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WellCAP
NIVEL FUNDAMENTAL
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INDICE
CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES
CAPITULO 2
DETECCIÓN DE BROTES
CAPITULO 3
CONCEPTOS Y CÁLCULOS DE PRESIONES
A. TIPOS DE PRESIÓN
1. CONCEPTO DE TUBO EN “U”
2. PRESIÓN
3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA
4. DENSIDAD
5. GRADIENTE DE PRESIÓN
6. PRESIÓN DE FORMACIÓN
7. PRESIÓN DE SOBRECARGA
8. PRESIÓN DE FRACTURA
9. PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO
10. PRESIÓN DE GOTEO
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11. PRESIÓN DIFERENCIAL
12. TRANSMISIÓN DE PRESIÓN
13. PRESIONES DE CIERRE (PCTP Y PCTR)
14. PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO Y EFECTO DE FRICCIÓN
15. PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO
16. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
16.1 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACION
B. CALCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE
C. CALCULOS COMPLEMENTARIOS
D. CONVERSIÓN DE PRESIÓN A DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE
E. RELACIÓN VOLÚMEN / ALTURA POR EFECTO DE LA PRESIÓN
F. DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO
EN LA DENSIDAD DEL FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE
CONTROL
G. LIMITES MÁXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO
CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES
CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS
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B PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO CON TOP DRIVE
C PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE
D PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO
5.1.2 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO TP
5.1.3 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.1.4 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.1.5 PROCEDMIENTO DE CIERRE MIENTRAS SE CORRE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
5.1.6 PROCEDMIENTO CON DESVIADOR DE FLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.2 SUPERVISION DURANTE LA OPERACIÓN DE CIERRE DEL POZO
5.3 PROCEDMIENTO PARA EFECTUAR SIMULACRO DE BROTE
5.3.1 SIMULACRO DE CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO
5.3.2 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO TUBERIA DE PERFORACION
5.3.3 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.3.4 SIMULACRO AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.3.5 SIMULACRO DEL CONTROL DE BROTES CON EL DESVIADOR DEFLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.4 PRUEBAS DE FORMACION
5.4.1 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE GOTEO
5.4.2 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE INTEGRIDAD LIMITADA
5.5 OPERACIONES DE DESLIZAMIENTO DE TUBERIA (STRIPPING)
5.5.1 PLANEACION DE LAS ACTIVIDADES
5.5.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA EFECTUAR EL STRIPPING
CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS
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6.4 MIGRACION DEL GAS
6.5 MIGRACION CON O SIN EXPANSION Y CONTROLADA DEL GAS
6.6 COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS
CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO CONSTANTE
Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN POZO
CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y MANTENIMIENTO DE POZO
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3 FLUIDO SINTETICOS CON POLIMEROS
4 GASES
9.4 EFECTOS DE LAS RPOPIEDADES DEL FLUIDO SOBRE LAS PERDIDAS DE PRESION
9.5 TECNICAS PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL FLUIDO
9.6 PROPIEDADES DEL LODO POR INCREMENTO EN LA DENSIDAD Y DILUCION
9.7 CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS FLUIDOS DE PERFORACION
9.8 FUNCIONES PRIMARIAS DE LOS FLUIDOS DE TERMINACION Y MANTENIMIENTO A POZOS
1 MANTENER CONTROLADA LA PRESION DE FORMACION
2 EVITAR O MINIMIZAR EL DANO A LA FORMACION
3 ACARREO DE RECORTES A LA SUPERFICIE
4 SUSPENSION DE RECORTE AL DETENERSE LA CIRCULACION
5 SOPORTE DEL PESO DE LA SARTA
6 ENFRIAMIENTO Y LUBRICACION DE LA SARTA DE TRABAJO
7 FORMACION DE PARED (ENJARRE)
8 PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPO DE SERVICIO
A POZOS
9 EVITAR DANOS A OS ACCESORIOS SUPERFICIALES
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10 PREVENIR EL FACTOR TEMPERATURA N LOS FLUIDOS
11 EVITAR AL PERSONAL Y AL MEDIO AMBIENTE
Capítulo 10
SISTEMAS SUPERFICIAL Y SUBSUPERFICIAL DE CONTROL DE POZOS
Capítulo 11
EQUIPO DE SUPERFICIE
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11.4 INSTALACIONES DE SEGURIDAD SUPERFICIAL
11.5 DISPOSITIVOS QUE ACCIONAN LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD
CAPITULO 12
REGLAS, ÓRDENES Y POLITICAS DEL GOBIERNO LA INDUSTRIA Y COMPAÑIA
INTRODUCCION
1. LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLOGICO Y LA PROTECCION AL AMBIENTE
2. REGLAMENTOS DE TRABAJOS PETROLEROS
3. REGLAMENTOS PARA PREVENIR Y CONTROLAR LA CONTAMINACION DEL MAR POR
VERTIMIENTO DE DESECHOS Y OTRAS MATERIAS.
4. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE PERFORACION DE POZOS
5. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE TERMINACION DE POZOS.
6. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE REPARACION DE POZOS.
7. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: ABONO DE POZOS
8. CRITERIOS DE CALIFICACION DE NORMATIVIDADES
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CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES
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CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES
OBJETIVO
• Identificará las causas de los brotes que ocurren durante las operaciones de perforación y
mantenimiento de pozos.
• Interpretará los indicadores para detectar una presión anormal de la formación durante las
operaciones de perforación a los pozos.
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CAPITULO 1
CAUSAS DE LOS BROTES
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BROTE.- Es la entrada de fluidos de la formación al pozo, tales como aceite, gas o agua (mezcla gas/aceite).
Al ocurrir un brote, se desaloja del pozo una cantidad de lodo de perforación, y si dicho brote no es detectado, ni
corregido a tiempo, se podrá producir un reventón o descontrol.
DESCONTROL.- Se define como un brote de fluidos, el cual no se puede manejar a voluntad.
LOS BROTES OCURREN COMO RESULTADO DE QUE LA PRESIÓN DE FORMACIÒN ES MAYOR QUE LA
EJERCIDA POR LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA DEL LODO, LO CUAL CAUSA QUE LOS FLUIDOS FLUYAN HACIA EL
POZO.
Normalmente, en las operaciones de perforación se conserva una presión hidrostática ligeramente mayor que la de
formación, de esta forma se previene el riesgo de que ocurra un brote.
En ocasiones, la presión de formación excederá a la presión hidrostática ejercida por el lodo y ocurrirá un brote,
originado por:
• Densidad insuficiente del lodo.
• Llenado insuficiente durante los viajes.
• Sondeo del pozo al sacar tubería demasiado rápido.
• Contaminación del lodo con gas (“corte”).
• Pérdidas de circulación.
La densidad insuficiente del lodo es una de las causas predominantes por las que se originan los brotes. En los últimos
años se ha hecho énfasis en perforar con densidad de lodo mínimas con el objeto de optimizar las velocidades de
penetración, es decir, que la presión hidrostática sea solamente la suficiente para contener la presión de formación.
Sin embargo, cuando se perfora una zona permeable mientras se usan densidades mínimas de lodo, los fluidos de la
formación pueden entrar hacia el pozo y producirse un brote.
Los brotes causados por densidades insuficientes de lodo pudieran parecer tener la solución obvia de perforar con
densidades de lodo altas; sin embargo, esto no es lo más viable por varias razones:
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1.3 LLENADO INSUFICIENTE DURANTE LOS VIAJES
El llenado insuficiente del pozo durante los viajes, es otra causa predominante de que ocurran los brotes. A medida que
la tubería se saca del pozo, el nivel del lodo dentro del mismo disminuye debido a que el volumen de acero de la tubería
desplaza una cierta cantidad del lodo al ser introducido al pozo.
Conforme se extrae tubería y el pozo no se llena con lodo, el nivel del mismo decrece y por consecuencia también la
presión hidrostática.
De lo anterior se deduce la vital importancia de llenar el pozo con lodo periódicamente, evitando así un posible brote.
Esto es más crítico cuando se saca la herramienta (de mayor desplazamiento), como es el caso de los lastra barrenas y
la tubería pesada de pared gruesa (H.W.).
De acuerdo con las normas API-16D Y API-RP59, al estar sacando la tubería, debe llenarse el espacio anular con lodo
antes de que la presión hidrostática de la columna de lodo acuse una disminución de 5 kg/cm² (71 lb /pg²) o cada cinco
lingadas de tubería de perforación, lo que da un decremento menor en la presión hidrostática.
Esto implica que se le debe indicar al perforador el número de lingadas de tubería de perforación o lastrabarrenas que
se puede sacar del pozo antes de llenar nuevamente el espacio anular, así como el volumen del lodo requerido para
llenarlo cada vez que se realice un viaje de tubería. Para facilitar esta tarea, consulte las tablas siguientes:
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TABLA 1
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRIAS Y DENSIDAD AL EXTRAER TUBERÍAS
(LINGADAS)
T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.2
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 0
1 3 5 5 5 5 5 5 5 5 5
0/34 ½
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.2
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 0
3 5 5 5 5 5 5 5 5 5
½
9
5/8 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5
½
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3/8
7
5/8 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7/8
3 5 5 5 5 5 4 4 4 4
½
T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3/8
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7 2 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7/8
3 4 4 4 4 3 3 3 3 3
1/2
T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
5 2 5 5 5 5 4 4 4 3 3
21 3/8
(l 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1
b/pie) 7/8
T T DENSIDAD gr/cm³
R P
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
5 2 5 5 5 5 4 4 4 3 3
18 3/8
(l 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2
b/pie) 7/8
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TABLA 2
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRIAS Y DENSIDADES
AL EXTRAER TUBERIA HW (LINGADAS)
TR TP DENSIDAD gr/cm³
HW
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
10 3/12 5 5 5 5 5 5 5 5 5
3/4
5 4 4 4 3 3 3 3 3 3
T TP DENSIDAD gr/cm³
R HW
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
7 3½ 4 4 3 3 3 3 3 2 2
5/8
T TP DENSIDAD gr/cm³
R HW
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
7 3½ 3 2 2 2 2 2 2 2 2
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TABLA 3
REQUERIMIENTO DE LLENADO EN DIFERENTES GEOMETRIAS Y DENSIDADES
AL EXTRAER LASTRABARRENAS (DC) EN LINGADAS
T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
10 7¼ 4 1 1 1 1º 1 1 1 1º
3/4 º º º
T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
9 6¼ 1 1 1 1 1 1 1 1 1º
5/8 º
6½ 1 1 1 1º 1º 1 1 1 1º
º º º
T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
9 5 4 4 4 3 3 3 3 3 3
5/8
T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1.5 1 1.7 1.8 1 2 2 2.
.40 0 .60 0 0 .90 .00 .10 20
7 4¾ 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5/8
5 1 1 1 1 1º 1 1 1 1º
º º º
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T DC DENSIDAD gr/cm³
R
pg 1 1. 1 1. 1. 1 2 2 2.
.40 50 .60 70 80 .90 .00 .10 20
7 4¾ 1 1º 1 1º 1º 1 1 1 1º
º º º º
TABLA 4
DESPLAZAMIENTO DE DISTINTOS DIÁMETROS DE TUBERÍAS Y HERRAMIENTA PARA LA
DETERMINACIÓN DEL VOLÚMEN NECESARIO PARA LLENAR EL POZO
TUBERÍA DE PERFORACIÓN
DIAM. EXTERIOR PESO DIAM. INTERIOR DESPLAZAMIENT
pg pg O lt/m
lb/pie
2 3/8 6.65 1.815 1.18
2 7/8 10.4 2.151 1.84
3 1/2 13.3 2.764 2.33
3 1/2 15.5 2.602 2.77
4 1/2 16.6 3.826 2.84
41/2 20 3.64 3.55
5 19.5 4.276 3.4
5 25.6 4 4.56
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TABLA 5
TUBERÍA DE PERFORACIÓN (H.W)
TABLA 6
HERRAMIENTA
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1.4 SONDEO DEL POZO AL SACAR LA TUBERÍA
El efecto de sondeo del pozo a la acción y el cilindro que ejerce la sarta de perforación dentro del pozo.
Es decir, cuando se mueve la sarta hacia arriba, ésta tiende a levantar el lodo con mayor rapidez que la que el lodo
tiene para caer por la sarta y la barrena.
En algunas ocasiones la barrena, los lastrabarrenas, la tubería HW o los estabilizadores se “embolan” con sólidos
de la formación haciendo más crítico dicho efecto.
Si esta reducción de presión es lo suficientemente como para disminuir la presión hidrostática a un valor por debajo
a la formación dará origen a un desequilibrio que podrá causar un brote.
Entre las variables que influyen en el efecto de sondeo están las siguientes:
• Velocidad de extracción de la tubería.
• Propiedades reologicas (viscosidad alta, gelatinosidad alta, enjarre grueso) del lodo.
• Geometría del pozo.
• Estabilización de la sarta.
Siendo la velocidad de extracción de la tubería la única variable que pudiera sufrir modificaciones, se comprende la
importancia de disminuirla para reducir el efecto de sondeo.
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1.5 CONTAMINACION DEL LODO CON GAS (“CORTE”)
Los brotes se pueden originar debido a una reducción en la densidad del lodo a causa de la presencia del gas
contenido en la roca cortada por la barrena.
Al perforar demasiado rápido se puede desprender el gas contenido en los recortes, en tal cantidad que reduzca
sustancialmente la densidad del lodo. Al reducir esta, lógicamente también se reduce la presión hidrostática en el pozo,
de manera que si esta es menor que la presión de formación, una cantidad adicional de gas entrará al pozo.
El gas se detecta en la superficie bajo la forma de lodo “cortado”. Una pequeña cantidad de gas en el fondo del
pozo representa en la superficie un gran volumen debido a su expansión.
Han ocurrido brotes por estar causa, los cuales se han transformado en reventones, por lo que para reducir su
efecto se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
• Reducir el ritmo de penetración.
• Aumentar el gasto de circulación.
• Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.
Las pérdidas de circulación son uno de los problemas, más comunes durante la perforación de un pozo y se
clasifican en dos tipos:
• Pérdidas naturales o intrínsecas.
• Pérdidas mecánicas o inducidas.
Si la pérdida de circulación se presenta durante el proceso de la perforación de un pozo, se corre el riesgo de tener
un brote, esto se incrementa al estar en zonas de alta presión o de yacimiento en un pozo exploratorio o delimitador.
Al perder la columna de lodo, la presión hidrostática ejercida por el mismo, puede disminuir a un punto tal que
permita que el pozo fluya originando un brote.
Con el objeto de reducir las pérdidas de circulación se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
• Emplear la densidad mínima de lodo que permita el pozo.
• Mantener el mínimo de sólidos en el pozo.
• Mantener los valores reológicos en condiciones óptimas de operación.
• Reducir las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular.
• Evitar incrementos bruscos de presión.
• Reducir la velocidad de introducción de la sarta.
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1.7 PRESIÓN ANORMAL DE FORMACIÓN
La presión de la formación es la que existe dentro de los espacios porales de la roca de esa formación. Esta
presión es la resultante de la sobrecarga encima de la formación y ejerce tanto presión sobre la formación como sobre
los fluidos contenidos en ella. Las clasificaciones de la presión de formación se relacionan con la presión de los fluidos
en los poros de la formación y la densidad de dichos contenidos en los espacios porales.
Los indicadores de una formación con presión anormal incluyen: el ritmo de penetración , la densidad de la lutita ,
la cantidad y apariencia del recorte, la temperatura en la descarga , la concentración de cloruros o agua salada en el
lodo, el lodo contenido con gas , las propiedades reológicas del lodo y la conductividad de la lutita.
Sin embargo, ninguno de estos indicadores es absoluto, por lo tanto, deberán analizarse en conjunto. Cuando
varios indicadores muestran la posible presencia de una formación con presión anormal, habrá entonces una alta
probabilidad de que dicha formación exista realmente. En caso de aparecer alguna indicación de su existencia deberá
observarse el pozo cuidadosamente.
Cuando la presión de formación es mayor que la presión del pozo, aumenta considerablemente el ritmo de
penetración de la barrena. Por lo tanto, al encontrar una zona de presión anormal puede ocasionar un aumento en el
ritmo de penetración. Sin embargo se sabe que hay otros muchos factores que contribuyen al ritmo de penetración, por
lo que, este no es un indicador absoluto de la presencia de presiones anormales.
Algunos de los demás factores, las propiedades del lodo, la velocidad de rotación, la carga sobre barrena y el gasto
de circulación. Cuando ocurre un “QUIEBRE” en el avance y no haya cambio en alguna de las otras variables, se debe
sospechar la presencia de una zona con presión anormal, pero cuando una o más de estas variables cambian al ocurrir
el “quiebre” el análisis de la situación se torna más difícil.
La densidad de las lutitas se puede usar como indicador de la presencia de formaciones anormales presionadas.
Esta densidad anormalmente se aumenta con la profundidad, debido a la creciente compactación de la lutita a medida
que ésta se encuentra en estratos cada vez más profundos. Las condiciones geológicas que dan origen a las presiones
anormales son de tal naturaleza que causan retención de grandes cantidades de agua por parte de las lutitas y esta
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agua causa una densidad global baja. Consecuentemente, una disminución en la densidad global de la lutita (desviación
de la tendencia normal establecida) nos indicará la existencia de presiones anormales. La densidad de la lutita se puede
medir a pie de pozo, con equipo relativamente sencillo.
La apariencia y cantidad del recorte de lutita también proporciona información útil con respecto a la detección de
brotes. En las formaciones con presión anormal donde la densidad del lodo es insuficiente, la presión de formación
tiende a empujar la lutita hacia el pozo, originándose lo que se conoce comúnmente como problema de “lutitas
deleznables”. Cuando esto ocurre, el recorte tiende a llegar a la superficie en mayor cantidad.
La lutita que se desprende del pozo (derrumbe) presenta superficies de apariencia pulimentada debido a su
separación a lo largo de los planos de depositación.
Como para analizar el recorte, éste tiene que sacarse de la superficie por circulación, debe considerarse un tiempo
de atraso para poder asociar los datos obtenidos del recorte con la profundidad real de donde proviene.
La temperatura del lodo en la línea de flote, se usa algunas veces como indicador de la presencia de formaciones
con presión anormal. Esto se debe a que dichas zonas están generalmente a mayor temperatura que las zonas con
presión normal localizada en esa misma profundidad, en la misma área.
Si todos los otros parámetros importantes permanecieran constantes, se estabilizaría la temperatura del lodo en la
descarga, con lo cal se obtendría un perfil muy uniforme, sin embargo, éste no es el caso. Las conexiones, los tipos de
barrena y los cambios tanto en el gasto como en el ritmo de penetración causan fluctuaciones en la temperatura de
salida, es por esto que este dato resulta a veces de poco valor en la detección de brotes. Sin embargo, en ocasiones, un
aumento en la temperatura de salida estabilizada se debe a presiones anormales.
Un aumento en la cantidad de gas presente en el lodo también puede ser un indicador de la presencia de zonas
con presión anormalmente alta. Un aumento en la cantidad de gas en lodo puede observarse al estar haciendo un viaje
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o al realizar una conexión. También existirá gas en el lodo su se está perforando una formación productora de gas. A
este gas se le conoce como “gas de fondo”. Cualquier aumento en la cantidad de gas en el lodo observado después de
efectuar un viaje o realizar una conexión o debido a un aumento del gas de fondo puede deberse a la presencia de
formaciones con presiones anormales.
La entrada de fluidos de la formación dentro del pozo puede contaminar al lodo de perforación. La floculación y un
espesamiento del lodo pueden ser el efecto de la contaminación. Cuando las propiedades reológicas del lodo cambien,
debe tenerse presente que esto pudiera deberse a zonas con presiones anormales.
La conductividad eléctrica de formaciones lutiticas está determinada básicamente por la cantidad de agua
contenida dentro de ellas. La presencia de cantidades adicionales de agua de las formaciones lutiticas puede asociarse
con zonas de presión anormal. Los registros eléctricos que se corren con el propósito de evaluar las formaciones
pueden ser usados para determinar la conductividad eléctrica de las formaciones lutiticas.
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CAPITULO 2
DETECCIÓN DE BROTES
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CAPITULO 2
DETECCIÓN DE BROTES
OBJETIVOS
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CAPITULO 2
DETECCIÓN DE BROTES
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DETECCION DE BROTE
Al momento de ocurrir un brote, el lodo en primera instancia es desplazado fuera del pozo, si el brote no es
detectado ni corregido a tiempo, el problema se puede complicar hasta llegar a producir un reventón.
En la detección oportuna del brote, se puede tener hasta 98% de probabilidades de controlarlo. Los
indicadores de que el lodo está fluyendo fuera del pozo, pueden ocurrir en las siguientes etapas, durante el
proceso de perforación del mismo:
• Al estar perforando.
• Al sacar o meter tuberías de perforación.
• Al sacar o meter herramientas.
• Al no tener tuberías dentro del pozo.
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manera se le conoce como “observar el pozo”, esto significa que las bombas de lodo son detenidas y el
espacio anular observado para determinar si el pozo continua fluyendo o si el nivel estático del fluido está
aumentando. Cuando se “observa el pozo” la práctica normal consiste en subir la sarta de perforación de
manera que la flecha se encuentre por encima de la mesa rotatoria.
Antes de poder observar si existe flujo, debe llenarse con todo el espacio anular, en caso de que no esté lleno.
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2.2 INDICADORES DE BROTES INDEFINIDOS AL ESTAR PERFORANDO
Los siguientes son los indicadores de brotes al estar perforando
Pero también está determinada por la presión diferencial entre la presión hidrostática del lodo y la presión de
formación. Es decir, que si la presión de formación es mayor que la presión hidrostática dentro del pozo,
aumentará considerablemente la velocidad de penetración de la barrena. Cuando esto ocurra, y no haya
cambiado en alguna de las otras variables, se debe sospechar la presencia de un posible brote; esta
posibilidad es mayor cuando se perforan en zonas de presión anormal o de yacimiento.
Como se observa, la decisión final se tomará después de haber ponderado varios indicadores del brote.
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WellCAP
c).- LODO CONTAMINADO CON GAS
La aparición del lodo contaminado con gas, puede deberse a fluidos contenidos en los recortes de la barrena o
al fluido de la formación al pozo que están siendo circulados a la superficie. Conforme el gas se va
expandiendo al acercarse a la superficie (por la reducción de presión al disminuir la columna de loso sobre él).
El lodo contaminado con gas provoca disminución en la presión hidrostática, lo cual puede ocasionar un brote.
Si las bombas de lodo están paradas y el pozo se encuentra fluyendo, generalmente un brote está en camino.
A la acción de verificar el estado de un pozo se le conoce como “OBSERVAR EL POZO”.
Esto significa que las bombas de lodo son detenidas y los niveles en TP y TR son observados para determinar
si el pozo continúa fluyendo o si el nivel de lodo está aumentando.
Al observar el pozo, se recomienda como práctica subir la sarta de perforación, de manera que la flecha se
encuentre arriba de la mesa rotaria.
Es conveniente considerar que si fluye el pozo, puede deberse a una descompensación de columnas de lodo,
por lo que se deberá observar ambos niveles (TP y TR) para la toma de decisiones correctas.
El aumento en el gasto de salida mientras se está circulando con un gasto constante, generalmente es línea
de flote.
Generalmente, una ganancia o aumento de volumen en presas al estar perforando es indicativo de que se
tiene un brote.
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WellCAP
El volumen de lodo en presas puede medirse con un dispositivo automático denominado indicador de nivel en
presas o totalizador de volumen en presas.
Ninguno de los indicadores mencionados es absoluto, por lo tanto, se debe de analizar en conjunto. Sin
embargo, cuando exista la presencia de algunos de estos indicadores, se justifica el tener que investigar de
inmediato la causa ya que se requiere una pronta respuesta a cualquier indicador para poder mantener en
control el pozo.
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CAPITULO 3
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CAPITULO 3
OBJETIVOS
Al término del módulo, usted:
• Evaluará los límites máximos de presión que deben cuidarse en el interior de un pozo.
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CAPITULO 3
CONCEPTOS Y CÁLCULOS DE PRESIONES
A. TIPOS DE PRESIÓN
1. CONCEPTO DE TUBO EN “U”
2. PRESIÓN
3. PRESIÓN HIDROSTÁTICA
4. DENSIDAD
5. GRADIENTE DE PRESIÓN
6. PRESIÓN DE FORMACIÓN
7. PRESIÓN DE SOBRECARGA
8. PRESIÓN DE FRACTURA
9. PRESIÓN DE FONDO EN EL POZO
10. PRESIÓN DE GOTEO
11. PRESIÓN DIFERENCIAL
12. TRANSMISIÓN DE PRESIÓN
13. PRESIONES DE CIERRE (PCTP Y PCTR)
14. PRESIÓN EN BOMBAS DEL EQUIPO Y EFECTO DE FRICCIÓN
15. PRESIONES DE SONDEO Y PISTONEO
16. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
16.1 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACION
B. CALCULOS BÁSICOS PARA EL CONTROL DE UN BROTE
C. CALCULOS COMPLEMENTARIOS
D. CONVERSIÓN DE PRESIÓN A DENSIDAD DE LODO EQUIVALENTE
E. RELACIÓN VOLÚMEN / ALTURA POR EFECTO DE LA PRESIÓN
F. DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO
EN LA DENSIDAD DEL FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE
CONTROL
G. LIMITES MÁXIMOS DE PRESIÓN DENTRO DEL POZO
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A. TIPOS DE PRESIÓN
1. CONCEPTO DEL TUBO EN “U”
El concepto del tubo en U es similar a la configuración del pozo es decir una columna le corresponde a la
sarta de perforación y la otra columna corresponde al espacio anular.
Cuando se circula y se homogeniza el lodo, al cesar el bombeo las columnas del lodo en ambas ramas
permanecen estáticas quedando los niveles del lodo en la boca del pozo.
El concepto del tubo en U es el principio de vasos comunicantes en el que no cuenta el área del tubo sino el
valor de la columna hidrostática. Cuando se tienen diferencias en densidad en las columnas se establece una
diferencial en el extremo de la sarta y tenderán las columnas a equilibrarse; esa es la razón por la cual o fluye
por la TP o fluye por la TR sin circular, perdiéndose el espejo del lodo. En esta situación puede generar una
falsa alarma de brote.
Es importante para el personal que labora en perforación, interprete los diversos principios, conceptos y
procedimientos que se deben seguir para el control de un brote en un pozo.
El control de un brote se fundamenta en el uso de métodos y equipos, que permiten mantener una presión
constante contra la formación. El control está en función de la densidad, gasto, presión de bombeo y la
contrapresión impuesta por el estrangulador.
Un yacimiento no necesita contener alta presión para causar un problema serio. Las zonas productoras de gas
o aceite con presión normal contienen suficiente presión como para causar un reventón (descontrol).
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Hay varios mecanismos para que las altas presiones se desarrollen y todos están relacionados con la presión
absoluta del yacimiento. Generalmente estas presiones se deben a:
• La presión hidrostática.
