(Formation chez ABB oy training center helsinki FINLAND)

RAPPORT DE FORMATION

MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS

ELECTRIQUES DES STATIONS DE POMPAGE
« Cas du VARIATEUR DE VITESSE »

Encadré par : Réaliser par :

Mr DACRUZ Dedier Mr EL WAHLI Larbi

Mr AQACHMAR Samir
Année 2012/2013
 SOMMAIRE

PREAMBULE ……………………………………………………………………………………………………………………………….……3
I-PREMIERE PARTIE……………………………………………………………………………………………………………………………4
I-1- INTRODUCTION ………………………………………………………………………………………………………………………….5
I-2-DEFINITION DE LA MAINTENANCE ………………………………………………………………………………….5
I-3-TYPE DE MAINTENANCE ……………………………………………………………………………………………………………..6
I-3-1-Maintenance préventive ………………………………………………………………………………………….. 6
I-3-2-Maintenance corrective ……………………………………………………………………………………………..7
I-4- NIVEAUX DE MAINTENANCE ……………………………………………………………………………………………………..7
I-5- ECHELONS DE MAINTENANCE ……………………………………………………………………………………………………8
I-6-MAITRISE DE LA DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS ……………………………………………………………………9
I-6-1-Définition de la disponibilité ……………………………………………………………………………………....9
I-7-L’AMELIORATION DE L’EFFICACITE DE LA MAINTENANCE …………………………………………………………12
I-8-GESTION DU STOCK DES PIECES DE RECHANGE …………………………………………………………………………14
I-9-Ingénierie de maintenance ………………………………………………………………………………………………………18
II-DEUXIEME PARTIE……………………………………………………………………………………………………………………….23
Maintenance et Dépannage niveau 2 sur variateur ACS800 avec Logiciel Drive Window
II-1-Variation de vitesse …………………………………………………………………………………………………….24
II-2-Différents mode de variation de vitesse ……………………………………………………………………..24
II-3-Produit ACS800 ……………………………………………………………………………………………………………25
II-3-1-Constitution du variateur …………………………………………………………………………….26
II-3-2-Composants de L’ACS800-01 ……………………………………………………………………….26
II-3-3-Constitution interne de L’ACS800-01 …………………………………………………………..27
II-4-Choix du variateur ……………………………………………………………………………………………………….28
II-5-Installation du variateur ………………………………………………………………………………………………29
II-5-1-Consigne de sécurité …………………………………………………………………………………..29
II-5-2-Opération préalable à l’installation ……………………………………………………………..29
II-6-Alimentation du variateur……………………………………………………………………………………………30
II-7-Paramétrage et maintenance du variateur ACS800-01 ……………………………………………….31
II-7-1-Paramétrage du variateur ACS800-01 ….………………..................................................31
II-7-2-Régulation PID (Proportionnel Intégral Dérivée) …………………………………………34
II-8-Maintenance du variateur ACS800………………………………………………………………………………35
II-8-1-Maintenance hardware ……………………………………………………………………………..35
II-8-2-Maintenance software ………………………………………………………………………………37
II-9-Avantages du variateur ACS800 ……………………………………………………………………………….41
II-9-1-Economie d’énergie …………………………………………………………………………………..41
II-9-2-Protection de l’environnement …………………………………………………………………41
CONCLUSION ……………………………………………………………………………………………………………………42

2
 PREAMBULE

Dans le cadre du marché n°20/DGR/2008 une formation a eu lieu en

finlande, au centre de formation « ABB University » du constructeur ABB à
helsinki, pour le profit de deux représentants de l’ORMVAG : EL WAHLI Larbi et
AQACHMAR Samir.

La durée de cette formation est de quinze jours dont deux jours sont
réservés aux visites d’usine de fabrication des variateurs ACS800, des moteurs
électriques et des générateurs d’énergie.

Le présent rapport comporte une synthèse des thèmes prédéfinis par

ledit marché en application pour la maintenance des équipements électriques,
l’amélioration de l’efficacité de la maintenance la gestion du stock des pièces
de rechange, l’optimisation de la maintenance avec l’outil informatique.

3
I-PREMIERE PARTIE

4
I-1- INTRODUCTION :

Dans le temps, l’entretien se contentait d’intervenir sur un système

défaillant pour relancer la production et effectuait les opérations courantes
préconisées par le constructeur. Il n’y avait donc pas de prise en compte des
caractéristiques spécifiques et des conditions de fonctionnement du matériel.

