DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EMPRESA PRODUCTORA

DE CAJAS

Presentado a :

Ing. Max Arbildo

CONTENIDO

Pag.

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………
……………………………………………….1
RESUMEN

TÍTULO: DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EMPRESA

PRODUCTORA DE CONTEINERS

AUTORES:

PALABRAS CLAVES: Distribución, mejoramiento continuo, capacidad y

plantas industriales.

DESCRIPCIÓN:

La distribución de plantas es una tarea fundamental en la reducción de costos y

el incremento de la productividad. Su importancia de la Distribución de planta
radica en el máximo aprovechamiento del espacio cubico disponible en una
planta, minimizando los altos costos de producción al controlar: la pérdida de
tiempo y traslados; así como, la materia prima, producción y mano de obra a la
vez, con el objetivo de responder a la demanda de productos y mejorar la
competitividad de una empresa.

Sin embargo, la distribución de equipo (instalaciones, máquinas, etc.) y áreas

de trabajo son un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo
tanto es inevitable. El sólo hecho de colocar un equipo en el interior de un
edificio ya representa un problema, además es de gran importancia un
reconocimiento total del tema de distribución en planta puesto que será la base
para implementar nuevos procedimientos y técnicas en la ejecución de los
procesos productivos, dando como resultado una distribución adecuada, para
el mejoramiento continuo de las empresas.

El proyecto que se presenta a continuación consiste en la formulación de una

propuesta de distribución de planta, para una empresa productora de
Contenedores.
 INTRODUCCIÓN

Las organizaciones día a día se preocupan por seguir subsistiendo en este

ámbito tan competitivo que presenta la sociedad, debido a esto las empresas
buscan alternativas y gastan millones en investigación para tratar de mejorar
sus procesos productivos y de este modo obtener tecnología de punta que les
dé la posibilidad de mantener ventajas competitivas en el mercado.

Para obtener una producción óptima se requiere optimizar todos los elementos
involucrados en la cadena productiva, materiales, energía, tiempo, insumos,
personas, espacio, etc.

La planeación de instalaciones o distribución de planta ha tenido varios

cuestionamientos a lo largo de su historia y como tema va desde una lista de
recomendaciones como un recetario de cocina hasta el modelamiento
matemático que puede ser tan sofisticado como la tecnología lo permita, la
distribución de planta también puede tener muchos enfoques, tanto
tradicionales como contemporáneos y tiene diversas aplicaciones, sin embargo
un factor muy importante que se debe tener en cuenta es el diseño dinámico y
adaptable a las necesidades de cualquier negocio.

En el presente proyecto se desarrollará la distribución de planta industrial de

una empresa productora de conteiners con el fin de lograr optimizar los
espacios de trabajo y producción lo más eficientes posible teniendo en cuenta
el bienestar de las personas, el medio ambiente y la rentabilidad del negocio.
(FALTA)
 1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En un mundo de competencia globalizada, muchos son los factores a

tomar en cuenta para lograr altos niveles de productividad; reducción de
costos es la meta generalizada de las empresas que buscan cada vez
más caminos hacia el incremento de productividad y en las que es ya
difícil lograr verdaderas ventajas competitivas. Los factores que
conllevan a esta reducción de costos cuando se ha llegado a un
máximo de estandarización, tienen ver con el arreglo de la planta, pues
se puede apreciar casos en los que la barrera para la mejora de
métodos y estandarización, tienen que ver con el arreglo de la planta,
pues se puede apreciar casos en los que la barrera para la mejora de
métodos y estandarización de procesos es la disposición de máquinas,
recursos y materiales.

Es ahora cuando se cuestiona: ¿es responsabilidad de la distribución de

la planta que una empresa se vea afectado en la reducción de sus
costos y el incrementó de la productividad? Existen muchas
manifestaciones dentro de una empresa que hace de la distribución de
planta un problema, entre ellas tenemos: congestión y deficiente
utilización del espacio, acumulación excesiva de materiales en proceso,
excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo, simultaneidad de
cuellos de botella y ociosidad, trabajos cualificados realizando
demasiadas operaciones poco complejas, ansiedad y malestar de la
mano de obra, accidentes laborales y dificultad de control de las
operaciones así mismo del personal.

La empresa productora de conteiners aún no está en marcha que

permita tener como referencia si la distribución de la planta de
distribución es correcta.