• Presión diferencial.
• Presión de la formación.
• Las leyes del comportamiento de los gases.
• Pérdida de presión del sistema de circulación.
• Empuje del yacimiento.
A continuación serán descritos los conceptos que estarán involucrados en el manejo y control de las
presiones.
2. PRESIÓN
Se define como la fuerza aplicada a una unidad de área, siendo su fórmula
EJEMPLO 1
Que presión ejerce sobre el área de un círculo con diámetro de 10 pg aplicando una fuerza de 1,000 lb
PRESIÓN = _F_
A
A= 0.7854 x D²
PRESIÓN = 1,000 lb 0.7854 x 10²
78.54 pg² = 0.7854 x 100
A= 78.54 pg ²
P= 12.73 lb/pg²
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EJEMPLO 2
Qué fuerza ejercerá un fluido en el fondo de una tubería bajo presión de 3,000 lb/pg² y diámetro de 1 pg.
Si el área se determina con la fórmula:
A = 0.7854 x D²
= 0.7854 x pg²
A = 0.7854 x pg²
FUERZA= 1,069.7 kg
SISTEMA INGLÉS
Ph= Densidad (lb/gal) x profundidad (pies) x 0.052 = lb/pg²
Para el caso de pozos direccionales, utilizar la profundidad vertical verdadera (PVV) y no la desarrollada (PD).
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EJEMPLO:
¿Cuál será el Ph de un pozo con una PD de 3933 m y una de PVV de 3202 m, con un lodo de 1.23 gr/cm³?
4. DENSIDAD
Se define como: La masa (gramos) de una sustancia por la unidad de volumen (cm³) y se expresa en gr/cm³,
lb/gal y lb/pie³.
Siendo su fórmula:
5. GRADIENTE DE PRESIÓN
Se define como la presión por metro y se expresa en kg/cm²/m ó lb/pg²/pie
Para convertir una densidad a gradiente se procede como sigue:
G= D_ ; D = G X 10
10
EJEMPLO: Cambiar de densidad a gradiente:
DENSID GRADIE
AD NTE
Gr/cm³ Kg/cm²/
m
1.20 0.120
0.850 0.0850
2.20 0.220
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EJEMPLO 2
Qué presión hidrostática se ejerce en un pozo a 4,500 m y densidad de 1.25 gr/cm³.
Ph = G x h
Ph= 0.125 kg/cm²/m x 4,500 m
Ph= 562.5 kg/cm ²
EJEMPLO 3
Cuál es la presión de fondo (Pf) y el gradiente de presión: A En un pozo a 3,000 m lleno con agua tratada de
1.00 gr/cm³ B En un pozo a 3,000 m lleno con agua salada de 1.07 gr/cm³.
A Pf = Ph ; Gp = __Pf__
PROF
SUSTITUYENDO VALORES:
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• Datos de sismología.
• Parámetros de penetración.
• Registros eléctricos.
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8. PRESIÓN DE FRACTURA
Es la presión a la cual se presenta una falla mecánica de una formación, originando pérdida de lodo hacia la
misma.
Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente los mismos, a menudo se emplean
para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como un gradiente en kg/cm²/m (lb/pg²/pie) o en
kg/cm² (lb/pg²). Gráfica o tablas están basadas en estas unidades.
Existen varios métodos para calcular los gradientes de fractura de la formación, propuestos por los siguientes
autores:
• Hubert y Willis
• Mattews y Nelly
• Eaton
Los gradientes de fractura usualmente se incrementan con la profundidad.
El método para determinar el gradiente de fractura, en el campo es el que se denomina “Prueba de Goteo”, el
cual se expone en otro módulo del manual.
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10. PRESIÓN DE GOTEO
Para determinar el gradiente de fractura de la formación se realiza la prueba denominada “de goteo”, con la
finalidad de proporcionar con bastante confianza el gradiente de fractura de la formación, y así definir la
máxima presión permisible en el pozo cuando ocurre un brote, densidades de lodo máxima a usarse y el
asentamiento de las subsecuentes tuberías de revestimiento.
La razón fundamental de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación inicia a admitir fluido
de control son provocar fracturamiento de la formación. El resultado será la suma de la presión ejercida por la
columna hidrostática del fluido empleado más la presión del manómetro al represionar.
La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que se utilice en el pozo;
a mayor densidad del lodo, menor presión se requerirá en la superficie.
La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de pozos. Si esta se
rebasa cuando ocurre un brote puede ocurrir un reventón subterráneo, pudiendo alcanzar la superficie por
fuera de la TR.
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11. PRESIÓN DIFERENCIAL
Generalmente, el lodo de perforación pesa más que los fluidos de un yacimiento, sin embargo, cuando ocurre
un brote, los fluidos que entran al pozo causan desequilibrio entre el lodo no contaminado dentro de la tubería
de perforación y el contaminado en el espacio anular. Esto origina que la presión registrada al cerrar el pozo,
por lo general sea mayor en el espacio anular que en la TP.
La tubería de perforación y el agujero se pueden describir como un sistema comunicado tipo “U” cuando los
fluidos en uno de los lados del sistema son más ligeros que en el otro, el sistema no estará en equilibrio. La
presión desarrollada en el lodo con fluidos de menor densidad hace que el sistema busque retornar al
equilibrio.
En la figura siguiente la diferencia de presión hidrostática es de: (525- 402.5) = 122.5 kg/cm², presión que
debe registrar el espacio anular (independientemente de la presión del yacimiento) al cerrar el pozo.
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El lodo entra al sistema de circulación a través de la presión aplicada por la bomba de lodos. El fluido de
perforación recorre la conexión superficial y baja por la sarta de perforación saliendo por las toberas de la
barrena hacia el espacio anular y retornando a las presas.
Mientras se está perforando, la presión de circulación de bombeo está relacionada únicamente con la fricción.
La presión de la bomba de lodos debe superar y compensar respectivamente la fricción y la presión bajo-
balanceada.
Debido a la fricción el contacto se tiene entre el lodo circulando y las superficies por donde va en movimiento.
La magnitud de esta pérdida de presión dependen de las propiedades del lodo, el gasto de la bomba y el área
de flujo. La mayor parte de esta pérdida se tiene dentro de la sarta de perforación y a través de las toberas de
la barrena.
Sin embargo debe mencionarse que la cantidad de presión aplicada por la bomba en el fondo del pozo,
durante una circulación normal, es solamente una parte del total que deba estar presente en el fondo para que
el lodo supere a la fricción y éste retorne a la superficie. Esta es la fricción del espacio anular.
Referente a como determinar la Presión Reducida de circulación (presión de circulación lenta), que se utiliza
para controlar un brote, en otro segmento más adelante será desarrollado.
El sondeo es una reducción de presión en el fondo del agujero y sucede cuando se saca tubería del pozo con
demasiada rapidez, originando que el lodo de perforación que no se le dé tiempo suficiente para que
“descienda” debajo de la barrena. Esto causará una “succión” que reduce proporcionalmente la presión en el
fondo del agujero.
Esta es la razón que el sondeo se resta en la fórmula para conocer la Presión de Fondo del pozo (descrita en
el sub. tema 9).
El pistoneo es un incremento a la presión de fondo del agujero cuando se introduce la tubería demasiado
rápido y no se le da el tiempo suficiente al lodo de la barrena para que éste sea desplazado. Por esta razón, el
pistoneo se suma en la fórmula para conocer la presión de fondo del pozo.
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Tanto el pistoneo como el sondeo ocurre al introducir o sacar tubería y ambos son afectados por los siguientes
factores:
a). Velocidad de introducción o extracción de tubería.
b). Densidad y viscosidad del fluido de perforación.
c). Resistencia en los geles del lodo.
d). Espacio anular entre la tubería y el agujero.
e). Restricciones entre el agujero y el exterior de lastrabarrenas y tuberías de
Perforación.
En un sistema de circulación con lodo, la presión de circulación es creada por las bombas del equipo.
Las pérdidas o caídas por fricción se manifiestan desde la descarga de la bomba hasta la línea de flote. A
medida que la profundidad y las propiedades del lodo se incrementan, se requiere mayor presión de
circulación. Los programas de hidráulica deben diseñarse para determinar las pérdidas de presión por fricción
en los elementos siguientes:
• Equipo superficial.
• Dentro de la tubería de perforación y herramienta.
• A través de las tuberías de la barrena, por fuera de la herramienta y tubería de perforación (pérdida de
presión anular).
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Esta última pérdida de presión es muy importante, ya que puede señalar un posible desequilibrio entre la
presión del fondo y la presión hidrostática cuando se está en circulación (Densidad equivalente de circulación).
Durante la circulación, el sistema del lodo incorpora una presión en el fondo del pozo un poco mayor que la
presión hidrostática ejercida por la columna del lodo.
Esta presión adicional (equivalente a las pérdidas anulares de presión por fricción) añadida a la presión
hidrostática y convertida a densidad, se le llama densidad equivalente de circulación (DEC) y su ecuación es:
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Se define como factor de capacidad interior a los litros necesarios para llenar um metro lineal con la geometría
del (los) diámetro (s) considerado (s).
Para bombas triples de simple acción, considerando un 90% de eficiencia, se aplican con las siguientes
ecuaciones:
Q = 0.0386 x L x D² = lt/emb
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Dónde:
Q = Capacidad de la bomba (lt/emb o gal/emb)
L = Longitud de la carrera (pg)
D = Diámetro de la camisa (pg)
Al establecer un gasto (gasto reducido de circulación) en gal / min o lt/min, es posible conocer el tiempo
necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta
T = VOL. INT. TP
QR
Donde:
T = Tiempo de desplazamiento (min)
Vol. Int TP = volumen total del interior de la sarta (lt o gal)
QR = Gasto reducido de circulación (lt / min o gal /min)
Dc = Do + Incremento de Densidad
Dónde:
Inc. Dens. = incremento a la densidad (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm²)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad (0.02, 0.03 ó 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si éste lo permite.
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La primera de éstas se refiere a la presión reducida de circulación (Pr), pre- registrada cuando se presentan
las mismas condiciones de profundidad de la barrena, gastos y densidad del fluido en el momento del brote.
La segunda es igual a la presión de cierre en TP estabilizada (PCTP); de lo anterior se tiene que;
PIC = PR + PCTP
Dónde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm²)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm²)
Método alterno para conocer la PIC.
Se emplea cuando se presentan las condiciones siguientes:
a. Cuándo se utiliza una bomba diferente a las del equipo (unidad de alta presión).
b. Cuándo la profundidad de la barrena o de la tubería sea diferente a la profundidad donde se registró la PR.
c. Cuándo las condiciones del fluido de perforación hayan sufrido un cambio sustancial.
d. Cuándo se requiera circular a un gasto diferente al QR.
e. Para verificar el valor pre- registrado de la PR.
f. Cuándo no se haya determinado de antemano PR.
Los pasos para conocer la presión inicial, son las siguientes:
1. bombear lento, abriendo simultáneamente el estrangulador y manteniendo la presión en el espacio anular
igual a la PCRT hasta alcanzar el gasto reducido de circulación
2. Una vez alcanzado el gasto y ajustando el estrangulador para mantener PCTR, permita que bajo estas
condiciones la presión en TP se estabilice.
La presión en TP estabilizada será igual a la presión inicial de circulación (PIC), por lo tanto, si se desea
conocer la presión reducida de circulación (PR) bastará restar de la presión inicial, la lectura de presión de
cierre en TP (PCTP); la fórmula es:
PR = PIC – PCTP
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Lo cual equivale a conocer las caídas de presión por fricción a las condiciones de gasto, densidad de
lodo y profundidad de la barrena en ese momento.
PFC = PR x _Dc_
Do
Donde:
PFC = Presión final de circulación (kg/cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm²)
Dc = Densidad de control del lodo (gr/cm³)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)
C. CALCULOS COMPLEMENTARIOS
Los cálculos de los parámetros que a continuación se enuncian, son el complemento para llevar a cabo
un control de brotes más estricto, ya que sólo teniendo los cálculos básicos se puede llevar a cabo el control
del pozo de una forma adecuada,
Estos cálculos son los siguientes:
a).- determinación del tipo de brote.
b).- cantidad de barita necesaria para densificar el lodo.
c).- incremento en el volumen de lodo por adición de barita.
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a).- Determinación del tipo de brote
Los fluidos de la formación asociados con un brote son: aceite, agua, gas o una combinación entre ellos.
Existen diferencias en el comportamiento de las presiones que van ligadas a un brote de aceite, agua o gas a
medida que éstos circulan.
Las presiones en tuberías de perforación y tubería de revestimiento y el aumento de volumen en presas (si se
puede medir con suficiente precisión) se emplean para estimular el tipo de brote mediante el cálculo de la
densidad del fluido invasor, a través de la siguiente ecuación.
Midiendo el incremento de volumen en presas y con el factor de capacidad anular de la sección donde se
estima esté localizada la burbuja, la longitud se determina con la siguiente ecuación:
Obteniendo la longitud de la burbuja, se aplica la fórmula para calcular la densidad del fluido invasor. Si la
densidad calculada es menor a 0.69 gr/cm³, posiblemente el brote sea gas, si la densidad se encuentra entre
0.69 y 0.92 gr/cm³ el brote será de aceite con alguna cantidad de gas. Una densidad mayor a 0.92 gr/cm³
indicará que el flujo invasor es agua salada.
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Donde
Num. Sacos de barita = ( scs/m³)
Dc = Densidad de lodo de control (gr/cm³)
Do = Densidad inicial de lodo (gr/cm³)
4.15 = Peso específico de la barita (gr/cm³)
De dónde:
Cantidad de barita = Núm. Sacos de barita x volumen de lodo en el sistema
= scs/m³ x m³ de lodo
Esta presión referida a la profundidad de la zapata podemos convertirla en densidad de fluido. El siguiente
ejemplo puede clasificar este concepto:
DATOS DEL POZO
Profundidad de la zapata 3,330 m
Presión de admisión manométrica 120 kg / cm²
Densidad del lodo empleado en la prueba 1.30 gr/cm³
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El valor de la columna hidrostática será:
El valor de la prueba de goteo será 432.9 kg/cm² + 120 kg/cm² igual a 552.9 kg/cm²
Por lo tanto la conversión de este valor de presión a densidad será:
Los valores de presión en el espacio anular para purgar o llenar se pueden convertir a columna de lodo que
genere los mismos valores de presión, cuando por ejemplo se extrae o introduce tubería a presión, o bien al
manejar un control volumétrico.
Si se requiere mantener constante una presión en el fondo del pozo y es necesario purgar gas y llenar con
lodo, el valor de presión a controlar se convierte a columna hidrostática como se ejemplifica a continuación.
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10 kg/cm² de presión purgada de gas ¿A qué valor de columna hidrostática y volumen equivale si se utiliza
lodo del 1.25 gr/cm³ al rellenar un espacio anular de 8 x 3 ½ pg?
SOLUCIONES
1ª Calcular el valor de la altura de la columna hidrostática
ALTURA = 80 m
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F. DISMINUCION DE LA PRESIÓN DE BOMBEO COMO INCREMENTO EN LA DENSIDAD DEL
FLUIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE CONTROL DEL POZO.
Inmediatamente después de determinar la presencia de un brote se procede al cierre del pozo y en función de
la situación de la instalación se elige el método de control.
De antemano se tienen datos que nos ayudarán a formular el método de control del pozo como por ejemplo.
Con la bomba del equipo se debe registrar el gasto y presión correspondiente a una determinada fase de la
perforación del pozo. Es importante que se tomen lecturas de gastos y presiones con regularidad ya que
pueden variar ciertas propiedades del lodo y otros parámetros que afectan la presión para controlar un pozo.
Cuando se hagan las variaciones siguientes será necesario tomar lecturas de presiones y gastos:
1. cambios en las propiedades del lodo ( densidad, viscosidad)
2. cambios en la geometría de la sarta de perforación
3. cambio en las toberas de la barrena
4. cada vez que se perforen 150 m
5. cada cambio de turno
6. después de reparar bomba
Los gastos seleccionados serán de 1/3 a ½ del régimen normal de la perforación del pozo; las razones para
emplear estos valores principalmente son: generan menor valor de la DEC en el fondo del agujero, presenta
flexibilidad para manejar el estrangulador, menor riesgo por presiones, etc.
En cuanto al incremento en la densidad del lodo se recomienda emplear la requerida para balancear la presión
de formación. El lodo para controlar al pozo se circulará antes de continuar con la operación de perforación, de
acuerdo al método seleccionado.
La densidad de control del pozo se determina de la siguiente manera:
Dc = PCTP X 10 + Do
Prof
Dc = Densidad de control
Do = Densidad original
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La mayor parte de los métodos de control se fundamentan en el principio de “mantener la presión de fondo
constante o ligeramente mayor que la presión de la formación” impidiendo, de esta forma, la entrada de más
fluido invasor al pozo; sin embargo, los métodos para controlar están limitados por presiones en tuberías de
perforación y tuberías de revestimiento , ya que una excesiva presión superficial, puede causar un daño en las
conexiones superficiales de control, a la tubería de revestimiento o provocar una fractura en la formación
expuesta, lo cuál generará un descontrol subterráneo y ocasionará efectos imprevistos.
Hay muchos métodos o técnicas para controlar y circular un brote del pozo. Algunos métodos comunes de
control de pozos son esencialmente similares. Todos permiten que se circule lodo al interior del pozo, mientras
es controlado el brote y se evita la pérdida de circulación. La diferencia de cada método está en si se aumenta
o no la densidad del lodo y si se aumenta; saber determinar cuando es el momento oportuno.
Para realizar los cálculos y controlar un pozo cuando ocurre un brote, es necesario disponer de ciertos
parámetros relacionados con el quipo y las operaciones normales de un pozo. Por lo que se debe recabar y
conservar esta información en la libreta del perforador y en el reporte diario de perforación, para utilizarlas en
el momento en que ocurra una contingencia. Puesto que los brotes no son predecibles, esto datos deben
actualizarse a medida que las condiciones del equipo y del pozo cambien.
Los parámetros necesarios son:
a. Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y tuberías de
revestimiento
b. Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la formación expuesta
c. Gasto y presión reducida de circulación (QR Y PR)
A).- Máxima presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y
tuberías de revestimiento
La norma API -64 y el Boletín API-13, listan especificaciones para equipo y bridas respecto a su presión
máxima de trabajo , las cuales son: 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000 y 20,000 lb/pg². Los elementos
individuales pueden exceder (pero no ser menores) a la presión de trabajo del conjunto. Esta presión debe
ser mayor que:
La resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento
La presión máxima anticipada
La presión de fractura de la formación en la zapata de la tubería de revestimiento (no necesaria en todos los
casos)
Por otro lado, para determinar la máxima resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento, se
debe considerar, la sección que sirve como ancla a las conexiones superficiales, debido a que el
comportamiento de la presión interna en una tubería alojada en un pozo es máxima en la superficie.
Lo contrario ocurre con la resistencia al colapso
Los valores de resistencia a la presión interna para cada grado, tipo y peso unitario de la tubería, encuentran
en las tablas ubicadas en el Apéndice de este Manual.
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EJEMPLO 1
Se tiene una tubería de revestimiento que soporta el conjunto de conexiones superficiales con las siguientes
características.
TR7 pg 28 lb/pie P- 110 BUTTRESS
De las tablas de diseño de las tuberías de revestimiento se obtiene que la resistencia a la presión interna es
de 11,220 lb/pg² (789 kg/cm²).
El factor de seguridad 0.80 se debe considerar siempre para tubería en buenas condiciones, por lo que la
resistencia a la presión interna será:
11,220 x 0.80 = 8,976 lb/pg²
La máxima presión permisible en el espacio anular es igual a la menor presión permisible entre la presión
nominal de las conexiones superficiales y la resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento con
su margen de seguridad.
Presión nominal de conexiones superficiales = 10,000 lb/pg²
Resistencia a la presión interna de TR 7 pg = 8,976 lb/pg²
De lo anterior, se observa que la máxima presión permisible en el espacio anular será de 8976 lb/pg². Por lo
que, en ningún caso se debe exceder dicha presión, ya que se tendría el riesgo de provocar un descontrol
total.
El valor de la resistencia a la presión interna de la tubería de revestimiento se tomó con un factor de
seguridad de 0.80 ( en este ejemplo); sin embargo, las condiciones de desgaste o deterioro de la tubería de
revestimiento son directamente proporcionales al tiempo de perforación y obligan a disminuir el valor de dicho
factor, fundamentalmente por las siguientes causas:
Viajes de tubería
Falta de hules protectores en la tubería de perforación
Rotación de la flecha
Presencia de ácido sulfhídrico (H2S)
Pozos desviados
Pozos direccionales
Accidentes mecânicos
Daño al cabezal por falta de buje de desgaste, mástil desnivelado o torre descentrada.
Corridas con cable para registro eléctrico y otras herramientas
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b).- Máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia al fracturamiento de la formación
expuesta.
Otro parámetro también importante para controlar un pozo cuando ocurre un brote es la presión que
corresponde a la resistencia al fracturamiento de la formación expuesta, ésta se puede obtener por métodos
analíticos o por pruebas prácticas. Dentro de los métodos se encuentran:
• Los que utilizan las medidas obtenidas a través de registros geofísicos
• Por medio de ecuaciones desarrolladas por varios autores ( Gubert- Wills, Mattews – Nelly, Eaton,
Christman, etc)
EJEMPLO 2
Se cementó una tubería de revestimiento de 13 3/8 pg a una profundidad de 2,700 m y se efectuó una prueba
de goteo (Leak-off pressure) que aportó una densidad equivalente a la presión de goteo de 1.86 gr/cm³.
Para calcular la máxima presión permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo una densidad de 1.65
gr/cm³, se obtiene con la siguiente ecuación.
P. MAX P. TR = (GF – GL)PZ
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WellCAP
Donde:
P. MAX. P. TR. = PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN TR (kg/cm²)
GF = Gradiente de Fractura (kg/cm²/m)
GL = Gradiente del lodo (kg/cm²/m)
PZ = Profundidad de la zapata (m)
Sustituyendo valores
P. MAX. P. TR. = ( 0.186- 0.165)2700
P. MAX. P. TR = 56.7 kg/cm²
EJEMPLO 3
Se tiene um pozo con la tubería de revestimiento cementada a 450 m y la prueba de goteo aporto que la
densidad equivalente a la presión de goteo es de 1.28 gr/cm³.
Determinar cuál es la presión máxima permisible en el espacio anular, si se tiene en el pozo uma densidad de
1.15 gr/cm³, para lo cuál se despejan estas ecuaciones.
Como se observa, la presión máxima permisible en el espacio anular de la formación expuesta, en este caso
en particualr, es muy baja. Por lo tanto, si ocurriera un brote no es aconsejable cerrar el pozo, ya que al
hacerlo se tendría el riesgo de provocar un descontrol subterráneo.
Cuando no se tienen datos del gradiente de fractura en un pozo, se puede tomar como referencia a la presión
de fractura de otros pozos vecinos y experiencias propias, si se trata de campos de desarrollo.
Durante la planeación del pozo, se deben incluir prácticas de seguridad de perforación para prevenir los
brotes y consecuentemente un descontrol en potencia, en ella se deberán considerar todos los posibles
problemas del área o campo donde se perfore el pozo. Dentro de estos problemas se pueden incluir:
Las formaciones fracturadas
Las formaciones que contengan gases tóxicos
Las zonas de alta presión
Además para compensar los posibles problemas se deben tomar medidas preventivas desde el inicio de la
planeación del pozo.
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WellCAP
Para el estudio y programación de un pozo se toman en cuenta muchos aspectos, pero solo algunos tópicos
están dirigidos al control de brotes, éstos incluyen:
La determinación de gradientes de fracturas
La detección de zonas de presión anormal
La selección de la profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento
El diseño de tuberías de revestimiento
Consideraciones de presencia de sulfuro de hidrógeno ( H2S) y el plan de emergencia.
Los brotes que ocurren en pozos de 500 m o menos deberán manejarse con el sistema desviador de flujo y los
que se sobrepasen esta profundidad podrán cerrarse.
Cuando no se cuenta con dicha información es posible calcular la presión reducida de circulación a un gasto
dado con las fórmulas de caídas de presión por fricción en el sistema, y algunas consideraciones prácticas.
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CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES
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CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES
OBJETIVOS
• Registrará los datos básicos para realizar un control de pozo de manera eficiente en la instalación.
• Utilizará la información requerida y colaborar en la planeación para el control de un pozo
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CAPITULO 4
DATOS UTILIZADOS EN EL CONTROL DE BROTES
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4.1 NFORMACION DE REGISTRO PREVIO
La información que debe tener disponible en la instalación, al estar realizando las tareas de perforación de
pozos son principalmente:
• Presión reducida de circulación y presión al estar perforando
• Estado mecánico del pozo
• Gradiente de fractura de la formación
• Presiones máximas permisibles en la zapata y conexiones superficiales
• Desplazamientos y volúmenes
• Densidad del lodo al estar perforando
Respecto al dato de la presión reducida de circulación; esta se puede tomar a partir del calor de presión que
nos da el manómetro del tubo vertical al circular el lodo a un gasto reducido (1/2 ó 1/3 del régimen normal) y
nos proporciona las pérdidas por fricción en el sistema circulante.
Esta información deberá obtenerse cuando:
• Cambios en la reología del lodo de perforación.
• Variaciones en la geometría de la sarta de perforación
• Variaciones en las toberas
• Cada vez que se perforen 150 m
• En cada turno de trabajo
• Después de haber reparado una bomba
PRECAUCIONES: El manómetro o dispositivo para obtener esta presión deberá ser confiable, ya que son
susceptibles los manómetros de sufrir daño o descalibración.
• Se opera con mayor seguridad tanto para el personal como hacia la instalación del equipo terrestre o
marino.
• Se generan menores valores de presión
• Disminuye la posibilidad de falla en el equipo de control superficial
• Permite agregar materiales densificantes
• Se dispone de más tiempo para analizar problemas relacionados con el control del pozo
• Facilita la operación de control de las presiones con el manejo del estrangulador ajustable.
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4.2 PRESIONES MAXIMAS PERMISIBLES
Este dato previo es aplicable al control de las presiones en la superficie al efectuar el control del pozo y es una
limitante.
La máxima presión permisible a manejar en el espacio anular por fracturamiento de formación se puede
obtener por medio de registros geofísicos y por ecuaciones matemáticas.
Las principales prácticas de campo para obtener los gradientes de fractura de la formación mas confiables son
las “Pruebas de Goteo”.
La Norma API -6A y el Boletín API-13 del Instituto Americano del Petróleo presentan las especificaciones del
equipo y conexiones respecto a la presión máxima de trabajo.
La presión de trabajo de la cabeza del pozo deberá ser mayor a las máximas presiones esperadas.
Este equipo al trabajar durante la perforación del pozo se debe probar de manera hidráulica periódicamente
para certificar su función.
El arreglo de preventores, al igual que las demás partes de control superficial del pozo, también estarán
sujetos a pruebas de hermeticidad periódicas para constatar su función.