Les choses ont évolué : la part du coût machine dans le coût de

production ne cesse d’augmenter aux dépends de celui de la main-d’œuvre.
Ceci est dû à l’automatisation presque systématique des procédés, et à leurs
coûts croissant. Ainsi les arrêts inopinés coûtent cher. Dans ces conditions, la
fonction maintenance est devenue stratégique pour le gestionnaire, la
disponibilité des machines est devenue l’indicateur clé. Parallèlement à cette
évolution, la maintenance s’est dotée de méthodes de gestion, d’organisation,
d’aide au diagnostic des pannes et de stratégies.

I-2-DEFINITION DE LA MAINTENANCE :

Selon la NORME « NF X 60-010 » La maintenance et définit comme

étant l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

En comparent la santé humaine et la santé machine en peut considérer

la fonction maintenance comme étant la médecine des machines. Elle a le but
d’avoir une disponibilité des équipements pour une continuité de production
dans des meilleurs délais avec un coût réduit.

I-3-TYPE DE MAINTENANCE :

La stratégie de maintenance, qui résulte de la politique de maintenance,

impose des choix pour atteindre, voire dépassé les objectifs fixés.

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de

la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de
l’entreprise. Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs, maîtriser le
principe de fonctionnement, le comportement du matériel en exploitation
ainsi l’historique après exploitation.

5
Le diagramme suivant synthétise les types de maintenance :

I-3-1-Maintenance préventive :

La maintenance préventive a pour but de :

●Augmenter la durée de vie des matériels;
●Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des
défaillances en service;
● Réduction des coûts de défaillance et amélioration de la disponibilité.

Il existe deux types de maintenance préventive :

►Maintenance préventive systématique :

La maintenance préventive systématique s’exécute à des intervalles de

temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans
contrôle préalable de l’état du bien.
►Maintenance préventive conditionnelle :

C’est une maintenance préventive dépendante d’un type d’événement

prédéterminé (autodiagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure,
etc…) révélateur de l’état de dégradation du bien.

6
 I-3-2-Maintenance corrective :

Maintenance réalisé après défaillance, c’est l’ensemble des activités

réalisées après la défaillance d’un bien, ou la dégradation de sa fonction, pour
lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement.
Maintenance corrective curative :

Activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien

dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise.
Maintenance corrective palliative :

Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien

d’accomplir provisoirement tout ou partie d’une fonction requise.

I-4- NIVEAUX DE MAINTENANCE :

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de

nombreuses opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles,
communément définies jusqu’alors en 5 niveaux :

1er Niveau :

Actions simples nécessaires à l’exploitation sont réalisées sur des

éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de
soutien intégrés au bien. Ce type d’opération peut être effectué par
l’utilisateur du bien sans outillage.

2ème Niveau :

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements

de soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre
simple. Ce type d’actions de maintenance est effectué par un personnel
qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis
dans les instructions de maintenance. Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu
une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant
certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux
qui lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.

7
3ème Niveau :

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des

équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre
complexes. Ce type d’opération de maintenance peut être effectué par un
technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et des équipements de
soutien prévus dans les instructions de maintenance.

4ème Niveau :

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique

ou technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien
spécialisés. Ce type d’opération de maintenance est effectué par un technicien
ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de maintenance
générales ou particulières.

5ème Niveau :

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel

à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des
équipements de soutien industriels. Par définition, ce type d’opérations de
maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur
ou par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien
définis (sous-traitance).

I-5- ECHELONS DE MAINTENANCE :

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la

notion d’échelon de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions
sont effectuées. On définit généralement 4 échelons qui sont :

La maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le

matériel en place.

La maintenance avec moyen mobile sur site.

La maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un lieu

(centre de maintenance secondaire ou régionale) approprié à l’intervention.

8
 La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel
est alors transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des
moyens spécifiques.

I-6-MAITRISE DE LA DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS :

I-6-1-Définition de la disponibilité :

Selon la NORME « NF X 60-010 », c’est l’aptitude d'un bien à être en

état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un
instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée. Cette aptitude
dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique
de maintenance.

L’amélioration de la disponibilité d’un équipement est l’objectif essentiel

de la maintenance. Elle passe par l’amélioration des paramètres suivant :

La MTBF (Mean Time to failure) ou Moyenne des temps de bon

fonctionnement entre deux défaillances consécutives. L’équation ci-dessous du
moyen temps de bon fonctionnement explique qu’il faut agir indirectement sur
le temps d’indisponibilité des matériels.