1.2. JUSTIFICACION
La Distribución de Planta es vital en toda organización que realice
procesos de producción, debido a que está enfocada a la ordenación de
las áreas que intervienen en la elaboración del producto y del equipo
además supone que se logrará la mayor seguridad y satisfacción de los
trabajadores, logrando con esto integrar todos los factores que
intervienen en la distribución, la minimización del movimiento de los
materiales, la disminución de las demoras, la utilización efectiva del
espacio y además una flexibilidad de la planta a la hora de hacer
reajustes y/o ampliaciones en los procesos productivos.
 Por lo expuesto anteriormente es en lo que radica la justificación del
presente trabajo, el cual pretende fortalecer los procesos productivos de
la futura planta industrial de productora de conteiners, quienes tendrán
como referencia las diferentes alternativas de distribución que se
generen con el desarrollo de esta investigación para continuar en la
búsqueda de la excelencia en la fabricación de estas cajas..

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo General

Localizar, diseñar y distribuir la nueva planta industrial de

producción de conteiners que permita optimizar la disposición de los
elementos del ciclo productivo: máquinas, recursos humanos y
materiales.

1.3.2. Objetivos Específicos

1. Determinar la importancia de planta en el proceso productivo.
2. Realizar un estudio de localización entre las posibles
alternativas.
3. Conocer y analizar los métodos en el proceso de producción
de elaboración estos contenedores.
4. Diseñar el plan de Layout con base en la información
obtenida de las relaciones de actividades.

1.4. ALCANCE

El alcance de este trabajo incluye análisis de los procesos productivos,

estudio de localización, diseño y distribución de la nueva planta industrial
de producción de contenedores.
 2. MARCO DE REFERENCIA

2.1. MARCO TEÓRICO

2.1.1. Fundamentos
La distribución de la planta es la parte esencial dentro del diseño de
una planta industrial ya que determina la ubicación de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de
los lugares de almacenamiento dentro de una unidad productiva;
así como la asignación de los espacios correspondientes a estas
áreas en base a las relaciones existentes entre ellas y al flujo de
información y materiales.

Generalmente la mayoría de distribuciones quedan diseñadas

eficientemente para las condiciones de iniciales, sin embargo estas
condiciones tienden a cambiar con el tiempo y se presentan
situaciones en donde no se tienen en cuenta estos cambios de
evolución, por ende las industrias tienden a reubicarse o a
redistribuirse lo que le garantiza de ante mano que deben asumir
estos gastos por una mala planeación. Hay muchos motivos que
obligan a las organizaciones a someterse a un rediseño o una
redistribución de su planta, esto se debe a que no planearon por
ejemplo: cambios en la demanda lo que obliga a las industrias a
requerir un mejor aprovechamiento del espacio, por otro la do los
adelantos tecnológicos y los mejoramientos en los procesos, que
pueden acarrear a la industria a que someta a prueba sus procesos
productivos realizando mejoras y obligándolos al cambio, el
desarrollo de las ciudades que pueden llegar a desplazar a la
industria por muy bien diseñadas que se encuentren y por último el
cambio en los productos, que puedan llegar a evolucionar lo que
obligaría a las organizaciones a modificar su tecnología para poder
evolucionar con el mercado.

2.1.2. Costes en la distribución

La disposición ideal de una planta debería minimizar los costos
totales o los costes de funcionamiento a largo plazo. Esto incluye no
sólo los costes obviamente afectados por la distribución, como el
movimiento de los materiales, por ejemplo, sino también gran
cantidad de costes que es muy probable que no sean tomados en
cuenta. Algunos de los más importantes costes que debemos
considerar son las siguientes:

2.1.2.1. Movimiento de materiales: este es con toda seguridad el

mayor coste afectado directamente por la disposición de la
 planta. Para minimizarlo, la planta debe estar lo más
mecanizada posible, evitando manipulaciones manuales, tanto
como lo permitan la propia planta y los productos afectados. El
flujo de los materiales debe discurrir de manera regular desde
la recepción y el almacenaje de las materias primas y
semielaboradas hasta la entrega, pasando por las operaciones
de producción.