Para calcular los desplazamientos y eficiencia de la unidad de bombeo se requiere la mayor precisión posible.
La eficiencia de la bomba la podremos conocer a través del tanque de viajes verificando los volúmenes y
calcular los tiempos para llevar a cabo un control del pozo.
Para mayor rapidez en cálculos de volúmenes consulte las tablas de volúmenes en el Apéndice del manual.
El personal técnico responsable de efectuar el control del pozo, deberá contar con todos los datos necesarios
para llenar la hoja de control de brotes recabando la información siguiente:
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• Presiones de cierre en las tuberías (PCTP, PCTR).
• Configuración del estado mecánico del pozo.
• Si surgió un brote y fue cerrado el pozo, volumen ganado en presas
• Densidad del lodo original
• Densidad del fluido invasor
• Densidad del fluido de control para utilizar.
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• En áreas terrestres, desalojar a los habitantes de casas cercanas. En plataformas marinas enterar al
personal responsable de la operación productiva de los pozos que están fluyendo en el piso de producción
para que se mantengan alertas.
Donde:
Factor de Cap. = Factor de capacidad de la sección (lt/m)
Di = Diámetro interior TP (pg)
DI = Diámetro interior TP, TR o agujero (pg)
DE = Diámetro exterior TP o herramienta (pg)
0.506 = Constante de conversión.
Para conocer el volumen de fluido en el sistema es necesario utilizar los factores de capacidad, los cuales
se determinan de la siguiente forma:
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Volumen espacio anular = factor de cap. x longitud de sección (lt)
Volumen en presas = (en m³)
• Capacidad de bombeo de acuerdo a las características de la bomba, considerando un 90% de
eficiencia, se aplican con las siguientes ecuaciones:
Q = 0.0386 x L x D² = lt/emb
Q = 0.0102 x L x D² = gal/emb
Donde:
Q= Capacidad de la bomba (lt/emb) o (gal/emb)
L = Longitud de la carrera (pg)
D = Diámetro de la camisa (pg)
• Al establecer un gasto (reducido de circulación) es posible conocer el tiempo necesario para desplazar la
capacidad del interior de la sarta, del espacio anular y el volumen del pozo.
T= VOL. INT . TP
QR
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2. Densidad de control (Dc)
Para obtener el control de un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo,
equilibre la presión de formación.
Para calcular se deberá auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada en TP, por se la que
generalmente presenta la mínima contaminación.
Dc = PCTP X 10 + Do
Prof.
Donde:
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm²)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad (0.02, 0.03 o 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si este lo permite.
PIC = PR + PCTP
Donde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm²)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm²)
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4. Presión final de circulación (PFC)
Cuando se utiliza lodo con una densidad diferente a la original para controlar un brote (lodo con densidad
e control) y este bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna hidrostática por lo que se
necesitara menor presión en la superficie para controlar la presión de formación.
Esta presión es solo necesaria para circular el lodo con densidad de control de la barrena a la superficie
(a n gasto constante); se le llama presión final de circulación (PFC) y se calcula con la siguiente relación:
PFC = PR Dc
Do
Donde:
PFC = Presión final de circulación (kg/ cm²)
PR = Presión reducida de circulación (kg/ cm²)
Dc = Densidad de control del lodo (gr/cm³)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm³)
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CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS
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CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS
OBJETIVOS
• Describirá la secuencia de casa uno de los procedimientos que se recomienda aplicar durante el control
de un brote.
• Revisará la planeación y organización en las operaciones de control que deben anteceder al simulacro de
brotes
• Analizará los procedimientos que se deben efectuar durante los simulacros de brotes.
• Aplicará los procedimientos de simulación de brotes.
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CAPITULO 5
PROCEDIMIENTOS
5.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE
5.1.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO UTILIZANDO KELLY
A EL PROCEDIMIENTO RECOMENDADO PARA EL CIERRE ES EL SIGUIENTE
B PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO CON TOP DRIVE
C PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE
D PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO
5.1.2 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO TP
5.1.3 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.1.4 PROCEDMIENTO DE CIERRE AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.1.5 PROCEDMIENTO DE CIERRE MIENTRAS SE CORRE TUBERIA DE REVESTIMIENTO
5.1.6 PROCEDMIENTO CON DESVIADOR DE FLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.2 SUPERVISION DURANTE LA OPERACIÓN DE CIERRE DEL POZO
5.3 PROCEDMIENTO PARA EFECTUAR SIMULACRO DE BROTE
5.3.1 SIMULACRO DE CIERRE DEL POZO AL ESTAR PERFORANDO
5.3.2 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO TUBERIA DE PERFORACION
5.3.3 SIMULACRO AL ESTAR METIENDO O SACANDO HERRAMIENTA
5.3.4 SIMULACRO AL NO TENER TUBERIA DENTRO DEL POZO
5.3.5 SIMULACRO DEL CONTROL DE BROTES CON EL DESVIADOR DEFLUJO
A PERFORANDO
B VIAJANDO
5.4 PRUEBAS DE FORMACION
5.4.1 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE GOTEO
5.4.2 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR LA PRUEBA DE INTEGRIDAD LIMITADA
5.5 OPERACIONES DE DESLIZAMIENTO DE TUBERIA (STRIPPING)
5.5.1 PLANEACION DE LAS ACTIVIDADES
5.5.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS PARA EFECTUAR EL STRIPPING
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5 PROCEDIMIENTOS DE CIERRE
Aquí se describen los procedimientos de cierre que frecuentemente se utilizan dependiendo la situación que
presente el pozo. Para cada uno se exponen ciertas consideraciones y aplicaciones de fórmulas. Obsérvese
que su descripción trata aspectos específicos y remite si el caso lo requiere, a otro procedimiento para
terminar y resolver el control del pozo.
Los procedimientos para un caso real deben escribirse para cada pozo en particular, dependiendo la
operación por efectuar y el equipo que se tenga disponible.
Las actividades asignadas a las cuadrillas de trabajo, variarán de acuerdo a las instrucciones que reciban de
los mandos inmediatos y también de ciertos factores que deben considerarse para cada operación por
ejecutar.
Para controlar un brote existen varios métodos y técnicas, los cuales se aplican a situaciones específicas.
Una vez identificado el brote, lo más importante es cerrar el pozo (siempre y cuando las condiciones del
mismo lo permitan), con el fin de reducir al mínimo la entrada de fluido invasor, evitando agravar la situación y
sus posibles consecuencias.
Cerrar el pozo con el estrangulador o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima presión permisible
en el espacio anular.
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Anotar la presión de cierre en las tuberías de revestimiento y de perforación (si hay válvula de contrapresión,
la presión en TP es cero) registrar ambas presiones cada minuto durante la estabilización de presiones.
Verificar físicamente las válvulas en el múltiple de estrangulación y el conjunto de preventores para asegurar
su posición.
Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, así como también en línea de flote y la línea de
descarga del estrangulador para cerciorarse que no haya fugas.
Este procedimiento permite cerrar el pozo de tal manera que permita un control sensitivo y de monitoreo del
comportamiento de las presiones durante el cierre. Esto es de especial importancia si existe la posibilidad de
fracturar la formación y generar un reventón hacia la superficie.
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Este procedimiento permite cerrar el pozo en el menor tiempo posible y por lo tanto reduce el volumen que se
introduce al pozo.
El uso de un cierre duro está limitado a las condiciones del pozo en las que se conoce de antemano que la
máxima presión permisible para la TR es más grande que la presión inicial de cierre del pozo y que dicha
presión no afectara al fracturamiento de la formación.
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Instalar apretar y cerrar válvula de pié.
Suspender sarta de perforación en el elevador.
Cerrar el preventor de arietes de TP en la boca del pozo.
Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, cuidando de no rebasar la máxima
presión permisible en espacio anular.
A. PERFORANDO
Atender la alarma del brote de gas.
Levante la fecha al punto de desconexión.
No pare la bomba
Abrir las válvulas en líneas del desviador de flujo
Cerrar el preventor anular (Diverter)
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Continúe bombeando fluido lodo o agua.
Bombee al alto gasto permisible
Si tiene lodo pesado continúe bombeando hasta desalojar el flujo.
B. VIAJANDO
PRECAUCIONES:
Atender la alarma del brote de gas.
Colocar una junta arriba de la rotaria y sentar la sarta en las cuñas.
Si la TP no flota, instalar, apretar y cerrar la válvula de pié.
Abrir las válvulas en líneas de desviador de flujo.
Cerrar el preventor anular (Diverter).
Conecte la flecha, abra la válvula de pié e inicie el bombeo del lodo, lo más rápido posible.
Considere colocar un bache viscoso que cubra desde la barrena hasta la superficie.
A.- La operación de cierre del pozo por presencia de brote significa ejecutar las operaciones correctas por
la tripulación de la instalación terrestre o marina.
La responsabilidad del Técnico en funciones y Superintendente de la instalación será supervisar las
operaciones del cierre del pozo.
Registrando el evento de cierre del pozo respecto a la hora en que se suscitó, el tiempo que se empleó al
cierre del pozo y la causa. A continuación se llevará el registro del comportamiento de las presiones al cierre
de la tubería y espacio anular, así como a regulares intervalos en ambos manómetros.
Se registrará el volumen ganado en las presas para estimar la magnitud del brote
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Deberá tener cerrado el estrangulador en el múltiple de estrangulación. El valor de la TP aumentara de
manera rápida, al transmitir presión y al igualar la presión existente debajo de la válvula de contrapresión, se
observara en el manómetro de la TP una oscilación el valor de la presion de cierre en la tubería de perforación
(PCTP).
En los caso a) y b) repetir la operación al menos dos veces para comparar las lecturas y cuando las presiones
consecutivas sean iguales suspenda el bombeo.
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CAPITÁN ABORDO (PLATAFORMA AUTOELEVABLE/CONTRATISTA DEL EQUIPO).- Tiene conocimiento
de las operaciones del control del pozo. Notifica a los barcos de apoyo de las actividades por ejecutar.
Permanece en la cabina de mando a la espera de instrucciones.
QUÍMICO DE FLUIDOS.- Es el responsable de las propiedades reológicas del lodo de perforación que será
utilizado. Así como el de supervisar su preparación y acondicionamiento.
PERFORADOR.- Debe encontrarse en la consola de operación del equipo y accionar el control de las bombas
de lodo durante la actividad. Organiza a su cuadrilla para la ubicación de sus puestos. Se mantiene atento a
las condiciones operativas del tablero que acciona el cierre de preventores, los acumuladores y manómetros
de los múltiples del tubo vertical y estrangulación (Presiones en TP y en TR).
AYUDANTE DE PERFORACIÓN CHANGO ROTARIA.- Se ubica en las presas de lodo para hacer los
movimientos que se le indiquen, accionar el desgasificador, el separador lodo-gas. Recibir órdenes del
Ingeniero Químico para dirigir al personal que agregue las cantidades solicitadas de productos químicos, su
agitación correspondiente y estar al pendiente en determinar la densidad y viscosidad del lodo y demás
propiedades.
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PERSONAL DE SERVICIOS.- Acuden a los lugares designados y permanecen alerta durante la operación y
control del pozo.
De acuerdo con los Reglamentos Internacionales, todo el personal contratado en actividades de perforación
terrestre y costa fuera, deberá ser capacitado en el manejo del equipo de control superficial, operación y
técnicas para evitar posibles riesgos, tanto al personal como a las instalaciones.
Para prevenir brotes y reventones, es necesario que los equipos de perforación cuenten con el sistema de
control superficial adecuado y que el personal de la cuadrilla aprenda a cómo usarlos.
Los miembros de la cuadrilla también deben estar capacitados para identificar los indicadores de los brotes, ya
que cuando esto ocurre son los primeros que deben detectarlos y tomar las acciones inmediatas para
mantener el control del pozo.
Todos los miembros de la cuadrilla deben estar familiarizados con la operación del sistema de control
superficial, con el fin de efectuar el cierre del pozo al ocurrir un brote con seguridad para evitar daños
personales y materiales de manera rápida y eficiente.
Los simulacros de brotes contribuyen a entrenar a la cuadrilla, a mantenerla alerta ante los indicadores de un
posible brote y a desarrollar en sus elementos la coordinación adecuada para reducir el tiempo de cierre del
pozo.
Estos simulacros deben efectuarse durante cada una de las operaciones siguientes:
Al estar perforando
Al estar metiendo o sacando tubería de perforación
Al estar metiendo o sacando herramienta
Al no tener tubería dentro del pozo
Cada uno de estos simulacros deberá llevarse a cabo cuando menos una vez a la semana, con cada cuadrilla
de perforación (si las condiciones del pozo lo permiten).
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Cuando se trate de trabajadores que participen en labores de perforación por primera vez, se les debe
proporcionar la información necesaria acerca de los procedimientos y de las operaciones de control del pozo.
Los simulacros para la prevención de brotes deben realizarse sin darle ninguna advertencia a la cuadrilla.
La sorpresa es un elemento clave para que la cuadrilla crea que es un brote real y no un simple simulacro.
El simulacro debe contar con la participación de toda la cuadrilla, y cada uno de sus integrantes, debe tener
conocimiento de la actividad que se debe desarrollar para efectuar el cierre del pozo.
Cada vez que se realice un simulacro, debe tenerse la seguridad de escoger un período donde no se ponga
en peligro la operación del pozo.
Para iniciar el simulacro debe utilizar el indicador de nivel en presas o el indicador del flujo del lodo en la línea
de flote, con una alarma sonora que indique la presencia de un brote. De no contar con dichos dispositivos el
inicio del simulacro debe iniciarse en forma verbal. Conviene recordar la importancia de su reparación o
reinstalación de los dispositivos de seguridad.
Al término del simulacro, el Técnico sancionará el rendimiento de cada trabajador que intervino en el mismo,
haciendo las indicaciones correspondientes en una reunión con la cuadrilla, con el fin de corregir posibles
errores detectados durante la ejecución del simulacro.
Asimismo tomará el tiempo empleado por cada integrante de la cuadrilla para efectuar sus funciones, hasta
que esté listo para cerrar el pozo, el tiempo total para cerrarlo y el tiempo total para concluir el simulacro con
objeto de llevar un registro por cuadrilla y detectar deficiencias en alguno de los integrantes de la tripulación.
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Verificar la presión en la unidad acumuladora.
Verificar el funcionamiento de los matachispas de los motores.
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Cerrar la válvula de seguridad.
Suspender la sarta en el elevador.
Cerrar el preventor de arietes superior.
Cerrar el estrangulador o válvula de control cuidando de no rebasar la presión máxima permisible en
superficie.
UNA VEZ CERRADO EL POZO PROCEDER A LO SIGIENTE:
Medir el incremento en volumen del lodo en presas
Determinar la densidad de lodo en presas
Observar el conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, para localizar posibles fugas
Verificar la presión en la unidad acumuladora
Verificar el funcionamiento de los matachispas de los motores
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Este desviador de flujo en pozos terrestres, se instala en la primera tubería de revestimiento, (tubería
conductora), en plataformas marinas, regularmente se instala en la tubería conductora, con las líneas de
venteo hacia áreas seguras, opuestas a donde viene el viento, en costa fuera se usan dos líneas de recarga,
con válvulas selectivas para que el perforador pueda elegir la línea opuesta de donde viene el viento para
cada periodo o medida que cambien las condiciones del viento.
Tener ubicado el control de desvío o apertura de válvulas de venteo para evitar confusiones, ya que primero
se deben abrir las válvulas este planamente abiertas.
Visualmente verificar que la valvula o válvulas este plenamente abiertas.
A- PERFORANDO
PROCEDIMIENTOS:
1. Atender la alarma del brote de gas.
2. Levante la flecha al punto de desconexión.
No parar la bomba
3. Abrir las válvulas de paso completo en líneas de desviador de flujo.
4. Cerrar el preventor anular (Diverter)
5. Continuar bombeando lodo de perforación o agua.
Bombee al más alto gasto permisible
6. si tiene lodo pesado continuar bombeando hasta desalojar el flujo.
B- VIAJANDO
PRECAUCIONES
Todo el personal de la tripulación debe estar familiarizado con la instalación, el funcionamiento, componentes,
incluyendo la consola de control. Tener bien ubicado el control de desvío o apertura de válvulas de venteo
para evitar confusiones, ya que primero se deben abrir las válvulas rápidamente.
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7.- Considerar desplazar un bache viscoso para cubrir desde la barrena hasta la superficie.
DONDE:
PS: Presión aplicada en superficie.
DEL: Densidad equivalente del lodo.
DL: Densidad del lodo, usada en la prueba de integridad limitada.
10: Valor constante.
H: Altura de la zapata.
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El propósito para realizar operaciones de deslizamiento de tubería bajo condiciones de presión al interior del
pozo, es introducir el extremo de la sarta a una profundidad que permita efectuar el conto, sin requerir
aumenta demasiado la densidad. Evitando con ello dañar la formación o las tuberías de revestimiento.
Al cerrar el pozo con el preventor de arietes correspondiente al diámetro de la tubería en uso, después de un
brote, la presión de la formación o del intervalo productor actúa sobre el área de la tubería y ejerce una fuerza
ascendente (FASC) la cual debe contrarrestarse con el peso de la sarta de perforación o de producción para
evitar que la expulse hacia la superficie.
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SECUENCIA
Instalar la válvula de contrapresión (preventor interior tipo dardo) sobre la válvula de seguridad (válvula de
pie).
La activar la válvula de contrapresión tipo dardo, para su cierre automático.
Abrir la válvula de seguridad (válvula de pie)
Cerrar el preventor inferior con arietes de TP:
Desfogar la presión al quemador, manipulando el estrangulador.
Cerrar el estrangulador.
RECUERDE: Es de suma importancia tener el registro de la hora del cierre del pozo y las presiones
estabilizadas en TP y TR, así como la máxima presión permisible en el espacio anular por resistencia a la
fractura de la formación expuesta, ya que en los preparativos para tomar la decisión de hacer stripping pasa
un tiempo razonable en el cual la burbuja que entro es gas este tendrá la tendencia a emigrar (migración de
gas sin expansión) y por consiguiente aumentaran las presiones en el fondo del pozo, en la zapata, en la TP y
TR.
Efectuar el stripping a una velocidad uniforme para aprovechar la huella que va dejando el paso de la tubería
sobre el elemento.
Debe tomarse en cuenta que la presión regulada en el punto (1) puede variar al paso de las juntas de tubería.
Llenar con fluido de control la TP cada tres lingadas.
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CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS
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CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS
OBJETIVO
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CAPITULO 6
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL GAS
INDICE
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6.1 CARACTERÍSTICAS DEL GAS
Un brote es sencillamente el desplazamiento de un flujo hacia el exterior del agujero en la superficie, causado
por una entrada no deseada de fluidos de la formación del pozo.
Si un brote no se le identifica como tal y se le permite aumentar, descargará flujo hacia algún lugar y si
descarga fluido de una zona a otra formación se estará produciendo un descontrol subterráneo.
Conforme avance en el estudio de cada módulo, deberá comprenderse el comportamiento y los efectos de los
brotes y aplicar los conocimientos con el fin de evitar que se conviertan en descontroles.
Los brotes de gas y líquidos (aceite y agua salada) se comportan de una manera diferente a la salida del pozo.
Bajo determinadas circunstancias, deberá permitirse la expansión de los brotes con gas a medida que
asciendan, de tal forma que la mayor parte de la expansión se presente cerca de la superficie.
El gas migra y refleja su presión en superficie. Por lo tanto deberán controlarse las presiones al cierre del pozo
y cuando éste se haya cerrado, se utilizarán procedimientos de descarga (pura), para permitir la expansión del
gas, al menos hasta que sea tomada la decisión de cómo controlar el pozo. En caso de NO poder cerrarlo
completamente debido a tener su máxima presión permisible muy reducida, se aplicará uno de los métodos
descritos, en este manual.
Es de mucha utilidad conocer si el fluido invasor es gas o líquido (aceite o agua salada).
Esto puede obtenerse calculando su densidad. Si el valor es de 0.200 a 0.600 gr/cm³ será gas, será aceite si
está entre 0.600 y 0.895 gr/cm³ y si es agua salada el resultado estará entre 1.03 y 1.12 gr/cm³.
Para determinar el tipo de fluido que entró en el pozo, deberá medirse con precisión, el aumento de volumen
en las presas y registrarse la cantidad en metros cúbicos o barriles (m³ ó bl).
Si usted comprende la diferencia entre brotes de gas y de líquidos, le permitirá resolver de diferentes maneras
los problemas que se le presenten. Habiendo calculado la densidad del fluido invasor conocerá qué tipo de
fluido entró al pozo. A pesar de presentarse brotes de aceite y de agua salada, en los dos casos puede haber
presencia de gas, por lo que todos los brotes deberán considerarse gaseosos, mientras los hechos no
demuestren lo contrario.
Los brotes de líquidos ya sean de agua salada o aceite, no se comprimen ni se expanden, por lo que al
circularlos al exterior del pozo, la presión en la TR no aumentará. Al compararse con los gaseosos, podrá
entenderse que los líquidos no migran y si no hay migración las presiones no aumentan, como en un brote de
gas.
El agua salada y el aceite son fluidos incomprensibles. Durante su control no se presenta una expansión
apreciable a medida que se reduce la presión ejercida sobre ellos. Por esta propiedad, la velocidad de
bombeo y el flujo de retorno serán esencialmente iguales a medida que se circule el brote a la superficie y
sean desalojados del pozo.
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Con métodos de control de presión de fondo constante, la presión en el espacio anular solo cambiará si hay
variaciones en el estado mecánico del pozo. Podrá variar la presión en la TR debido a los ajustes del
estrangulador conforme el lodo de control reemplace el lodo original y el fluido invasor. Estos cambios no
serán tan pronunciados como los brotes de gas.
Los brotes de agua salada traen incorporado algo de gas disuelto y causarán que las presiones en la
superficie sigan el mismo patrón, pero a menor medida que los brotes gaseosos. Por lo tanto, todo brote
deberá tratarse como una invasión gaseosa.
Cuando se determina por cálculo la densidad del fluido invasor y el resultado es de 0.240 a 1.03 gr/cm³ podrá
ser la combinación de una mezcla de gas, aceite y agua salada.
Un brote de gas es el más peligroso debido al exceso de presión que deben soportar la TR y la formación
expuesta. Debe considerarse la migración del gas a través del fluido circulante y por lo tanto debe aplicar un
método de control que permita expulsar al gas del pozo, controlando su presión.
Al intervenir un poco en zona gasífera, siempre se recomienda vigilar el comportamiento de las presiones de
cierre del pozo ya que si tendencia será la de aumentar la presión a medida que el gas asciende. La migración
del gas si se permite a pozo cerrado puede aumentar a tal grado que llegará a romper la formación, zapata o
tubería de revestimiento, generando un daño a la formación o reventón subterráneo.
Lo recomendable en esta situación será la de evacuar al brote de gas aplicando algún método que nos
permita mantener la presión constante en él, tanto del pozo para evitar otra entrada de gas y posteriormente
controlarlo con densidad de control total.
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EJEMPLO
Teniendo un poco de 3.048 m (10,000 pies). Densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal), y un volumen de
fluido invasor de 159 lt (1 lb) en el fondo, calcularíamos que la burbuja en el momento que entra al pozo tiene
la presión de fondo 365.76 kg/cm². A medida que la burbuja asciende y mientras no se expanda conservará la
misma presión, quedando debajo de ella una columna hidrostática de lodo.
Si la burbuja ya migró a la mitad de la trayectoria como por ejemplo 1,524 m, tendríamos la presión de la
burbuja de 365.76 kg/cm² más la presión hidrostática en ese punto que equivale a 182.88 kg/cm². Nos daría
como resultado la presión de fondo de 548.64 kg/cm².
Cuando la burbuja recorra nuevamente la mitad de su recorrido 762 m. la columna hidrostática debajo de la
burbuja hacia el fondo sería de 274.32 kg/cm² más la presión de la burbuja de 365.76 kg/cm², nos daría como
resultado de 640 kg/cm². Y cuando la burbuja llegue a superficie la presión de fondo sería 731.5 kg/cm²
El resultado de la migración del gas (sin expansión) provocará seguramente el fracturamiento de la formación
expuesta o daño en las conexiones superficiales por presión excesiva.
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En la relación entre presión y volumen, el científico británico Robert Boyle, difundió los resultados conocidos
como “LEYES DE BOYLE”, en el año de 1662, y consideró que a temperatura constante, el volumen varía
inversamente proporcional a la presión que se somete.
Por ejemplo, si una burbuja de gas se somete al doble de su presión original, el volumen se reducirá a la mitad
y se libera la presión a la mitad de la original, el volumen aumentará al doble.
Considerando la P1 (presión de formación) y V1 (volumen original ganado en presas), el determinar la P2
sería a la profundidad donde deseamos conocer el nuevo volumen de la burbuja V2.
Considerando un volumen inicial de fluido invasor de 159 lt (1 lb) , profundidad del pozo de 3,048 m ( 10,000
pies) y densidad de lodo de 1.20 gr/cm³ (10 lb/gal). Tendríamos una presión inicial de la burbuja de 365.76
kg/cm² en el momento de que entra la burbuja al pozo.
Aplicando la ecuación de la Ley de Boyle : P1 x V1 = P2 x V2. Calcular la expansión del gas a las siguientes
profundidades.
• 2286 m
• 1524 m
• 718 m
• Superficie 0 m
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SOLUCIONES
Si tenemos como presión de formación (P1)= 365.76 kg/cm² y un volumen original (V1) = 159 lt, sustituyendo
valores se obtendrá:
Expansión a 2,286 m
P2 =(2,286 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10 =274.32 kg/cm²
Despejando V2=?
V2 =(P1 x V1) ÷ P2 =( 365.76 kg/cm² x 159 lt) ÷ 274.32 kg/cm² = 212 lt
Expansión a 1,524 m
• P2 =( 1,524 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10 = 182.88 kg/cm²
Despejando V2 =?
V2 =(P1 x V1) ÷P2 = (365.76 kg/cm² x 159 lt) ÷ 182.88 kg/cm² =318 lt
Expansión a 762 m
• P2 = (762 m x 1.20 gr/cm³) ÷ 10= 91.44 kg/cm²
Despejando V2=?
V2=(P1 x V2) ÷ P2 (365.76 kg/cm² x 159 lt) ÷ 91.44 kg/cm².
Expansión en superficie
• La expansión en superficie sería considerando la presión atmosférica que es igual a 1.033 kg/cm² como
P2.
Despejando V2=?
V2 =(P1 x V1)÷ p2 =( 365.76 kg/cm² x 159 lt)÷ 1.033 kg/cm² como P2.
Despejando V2=?
