PAT CO 297100 01 TS 101 - 3 (Especificacion Tecnica de Pintura)

|SOUTHERN PERU COPPER CORPORATION
DIRECCIÓN DE PROYECTOS
ESPECIFICACION TÉCNICA DE PINTURA
Nº SPCC: PAT-CO-297100-01-TS-101
PARA EL PROYECTO:
AMPLIACIÓN TOQUEPALA A 120,000 TMPD Y TALLER DE

TRACTORES, EQUIPO LIVIANO & MEDIANO
MINA TOQUEPALA (PAT)
Originado por: Revisado y aprobado por:

Rev
Aprobado
Fecha Originador Revisado por Fecha Dirección Nombre Firma
por
B 07/07/2015 H. Arapa J. Lizandro J. Lizandro Proyectos V. Jaico
H. Arapa / J.
0 08/07/2015 J. Lizandro J. Lizandro Proyectos V. Jaico
Larico
J. Larico / E.
Corimaya
J. Larico / E.
Corimaya
P. Tovar / E.
Corimaya
PROYECTO AMPLIACIÓN TOQUEPALA
120,000 TMPD, TALLER DE TRACTORES Y
OTROS - MINA TOQUEPALA
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 4
1.1 OBJETIVO .............................................................................................................. 4
1.2 ALCANCE ............................................................................................................... 4
1.3 EXCLUSIONES ........................................................................................................ 4
2. CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES ............................................................ 5
3. GENERAL................................................................................................................ 8
3.1 REQUERIMIENTOS DE SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE .................................. 8
3.2 CALIDAD E INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE ........................................................... 8
3.3 PROTECCIÓN DEL ÁREA .......................................................................................... 9
3.4 ALMACÉN DE MATERIALES .................................................................................... 10
3.5 TRANSPORTE Y MANIPULACIÓN ............................................................................. 11
4. ESPECIFICACIÓN E INFORMACIÓN EXIGIDA AL VENDEDOR ......................... 11
4.1 GENERAL ............................................................................................................. 11
4.2 ESPECIFICACIÓN DE PIGMENTOS ........................................................................... 12
4.3 ENSAYOS ............................................................................................................. 12
4.4 INSPECCIONES ..................................................................................................... 14
4.5 ESQUEMAS ALTERNATIVOS ................................................................................... 15
5. MATERIALES ........................................................................................................ 15
6. EJECUCIÓN DEL TRABAJO ................................................................................ 16
7. PINTURA DE TALLER........................................................................................... 18
8. PINTURA EN TERRENO ....................................................................................... 18

8.1 GENERAL ............................................................................................................. 18
8.2 ELIMINACIÓN DE MATERIALES DE PINTURA ............................................................. 19
9. SUPERFICIES NO PINTADAS .............................................................................. 19
10. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE ..................................................................... 19
11. CODIGOS DE COLORES .................................................................................. 23
12. SISTEMAS DE PROTECCION SUPERFICIAL .................................................. 24

12.1 SISTEMA DE PINTURA P1 ...................................................................................... 26
Proyecto Ampliación Toquepala 120,000TMPD, Taller de Tractores, Equipo Liviano & Mediano
Documento ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PINTURA Rev: 3
PAT-CO-297100-01-TS-101 Impreso: 2017/01/16 Hoja 2 de 53

13. GALVANIZADO.................................................................................................. 40
13.1 GENERALIDADES .................................................................................................. 40
13.2 LIMPIEZA .............................................................................................................. 40
13.3 APLICACIÓN DEL PROCESO ................................................................................... 41
13.4 CONTROL DE CALIDAD .......................................................................................... 41
13.5 GALVANIZADO DE TERRENO .................................................................................. 42
14. GESTIÓN DE LA CALIDAD ............................................................................... 42
14.1 GENERAL ............................................................................................................. 42
14.2 PROCEDIMIENTOS................................................................................................. 43
15. INSPECCIONES ................................................................................................ 45
15.1 ABRASIVOS .......................................................................................................... 45
15.2 PINTURAS ............................................................................................................ 45
15.3 CONDICIONES AMBIENTALES ................................................................................. 46
15.4 EQUIPOS MÍNIMOS ................................................................................................ 46
15.5 MEDICIONES ANTES DE CADA OPERACIÓN .............................................................. 46
15.6 MEDICIONES ANTES DE CADA APLICACIÓN .............................................................. 46
15.7 CONTROL DE LOS PRODUCTOS Y RECUBRIMIENTOS APLICADOS .............................. 46
15.8 PRUEBA DE ADHERENCIA ...................................................................................... 47
16. REPARACIONES ............................................................................................... 47
16.1 DEFECTOS MENORES ............................................................................................ 47
16.2 DEFECTOS MAYORES ............................................................................................ 48
17. ANEXO B: CARTA DE COLORES..................................................................... 51
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo
El objetivo de esta especificación es establecer los requerimientos para la aplicación de los

sistemas de protección superficial del Proyecto Ampliación Toquepala 120,000 TMPD y
Taller de Tractores y otros de propiedad de Southern Perú Copper Corporation (SPCC).
Las condiciones específicas del lugar de emplazamiento de las obras están contenidas en
el documento PNTM-302000-01-PC-001 Bases de Diseño y PATCT-DA-299300-10-PC-
001_0 Bases de Diseño.
1.2 Alcance
La presente especificación define los sistemas de protección superficial contra la corrosión

y pinturas que se deben usar en los elementos de acero estructural misceláneo, vigas,
columnas, escaleras, pasamanos, plataformas, soportes en general, superficie exterior e
interior, si es que se indica, de tanques de acero carbono, elementos de calderería, ductos,
tubería, elementos de piping, equipos, paredes, muros y lozas de concreto para transito
liviano y pesado, del Proyecto Ampliación Toquepala 120,000 TMPD y Taller de Tractores y
otros, de propiedad de Southern Perú Copper Corporation (SPCC),y cubre los
requerimientos para materiales, equipos y servicios necesarios para completar los trabajos
de colocación de los sistemas especificados.
El sistema de pintura debe tener una garantía de 5 años. Los sistemas de pintado del
presente documento cumplen con expectativa de vida útil de 5 a 15 años (Durabilidad
media), excepto para los sistemas P1B y P3C que contemplan expectativa de vida útil
mayor a 15 años (Durabilidad Alta) de acuerdo a la norma ISO 12944. Los ambientes
corrosivos que corresponde a Toquepala se clasifican como C3 medio, C3 alto y C4 bajo.
El fabricante de la estructura de acero es responsable de responder por la garantía de la
pintura en su totalidad, ya sea por la preparación de la superficie y aplicación de la pintura
o bien debe hacer efectiva la garantía por la calidad de pintura en coordinación con el
proveedor de la misma. El control de calidad debe tener el visto bueno de la maestranza y
del proveedor de pintura como co-responsable de la aplicación en taller.
El fabricante de la estructura deberá emitir una carta de garantía por la aplicación de la

pintura y otra carta de garantía por la pintura como producto, emitido por el fabricante de la
pintura.
1.3 Exclusiones
Los siguientes ítems están expresamente excluidos de esta especificación:

 Superficies de acero inoxidable, (excepto para identificación de tuberías).
 Imprimación de productos con capa de imprimación de fábrica, tales como
puertas metálicas o estructuras de acero estampadas.
 Equipos o maquinarias pintados según los estándares de imprimación y

terminación del fabricante apropiado para el servicio; el esquema propuesto
debe cumplir como mínimo el grado de protección de los esquemas descritos en
el capítulo 12. El fabricante de equipos deberá indicar a SPCC el sistema de
preparación de superficie y aplicación de pintura.
 Vástagos de válvulas, ejes rotatorios, barras de cilindros hidráulicos o
neumáticos, u otra superficie maquinada.
 Superficies con materiales aislantes o incombustibles.
2. CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES
Todos los trabajos de preparación de superficies, colocación de los sistemas de protección

superficial y aplicación de pintura debe cumplir con las últimas revisiones de los códigos
mencionados más adelante. Estos códigos son declarados como parte integrante de esta
especificación. Donde exista conflicto entre estos documentos, el representante autorizado
de SPCC debe tomar la decisión respectiva.
 Regulaciones nacionales, estatales, y locales donde apliquen, entre las cuales se

mencionan:
NTP 399.010-1 SEÑALES DE SEGURIDAD. Colores, símbolos, formas y dimensiones de
señales de seguridad. Parte 1: reglas para el diseño de las señales de seguridad.
NTP 319.002 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación de la densidad.
NTP 319.011 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación de la viscosidad.
NTP 319.072 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Método para determinar el espesor
de película seca.
NTP 319.012 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación del tiempo de
secado.
NTP 319.069 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación de la resistencia a la
abrasión seca.
NTP 319.123 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Determinación de la adherencia.
NTP 319.193 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Pinturas anticorrosivas alquídicas a
base de cromato de zinc. Requisitos.
NTP 319.178 PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES. Método de ensayo de niebla salina.
Reglamento Nacional de Edificaciones.
DS O55-2010-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional
 Steel Structures Painting Council (SSPC) :

Volumen 1 "Good Painting Practice".
Volumen 2 "System and Specifications".
 American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM B-117 Pinturas. Ensayo en cámara de niebla salina.
ASTM D-610 Pinturas. Perfil de arenado.
ASTM D-1186 Pinturas. Determinación del espesor de película seca.
ASTM D-1212 Pinturas. Determinación del espesor de película húmeda.
ASTM D-1640 Pinturas. Determinación tiempos de secado.
ASTM D-1654 Pinturas. Evaluación en ambiente corrosivo.
ASTM D-2240 Pinturas. Determinación de la dureza.
ASTM D-2697 Pinturas. Determinación de sólidos por volumen.
ASTM D-3363 Pinturas. Determinación de la dureza según test de lápiz.
ASTM D-4060 Pinturas. Determinación de la resistencia a la abrasión.
ASTM D-4400 Pinturas. Determinación del descuelgue.
ASTM D-4414 Pinturas. Determinación espesor húmedo.
ASTM D-4541 Pinturas. Determinación de adherencia con Equipo portátil.
ASTM D-4585 Pinturas. Ensayo de condensación.
ASTM E-337 Pinturas. Medición de la humedad con Psicrometro.
ASTM D-4940 Pinturas. Medición de conductividad (Sales) en Abrasivos.
ASTM D-4285 Pinturas. Determinación de grasas y aceite en el aire del compresor
ASTM D-4417 Pinturas. Medición del perfil de Rugosidad
ASTM D3359 Pinturas. Medición de la adherencia por Corte y Cinta.
ASTM D4228 Pinturas. Estándar para la Homologación de pintores
ASTM E-96 Permeabilidad al vapor de agua.
 Steel Structures Painting Council (SSPC)

SSPC PA1 Shop, Field and Maintenance Painting of Steel
SSPC VIS1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaned
SSPC-AB1 Mineral and Slag Abrasives
SSPC-AB2 Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives
SSPC-AB3 Ferrous Metallic Abrasives
SSPC-SP1 Solvent Cleaning
SSPC-SP2 Hand Tool Cleaning
SSPC-SP3 Power Tool Cleaning
SSPC-SP5 White Metal Blast Cleaning

SSPC-SP10 Near-White Metal Blast Cleaning
SSPC-SP6 Commercial Blast Cleaning
SSPC-SP11 Power Tool Cleaning to Bare Metal
SSPC-PA2 Measurement of dry Film Thickness with Magnetic Gages.
SSPC-Guide15 Field Methods for Retrieval and Analysis of Soluble Salts on Steel and
Other Nonporous Substrates.
 Canadian General Standards Board (CGSB)

CGSB-85-GP-10M Shop Painting Structural Steel.
CGSB-85-GP-13M Painting Structural Steel for Protection Against Heavy Industrial
Atmospheres.
CGSB-85-GP-16M Painting, Galvanized Steel.
 International Organization for Standardization (ISO)

ISO 16276 Corrosion protection of steel structures by protective paint systems,
Assessment of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion (fracture strength) of a
coating.
ISO 12944 Paints and varnishes, Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems.
ISO 8502-3 Preparation of steel substrates before application of paints and related
products, Tests for the assessment of surface cleanliness, Part 3: Assessment of dust on
steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method).
ISO 4628 Paints and varnishes, Evaluation of degradation of coatings, Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance, Part 1 to 6.
ISO 11127-6 Preparation of steel substrates before application of paints and related
products –Test methods for non-metallic blast-cleaning abrasives
 National Association of Corrosion Engineers: NACE USA.