2.1.2.2. Redistribución y ampliación: si razonablemente puede

preverse una ampliación o un cambio de la distribución en el
futuro, el plan debería tener en cuenta estos cambios
disponiendo líneas de electricidad, agua y alcantarillado que en
principio no se utilizarían, pero que aumentarían sensiblemente
la flexibilidad.

2.1.2.3. Utilización económica del espacio disponible: los

ingresos que se obtengan del funcionamiento de la planta
deben pagar las inversiones, la calefacción, la iluminación y el
mantenimiento de cada metro cuadrado de terreno disponible.
Esto se refiere tanto a los que se utilizan para la producción
como a los que no se utilizan. Debemos minimizar las
distancias entre máquinas y partes del equipo, y hacer el mejor
uso de la altura de techo disponible.

2.1.2.4. Seguridad: si las condiciones de trabajo no son seguras

costarán a la empresa mucho dinero, pues será más caro el
seguro de los trabajadores y habrá más quejas de los
sindicatos. Si se adquiere la reputación de que se trabaja en
condiciones arriesgadas pueden tenerse problemas a la hora
de contratar personal. Al estudiar una distribución en planta,
deben tenerse permanentemente en cuenta las condiciones
bajo las cuales van a trabajar los obreros y los empleados.
Debemos hacer todo lo posible para eliminar las proyecciones
de las máquinas o de los equipos quedan molestar o lesionar a
la gente. La maquinaria ruidosa debe ser aislada. Deben ser
evitados los cruces peligrosos en los que puedan ocurrir
colisiones entre carretillas elevadoras y trabajadores.

2.1.3. Cambios en la distribución

En muchas empresas, los proyectos de distribución en planta son
un trabajo continuo. En otras, los cambios en la disposición son tan
raros, que cuando se presenta la necesidad pueden contratarse los
servicios de consultores ajenos a la empresa.
 Las compañías fabricantes de automóviles con sus cambios
anuales de modelos y las redistribuciones que ello conlleva son
empresas características en las que es continua la planificación de
distribuciones en planta. En cambio, las empresas
siderometalúrgicas o químicas raramente cambian su disposición
una vez que las instalaciones productivas han sido emplazadas. La
principal causa de los cambios en la distribución es la alteración en
la fabricación del producto, ya sea en el diseño, en la cantidad a
suministrar, o en la calidad. En la mayoría de las factorías, los
cambios ocurren con suficiente frecuencia como para justificar, por
lo menos, alguna actividad de planificación de la distribución la
mayor parte del tiempo.

Resumidas brevemente, las razones para cambiar una distribución

en planta son las siguientes:

1. Incorporación de un nuevo producto: Si el producto es

similar al actual podemos necesitar simplemente nuevas
herramientas y más espacio de almacenaje. Si, por el
contrario, el producto no es similar, puede ser necesaria una
nueva línea de producción, un nuevo departamento o la
creación de una nueva planta.

2. Cambios en la demanda del producto: un incremento o un

decremento sustancial en la demanda del producto puede
provocar el cambio de un tipo básico de distribución a otro (por
ejemplo, pasar de una producción por proceso a una
producción por producto) o puede requerir una nueva planta o
la ampliación del edificio actual.

3. Reposición de equipo obsoleto: si el equipo actual da

muestras de ser sustancial y económicamente inferior a otro
disponible en el mercado debe ser reemplazado. Ese cambio
es muy probable que cause ajustes en otros equipos que
estén relacionados con aquél.

4. Revisión de métodos y reducción de costes: los ingenieros

industriales buscan continuamente cambios en los procesos y
en los métodos que reduzcan los costes globales de
funcionamiento de la planta. Muchos de esos cambios
requerirán a su vez cambios en la distribución de las
instalaciones.

2.1.4. Tipos básicos de distribución en planta

 En las empresas industriales se encuentran, en general, tres tipos
básicos de distribución: distribución en posición fija, distribución por
proceso y distribución por producto. Cada uno tiene ventajas y
desventajas. En una situación determinada uno será mejor que los
otros dos. Casi todas las plantas de mediano o gran tamaño tienen
una combinación de los tres tipos de distribución.