102
WellCAP
El último volumen calculado dependiendo de la geometría del pozo podría ser la capacidad del mismo, lo que
nos indica que a falta de un volumen suficiente para formar una columna hidrostática, que contrarreste la
presión de formación, permitirá la entrada de más fluido invasor al pozo
Cuando se circula un brote de gas al exterior del pozo con expansión controlada, debe permitirse que se
expanda de manera que mantenga una presión de fondo del pozo igual o un poco mayor de la presión de
formación. Debe permitirse el aumento de volumen en las presas de lodo, aplicando algunos de los métodos
normales para controlar un pozo (del perforador, densificar y esperar, concurrente, etc).
Para cumplir esto, el operador del estrangulador mantiene una “contrapresión suficiente”, para que se expanda
el gas de tal manera que la contrapresión más la presión hidrostática de todos los fluidos que hay en el pozo,
igualen a la presión de formación.
Los procedimientos citados en otro módulo para controlar un pozo, permiten la expansión controlada de gas,
mientras es circulado el brote para expulsarlo a la superficie.
Constantemente se deben vigilar las presiones de cierre, estas pueden aumentar a medida que el gas
asciende a través del fluido del pozo, al encontrarse cerrado. Las presiones de la TP y TR deben mantenerse
dentro de los parámetros establecidos, mediante el sangrado (purga) de pequeñas cantidades de fluidos, por
medio del estrangulador. Esto permite una expansión controlada,
Hay que tener en cuanta que si se desea mantener constante la presión TR, deberá purgarse un cierto
volumen de fluido del pozo, este volumen será medido cuidadosamente, dado que este fluido estaba
contribuyendo a la presión hidrostática, debiendo permitirse un incremento a la presión en la TR para
compensar esta pérdida.
103
WellCAP
6.6 COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS
Resulta bastante complejo tratar el comportamiento y la solubilidad de diferentes gases en fluidos. Para
comprender los aspectos específicos de la solubilidad y el comportamiento de un brote de gas, se necesitan
tomar en cuenta varios factores, tales como el tipo de fluido, temperatura, el pH, tipos de gases y presiones
encontradas, así como el tiempo durante el cual un volumen de fluido queda expuesto a un volumen de gas.
Sin embargo si el análisis se limita a tipos generales de fluido (base agua, base aceite, incluso aceite sintético)
y un gas en común (H2S, CO2, metano, etc), se pueden establecer parámetros generales.
1. si se ejerce suficiente presión, se puede comprimir el gas hasta licuarlo. Si ocurre un brote de gas líquido ,
el fluido del brote migrará muy lentamente , si es que lo hace no se expandirá en forma apreciable hasta
que se le circule a un punto en que el gas deje de ser líquido.
2. En general, tanto en fluidos base agua, como los de base aceite, la solubilidad aumenta, si la presión se
mantiene constante y se incrementa la temperatura y más aún si la temperatura se mantiene constante y
se incrementa la presión.
3. la alcalinidad afecta la solubilidad en los fluidos de base agua. Los gases corrosivos (sulfuro de hidrógeno
y bióxido de carbono) son más solubles en fluidos de mayor Ph.
4. el Metano y el H2S son mucho más solubles en soluciones de base aceite que en fluidos de base agua.
5. los cambios en las condiciones (presión), pueden hacer que el gas se desprenda de la solución
repentinamente, lo cual resultará en una expansión inesperada que puede provocar la expulsión del fluido
desde ese punto hacia arriba.
104
WellCAP
COMPORTAMIENTO DEL GAS:
• Su expansión es: Presión = Fuerza/ Área.
• Su manifestación es en todas direcciones
• Porque la burbuja de gas se manifiesta en todas las direcciones es la razón por la que se incrementa la
presión en el fondo del agujero y con presión en la superficie.
• Tiene capacidad de migrar por su relativa baja densidad (0.24 gr/cm³) hacia la superficie.
• La relación entre presión y volumen a relativa misma temperatura es P1 V1 =P2V2
• Cuando un brote de gas entra al pozo su volumen es igual al recibido como incremento en las presas.
Presión de formación =Pres. Hrost. TP + Presión den. TP
Presión de Formación = Pres. Hrost. TR + Presión den. TR
• Si no se permite la expansión de la burbuja de gas migrara con su totalidad de presión , como cuando
entro al pozo.
Al migrar incrementará el Imsa valor de presión TP y TR (manómetro)
La variación de presión es igual al espacio recorrido de ascenso de columna hidrostática.
Incremento de presión = densidad del lodo x ASC.
10
Dens. Lodo, gr/cm³
ASC, m, por lo tanto
Ascenso = Incremento de presión x 10
Densidad del lodo
• Esta ecuación es muy útil en el campo, puesto que indicará donde en el espacio anular estará la burbuja y
mas importante como cerrarlo para evitar fractura.
• Las nuevas presiones por el cierre del pozo sin permitir expansión serán
• Generalmente estas presiones en superficies no pueden ser toleradas porque se transmiten dentro del
pozo y causan serios problemas. Esta presión se controla mediante la purga de reducidos volúmenes de
lodo( arriba de la burbuja) a fin de decrecer la presión sobre la burbuja, permitiéndole su expansión,
resultando por lo tanto un decremento de su presión interna. Al bajar su presión interna se reduce la
presión en la superficie y en el fondo.
• Purga a un límite que nos permite usar un factor de seguridad (50 PSI). Nueva presión de la burbuja
(después de la expansión) = PF – inc de presión en superficie.
P1 = Presión de formación kg/cm²
V1 = Vol. De brote (gas), m³
P2 = Presión de la burbuja expandida, kg/cm²
V2 = Nuevo, volumen de la burbuja / expandida), m³
105
WellCAP
MEDICION DE LA TEMPERATURA
106
WellCAP
CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO
CONSTANTE
107
WellCAP
CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO
CONSTANTE
OBJETIVO
• Identificará y registrara los datos mas importantes y necesarios para controlar un pozo en caso de un brote.
• Describirá los métodos para controlar un brote, así como las consecuencias de cada uno.
108
WellCAP
CAPITULO 7
MÉTODOS DE CONTROL CON PRESIÓN DE FONDO
CONSTANTE
INDICE
109
WellCAP
7.1 OBJETIVOS DE LOS METODOS DE CONTROL DE POZOS.
Los principales métodos de control de pozos que mantienen una presión constante en el fondo del pozo son:
El método del perforador
El método del Espere y Densifique
El método concurrente
Esto métodos tienen como objetivo aplicar una presión constante en el fondo del pozo, para desalojar el brote,
hasta que se obtiene el control total sobre el mismo.
Cada método de control del pozo tiene sus propias ventajas y desventajas por lo que se recomienda
identificarlas, a fin de aplicar el método adecuado cuando se presente un brote en el pozo.
Al aplicar un método de control del pozo se requiere contar con la información siguiente:
• Registro previo de información
• Gasto de bombeo y presión reducidas de circulación
• Registro de las presiones de cierre del pozo
• Densidad del fluido para obtener el control del pozo
• Presiones de circulación al controlar el pozo
• Registro del comportamiento de la presión y volúmenes
110
WellCAP
La anterior información será requerida para formular el plan de control del pozo (RECUERDE QUE EL
TIEMPO ES FUNDAMENTAL, EN VIRTUD DE QUE EN ESTE LAPSO, SON SUSPENDIDAS LAS
OPERACIONES DE LA PERFORACION DEL POZO).
Estos datos deben ser los más precisos posibles.
111
WellCAP
• Método sencillo de aplicación
• Retarda el control del pozo ya que requerirá otra circulación con la densidad de control del pozo
• Desalojado el brote, el pozo puede esperar para llevar acabo la segunda fase de control del pozo.
112
WellCAP
El método del PERFORADOR se usa ampliamente por su relativa de aplicación, ya que al detectar la
presencia de un brote se toman medidas inmediatas para desalojarlo, tomando en cuenta las restricciones
que se indican en la hoja de control de brotes.
SECUENCIA
1. Lleve a cabo las instrucciones de la hoja de control de brotes
2. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo
3. Ajuste el estrangulador, hasta que la presión que se observe en el espacio anular sea igual a la presión de
cierre estabilizada en la tubería de revestimiento (PCTR), manteniendo constante el gasto reducid de
circulación (QR).
4. Después de realizar la anterior instrucción registre la presión en tuberías de perforación ( que será la
presión inicial de circulación PIC)
5. Mantenga constante la presión en la tubería de perforación ajustando el estrangulador. Si la presión se
incrementa, abra el estrangulador, si disminuye ciérrelo, manteniendo constante el gasto reducido de
circulación
6. después de desalojar la burbuja y que salga lodo en condiciones, suspenda el bombeo
7. Si la presión en tuberías de perforación y de revestimiento son iguales a cero, el pozo estará controlado.
La densidad original del lodo fue suficiente para equilibrar la presión de formación
8. Si la presión en tuberías de perforación y de revestimiento son mayores a cero, pero iguales, la densidad
del lodo se deberá incrementar, cierre el pozo y densifique el fluido.
• Efectúe una segunda circulación con lodo a la densidad de control hasta desalojar el fluido con la
densidad original.
9. Si las presiones no son iguales, es indicativo que durante la circulación se ha introducido un segundo
brote al espacio anular. Repita la circulación con las mismas condiciones hasta que las presiones en TP y
TR sean iguales con el pozo cerrado y a bomba parada.
113
WellCAP
• Con respecto al volumen en presas y el gasto, se observara que, al circular el brote, ambos se
incrementan (esto no ocurre si el fluido invasor es agua salada). El incremento es similar a la expansión
que sufre el gas en su viaje a la superficie.
• Conforme la burbuja de gas se acerca a la superficie, la presión en el espacio anular se incrementara (si el
fluido invasor es aceite o gas) y de no tener el conocimiento del comportamiento podría interpretarse
erróneamente como una nueva aportación.
• La decisión de abrir el estrangulador para abatir esta presión complicaría el problema, ya que se permitiría
la introducción de otra burbuja. Debe entenderse que el incremento en la presión del espacio anular, sirve
para compensar la disminución de la presión hidrostática en el mismo, resultante de tener una menor
columna de lodo completada con gas.
• De no permitir la expansión de la burbuja, la misma llegaría a la superficie con la presión del yacimiento.
Lo anterior no es favorable y puede originar que las conexiones superficiales de control o la tubería de
revestimiento no soporten dicha presión ocasionando un problema de graves consecuencias o bien; se
produzca perdida de circulación (reventón subterráneo)
RECOMENDACIÓN
Cierre ligeramente el estrangulador al momento que se desaloje la burbuja del pozo, la cual sufre una
expansión súbita al no tener la carga hidrostática de un fluido mas pesado arriba de ella. Por esto una
descompensación en la presiona de fondo provocada por la expansión de la burbuja, podrid permitir la
introducción de otra durante el desalojo de la primera, observándose disminución en la presión del espacio
anular, hasta un valor similar a la presión de cierre en la tubería de perforación (PCTP), que será la presión
con que excede el yacimiento a la hidrostática de la columna del lodo.
Cuando la burbuja ha sido eliminada y salga lodo en condiciones favorables ( densidad, viscosidad, etc.),
al suspender el bombeo las presiones en la tubería de perforación y de revestimiento deben ser iguales a la
PCTP original, ya que, en el espacio anular y en la tubería de perforación habrá lodo con la misma densidad a
la existente en la tubería de perforación al ocurrir el brote y cerrar el pozo.
Este Serra el momento para hacer los preparativos y cálculos necesarios y poder llevar a cabo la
segunda etapa del control, con el Método del Ingeniero o cualquier otro, sin riesgo de que las presiones se
incrementen.
114
WellCAP
PRIMERA CIRCULACION
(I) Ante la presencia del brote el pozo es cerrado
(II) Utilizando el lodo original se circula con presión de fondo constante a QR
(III) Manteniendo la presión de fondo constante se desaloja el brote
(IV) Después de evacuar el brote, se cierra el pozo con la presión original en TP
SEGUNDA CIRCULACION
(V) Empleando la PRC y la Dc se inicia el control del pozo
(VI) Aplique en esta circulación la Cedula de control asegurando el desplazamiento de la TP. Puede
verificar cerrando el pozo y no habrá presión en TP
(VII) Sosteniendo la PFC desplace el lodo original del E. A. con lodo de control
(VIII) Al terminar el control, las presiones en TP y TR estarán en O y sin manifestar el pozo.
115
WellCAP
Este método (también llamado del Ingeniero) implica que estando el pozo cerrado se tenga que esperar
mientras se densifica el lodo a la Dc para equilibrar la presión hidrostática con la presión de la formación, así
como recabar los datos necesarios y efectuar los cálculos para llevar a cabo el control del pozo.
SECUENCIA
1. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo del lodo con densidad de control a un gasto
reducido (QR).
2. Ajustando el estrangulador, iguale la presión en el espacio anular a la presión de cierre de la tubería de
revestimiento (PCTR)
3. Mantenga la presión en el espacio anular constante, con ayuda del estrangulador, hasta que la densidad
de control llegue a la barrena.
4. Cuando el lodo de control llegue a la barrena, lea y registre la presión en la tubería de perforación
5. Mantenga constante el valor de presión en la tubería de perforación, auxiliándose del estrangulador, si la
presión se incrementa, abra el estrangulador, si disminuye ciérrelo.
6. Continúe circulando manteniendo la presión en la tubería de perforación
7. Suspenda el bombeo y cierre el pozo
8. Lea y registre las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
9. Si las presiones son iguales a cero, el pozo estará bajo control. Si la presiones son iguales entre si, pero
mayores a cero, la densidad del lodo bombado no fue la suficiente para controlar el pozo, por lo que se
deberá repetir el procedimiento con base en las presiones registradas. Si la presión en tuberías de
perforación es igual a cero pero en tuberías de revestimiento se registra alguna presión, será indicativo
que no se ha desplazado totalmente el espacio anular con densidad de control ( o que hubo ingreso
adicional de fluidos de la formación al pozo).
• Una vez que el lodo este preparado con la densidad de control y se comience a bombear a un gasto
reducido de circulación, la presión que se registre en la tubería de perforación, solo al momento de
igualarla en el espacio anular con la presión de cierre en tuberías de revestimiento (PCTR), será similar a
la inicial de circulación (PIC).
• Al bombear el lodo con la densidad de control a través de la sarta de perforación, se observara
disminución paulatina en la presión de la tubería de perforación, hasta un valor llamado presión final de
circulación (PFC), que será cuando la densidad de control llegue a la barrena. Entonces se observara que
el abatimiento de presión en tubería de perforación será similar al calculado en la cedula de bombeo.
• Una vez que el lodo de control ha llegado a la barrena, la PFC debela mantenerse constantemente
durante el viaje del lodo, con densidad de control a la superficie (ajustando el estrangulador).
116
WellCAP
• Cuando salga el lodo con densidad de control a la superficie, la presión en el espacio anular deberá ser
cero. Para observar si no hay flujo, se deberá suspender el bombeo, si no hay, el pozo estará bajo control.
• Cuando se haga presente el efecto de la expansión de gas cerca de la superficie, la declinación en la
presión de la tubería de revestimiento cesara y empezara a incrementarse hasta alcanzar su máxima
presión, la cual ocurrirá cuando la burbuja de gas llegue a la superficie. Durante la salida de la burbuja, se
observara disminución en la presión de la tubería de revestimiento, originada por la súbita expansión de la
misma.
• Se recomienda cerrar ligeramente el estrangulador, ya que de esta forma no se permite la disminución
excesiva de presión en el espacio anular puesto que se tendría un volumen equivalente a la capacidad de
la tubería de perforación con densidad original.
• A medida que circula el lodo con densidad de control, la presión en la tubería de revestimiento continuara
disminuyendo con menor rapidez hasta llegar casi a cero (cuando el lodo con densidad de control salga a
la superficie). Donde en estrangulador deberá estar totalmente abierto y esta presión solo será igual a las
perdidas por fricción en las líneas y el múltiple estrangulación.
• Si al haber circulado completamente el lodo de control y suspendido el bombeo, las presiones en las
tuberías de perforación y de revestimiento no son iguales a cero, se deberá a alguna de las razones
siguientes:
a).La densidad de control no es la suficiente para controlar el pozo.
b).Se tendrá un brote adicional en el espacio anular, causado por permitir que la presión disminuyera
al estar circulando el brote.
• Para comprobar que esta presión no es producida por fluidos entrampados cerca de la superficie, se
deberá purgar el pozo con una pequeña cantidad de flujo que no exceda de medio barril; si con este
sangrado no se observa una disminución de presión, se deberá aumentar la densidad del lodo, para lo
cual se debe tomar en cuenta las nuevas presiones de cierre registradas en las tuberías de perforación y
de revestimiento, circulando el brote en la forma ya indicada.
117
WellCAP
= _______________ x 3.785
CAPACIDAD INTERIOR EN T. P Q Real (gal/emb)
lt _____________ =
CAPACIDAD ANULAR Q Real lt/emb Emb. a la bna
118
WellCAP
lt
_____________ =
Q Real lt/emb Emb. p/ desplazar
Espacio anula INFORMACION DE TR
Diam. TR ____________ pg ___________ kg/m. __________ . m____ @ MD/TVD Prueba __________ (gr/cm³)
Peso Grado Profundidad (PM/PVV Zapata DEL
2. LECTURA PCTP ______________ kg/cm² PCTR ______________ kg/cm² INC VOL. PRESAS _____________lt
7. CEDULA DE CONTROL
E E
MB MB
P P
IC FC
119
WellCAP
Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN
POZO
120
WellCAP
Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN
POZO
OBJETIVOS
Al terminar el estudio del módulo usted:
• Interpretará posibles problemas relacionados al control de un pozo que se suscitan durante su
ejecución.
• Dar la solución a problemas presentados al efectuar el control de un pozo.
• Aplicara los procedimientos para resolver problemas relacionados al control de un pozo.
• Prevendrá un daño mayor al equipo de control superficial por la detección oportuna de fallas al
ejecutar un control de pozo.
• Aplicara las normas de seguridad establecidas para prevenir daños personales, a la instalación y al
pozo.
121
WellCAP
Capítulo 8
PROBLEMAS PREVIOS O DURANTE EL CONTROL DE UN
POZO
122
WellCAP
8.1 ESTRANGULADOR (LAVADO O TAPADO)
Este problema es provocado por las partículas de arena que son muy abrasivas, las cuales al combinarse con
alta velocidad del fluido que viaja a través del estrangulador pueden lavar (erosionar) las partes metálicas del
mismo.
También en algunas ocasiones los sólidos (arcillas) del fluido de perforación o baches floculados en grandes
cantidades pueden tapar el estrangulador.
Los problemas en el estrangulador afectarán las lecturas en los manómetros de la tubería de perforación y el
espacio anular.
ACCIONES CORRECTIVAS
Las medidas correctivas que se deben aplicar en caso de existir problemas en el estrangulador son las
siguientes:
• Suspenda el bombeo (y verifique la bomba parada).
• Cierre el pozo tan rápido y seguro como sea posible.
• Aísle la sección del estrangulador dañado y utilice otro estrangulador variable, manual o hidráulico para
continuar la operación.
• Si no cuenta con otro estrangulador, repare el dañado y continúe con la operación de control.
123
WellCAP
8.2 TUBERIA, HERRAMIENTA O BARRENA TAPADA
Algunos brotes pueden presentar problemas en la tubería, en la herramienta o en la barrena; para detectar en
qué parte específica está el problema, a continuación se señala lo que se debe hacer.
IDENTIFICACIÓN Y DETECCIÓN
Si durante el procedimiento del control de un pozo, la presión en la tubería de perforación se incrementa
repentinamente con un pequeño o nulo cambio en la presión del espacio anular, estará ocurriendo una
probable obstrucción en las toberas de la barrena, la herramienta o la tubería de perforación.
Estas obstrucciones se presentan como taponamiento parcial y total.
• Taponamiento Parcial - En la tubería de perforación se observará un incremento repentino en la presión,
con un pequeño cambio en la presión del espacio anular. Esta nueva presión en la tubería de perforación
se incrementará y estabilizará, al parar la bomba.
• Taponamiento Total. - La presión en la tubería de perforación mostrará un drástico incremento y éste
continuará hasta que la válvula de seguridad de la bomba se active o se suspenda el bombeo, si se
detecta oportunamente. La nueva presión en la tubería de revestimiento no disminuirá, a menos que sea
descargada.
ACCIONES CORRECTIVAS
De manera general hay una medida correctiva que se debe llevar a cabo cuando se presente un problema en
la tubería o herramienta, ésta es:
REGISTRE LAS PRESIONES OBSERVADAS EN LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN Y DE
REVESTIMIENTO; SUSPENDA EL BOMBEO Y CIERRE EL POZO.
Por otro lado existen medidas correctivas en caso de taponamiento parcial y total.
TAPONAMIENTO PARCIAL
Cuando ocurra este problema es necesario restablecer la presión de circulación en la medida que la presión
en el fondo se mantenga constante. Se pueden considerar dos posibilidades:
124
WellCAP
Con la bomba a una velocidad constante y la presión en la tubería de revestimiento (en el valor corregido):
TAPONAMIENTO TOTAL
1. Inicialmente el personal puede intentar mover la tubería en un esfuerzo porque el material obturante se
elimine.
2. Utilice presión de bomba para tratar de forzar el material obturante a través de las toberas.
3. Disponga de una unidad de geofísica para detonar una carga explosiva para eliminar las toberas de la
barrena.
4. Si la herramienta o la tubería de perforación está tapada se puede perforar la tubería; si esto sucede la
densidad del lodo de control si se requiere se tiene que incrementar.
Esta densidad puede calcularse usando la profundidad donde se ha establecido circulación, siempre que por
cálculo no se tenga lodo de control a la profundidad de la perforación.
IDENTIFICACIÓN Y DETECCIÓN
Una sección de la sarta de perforación que se ha lavado puede observarse de dos maneras:
• La presión de circulación registrada en la tubería de perforación muestra un abatimiento gradual y además
pequeño o nulo cambio en la presión de la tubería de revestimiento. El operador del estrangulador
responderá cerrando el mismo, incrementándose la presión en la tubería de perforación. Ahora se tendrá
un incremento (en la misma proporción) en la presión del espacio anular. Cuando la presión se abata
nuevamente, se cerrará el estrangulador, incrementándose otra vez la presión en la tubería de
revestimiento. Un lavado gradual en la sarta de perforación quizá no pueda detectarse oportunamente,
hasta que el incremento de presión en el espacio anular sea considerable.
• El drástico abatimiento en la presión de circulación, con pequeño cambio en la presión de la tubería de
revestimiento.
125
WellCAP
EVALUACIÓN DE LAS PRESIONES DE CIERRE
Cuando el problema haya sido detectado oportunamente:
• Registre las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
• Suspenda el bombeo y
• Cierre el pozo.
• Si la presión en la tubería de perforación es considerablemente mayor que el valor esperado (y no
disminuye al purgar fluido del pozo), el agujero se localiza encima del brote. Así, es imposible mantener la
presión de fondo (controlando la presión en la tubería de perforación en forma convencional), ya que el
brote estará migrando, y como resultado se tendrá una disminución en la presión de fondo al mantener
constante la presión de la tubería de perforación.
• Si la presión en la tubería de perforación es igual al valor esperado, probablemente el fluido invasor esté
encima del agujero.
• Además pueden existir otros posibles casos referidos a la profundidad de la sección de la sarta lavada, la
densidad del lodo en el interior de la tubería y del espacio anular, y la profundidad de la zona aportadora.
ACCIONES CORRECTIVAS
• A veces, es más práctico esperar a que el brote de gas rebase la profundidad del agujero en la TP por
migración, para, posteriormente, circularlo.
• Si el procedimiento de control se ha llevado a cabo rigurosamente y se detectó que el lodo con densidad
de control en el espacio anular está por debajo del brote, continúe bombeando.
• La nueva presión final de circulación tendrá que ser establecida, ya que la consideración más importante
es controlar el pozo.
• Algunos operadores circulan un testigo a través de la sarta de perforación. El trazador puede cumplir con
dos objetivos:
• Determinar la profundidad de la sección lavada.
• Obturar temporalmente la misma, permitiendo que el lodo de control sea circulado a través de la
barrena.
• Si es posible, se puede colocar un empacador con cable de geofísica debajo de la sección lavada. Ade-
más, se debe circular con un nuevo gasto reducido y modificar la hoja de control de brotes.
• Un procedimiento más es colocar un empacador con cable de geofísica debajo de la selección lavada y
otro arriba de la misma, sacar la tubería a presión. Sustituida la tubería dañada, se introducirá
nuevamente al pozo bajo presión.
126
WellCAP
8.4 PROBLEMAS PROVOCADOS POR PRESIONES EXCESIVAS EN LA TUBERIA DE
REVESTIMIENTO
Los problemas provocados por presiones excesivas en la tubería de revestimiento se presentan dos
situaciones que pueden analizarse desde dos puntos de vista:
1. Cuando en el proceso del control del pozo el brote de gas está llegando a la superficie y la presión
registrada en el espacio anular es igual o cercana al valor de resistencia a la presión interna.
2. Cuando al cerrar el pozo la presión de la tubería de revestimiento es igual o cercana a la máxima
presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y tubería de
revestimiento.
CASO 2.- Cuando se utiliza lodo base aceite los flujos de gas causarán problemas de control en el pozo.
El gas se solubilizará en el diesel del lodo base-aceite. El resultado será que, cuando un flujo ha entrado al
pozo, su sistema se desequilibrará, pero ningún indicador del brote podrá ser observado. El brote por
disminución de presión interna se transformará a gas cerca de la superficie al efectuar el control de presión de
fondo constante.
El pozo será cerrado y la presión de cierre en la tubería de revestimiento será aproximadamente igual al valor
de presión permisible en el espacio anular por conexiones superficiales de control y tubería de revestimiento.
PRECAUCIONES:
EL VALOR DE LA RESISTENCIA A LA PRESIÓN INTERNA DEBE INCLUIR UN FACTOR DE SEGURIDAD.
UTILICE UN MÉTODO DE CONTROL TAL, QUE MINIMICE LOS ESFUERZOS POR PRESIÓN EN LA
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR).
NO UTILICE MÁRGENES DE SEGURIDAD, EMPLEE LA DENSIDAD DE CONTROL CALCULADA.
127
WellCAP
ACCIONES CORRECTIVAS
• Si el gas es detectado en la salida (línea de flote) cuando se cierre el pozo, probablemente el valor de la
presión de cierre ya no se incremente y si no ha provocado la ruptura o falla, monitoree la presión. Utilice
entonces alguno de los métodos convencionales de control, como el método de Densificar y Esperar, pero
sin adicionar el margen de seguridad a la densidad del lodo de control.
• Si el fluido que sale por la línea de flote es lodo en condiciones y se cierra el pozo; el gas que se en-
cuentra en el espacio anular, migrará y si no se controla su expansión (antes que llegue a la superficie) el
valor de la presión de cierre se incrementará notablemente. Por lo tanto, se deberán tomar las medidas de
precaución necesarias para el caso.
ACCIONES CORRECTIVAS
Cuando en un pozo se utilice el desviador de flujo (en algunas ocasiones) es posible controlar el pozo
circulando lodo a bastante gasto para vencer la aportación de fluidos. Este procedimiento depende de la
velocidad y las densidades de lodo disponible.