Taux de défaillance

La MTTR (MeanTime To Repair) ou Moyen des Temps Techniques de

Réparation. Pour améliorer la MTTR, il faut agir sur le temps d’intervention ou
de réparation, comme l’explique l’équation par la suite :

9
Le taux de réparation est un indicateur aussi de maintenabilité il s’exprime :

Le temps de bon fonctionnement présente la durée de

disponibilité du matériel, le temps de réparation présente une partie de temps
d’indisponibilité du matériel. La disponibilité se mesure en se basant sur les
durées présentées par le graphe suivant :

Le schéma si dessus illustre un exemple de suivie et de mesure de la

disponibilité qui nécessite de connaître son niveau et le comparer avec les
objectifs que l’on se sera fixés.

La maîtrise de la disponibilité des équipements et fortement liée aux :

- Temps requis : période de temps pendant laquelle l’utilisateur exige que

le bien soit en état d’accomplir une fonction requise.

- Temps non requis : Période de temps pendant laquelle l’utilisateur

n’exige pas que le bien soit en état d’accomplir une fonction requise.

- Temps Total : Période de référence choisie pour l’analyse des temps.

On peut reformuler la mission de la fonction maintenance de la manière

suivante :

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 La valeur ajouter pour l’entreprise et d’augmenter le temps effectif de
disponibilité du matériel et de minimiser au maximum son temps effectif
d’indisponibilité.

Di : Disponibilité intrinsèque.

Do : Disponibilité opérationnelle.

La figure ci-dessus illustre les états du matériel qui définissent sa disponibilité ou sa non
disponibilité .

11
Le schéma ci dessous illustre les temps de disponibilité et d’indisponibilité du matériel

I-7-L’AMELIORATION DE L’EFFICACITE DE LA MAINTENANCE :

Une bonne qualité du travail au sein d’une entreprise oblige à avoir une
stratégie bien définie pour l’amélioration de l’efficacité de maintenance,
principalement avoir des gents qualifiés de maintenance, avec une bonne
connaissance technologique du matériel (composants, schémas, plans,
principe de fonctionnement…etc) pour atteindre une fiabilité optimale du
matériel ou dans un certain cas maximale. Ceci ne sera possible que l’on est en
mesure de détecter suffisamment tôt le moment où le matériel entre dans un
processus de dégradation accélérer qui va le mener vers la défaillance.

La coordination de touts les unités de l’entreprise lors de chaque

intervention pour assurer la continuité, soit de service soit de production mène
sans doute à une maintenance efficace, qui sera la base d’une étude
prévisionnelle pour l’amélioration du système de production, aussi assuré une
bonne qualité de service.

12
 Le schéma si dessous représente les liens entre le service production et
le service maintenance (cas d’une maintenance corrective) :

DT : demande de Travail
BT : bon de travail
OT : ordre de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie magasin

L’amélioration continue au sein d’une entreprise se base sur l’historique

de fonctionnement de tout le système en exploitation, suivant des méthodes
prédéfinies dont la méthode ROUE de DEMING.

La méthode PDCA est une démarche cyclique d’amélioration qui

consiste, à la fin de chaque cycle, à remettre en question toutes les actions
précédemment menées afin de les améliorer. PDCA tire son origine des
premières lettres des mots qui la composent : Plan-Do-Check-Act. Ces derniers
peuvent être interprétés tel qu’il suit :

13
 o Plan : Préparer, Planifier ;
o Do : Développer, réaliser, mettre en œuvre ;
o Check : Contrôler, vérifier ;
o Act (ou Adjust): Agir, ajuster, réagir.

→La première étape du cycle (Plan) en français « Planifier », consiste à

préparer et planifier ce que l’on va réaliser. Définir le cahier des charges
(taches à réaliser et leur coût), établir un planning (déterminer les dates de
début et fin de réalisation) ;

→La seconde étape du cycle (Do) en français « faire » est la construction, la

réalisation d’œuvre. Elle commence toujours par une phase de test;

→La troisième étape (Check) en français « vérifier » consiste à contrôler que

les ressources mises en œuvre dans l’étape précédente (Do) et les résultats
obtenus correspondent bien à ce qui a été prévu (Plan). Divers moyens de
contrôle sont alors déployés (Tableau de bord : indicateurs de performance ...
calcul des ratios) ;

→Enfin la dernière étape du cycle (Act) en français « agir », consiste à ajuster

les écarts, rechercher des points d'améliorations. Ce qui amènera un nouveau
projet à réaliser, donc une nouvelle planification à établir. Et ce sera le début
d’un nouveau cycle.