2.1.4.1. Distribución en posición fija: en la construcción de un

edificio, se levanta una estructura sobre unos cimientos en un
lugar determinado, es decir, el personal, los materiales y el
equipo son trasladados al lugar donde se está construyendo y
allí la estructura final toma forma como producto acabado. La
producción de muchos de nuestros productos más comunes
empieza d esta manera, y para algunos es todavía la
disposición más frecuentemente utilizada. Los primeros
automóviles fueron construidos de esa mera, como también lo
fueron los primeros aparatos electrodomésticos. Muchos
aviones son también construidos así, en un lugar determinado,
y bastantes de nuestros fabricantes de camiones- casa usan
básicamente esa disposición. A causa de la monotonía que los
trabajos en cadena producen en los obreros, las protestas que
generan y la baja calidad del producto, muchos fabricantes han
vuelto a este tipo de disposición con el nombre de
“enriquecimiento del trabajo”. Aquí el trabajador se identifica
mejor con el producto y se siente más responsable de la
calidad. Generalmente la formación necesaria es más amplia
que la comúnmente requerida en los puestos con distribución
por proceso o por producto. En contrapartida, el control y la
supervisión de la producción son más fáciles.

En comparación con los otros tipos de distribución, la posición

fija requiere una menor inversión en herramientas y equipo.
Gran parte del equipo productivo consiste en dispositivos o
utillajes para mantener relacionadas unas piezas con otras
mientras se trabaja sobre ellas. Las herramientas manuales
son más frecuentes que las máquinas-herramientas de gran
producción y elevada capacidad: los taladros de mano y las
pistolas remachadoras son más frecuentes que las prensas y
los martinetes.

El pequeño coste de las herramientas en una distribución en

posición fija permite una gran flexibilidad en los trabajos. Es
decir, la dirección puede ofrecer y realizar gran variedad de
trabajos con muy poca diferencia en las herramientas y el
equipo necesarios. Y puesto que hay una menor inversión
inicial, hay un menor riesgo de pérdidas si los trabajos
emprendidos no tienen el éxito esperado o si la suerte de la
empresa sufre un vuelo como puede suceder en una
depresión.

El hecho de que la mayoría de las grandes empresas se hayan

decidido por una distribución por proceso o por producto, en
sus principales producciones, indica que una disposición en
posición fija puede presentar también algunos problemas. Una
de sus principales desventajas es la de no ser posibles las
grandes producciones con un alto grado de estandarización.
Cuando la demanda de un producto se hace lo suficientemente
grande, será prácticamente ineludible estudiar otro tipo de
distribución.

Generalmente el almacenamiento y el movimiento de los

materiales son los principales problemas en una distribución en
posición fija. El intento de almacenar cada materia prima
razonablemente cerca del área de producción generalmente
produce una confusión de materiales. El reaprovisionamiento
de esos materiales puede requerir el movimiento de grandes
cantidades de muchas otras materias primas. Si se quiere
incrementar la capacidad productiva para poder responder a
una mayor demanda, habitualmente también se generan
problemas. Por ésta y otras razones, una distribución en
posición fija para lograr la misma cantidad de producto que en
una distribución por proceso o por producto, requiere muchas
veces la misma superficie.

La distribución en posición fija es generalmente mucho menos

eficiente en cuanto a la mano de obra directa que las otras
alternativas. Aquí gran parte del tiempo de un trabajador puede
emplearse en la localización de herramientas y materiales con
los que trabajar.

Pero aun con estas ventajas e inconvenientes, la distribución

en posición fija tiene probablemente continuará teniendo un
lugar en nuestra economía industrial.

Cuando una planta debe fabricar nuevos productos, productos

de baja demanda y alto coste, o productos muy voluminosos y
pesados, la disposición en posición fija puede ser la respuesta.
2.1.4.2. Distribución por procesos: está particularmente bien
adaptada a la producción de gran número de productos
similares. Por ejemplo, los tubos de escape de recambio para
automóviles son fabricados de esta manera. Las empresas
dedicadas sólo a la fabricación de estas piezas deben producir
varios cientos de modelos diferentes en cantidades variables
según la demanda de los clientes. El único enfoque razonable
para todo tipo de pedidos, incluso para los de gran número de
unidades, es la fabricación “por lotes”, es decir, la producción
intermitente. Mientras la demanda va consumiendo el stock de
un modelo determinado de tubo, se inicia la producción de un
nuevo lote.