128
WellCAP
8.6 FUGAS EN LAS CONEXIONES SUPERFICIALES
Si la presión en la tubería de revestimiento aumenta continuamente a medida que se circula un brote hacia la
superficie, se podría generar una fuga en alguna conexión del conjunto de preventores.
En ocasiones se ha reportado que la válvula de seguridad falla en operaciones que manejan altas presiones.
En este caso, puede generarse un tapón por congelamiento en una sección de la tubería de alta presión; para
ello se emplea un bache viscoso de bentonita que se desplaza a la sección de la tubería y se congela
mediante el uso de hielo seco y así tener oportunidad de cambiar la válvula o sección dañada.
129
WellCAP
8.9 POR PERDIDAS DE CIRCULACIÓN ASOCIADAS A UN BROTE
Las pérdidas de circulación son uno de los problemas más serios que pueden ocurrir durante el control de un
brote.
Todos los procedimientos de control de presión dependen en gran medida, de las presiones de cierre y de las
presiones de circulación.
Las pérdidas de circulación desbalancean las presiones en el pozo y hacen que las lecturas observadas sean
erróneas; por esto, las reglas o procedimientos normales de control no resultan aplicables.
Las condiciones más comunes en que se presenta una pérdida de circulación durante un brote, son:
Las pérdidas de circulación se clasifican en dos: parciales y totales, en cada tipo existen problemas y
soluciones diferentes.
A. Pérdida parcial - Antes de circular el brote con la densidad de control, use la siguiente técnica en el
mismo orden:
130
WellCAP
2. Si la pérdida no es demasiado severa y el volumen del lodo puede mantenerse constante preparando
lodo, continúe. La presión en la zona donde se pierde el lodo será por el momento disminuida, después
que la burbuja se encuentre por encima de esta zona, resolviéndose así el problema por sí solo.
Cuando circule con pérdida parcial, la presión que se tiene en el estrangulador es la máxima presión
que el pozo mantendrá.
Para revisar lo anterior necesita menos de 30 min. Así el pozo puede cerrarse y la PCTP debe
verificarse para definir si aumentó o disminuyó. La presión de circulación puede ajustarse por:
PIC = PCTP + PR a QR
Una observación rápida consiste en cerrar el estrangulador lo suficiente para incrementar la presión
7 kg/cm² ó 100 lb/pg2. Si la presión anular no se incrementara, abra el estrangulador a su posición
original y continúe circulando.
Si la presión anular se eleva, observe si en la tubería de perforación se incrementa también, si no es
así, abra el estrangulador a su posición original y continúe circulando. Si la presión en la tubería de
perforación se incrementó no existirá pérdida de circulación.
Pare el bombeo y observe la PCTP para un nuevo registro.
3. Dele al pozo de 30 min. a 4 hr. para que por sí solo se estabilice. Mantenga la PCTP constante
regulando la presión con el estrangulador. Si la presión sube más de 7 kg/cm2 (100 lb/pg²) indicará que
el gas se está canalizando hacia arriba. En ese caso, podrá controlar el pozo con un gasto muy bajo.
4. Seleccione un gasto bajo y una presión inicial de circulación, empiece el bombeo con bajo gasto.
Mantenga la presión en el E.A. constante, a un valor igual a la presión de cierre hasta que la bomba
haya alcanzado el nuevo bajo gasto. Registre la nueva presión inicial de circulación en la TP, no use
esta técnica cuando tenga que incrementar el gasto de circulación y exista pérdida de circulación.
5. Mezcle un bache de material obturante. Generalmente, el material obturante es más efectivo en rocas
duras que en las suaves.
6. Si la pérdida se hace severa y no puede controlarse (60 ± 90 % de pérdida) use un tapón de barita o
diesel-bentonita para sellar la pérdida, éste trabajará en ese zona.
B. Pérdida Total.- En el caso de pérdida total de circulación, los métodos normales de control de brotes no
pueden utilizarse, ya que el pozo no puede circularse. Por lo que se requiere primero controlar las
pérdidas y posteriormente obtener el control del pozo, manteniendo las presiones máximas permisibles en
la cabeza del pozo, dentro del rango de seguridad.
1. Pozos para reparar con pérdida de circulación (bajo presión). Al tener antecedentes del pozo por
reparar problema de pérdida de circulación una metodología que ha dado resultado es: Primero
obtener el control del obturamiento del intervalo en explotación mediante tapones de sal y su
correspondiente prueba.
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2. Segundo. Utilizar fluidos de control del pozo de baja densidad 0.81 – 0.92 gr/cm³.
Por ser un fluido incompresible su volumen se mantiene constante a medida que se circula si hay el brote. Por
lo tanto, la presión en la tubería de revestimiento también se mantiene constante excepto si hay un cambio de
geometría.
Los cabezales de las tuberías de revestimiento forman parte de la instalación permanente del pozo, se usan
para anclar y sellar alrededor de la siguiente tubería de revestimiento que por diseño puede ser roscable, de
bridas y formará la conexión ideal para el siguiente cabezal o para el conjunto de preventores utilizados
temporalmente.
Sus salidas laterales pueden ser utilizadas para instalar conexiones secundarias de control del pozo
Por sus funciones que desempeñan y su capacidad de trabajo las compañías fabricantes proveen diseños
para trabajar ante un posible control de pozo. Para prevenir fallas por fugas en el cabezal de TR se requiere
de efectuar una prueba hidrostática. Como lo establecen las Normas API-6A y RP 53 del Instituto Americano
del Petróleo.
En la cabeza del pozo pueden estar instalados los siguientes componentes conforme avanza la perforación
del pozo.
• Cabezal tipo tazón.
• Cabezal tipo carrete.
• Carrete - cabezal con cruce de presiones.
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• Carrete compacto con tazones múltiples.
• Cabezal de producción.
• Carrete - colgador de TP.
A continuación se describe un conjunto de cabezales de tuberías de revestimiento y de producción, con las
recomendaciones de los posibles puntos de falla que pudieran presentarse y cómo resolverlos.
1. Al inspeccionar los cabezales por lo general todos tienen similares características de diseño como
son: las conexiones superior e inferior. Respecto a sus conexiones, estas pueden ser puntos de falla,
por acumulamiento de esfuerzos de cargas o vibración. Las conexiones pueden ser de brida o
roscables.
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2. Las salidas laterales de los cabezales deberán ser inspeccionadas con frecuencia antes de un control
de un pozo, principalmente en las superficies de sello del anillo, es decir entre las bridas. También la
vibración o cargas pesadas por conexiones pueden originar falla de sello con el anillo.
3. Comunicación entre dos tuberías de revestimiento a través del elemento sello del colgador. En
algunos cabezales se puede activar el sello exterior de la boca de la TR, instalado en la cavidad
inferior del cabezal cuyo propósito es retener la presión proveniente de la TR interna.
Para proteger la cavidad interna de los cabezales la mayoría de los fabricantes proporcionan un
buje que protege esta cavidad contra el rozamiento. Equipos que están desalineados respecto al
centro del pozo pueden causar serios problemas de desgaste interno al cabezal, la tubería de
revestimiento y preventores.
4. Los prisioneros de la bola colgadora tienen su respectivo empaque y tuerca prensa - empaque cada
uno. Estos empaques en el cabezal de la tubería de producción deberán estar activados por su
tuerca respectiva. Si alguno de estos empaques no está activado será punto de falla al ser sometido
a presión.
5. Las válvulas que están instaladas en las salidas laterales, también pueden ser puntos de falla en el
conjunto del cabezal de tuberías de revestimiento por las siguientes causas:
• Operación incorrecta de cierre de válvula. Se debe apegar al procedimiento de cierre
recomendado por el fabricante.
• Dificultad en el cierre total por acumulamiento de cemento o material pesado del lodo en su
cavidad interna.
• Operación anormal de cierre y apertura de la válvula por carecer del volante apropiado para su
operación.
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CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y
MANTENIMIENTO DE POZO
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CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y
MANTENIMIENTO DE POZO
OBJETIVO
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CAPITULO 9
FLUIDOS DE PERFORACIÓN, TERMINACION Y
MANTENIMIENTO DE POZO
9.4 EFECTOS DE LAS RPOPIEDADES DEL FLUIDO SOBRE LAS PERDIDAS DE PRESION
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9.5 TECNICAS PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL FLUIDO
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En cada etapa de la perforación del pozo, la selección del lodo que se utilizará, tiene como antecedente el
pronóstico de las condiciones que se encontrarán antes, como durante la perforación de las formaciones que
serán atravesadas; las zonas previstas con geopresiones; los problemas de estabilidad de las paredes del
agujero; los costos que serán erogados por este concepto y los cuidados al medio ambiente. Todos, ellos
intervienen en la toma de decisión, en el proceso de selección.
A continuación se describe su clasificación general, sin que se pretenda alterar la importancia de cada
uno en función de cuando y en dónde vaya a ser utilizada.
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4.- GASES
Gases secos: Estos fluidos los componen: el aire, el gas natural, el bióxido de carbono (CO2); el metanol
(CH4), el nitrógeno (N2).
• Las nieblas: Su composición se forma de pequeñas gotas de agua o lodo arrastradas en una corriente de
aire.
• Las espumas: Son una composición de burbuja de aire arrastrada y encapsulada por una película de agua
que contiene un agente estabilizador superficial (surfactante) para la espuma.
• Las espumas estables: En su mayoría son espumas formadas por materiales que fortalecen la película,
como son los polímeros orgánicos y la bentonita.
• Para las etapas de terminación del pozo, durante la estimulación y prueba de los intervalos perforados, el
uso del gas nitrógeno es el que se utiliza. Siendo un gas inerte, posee varias cualidades que lo hacen
confiables. Químicamente no dañará la formación, a materiales metálicos y elastómeros que forman parte
del aparejo de producción. Tienen las siguientes aplicaciones:
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1.- ESPUMAS
a.- sódicas
1) FLUIDOS 2.- SALMUERAS b.- cálcicas
BASE AGUA c.- polímeros y Densificantes
3.- BENTONITICOS
4.- CROMOLIGNOSULFONATO
4) GASES
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9.2 DESCRIPCIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y REPARACIÓN DE POZOS
1. ESPUMAS
Se utilizan en la perforación de pozos en formaciones depresionadas y profundidades hasta de 3,000 m.
obteniéndose densidades desde 0.1 – 0.96 gr/cm³
También empleadas en combinación con equipos de tubería flexible para desarenar o limpiar intervalos
productores del pozo.
3. FLUIDOS BENTONITICOS
Este tipo de fluidos tiene como característica principal alto poder de arrastre y suspensión a bajo costo, de fácil
preparación y buen control de filtrado.
Se alcanzan densidades hasta de 1.08 gr/cm³, al perforar cemento se floculan fácilmente y a temperaturas de
180°C, se deshidrata aumentando su viscosidad.
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6. AGUA DULCE
Se utilizan como fluido de control en zonas de baja presión con fines de abandono. Por carecer de
propiedades reológicas no se recomienda como fluido de acero. Deberá agregarse un bactericida o algún
inhibidor de corrosión.
7. EMULSION INVERSA
Tienen la ventaja de permitir como filtrado el aceite que no daña la formación, pero su degradación obligará a
extremos cuidados en su mantenimiento.
Una emulsión inversa requiere materiales emulsificantes. Por sus rangos en densidades se emplean tanto en
pozos depresionados como en aquellos que manejan altas presiones. Aplicables como fluidos de perforación y
para limpieza de pozos.
Con el desarrollo de mejores fluidos base de agua y base de aceite; permite que para su selección reúna las
siguientes características;
• Ser de un costo accesible y razonable
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• Mantenga su estabilidad en cuanto a tiempo y temperatura
• No ser corrosivo
• Mantenga su fluidez y sea bombeable en todo momento
• No debe dañar los elastómeros del empacador y accesorios de producción
En la actualidad se usan fluidos de empaque a base de agua con determinados productos para inhibir la
corrosión y ambientes de H2S Y CO2.
Técnicamente sabemos que la fuerza de esta presión hidrostática (Ph) es directamente proporcional a la
densidad del fluido y la altura de la columna que lo contiene.
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La presión se registrará en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm²) o libras por pulgada cuadrada
(lb/pg²).
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Para mantener el equilibrio de la Ph con la PF es necesario agregar al fluido de control agentes
dispersantes que faciliten su fluidez y reduzcan la resistencia evitando la necesidad de provocar un excesivo
aumento de la presión al entrar l sarta de trabajo en el pozo.
Además, es recomendable utilizar en la preparación de los fluidos de terminación y de reparación,
productos y materiales químicos que sean compatibles con la formación productora.
¿Cuáles serían las consecuencias si ese material sólido se acumula en el espacio anular debido a un
fluido mal preparado que no los arrastre a su paso hasta la superficie?
Para extraerlos s tendría que aumentar la fuerza o presión del fluido circulante, lo que aumentaría la
presión hidrostática y por consecuencia en dañar la formación. Además se originaría fallas en la herramienta
de molienda y sarta atrapada, velocidad reducida de penetración y retrituración de recortes.
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Para evitar lo anterior es necesario que el fluido de control cumpla realmente la función de acarreo a su paso
de estos recortes, lo cual se logrará gracias a la suficiente densidad y viscosidad que se le da en su
preparación, sin olvidar también cuidar óptimo de circulación.
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Usted habrá observado que cuando su hijo se sumerge a una alberca o en la tina pesa mucho menos. Si
el agua está al borde, al entrar el niño ésta se derrama por su puesto y si no está al borde ciertamente sube el
nivel.
El sabio griego Arquímedes; al observar este fenómeno sacó una brillante deducción que según la
historia le hizo exclamar: ¡EUREKA, lo tengo! Actualmente se conoce como Principio de Arquímedes y dice
así:
Pues bien, éste fenómeno ocurre también dentro de los pozos, al introducir la sarta en el fluido, ésta
recibe “un empuje hacia arriba igual al peso del fluido desalojado” e indudablemente que el empuje será mayor
debido a su densidad. Se conoce como EFECTO DE FLOTACIÓN.
Esto es particularmente importante al aumentar al aumentar la profundidad, ya que como usted por
experiencia sabe, el peso de la sarta que el equipo tiene que soportar es mayor a más profundidad.
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7. ENFRIAMIENTO Y LUBRICACIÓN DE LA SARTA DE TRABAJO
Conforme la herramienta de molienda y la sarta giran dentro del pozo, se generan elevadas temperaturas; por
el contacto entre la barrena o molino y el material que se está moliendo, se le llama calor por fricción.
Gracias al fluido que pasa por esos puntos de fricción y por esta zona de calor un enfriamiento y sirve también
para lubricar el metal que se encuentra en contacto con otros y así evitar calor excesivo, desgastes y fallas.
Deberá tenerse presente que este calor por fricción dentro del pozo, genera temperaturas hasta de 75°C y
aún mayores.
Los beneficios que cumple esta función en los fluidos son:
• Prolongación de la eficiente de la barrena o molino
• Disminución de la presión y mejorar el arrastre de los ripios a la superficie.
• Menor desgaste por fricción en la sarta de trabajo y en el interior de la tubería de revestimiento.
Algunos fluidos debido a su viscosidad y sólidos en suspensión, al estar sometidos a una presión, forman en
las paredes de la formación una película protectora llamada enjarre, que sirve de pared entre el fluido de
control y la misma formación.
Un fluido de base agua con una adecuada preparación, depositará un buen enjarre en la zona de disparos, el
cual consolida la formación y retardará el paso del filtrado al tramo productor evitando así el daño al
yacimiento. Un enjarre que contenga el mínimo espesor permitirá menos filtrado. La formación de enjarres
gruesos se debe a agentes contaminantes como el agua salada, cemento, gas y otros que evitan la
hidratación del material viscosificante. Los fluidos con alto filtrado de agua podrán dañar las formaciones,
ocasionando una disminución en su productividad.
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8. PERMITIR EL MEDIO ADECUADO PARA EFECTUAR OPERACIONES CON EQUIPOS DE
SERVICIO A POZOS
La condición del fluido dentro del pozo, adquiere una importancia relevante cuando se efectúan trabajos con
cable electromagnético como son la toma de diversos registros, detonación de disparos, anclaje de
empacadores permanentes, desconexión de tuberías, cortes con cargas químicas.
Cuando se opera con equipo y línea de acero para cierre o apertura de válvulas de circulación, válvulas de
tormenta, toma de registros de presión de fondo, etc. El fluido cumplirá su función.
Por lo que es importante mantener la viscosidad y gelatinosidad del fluido en condiciones, para que todas las
herramientas y accesorios operadas con estos equipos no encuentren resistencia en el interior de las tuberías.
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Una selección del fluido deberá considerarse de acuerdo a las operaciones específicas de terminación y
reparación a los pozos. Estas características serán:
1. DENSIDAD DEL FLUIDO: Una densidad suficiente que controle las presiones del pozo, que sea igual o
ligeramente mayor que la presión de formación; es razonable de 7 a 14 kg/cm² (100 a 200 lb/pg²). Los
fluidos de reparación con una presión de equilibrio son ideales ya que disminuirán los daños a la
formación, reduciendo las pérdidas por sobrebalanceo. En la actualidad son prácticos por los dispositivos
modernos que se disponen para el control de presión.
2. VISCOSIDAD DEL FLUIDO. Al mantener esta característica en condiciones de fluidez, permite la
circulación para desalojar los recortes de fierro, cemento y otros residuos a la superficie. Los productos
viscosificantes serán seleccionados en función al tipo de fluido, puesto que pruebas de laboratorio
demuestran que algunos afectan y reducen la permeabilidad de la formación.
3. LIBRE DE SÓLIDOS. Para ciertas operaciones el fluido debe encontrarse con el mínimo de partículas
sólidas en su suspensión, ya que puede obstruir los intervalos productores reduciendo sustancialmente la
producción después de una operación de estimulación o tratamiento al pozo.
4. CARACTERÍSTICAS DE LA INVASION: Deberá limitarse al mínimo la invasión, sobre todo en pozos que
tengan baja permeabilidad. E filtrado que llegue a entrar a la formación deberá tener el mínimo efecto en
las formaciones. Las partículas mayores a la mitad del diámetro de los poros, normalmente forman un
puente que impedirá la entrada de los fluidos al pozo. Partículas menores a dos micras generalmente
pasan sin congestionar los poros.
5. NO SER CORROSIVO: Para evitar posibles fallas en los componentes metálicos tubulares y de superficie,
originando problemas de pesca posteriores.
6. ASPECTOS ECONÓMICOS: La selección dependerá a que el fluido sea compatible con la formación
productora para evitar los menores daños a la misma. Hay ocasiones en los que los fluidos menos
costosos causan poco o ningún daño. Por l general lo frágil de la formación será consideración principal.
7. ESTABILIDAD DEL FLUIDO: Esta característica es muy importante cuando un fluido permanecerá en el
pozo durante un periodo de tiempo prolongado. Debe tener la estabilidad suficiente para soportar los
cambios de temperatura principalmente a mayores profundidades y elevadas temperaturas. Al no
atenderse esta condición originará problemas en la recuperación de los aparejos de producción y posibles
operaciones de pesca.
8. PREVENIR LA CONTAMINACIÓN: La adición de productos químicos (líquidos y sólidos) a los fluidos de
terminación y reparación puede causar problemas ambientales. Por lo que en su preparación y uso en los
pozos, deberá aplicarse las medidas de seguridad establecidas para cuidar y mantener el entorno
ecológico y el ambiente marino.
Las pruebas de campo se hacen para llevar un control en las propiedades de los fluidos de perforación y
mantenimiento de pozos en cada instalación. Se efectuarán cuando menos en cada cambio de guardia de las
cuadrillas y los resultados se registrarán en un reporte de fluidos normalizado por el instituto Americano del
Petróleo.
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1. DENSIDAD:
Para determinarla se usa la balanza tradicional para lodos. Esta balanza está compuesta de su propia base y
una barra graduada por ambos lados como se ilustra en la figura 7, en un extremo tiene el recipiente para el
lodo con su tapa; cerca de esta depósito está el punto de apoyo de la balanza con el soporte y en el otro
extremo está el depósito de balines para calibración de la balanza y un pilón que se desliza para hacer nivelar
el peso del lodo.
Las lecturas de las graduaciones en ambas caras de la balanza serán en gr/cm³, lb/gal, lb/pie³ y lb/pg²/1000
pie.
Antes de usar una balanza para lodos es necesario conocer su calibración y se hace con agua dulce destilada
dando una lectura de 1 gr/cm³ = 8.33 lb/galón. Si no existe nivelación con este valor deberá ajustarse su
tornillo o bien, con sus balines si es de este tipo.
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2. VISCOSIDAD
Para determinar la viscosidad se usa el Embudo Marsh y un pocillo graduado que mide el caudal de flujo
alcanzado. El embudo tiene 6 pg de diámetro, 12 pg de largo y un tubo de salida de 3/16 pg de orificio. El
pocillo es un recipiente con capacidad de 1.0 lt (¼ gal).
La viscosidad Marsh es la cantidad de tiempo en segundos que tarda en pasar por el embudo 1 litro (¼ gal) de
agua dulce y será de 26 a 28 segundos. Para comprobar y calibrar el embudo agregue y llene éste con 1.5 lt
de agua dulce a temperatura ambiente (22° a 27 ºC) y registre el tiempo que transcurre al pasar un litro (¼
gal) hacia el pocillo.
INDICACIONES:
1. Con el pocillo tome una muestra de lodo en la salida del pozo (línea de retorno o temblorina) páselo por la
malla del embudo hasta llenar 1½. Lave el pocillo y colóquelo abajo del embudo, aproximadamente a 4 pg
de separación.
2. Cubriendo la salida del embudo con el dedo, quite este y cuente los segundos que tarda en descargar un
litro de lodo del embudo hacia el pocillo.
3. Registre la cantidad en segundos
4. Vacíe el lodo de muestra y lave las dos piezas utilizadas.
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3.- VISCOSIMETRO FANN- VG: Se utiliza para determinar las propiedades reológicas del fluido de
perforación, como son la viscosidad plástica (VP) y el punto de cadencia (PC). Básicamente el instrumento
usa una camisa que gira alrededor de un cilindro ajustado a tensión y registra lecturas directas a 600 y 300
RPM.
La viscosidad plástica mide la resistencia del flujo, provocado por la fricción entre las partículas sólidas
suspendidas y la fase líquida del lodo. Para obtener la VP se resta la lectura a 300 RPM al valor de la lectura a
600 RPM y su unidad se expresa en centipoise (cp).
El punto de cadencia (PC) es la medida de resistencia a fluir provocada por la fuerza de atracción entre las
partículas suspendidas en el fluido. Se obtiene restando el valor de la viscosidad plástica, al resultado
obtenido de la lectura a 300 RPM.
El viscosímetro es utilizado también para determinar la resistencia al gel que es interpretada como la habilidad
del lodo para desarrollar una estructura gelatinosa rígida o semi-rígida cuando el fluido no está en movimiento.
La gelatinosidad se determina a los 10 segundos de haberse detenido el movimiento del lodo y también a los
10 minutos.
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4.- DETERMINACION DEL FILTRADO.- El nivel de filtración o pérdida de agua es una de las
propiedades importantes de un lodo de perforación, así como la cantidad relativa del enjarre del lodo que se
forma en las paredes del agujero abierto. Para medir la filtración se utiliza un filtro de prensa de baja presión
que puede funcionar con aire comprimido de la red de aire del equipo de perforación; con cilindros portátiles
de aire comprimido o cartuchos de nitrógeno (N2) o bióxido de carbono (CO2).
INDICACIONES:
1. Revise las partes del filtro prensa, proceda a armarlo con un papel de filtro nuevo, limpio y seco.
2. Llene el recipiente con una muestra de lodo y proceda a colocarlo en el soporte del filtro prensa.
3. Coloque la probeta graduada abajo, lista para recibir el filtrado.
4. Regule la presión del aire de la red o si utilizó cartucho de gas inerte a un valor de 100 lb/pg² (7 kg/cm²). Al
tener estabilizada la presión, inicie a tomar el tiempo.
5. Efectúe la prueba durante 30 minutos. Cierre el aire o gas; descargue con cuidado la presión con la
válvula correspondiente.
6. Lea en la probeta y registre el valor en múltiplos (ml) de la cantidad de agua filtrada; desarme el filtro
prensa y quite con cuidado el papel filtro, lave y enjuague el exceso de lodo. Observe el espesor del
enjarre y repórtelo en milímetros (mm).Deberá ser de una textura firme, blanda y que no sea quebradiza.
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5. DETERMINACION DE CLORUROS:
La prueba se efectúa de la muestra de lodo obtenida del filtrado con el filtro prensa. Esto es para conocer la
concentración de sales en el lodo utilizado en el pozo o también cuando se usan lodos de base agua salada o
tratados con sal. Los pasos para comprobar el contenido de cloruros son:
1. Tome una muestra del filtrado de 1 a 10 cm³ y agregue aproximadamente 50 cm³ de agua destilada y
agítela.
2. Lentamente agregue unas gotas de indicador de fonalfaleina. Si la solución toma una coloración
rosada, agregue ácido sulfúrico hasta que la coloración desaparezca por completo.
3. Agregue 4 a 5 gotas de indicador Cromato de potasio hasta obtener una coloración amarilla brillante.
4. Titule gota a gota con solución estándar de nitrato de plata.
La titulación deberá alcanzarse al cambiar la muestra a un color anaranjado o rojo ladrillo. Calcule el contenido
de cloruros en la siguiente forma:
CONTENIDO Cloruros (ppm) = 1000 x NITRATO DE PLATA ÷ cm³ MUESTRA.
Además de sal común, que es cloruro de sodio; las capas de sal y salmuera con frecuencia contienen cloruros
de calcio y de magnesio. El procedimiento descrito determina la cantidad de Ion cloro presente; aunque
también puede expresarse como cloruro de sodio o sal multiplicándola por 1.65
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MUESTRA DE : BENTONITA
HORA
Densidad gr/cm³
Temp. Salida º C
Arena
Calcio ppm
Enjarre mm
Pm ( Alcalinidad lodo)
Cloruros ppm
pH
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Sólidos % VOLUMENES
Aceite % PRESA #1
Va cps PRESA #2
Vp cps PRESA #3
EFECTUO ANALISIS
Son muchas las variables en la composición química de un fluido de perforación que afectan sus propiedades.
Por lo que deberán tenerse las precauciones necesarias durante la perforación de mezclas en cualquier
sistema de lodos. Las cuadrillas de perforación deberán estar alertas de los riesgos que implica el manejo y
mezclas de los materiales.
Ciertas sustancias químicas provocan quemaduras graves, siendo toxicas algunas tanto para el ser humano
como para el medio ambiente. También pueden causar problemas visuales y respiratorios.
Deberán utilizarse en todo momento al manejar y mezclar productos químicos: ropa de algodón adecuada,
lentes o protectores de lentes graduados, guantes vinílicos con calidad certificada, botas, delantales, etc.