I-8-GESTION DU STOCK DES PIECES DE RECHANGE :

Stocker, c'est engager des dépenses pour acquérir des biens qui ne
produiront des revenus qu'ultérieurement. Selon ce que l'on stock, en quelle
quantité et suivant la durée, ces dépenses peuvent s'avérer conséquentes.

Une entreprise doit posséder en temps voulu, les matières et les

produits nécessaires à la production, à la maintenance et à la vente. Pour cela,
il faut donc déterminer quelles quantités commander et à quelles dates ; afin
que le coût global soit le moins élevé possible.

Le stock coûte environ 25% de la valeur du produit, le non respect d’un

délai de livraison peut entraîner la perte d’un client. Un système de gestion des
stocks doit donc permettre d’assurer la continuité de fonctionnement d’un
appareil de production, d’un service, etc. ; même lorsque la cadence des flux

14
de consommation diffèrent de celle qui caractérise les flux
d’approvisionnement.

Un système de gestion des stocks doit :

→Dimensionner les niveaux de stocks théoriques en fonction des objectifs qui

lui sont donnés.

→Maintenir à un seuil acceptable le niveau des services pour lequel le stock

considéré existe.

→Ajuster le volume des commandes de réapprovisionnement de manière à

maintenir le niveau de chaque stock dans la zone visée (en fonction des aléas
de la demande et en tenant compte, éventuellement, des aléas affectant le
délai de réapprovisionnement).

→Chercher à obtenir un niveau de stock le plus faible possible, compatible

avec l’objectif précédent.

Un stock peut être considéré comme un réservoir de régulation situé

entre deux flux qui présentent des irrégularités de débit :

Ce stock représente une immobilisation financière qu’il faut optimisé

(c’est de l’argent que l’on a investi et qui ne rapporte pas). Son niveau doit être
ajusté entre 2 cas extrêmes :

15
 De plus, ces stocks sont composés d’articles de différentes valeurs. Selon
ces valeurs et selon leurs besoins en consommation, ces différents articles ne
seront pas gérés de la même manière. Ainsi, la gestion des stocks vise à une
maîtrise des QUANTITES, des DELAIS et des COUTS.

Le schéma ci-dessous est bien sûr purement théorique. Le délai de commande

n'est pas sans aléas et la consommation peut subir quelques variations.

Le problème posé consiste alors à :

→ Prévoir la consommation moyenne probable pendant le

délai d'approvisionnement

→Prévoir la consommation moyenne probable

→Prévoir les écarts probables de consommation

→Prévoir les écarts éventuels de délai.

La rupture de stock peut être causée par 2 phénomènes :

→Un accroissement de la demande

→Un retard de livraison

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Les graphes ci-dessus représentent rupture de stock en fonction du temps.

Afin d'éviter cette rupture de stock, il faut prévoir un stock de sécurité

qui permet d'absorber « l'imprévisible ». Au délai de livraison (date de
commande – date de réception) correspond à une quantité moyenne
consommée qui, ajoutée au stock de sécurité, fixe la valeur du point de
commande au niveau de réapprovisionnement.

– Analyse du stock de sécurité :

La vie d’un stock met en évidence 4 parties dans le stock d’un article :

→Le stock vivant correspondant à la consommation moyenne et aux

réapprovisionnements. Son volume est lié à celui de la quantité reçue à chaque
livraison.

→Le stock de sécurité correspondant à la partie nécessaire pour

absorber les irrégularités de la consommation et du délai
d’approvisionnement. Son volume est lié à l’importance des irrégularités.

→Le stock mort qui correspond à un surstockage inutile

→La réserve de sécurité constituée pour se préserver d’un risque

particulier identifié.

Le stock de sécurité a pour utilité de protéger contre les aléas :

→De la consommation ;

→Du délai d’approvisionnement.

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L’idéal serait de ne pas avoir de stock de sécurité, on essayera donc de prendre
toutes les mesures possibles susceptibles de réduire ces aléas cités si dessus.
Parce que le stock de sécurité est en moyenne un stock dormant, donc une
immobilisation coûteuse.