La distribución por procesos tiene varias ventajas y

desventajas especiales. Una de las principales ventajas es su
facultad de adaptación a una gran variedad de productos
similares. Las máquinas son de utilización más general y
menos caras que en el caso de una distribución por producto.
La experiencia en un proceso en particular permite al operario
y al supervisor convertirse en eficientes especialistas en esa
área. Los incentivos individuales (generalmente los más
eficaces) pueden ser utilizados para estimular al trabajador
para que produzca al máximo y obtenga elevados ingresos
para él y para la empresa. Como las máquinas y las
herramientas son de tipo universal, esto permite una resolución
más fácil de las averías; si una máquina se avería, otra
máquina puede ser preparada para hacer el trabajo. Y puesto
que las máquinas, las herramientas y los accesorios son,
generalmente, menos caros que los usados en la distribución
por producto, hay un menor coste fijo y un menor riesgo de
pérdidas si se producen bruscas caídas de la demanda.

Las ventajas propias de la distribución por proceso están, de

alguna manera, contrarrestadas por otras desventajas. En la
descripción de la empresa fabricante de tubos de escape,
dijimos que se podían almacenar grandes cantidades de
material antes de una operación o delante de una sección. Por
ello se debe dedicar un considerable espacio para este
almacenamiento de obra en curso, que se podría utilizar para
otras cosas. Debido a esto, se requiere más espacio que con
una distribución por producto. La producción por lotes (o
intermitente) requiere mucho tiempo entre el comienzo de la
producción y el producto acabado. Si ocurren retrasos no
planeados durante este período (por ejemplo, una huelga o un
 incendio), podemos tener que dejar de producir un modelo
determinado por un tiempo, ya que intentar intercalar una serie
para atender un pedido reducido topará generalmente con los
altos costes de las preparaciones. Incluso en condiciones
normales, frecuentes preparaciones de las distintas máquinas
para cambiar de un producto a otro es costosa desventaja de
la distribución por proceso. Si la preparación es larga (como en
el proceso de curvado) las máquinas pueden estar trabajando
menos de la mitad del tiempo disponible. La programación y el
control de producción es muy probable que sean complicados.
La adecuada identificación del trabajo en proceso es un
problema; incluso los materiales bien identificados pueden
perderse u olvidarse en el ajetreo de la producción.

La distribución por proceso tiene un lugar definido en nuestra

economía. Está particularmente adaptada a la producción de
muchos productos suficientemente parecidos como para poder
usar las mismas máquinas. De alguna manera puede ser
considerado como un estadio intermedio del crecimiento de
una empresa situado entre la distribución en posición fija y la
distribución por producto.

2.1.4.3. Distribución por producto para la fabricación continua:

Muchos de nuestros productos (por ejemplo, automóviles y
aparatos electrodomésticos) son productos en fabricación
continua. Es decir, el material básico, quizás la estructura, se
empieza en un transportador, a medida que el transportador
avanza se van añadiendo componentes, hasta que el producto
queda acabado.

La distribución en planta por producto y la fabricación continua

son generalmente consideradas como ideales para una
producción de bajo coste unitario. Hay un camino establecido,
fijo y planeado, por el que pasa el producto. Con las grandes
cantidades de producto que se elaboran con esta clase de
distribución en planta, está justificado que se preste mucha
atención a los pequeños detalles del proceso. Generalmente
hay menos manipulación de materiales y se requiere muy poco
o casi ningún espacio para almacenamiento de obra en curso.
Hay menos trabajo en proceso en cualquier momento; por lo
tanto se inmoviliza menos capital. El tiempo requerido para que
una unidad se desplace a lo largo de la línea de producción es
corto; de esta manera el control de stock de productos
acabados es más fácil y más seguro. Se necesita mucho
menos espacio para las instalaciones productivas y para el
almacenamiento entre operaciones que en los otros dos tipos
de distribución en planta. En general, también se necesita
menos inspección para asegurar la calidad del producto. El
control de producción queda muy simplificado ya que la línea,
al combinar todas las operaciones necesarias para la
fabricación del producto, las convierte, prácticamente, e n una
sola gran operación. Los trabajadores son entrenados más
fácilmente para ejecutar los sencillos trabajos característicos
de una producción en línea.