NACE SP0188 Discontinuity (holiday) testing ok protective coatings.
 American National Standars Institute (ANSI)

ANSI A13.1 Scheme for the identification of piping system.
ANSI Z53.1 Safety Colour Code or Marking Phisical Hazards.
 Occupational Safety and Health Administration (OSHA).
 Hazardous Materials Regulation Board.
 National Board of Fire Underwriters, donde sea aplicable.
3. GENERAL
3.1 Requerimientos de Salud, Seguridad y Medio Ambiente
El contratista debe cumplir con las regulaciones OSHA Sección 1910.12 donde se exige la
obligación de los proveedores de químicos u otros materiales peligrosos proveer, junto con
su transporte, las hojas de datos apropiadas, para ser inmediatamente archivadas por
SPCC, una vez que el material llegue a terreno.
Todos los materiales peligrosos deben ser identificados tal como se indica en las tablas del
“Department of Transportation of Hazardous Materials”, acápite 49 CFR 172.101. SPCC
debe ser notificado por escrito antes del ingreso de materiales peligrosos a terreno. La
notificación debe incluir tipo de material, cantidad, tipo de contenedor (según la
especificación AASHTO) más la Hoja de Datos de Seguridad de los Materiales (MSDS). A
medida que se usen los materiales, los desechos generados deben registrarse y
reportarse a SPCC sin demora. Los contenedores deben estar bien empacados,
etiquetados y marcados de acuerdo con la sub-parte “C”, de “Requerimientos de Pre-
Transport Requeriments” listados en el acápite CFR 262.30-32 y 34, mientras se generen
los desechos. Todos los andamios y plataformas de trabajo deben cumplir con las
indicaciones del código OSHA, y los requerimientos de seguridad locales.
Se debe abastecer de un número suficiente de extintores portátiles, del tipo apropiado,

que cumplan con el NFPA 10, en las áreas donde el trabajo de pintado origina gases o
cuando se usen productos inflamables y donde la pintura es almacenada y mezclada.
Precauciones especiales se deben considerar para entregar la ventilación adecuada en
todas las áreas de trabajo y áreas donde se almacenen pinturas y solventes. Se debe
proveer a los trabajadores de mascarillas las que deben usarse durante todas las
operaciones que involucran gases tóxicos. No se debe realizar ninguna tarea de pintura
adyacente a áreas en peligro de incendio, tales como áreas donde se realiza trabajos con
soldadura, o en zonas de trabajo con llamas abiertas ni en zonas donde haya producción
de chispa. Trapos que contienen aceite o solventes deben mantenerse en contenedores
metálicos cerrados y en cantidades mínimas. Cualquier derrame de estos volátiles se debe
limpiar y los restos desechados inmediatamente.
Cualquier agente abrasivo usado por el contratista debe tener menos de 1.0% de sílice
libre.
3.2 Calidad e Instrucciones del Fabricante
La identificación de los productos debe ser clara y precisa y debe indicar a lo menos el
nombre del fabricante, color, serie, fecha de fabricación y fechas específicas de
vencimiento, nombre genérico del tipo de pintura o componente y unidad del contenedor.
Cada contenedor de pintura debe mostrar una indicación del fabricante recomendando el
tipo de diluyente. La indicación debe especificar si el producto requiere o no diluyente bajo
condiciones ambientales normales. El diluyente empleado deberá ser de la misma marca
de la pintura.
En cada contenedor de cualquiera de los sistemas de protección superficial (pintura) el

fabricante debe mostrar el contenido de Compuesto Orgánico Volátil (Volatile Organic
Compound - VOC), según lo aplicado y después de la dilución del producto recomendada
por el fabricante. El valor VOC no debe exceder 1.6kg por galón de pintura.
Todos los trabajos relacionados con la aplicación de materiales bajo esta especificación
deben cumplir con las últimas recomendaciones del fabricante. Cualquier desviación de
estos procedimientos debe tener una aprobación por escrito del fabricante y de SPCC.
Para los diversos sistemas de protección superficial que se utilizan, se deben emitir a
SPCC tres series de especificaciones del fabricante cubriendo los datos de preparación y
aplicación y las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (Material Safety Data Sheets).
Los requerimientos del fabricante forman parte de esta especificación y deben ser seguidas
completamente por el Proveedor y/o contratista.
Un representante autorizado del fabricante debe ser requerido por SPCC para servir de
testigo y guía durante el desarrollo del trabajo. Se deben emitir protocolos de control y
aseguramiento de calidad, para su inspección en cualquier momento.
No se debe realizar limpiezas abrasivas a chorro si la humedad relativa es mayor al 90%.

Superficies limpiadas mediante la abrasión a chorro no deben permanecer más de dos
horas sin pintar, a partir del inicio de la limpieza. Ninguna superficie debe presentar
oxidación visible. Solo se debe permitir una hora en el caso de que la humedad relativa
sea mayor al 80%.
3.3 Protección del área
Durante el pintado en terreno, las superficies adyacentes bajo y alrededor del área de
trabajo deben estar completamente protegidas con paños, encerramientos, carpas o
mediante cualquier otro método adecuado. Una vez que el trabajo se haya completado, el
área debe quedar en condiciones limpias y presentables. Los agentes abrasivos que se
haya utilizado deben ser removidos del sector de trabajo diariamente.
Durante y después del montaje, las superficies pintadas en taller deben ser
inspeccionadas. Aquellas estructuras que presenten desperfectos, deben ser limpiadas,
preparadas y repintadas con el mismo sistema usado originalmente en taller.
Las placas de nombre o identificación deben protegerse durante la aplicación de pinturas

en terreno. El contratista debe reacondicionar aquellas placas pintadas o dañadas por
efecto de los trabajos de pintura en obra, a su propio costo.
Todos los elementos necesarios para realizar retoques o pintura como tal deben ser
enviados a terreno en contenedores originales sellados, llevando la marca del fabricante.
El contratista no debe pintar en el exterior cuando haya condiciones de mucho viento. En

general se debe detener el proceso de pintado cuando:
- El viento genere partículas de polvo o tierra en suspensión en el ambiente.

- El viento no permita una aplicación uniforme de la pintura.
- El viento produzca salpicaduras de pintura en la superficie a cubrir.
El contratista debe considerar todas las precauciones especiales necesarias para proteger:
- Todas las válvulas, instrumentos, bombas, sellos, descansos, motores, y otras

áreas sensibles (éstas deben ser cubiertas, para prevenir el daño a los equipos y la
entrada de material abrasivo y pintura).
- Todas las placas de nombre, números de serie, etiquetas de recipientes de presión
o cualquier otro tipo de etiqueta que contiene información o áreas sensibles.
SPCC debe aprobar los métodos abrasivos que se utilizan, el diseño de los encerramientos
y la construcción antes de comenzar cualquier trabajo abrasivo.
3.4 Almacén de Materiales
El contratista debe almacenar la pintura y sus suministros en gabinetes ignífugos

aprobados, protegiendo la pintura y sus suministros de cualquier efecto medioambiental
perjudicial.
Pinturas y diluyentes deben estar almacenados bajo techo de manera que estén
protegidos de los rayos solares directos, lluvia y temperaturas extremas. Humo o llamas no
se permiten dentro de las áreas de almacenaje. Se debe colocar señalética de “prohibido
fumar” y “prohibido las llamas abiertas”. El adecuado equipo de protección contra incendio
se encontrara en un lugar de fácil acceso.
Materiales para pintar deben ser entregados en sus contenedores originales, sellados y sin
daño, con una etiqueta legible.
Materiales para pintar y solventes deben ser almacenados y mezclados en áreas ventiladas
y libres de polvo.
El almacén de materiales de pintura debe ser solo para almacenar materiales y

herramientas para pintar. No se autoriza el almacenamiento de ningún otro tipo de material.
La temperatura dentro del almacén debe cumplir con las recomendaciones del fabricante.
3.5 Transporte y Manipulación
Los elementos pintados no deben ser manipulados o transportados hasta que el

recubrimiento aplicado haya curado o secado adecuadamente como se indica en las
instrucciones del fabricante de recubrimientos.
El Contratista, para evitar daños del recubrimiento, deberá usar estrobos, eslingas, sogas o
cadenas con fundas de caucho debidamente protegidas. El estrobo de preferencia debe
ser de correas sintéticas.
Se deberá usar tacos o parihuelas adecuadas de madera para el apilamiento y transporte

de los elementos pintados. Ninguno de ellos, debe ser apilado directamente al piso. No
debe haber contacto entre elementos pintados en el apilamiento o transporte.
El Usuario evaluará los elementos pintados en la entrega en obra, a fin de verificar que se
repare cualquier zona dañada.
4. ESPECIFICACIÓN E INFORMACIÓN EXIGIDA AL FABRICANTE DE LA

PINTURA.
4.1 General
Los procedimientos escritos del fabricante de la pintura incluirán instrucciones para

almacenaje, manejo, preparación de superficies, control ambiental, aplicación,
instrucciones para retoque de pintura, tiempo de curado, reparación y método de
inspección de las superficies tratadas con su producto. Las últimas publicaciones de
instrucciones de aplicación, hojas de datos del producto y seguridad deberán ser
adjuntadas como parte de estos procedimientos. Esta información será emitida al
Contratista y SPCC para revisión y aprobación antes de proceder con la aplicación. Si
existiera contradicción e incumplimiento entre este documento y las indicaciones del
fabricante de pintura, deberá ser comunicado a SPCC; el Contratista será responsable del
levantamiento de la no conformidad.
Se deben emitir CERTIFICADOS DE CALIDAD DE FABRICACIÓN de las pinturas,

indicando los principales parámetros de fabricación de cada pintura como por ejemplo:
viscosidad, fineza, secado, pot life, fecha de fabricación, fecha de envasado, etc.).
La Carta de garantía de durabilidad del sistema de pintura empleado debe ser emitida por
el fabricante de pintura.
Los Asesores Técnicos que avalan los procedimientos y el control de calidad de aplicación
del esquema de pintura deberán ser ingenieros con certificación y/o acreditación de SSPC
y/o NACE.
El contratista deberá contar con la asistencia técnica del fabricante de pintura durante la
ejecución de los trabajos para asegurar la calidad en la aplicación de sus productos.
Los preparadores de superficie y aplicadores de pintura deberán ser homologados en las
técnicas correspondientes, de preferencia por el mismo fabricante de pintura; la antigüedad
de la homologación no deberá ser mayor a un año.
4.2 Especificación de Pigmentos
No se podrán emplear pigmentos distintos a los especificados, salvo que sea previamente
aprobado por la Inspección.
4.2.1 Pigmentos Anticorrosivos

Amarillo de zinc (cromato de zinc); Calidad: Tipo I ASTM D478
Sílico cromato básico de plomo; Calidad: ASTM D1648
Polvo de zinc (zinc metálico); Calidad: ASTM D520
4.2.2 Pigmentos de Color
4.2.2.1 Pigmento blanco:
Dióxido de Titanio Rutilo; Calidad: Tipos ll y IV ASTM D476
Dióxido de Titanio Anatasa; Calidad: Tipo I ASTM D476
4.2.2.2 Pigmento azul:
Azul de Ftalocianina; Calidad: ASTM D963
4.2.2.3 Pigmento verde:
Verde de Ftalocianina; Calidad: ASTM D3021
4.2.2.4 Pigmento rojo:
Óxido de Hierro Sintético; Calidad: ASTM D3721
4.2.2.5 Pigmentos Ex tendedores
Silicato de magnesio (Talco); Calidad: ASTM D605
Mica; Calidad: ASTM D607
Sulfato de Bario (Barita, blanco fijo); Calidad: ASTM D602
4.3 Ensayos
Los laboratorios que efectuarán los ensayos deberán cumplir con ISO 17025 2005. Los
informes emitidos por el laboratorio deberán ser comunicados a SPCC.
Los ensayos o pruebas que se realizarán y las normas que los rigen son los siguientes:
- Inorgánico de zinc:
Contenido de zinc (SSPC-Paint 20 Level 1)
Cámara de niebla salina (ASTM B117)
- Epóxico:
Cámara de niebla salina (ASTM B 117)
Test de abrasión (ASTM D4060)
- Poliuretano:
Exposición rayos UV (ASTM G 154)
Test de abrasión (ASTM D4060)
- Análisis químico (Propiedades de los Componentes):

Contenido de pigmento (% en peso), según ASTM D2371/D2698
Contenido de vehículo no volátil (% en peso), según ASTM D1644/D2832.
Contenido de vehículo volátil (% en peso), según ASTM D1644/D2369.
Análisis químico del pigmento, según capítulo 4.2.
Contenido de sólidos (% en volumen), según ASTM D2697.
Grado de Molienda, según ASTM D1210.
- Ensayos físicos (Propiedades de la Pintura):

Tiempo de secado al tacto, duro y repintado, según ASTM D1640
Viscosidad (U.K. a 25 °C), según ASTM D562/D1200/D2196
Peso específico (25 °C) ASTM D1475
Poder cubridor, según ASTM D344/D2805
- Propiedades de la Película:
Para el control de pinturas que serán aplicadas en taller, las probetas podrán ser
pintadas en laboratorio.
Para el control de pinturas que serán aplicadas en terreno (reparación y terminación),
las probetas deberán ser pintadas en el lugar de la faena.
Durante la última mano de pintura y previo a la realización de los ensayos, las probetas
deberán reposar una semana a temperatura ambiente.
Las probetas serán pintadas de acuerdo al sistema exigido en la presente

Especificación y sometida a los ensayos siguientes:
- Adherencia, según ASTM D4541
- Evaluacion de curado de Zinc Inorganico, según ASTM D 4752
- Flexibilidad, según ASTM D522
- Dureza, según ASTM D3363
- Envejecimiento acelerado, según ASTM E42
- Tiempos de secado al tacto, según ASTM D1640
- Determinación del descuelgue, según ASTM D4400
- Resistencia a la luz U.V., según ASTM D4587/E187
- Ensayos de Evaluación:
a) Para la Evaluación de las propiedades de la película húmeda, se adoptará el
uso de la siguiente norma:
- Medición de espesor de película húmeda, según ASTM D4414.
- La medida de espesores en película húmeda debe considerar que para
obtener el espesor equivalente a película seca, deberá hacerse la
reducción debido al porcentaje de sólidos que contenga la pintura de
fábrica y la reducción debido a la dilución de la pintura que se use en la
obra.
b) Para la Evaluación de las propiedades de la película seca, se adoptará el uso
de las siguientes normas:

- Evaluación del grado de generación de ampollas, según ASTM D714.
- Evaluación del grado de oxidación, según ASTM D610.
- Evaluación de adhesión, según ASTM D4541.
- Medición de espesor de película seca, según SSPC PA2 / ASTM D1186.
- Evaluación de curado de Zinc Inorgánico, según ASTM D 4752
- Ensayo de niebla salina, según ASTM B117
4.4 Inspecciones
4.4.1 Control de Espesores

Se efectuará de acuerdo a la norma SSPC PA2 pero primará el criterio de la Inspección del
Proyecto.
El espesor de película húmeda deberá verificarse durante el proceso de aplicación y para la

aceptación del espesor de película seca de cada capa, deberá ser verificado de acuerdo a
lo indicado en el estándar SSPC-PA2, para lo cual se empleará un equipo magnético
debidamente calibrado Tipo 2. Las mediciones se realizarán sobre superficies libres de
aspersión en seco y de exceso de rociado.
Las mediciones de espesores de película húmeda y de película seca son de

responsabilidad del CONTRATISTA Y FABRICANTE DE PINTURAS.
La medida de espesores en película seca se hará metódicamente usando equipos no

destructivos tipo Elcometer o Positector tomando medidas en una proporción de 15 spot
(1spot es el promedio de 3 lecturas) por cada 100 m2 de superficie pintada y 5 spot por
cada 100 m2 adicionales en estructuras nuevas, y 3 spot por cada m2 en caso de
reparaciones o recubrimiento de soldadura de terreno. El análisis estadístico y la
interpretación de los resultados serán de decisión exclusiva de la Inspección.
No se aceptarán elementos que no cumplan con los espesores secos requeridos en la

presente especificación, ni elementos que presenten defectos de aplicación. SPCC podrá
rechazar el lote de elementos pintados para reparación. El contratista es responsable, de la
remoción, limpieza y aplicación de nueva pintura bajo su costo.
4.4.2 Control de Adherencia

La inspección podrá ordenar controles como un medio para resolver sobre trabajos
dudosos. Este control deberá hacerse después de los siete días de aplicada la ultima capa
de pintura y deberá contar con la asesoría técnica del fabricante de las pinturas
4.4.3 Control por Ensayo de Tracción
Para el epóxico poliuretano se efectuará directamente sobre el elemento dudoso, usando
un equipo de dinamómetro. El número de medidas será de un mínimo de una por cada 100
m2. Las tensiones resistentes mínimas deberán ser de 5 MPa (725 PSI). (Ver ASTM D
4541, TIPO (III o V).
4.4.4 Evaluación del curado de la película de Zinc Inorgánico

Se efectuará de acuerdo a la norma ASTM D 4752, mediante el frotado con solvente
MEK.
4.4.5 Control de Materiales
La Inspección podrá controlar los materiales verificando que los envases sean originales,
los lotes de fabricación debidamente identificados, que estén sellados y que tengan una
identificación clara y precisa. No se debe mezclar productos de diferentes marcas en una
misma aplicación de pintura.
4.5 Esquemas Alternativos
Si el Fabricante de Pintura propone un esquema de pintura "estándar del fabricante" en

lugar del especificado, se deberá cumplir con el esquema genérico de la especificación,
para lo cual el Fabricante de Pintura deberá incluir en su oferta detalles en formulario
escrito del esquema de pintura que considera, como se indicó anteriormente. Este
esquema deberá incluir, al menos, tratamiento superficial, calidad y composición de los
diferentes recubrimientos y espesor de las capas consideradas. Como mínimo, la
preparación superficial y aplicación del esquema propuesto estará de acuerdo con las
instrucciones actualizadas del fabricante del producto.
Antes de proceder con la aplicación, el Fabricante de Pintura emitirá a SPCC y al, para
revisión y aprobación, los certificados de ensayos que confirmen las características
indicadas en las fichas técnicas de cada producto.
5. MATERIALES
Los materiales, recubrimientos y solventes, serán despachados y manejados en el taller en

los envases originales del fabricante, los cuales incluirán al menos:
- Nombre del fabricante
- Descripción del producto
- Color (Descripción y código RAL)
- Fecha de elaboración (Lote)
- Número de Lote de Fabricación.
- Fecha de expiración
Los materiales serán almacenados de acuerdo a las instrucciones del fabricante y serán
protegidos contra daños que puedan ocasionar agentes como, luz solar directa, humedad y
temperaturas extremas, bajo 4 °C (39 °F) y sobre 48 °C (118 °F) o como lo indique el
fabricante del producto si fuera más exigente.
Todos los recubrimientos o pinturas aplicadas en una superficie o un equipo o componente

serán suministrados por un mismo fabricante.
La aplicación de los productos debe realizarse antes de cumplir su fecha de expiración.
6. EJECUCIÓN DEL TRABAJO
Todos los trabajos deben ser realizados por personal calificado y especializado; deberán
tener una experiencia mínima comprobada no menor a 03 años. La Homologación de
Pintores se realizará conforme a la norma ASTM D4228, la cual lo realizará la empresa
fabricante de pintura.
El supervisor de calidad del contratista debe tener como mínimo 01 año de experiencia en
pinturas industriales, de preferencia con certificación NACE y/o SSPC.
La presencia del supervisor del control de calidad de Pinturas tanto en Taller como en obra
debe ser de manera permanente durante toda la ejecución del Proyecto,.
La contratista (Empresa responsable ante el propietario de la aplicación de las pinturas)

debe contar con el personal técnico idóneo en preparación de superficie y aplicación,
contar con los equipos mínimos de inspección calibrados y en óptimas condiciones, tales
como psicrómetro, termómetro de superficie, medidor de espesor de película húmeda y
medidor de espesor de película seca.
Su planificación, ejecución, control de calidad y resultado debe corresponder a los más
exigentes estándares usualmente considerados para la protección de estructuras metálicas
en ambientes de alta exigencia. Cada sistema de pintura debe presentar una terminación
uniforme en brillo textura y color, sin poros, discontinuidades, quebraduras u otros
defectos.
Los equipos de pintura deben corresponder a los recomendados por el fabricante para la
aplicación de sus productos. Estos deben mantenerse limpios y en buenas condiciones de
funcionamiento. Diariamente deben ser inspeccionados y mantenidos en buen estado. Las
boquillas y elementos gastados deben ser reemplazados. Se deben usar filtros de agua y
aceite en todas las líneas de aire. El aire debe ser inspeccionado en cada jornada.
Interruptores de corte automático se deben utilizar en los puntos de trabajo de abrasión.
El contratista debe cumplir con la preparación especial o adicional de superficies tal como
lo indica la última revisión de las instrucciones del fabricante.
Antes de pintar cualquier superficie, ésta debe estar completamente seca, limpia, libre de
polvo, grasa, oxidación suelta, rebarbas, aceite y cualquier otro elemento que impida la
buena adherencia de la pintura, de acuerdo con los sistemas especificados en el presente
documento. Capas de pintura o protección no se deben aplicar a superficies húmedas o
mojadas.
No se puede aplicar ninguna capa de pintura cuando la temperatura del aire sea menor a
los 10°C o sobre los 38°C o cuando la temperatura de la superficie a pintar sea menor a
10°C o mayor a 38°C o cuando la humedad relativa exceda el 85 por ciento. No se debe
aplicar ninguna capa de pintura si se pronostica una temperatura de 0°C o menos dentro
de las siguientes 24 horas de pintado, salvo que el área pintada esté encerrada y
climatizada.
No se debe pintar cuando las superficies han estado expuestas a lluvia, niebla o
condensación o cuando se anticipa que estas condiciones prevalecen durante el periodo de
secado, salvo que se utilice un recinto de protección adecuado. En lugares donde se
necesite calor, éste debe ser provisto por el contratista y debe ser tal que mantenga el aire
y la superficie de pintado a 10°C (mínimo) durante el periodo de pintado y 30°C (máximo)
durante la etapa de secado, siempre que el fabricante autorice y entregue especificaciones
especiales para el uso de aire caliente para el secado.
Se debe ejercer un cuidado especial en prevenir la contaminación con polvo, sales,

ácidos, álcalis o cualquier otro elemento químico corrosivo o reactivo antes de la aplicación
de la capa principal o las subsiguientes capas. En caso que esto suceda, tales
contaminantes deben ser removidos antes de proceder a la aplicación de la capa siguiente.
La aplicación de la pintura se debe realizar inmediatamente después de la preparación de
la superficie (granallado, arenado y/o otros).
Todas las pinturas aplicadas con brocha deben tener la consistencia apropiada y la pintura
debe ser bien esparcida para producir la mínima cantidad de marcas de brocha. El esmalte
debe ser colocado de manera uniforme. Las orillas deben quedar limpias y definidas.
Todas las brochas deben estar limpias y mantenidas en buenas condiciones.
Todas las capas deben estar perfectamente secas antes de aplicar la siguiente capa,
siguiendo las instrucciones del fabricante.
Cada capa de pintura debe cubrir la superficie en forma homogénea y con los espesores
correspondientes a cada sistema especificado. En caso contrario se debe aplicar una
nueva capa. Todas las terminaciones deben ser uniformes en cuanto a brillo, color y
textura.
Una vez completado el trabajo, cualquier derrame, salpicadura o manchón sobre

superficies como vidrio, pisos, griferías debe ser completamente removido y el área debe
ser entregada en condiciones limpias y presentables. Materiales abrasivos, pintura
descascarada y otros escombros no pueden ser lavados y enviados a las canaletas de la
planta, sino que barridos con una escoba y pala.
El representante de SPCC podrá monitorear inopinadamente las actividades de pintura y

Control de Calidad (QC) del trabajo según su conveniencia. El contratista mantiene la
responsabilidad completa del trabajo. Visitas de inspección se realizan en cualquier
momento en forma aleatoria para verificar que el espesor especificado ha sido logrado de
acuerdo al ASTM D1005, y que la superficie preparada y la aplicación de la pintura cumplan
con esta especificación.
7. PINTURA DE TALLER
El sistema de pintura a emplear en las estructuras metálicas, equipos y tanques se

especifica en los planos, las especificaciones o en las órdenes de compra para cada ítem
que lleve pintura, la que debe cumplir con la preparación de la superficie, y la colocación
de las capas de acuerdo a los requerimientos especificados incluyendo los retoques en
terreno.
En general, los siguientes elementos deben ser pintados en taller:
 Acero estructural fabricado en taller.

 Planchas, escaleras, escalera de gato y barandas fabricadas en taller.
 Tanques y recipientes fabricados en taller.
 Protecciones y maquinaria fabricada en taller.
 Planchas de piso.
 Soportes para tuberías.
Las parrillas de piso y los peldaños de escaleras deben ser pintados en todos sus lados
con la pintura estándar de la Maestranza aprobada por SPCC.
Los componentes pintados en taller deben ser preparados, embalados, o amarrados de tal
forma de reducir el daño durante su transporte, su entrega y su almacenaje. Los
componentes se deben posicionar de tal forma de minimizar la retención de agua. Los
daños que se produzcan a la pintura deben ser reparados por el contratista.
El contratista debe suministrar pintura adicional idéntica a la pintura aplicada en taller para
hacer reparaciones finales adicionales una vez montadas las estructuras.
8. PINTURA EN TERRENO
8.1 General
Los sistemas de pintura para aplicación en terreno de las estructuras metálicas, hormigón,
albañilería, equipos y tanques se deben indicar en los planos, especificaciones u órdenes
de compra.
Los ítems siguientes deben ser pintados generalmente en terreno después de su montaje:
 Tanques, recipientes, y barandas etc. fabricados en terreno.

 Superficies de bloques de hormigón.
 Tuberías de acero de carbono instaladas solamente con una capa de pintura, o sin
pintar, bandas de identificación de la tubería, anillos de color y flechas indicativas de
flujo.
 Retoques en conexiones apernadas, o soldadas en terreno.
 Estructuras y materiales pintados en Taller que requieran un retoque posterior a su
montaje.
8.2 Eliminación de Materiales de Pintura
El contratista debe optimizar el uso de los materiales de pintura para minimizar el excesivo
número de contenedores de pintura o solventes en terreno. El contratista tiene la obligación
de eliminar los materiales restantes y peligrosos de acuerdo a los requerimientos locales.
El retiro de los contenedores debe seguir las regulaciones locales. El contratista debe
entregar copias de la documentación de eliminación del contenedor para la aprobación de
SPCC.
9. SUPERFICIES NO PINTADAS
Los siguientes elementos normalmente se dejan sin pintar, salvo indicación contraria:
 Áreas de contacto y conexiones tipo fricción.