I-9-Ingénierie de maintenance :

L’ingénierie de maintenance consiste à définir les moyens et les

méthodes nécessaires à l’obtention d’une disponibilité satisfaisante de l’usine
au moindre coût.
Dans le cas d’étude de projet industriel sous tous ses aspects :
Techniques, Économiques, financiers et Sociaux, il faut avoir un travail de
synthèse coordonnant les travaux de plusieurs équipes de spécialistes, aussi un
ensemble des actions permettant de constituer et d’organiser les moyens
aptes à obtenir d’un bien durable, dès sa conception, et à chaque instant de
son cycle de vie, une sûreté de fonctionnement, des performances et une
durée de vie optimale au coût global minimum. Le schéma ci-après présente la
coordination de différentes équipes pour atteindre des objectifs bien définis.

Interaction externe d’ingénierie de maintenance pour la réalisation d’un projet

18
 Pour définir le plan de maintenance, les moyens voulu et les méthodes à
suivre pour intervenir dans des meilleures conditions et aux meilleurs délais, il
faut principalement des retours d’expériences de chaque services.

L’ingénierie de maintenance met la base pour une gestion de

maintenance assistée par ordinateur (GMAO) bien précise comme dans le cas
ci-dessous :

Les imprimés suivant : Figure 1, Figure 2, Figure 3 présentent une façon

de rédaction de Fiches d’intervention, de l’expertise faite à propos de chaque
pièce démonter, aussi un rapport final d’intervention pour l’historique d’une
part et pour avoir une base pour le futur plan d’intervention d’autre part pour
un avoir une politique de maintenance assurée.

19
Figure 1

20
Figure 2

21
Figure 3 :

22
II-DEUXIEME PARTIE

23
Maintenance et Dépannage niveau 2 sur variateur ACS800 avec Logiciel Drive
Window

II-1-Variation de vitesse :

La vitesse de rotation des moteurs asynchrones est toujours fixée en

fonction du nombre de paire de pôle, les différents domaines d’utilisation des
moteurs obligent à faire varier la vitesse de rotation en fonction des besoins
pour adapter la quantité de production en fonction de la demande avec une
consommation d’énergie optimale. L’invention et le développement plus
poussée des composants électroniques permettent aujourd'hui de concevoir
des variateurs de vitesse électroniques capables de calculer en temps réel les
lois de commande des moteurs électriques asynchrones en se basant
principalement sur la variation de la fréquence.

II-2-Différents mode de variation de vitesse :

La commande de la vitesse de rotation des moteurs asynchrones ce fait

par contrôle direct de flux ou de couple on trouve si dessous les trois types
existant :

Contrôle en boucle ouverte sans

capteur de vitesse pour (pompe, ventilateur, ligne de transfert).

MLI : Modulation de largeur d’impulsion.

24
Le courant statorique est mesuré sur deux phases :

- Un courant actif, proportionnel au couple moteur.

- Un courant magnétisant, proportionnel au flux dans le moteur.

Ce type de variateur DTC agit directement sur le flux statorique et

indirectement sur le flux rotorique.

II-3-Produit ACS800 :

L’Identification variateur de vitesse ACS800-xx-xxxx-x se présente

comme suite :

25
 On trouve chez le constructeur ABB des différentes gammes de
variateurs ACS800-xx:

# Les coffrets: ACS800-01 à montage mural ou à bride de (1,1-90 W)

#Les modules auto-porteurs ACS800-02 (90-500KW).

#Les modules à intégrer en armoire ACS800-04 (0,55-500KW).

#Les armoires ACS800-07 (45-2800KW)

II-3-1-Constitution du variateur :

Le variateur de vitesse est composé essentiellement:

• D’un redresseur qui, connecté à une alimentation triphasée (le réseau),

génère une tension continue à ondulation résiduelle (le signal n'est pas
parfaitement continu). Le redresseur peut être de type commandé ou
pas,

• D’un circuit intermédiaire agissant principalement sur le "lissage" de la

tension de sortie du redresseur (améliore la composante continue). Le
circuit intermédiaire peut aussi servir de dissipateur d'énergie lorsque le
moteur devient générateur,

• d'un onduleur qui engendre le signal de puissance à tension et/ou

fréquence variables,
• D’une électronique de commande pilotant (transmission et réception
des signaux) le redresseur, le circuit intermédiaire et l'onduleur.