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Se recomienda que al mezclar estos productos con agua u otros fluidos se haga con la debida precaución,
para reducir la posibilidad de una reacción violenta.
Siempre se debe tener disponible, cerca del área de mezclado, el equipo para enjuagar los ojos y limpiar la
piel. Si alguna sustancia entra en contacto con alguna parte del cuerpo humano, se lavara de inmediato con
abundante agua y deberán tomarse las medidas preventivas que el caso requiera, incluyendo el aviso a su
inmediato superior.
En todos los procesos de perforación los fluidos cumplen un papel importante para aumentar la eficiencia y el
rendimiento del equipo o plataforma marina junto a las cuadrillas de trabajo. Este modulo no pretende impartir
conocimientos profundos que califiquen al personal como un Ingeniero Químico de Lodos, pero si es deseable
que en forma simple y sencilla comprendan las funciones, su clasificación y componentes de los lodos de
perforación; los efectos en sus propiedades, la forma ara determinar sus características y reología; así como el
tratamiento de los mismos.
Las alteraciones en las lecturas de algunos instrumentos en la consola del perforador, reflejan cambios en las
condiciones del lodo o problemas que pueden estarse originando en el fondo del agujero. Son estos los
instantes en que un trabajador con los conocimientos estará presto a resolver cualquier situación, de tal forma
en cuidar que no se presente ningún brote imprevisto.
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Capítulo 10
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Capítulo 10
OBJETIVOS
• Identificará las características y funciones de los componentes que integran el sistema superficial de
control de pozos
• Identificar las partes y funciones de los componentes principales de la Unidad Koomey
• Fortalecerá los conocimientos para la realización de las pruebas al sistema superficial de control de pozos.
• Identificará el refaccionamiento necesario de los componentes del sistema superficial de control de pozos
en cada unidad de perforación.
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Capítulo 10
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10.1 UNIDAD PARA OPERAR PREVENTORES
El sistema de control que acciona un arreglo de preventores, permite aplicar la potencia hidráulica suficiente y
confiable para operar todos los preventores y válvulas hidráulicas instaladas.
Las prácticas recomendadas API RP-16E del Instituto Americano del Petróleo y el Reglamento del Servicio
para el Manejo de Minerales (MMS), establecen los requerimientos que se deberán tener en cuenta para la
selección de una adecuada unidad de cierre en función al tamaño, tipo y número de elementos hidráulicos que
serán operados para lograr un cierre.
Los elementos básicos de un sistema de control son:
• Depósito almacenador de fluido
• Acumuladores
• Fuentes de Energía - Unidades de cierre
• Consolas de control remoto
• Válvula de control para operar los preventores.
Por la parte inferior del depósito salen en forma independiente las líneas de succión para las bombas
hidroneumáticas y la bomba hidroeléctrica. Al tanque de almacenamiento descargan las líneas de las válvulas
de seguridad en caso de presentarse un incremento de presión dentro del sistema.
Debe utilizarse un fluido hidráulico (aceite lubricante MH - 150; MH - 220, TURBINAS - 9) que no dañe los
sellos de hule que tenga el sistema de cierre.
Para ambiente con temperaturas menores a 0 0C (32 0F) deberá agregarse un volumen suficiente de glicol al
fluido de operación que contenga agua.
Precisando, una unidad de cierre es una manera de cerrar el preventor, mientras que un acumulador es una
parte del sistema que almacena fluido hidráulico bajo presión, para que éste actúe hidráulicamente en el cierre
de los preventores.
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Por medio del gas de nitrógeno comprimido, los acumuladores almacenan energía, la cual será usada para
efectuar un cierre rápido.
Hay dos tipos de acumuladores:
El tipo separador.- Usa un diafragma flexible (vejiga) el cual es de hule sintético resistente y separa
completamente la precarga de nitrógeno del fluido hidráulico.
El tipo flotador.- Utiliza un pistón flotante para separar el nitrógeno del fluido hidráulico.
Capacidad volumétrica.- Como un requerimiento mínimo, todas las unidades de cierre deberán estar
equipadas de un banco de acumuladores con suficiente capacidad volumétrica para suministrar un volumen
usable de fluido para cerrar un preventor de arietes, un preventor anular, más el volumen requerido para abrir
la válvula hidráulica de la línea de estrangulación (con las bombas paradas).
El volumen utilizable de fluido se define como el volumen líquido recuperable de los acumuladores a la presión
de operación que contengan y 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de los mismos. La
presión de operación del banco de acumuladores es la presión a la cual son cargados con fluido hidráulico.
Tiempo de respuesta: El banco de acumuladores deberá accionar el sistema para que cada preventor de
arietes cierre en un tiempo no mayor de 30 segundos.- El tiempo de cierre para preventores anulares
menores de 18 ¾ pg de diámetro no deberá ser mayor de 30 segundos. Si el preventor anular tiene más de 18
¾ pg de diámetro o más deberá cerrarse en 45 segundos.
El Servicio para el Manejo de Minerales (MMS) establece que debe tenerse una cantidad mínima de fluido
equivalente a 1.5 veces de cantidad necesaria para cerrar todo el arreglo de preventores instalados, dejando
un margen de 14 kg/cm² (200 lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de los acumuladores.
El sistema de acumuladores debe tener capacidad suficiente en proporcionar el volumen necesario para
cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre.
Existen varios métodos para calcular el volumen necesario. La idea principal es mantener una reserva
energética suficiente para el sistema de acumuladores, de tal forma que pueda accionarse el arreglo de
preventores y así tener más energía que la restante de la precarga de nitrógeno.
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El número de acumuladores que debe tener el sistema es el que permita almacenar fluido con la energía
suficiente para cerrar todos los preventores instalados y abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación
con un 50% de exceso como factor de seguridad y terminar con una presión final mínima de 1,200 lb/pg²
arriba de la precarga, teniendo el conjunto de bombeo hidroneumático e hidroeléctrico parados.
Ejemplo: Cuando se usan tres preventores de arietes de 11 pg – 10,000 lb/pg², un preventor anular Hydril “GK”
y la válvula hidráulica, se requiere el volumen de fluido siguiente:
Preventor Anular Hydril “GK” 11 pg 10,000 lb/pg² 25.10 Gal
Preventor Cameron “U” (TP) 11 pg 10,000 lb/pg² 3.3 Gal
Preventor Cameron “U” (ciegos) 11 pg 10,000 lb/ pg² 7.6 Gal
Válvula Hidráulica 3 pg 10,000 lb/pg² 0.59 (cerrar)
Preventor Cameron “U” (TP) 11 pg 10,000 lb/pg² 3.3 Gal
39.89 Gal
Suma de volúmenes de fluidos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica más un 50% de
exceso como factor de seguridad.
39.89 Gal
+
19.94 Gal
VOLUMEN TOTAL DE FLUIDO REQUERIDO 59.83 Gal
Considerando acumuladores de diez galones de volumen total, el número necesario se calcula de la forma
siguiente:
Por lo que se concluye: se requieren doce acumuladores con capacidad total de diez galones cada uno. Existe
un método práctico y confiable para calcular el número de acumuladores requeridos; este método consiste en
multiplicar el total de galones requeridos para cerrar todos los preventores y abrir la válvula hidráulica por 0.3
acum/gal para el caso del ejemplo anterior, se tiene:
165
WellCAP
166
WellCAP
TABLA 1
VOLUMEN DE FLUIDO PARA OPERAR PREVENTORES ANULARES CAMERON, SHAFFER Y HYDRIL
PRESION DE FLUID O
TAMAÑ O
T RABAJO REQUERIDO C AMERON SHAF FER HYDRIL
pg
lb /pg² g al
7 1/16 3,000 CERRAR 1.69 4.57 2.85
ABRIR 1.39 3.21 2.24
7 1/16 5,000 CERRAR 1.69 4.57 3.86
ABRIR 1.39 3.21 3.30
7 1/16 10,000 CERRAR 2.04 17.11 9.42
ABRIR 2.55 13.95 7.08
7 1/16 15,000 CERRAR 6.94 11.20
ABRIR 6.12 7.25
7 1/16 20,000 CERRAR 8.38 11.00
ABRIR 7.56 7.20
11 3,000 CERRAR 5.65 11.00 2.43
ABRIR 4.69 6.78 5.54
11 5,000 CERRAR 5.65 18.67 9.81
ABRIR 4.69 14.59 7.98
11 10,000 CERRAR 10.15 30.58 25.10
ABRIR 9.06 24.67 18.97
11 15,000 CERRAR 23.50
ABRIR 21.30
13 5/8 3,000 CERRAR 12.12 23.50 11.36
ABRIR 10.34 14.67 8.94
13 5/8 5,000 CERRAR 12.12 23.58 17.98
ABRIR 10.34 17.41 14.16
13 5/8 10,000 CERRAR 18.10 40.16 37.18
ABRIR 16.15 32.64 26.50
13 5/8 15,000 CERRAR 26.00 34.00
ABRIR 22.50 34.00
16 3/4 3,000 CERRAR 22.32 21.02
ABRIR 19.00 15.80
16 3/4 5,000 CERRAR 22.32 37.26 28.70
ABRIR 19.00 25.61 19.93
16 3/4 10,000 CERRAR 40.75
ABRIR 35.42
18 3/4 5,000 CERRAR 35.60 48.16 64.00
ABRIR 29.00 37.61 44.00
18 3/4 10,000 CERRAR 50.00 118.50
ABRIR 45.10 99.50
20 3/4 3,000 CERRAR 39.70
ABRIR 24.10
21 1/4 2,000 CERRAR 39.70 22.59 31.05
ABRIR 24.10 16.92 18.93
Nota: La válvula hidráulica utiliz a un volumen de fluido de ± 0.5 gal, para accionar, cerrar o abrir
167
WellCAP
TABLA 2
VOLUMEN DE FLUIDOS REQUERIDOS PARA OPERAR PREVENTORES DE ARIETES CAMERON TIPO ¨U¨
TAMAÑO PRESION DE GALONES GALONES
NOMINAL TRABAJO PARA PARA ABRIR
pg lb/pg² CERRAR
7 1/6* 3,000 1.2 1.2
7 1/6 5,000 1.2 1.2
7 1/6 10,000 1.2 1.2
7 1/6 15,000 1.2 1.2
11 3,000 3.3 3.2
11 5,000 3.3 3.2
11 10,000 3.3 3.2
11 15,000 5.5 5.4
13 5/8 3,000 5.5 5.2
13 5/8 5,000 5.5 5.2
13 5/8 10,000 5.5 5.2
13 5/8 15,000 11.6 11.4
16 3/4 3,000 10.2 9.4
16 3/4 5,000 10.2 9.4
16 3/4 10,000 12 11.2
18 3/4 10,000 24 23
20 3/4 3,000 8.1 7.2
21 1/4 2,000 8.1 7.2
21 1/4 5,000 30.9 28.1
21 1/4 10,000 26.5 24.1
26 3/4 3,000 10.5 9.8
11* 3,000 7.6 7.4
11* 5,000 7.6 7.4
11* 10,000 7.6 7.4
11* 15,000 9 8.9
13 5/8* 3,000 10.9 10.5
13 5/8* 5,000 10.9 10.5
13 5/8* 10,000 10.9 10.5
13 5/8* 15,000 16.2 16
16 3/4* 3,000 19.0 18.1
16 3/4* 5,000 19.0 18.1
16 3/4* 10,000 19.1 18.2
20 3/4* 3,000 14.9 14.3
18 3/4* 10,000 24.7 22.3
18 3/4* 15,000 34.7 32.3
* Para arietes de corte.
168
WellCAP
Capacidad de las bombas.- Cada unidad de cierre deberá contar con el suficiente número y tamaño de
bombas que cumplan satisfactoriamente con las operaciones descritas en éste párrafo. Con el banco de
acumuladores aislado, las bombas deberán ser capaces de cerrar el preventor anular sobre la tubería en uso,
abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y mantener una presión mínima de 14 kg/cm² (200
lb/pg²) por arriba de la presión de precarga de N2 en un tiempo de dos minutos.
Presión en las bombas.- Cada unidad de cierre deberá estar equipada con bombas que proporcionen
una presión de descarga equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo.
El sistema de la unidad de cierre está formado por una combinación de bombas de aire y eléctricas.
Básicamente cada bomba opera a bajo volumen de fluido y alta presión, accionándose por medio de una
fuente neumática y la otra por medio de energía eléctrica.
Normalmente en cada sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba triplex eléctrica.
Potencia de Bomba.
La combinación de las bombas deberán tener capacidad para cargar el banco de acumuladores en un tiempo
máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la presión máxima de operación.
Las bombas son instaladas de tal manera que cuando la presión en los acumuladores baje al 90% de la
presión de operación, se active un interruptor electromagnético y arranquen automáticamente para restablecer
la presión
Todo el tiempo estará disponible una fuente de potencia para que las bombas accionen automáticamente en
todo el sistema de la unidad de cierre, cuando disminuyan al 90% de su presión de operación.
El sistema de la unidad de cierre debe contar con dos fuentes de energía dependientes del equipo de
perforación y de una fuente independiente que deberá considerarse como último recurso para cerrar los
preventores.
Cada fuente deberá ser autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal que permita cumplir
satisfactoriamente con los requerimientos establecidos.
Sistema de potencia.
El sistema dual de potencia recomendado es un sistema de aire más un sistema eléctrico. Las
recomendaciones mínimas para un sistema dual aire y otra fuente de potencia dual son:
• Un sistema dual neumático - eléctrico, puede consistir del sistema de aire del equipo más el generador del
equipo.
• Un sistema dual neumático puede consistir del sistema de aire del equipo más un tanque de
almacenamiento de aire que esté separado por medio de válvulas de contraflujo (check) de los
169
WellCAP
compresores de aire y del tanque de almacenamiento general de aire del equipo. Los valores mínimos
aceptables para este tanque aislado serán el volumen y la presión, cuyos valores permitirán utilizar
solamente este aire para que operen las bombas a una velocidad para que cumplan con las funciones
requeridas.
• Un sistema dual eléctrico puede consistir del sistema normal de energía eléctrica del equipo más un
generador independiente.
• Un sistema dual aire- nitrógeno puede consistir del sistema de aire del equipo más un conjunto de cilindros
conteniendo N2 a determinada presión (energía adicional).
• Un sistema dual eléctrico - nitrógeno puede consistir del sistema de corriente eléctrica del equipo más un
conjunto de cilindros conteniendo N2 a determinada presión.
En las Regiones Norte, Sur y Marina, la Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP) tiene
equipos y plataformas marinas que cuentan cada uno con Sistemas de Unidades de Cierre marcas Koomey
(la mayoría) y Cameron. Por lo que a continuación se presenta una figura del primer sistema indicando el
nombre de cada accesorio y la función correspondiente.
Además como un respaldo en apoyo al cierre de preventores, cada instalación terrestre o costafuera, deberá
contar con un Sistema de Energía Adicional con Nitrógeno; incorporado al Sistema de Control de Cierre. El
procedimiento de operación se describe en otro módulo del manual.
170
FIG. 1 SISTEMA UNIDAD DE CIERRE KOOMEY
171
WellCAP
WellCAP
DESCRIPCIÓN DE PARTES SISTEMA KOOMEY CON ENERGÍA ADICIONAL N2
1. Acumuladores.
2. Válvulas aisladoras.
3. Válvula de seguridad.
4. Filtro en línea suministro de aire.
5. Lubricador de aire.
6. Manómetro en línea de aire.
7. Interruptor de presión hidroneumático.
8. Válvula para aislar el interruptor hidroneumático.
9. Válvulas de suministro de aire a bombas hidráulicas.
10. Válvulas de cierre en línea de succión.
11. Filtros en línea de succión.
12. Bombas hidroneumática impulsadas por aire.
13. Válvulas de retención (check).
14. Motor eléctrico y arrancador de bomba triple.
15. Bomba triple hidroeléctrica.
16. Válvula de cierre en línea de succión.
17. Filtro en línea de succión.
18. Válvula de retención (check).
19. Válvula aisladora de la bomba hidroeléctrica.
20. Interruptor de presión hidroeléctrica.
21. Manómetro en el sistema acumulador.
22. Filtro para fluido en el sistema acumulador.
23. Válvula reguladora y reductora de presión.
24. Manómetro en el múltiple de distribución de fluido.
25. Ram lock para aislar la válvula reductora de presión.(BY-PASS) 26. Válvula reguladora y para
preventor anular.
27. Manómetro del preventor anular.
28. Válvulas de cuatro vías (Ram lock).
29. Válvula de purga.
30. Caja de empalme de aire.
31. Transmisor de presión del preventor anular.
32. Transmisor de presión del múltiple de distribución de fluido.
33. Transmisor de presión del sistema acumulador.
34. Válvula neumática reguladora de presión preventor anular.
35. Selector regulador de presión del preventor anular.
172
WellCAP
36. Válvula de seguridad del múltiple de distribución de fluido.
37. Tapones del tanque de almacenamiento.
38. Cilindros con nitrógeno.
39. Manómetro del banco de energía adicional.
40. Válvula maestra del banco de energía adicional.
173
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
1 ACUMULADORES Su presión de trabajo es de 3,000 lb/pg2 y la presión de precarga
con nitrógeno de 1,000 a 1,100 lb/pg2.
Se tiene que verificar la presión de precarga en cada botella cada
30 días, las botellas deben contener solamente nitrógeno, ya que el
aire y otros gases pueden causar fuego o explosión
2 VALVULAS AISLADORAS DEL Normalmente deben estar abiertas y cerradas cuando desee
BANCO ACUMULADOR aplicar una presión mayor de 3,000 lb/pg2 o cuando realice pruebas
de efectividad de tiempo de respuesta del sistema.
3 VALVULA DE SEGURIDAD DEL Está calibrada para abrir a 3,500 lb/pg2.
BANCO ACUMULADOR
4 FILTRO DE LA LINEA Debe limpiarlo cada 30 días.
SUMINISTRO DE AIRE
5 LUBRICADOR DE AIRE Debe usar lubricante SAE -10 o equivalente y ajustarlo para que
provea seis gotas de aceite por minuto, además de revisarlo
semanalmente.
6 MANOMETRO INDICADOR DE LA Rango de presión de 0 - 180 lb/pg2.
PRESION DE LA LINEA SUMINISTRO
DEL AIRE
7 INTERRUPTOR DE PRESIÓN Normalmente está regulado para cortar a 2,900 lb/ pg2 en
AUTOMATICO HIDRONEUMATICO Unidades que cuentan con bombas de aire y bomba eléctrica.
Cuándo la presión en el Sistema desciende a 2,700 lb/pg²
automáticamente permite que el aire fluya y arranque la bomba. Para
incrementar la presión de corte, gire la tuerca que ajusta el resorte de
izquierda a derecha y de derecha a izquierda para disminuirla.
8 VALVULA PARA AISLAR EL Normalmente esta válvula debe encontrarse cerrada
INTERRUPTOR DE PRESIÓN
Cuando se requieran presiones mayores de 3,000 lb/pg², primero
HIDRONEUMATICO
cierre la válvula que aísla la bomba eléctrica (19) gire la válvula
(25) hacia la derecha (alta presión) y finalmente abra esta válvula, lo
que permitirá manejar presiones hasta de 5,500 lb/pg2.
9 VALVULAS PARA SUMINISTRAR Normalmente deben estar abiertas.
AIRE A LAS BOMBAS
HIDRONEUMÁTICAS
10 VALVULAS DE CIERRE DE Siempre permanecerán abiertas.
SUCCION
11 FILTROS DE SUCCION La limpieza se realizará cada 30 días.
12 BOMBAS HIDRONEUMATICAS Este tipo de bombas operan con 125 lb/pg² de presión de
174
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
aire
Cada lb/pg² de presión de aire produce 60 lb/pg² de presión
hidráulica.
13 VÁLVULAS DE Su función es permitir reparar o cambiar las bombas
CONTRAPRESIÓN (CHECK) hidroneumáticas sin perder presión en el banco acumulador.
14 MOTOR ELÉCTRICO Y El motor eléctrico opera con tensión eléctrica de 220 a 440
ARRANCADOR voltios, 60 ciclos, tres fases; la corriente requerida depende de la
potencia del motor.
El arrancador acciona y para automáticamente el motor eléctrico
que controla la bomba triplex o dúplex; trabaja conjuntamente con el
interruptor manual de sobrecontrol para accionar o parar. El
interruptor de control (14) debe estar en la posición ¨auto¨.
15 BOMBA TRIPLEX ACCIONADA Cada 30 días se debe revisar el nivel (SAE-30W).
POR MOTOR ELÉCTRICO
Además se tiene que revisar el nivel de aceite en la coraza de la
cadena (30 ó 40W), el cual debe llegar hasta el tapón de llenado.
16 VÁLVULA DE CIERRE DE Normalmente debe estar abierta.
SUCCION
17 FILTRO DE SUCCIÓN Efectúe su limpieza cada 30 días.
18 VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN Su función es permitir reparar el extremo hidráulico de la bomba
(CHECK) sin perder presión en el Sistema
19 VÁLVULA AISLADORA DE LA Debe estar abierta normalmente y sólo tiene que cerrarla cuando
BOMBA HIDROELÉCTRICA vaya a generar presiones mayores de 3,000 lb/pg² con las bombas
hidroneumáticas.
20 INTERRUPTOR DE PRESIÓN El motor de la bomba hidroeléctrica arranca automáticamente
HIDROELÉCTRICO cuando la presión en el banco acumulador desciende a 2700 lb/pg² y
para cuando la presión llega a 3,000 lb/pg².
Al ajustar la presión de paro del motor eléctrico, quite el protector
del tornillo regulador y gírelo en sentido contrario a las
manecillas del reloj para disminuir la presión o en el sentido de las
mismas manecillas para incrementar la presión.
Para ajustar la presión de arranque del motor eléctrico quite la
tapa a prueba de explosión, purgue la presión del sistema a la presión
de arranque deseada y mueva la rueda de ajuste hacia arriba, hasta
que el motor arranque.
21 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 6,000 lb/pg²
LA PRESION EN EL SISTEMA
ACUMULADOR
22 FILTRO PARA FLUIDO EN EL Revisarlo cada 30 días.
175
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
SISTEMA ACUMULADOR
23 VÁLVULA REGULADORA Y Reduce la presión del Sistema a 1,500 lb/pg² para operar los
REDUCTORA DE PRESIÓN
preventores de arietes y las válvulas con operador hidráulico.
Para ajustar esta válvula, primero afloje la tuerca candado de la
manija y gírela hacia la derecha para incrementar la presión y hacia la
izquierda para reducirla, observando siempre el manómetro (24) al
fijar la presión en el regulador del múltiple de distribución; finalmente,
apriete la tuerca candado de la manija.
24 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 10,000 lb/ pg².
PRESIÓ EN EL MÚLTIPLE DE
DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO
25 VÁLVULA PARA AISLAR LA Debe estar en posición abierta, y cuando se necesiten aplicar
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN presiones mayores de 1,500 lb/pg² a los preventores de arietes, gírela
a la posición de cerrada, así se aísla la válvula (23).
26 VÁLVULA REGULADORA Y Regula la presión para el preventor anular. La presión puede
REDUCTORA DE PRESIÓN variar dependiendo del diámetro del tubo contra el que cierra el
IMPULSADA POR AIRE preventor anular.
27 MANÓMETRO INDICADOR DE Rango de presión de 0 - 3,000 lb/pg².
PRESIÓN DEL PREVENTOR ANULAR
28 VÁLVULAS DE CUATRO VÍAS Permiten cerrar o abrir los preventores y las válvulas hidráulicas
instaladas.
29 VÁLVULA DE PURGA Normalmente debe estar cerrada. Esta válvula debe mantenerse
abierta cuando se precargan las botellas del acumulador.
30 CAJA DE EMPALME DE AIRE Se usa para conectar las líneas de aire en el Sistema a las líneas
de aire que vienen del tablero de control remoto.
31 TRANSMISIÓN DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que la presión
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL del manómetro del preventor anular en el tablero remoto sea igual a la
PREVENTOR ANULAR del manómetro (27) del Sistema.
32 TRANSMISOR DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL manómetro de los preventores de arietes en el tablero remoto registre
MÚLTIPLE DE FLUIDO la misma presión que el manómetro (24) del Sistema.
33 TRANSMISOR DE PRESIÓN Ajuste el regulador de presión del transmisor, para que el
NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL manómetro que indica la presión del acumulador en el tablero de
SISTEMA ACUMULADOR control remoto registre la misma presión que el manómetro (21) del
Sistema.
34 VÁLVULA NEUMÁTICA Se utiliza para regular la presión de operación del preventor
REGULADORA DE LA VÁLVULA (26) anular.
El giro a la izquierda disminuye presión y a la derecha la
176
WellCAP
PARTES FUNCIÓN
incrementa.
Vigile siempre el manómetro (27) cuando ajuste la presión.
35 SELECTOR DE REGULADOR Se usa para seleccionar el tablero ( unidad o control remoto)
DE PRESIÓN DEL PREVENTOR desde donde se desea controlar la válvula reguladora (26).
ANULAR
36 VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL Está regulada para que abra a 5,500 lb/ pg².
MÚLTIPLE DISTRIBUIDOR DE FLUIDO.
37
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40
177
WellCAP
En todo equipo terrestre o plataforma de perforación costafuera, deberán estar equipados con el número
suficiente de tableros de control remoto, ubicados estratégicamente donde el Perforador o el Técnico puedan
llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible. En las
plataformas marinas, deberá tenerse un tablero de control remoto en la Oficina del Superintendente y otra
consola adicional ubicada en el muelle que esté situado a favor de los vientos dominantes.
1.- Manómetro de los Acumuladores 8.- Regulador del preventor esférico anular
2.- Manómetro de presión de aire 9.- Válvula de presión baja
3.- Operación del preventor esférico anular 10.- Válvula de seguridad
4.- Operación del preventor de arietes de corte 11.- Operación del preventor doble de arietes
5.- Línea de matar 12.- Línea de estrangulador
Al término de cada instalación del arreglo de preventores, según la etapa de perforación por continuar,
deberán efectuarse todas las pruebas de apertura y cierre desde la misma unidad y posteriormente desde
cada estación de control remoto que se encuentre en operación, para verificar el funcionamiento integral del
sistema.
178
WellCAP
• Todas las válvulas, conexiones, líneas y demás accesorios entre la unidad de cierre y el arreglo de
preventores, deberán estar construidos de acero para una presión mayor o igual a la presión máxima de
trabajo hasta de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²).
• En toda instalación todas las válvulas, conexiones y demás componentes requeridos, deberán estar
equipados con lo siguiente:
• Cada múltiple de la unidad de cierre deberá contar con válvulas de paso completo en las cuales puedan
conectarse fácilmente y por separado las líneas del fluido hidráulico.
• Cada unidad de cierre deberá equiparse con las suficientes válvulas de contraflujo (check) o de cierre que
permitan aislar las bombas y los acumuladores del múltiple de la unidad de cierre y el regulador de presión
del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
• La unidad de cierre deberá contar con los manómetros necesarios y precisos que indiquen la operación,
tanto flujo abajo como arriba de la válvula reguladora de presión del preventor anular.