 Conductos eléctricos (revestidos de una capa de PVC).
 Superficies pulidas, ductos, encerramientos de los rodamientos, equipos giratorios.
 Elementos no-metálicos, incluyendo fibra de vidrio y elementos plásticos
 Materiales de aislación y revestimientos de goma.
 Acero inoxidable, salvo indicación contraria de parte de SPCC.
 Cubiertas de trincheras de acero forjado.
 Interiores de tanques, salvo indicación contraria de SPCC.
 Elementos galvanizados, salvo indicación contraria de SPCC.
 Vástagos de válvulas y otras partes móviles.
 Instrumentos instalados.
 Superficies aisladas o ignifugas.
 Áreas alrededor de las soldaduras en terreno no deben ser pintadas. Estas áreas
deben permanecer sin pintar incluyendo una banda de 40mm de ancho a ambos
lados de la soldadura. Estas áreas deben ser arenadas en taller, protegidas con
cinta masking tape y deben ser pintadas posteriormente a pruebas de control de
calidad o pruebas de presión, luego de autorización por el cliente, como un retoque.
Para el pintado sobre soldaduras se deben considerar los requerimientos de ISO
12944-3, permitiéndose sólo un acabado tipo “Good”.
10. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
La preparación de la superficie se debe realizar de acuerdo a Steel Structures Painting

Council (SSPC) según el sistema de preparación que se especifique.
Deberán eliminarse todos los cantos vivos de elementos estructurales, hasta obtener
bordes de contornos redondeados, (r = 2mm mín.). Los defectos de soldadura serán
reparados antes de la limpieza o pintado.
Antes de la limpieza con abrasivos la superficie a pintar deberá encontrarse exenta de

aceites, grasa y sales solubles. De encontrarse en presencia de tales contaminantes se
eliminarán empleando agua y detergente industrial bio-degradable. Para áreas pequeñas
en lugar de detergente, se podrá usar solvente para limpieza de grasa, según la norma
SSPC-SP-1.
Los abrasivos a usar para la limpieza de superficies deberán estar limpios, secos y
libres de aceite u otros contaminantes y ser capaces de producir el perfil de superficie
especificado. Los materiales deberán cumplir con los estándares indicados en las
norma SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 y SSPC-AB 3. No se deberán emplear abrasivos no
metálicos reciclados.
Determinación de Sales solubles en el abrasivo, será determinado por el método de
conductividad de acuerdo a la norma ASTM D 4940, cumpliendo el criterio de
aceptación de valor de conductividad menor a 1000 µsiemens/cm, valor descrito en las
normas SSPC-AB1, AB2, AB3.
Se deberá de contar con un certificado de homologación del abrasivo utilizado para la

limpieza de superficies el cual debe ser avalado por el proveedor/fabricante de pintura.
Asimismo el número de controles de calidad del abrasivo de limpieza no metálico
deberá ser como mínimo uno por cada lote de abrasivo (4 – 10m3) ó uno por cada 200
m2 de superficie arenada.
El sistema de aire comprimido a usar para efectuar el chorro abrasivo y aplicar

recubrimientos deberá contar con trampas efectivas en las líneas, para retener
humedad y aceite. Previo al uso del sistema de aire comprimido, la calidad del aire
aguas abajo del sistema separador, deberá ser chequeada de acuerdo con los
requerimientos de ASTM D4285 para detectar la presencia de agua o aceite. Este
ensayo se deberá efectuar al comienzo y término de cada sesión y, al menos, a
intervalos de cuatro horas de operación del sistema.
No se efectuará el “chorro abrasivo” en las siguientes condiciones:

 Temperatura ambiente, bajo 5 °C (41 °F).
 Temperatura superficial del elemento, bajo 3 °C (5 °F), sobre la temperatura de
punto de rocío.
 Humedad relativa del aire mayor a 85%.
Luego del chorro abrasivo, la superficie arenada deberá limpiarse de residuos y

contaminantes visibles o materias sueltas.
Sobre superficie preparada se verificara se medición de concentración de sales (Cl-)
remanentes en la superficie, el método de extracción y determinación de sales será de
acuerdo a la norma SSPC – Guide 15, el criterio de aceptación dependerá del método
de extracción y determinación que elija el fabricante de pintura y debe estar descrito en
su procedimiento de pintado. Como referencia podemos utilizar uno de los métodos
como el Parche Bresle, con el siguiente criterio de aceptación: Para superficies

exteriores: < 16.7 uS/cm de conductividad (6 ug/cm2 de Cl-), y Para superficies en
inmersión: < 10 uS/cm de conductividad (3 ug/cm2 de Cl-).
Las superficies arenadas no se podrán mantener sin recubrimiento más de dos horas
desde el final del chorro abrasivo. No deberá haber óxido visible en la superficie. Si la
humedad relativa ambiental es mayor a 80%, sólo se permitirá una hora.
La preparación de superficie se culminará cuando se haya alcanzado el grado de

limpieza requerido para cada sistema de pintura a emplear y se haya obtenido el perfil
de rugosidad necesario y deberá ser pintada antes que ocurra la degradación del nivel
de limpieza alcanzado. En caso se haya degradado, se deberá realizar el “blasting”
nuevamente y verificar la concentración de sales contaminantes.
Antes de aplicar la capa de pintura respectiva, la superficie o capa de pintura deberá

estar libre de polvo (Nivel máximo de polvo permitido: Nivel 2, evaluado según estándar
ISO 8502-3), grasa y materia extraña.
La contratista deberá llevar un registro de los resultados de cada inspección verificando

la limpieza, perfil de la superficie, temperatura, tiempo de curado, color del
recubrimiento, espesor y detección de holidays en interiores de tanques o superficies
enterradas.
La norma escrita de “Preparación de superficie” está sobre cualquier otro patrón de

comparación. Se pueden utilizar patrones físicos de comparación y normas de
fotografías visuales de acuerdo a norma SSPC- VIS 1 para facilitar la calificación de la
superficie.
Tener especial cuidado en los bordes o superficies que no puedan ser preparados con
limpieza con chorro de abrasivos (blasting), a los cuales se debe realizar limpieza
mecánica motriz a metal desnudo para asegurar una buena adherencia en la superficie
de acuerdo a la norma SSPC-SP 11 hasta obtener el perfil de anclaje requerido en la
norma mencionada.
 SSPC-SP1 LIMPIEZA CON SOLVENTE
En este método se utilizan los productos que de acuerdo a las necesidades sean los
más eficientes y adecuados. Los productos pueden ser; desde solventes hasta
desoxidantes y desengrasantes así como también algunos tipos de ácidos o soluciones
ácidas, etc. La finalidad de este proceso es la de eliminar por completo todos aquellos
contaminantes que eviten una buena adherencia al sustrato, tales como aceites, grasa,
polvos, gases, humos, etc. La superficie tratada debe ser perfectamente lavada con
agua dulce para eliminar cualquier residuo. Se puede aplicar con brocha o aspersión
siguiendo las instrucciones necesarias para obtener la máxima eficiencia.
 SSPC-SP2 LIMPIEZA MECÁNICA MANUAL
En este método se contempla el uso de herramientas manuales tales como cepillos de

alambre, lijas, cinceles, martillos, espátulas, etc. Este tipo de limpieza se destina para
áreas pequeñas de poca accesibilidad, ya que es muy lenta. Su gama de limpieza se
reduce a costras de pintura, oxido, restos de soldadura, escama de laminación,
contaminantes con poco adherencia, etc.
Estos procedimientos deben restringirse a casos en que las áreas a pintarse vayan a
estar expuestas a calidades ambientales muy suaves.
 SSPC-SP3 LIMPIEZA MECÁNICA MOTRIZ
Aunque este método de preparación de superficies presenta algunas ventajas está

restringido para casos muy especiales.
Los principales equipos usados son: cepillos, lijas, esmeriles eléctricos.
Con este método se logra quitar parte de las escamas de laminación y un en gran
porcentaje de la superficie se logra una limpieza correcta. Este método se debe de
acompañar algunas veces con el de limpieza química. Ofrece buenas posibilidades
como substituto en los casos en que el chorro de arena no se puede utilizar. Sin
embargo, en los casos de severa corrosión o de servicio en inmersión continua no se
recomienda.
 SSPC-SP5 LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO, GRADO: METAL BLANCO
Este método consiste en tratar la superficie metálica con un abrasivo a presión,

normalmente arena sílice, escoria o granalla, hasta dejarla completamente uniforme,
de un color blanco grisáceo, libre completamente de cualquier contaminación (oxido,
residuos de pintura, escama de laminación, polvo, grasa, aceite, etc.) y con una
rugosidad o perfil de la superficie de acuerdo con el tipo de arena sopleteada. Esta
rugosidad está calculada y definida con el objeto de asegurar un excelente anclaje de
los recubrimientos. Este tipo de grado de limpieza es el recomendado para
recubrimientos que van a estar expuesto a calidades ambientales muy corrosivas o
para exposición al exterior e interior en servicio de inmersión continua y prolongada.
 SSPC-SP6 LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO GRADO: COMERCIAL
Este método se define como aquel que elimina completamente de la superficie el

aceite, la grasa, suciedad, escama de óxido y laminación, residuos de pintura, etc. Sin
embargo no queda la superficie completamente blanco grisáceo, sino que se aprecian
pequeñas manchas obscuras rojizas (33%). La rugosidad o perfil de la superficie
dependerá del tipo y grado de la arena que se utilice. Este tipo de limpieza es el más
usado dado que es 3 o 4 veces más rápido que el anterior, además de que es más
económico.
Este grado de limpieza no está recomendado para servicio de inmersión, pero si para
exposición en calidades ambientales corrosivos severos ya sean industriales o
marinas.
 SSPC-SP7 LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO GRADO: RAFAGA
En este caso la limpieza no es tan a fondo como las anteriores, ya que lo que aquí se
pretende es eliminar rebabas, escamas de laminación poco adheridas, trazas de óxido
y residuos de pintura que se encuentren sueltos. Este tipo de limpieza es muy
económica y rápida y se emplea en la limpieza de estructuras pesadas ya instaladas,
tales como puentes, edificios, etc.
Este grado de limpieza no está recomendado para servicio de inmersión, sino para
exposiciones ambientales poco severas, como las urbanas y rurales.
 SSPC-SP10 LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO GRADO: CASI METAL

BLANCO
Este tipo de limpieza es una versión más económica y más rápida que la especificada
en el SSPC-SP5, ya que se considera aceptable el 95% de la superficie
completamente blanca grisácea pero con todos los elementos contaminantes
completamente eliminados.
Este grado de limpieza está recomendado para el servicio de inmersión en medios

ambientales muy severos ya sean marinos o industriales.
 EQUIPOS RECOMENDADOS
Los equipos a utilizar para preparación de superficie con granallado o arenado pueden
ser los siguientes:
- Preparación de superficie mediante turbinas centrifugas.

- Preparación de superficie mediante equipos de aire comprimido.
- Preparación de superficie mediante equipos de alta presión (sistemas Airless).
11. CODIGOS DE COLORES
En general los colores de seguridad se utilizarán como se indica a continuación:
 Amarillo de Seguridad se debe utilizar para indicar precaución, para demarcar

lugares donde alguien pueda tropezarse o caerse o lugares donde hayan
objetos sobresalientes, curvas, callejones sin salida, barandas, guardapiés,
escaleras de gato y barandas de seguridad.
 Rojo de Seguridad se utiliza para marcar instrumentos usados para combatir

incendios tales como extintores, grifos, estaciones de bomberos, etc.
 Verde de Seguridad se utiliza para marcar el equipamiento usado para los

primeros auxilios, como gabinetes de medicinas, contenedor de mascarillas,
contenedor de máscaras de oxígeno, duchas de seguridad, camillas, etc.
 Naranjo de Seguridad se utiliza para promover la seguridad y para destacar

peligros dentro de máquinas o equipos que pueden cortar, aplastar,
electrocutar o dañar un trabajador de cualquier forma. Se utiliza además para
barandas de máquinas, protegiendo partes como los poleas, engranajes, o
elementos cortantes. También se utilizará para identificar conductos eléctricos.
 Morado de Seguridad se utiliza para designar peligros de radiación.
 Las tuberías instaladas deben estar etiquetadas de acuerdo a las indicaciones

del código ANSI A13.1 “Scheme for the identification of piping system”. En
tramos de tuberías rectas los intervalos entre etiquetas deben ser de máximo
60 metros o en lugares designados cerca de puertas etc. Se deben aplicar
leyendas cerca de las válvulas o flanges y adyacente a los cambios de
dirección, brazos y donde las tuberías atraviesan muros o pisos.
 El RAL de colores a usar se define en el Anexo B del presente documento.
12. SISTEMAS DE PROTECCION SUPERFICIAL
La preparación de la superficie y la pintura a aplicar depende de las condiciones de servicio

y de la protección que se requiere para cada área, y deben estar de acuerdo a lo
especificado en la Tabla 1, “tratamiento de superficie y pintado”, mostrado en el anexo A
del presente documento. Cada capa debe ser de un color distinto para permitir una fácil
inspección de la aplicación. Dos colores alternados se pueden aplicar.
Las abreviaturas indicadas en la especificación de cada sistema son:
(TU) Retoques
(P) Indica capa primer
(CI) Capa intermedia
(T) Indica capa de terminación
Emps Indica espesor mínimo de película seca
Las marcas reconocidas y de preferencia definidas por el cliente se muestras en la tabla

siguiente, la aplicación de productos de otros fabricantes debe tener la aprobación por
escrito de SPCC.
Distribuidor
Fabricante Dirección
identificado
Av. César Vallejo 1851, El Agustino – Lima 10 Perú
CPPQ S.A. CPPQ S.A. telf..: (511) 612-6000 Anexo:3459
postmaster@cppq.com.pe
COATINGS SRL – The Sherwin Williams Company
Sherwin Sherwin
Jr. Comunidad Industrial 298 Urb. La Villa - Chorrillos
Williams Williams
Central: 511-2512929 RPC: 511- 989202249
Sigma Corporación
Coatings Mara S.A y Jr. Perseo 233 - 251, La Campiña, Chorrillos, Lima, Perú
Recubrimientos (51-1) 251 3535
Amercoat del Perú S.A ventas@aurora.com.pe / ventas@rdp.pe
Los siguientes imprimantes de Zinc inorgánico Etil Silicato que cumplen la norma SSPC
Paint 20 Level 1 están aprobados para su empleo, como capa primer.
Fabricante Producto
CPPQ S.A. Jet Zinc I 860
Sherwin Williams Zinc Clad II
Sigma Coatings Sigmazinc 9
Amercoat Dimetcote 9 como alternativa