En la otra cara de la moneda hay algunas desventajas que

deben ser consideradas. El coste de las máquinas y de los
equipos especializados que se requieren para la producción
continua es tan grande que debemos estar seguros de que
habrá una demanda del producto sustancial y duradero. Sería
muy costoso que una inversión de este tipo estuviera inactiva
si la demanda bajase. Además, cada línea de producción
requiere un delicado equilibrio del tiempo entre operaciones y
en algunos tipos de producción este equilibrio es muy difícil de
conseguir. La moral del trabajador generalmente se resiente
con los trabajos repetitivos y monótonos de la producción en
línea; quejas y otros síntomas de inquietud en el trabajo se
hacen frecuentes. La solución es automatizar y reemplazar a
los hombres por robots en esas tareas; pero ello también
puede producir resentimientos en los obreros al disminuir los
puestos de trabajo. Cuando se intenta combinar la producción
continua con las especificaciones particulares de determinados
clientes, aparecen problemas de control de la producción
difíciles de resolver. Por ejemplo, la introducción de un motor,
una transmisión u otro elemento de características especiales
en el sistema, en el punto exacto para incorporarlos en un
determinado automóvil, requiere un afinado control de la
producción. La producción en línea es muy sensible a las
averías; si una máquina se avería; generalmente la producción
debe parar hasta que la máquina es reparada.

A pesar de estos inconvenientes, la producción continua y la

distribución en planta por producto son populares, ya que los
costes unitarios de producción son considerablemente
reducidos y con esto se incrementa el beneficio potencial.
Además, la mayoría de los inconvenientes pueden ser evitados
mediante una cuidadosa gestión.
2.1.5. Principios
La distribución en planta de las instalaciones productivas es todavía
un arte. Pero igual que sucede con el arte aplicado en otros
campos, aquí también hay principios básicos para guiar al artista.
Estos principios, estas orientaciones, intentan ayudar al ingeniero
industrial a diseñar distribuciones en planta de mínimo coste.

1. Diseñar el edificio una vez hecha la distribución en planta:

La función del edificio es cobijar y proteger a los sistemas
productivos, es su cubierta exterior, su caparazón. El principal
objetivo de la distribución en planta es minimizar el coste de
ordenación de las instalaciones productivas. Por supuesto,
muchas distribuciones son sólo una reordenación de
instalaciones dentro de una planta existente. Cuando esto es
así, este principio no tiene aplicación. Sin embargo, cuando se
va a construir una nueva planta este consejo es valioso, ya
que la estructura durará muchos años.

2. Comenzar con la distribución ideal: la primera fase de la

disposición de una planta es la parcelación en áreas
generales. Aquí y en la siguiente planificación de las
instalaciones, lo mejor es empezar con la distribución ideal.
consideraciones prácticas es muy probable que dicten
cambios, pero el resultado debe ser lo más aproximado
posible a la disposición que es teóricamente la mejor.

3. Empezar con un diagrama de áreas generales y descender

hacia los detalles: el inverso de este principio sería empezar
con los detalles de una pequeña área, luego pasar a la
siguiente y así sucesivamente. Este procedimiento lleva pronto
a situaciones extrañas y a controversias, incluso en pequeñas
distribuciones en planta. El procedimiento preferible es
esbozar las distintas y proceder a la disposición de cada una
de ellas de una manera general y después trabajar los detalles
de la distribución en planta. Al trabajar en los detalles a veces
puede ser beneficioso tratar cada centro de trabajo o cada
máquina de un amanera similar a la del “diagrama del cuerpo
libre” utilizado en estática.

4. Conseguir otras opiniones: las distribuciones en planta, en

general, han de ser un compromiso de los deseos de varios
directivos. Es muy conveniente presentar las distribuciones en
planta propuestas a los jefes de departamento afectados por
los cambios, ya que de esta manera puede ser resueltas las
 diferencias y realizadas las modificaciones necesarias
mientras la distribución todavía está en la fase de diseño.

En las disposiciones por proceso puede ser difícil evitar ocasionales

retrocesos en el paso de un centro de trabajo al siguiente. Sin
embargo, la distribución ideal ha de evitar al máximo estos
movimientos de retroceso de los materiales.

2.2. MARCO CONTEXTUAL

2.2.1. Misión
Ofrecer, dentro de la cadena de transporte, la mejor opción en la
prestación de servicios a la carga con contenedores, para fortalecer
al comercio local e internacional

Fuente:
http://hutchisonportsicave.com/conoce-icave/mision-y-valores/.