• En cada unidad de cierre deberá tener una válvula reguladora de presión que permita controlar
manualmente la presión para operar el preventor anular.
• La unidad de cierre que esté equipada con una válvula reguladora que controle la presión de operación de
los preventores de arietes, deberá contar con una válvula y línea de paso que permita aplicar toda la
presión del banco de acumuladores en el múltiple de la unidad
• Las válvulas de control (ram - lock) para operar el sistema deberán tener indicadores precisos de la
posición, tipo y medida de los arietes instalados en el arreglo de preventores. Los letreros estarán en
español e indicar la posición de apertura o cierre.
• Posición de las válvulas de control.- Durante las operaciones normales de perforación del pozo, cada una
de las válvulas que operen los preventores deberán estar siempre en la posición de abierto y en la
posición de cerrado, únicamente la que opera la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
• Válvula de control del preventor ciego.- Deberá estar equipada con una cubierta (protector) sobre la
palanca manual para evitar que se opere accidentalmente.
1. Revise que la presión del banco de acumuladores indique 211 kg/cm² (3,000 lb/pg²) la presión en el
múltiple de distribución 105 kg/cm² (1,500 lb/pg²) y la del preventor anular de 25 a 105 kg/cm² (350 a 1500
lb/pg²) conforme a la presión óptima de trabajo recomendada por el fabricante d este último preventor.
Consulte las tablas correspondientes en la descripción del preventor anular.
179
WellCAP
2. Verifique que el fluido del sistema esté libre de fluido de perforación o de cualquier otro fluido extraño,
sedimentos, piedras o basura.
3. Revise mensualmente la precarga de cada botella aislando los bancos acumuladores para no tener que
retirar del servicio ambos bancos a la vez.
4. Certifique que el personal de electromecánica proporcione el mantenimiento adecuado al sistema
conforme a las recomendaciones del fabricante y en especial la lubricación de las bombas
hidroneumáticas (transmisión, extremo mecánico e hidráulico), limpieza de filtros, calibración de
manómetros en el sistema y controles remotos, etc.
5. Verifique diariamente el nivel de aceite hidráulico en el depósito (1/2 de su capacidad de almacenamiento,
es suficiente teniendo el sistema en operación, con objeto de poder recibir fluido de los acumuladores).
6. Deben taponarse las descargas de las válvulas que estén fuera de operación con objeto de evitar que se
descargue el sistema por descuido.
• El sistema debe ser capaz de cerrar cada preventor de arietes y los preventores anulares menores de 20
pg en 30 segundos como máximo y hasta 45 segundos para los de 20 pg y de mayor diámetro.
• La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir, con los acumuladores bloqueados y las bombas
hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación,
cerrar el preventor anular sobre la tubería y obtener un mínimo de 1,200 lb/pg² de presión en un tiempo
que no exceda de dos minutos.
• De igual forma, las bombas hidroneumáticas por sí mismas deben ser capaces de llevar a cabo lo
indicado en el inciso anterior.
• La prueba de los acumuladores consiste en abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y cerrar
el preventor anular sobre la tubería de perforación en un tiempo que no exceda de 30 segundos,
conservando una presión final mínima de 84 kg/cm² (1,200 lb/pg²) y teniendo las bombas hidroneumáticas
e hidroeléctricas paradas.
Esta prueba de efectividad de tiempo de respuesta del sistema debe llevarse a cabo antes de efectuar
cada prueba a presión del sistema de control superficial.
Esta prueba debe llevarse a cabo antes de que se efectúe la prueba hidráulica del Sistema de Control
Superficial.
180
WellCAP
1. Aísle las fuentes de energía hidroeléctrica e hidroneumática del Sistema y verifique que estén abiertas las
válvulas de los acumuladores.
2. En caso de no tener tubería dentro del pozo introduzca una lingada de T.P.
3. Abra la válvula hidráulica de la línea de estrangular, cierre el preventor anular y el preventor de arietes del
diámetro de la T.P. correspondiente. Registre el tiempo que tarda en efectuar estas tres operaciones. El
máximo tiempo requerido es de 50 seg. debiendo conservar una presión final mínima de 1,200 lb/pg² (84
kg/cm²)
4. Seguidamente recargue los acumuladores a 3,000 lb/pg² (211 kg/cm²) con las dos fuentes de energía y
registre el tiempo empleado el cual debe ser de 5 minutos como máximo.
5. La bomba hidroeléctrica por sí misma, es decir con los acumuladores bloqueados y las bombas
hidroneumáticas paradas, debe ser capaz de abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación y
cerrar el preventor anular sobre la tubería en un tiempo que no exceda de dos minutos, debiendo
conservar una presión final mínima de 1,200 lb/pg² (84 kg/cm²).
6. De igual manera las bombas hidroneumáticas por sí mismas deberán ser capaces de llevar a cabo lo
indicado en el inciso anterior.
181
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RECOMENDACIONES.- Antes de utilizar el nitrógeno:
• Revise que las válvulas de los cilindros y la válvula general de N2 estén cerradas.
• Observe el cierre del preventor y de inmediato cierre las válvulas del N2.
• Nunca opere las válvulas ram lock de una posición a otra (abrir a cerrar o viceversa) estando la línea
represionada con N2, ya que originará un ACCIDENTE.
• Es recomendable purgar lentamente la presión por la válvula núm.29 antes de realizar cualquier
operación en el sistema de la unidad de cierre.
ORIFICIO
PARA PRUEBA
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La norma API-6A del Instituto Americano del Petróleo establece las siguientes especificaciones para el
cabezal de tubería de revestimiento.
• La presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial máxima que se espere manejar.
• Resistencia mecánica y capacidad de presión acordes a las bridas API y a la tubería en que se conecte.
• Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la tubería de revestimiento en que se conecta.
• Resistencia a la compresión para soportar las siguientes TR´s que se van a colocar.
CARRETE DE CONTROL
El carrete de control se instala para conectar las líneas primarias de matar y estrangular en un conjunto de
preventores.
El API-RP-53 del Instituto Americano del Petróleo recomienda que estas líneas se conecten a un preventor
con salidas laterales, eliminado con esto el carrete de control con la gran ventaja de disminuir la altura del
conjunto de preventores, así como el número de bridas que, como se mencionó, es el punto más débil del
conjunto.
Sin embargo, en la mayoría de los casos se prefiere usar un carrete, ya que como están sujetos a la erosión
resulta más económico eliminar un carrete que un preventor; también se dispone de mayor espacio entre
preventores, lo que facilita la operación de introducir tubería a presión.
183
WellCAP
PREVENTOR DE ARIETES
El preventor de arietes tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y medidas de arietes
que se requieren en los arreglos de los conjuntos de preventores, y por su diseño es considerado como el más
seguro.
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WellCAP
• Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
• Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería quedando el
pozo cerrado.
ARIETE
ARMADO
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WellCAP
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y por un
empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden cambiarse independientemente.
CARACTERÍSTICAS
• En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual deberá regularse la
presión de cierre del preventor.
• Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la junta en la parte inferior
del ariete.
• En casos de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del preventor.
ARIETES VARIABLES
Los arietes variables son similares a los descritos anteriormente. La característica que los distingue es cerrar
sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
La tabla 3 muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores.
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TABLA 3 RANGO DE CIERRE DE ARIETES VARIABLES
PRESION DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE
TAMAÑO pg
lb/pg² ARIETES VARIABLES
7 1/16 3,000; 5,000; 10,000 y 3 1/2 - 2 3/8
15,000 4 - 2 7/8
11 3,000; 5,000 y 10,000 5 - 2 7/8
5 1/2 - 3 1/2
11 15,000 5 - 2 7/8
13 5/8 3,000; 5,000 y 10,000 7- 4 1/2
5 - 2 7/8
13 5/8 15,000 7 - 5
5 - 3 1/2
16 3/4 5,000 y 10,000 7 - 3 1/2
16 3/4 10,000 5 - 2 7/8
18 3/4 10,000 7 5/8 - 3 1/2
5 - 2 7/8
VENTAJAS
Está demostrado estadísticamente que la mayor parte de los brotes ocurren con la tubería dentro del pozo, es
entonces que el preventor inferior hace la función de válvula maestra por estar conectada directamente a la
boca del pozo evitando las bridas, mismas que están consideradas como las partes más débiles de un
conjunto de preventores.
Se pueden cambiar los arietes ciegos por arietes para la tubería de perforación.
La tubería de perforación puede suspenderse del preventor inferior y cerrar totalmente el pozo.
Cuando el pozo está cerrado con el preventor inferior permite efectuar reparaciones y corregir fugas del
conjunto de preventores; además del cambio de unidades completas.
Cuando el preventor ciego está cerrado se puede operar a través del carrete de control.
Si se considera conveniente se puede introducir tubería de perforación a presión dentro del pozo, utilizando el
preventor inferior y alguno de los superiores, previo cambio de los ciegos por arietes para tubería de
perforación.
Lo anterior tiene la gran desventaja de deteriorar los arietes inferiores, los cuales no es posible cambiar, por lo
que debe procurarse operarlos sólo en caso necesario, ya que como se indicó, deben considerarse como
válvula maestra.
DESVENTAJAS
Cuando el preventor ciego esté cerrado, no se tendrá ningún control si ocurre alguna fuga en el preventor
inferior en el carrete de control.
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WellCAP
Lo que se manejó como ventaja de que los arietes ciegos se pueden cambiar por arietes para tubería de
perforación, funciona ahora como desventaja, ya que en el caso extremo de querer soltar la tubería no se
dispondría de una válvula maestra que cerrara totalmente el pozo.
Cuando se esté perforando la etapa de yacimiento, se deberán utilizar arietes de corte en sustitución de los
ciegos. Si se utilizan sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor se instalarán en el
preventor inferior, y los de diámetro menor en el superior. Ambos arietes pueden sustituirse por el tipo
variable.
Debe observarse que si ocurre un brote cuando se esté sacando del pozo la tubería de perforación de
diámetro menor, sólo se dispondrá del preventor anular y uno de arietes. Es entonces que no será posible
intercambiar arietes de ese mismo diámetro de tubería de perforación en algún otro preventor, por lo que será
conveniente ubicar los arietes ciegos en la parte superior del preventor doble, aun cuando las desventajas
señaladas anteriormente serían mayores por tener doble brida adicional.
Una opción práctica, sin cambiar la posición establecida, recomienda bajar una parada de tubería del diámetro
mayor para cerrar el preventor inferior y cambiar arietes al superior.
ARIETES DE CORTE
Los arietes de corte están constituidos por cuchillas de corte integrados al cuerpo de ariete, empaques
laterales, sello superior y empaques frontales de las cuchillas. La función de estos arietes es cortar tubería y
actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo, cuando no se dispone de los arietes ciegos durante la
operación normal de perforación.
EMPAQUE SUPERIOR
EMPAQUE
LATERAL
EMPAQUE DE
ARIETE CUCHILLAS DE CORTE
ARMADO
FIG. 9 ARIETES CIEGOS DE CORTE MARCA CAMERON
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PREVENTOR ANULAR
Este preventor anular (también se conoce como esférico), es instalado en la parte superior de los preventores
de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un brote. El tamaño y su capacidad deberán ser
iguales que los preventores de arietes.
El preventor anular consta en su parte inferior de un elemento empacador de hule sintético (dona), que al
operarlo se deforma concéntricamente hacia su parte inferior efectuando el cierre alrededor de la tubería. Al
abrir la “dona” se contrae y queda en posición de abierto al mismo diámetro de paso que los otros preventores.
En el preventor anular HYDRIL tipo “GK” la presión hidráulica de cierre se ejerce sobre el pistón de operación
y sube conforme asciende el elemento de hule, comprimiéndose hacia adentro hasta efectuar el sello sobre
cualquier tubería o herramienta que esté dentro del preventor.
Para el preventor anular CAMERON tipo “D” y "DL" la presión de cierre empuje hacia arriba el pistón de
operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido, forzando a la “dona” a cerrarse, activándose
simultáneamente los insertos de acero que refuerzan al elemento de hule, girando interiormente hasta formar
un anillo de soporte continuo tanto en la parte superior como en la parte inferior del elemento empacador.
189
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CARATERÍSTICAS DE DISEÑO
El uso del preventor anular posee las características siguientes:
• Cierra sobre cualquier herramienta de perforación sin importar su geometría o diámetro exterior de la sarta
de uso, incluyendo la flecha.
• Cierra en agujero a pleno calibre; sin embargo, no se recomienda operarlo en esas condiciones, ya que el
elemento sellante sufre un daño considerable, por lo que se limita esta característica a casos críticos.
• Permite introducir o sacar tubería y herramienta con presión en el pozo.
• Permite rotar lentamente la tubería en caso de requerirse.
• Es posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo.
• Cierra sobre el cable, la sonda o las pistolas de la unidad de registros.
RECOMENDACIONES DE OPERACION
• La frecuencia de las pruebas será similar a la del conjunto de preventores
• El preventor anular debe probarse al 70 % de su rango de presión de trabajo y siempre sobre la tubería de
perforación, aplicando la presión de cierre recomendada por el fabricante en función del diámetro de la
tubería.
• Para rotar lentamente la tubería con el elemento sellante cerrado, deberá ajustarse la presión de cierre,
como se indica en los datos de cierre del fabricante.
• Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de cierre a la mínima
necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba o hacia abajo (esto en función de la
presión que exista en el pozo). También se puede estar adicionando continuamente aceite a la tubería
para lubricarla. Asimismo, se debe tener la precaución de disminuir la velocidad de introducción o
extracción al pasar los coples de la tubería, con objeto de prolongar la vida útil del elemento sellante y
permitir que se acople a los diferentes diámetros a que es expuesto, evitando así alguna fuga.
Los preventores anulares Hydril poseen características de que la presión contribuye al cierre del mismo. La
tabla 4 muestra las presiones de cierre para diferentes diámetros de tubería sin presión en el pozo y la gráfica
1 cuando existe presión en el pozo.
TABLA 4
PRESION DE CIERRE EN lb/pg² DEL PREVENTOR ANULAR HYDRIL SIN PRESION EN EL POZO
DIAMETRO HYDRIL
A CERRAR MSP TIPO"GK"
pg 29 1/2"- 0.5M 21 1/4"- 2M 16 3/4"- 5M 13 5/8" - 5 M 13 5/8" - 10M 11"- 5 M 11"-10 M 7 1/6"-10M
12 950
6 5/8 550 550
5 1350 500 600 600
4 1/2 550 600 650 525 650 420 350
3 1/2 600 650 700 640 700 600 550
2 7/8 650 750 750 815 750 780 750
Ciego 1500 1100 1150 1150 1150 1150 1150 1150
190
1
200
8
00
3
00
5 1 2 3 4
00 500 500 500 500
GRAFICA 1.- RELACION PRESION DEL POZO CONTRA PRESION DE CIERRE PARA PREVENTOR HYDRIL GK 13 5/8
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EMPAQUETADURA DE PREVENTORES (ELASTOMEROS)
La empaquetadora o partes elásticas de los preventores deberán identificarse por el tipo de caucho,
composición, proceso de fabricación empleado, grado de dureza, etcétera.
Las características anteriores determinan el uso más apropiado para cada tipo.
Las partes elastoméricas deben ser marcadas al moldearse para identificar el tipo de caucho, rango de
dureza, número de parte y código empleado. El sistema de código de identificación está compuesta por tres
partes:
a) Dureza
b) Código API
c) Número de parte del fabricante
Ejemplo:
a 70 CO 400 c
Esta marca designa una parte o componente que tiene un rango en la escala de la dureza de 70 - 75,
fabricado de epiclorohidrina y con número del fabricante de 400.
Los diversos fabricantes de los productos elastoméricos recomiendan el uso más apropiado para cada tipo de
empaque.
La tabla 5 contiene los códigos empleados para la selección de los elementos sellantes.
TABLA 5
GUÍA PARA LA SELECCIÓN DEL ELEMENTO SELLANTE
192
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INSPECCIÓN Y ALMACENAMIENTO
Toda empaquetadura de caucho requiere ser inspeccionada antes de usarse, para ello los fabricantes
recomiendan realizar las pruebas siguientes:
• Doble, estire y comprima la pieza, observe si en el área de esfuerzos existen grietas o fisuras,
particularmente en las esquinas, de ser así elimínelas y cámbiela por otra en condiciones adecuadas.
• Si la pieza es de tamaño muy grande, corte una tira de una área no crítica y efectúele la prueba, ejemplo:
corte una tira de caucho entre los segmentos de un elemento sellante del preventor anular, para realizar el
ensayo mencionado.
• Cuando la empaquetadura de caucho se expone a la intemperie ocasiona que la superficie se observe
polvorienta y en mal estado aparente, por lo que también deberá efectuarse la prueba anterior.
Las condiciones de almacenamiento determinan la duración de los elementos de caucho.
Las tablas 6 y 7 indican las condiciones que deben observarse para tal propósito.
TABLA 6
GUÍA PARA EL ALMACENAMIENTO DE EMPAQUETADURAS DE CAUCHO EN GENERAL.
CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
CONDICION
BUENA NORMAL DEFICIENTE
TEMPERATURA HASTA 80 °F HASTA 120 °F MAS DE 120 °F
Piezas apiladas en grupos Piezas almacenadas comprimidas,
Compartamientos pequeños, sin comprimirlas en las estiradas, dobladas o plegadas, anillos en
ESFUERZOS separados para cada cajas ni en estantes, piezas "O" colgados en clavijas.
pieza sin apilar pequeñas puestas en cajas de poca
altura.
Proteger de la luz y Bajo techo lejos de ventanas y A rayo de sol o con luz fuerte, cerca de
MEDIO
del contacto con el equipo eléctrico que produzca motores eléctricos, máquinas de
AMBIENTE
aire. chispas. soldadura con arco, etcétera.
CONTACTO CON Posibilidad de que se mojen con aceite,
Secas Secas
LIQUIDOS solventes, agua, ácidos, etcétera.
193
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TABLA 7
TIEMPO DE CONSERVACIÓN DE EMPAQUETADURA DE CAUCHO EN GENERAL
EN FUNCIÓN DE LA CALIDAD DE ALMACENAMIENTO
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CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Al seleccionar las conexiones superficiales de control del pozo se deben considerar factores tales como las
presiones de la formación y en la superficie, métodos de control de pozos que serán empleados, situación
ambiental del pozo, corrosividad, volúmenes, toxicidad y abrasividad de los fluidos esperados, como lo
especifica las prácticas recomendadas API - RP53 del Instituto Americano del Petróleo.
195
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FIG. 12 LÍNEA DE MATAR PARA 5,000; 10,000 Y 15,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
Para rangos de presión de trabajo mayores de 5000 lb/pg² (352 kg/cm²), se instalará una línea de matar
“remota” (a una distancia considerable) para permitir el uso de una bomba de alta presión, si las bombas del
equipo se vuelven inaccesibles o inoperantes.
El sitio deberá seleccionarse para máxima seguridad y con suficiente acceso. Normalmente esta línea se
encuentra unida a la línea de matar cerca del arreglo de preventores y se extiende hasta un sitio adecuado
donde pueda instalarse un patín con la bomba auxiliar.
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RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
• La línea y el múltiple de estrangulación deberán probarse a la misma presión y con la misma frecuencia
que el conjunto de preventores.
• Todas las válvulas, conexiones y líneas deben cumplir el API RP-53, en relación con su presión de
trabajo, temperatura y corrosividad.
• Para rangos de presión de trabajo superiores a 3,000 lb/pg² deberán emplearse únicamente conexiones
bridadas, soldadas o de grampa y evitar el uso de las roscables.
• La línea de estrangulación se debe equipar con doble válvula, una de las cuales será hidráulica cuando la
presión de trabajo se eleve a 5,000 lb/pg² (352 kg/cm²).
• La línea será lo más recta posible y estará suficientemente anclada para evitar vibraciones
• El diámetro mínimo de las líneas de descarga de los estranguladores debe ser de 2 pg.
• En lugares donde la temperatura baja a 0 grados centígrados deben tomarse las consideraciones
necesarias para evitar el obturamiento por congelamiento.
• Debe disponerse de manómetros que registren la presión en las tuberías de perforación y de
revestimiento, en el lugar donde se esté llevando el mando de las operaciones de control.
• No debe tener restricciones en el diámetro interior, con el objeto de evitar altas caídas de presión y
desgaste por abrasividad.
• Debe haber más de una línea de descarga del estrangulador, con el objeto de no suspender la operación
por obturamiento, erosión, fugas, etc.
• Debe haber una línea de desfogue que no pase a través de los estranguladores ajustables y tenga un
diámetro menor al de la línea de estrangulación.
• El múltiple debe instalarse en un sitio accesible y fuera de la subestructura del equipo. También permite
desfogar altos gastos de fluidos del pozo, evitando represiones en la tubería de revestimiento a pozo
cerrado.
• Debe instalarse doble válvula antes de cada estrangulador ajustable (para rangos de presión de trabajo
superiores a 3000 lb/pg²)
• Como mínimo, debe estar instalado permanentemente un estrangulador hidráulico operando a control
remoto y dos estranguladores ajustables manuales en localizaciones lacustres, terrestres y marinas.
• En todos los equipos debe instalarse un estrangulador ajustable hidráulico adicional y consola de control
remoto.
Algunas ocasiones, aunque no se muestran en las figuras de los múltiples de estrangulación típicos, se
instalan cámaras de amortiguación después del conjunto de estranguladores, (como es el caso de las torres
de perforación de la Región Marina); con el propósito de conectar líneas de descarga. Al utilizarlos deberá
preverse poder aislarlos en caso de un mal funcionamiento, para no interrumpir el control del flujo.
200
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La línea y el múltiple de estrangulación deben estar controlados exclusivamente por la válvula hidráulica y
estar dispuestos para que se desfogue por uno de los estranguladores hacia la presa o el separador gas -
lodo.
En caso de no disponer de válvula hidráulica en la línea de estrangulación, el control del múltiple se hará con
una sola válvula, preferentemente del múltiple de estrangulación, ya que, aunque está retirado, es más fácil y
menos riesgoso el acceso.
Deben efectuarse inspecciones físicas a la línea y al múltiple, con el objeto de verificar que estén
correctamente ancladas tanto la línea que conecta el múltiple como todas las líneas de descarga, así como de
algunos otros daños físicos que se pudieran presentar.
ESTRANGULADORES AJUSTABLES
Los estranguladores ajustables son accesorios diseñados para restringir el paso de los fluidos en las
operaciones de control, generando con esto contrapresión en la tubería de revestimiento, con el fin de
mantener la presión de fondo igual o ligeramente mayor a la del yacimiento, lo que facilita la correcta
aplicación de los métodos de control. Se usan las marcas Cameron, Willis, Swaco, etc.
Por lo que para cumplir con la condición de equilibrio de presión se recurre a las variables señaladas siendo la
más sencilla y práctica la contrapresión ejercida, la cual se controla con el estrangulador ajustable.
Es decir, que en vez de variar el gasto, la presión de bombeo o la densidad del fluido de perforación, resulta
más fácil estar variando el diámetro del estrangulador para mantener la presión de fondo constante durante la
operación de control.
201
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Estos tipos de estranguladores son usados frecuentemente en las operaciones de control; sin embargo, el
operador tiene que desplazarse hasta el múltiple de estrangulación, lo que trae como consecuencia mayor
dificultad en la organización y desarrollo de las operaciones, ya que no se tiene el control de la bomba y no
siempre se dispone de la lectura de presión en la tubería de perforación.
Una de las características mas importante del estrangulador ajustable es la consola de control remoto, de sde
donde se opera el estrangulador.
Algunas ventajas revelantes adicionales son:
La velocidad para abrir o cerrar el estrangulador y la diversidad de opciones de diámetros de orificio. Cuando
se obstruye por cedacerías de hule, formación, basura, etc., tiene la facilidad de abrirse hasta el diámetro
máximo, permitiendo el paso de los materiales obstruyentes, para posteriormente cerrarse rápidamente sin
suspender la operación de control.
MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN
Es recomendable que la operación del estrangulador ajustable forme parte de las pruebas de operación del
conjunto de preventores descrito anteriormente.
Cada vez que se pruebe el estrangulador debe lavarse perfectamente y operar su apertura y cierre completo,
con el fin de verificar que quede libre de obstrucciones; accionado desde la consola.
Deberá verificarse continuamente la calibración de los manómetros, el contador de emboladas que señalen las
lecturas correctas, que las líneas estén libres de materiales, sedimentos, etc.
Nunca deberá sobrestimar la importancia de entrenar constantemente al personal en el manejo adecuado de
un estrangulador ajustable ya sea manual o hidráulico. La manera de evitar confusiones es por medio de los
simulacros. Las cuadrillas deberán operar el estrangulador ajustable y la consola de control remoto, durante
los procedimientos de simulacros y pruebas. Cuando menos una vez cada siete días.
202
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FIG.17B MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN UTILIZADO EN PLATAFORMA COSTAFUERA
204
POZOS DE DESARROLLO CON RANGO DE 5,000 lb/pg² PRESIÓN DE TRABAJO
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Las característica principal de los anillos con sellos energizado, es evitar que el peso del conjunto de
preventores y las vibraciones deformen los mismos anillos y aflojen los birlos de las bridas.
Esto ocasionaría el aflojamiento de los tornillos del conjunto de preventores, los cuales tendrían que apretarse
periódicamente; además no deben instalarse anillos que se hayan usado con anterioridad.
No debe usarse caucho, teflón u otro material elástico para recubrir los anillos. La tabla 8 contiene los tipos de
anillos y bridas, usados en los conjuntos de preventores.
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TABLA 8
BRIDAS Y ANILLOS EN EL CONJUNTO DE PREVENTORES
208
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TABLA 10
PRESENTA EL TORQUE RECOMENDADO PARA BIRLOS O ESPÁRRAGOS USADOS EN BRIDAS
6BX.
TABLA 11
MUESTRA LA TORNILLERÍA REQUERIDA PARA BRIDAS 6B Y 6BX Y LA FIGURA 22 LA
SECUENCIA QUE DEBE SEGUIRSE PARA APRETAR LAS TUERCAS DE BIRLOS O ESPÁRRAGOS.
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TABLA 11A
MEDIDAS DE BIRLOS Y ESPARRAGOS UTILIZADOS EN CONEXIONES BRIDADAS
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1. CUERPO
2. ASIENTO INFERIOR
3. ESFERA OBTURADORA
4. SELLO SUPERIOR
5. MANIVELA (AEREA DE CIERRE)
6. COJINETE DE EMPUJE
7. ANILLO RETENEDOR INFERIOR
SECCIONADO
8. ANILLO RETENEDOR SUPERIOR
9. ANILLO RETENEDOR
10. ANILLO RETENEDOR EN ESPIRAL
11. ANILLO “O” SUPERIOR
12. ANILLO DE RESPALDO INFERIOR
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PREVENTOR INTERIOR
Los reglamentos citados, también establecen que se debe disponer de un preventor interior (válvula de
contrapresión) para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo rango
de presión de trabajo del conjunto de preventores.