Dimetcote 302 H
Elementos sin capa de terminación de bajo peso respecto a su área y tuberías de pequeño
diámetro pueden ser galvanizados en caliente por inmersión según ASTM A123, grado 100.
Los siguientes epóxicos ricos en zinc pueden ser usados como imprimante, así como
pintura de reparación de galvanizado dañado o retoques de pintura sobre zinc inorgánico
no sometido a alta temperatura.
FABRICANTE APLICACIÓN PRODUCTO

CPPQ S.A. TU ó Primer Jet Zinc organic 850
CI&T Jet 70 MP
T Jethane 650 HS
Sherwin Williams TU ó Primer Zinc Clad IV ó Zinc Clad 465
Macropoxy 646 ó Matropoxy 850
CI&T Tar Guard
Sumatane HS ó Acrolon 218 HS.
T
Sigma Coatings TU ó Primer Sigmazinc 102/109 HS (Zinc Rich
Epoxy)
Sigmacover 280
CI&T Sigmafast 205 Epoxy ó Sigmacover
350 Epoxy
Sigmacover 300
SigmaShield 460/420
T Sigmacover 720/730
Sigmadur 550 Urethane
Amercoat TU ó Primer Amercoat 68 HS
Amercoat 410/278
CI&T Amerlock 400/2,
T Amercoat 450 H
Otros productos equivalentes a los especificados, se podrán emplear previa aprobación por
escrito por parte del Comprador. La información del fabricante del producto así como las
instrucciones de aplicación serán enviadas para la revisión del Comprador, para cada
material sustituto propuesto.
12.1 Sistema de Pintura P1
El sistema de pintura P1 cubre todas las estructuras de acero, planchas, tanques de acero,
equipamientos y tuberías aéreas.
12.1.1 Sistema de Pintura P1-A

El sistema de pintura P1-A cubre todas las estructuras de acero, planchas, tanques de
acero, equipamientos y tuberías aéreas, No Expuestas a ambientes químicos agresivos,
en los cuales hay uso de productos químicos, expuestos o no a los rayos solares directos.
Este sistema incluye tanto la pintura en taller como la de terreno.
El ambiente en que se instalan estas estructuras se debe considerar como “ambiente

desértico intemperie alta radiación UV”, con temperaturas máximas del aire de 35 °C,
Humedad relativa máxima de 100% y humedad promedio 44%, radiación UV máxima de
10, con polvos en suspensión.
Los retoques (touch up) y reparaciones por daño de manipulación y traslado, para este tipo
de sistema, deben ser ejecutados empleando epóxico rico en zinc como producto. Este
producto debe ser suministrado por el contratista y debe corresponder al mismo fabricante
del inorgánico de zinc aprobado por SPCC.
 Preparación de la superficie
La preparación de la superficie debe ser a chorro abrasivo a metal blanco, grado
SSPC-SP5, con un perfil de rugosidad entre 1.5 a 2.5 mils. El material para la
preparación de la superficie será granalla metálica (mezcla angular y esférica),
cuarzo o escoria de cobre. Previo al arenado, la preparación de superficies debe
considerar redondear los cantos (matar el canto) de la estructura.
 Esquema de protección
Espesor
Emps
Producto manos Tipo Fabricante Total
(mils)
(mils)
Jet Zinc 62 ZP 1 (P) 4 Anticorrosivo Epóxico
Jet 70 MP 1 (CI) 4 Epóxico Poliamida CPPQ
Amina S.A.
10
Jethane 650 HS 1 (T) 2 Poliuretano Alifático
Tile Clide II Primer 1(T) 3 Epoxy Poliamida
FC
Macropoxy 646 1(P) 5 Epóxico Poliamida Sherwin
Williams 10
Sumatane HS 1(T) 2 Poliuetano acrílico
Brillante alifático
SigmaFast 205 1(P) 4 Epóxico
Sigmafast 205 1(CI) 4 Epóxico Sigma 10

Coatings
Sigmadur 550 1(T) 2 Poliuretano Acrílico
Alifático
Epoxico poliamida
Amercoat 278/ 1 (P) 4 reforzado con Fosfato
Amerlock 2 de Zinc/Epoxico
Poliamido Amina
Amercoat 10
Amercoat 410/ 1 (CI) 4 Epoxico Poliamida
Amerlock 2 Amina
Amercoat 450H 1 (T) 2 Poliuretano Acrílico

Alifático
Notas:
* Stripe Coat: En filos, cantos, bordes y aristas se debe aplicar una (1) capa de
refuerzo (CR) del producto posterior a la primera capa con un espesor mínimo de 4
mils secos, considerando una pulgada (2.54 cm) al interior de las caras.
Mudcracking: el producto aplicado a un espesor de 125 micrones secos no debe
mostrar signos de cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking).
El producto no debe formar burbujas al aplicar la segunda capa de pintura.
Estabilidad en el envase: La pintura debe presentar una estabilidad de al menos

seis meses en el envase y su viscosidad no debe variar en más de un 4% de la
original.
Curado: la pintura, adecuadamente mezclada y aplicada, debe ser evaluada

mediante frote con MEK según norma ASTM D-4752. El paño no debe mostrar
signos de remoción de pintura y la película de pintura debe conservar su dureza y
aspecto inicial. También puede comprobarse su curado completo mediante frote
con una moneda, bruñendo la superficie, debiéndose desprender solo una leve
cantidad de polvo de pintura.
12.1.2 Sistema de Pintura P1-B

El sistema de pintura P1-B cubre todas las estructuras de acero, planchas, tanques de
acero, equipamientos y tuberías aéreas, Expuestas a ambientes químicos agresivos, en
los cuales hay uso de productos químicos, expuestos o no a los rayos solares directos.
Este sistema incluye tanto la pintura en taller como la de terreno.
El ambiente en que se instalan estas estructuras se debe considerar como “ambiente

desértico intemperie alta radiación UV”, con temperaturas máximas del aire de 35 °C,
Humedad relativa máxima de 100%, radiación UV máxima de 10, con polvos en
suspensión.
Los retoques (touch up) y reparaciones por daño de manipulación y traslado, para este tipo
de sistema, deben ser ejecutados empleando epóxico rico en zinc como producto. Este
producto debe ser suministrado por el contratista y debe corresponder al mismo fabricante
del inorgánico de zinc aprobado por SPCC.
La preparación de la superficie debe ser a chorro abrasivo a metal blanco, grado
SSPC-SP5, con un perfil de rugosidad entre 1.5 a 2.5 mils. El material para la
preparación de la superficie será granalla metálica (mezcla angular y esférica),
cuarzo o escoria de cobre. Previo al arenado, la preparación de superficies debe
considerar redondear los cantos (matar el canto) de la estructura.
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet Zinc I 860 1 (P) 2.4 Anticorrosivo Zinc CPPQ
9
Rich Inorgánico S.A.
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet 70 MP 1 (CI) 4.6 Epóxico Poliamida
Amina
Zinc Clad II 1(P) 3 Zinc Inorgánico Etil
Silicato
Sherwin
Macropoxy 646 1(CI) 4 Epóxico Poliamida Williams 9
Sumatane HS 1(T) 2 Poliuretano acrílico

alifático
SigmaZinc 9 1(P) 3 Zinc Inorgánico Etil
Silicato
Coatings
Alifático
Zinc Inorgánico Etil
Dimetcote 9 1 (P) 3 Silicato
Amercoat 410/ 4 Epoxico Poliamida

Amercoat 9
Amerlock 2 1 (CI) Amina
Amercoat 450H 2 Poliuretano Acrílico

1 (T) Alifático
Notas:
* El Primer Zinc Inorgánico de resina Etil Silicato debe cumplir la SSPC-Paint 20
Level 1 (Mayor a 85% de polvo de Zinc en película seca).
** Stripe Coat: En filos, cantos, bordes y aristas se debe aplicar una (1) capa de
refuerzo (CR) del producto posterior a la primera capa con un espesor mínimo de 4
mils secos, considerando una pulgada (2.54 cm) al interior de las caras.
Mudcracking: el producto aplicado a un espesor de 125 micrones secos no debe
mostrar signos de cuarteamiento ni formación de piel de cocodrilo (mudcracking).
El producto no debe formar burbujas al aplicar la segunda capa de pintura.
*** Después de la aplicación del primer se realizará el proceso de Mist Coat que
consiste en la aplicación de la capa intermedia (CI) diluida a bajo espesor cuya
función será sellar las porosidades comúnmente presentadas en el primer (Zinc
Inorganico Etil Silicato).
Estabilidad en el envase: La pintura debe presentar una estabilidad de al menos
seis meses en el envase y su viscosidad no debe variar en más de un 4% de la

original.
Curado: la pintura, adecuadamente mezclada y aplicada, debe ser evaluada
mediante frote con MEK según norma ASTM D-4752. El paño no debe mostrar
signos de remoción de pintura y la película de pintura debe conservar su dureza y
aspecto inicial. También puede comprobarse su curado completo mediante frote
con una moneda, bruñendo la superficie, debiéndose desprender solo una leve
cantidad de polvo de pintura.
El sistema de pintura P2 contempla sistema protector para pisos de hormigón de

resistencia química y de alta resistencia al tráfico
Los hormigones deben poseer una humedad máxima del 4%. La resistencia a la
compresión mínima de 250kg/cm2, según Norma ASTM D4541.
La superficie a proteger debe estar exenta de nidos, socavaciones.
Las áreas que se encuentren defectuosas o no durables deben ser removidas y
reemplazadas como se describe en la especificación técnica de hormigón
PNT- CO-300000-03-TS-001.
El polvo y otras sustancias contaminantes no removidas después de la
preparación inicial de la superficie deben ser aspirados al vacío, dejando la
superficie limpia y libre de polvo.
Espesor
Producto manos Emps Tipo Fabricante Total
(mils)
Piso hormigón Taller de camiones con tránsito de neumático

Corobond LT 1(P) 6 Primer Epóxico
HT Sherwin
TRAFFICOTE 1(T) 2.8mm Mortero Polimérico Williams 3.45
100 mm
Duraplate UHS 1(T) 20 Amina cicloalifatica
TS
1 (P) 5 Jet Coat Sealer
1 (CI) 120 Jet Coat Epoxy con

SISTMA JET agregado (Jet Pro M) 3.6
CRETE CPPQ S.A. mm
1 (CI) 10 Jet Coat Epoxy
1 (T) 10 Jet Coat Epoxy

Megaseal Sellador Epoxico
1 (P) 6
HSPC
Megaseal Mortero epoxico
1 (CI) 3 mm Megaseal -
HDSL 3.45
PPG (Corp.
Megaseal SC/ Epoxico Novolaca mm
1 (P) 6 Mara)
HCN
Megaseal SC/ Acabado Epoxico
1 (P) 6
HCN Novolaca
Este sistema de pintura se aplica sobre todas las tuberías de acero carbono y exterior de
tanques expuestos y no expuestos a ambientes químicos agresivos.
12.3.1 Sistema de Pintura P3-A

Aplicable a tuberías aéreas y exterior de tanques No Expuestos a ambientes químicos
agresivos.
La preparación de la superficie debe ser a chorro abrasivo a metal blanco, grado SSPC-
SP5, con un perfil de rugosidad entre 1.5 a 2.5 mils. El material para la preparación de la
superficie puede ser arena (que no contenga sales ni arcilla), granalla metálica (mezcla
angular y esférica), cuarzo o escoria de cobre. Previo al arenado, la preparación de
superficies debe considerar redondear los cantos (matar el canto) de la estructura.
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet Zinc 62 ZP 1 (P) 4 Anticorrosivo Epóxico
Jet 70 MP 1 (CI) 4 Epóxico Poliamida CPPQ
Amina S.A.
10
Tile Clide II Primer 1(T) 3 Epoxy Poliamida
FC
Macropoxy 646 1(P) 5 Epóxico Poliamida Sherwin 10
Williams
Sumatane HS 1(T) 2 Poliuetano acrílico
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Brillante alifático
SigmaFast 205 1(P) 4 Epóxico

Coatings
Alifático
Epoxico poliamida
Amercoat 278/ 1 (P) 4 reforzado con Fosfato
Amerlock 2 de Zinc/Epoxico
Poliamido Amina
Amercoat 10
Amercoat 410/ 1 (CI) 4 Epoxico Poliamida
Amerlock 2 Amina