Desarrollar una moderna y eficiente terminal de contenedores, a

través de aplicaciones informáticas de última generación que
satisfagan las necesidades de los clientes. Fomentar y potenciar la
calidad y la sostenibilidad en todos los ámbitos de la cadena
logística. Promover las nuevas generaciones de automatismo y
robótica para mantener la mejora constante.
Fuente:
http://www.tctenerife.es/Plantillas/SP.aspx?IdA=1&IdF=174&idM=27
1&nvl=1

2.2.2. Visión
Ser reconocidos como una empresa sólida en la rama
metalmecánica, con la producción de contenedores de acuerdo a
los estándares de calidad.

Situarse entre los mejores puertos del Atlántico en los ámbitos del
tráfico nacional e internacional, por su modernidad, profesionalidad,
eficacia y calidad, e impulsar el comercio marítimo de transbordo
con los países del Oeste de África, Sud América y Centro América.
Fuente:
http://www.tctenerife.es/Plantillas/SP.aspx?IdA=1&IdF=174&idM=27
1&nvl=1
 2.2.3. Política de Calidad
La empresa ha definido como políticas de calidad la mejora
continua en la eficiencia, eficacia y calidad de los procesos,
productos, servicios y talento humano; de este mido se logrará
cumplir con todas las expectativas del cliente, sus requisitos y
alcanzar un mejor desempeño en la empresa.

2.2.4. Objetivos de Calidad

Los objetivos de calidad se derivan de la política de calidad y de la
planeación estratégica, que la empresa implementará en el período
de 2017-20…

 Mejorar la rentabilidad de la organización.

 Aumentar la productividad de los trabajadores.
 Mejorar la calidad del producto.
 Mejorar la eficiencia de los procesos.
 Optimizar los tiempos del ciclo producción.
 Aumentar la satisfacción de los trabajadores.

3. DISEÑO METODOLÓGICO

3.1. Obtención de datos básicos

Se manejará la información procurando la mayor exactitud y dejando de
las suposiciones.
El propósito debe ser tener una visión del terreno en el cual serán
distribuidas las áreas de las empresas.

3.1.1. Relación de áreas de la empresa

3.1.2. Descripción y diagrama de flujo del proceso productivo

El proceso productivo de contenedoras, abarca los siguientes
procesos:

1. Llegada de los rollos de acero laminado en frio

Se realiza una recepción verificando el pesado a través de
un muestreo, también se realiza un control de materia prima.
 Después es trasladado al almacén según lote, fecha y título
registrado en el sistema.

2. Plegadora
Se sitúa la pieza apoyada sobre los topes traseros, en la
zona de plegado. Lo siguiente es accionar el sistema de
mando (pedal, barra, botón) y sujetar la pieza
acompañándola en su movimiento de elevación en el
plegado.

3. Troquelado
Se realiza el trabajo con troqueles en máquinas de prensa
(generalmente movimiento rectilíneo alternativo) y así
someter a ciertas transformaciones a fin de obtener una
pieza de forma geométrica propia.

4. Soldadura
Para lograr la fusión y realizar la soldadura, es posible
apelar a un láser, al ultrasonido, a una llama generada
con gas, al arco eléctrico o a un proceso de fricción, por citar
algunas de las opciones disponibles.

Es importante destacar que, por las características del

trabajo, se deben tomar diversos recaudos a la hora de
hacer una soldadura. Las personas que se encargan de
soldar deben proteger sus ojos y sus manos para evitar
quemaduras y daños por la luz ultravioleta. En ocasiones la
soldadura también produce humo tóxico, una particularidad
que obliga a preservar las vías respiratorias.

5. Remache
Las fases de la ejecución son varias: primero se trazan y
taladran los agujeros, que han de ser de diámetro
ligeramente mayores que los del vástago del remache;
después se ajustan las piezas entre sí; se introduce el
remache en el agujero; y después, por medio de diversos
martillazos aplicados perpendicularmente y oblicuamente, se
da una primera forma a la cabeza de cierre. La forma
definitiva, por lo general redonda, se imprime con una pieza
horadada según la forma que va a llevar la cabeza.
 Se puede remachar en frío o en caliente; pero ambos
sistemas son igualmente trabajosos. Se facilita la operación
empleando martillos neumáticos (accionados por medio de
aire comprimido) para formar las cabezas de cierre. A nivel
industrial se recurre a máquinas especiales de remachar con
dispositivos automáticos.