26
IGBT : Le transistor bipolaire à grille isolée (IGBT, de l'anglais Insulated Gate Bipolar
Transistor)

II-3-2-Composants de L’ACS800-01

Vue éclatée du variateur ACS800-01

II-3-3-Constitution interne de L’ACS800-01 :

Le variateur se compose de différentes cartes, le cerveau central c’est la

carte RMIO elle contient le programme de gestion principal des fonctions du

27
variateur (traitement et analyse rapide des données), la carte RINT s’occupe du
pilotage de la partie puissance, la RRFC et RVAR ont la Fonction de contrôle
des défauts « surtension » et régulation du pont d’entré aussi l’alimentation de
la carte RMIO. Sur le côté gauche de la carte mère du variateur en trouve des
bus de communication. Le schéma ci-dessous illustre les composants interne
du variateur ACS800 :

II-4-Choix du variateur :

Le choix du variateur se base essentiellement sur le domaine

d’application suivant les puissances installées et les tensions d’alimentation
des moteurs.

Exemple :

-ACS800-01 (3—55KW)

-ACS800-02 (90—500KW)

-ACS800-07 (45—2800KW) (527—690v)

28
 II-5-Installation du variateur :

II-5-1-Consigne de sécurité :
Avant l’installation du variateur, il faut prendre en considération les
mises en garde (Attention) et les notes (N.B.). Les mises en garde attirent
l’attention sur les situations susceptibles de provoquer des blessures graves,
voire mortelles, et/ou des Dégâts matériels, et décrivent la manière de se
prémunir de ce danger. Les N.B. attirent l’attention du lecteur sur un point
particulier ou fournissent des informations Complémentaires sur un sujet
précis.
II-5-2-Opération préalable à l’installation :

-S’assurer que la surface de pose ou de fixation est ininflammable et

supporte le poids du variateur. Aussi avoir une bonne circulation d’air pour
assurer le refroidissement des composants internes du variateur. L’explication
est faite par le schéma ci-dessous :

29
 -Choisir des câbles d’alimentation symétriques blindés du moteur pour
offrir une bonne efficacité aux hautes fréquences rayonnées et conduites,
aussi respecter l’éloignement autorisé entre câble pour qu’il n’y ait pas
d’interaction (perturbation de signaux).

II-6-Alimentation du variateur

Le variateur est l’intermédiaire entre le réseau d’alimentation et le moteur,

l’ordre de branchement des câbles d’entrée sur le variateur U1, V1, W1 soit
respecter aussi sur la plaque à borne du moteur. Le schéma si dessous
présente la disposition des câbles d’entrée et de sortie du variateur :

30
1), 2) Si un câble blindé est utilisé (non obligatoire mais conseillé) et si la
conductivité du blindage du câble réseau est inférieur à 50 % de la conductivité
du conducteur de phase, utilisez un câble PE séparé (1) ou un câble avec un
conducteur de terre (2). L’autre extrémité du blindage du câble réseau ou du
conducteur PE doit être mise à la terre sur le tableau de distribution.
3) Reprise de masse sur 360° conseillée en cas d’utilisation d’un câble blindé
4) Reprise de masse sur 360° obligatoire
5) Utilisez un câble de terre séparé si la conductivité du blindage du câble
inférieur à 50% de la conductivité du conducteur de phase d’un câble sans
conducteur de terre symétrique.

II-7-Paramétrage et maintenance du variateur ACS800-01

II-7-1-Paramétrage du variateur ACS800-01

La mise en route du variateur suit un nombre de procédures bien

définie, premièrement la sécurité, il faut désaccoupler la machine à entrainer
parce qu’elle risque d’être endommager en cas d’erreur de sens de rotation du
moteur, ou si la fonction par défaut « IDENTIF MOTEUR standard » soit
exécutée.

Le paramétrage se fait par la micro-console de façade du variateur ou

par ordinateur portable qui se connecte avec le variateur par des fibres
optique et un box spécial.

31
 Après la mise sous tension du variateur, des informations de la micro-
console s’affichent et présentent, l’identification du variateur et le mode de
commande.