Alifático
Notas:
* Stripe Coat: En filos, cantos, bordes y aristas se debe aplicar una (1) capa de refuerzo
(CR) del producto posterior a la primera capa con un espesor mínimo de 4 mils secos,
considerando una pulgada (2.54 cm) al interior de las caras.
12.3.2 Sistema de Pintura P3-B

Aplicable a tuberías de acero al carbono enterradas.
Producto manos Emps Tipo Fabricante Espesor
(mils) Total
(mils)
Jet Pox High 1 (P) 8 Epóxico Amino
Resistant Cicloalifatica CPPQ S.A. 16
Jet Pox High 1 (T) 8 Epóxico Amino
Resistant Cicloalifatica
Duraplate UHS TS 1 (T) 7 Epóxico Amino
Cicloalifatica Sherwin 14
Duraplate UHS TS 1 (T) 7 Epóxico Amino Williams
Cicloalifatica
Sigmacover 280 1 (P) 3 Epóxico Poliamida
Sigmacover Coal Tar Epoxi Aducto

Sigma
300/SigmaShield 1 (T) 9 Poliamina ó Epoxico 12
Coatings
460 Amina con aditivo
Glass Flakes
incorporado
Amerlock 400/2 Epoxico Poliamida
1 (P) 4
Amina
Amercoat 12
Amerlock 400/2 Epoxico con aditivo
1 (T) 8
GFK Glass Flakes
12.3.3 Sistema de Pintura P3-C

Aplicable a tuberías aéreas y exterior de tanques Expuestos a ambientes químicos
agresivos.
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet Zinc I 860 1 (P) 2.4 Zinc Inorganico Etil
CPPQ S.A. 9
Silicato
Jet 70 MP 1 (CI) 4.6 Epóxico Poliamida

Amina
Zinc Clad II 1(P) 3 Zinc Inorgánico Etil
Silicato
Sherwin
Williams
Macropoxy 646 1(CI) 4 Epóxico Poliamida 9
Sumatane HS 1(T) 2 Poliuretano acrílico

alifático
SigmaZinc 9 1(P) 3 Zinc Inorgánico Etil
Silicato
Coatings
Alifático
Dimetcote 9 1 (P) Zinc Inorgánico Etil

3
Silicato
Amercoat 1 (CI) Epoxico Poliamida
4 Amercoat 9
410/Amerlock 2 Amina
1(T) Poliuretano Acrílico
2
Amercoat 450H Alifático
Notas:
* El Primer Zinc Inorgánico de resina Etil Silicato debe cumplir la SSPC-Paint 20 Level 1
(Mayor a 85% de polvo de Zinc en película seca)
** Stripe Coat: En filos, cantos, bordes y aristas se debe aplicar una (1) capa de refuerzo
(CR) del producto posterior a la primera capa con un espesor mínimo de 4 mils secos,
considerando una pulgada (2.54 cm) al interior de las caras.
*** Después de la aplicación del primer se realizará el proceso de Mist Coat que consiste
en la aplicación de la capa intermedia (CI) diluida a bajo espesor cuya función será sellar
las porosidades comúnmente presentadas en el primer (Zinc Inorganico Etil Silicato).
Este sistema de pintura se aplica sobre tuberías galvanizadas y bandejas galvanizadas

(porta cables eléctricos), instaladas a la intemperie con presencia de humedad y niebla.
Todas las superficies deben ser limpiadas y preparadas para recibir la primera capa. El
procedimiento de preparación se hace mediante una limpieza con agua o con agua-
detergentes en caso necesario y posteriormente una limpieza manual mecánica de acuerdo
a SSPC-SP2 - SP3.
De acuerdo a recomendaciones de proveedores:
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet Primer Epoxi 1 (P) 1 Epóxico Modificado
Jet 70 MP 1 (CI) 4 Epóxico Poliamida CPPQ S.A.
Amina 7
Jethane 650 HS 1 (T) 2 Poliuretano Alifatico
Iponlac Primer 1 (T) 1 Epoxi Isocianato

Sherwin
Macropoxy 646 1 (CI) 4 Epóxico poliamida
Williams
Sumatane HS TS 1 (T) 2 Poliuretano acrílico 7
alifático
Epoxico
Sigmacover 280 1 (P) 4 Multifuncional
Sigma
7
Coatings
Sigmadur 550 1 (T) 3 Poliuretano acrílico
alifático
Epoxico Poliamida
Amerlock 400/ 1 (P) 5 Amina
Amercoat 7
Alifático
Aplicable a pintura de muros de concreto, pedestales y techos.

La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones firmes.
Remueva todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y demás material extraño,
para asegurar una buena adherencia.
Producto manos Tipo Fabricante
Imprimante 2 (P) Latex Acrílico

Estirenado
Latex Pato 2 (T) A base de resina CPPQ S.A
Acrilica Estirenada
Sellador acrílico
Sellador Trasparente 1(T) Transparente
Esmalte al agua Sherwin Williams
Esmalte al agua KEM PRO 2000 2(T)
Aplicable a pintura de pisos antideslizantes
El polvo y otras sustancias contaminantes no removidas después de la
preparación inicial de la superficie deben ser limpiados, dejando la superficie libre
de polvo.
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
1 (P) 5 Jet Pro Sealer
SISTEMA 1 (CI) 10 Jet Pro Epoxy HP

JET PRO HP 25
CPPQ S.A.
S35 1 (T) 10 Jet Pro Epoxy HP
***Sembrado del
agregado S35
Standard 1(P) 6 Ligante epóxico 100%

Binder FT sólidos
1016
Duraplate 1(CI) 10 Epoxy amina
UHS cicloalifatica con Dry Sherwin 23
silica sand GF Williams
Duraplate 1(T) 7 Epoxy amina
UHS cicloalifatica
* Arido TPM, mezclado con Duraplate UHS, para generar un efecto antideslizante
proporcionando rugosidad a la superficie.
** Mezclado con cuarzo o silica, para generar un efecto antideslizante proporcionando
rugosidad a la superficie.
*** Sembrado del Agregado S35 entre capas (CI y T).
Este sistema de pintura se aplicará a superficies internas de tanques de

almacenamiento de agua u otras superficies que estén sumergidas en agua.
Para el caso de agua potable, los recubrimientos propuestos deberán contar con
certificación.
Chorro de abrasivo hasta el grado de metal blanco, según SSPC-SP-5.Perfil de
anclaje 50 a 70 μm (2 a 3 mils).
 Esquema de protección Agua de proceso
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet 70 MP 1 (P) 5 Epóxico Poliamida Amina
CPPQ S.A
Jet 70 MP 1 (T) 5 Epóxico Poliamida Amina 10
Duraplate Epoxi amino cicloalifática Sherwin

2(T) 5 10
UHS TS 98% sólidos Williams
Sigmaguard Epoxi aducto poliamina de Sigma
2(T) 5 10
720/730 altos sólidos Coatings
Amerlock 400/ 2 (T) 5 Epoxico Poliamido Amina Amercoat 10
 Esquema de protección Agua Potable
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet Duramastic 2 1 (P) 5 Epóxico Multipropósito de
rápido secado CPPQ S.A 10
Jet Duramastic 2 1 (T) 5 Epóxico Multipropósito de
rápido secado
Duraplate UHS Epoxi amino cicloalifática Sherwin 10
2(T) 5
TS 98% sólidos Williams
Epoxi aducto poliamina de Sigma
Sigmaguard 720 2(T) 5
altos sólidos Coatings 10
Amerlock 400/ 2 (T) 5 Epoxico Poliamido Amina Amercoat 10
Este sistema de protección se aplicará sobre el exterior de tuberías de acero inoxidable

para permitir su identificación
Limpieza manual mecánica, según norma SSPC SP2, SSPC SP-3. No utilizar
abrasivos metálicos. Emplear abrasivos del tipo bronce, cuarzo u oxido de
aluminio de uso exclusivo para acero inoxidable
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet Primer Epoxi 1 (P) 2 Epóxico modificado
Jethane 650 HS 1 (T) 2 Poliuretano Alifático CPPQ S.A 4
Imprimante curado
1(P)
Iponlac Primer 1 con poliamida 4
Sherwin
1(T) Williams
Sumatane HS 3 Poliuretano Acrílico
alifático
Epóxico
Sigmacover 280 1(CI) ó (T) 2
multifuncional Sigma 4
opcional
Poliuretano Acrílico Coatings
Sigmadur 550 2
alifático
Epoxico Poliamida
Amerlock 400/2 1 (P) 4 Amercoat 4
Amina
Este sistema se aplicará a las partes de acero al carbono que forman parte de
maquinaria, motores, paneles eléctricos y de control, válvulas y equipos, que pueden
ser preparados, imprimados y pintados de acuerdo al ambiente al que estarán
expuestos.
Chorro de abrasivo hasta el grado de metal blanco, según SSPC-SP-5. Perfil de
anclaje 38 a 62 μm (1,5 a 2,5 mils).
 Esquema de protección:
Espesor
Emps
(mils)
(mils)
Jet 70 MP 1 (P) 4 Epóxico Poliamida
Amina CPPQ S.A 6
Macropoxy 600/ 1(T) 6 Epóxico Sherwin 6

Macropoxy 850 autoimprimante Williams
Sigmafast 205/ 1(T) 6 Epoxi Poliamina Sigma 6

Sigmacover 350 Coatings
Epoxico Poliamido
Amerlock 2 1 (P) 6 Amercoat 6
Amina
Retoques:
Con recubrimiento epóxico y el poliuretano de terminación, como se aplicó
originalmente. Preparación superficial de metal base de acuerdo con SSPC-SP-5 ó SP-
11 como mínimo.
13. GALVANIZADO
13.1 Generalidades
Se aplicará el proceso de galvanizado a aquellos elementos estructurales indicados en

los planos, especificaciones técnicas y criterios de diseño.
El galvanizado será el de más alta calidad y se ejecutará por medio del proceso de
inmersión en caliente.
Se aplicará galvanizado de 2.0 onzas por pie cuadrado a todo elemento estructural (610
gramos por metro cuadrado), con un espesor equivalente a 86.0 micrones.
Los pernos, tuercas y arandelas serán galvanizados en caliente con 1.25 onzas por pie
cuadrado (380 gramos por metro cuadrado), con un espesor equivalente a 54 micrones
y posteriormente centrifugados. Las tuercas deberán ser drenadas para no sobrepasar
0,4 mm de sobre tamaño después del galvanizado y los hilos deben permitir girar las
tuercas en su totalidad. No se aceptará la aplicación de lubricante. Para las tuercas se
aceptará un leve aterrajado posterior de ajuste para acomodar el diámetro más grande
de los pernos.
El galvanizado cumplirá con los requerimientos de las normas siguientes:
 ASTM A123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron
and Steel Products.
 ASTM A143 Practice for Safeguarding Against Embbrittlement of Hot-Dip
Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.
 ASTM A384 Practice for Safeguarding Against Warpage and Distortion During Hot-
Dip Galvanizing of Steel Assemblies.
 ASTM A385 Practice for Providing High-Quality Zinc Coatings ( Hot-Dip).
 ASTM A394 Standard Specification for Galvanized Steel Transmission Tower Bolts.
 ASTM A780 Practice for Repair of Damaged Hot-Dip Galvanized Coatings.
 ASTM B6 Specification for Zinc ( Slab Zinc )
 ASTM B602 Test Method for Attribute Sampling of Metallic and Inorganic Coatings.
 ASTM E376 Practice for Measuring Coating Thickness by Magnetic-Field or Eddy-
Current (Electromagnetic) Test Methods.
13.2 Limpieza
Previo al inicio de la limpieza se procederá a corregir todo defecto de fabricación,

especialmente los de las soldaduras. Se corregirán también todos los daños de origen
mecánico como ser dobleces, abolladuras, etc.
Se chequeará que todo corte, perforación y soldadura se encuentre ya terminado o

reparado.
Todo defecto de la superficie del metal deberá ser previamente removido, ya sea en
soldaduras, aristas o en la superficie misma del acero.
Se precederá de forma similar a lo indicado en el capítulo 10.0, en lo que respecta al
lavado del elemento, luego se realizará el tratamiento químico respectivo.
El Contratista podrá hacer perforaciones en atiesadores con el propósito de mejorar la
eficiencia del galvanizado, de acuerdo con las recomendaciones de la normas ASTM A
385. Estas perforaciones deberán ser previamente aprobadas por la Inspección.
13.3 Aplicación del Proceso
La ejecución del galvanizado deberá cumplir con los requerimientos de las normas ASTM
A123 y A385.
El Contratista podrá agregar aluminio en la aleación del metal fundido del baño.
El Zinc deberá cumplir con los requerimientos de la norma ASTM B6.
Al remover los elementos del baño de galvanización, el recubrimiento resultante deberá ser
continuo, suave y libre de imperfecciones superficiales, tales como discontinuidad de
película de galvanizado, grumos, ampollas e inclusiones de fundente, cenizas o impurezas.
Pequeñas áreas que resulten dañadas deberán ser reparadas de acuerdo con las
instrucciones de la Inspección. El área de reparación no será mayor que el 1 % de la
superficie galvanizada.
Para reparaciones de puntos locales con daños en la capa de galvanizado o bajos

espesores, la Inspección podrá aceptar la aplicación de un adecuado número de manos de
pintura rica en zinc, previos tratamiento adecuado de superficie.
Se removerá todo exceso que pueda interferir con la eficiencia de las conexiones de los
elementos estructurales. También se eliminará rebabas de bordes y filos, de modo de
eliminar peligros para manipulación de las piezas.
Solo se aceptarán piezas que a juicio de la Inspección no presenten defectos de

galvanizado.
13.4 Control de Calidad
Toda pieza será totalmente inspeccionada visualmente, con el propósito de detectar fallas y
la uniformidad del galvanizado. El método de reparación será determinado por la
Inspección.
El espesor del galvanizado se determinará por medio de un instrumento electrónico para
medición de espesores por medio de flujos magnéticos, de acuerdo con la práctica ASTM
E396. No se controlarán puntos que se ubiquen cerca de extremos o bordes de las piezas.
Sólo como referencia se puede utilizar el método de control por pesos de la pieza.
La apariencia del galvanizado se controlará de acuerdo con la norma ASTM A123.