6. Lijado
La preparación de superficie y el lijado en particular, es de
vital importancia para conseguir un acabado cosmético
aceptable y duradero. La durabilidad del sistema de pintado,
dependerá de la habilidad de las capas de pintura, al unirse
entre ellas y también de la habilidad de la primera capa a
adherirse al sustrato. El lijado no sólo mejora la adherencia
entre capas, si no que determina el resultado estético final,
los mejores resultados y acabados sólo se pueden obtener
utilizando el método de lijado correcto.

7. Pintado con compresora

Como toda superficie que va a ser pintada, debe ser
preparada con anterioridad, dejándola totalmente libre de
humedad y suciedad. El lugar a pintar debe estar bien
ventilado, y si es en el exterior, evita hacerlo al sol o en días
de mucho viento.

Antes de comenzar, es necesario cubrir con papel o plástico

todo lo que no se vaya a pintar.

8. Horneado electroestático
La pintura en polvo electrostática básicamente es una
alternativa diferente para el recubrimiento de piezas, con
grandes ventajas en comparación con las alternativas
existentes en recubrimientos.

Las ventajas que se tienen al implementar la pintura en

polvo electrostática se verían reflejadas en la eficiencia de
aplicación, el hecho de que no son inflamables, la reducción
de área en el depósito siendo comparativo con las mismas
proporciones de pintura liquida, la reducción de costos en la
deposición de 19 los residuos generados en el proceso,
tiene un reciclaje del 95% de la pintura que no queda
aplicada a la pieza, es menos peligrosa para la salud de los
operarios en comparación con la pintura liquida y tiene una
 resistencia físico-química muy superior frete a impactos,
rayones, dobleces y agentes químicos.

9. Colocación de cerradura picaporte

Una cerradura es un mecanismo de metal que se incorpora
a puertas y cajones de armarios, cofres, arcones, etc., para
impedir que se puedan abrir sin la llave y así proteger su
contenido.
Este mecanismo se puede accionar mediante una llave de
metal, normalmente bronce. En la actualidad, aparte de las
cerraduras mecánicas, existen otras como las electro-
mecánicas o las electrónicas, en las que la llave puede ser
una tarjeta de plástico o PVC. La llave encaja en la
cerradura por el llamado «ojo», que es un agujero situado
normalmente en la parte central del cilindro de la cerradura

10. Empaquetado
El empaquetado debe adaptarse al método de esterilización
utilizado para asegurarse de que el agente de esterilización
pueda penetrar el material del empaquetado (por ejemplo, el
vapor de agua). El empaque también brinda protección
durante el transporte y el almacenamiento. Un empaque
adecuado protege los artículos esterilizados de la
contaminación microbacteriana durante el transporte y el
almacenaje. Las unidades de empaque deben ser lo más
pequeñas posibles y presentar una etiqueta que indique su
contenido, la fecha de esterilización, la fecha límite de uso,
el número de lote y el indicador de esterilización.

11. Transporte de producto final

El sistema de transporte es el componente más importante
para la mayoría de las organizaciones, debido a que el éxito
de una cadena de abastecimiento está estrechamente
relacionado con su diseño y uso adecuados. El transporte es
el responsable de mover los productos terminados, materias
primas e insumos, entre empresas y clientes que se
encuentran dispersos geográficamente, y agrega valor a los
productos transportados cuando estos son entregados a
tiempo, sin daños y en las cantidades requeridas.
Igualmente, el transporte es uno de los puntos clave en la
satisfacción del cliente. Sin embargo, es uno de los costos
logísticos más elevados y constituye una proporción
representativa de los precios de los productos. Los costos
 asociados con el transporte son altamente representativos
en la cadena de abastecimiento y están involucrados
directamente con la relación que se tiene con proveedores,
clientes y competidores.

FIGURA 1.FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO

INICIO REMACHE

LLEGADA LIJADO DEPÓSITO

FIN

ALMACEN
NO
PINT
ADO
 I SII

HORNO

PLEGADORA

ESPERA

TROQUELAD
O PICAPORTE

SOLDADURA
EMPAQUET
ADO