L’afficheur de la micro-console présente des informations illustrées comme

suit :
_ Ligne 1: Etat du variateur
– (1) Numéro ID de la carte micro sélectionné
– (2) Source de commande:
L = Locale
R = Remote (Distance)
– (3) Sens de rotation:

= Avant
= Arrière
– (4) Valeur de la référence
– (5) Etat de fonctionnement:
I = En marche
0 = Arrêt
' ' = Pas de démarrage possible.
Lignes 2-4: Affichage des noms et valeurs de signaux

La désignation des touches de commande du variateur sont comme suit :

– Marche – Démarre le variateur
– Arrêt – Arrêt du variateur
– REF – Référence vitesse du variateur
– Touches Avant et Arrière -changement du sens de rotation du moteur.
– LOC/REM – changement de la source de commande du variateur entre les
Commandes locales ou distances.
– RESET – Réarmement d’un défaut variateur.

Les touches de modes

– Actual (Affichage des signaux actifs)
– Parameter (affichage et édition des valeurs des paramètres)
– Function (assistant de démarrage, opérations de chargement et envoi des paramètres)

32
– Drive (pour indiquer un numéro d’adressage du variateur sur un réseau, liaison série
RS485).

NB : Si on veut paramétrer le variateur via un ordinateur on changera le mode

local en mode distance.

La commande ‘’ parameter’’ contient des groupes de signaux actifs

chaque groupe est désigner par un numéro, de même pour chaque signal actif.

La première étape à faire c’est de procéder à l’identification du moteur

pour avoir une communication parfaite avec le variateur.

La touche « FUN » permet de lancer une mise en route assister pour introduire
les valeurs du :

- courant nominal du moteur

- Fréquence nominale moteur

- puissance nominale moteur

Après la validation de ses valeurs on choisi le sens de rotation du moteur

et en passe à l’identification par magnétisation avec le paramètre « ID
MAGN » cette commande permet au variateur l’identification du moteur avec
ces caractéristiques nominale.

NB : Avant l’essai du moteur il faut limiter la vitesse maximale et minimale, le

temps d’accélération et le temps de décélération pour qu’il n y ait pas un
dépassement de la vitesse maximale autorisé pour le moteur aussi avoir une
vitesse minimale avec auto ventilation assuré pour que le moteur ne
s’échauffe plus.

Pour l’accélération en précise un temps d’une rampe ascendante pour

atteindre la vitesse voulue en un temps précis. Pour la décélération en fixe le
temps de la rampe ascendante pour arriver à l’arrêt du moteur en un temps
précis.

33
 II-7-2-Régulation PID (Proportionnel Intégral Dérivée) :

Dans le cas d’une station de pompage on a une variation de vitesse

suivant la demande en eau d’irrigation en respectant une consigne de pression
constante, le paramètre 99-02 « REGUL PID » permet au variateur la
commande d’une variable de procédé, la pression mesuré et la pression de
référence sont raccordées au variateur.

Le variateur intègre un régulateur PID qui peut servir à réguler des

variables comme la pression, le débit ou le niveau d’un fluide. Lorsque le
régulateur PID est activé, une référence procédée (point de consigne) est
raccordée au variateur à la place d’une référence vitesse. Une valeur active
(retour procédé) est également fournie au variateur. Le régulateur de vitesse
ajuste la vitesse du moteur pour maintenir la grandeur mesurée (valeur active)
au niveau désiré (référence). Le temps de rafraîchissement de la régulation: 24
ms.

Le schéma fonctionnel si dessous illustre la régulation PID. La figure de

gauche illustre un exemple d’application : le régulateur PID ajuste la vitesse
d’une pompe de surpression en fonction de la pression mesurée et de la
référence pression.

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 II-8-Maintenance du variateur ACS800:

La maintenance des équipements mécaniques, électriques ou

électroniques oblige des connaissances technologique du matériels, une bonne
mise en place (installation, câblage, aération..) et essentiellement un suivie
pour connaître l’historique afin d’avoir une disponibilité maximale du matériel.

Les variateurs ACS800 nécessitent une maintenance selon les conditions

d’installation et selon la température ambiante qui influe directement la
longévité de certains composants électroniques.

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 La maintenance des variateurs se compose en deux parties :
●maintenance hardware

●maintenance software.

II-8-1-Maintenance hardware :

→Radiateur : la poussière présente dans l’air de refroidissement s’accumule

sur les ailettes du radiateur. Le variateur peut signaler une alarme
d’échauffement anormal et déclencher si le radiateur n’est pas propre.

Dans un environnement “normal” (non poussiéreux, non conditionné),

l’état du radiateur doit être vérifié une fois par an; dans un environnement
poussiéreux, plus souvent.