La adherencia se controlará por medio del método de Adhesión por Cinta Adhesiva.
La tendencia a la fragilización se controlará de acuerdo con la norma ASTM A143.
Torceduras y distorsiones se controlarán de acuerdo con la norma ASTM A384.
Las reparaciones se controlarán de acuerdo con la norma ASTM A780
El galvanizado de pernos se controlará de acuerdo con la norma ASTM A394.
13.5 Galvanizado de Terreno
Se hará sólo para los trabajos de reparación de galvanizado dañado durante el transporte y
montaje de los elementos estructurales.
La Inspección determinará en cada caso los puntos o áreas a reparar.
Se pueden elegir solo uno de los siguientes productos.
Sistema para reparación de galvanizado

Fabricante Aplicación Producto
Amercoat Reparación Amercoat 68 HS
Sigma Coatings Reparación SigmaZinc 109 HS
Sherwin Williams Reparación Zinc Clad IV
CPPQ S.A. Reparación Jet Zinc Organic 850
14. GESTIÓN DE LA CALIDAD
14.1 General
El contratista, debe asegurarse de que los objetivos de la calidad de su sistema de gestión

de la calidad incluyan aquellos procesos relacionados con el servicio. Los requisitos tanto
especificados como no especificados pero necesarios para su aptitud de uso deben estar
incorporados en las funciones y niveles pertinentes dentro de la organización designada
por el contratista, para la materialización del proyecto.
La organización a través de su Sistema de Gestión de la Calidad debe planificar y

desarrollar los procesos necesarios para la realización del producto de tal forma que sea
coherente y adecuado para los otros productos relacionados con el alcance del servicio
contratado.
Por lo tanto, El contratista debe establecer, documentar, aplicar y mantener un Sistema de

Gestión de la Calidad en base a ISO 9001, durante la ejecución de los trabajos.
El Sistema de Gestión de la Calidad del contratista debe establecer, documentar,

protocolizar, aplicar y mantener los registros necesarios y requeridos para evidenciar el
cumplimiento de esta especificación y el de los proveedores de las pinturas especificadas
para este Proyecto.
14.2 Procedimientos
Los procedimientos del contratista deben hacer suyos, y estar en perfecto acuerdo con las
normas y códigos indicados en el presente documento, así como con las instrucciones de
manipulación, limpieza de superficie, aplicación, ensayes y pruebas, indicadas por los
fabricantes tanto de los materiales, equipos como de los suministros.
Todo trabajo concerniente a la aplicación de los materiales indicados en la presente

especificación se deben ejecutar de acuerdo con las últimas indicaciones entregadas por el
fabricante. Cualquier desviación con respecto a los procedimientos debe contar con la
aprobación escrita del fabricante en primera instancia y la conformidad posterior del
Ingeniero o Administrador del contrato.
Teniendo en cuenta que, en general, todo proceso de pintura debe ser inspeccionado paso
a paso en todas sus etapas, los procedimientos a preparar por el contratista deben ser muy
rigurosos en cuanto a la exigencia de registros que otorguen la confiabilidad en el
cumplimiento de las especificaciones técnicas de las pinturas y de las variables a controlar
en obra.
El contratista debe, a lo menos, controlar y registrar las variables que se indican en el

presente documento.
Los procedimientos deben incluir al menos los siguientes aspectos que se describen a
continuación:
 Condiciones Ambientales:
El contratista debe contar con el instrumental necesario y suficiente para verificar
temperatura ambiente, temperatura de la superficie donde se aplica la pintura y la humedad
ambiente en forma previa, durante y en posterior al proceso de pintado.
 Preparación de Superficies:
El contratista debe controlar y registrar la calidad de la preparación de la superficie en base
a lo indicado en ficha técnica del fabricante de la pintura, en esta especificación y/o a
normas aplicables.
 Calidad del Abrasivo:

El contratista debe controlar y registrar la calidad del abrasivo a usar con el objeto de
satisfacer la preparación de superficie exigida.
 Perfil de Rugosidad:
El contratista debe contar con el instrumental adecuado para controlar la rugosidad de la
superficie preparada y compararla con la exigida para su aceptación.
 Control de Espesores:
El contratista debe controlar y registrar los diferentes espesores secos y/o húmedos entre
capa y espesor total del esquema aplicado.
Las mediciones de control de espesores deben ser con métodos no destructivos, con
medidores de película seca tipo magnéticos, aprobados por la gerencia de construcción o
ITO.
Se efectuará de acuerdo a la norma SSPC PA2 pero primará el criterio de Inspección del
Proyecto.
La medida de espesores en película seca se hará metódicamente usando equipos no
destructivos tipo ELCOMETER o POSITECTOR tomando medidas en una proporción.
 Adherencia:
El contratista debe considerar la determinación del ensaye de adherencia considerando
que se trata de un ensayo de tipo destructivo.
Este Control deberá hacerse 7 días luego de aplicada la última capa de pintura y deberá
contar con la asesoría técnica del fabricante de pinturas.
 Detección de Poros:
El contratista debe considerar someter la estructura con el esquema de pintura completo a
un control de detección de poros con un equipo diseñado para tal efecto. Todos los
elementos pintados (100% de las superficies) deben ser sometidos a ensayo de detección
de poros según norma ASTM G-62, según método A (bajo voltaje) para un espesor de
pintura bajo 12 mils y según método B (alto voltaje) para un espesor mayor o igual a 13
mils. Las pinturas del tipo ricas en zinc quedan excluidas de este ensayo.
 Testigos para Ensayos de Envejecimiento Acelerado:
El contratista debe considerar la preparación y ensayes de probetas metálicas para
dilucidar origen de fallas en el o los esquemas utilizados sometiéndolas a ensaye de
envejecimiento acelerado.
 Patrones fotográficos de preparación superficial:

Las referencias visuales quedan reflejadas en un patrón fotográfico que compare las
estructuras en su condición inicial con la superficie terminada según SSPC SP-5.
 Higrómetro para comprobar humedad ambiental:
En el lugar donde se ejecuten las actividades de pintura y secado debe mantenerse una
humedad relativa de acuerdo a las exigencias del fabricante.
El contratista debe entregar en forma periódica al Ingeniero los certificados de calibración

de los equipos anteriores en conformidad con las Normas y Procedimientos normalmente
aplicables.
La documentación pertinente al Sistema Gestión de la Calidad, incluyendo los

procedimientos y planes de inspección y ensayo, debe contar con la aprobación del de la
Inspección Técnica de Obra (ITO) antes que se inicie cualquier trabajo de aplicación de un
sistema de pintura.
Copias de los registros de calidad pertinentes pueden ser requeridas por el Ingeniero en
cualquier momento durante la ejecución del trabajo, debiendo ser enviadas a ésta en un
plazo no superior a tres (3) días hábiles.
Los procedimientos del Sistema de Gestión de la Calidad que ya han sido aprobados no
pueden ser modificados por ningún motivo sin la autorización escrita del Ingeniero o de la
ITO.
Si, como resultado de la auditoría se encuentran No Conformidades, el Ingeniero aplicará lo

indicado en las Bases de Licitación.
15. INSPECCIONES
15.1 Abrasivos
 Verificar que el abrasivo esté debidamente almacenado en interiores, usando

contenedores a prueba de humedad en un lugar limpio y seco.
 Verificar que las condiciones de almacenamiento sean las adecuadas de acuerdo a
las recomendaciones del proveedor.
15.2 Pinturas
 Verificar que las pinturas y solventes sean los especificados en el presente

documento y cumplan con las especificaciones del fabricante de pinturas.
 Verificar que las condiciones de almacenamiento sean las adecuadas de acuerdo a
las recomendaciones del fabricante.
 Verificar que la “vida de almacenamiento” de los productos suministrados no haya
vencido.
 Verificar que las pinturas y solventes sean entregados en su envase original con sus
tapas y etiquetas intactas.
 Verificar que todas las pinturas tengan su hoja técnica y de seguridad de materiales.
 Verificar que la preparación de pintura y procedimiento de mezcla cumple con las

instrucciones del fabricante.
15.3 Condiciones ambientales
Confirmar que la temperatura del substrato, aire y punto de rocío sea el especificado para
una adecuada preparación de la superficie y aplicación de los recubrimientos.
15.4 Equipos mínimos
Como mínimo los instrumentos siguientes deben ser usados:

 Termómetro e higrómetro.
 Termómetro de superficie.
 SSPC VIS1 Visual Estándar o ISO Comparador Visual.
 Medidor de rugosidad y cinta de réplica.
 Medidor de espesor de película húmeda.
 Medidor de espesor de película seca.
15.5 Mediciones antes de cada operación
 Temperatura del aire.

 Humedad relativa.
 Temperatura de superficie.
 Temperatura de punto de rocío.
 La temperatura de superficie debe ser mayor en 3°C a la temperatura de rocío.
15.6 Mediciones antes de cada aplicación
 Limpieza de superficie según SSPC SP10.

 Rugosidad de la superficie según ASTM D4417 Método C.
 Nivel de polvo según ISO 8502-3.
15.7 Control de los productos y recubrimientos aplicados
 Registrar el número de lote de cada componente usado.

 Apariencia: Los recubrimientos curados deben estar visualmente libre de
discontinuidades (pinholes), burbujas, craqueamiento, chorreaduras u otro defecto.
 Registro de fecha y hora entre cada aplicación.
 Medir el espesor de película seca en cada etapa de la aplicación de recubrimientos
(después de la imprimación, capa intermedia y del acabado). El espesor de película
seca (EPS) debe ser medido según SSPC-PA2 para cada capa del sistema.
 La detección de discontinuidades se realiza para los elementos que deben ser
expuestos a la inmersión y se verifica usando el estándar NACE RP-0188-99.
 El curado debe ser chequeado mediante la prueba de resistencia a solventes y debe

realizarse de acuerdo a la norma ASTM D5402 para recubrimientos orgánicos y de
acuerdo a la ASTM D4752 para imprimantes de zinc inorgánicos (silicatos de zinc).
15.8 Prueba de adherencia
Para evitar pruebas destructivas sobre el elemento pintado, se preparan planchas de

prueba completamente pintadas con el sistema especificado. La preparación de superficie y
aplicación del sistema de recubrimiento en las planchas de prueba deben ser hechas al
mismo tiempo y condiciones que los elementos tratados (para cada ítem de trabajo se debe
preparar 3 planchas de dimensiones 250x150x6).
La prueba de adhesión del sistema de recubrimiento especificado en las planchas de

prueba, debe realizarse cuando haya curado completamente previa verificación del
fabricante de recubrimientos.
La prueba de adhesión se debe llevar a cabo según el estándar ASTM D4541-02 y el valor
permisible debe ser mayor o igual a 5 MPa. El número de ensayos a realizar se debe
coordinar con la Gerencia de Construcción. Esta medición debe realizarse siguiendo la
norma ASTM D3359 para adhesión “Tape test”.
Incluir las siguientes inspecciones:

- Control por ensayo de tracción (para el epóxico poliuretano)
- Evaluación del curado de la película de Zinc Inorgánico.
16. REPARACIONES
De encontrarse defectos durante la inspección parcial o final, estos defectos deben ser
registrados según el estándar ISO 4628 (tipo, dimensión y escala) y reparado como sigue:
16.1 Defectos menores
Estos defectos pueden ser rectificados mediante limpieza con chorro abrasivo localizado o
limpieza mecánica (SSPC-P1, SSPC-SP2, SSPC-SP3, SSPC-SP6). Debe asegurarse que
las superficies contiguas no sean dañadas durante esta operación. La preparación de
superficie debe incluir un lijado superficial de 2,5 cm del recubrimiento inmediatamente
adyacente al área dañada, evitando dejar bordes rectos. El sistema de capa completa
debe aplicarse sobre el acero desnudo, traslapando 2,5 cm sobre el recubrimiento
alrededor de la reparación.
El procedimiento de reparación debe ser de conformidad con esta especificación y debe ser
presentada para su aprobación, por escrito al usuario y al contratista, antes de que se inicie
el trabajo. El procedimiento incluye los requerimientos de preparación de superficie,
incluyendo ambos, sobre superficie metálicas desnuda y superficie metálica pintada, para
asegurar la adherencia al substrato y entre capas.
Reparaciones de superficies menores a 0.1m se podrá realizar con brocha.

16.2 Defectos mayores
Para defectos mayores (producto, aplicación y pruebas no satisfactorias), la pintura debe

ser removida completamente mediante chorro de abrasivos a presión (SSPC-P5, SSPC-
SP6, SSPC-SP7, SSPC-SP10). y aplicación completa del sistema especificado.
 ANEXO A: TABLA RESUMEN PARA TRATAMIENTO SUPERFICIAL Y RECUBRIMIENTO
TABLA 1
Tratamiento Superficial y Recubrimiento
Sistema Elemento a cubrir Interior / Exposición Espesor de recubrimiento seco (mils)
de Exterior a agentes
Pintura corrosivos
Imprimante Intermedio Terminación Espesor Total
P-1A Sistema protector para Interior/ No 3a4 4a5 2a3 10 a 12
estructuras de acero, planchas, Exterior
tanques de acero,
equipamientos, y tuberías
aéreas.
P-1B Sistema protector para Interior/ Sí 3a4 4a5 3a4 9 a 11
estructuras de acero, planchas, Exterior
tanques de acero,
equipamientos, y tuberías
aéreas.
P -2 Sistema protector para pisos de Interior / No 6 N/A 12 3.4 a 3.6 mm
hormigón de resistencia química Exterior
y de alta resistencia al tráfico
P -3A Sistema protector para tuberías Interior / No 3a4 4a5 2a3 10 a 12
de acero carbono y exterior de Exterior
tanques no expuestos a
ambientes químicos agresivos
P -3B Sistema protector para tuberías Interior / No 3a8 N/A 7a9 12 a 16
de acero carbono enterradas Exterior
P -3C Sistema protector para tuberías Interior / Sí 3a4 4a5 2a3 9 a 11

de acero carbono y exterior de Exterior
tanques no expuestos a
ambientes químicos agresivos

P -4 Sistema protector para tuberías Interior / No 1a5 1a4 2a3 7 a 10
galvanizadas y bandejas Exterior
galvanizadas (porta cables
eléctricos)
P -5 Sistema protector aplicable a Interior No N/A

pintura de muros de concreto,
pedestales, pisos y techos
P -6 Sistema de pintura aplicable a Interior No 5a6 10 7 a 10 23 a 26
pintura de pisos antideslizantes
P -7 Sistema de pintura aplicables a Interior Si 5 N/A 5 10
superficies internas de tanques
de almacenamiento de agua u
otras superficies que estén
sumergidas en agua
P -8 Sistema de pintura aplicables Exterior N/A 2a4 N/A 2 4a6
para identificación de tuberías
de acero inoxidables
P -9 Elementos de acero al carbono Zonas No 4a6 N/A 2a3 6a8
que forman parte de Secas
maquinaria, motores, paneles
eléctricos y de control, válvulas
y equipo
Proyecto Ampliación Toquepala, Taller de Tractores, Equipo Liviano & Mediano

SPC-CO-0000-04-TS-101 Impreso: 2017/01/16 Hoja 50 de 53
17. ANEXO B: CARTA DE COLORES
CUADRO DE COLORES - TUBERIAS

ITEM DESCRIPCION CUERPO SIMB COLOR
I AGUA
1 Agua Potable Verde Turquesa RAL 6029
2 Agua Industrial Verde Turquesa RAL 6029
3 Agua de Proceso Verde Turquesa RAL 6029
4 Agua Recupeada Verde Turquesa RAL 6029
5 Agua Subterranea Verde Turquesa RAL 6029
6 Agua de Mar Verde Turquesa RAL 6029
II CONTRAINCENDIO
1 Agua Contraincendio Rojo Carmin RAL 3001
III DRENAJE
1 Aguas Servidas Negro Trafico RAL 9017
IV AIRE
1 Aire Industrial Azul Claro RAL 5012
2 Aire de Instrumentacion Azul Claro RAL 5012
3 Ducto Colector de Baja Presion Azul Claro RAL 5012
V VAPORES Y GASES
1 Linea de Vapor/Agua Caliente Gris Luminoso RAL 7035
2 Floculante/Guardex Marfil RAL 1014
3 Electrolito Azul Genciana RAL 5010
VII COMBUSTIBLE Y ACEITE
1 Gasolina Aluminio RAL 7047
2 Diesel 1 Alumnio Metalico RAL 9006
3 Diesel 2 Alumnio Metalico RAL 9006
4 Aciete de Motor Aluminio RAL 7047
5 Aceite Hidraulico Aluminio RAL 7047
6 Aceite de Transmision Aluminio RAL 7047
7 Aceite Quemado Aluminio RAL 7047
VIII EXEPCIONALES
1 GLP Aluminio RAL 7047
2 Refrigerante Amarillo Trafico RAL 1023
3 Nitrogeno Amarillo Ocre RAL 1024
4 Colector Primario(MC-C3320) Pardo Beige RAL 8024
5 Colector Secundario(AR-G431) Pardo Beige RAL 8024
6 Colector Terciario(AR-3322) Pardo Beige RAL 8024
7 Cal Blanco Perla RAL 1013
8 Espumante(CC-1225) Pardo Beige RAL 8024
9 NaSH Pardo Beige RAL 8024
10 Mescla Antiespumante Pardo Beige RAL 8024
11 Aerospray Marfil RAL 1014
12 Pulpa de mineral,relave o concentrado Naranja Puro RAL 2004
Nota:(*)El color de las Letras es indistintos,puede ser blanco o negro dependiendo del contraste de la pintura de fondo.
CUADRO DE COLORES - TANQUES

PROPUESTTO
ITEM DESCRIPCION
CUERPO SIMB COLOR
I TANQUES DE AGUA
1 Agua Fresca(Agua Subterranea) Verde Turquesa RAL 6029
2 Agua Industrial(Proceso 100ppm) Verde Turquesa RAL 6029
3 Agua Residuales Verde Turquesa RAL 6029
4 Agua de Mar Verde Turquesa RAL 6029
5 Agua Potable Verde Turquesa RAL 6029
6 Agua Industrial(Proceso 5ppm) Verde Turquesa RAL 6029
II TANQUE CONTRAINCENDIO
1 Agua Contraincendio Rojo Carmin RAL 3001
III TANQUE AIRE COMPRIMIDO/SUATANCIA SIMILARES
1 Aire Comprimido(Instrumentacion) Azul Celeste RAL 5012
IV TANQUE DE ACIDOS
1 Acidos Varios Blanco Señales RAL 4008
2 Acido Sulfurico Blanco Señales RAL 4008
V TANQUE DE COMBUSTIBLE(*)
1 Petroleo(D-1,D-2) Alumnio Metalico RAL 9006
2 Gasolina Beige Pardo RAL 1011
3 GLP Blanco Señales RAL 9003
4 Flushing Negro Intenso RAL 9005
5 Aceite Reciclado Beige RAL 1001
6 Aceite Hidraulico(Motor) Beige RAL 1001
VI OTROS
1 Diluyente Pardo Beige RAL 7047
2 Refrigerante Amarillo Trafico RAL 9006
3 Colector Primario(MC-C3320) Pardo Beige RAL 8024
4 Colector Secundario(AR-G431) Pardo Beige RAL 8024
5 Colector Terciario(AR-3322) Pardo Beige RAL 8024
6 Cal Blanco Perla RAL 1013
7 Espumante(CC-1225) Pardo Beige RAL 8024
8 NaSH Pardo Beige RAL 8024
9 Mescla Antiespumante Pardo Beige RAL 8024
10 Aerospray Marfil RAL 1014
11 Pulpa de mineral,relave o concentrado Gris Plata RAL 7004
12 Nitrogeno Amarillo Ocre RAL 1024

CUADRO DE COLORES - EDIFICIOS
ITEM DESCRIPCION
CUERPO SIMBOLO COLOR
I Edificio Industrial
1 Estructura Metálica Exterior Gris RAL 7004
2 Estructura Metálica Interior Gris RAL 7004
1
3 Cobertura Exterior Café Caridad
4 Cobertura Interior Gris RAL 7004
II Pisos
1 Grating en Interiores Negro Intenso RAL 9005
2 Grating en Exteriores Negro Intenso RAL 9005
3 Plataforma Negro Intenso RAL 9005
4 Pasos de Escalera Negro Intenso RAL 9005
5 Chutes: Alimentadores y Transferencias en
Café
Fajas
Caridad
III Pasamanos
1 Barandas Amarillo RAL 1018
2 Pasarelas Amarillo RAL 1018
2 3 Guardapies Amarillo RAL 1018
4 Escalera Amarillo RAL 1018
5 Jaulas de Escaleras Amarillo RAL 1018
IV Puertas
1 Puertas y Marco Interior Gris Señales RAL 7004
2 Puertas y Marco Exterior Beige
V Ductos
1 Ductos Ventilación Interior Edif. Gris RAL 7004
2 Ductos Ventilación Exterior Edif. Café Caridad
VI Tanques de Proceso
2 Tanques en Interior de Edificios Gris RAL 7004
Tanques en Exterior de Edificios Café Caridad
VII Paredes y Techo
Paredes en Interior de Edificio Blanco Grisaceo RAL 9002
Paredes en Exterior de Edificio Café Caridad
Techo en Edificio Blanco Puro RAL 9010


PAT CO 297100 01 TS 101 - 3 (Especificacion Tecnica de Pintura)

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ESPECIFICACION TÉCNICA DE PINTURA

AMPLIACIÓN TOQUEPALA A 120,000 TMPD Y TALLER DE

MINA TOQUEPALA (PAT)

Originado por: Revisado y aprobado por:

B 07/07/2015 H. Arapa J. Lizandro J. Lizandro Proyectos V. Jaico

6. EJECUCIÓN DEL TRABAJO ................................................................................ 16

8. PINTURA EN TERRENO ....................................................................................... 18

10. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE ..................................................................... 19

11. CODIGOS DE COLORES .................................................................................. 23

12. SISTEMAS DE PROTECCION SUPERFICIAL .................................................. 24

12.5 SISTEMA DE PINTURA P5 ...................................................................................... 35

El objetivo de esta especificación es establecer los requerimientos para la aplicación de los

La presente especificación define los sistemas de protección superficial contra la corrosión

El fabricante de la estructura deberá emitir una carta de garantía por la aplicación de la

Los siguientes ítems están expresamente excluidos de esta especificación:

 Equipos o maquinarias pintados según los estándares de imprimación y

2. CODIGOS Y ESTANDARES APLICABLES

Todos los trabajos de preparación de superficies, colocación de los sistemas de protección

 Regulaciones nacionales, estatales, y locales donde apliquen, entre las cuales se

 Steel Structures Painting Council (SSPC) :

 American Society for Testing and Materials (ASTM)

 Steel Structures Painting Council (SSPC)

SSPC-SP5 White Metal Blast Cleaning

 Canadian General Standards Board (CGSB)

 International Organization for Standardization (ISO)

 National Association of Corrosion Engineers: NACE USA.

 American National Standars Institute (ANSI)

 National Board of Fire Underwriters, donde sea aplicable.

3.1 Requerimientos de Salud, Seguridad y Medio Ambiente

Se debe abastecer de un número suficiente de extintores portátiles, del tipo apropiado,

3.2 Calidad e Instrucciones del Fabricante

En cada contenedor de cualquiera de los sistemas de protección superficial (pintura) el

No se debe realizar limpiezas abrasivas a chorro si la humedad relativa es mayor al 90%.

Las placas de nombre o identificación deben protegerse durante la aplicación de pinturas

El contratista no debe pintar en el exterior cuando haya condiciones de mucho viento. En

- El viento genere partículas de polvo o tierra en suspensión en el ambiente.

- Todas las válvulas, instrumentos, bombas, sellos, descansos, motores, y otras

3.4 Almacén de Materiales

El contratista debe almacenar la pintura y sus suministros en gabinetes ignífugos

El almacén de materiales de pintura debe ser solo para almacenar materiales y

3.5 Transporte y Manipulación

Los elementos pintados no deben ser manipulados o transportados hasta que el

Se deberá usar tacos o parihuelas adecuadas de madera para el apilamiento y transporte

4. ESPECIFICACIÓN E INFORMACIÓN EXIGIDA AL FABRICANTE DE LA

Los procedimientos escritos del fabricante de la pintura incluirán instrucciones para

Se deben emitir CERTIFICADOS DE CALIDAD DE FABRICACIÓN de las pinturas,

4.2 Especificación de Pigmentos

4.2.1 Pigmentos Anticorrosivos

- Análisis químico (Propiedades de los Componentes):

- Ensayos físicos (Propiedades de la Pintura):

Las probetas serán pintadas de acuerdo al sistema exigido en la presente

b) Para la Evaluación de las propiedades de la película seca, se adoptará el uso

de las siguientes normas:

4.4.1 Control de Espesores

El espesor de película húmeda deberá verificarse durante el proceso de aplicación y para la

Las mediciones de espesores de película húmeda y de película seca son de

La medida de espesores en película seca se hará metódicamente usando equipos no

No se aceptarán elementos que no cumplan con los espesores secos requeridos en la

4.4.2 Control de Adherencia

4541, TIPO (III o V).

4.4.4 Evaluación del curado de la película de Zinc Inorgánico

4.5 Esquemas Alternativos