→Ventilateur : la durée de vie théorique du ventilateur du module variateur

est de l’ordre de 50 000 heures. Sa durée de vie réelle varie selon les
conditions d’exploitation et la température ambiante du variateur.

→Condensateurs : le circuit intermédiaire du variateur intègre plusieurs

condensateurs électrolytiques dont la durée de vie se situe entre 45 000 et
90 000 heures selon les conditions d’exploitation et la température ambiante
du variateur. La durée de vie des condensateurs peut être prolongée en
abaissant la température ambiante. Les condensateurs doivent être réactivés
une fois par an dans le cas de leur stockage.
Les tableaux si dessous présentent la fréquence de remplacement,
d’inspection et de suivie de chaque composant du variateur.

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 II-8-2-Maintenance software :

Le logiciel DriveWindow est un outil informatique qui sert pour la mise

en service d’une maintenance dite « Maintenance Software », ce logiciel
permet :

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 • Pilotage du variateur depuis le PC.

•L’enregistrement de l’historique de défauts et avoir des graphes de

chaque signal actif pour analyser les données et agir au moment opportun.

• Lecture, enregistrement, impression de la pile de défauts (horodatage)

• Lecture, modification, sauvegarde, envoi des paramètres
• Test des entrées/sorties du variateur.
• Affichage de courbes en temps réel.
•Enregistrement automatique des courbes sur déclenchement
programmable (data loggers).
• Configuration.

La fonction maintenance du logiciel DriveWindow est assurée par les

deux commandes Backup et Restore pour la remise en état du programme qui
se trouve sur la carte RMIO ou ça réinstallation de nouveau.

La commande Backup permet la sauvegarde du programme qui se

trouve sur la carte RMIO, cette opération se fait dés la première étape de
paramétrage du variateur suivant le premier essai du moteur. En cas de perte
des données lors d’un défaut présenté par cette carte, ou dans le cas de
changement de la RMIO, on aura d’avance sur un CD ou sur un fichier le
programme principal pour le pilotage du variateur.

La commande Restore permet d’injecter le programme déjà sauvegarder

après la remise en état de la carte RMIO ou après son installation en cas du
remplacement de ladite carte.

Les deux interfaces suivantes présentent les étapes d’application de la

commande Backup et Restore :

38
Comment réaliser un «Backup » :

39
Comment réaliser un «Restore » :

40
 II-9-Avantages du variateur ACS800

II-9-1-Economie d’énergie :

Le fonctionnement à vitesse variable des moteurs mène forcement à

une économie d’énergie en comparaison au moteur à démarrage direct. Le
compteur du variateur indique l’énergie économisé par rapport à un moteur
raccordé en direct. Ce compteur prend en compte le prix du kWh à indiquer
dans le paramètre 45.02, ainsi que la devise à utiliser pour le tarif à indiquer
dans le paramètre 45.06. La devise peut être de l’Euro, du Dollar ou bien
déterminé en fonction de la langue indiqué dans le paramètre 99.01 (Langue).
La valeur du compteur d’énergie économisé est lue dans le signal 1.46
SAVE kWh ou bien en 1.47 SAVE GWh.

La puissance de référence (raccordement en direct) pour le calcul de

cette énergie est indiqué dans le paramètre 45.08 Puis Ref (en % de la
puissance nominale du moteur.

L’économie d’énergie suivant le retour client et de 30% en comparaison

avec le fonctionnement sans variateur de vitesse.

II-9-2-Protection de l’environnement

La production de l’énergie électrique provoque l’émission des gaz

polluant, mais l’économie de consommation d’énergie électrique par
l’utilisation des variateurs de vitesse réduit indirectement la pollution de
L’atmosphère.
Le compteur de réduction de CO2 indique les réductions de CO2
obtenues par rapport à un moteur raccordé en direct, ce compteur tient
compte du compteur d’énergie économisé en MWh multiplié par 500kg des
polluants/MWh.

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 CONCLUSION

Le présent rapport et la synthèse d’une formation fructueuse sur la

maintenance des équipements électriques, principalement les variateurs de
vitesses sur lesquels on a appris beaucoup de chose intéressantes qui va nous
servir dans notre vie professionnelle, cette formation et une valeur ajoutée au
compétences des ressources humaine de notre établissement, et
incontestablement une expérience de visiter un autre pays et savoir les lieu de
construction des équipements électriques principaux des stations de
pompage.

En fin de ce rapport on tien à remercier tout ceux qui s’occupent de la

planification et l’organisation de ces formations.

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