Para este caso, será suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería de perforación en
uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la parte superior, una conexión similar a la
de la tubería; ya que al presentarse un brote pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la válvula de
seguridad o el preventor interior.
Sin embargo debe comprenderse que si existe flujo a través de la tubería, sería muy difícil instalar el preventor
interior por la restricción que esta herramienta presenta en su diámetro interno.
Al presentarse un brote con la tubería muy superficial, es posible introducir con presión más tubería a través
del preventor anular.
A continuación se enuncian las ventajas más sobresalientes cuando se dispone el preventor interior:
VENTAJAS
Si al estar llevando a cabo las operaciones de control con unidad de alta presión y se suscitara una fuga
superficial o ruptura de la línea y no se dispusiera de este preventor, el pozo podría quedar a la deriva, ya que
sería muy riesgoso que una persona se acercara a la tubería y cerrara la válvula de seguridad.
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1. VALVULA
2. CUERPO
3. GUIA
4. VALVULA DE BOLA
5. RESORT
6. CUÑAS
7. ENSAMBLE DE CUÑAS
8. CUERPO DE CUÑAS
9. ARANDELA SEPARADORA
10. TORNILLO DE LA ARANDELA
214
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El preventor interior o válvula de contrapresion de caída o anclaje, básicamente está constituido por la válvula
de retención y sustituto de fijación, el cual se puede instalar en el extremo inferior o superior de la herramienta
(aparejo de fondo).
La válvula de retención se lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace descender bombeando el
fluido de perforación, hasta llegar al dispositivo de fijación instalado; la válvula ancla y empaca cuando se
ejerce la presión del pozo, evitando flujo de fluido por el interior de la tubería de perforación.
Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas de contrapresión tipo charnela y pistón; su
utilización es recomendable en la sarta de perforación porque permite el manejo de obturantes e inclusive la
colocación de tapones. Las figuras 26 y 27 muestran los dos tipo de válvula.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Deben considerarse factores tales como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método de
control a usarse, situación ambiental del pozo; corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de los fluidos.
• Identificación
• Instalación
• Operación de la válvula
• Situación de apertura o de cierre
• Efectividad de retención a la presión
• Número de vueltas para abrir o cerrar la válvula
• Mantenimiento, principalmente
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1. CUERPO SUPERIOR
2. TAPA INFERIOR
3. SUSTITUTO (BRIDADO / ROSCADO)
4. VASTAGO / COMPUERTA
5. TUERCA DEL VASTAGO
6. ENSAMBLE DEL BONETE
7. VOLANTE
8. EMPAQUE DEL VASTAGO
9. ANILLO METALICO
10. EMPAQUE DE COMPUERTA
11. PLATO DE DESGASTE
12. ANILLO “O”
13. BIRLOS DEL CUERPO
14. TUERCAS
15. BIRLOS DEL BONETE
16. TUERCAS DE TORNILLOS DEL
BONETE
17. RESORTE DEL SEGURO
18. PASADOR DEL SEGURO
19. SEGURO DEL VOLANTE
FIG. 28.- VÁLVULA CAMERON FLEX – SEAL TIPO “S” VISTA EXPANSIVA
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27. PLACA IDENTIFICACIÓN
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FIG.29 VÁLVULA CAMERON DE COMPUERTA TIPO "F" VISTA EXPANSIVA
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• Grandes concentraciones de personal y equipo, como el caso de barcos y plataformas marinas, el arreglo
requerido debe ser más completo y en consecuencia de mayor costo.
La clasificación típica del API para conjuntos de preventores se basa en el rango de presión de trabajo. Los
arreglos que el API RP-53 (3ra. Edición Marzo, 1997) recomienda son los adecuados para operar con 2,000,
3,000, 5,000, 10,000 y 15,000 lb/pg² (141; 211; 352; 703 y 1055 kg/cm²) de presión de trabajo y el código API
empleado en la designación de los diferentes arreglos de preventores es el siguiente:
G - Cabeza rotaria
A - Preventor anular
R - Preventor de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte.
Rd - Preventor doble de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte.
Rt - Preventor triple con tres juegos de arietes, instalado al criterio del operador
S - Carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y estrangular
K - 1000 lb/pg² (70 kg/cm²) de presión de trabajo
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CANDADO DE PREVENTORES
Como norma, todos los preventores de arietes deben tener extensión y maneral para asegurar
mecánicamente su cierre efectivo.
Es adecuado disponer de candados operados hidráulicamente, como es el caso de los preventores
submarinos, y operar ambos tipos de candados cada vez que se realicen las pruebas de operación del
conjunto de preventores.
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224
WellCAP
Las válvulas instaladas en las líneas de venteo deberán ser de paso completo y abrir automáticamente en
cuanto se cierre el desviador de flujo. Todo el conjunto después de su instalación será probado a satisfacción
para asegurarse que funcionará correctamente.
225
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• En función de la planeación y programación de la perforación del pozo; después de cementar o hincar la
tubería conductora o estructural. Deberá instalarse un sistema desviador de flujo consistente de un
elemento de sello, líneas de venteo, válvulas de derivación y un sistema de control. La importancia del
sistema es que permita manejar los grandes volúmenes de fluido que se encuentren.
• Las salidas del desviador deberán tener un diámetro interior mínimo de 12 pg al trabajarse en pozos
desde plataformas marinas y de 10 pg al operarse en pozos terrestres (de superficie).
• El sistema deberá tener un control remoto en el piso de perforación y además otro en un lugar de fácil
acceso y seguro para su accionamiento.
• Es conveniente que se tengan disponibles líneas de descarga de diámetros mayores que los
convencionalmente utilizados, con la finalidad de que en situaciones críticas, sea rápidamente desfogado
el pozo evitando riesgos mayores.
• Deberán efectuarse simulacros a intervalos apropiados con las cuadrillas de perforación, para entrenarlos
a que sean capaces y competentes en reaccionar oportunamente ante situaciones que requieran operar el
sistema desviador de flujo.
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• Inspeccione el tipo y las condiciones que guardan cada uno de los anillos a instalar. En tabla se detallan
las especificaciones de estos anillos.
• Revise que todos los birlos o espárragos y tuercas sean de la medida y tipo apropiado, que no estén
dañados u oxidados, que cumplan con las especificaciones API para el rango de la presión de trabajo,
temperatura y resistencia al ácido sulfhídrico (H2S) si se requiere.
• En las tablas adjuntas se proporcionarán mas detalles de las especificaciones de estos accesorios.
• Inspeccione el buen estado del elemento sellante frontal de cada ariete, así como el del preventor anular.
• Verifique la posición en la instalación de cada preventor, así como la correcta conexión de las líneas de
apertura y cierre.
Las operaciones de perforación no deben iniciarse hasta que el sistema de control superficial esté
debidamente instalado y probado, en lo que respecta a su operación y presión de trabajo.
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Las normas citadas también establecen que deberá probarse el sistema de control superficial cuando
menos cada 21 días, en caso de no ocurrir ninguno de los eventos anteriores. Esto se deberá realizar con
estricto apego a la norma en los casos siguientes:
10.1 REQUERIMIENTOS PARA LAS PRUEBAS CON PRESIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
SUPERFICIAL
• Deberá circularse agua limpia en el sistema de control superficial, con objeto de lavar y eliminar los sólidos
que pudieran obturar posibles fugas, e instalar el probador adecuado para la prueba.
• Probar el sistema de control superficial a una presión de 14 a 21 kg/cm² (200 a 300 lb/pg²) con la finalidad
de localizar posibles fugas en algunos de los componentes antes de aplicar la presión de prueba que
dañará o deteriorará más las partes con fugas.
• Los preventores de arietes se probarán a su presión de trabajo, o al equivalente máximo del 80% de la
presión interna de la tubería de revestimiento de menor resistencia (menor grado) en que se encuentren
instalados.
Cuando se tengan pozos depresionados, es conveniente determinar la presión promedio entre las dos
presiones anteriores para ser aplicada como presión de prueba, con objeto de proteger la empaquetadura de
los preventores y detectar posibles fugas originadas por corrosión, abrasividad, etc.
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Los arietes variables deben probarse a presión, cerrándolos alrededor de cada diámetro de tubería en la
sarta, de acuerdo a su rango de cierre.
• El preventor anular se probará al 70% de su presión de trabajo, con objeto de tener mayor duración del
elemento de sello.
• Al efectuarse las pruebas de preventores, también deberán probarse todos y cada uno de los
componentes del sistema de control superficial a la misma presión de prueba de los preventores de
arietes.
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llenas las líneas con salmuera, diesel u otro fluido para evitar el congelamiento, deberá disponerse del
equipo necesario para no derramar fluidos costosos.
• Operar el resto de los preventores para la tubería de perforación en el diámetro adecuado.
• Si se usa tubería combinada, al sacar la tubería de perforación operar los arietes correspondientes.
• El preventor ciego se operará al sacar la barrena del pozo, al término de esta prueba se dejarán todas las
válvulas en su posición original, se anotará en el reporte de perforación y se reanudará la operación.
Al término de esta prueba se dejarán todas las válvulas en su posición original, se anotará en el reporte de
perforación y se reanudará la operación.
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PROBADORES
Estas herramientas hacen posible la prueba de los preventores desde su parte inferior, reteniendo la
presión hacia abajo del pozo permitiendo manejar la presión de prueba en el sentido de trabajo de los
preventores. Se fabrican en 2 tipos: Tipo colgador y Tipo copa:
Probador tipo Colgador: El cuerpo de este tipo de probador es de acero con sus dimensiones externas
corresponden a la configuración del tipo de receptáculo del cabezal. Un elemento de sello entre la superficie
del cabezal y el probador proporciona la retención de la presión. Se seleccionan de acuerdo al tipo y medida
del cabezal. Por diseño tiene un bisel para sujetar al probador con los tornillos externos del cabezal. La
conexión superior del probador permite su introducción y recuperación. La conexión inferior se puede enlazar
al aparejo que se tenga dentro del pozo.
Probador tipo Copa: Consiste de un mandril al cual se maquinan sus conexiones de enlace en la parte
superior e inferior. El elemento copa permite retener la presión de prueba al conjunto de preventores y
manejarla hacia arriba. Se selecciona su capacidad de acuerdo al diámetro y peso de la tubería de
revestimiento donde se van a asentar.
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Debe procurarse la estandarización de los componentes, con el fin de reducir el paquete de refacciones, el
cual consistirá de lo siguiente:
• Una válvula completa.
• Conexiones diversas como tes “ T “ crucetas, anillos, birlos, etc.
• Un estrangulador ajustable completo, incluyendo refacciones para las partes sometidas a mayor daño.
• Manómetros, mangueras, tubería flexible, etc.
• Un juego completo de arietes por cada diámetro de tubería en uso.
• Un juego de elementos de hule para cada diámetro de tubería en uso.
• Un juego completo de empaques para bonetes de cada preventor de arietes en uso.
• Anillos diversos para cada medida de brida instalada.
Todo este refaccionamiento se protegerá contra la corrosión cubriendo las partes metálicas con grasa y las
empaquetaduras de hule en recipientes sellados.
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Los tanques de llenado, ubicados en el piso del equipo y a la altura de la línea de flote, son dispositivos de
gran utilidad, puesto que permiten medir correctamente el volumen del lodo para llenar el pozo cuando se
saca tubería, ya que como se mencionó, la mayoría de los brotes se producen al estar viajando.
Algunos diseños más sofisticados traen incorporado al tanque de viajes una bomba que la acciona el
perforador y por medio de un sensor de flujo en la línea de flote que indica que el pozo se ha llenado. Deberá
cuantificarse y registrar las emboladas de la bomba o volumen a llenar para compararse con los cálculos
efectuados.
Para que el tanque de viajes proporcione medidas correctas, es necesario que se mantenga limpio,
debiéndolo lavar inmediatamente después de usarlo, además debe llenarse con lodo que haya pasado por el
equipo de control de sólidos.
El tanque de viajes puede tener entre otros usos los siguientes:
• Medir el volumen de lodo cuando se introduce tubería de revestimiento dentro del pozo.
• Permitir la medición correcta del volumen desplazado del lodo cuando se introduce tubería bajo
condiciones de presión dentro del pozo.
• Determinar correctamente el volumen para llenar el pozo al tener pérdidas de circulación.
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El mantenimiento oportuno de este circuito permite que el medidor y registrador de llenado funcione
satisfactoriamente.
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Los rangos de lectura en los manómetros de presión varía, así como las de sus fabricantes y sus diámetros de
conexiones. Existen manómetros de 2 y 3 pg NPT. Con presiones de 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000
lb/pg² (141; 211; 352; 703 y 1055 kg/cm²).
RECOMENDACIONES A LOS SISTEMAS DE ALARMA
No existe una regla básica para fijar valores específicos ya que las marcas, diseños y tipos de los sistemas
están variando constantemente. Sin embargo las recomendaciones siguientes señalan que las alarmas deban
Instalarse para cumplir su objetivo, el cual es: QUE SE ACTIVEN AL MENOR INDICIO O MANIFESTACION
DE UN BROTE. Todos los indicadores visuales y auditivos deberán permanecer en posición de encendido.
La buena práctica y el sentido común señalan lo siguiente:
I. Totalizador del volumen en presas
a) Fijar los límites de bajo y alto valor deseado, en promedio de 0.5 a 1.6 m³ (3 a 10 bl) y colocar en
posición de encendido las alarmas visuales y auditivas.
b) Al tener conectadas las alarmas en las presas, simular que se baja y sube el flotador del sensor para
que en la consola del perforador se activen las alarmas y permitirá verificar el funcionamiento.
Restablecer los sistemas.
II. Sensor de flujo en la línea de flote (de retorno).
a) Fijar los valores bajo y alto en el sensor para que exista una variación de flujo deseado.
b) Conectar las alarmas visuales y auditivas.
c) Simular que se baja y sube el sensor del flujo en la línea de flote para que se active y transmita la
señal a la consola del perforador para asegurarse que opera correctamente. Restablecer el sistema a
su condición de operación.
III. Sistemas computarizados para registrar parámetros de perforación.
El avance y desarrollo de la tecnología de “punta” en el ambiente petrolero señala un mejoramiento en la
fabricación, diseño y calidad en los productos y materiales que se utilizan para registrar los parámetros
durante la perforación de un pozo. Existen herramientas de fondo que mientras se perfora transmiten hasta la
superficie datos de orientación del pozo, tipos de formaciones que se atraviesa, determinados registros que se
toman simultáneamente.
Dichos parámetros y muchos otros son importantes para prevenir un brote y de manera anticipada conocer
como controlar un pozo.
El mantenimiento y atención de la mayor parte de todos los sensores deberá seguirse según
recomendaciones de cada fabricante, solamente personal calificado deberá efectuar calibraciones y
reparaciones siguiendo las instrucciones y probarlos a satisfacción.
A los dispositivos detectores de gas, se les debe dar mantenimiento de acuerdo con las recomendaciones
dadas por los fabricantes, lo que resulta más importante debido al ambiente en donde se encuentran
localizados.
Estos dispositivos reflejan su importancia al tenerlos en operación, cuando se perforan áreas que contengan
ambiente amargo (sulfuro de hidrógeno (H2S), como lo establece la práctica recomendada API RP-49 y las
subsecciones “D” (250.67) y “ F” (250.94) del Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS).
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13.9 DESGASIFICADOR DE LODO
Este accesorio está instalado en el área de presas, de tal manera que pueda eliminar el gas del lodo
contaminado que sale directamente del múltiple de estrangulación; para evitar que el lodo cortado con gas se
circule nuevamente al interior del pozo.
Hay un sistema de desgasificador que funciona para eliminar el gas mediante una cámara de vacío
presurizada. Existe otro tipo, de sistema de bomba que funciona por medio de un rociado centrífugo.
Ventajas que ofrece los desgasificadores de vacío:
a) Remueven y eliminan el gas o aire del lodo en un alto porcentaje
b) Facilita determinar la densidad efectiva en el lodo
c) Permite un control adecuado de altas viscosidades y fuerzas gelatinosas presentes en un lodo cortado
por gas
d) Restablece a las condiciones originales el fluido de perforación, sin tener que agregar material
químico
e) Mejoran y mantienen la eficiencia de las bombas de lodo, cuando el fluido es succionado está
totalmente desgasificado
Para su mantenimiento, una vez utilizado en un control de brote, deberá lavarse con agua para remover los
sólidos y sedimentos acumulados en su interior. Cuando no sea utilizado, con frecuencia conviene accionar el
desgasificador para comprobar que se encuentra en condiciones.
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13.10 SEPARADOR GAS LODO
El separador gas-lodo forma parte del equipo auxiliar de control de superficie, su función es separar el gas que
se incorpora al fluido de perforación cuando se presenta un brote. De esta manera se evita tirar lodo en las
presas de desecho o contaminar con gas el área de trabajo.
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• Es necesario fijar o anclar, firmemente el separador gas-lodo, para evitar que la turbulencia violenta de la
mezcla lo remueva de su sitio.
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CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN
• En las operaciones de perforación bajo balance tiene mayor eficiencia
• Utilizando este sistema de rotación, puede perforarse continuamente una sección de 27.5 m (90 pies)
• En pozos direccionales mantienen el rumbo de orientación por arriba de 27.5 m constante, reduciendo
tiempos y un mejor control en la desviación del pozo, (direccional)
• Durante los viajes de tubería, repasa los metros perforados rotando y circulando la sarta de perforación,
en cuestión de minutos.
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CARACTERÍSTICAS
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FIG. 49 CONJUNTO DE CABEZA DE INYECCIÓN Y PREVENTORES PARA TUBERÍAS FLEXIBLES
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FIG. 50 INSTALACIÒN ESQUEMATICA DEL EQUIPO DE LINEA ACERADA
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LUBRICADOR (Stripper)
La función de este tipo de preventores es la de prevenir la fuga de fluidos con relativa baja presión
provenientes del espacio anular mediante un elemento de hule, instalado en su parte interna.
Existen diferentes tipos de lubricadores pero todos ellos son activados por propio sello o bien por acción
hidráulica.
La ubicación de estos preventores es en la parte superior de un conjunto de preventores. Su selección
esta relacionada con la medida del preventor situado mas arriba del conjunto, medida de la tubería por utilizar
y la presión a retener.
Al generarse fricción en elemento sello causa desgaste el cual se tendrá que reponer para la continuación
de la operación.
Por diseño la capacidad de sello del elemento oprime la superficie externa de la tubería incluyendo la
juntas. Además la presión actuando en la parte externa del elemento también se combina para establecer un
sello efectivo.
Un rendimiento mayor de estos elementos se logran lubricando la superficie externa de la tubería con
aceite cuando se baja esta. Estos preventores se utilizan principalmente en operaciones de stripping.
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Entre las funciones principales durante la vida productiva del pozo, destacan las siguientes:
• Servir de base para instalar el equipo de control superficial del pozo, como son los componentes del árbol
de válvulas y el arreglo de preventores.
• Evitar derrumbes de las paredes del pozo.
• Proporcionar al pozo un diámetro conocido que facilite la corrida de tuberías, accesorios, herramientas,
registros, etc.
• Evitar la contaminación de agua dulce de formaciones someras y de ambientes amargos (H2S y CO2), sal,
etc.
• Confinar la producción del intervalo productor y suministrar un medio de control de presión, tanto interna
como externa.
• Impedir la contaminación proveniente de otras zonas que se atraviesan durante la perforación del pozo.
El objetivo del diseño es permitir el control de las condiciones esperadas y no esperadas del pozo, para
que las sartas sean seguras y económicas.
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En el diseño de las TR´s, los factores fundamentales que deben considerarse para seleccionar los
tamaños (diámetros), pesos, grados y tipos de conexiones roscadas aplicando criterios de ingeniería son: el
colapso, la presión interna, la tensión y respectivamente factores de seguridad; así como los efectos de altas
temperaturas y agentes corrosivos contenidos en los hidrocarburos de los yacimientos.
Presión al colapso.- Existe cuando la presión en el exterior de la tubería es superior a la presión en el
interior de la tubería.
Presión interna.- Existe cuando la presión en el interior de la tubería es más elevada que la presión
externa sobre la misma, representando tendencia hacia la expansión del tubo hasta su punto de ruptura.
Esfuerzo a la tensión.- Se considera la carga colocada en la tubería y que crea un esfuerzo axial en el
eje del tubo. Cuando las TR´s se suspenden desde la superficie hasta cualquier profundidad, el tramo más
cercano a la cima debe soportar el peso de todas las secciones de tubería que quedan debajo de ella, lo cual
da una idea de la resistencia que se debe soportar.
Además de los factores expuestos, se consideran otros criterios técnicos secundarios como es el
esfuerzo por flexión (arqueo) cuando se perforan pozos desviados (direccionales) o cuando hay abrupta
desviación en el agujero (“pata de perro”); la torsión no entra en los criterios de diseño de los revestimientos,
puesto que la cementación de cada una las protege contra este tipo de esfuerzo.
En la planeación de los pozos petroleros es de vital importancia determinar la profundidad de
asentamiento de las TR´s, ya que éstas proporcionan el recubrimiento necesario para que la formación se
encuentre protegida de pérdidas de circulación, brotes, pegaduras de tuberías, etc. Las secciones de tubería
que se localizan a mayor profundidad se exponen a mayores cargas axiales y menores presiones al colapso.
A continuación se describen los objetivos que cumplen las distintas secciones de tuberías de revestimiento.
1. Tubería de revestimiento conductora.- Es un revestimiento de corta longitud que se introduce en cada
pozo, para protegerlo de superficies suaves, evitar la erosión, el lavado o deslave a su alrededor y para
suministrar un conducto al fluido de perforación para circularlo hasta la superficie. El conductor una vez
cementado, sirve para proteger de la corrosión las subsecuentes sartas de TR´s y para soportar parte de
la carga en la cabeza del pozo en localizaciones donde la resistencia del terreno sea adecuada.
En los pozos de la Región Marina, el conductor tiene como objetivo aislar las formaciones
arcilloarenosas no consolidadas, además sirve de apoyo para conectar el equipo de prevención para
perforar bajo control la siguiente etapa y posteriormente servir de sostén para colgar el cabezal al
cementar la siguiente TR en toda su extensión hasta el lecho marino.
2. Tubería de revestimiento superficial.- Esta tubería se introduce al pozo una vez que se fijó el tubo
conductor y fue perforado el agujero superficial. Usualmente se instala a suficiente profundidad para
proteger el pozo de derrumbes en las formaciones sueltas que con frecuencia se encuentran cerca de la
superficie y para protección de arenas de agua dulce. Las profundidades pueden ser someras pero a
veces puede llegar a cientos de metros. Esta TR es el punto de partida para el cabezal y sirve como
soporte del arreglo de preventores y demás sartas de TR´s que más adelante se introducirán al pozo.
Para los pozos marinos sirve para aislar formaciones no consolidadas y lutitas arenosas,
cementándose en toda su extensión hasta el lecho marino.
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3. Tubería de revestimiento intermedia.- Los revestimientos intermedios se utilizan para sellar formaciones
que puedan fracturarse con el lodo pesado que se usa para perforar zonas geológicas de presiones
elevadas y, en ocasiones se cementan a través de zonas de alta presión para permitir el uso de lodos de
menor densidad para perforar las formaciones más profundas pero de baja presión. Si el pozo es bastante
profundo, o si se encuentran severos problemas de perforación como una presión anormal en las
formaciones geológicas o zonas con pérdida de circulación, será necesario asentar una o más tuberías
intermedias para poder aislar o sellar aquellas que causen problemas.
En los pozos de las plataformas costafuera, estas tuberías aíslan las formaciones poco consolidadas,
evitan las pérdidas del lodo de perforación, aíslan las zonas de alta presión (lutitas plásticas de alta
presión), así como permiten instalar las conexiones superficiales de control.
4. Tubería de revestimiento corta o de explotación.- Hay pozos con un diseño especial de TR´s, es decir
que no utilizan revestimiento desde la superficie hasta el fondo del agujero, debido a que las
profundidades alcanzadas para esta tubería son mayores, se introducen en la primera etapa una tubería
corta (liner), la cual se complementa hasta la superficie o puede quedarse como TR corta. Se extiende
desde el fondo del pozo hasta una determinada profundidad arriba del extremo inferior de la TR anterior y
se instala a través de la formación productora para aislar posibles intervalos y lograr la explotación de los
que comercialmente lo ameriten.
Las TR´s cortas (liners) se introducen y suspenden de la ultima TR por medio de un colgador de TR
(liner hanger) y son cementadas en toda su longitud, siendo la ventaja principal que su costo es reducido
en comparación a una TR de explotación diseñada desde la profundidad total del pozo hasta la superficie.
5. Tubería de revestimiento de enlace o prolongación.- Una vez colocada la tubería corta y perforado el
pozo a la profundidad deseada, ésta puede conectarse y prolongar a la superficie por medio de una TR de
enlace, terminando así la última sarta de revestimiento cementada. Una ventaja de la TR corta y de la
tubería de revestimiento de enlace, es que a través de ellas no se ha perforado, eliminando los problemas
de desgaste por la rotación de las sartas y herramientas de perforación.
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CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES
El Instituto Americano del Petróleo (API) identifica, evalúa y desarrolla estándares para los productos
fabricados para industria petrolera y de gas. Las normas API-5A, API-5AC y API-5AX referidas a productos
tubulares utilizados en campos petroleros, definen las TR´s como tubos con un rango de diámetros exteriores
desde 4 ½ pg hasta 20 pg.
Un diseño apropiado de sartas de TR´s normalmente proporcionan un número determinado de secciones
de tubería con especificaciones diferentes.
Las tuberías de revestimiento son identificadas de acuerdo a cinco propiedades que son:
1. Diámetro exterior
2. Espesor de pared
3. Grado del material
4. Rangos de longitud
5. Tipos de juntas
La primera y segunda propiedad determina una propiedad más, que es el peso unitario (peso por pie
lineal). Además se consideran dentro de las Normas API citadas si cumplen ciertas especificaciones
adicionales:
a) La longitud y el diámetro del mandril o “conejo” que garantiza el diámetro interior mínimo
b) La presión de la prueba hidrostática
c) Los métodos de fabricación del acero
Los estándares especifican las dimensiones físicas de las conexiones roscadas y sus respectivos
recalcados. Los tramos se fabrican con roscas en ambos extremos a los que se conecta un cople o junta y su
resistencia a los esfuerzos es mayor o por lo menos igual al cuerpo de la tubería. Otra tubería se denomina de
extremos planos (streamline) cuyas roscas son maquinadas en el cuerpo del tubo. Los siguientes tipos de
roscas y coples se utilizan en nuestro medio:
• Cople corto y cople largo rosca redonda
• Cople normal rosca buttress
• Hydril SLX
• Hydril SEU
• Hydril TS
• Hydril SFJP
• VAM AG, AF, REGULAR, MULTI-VAM, VAM R.M., VAM-ACE
• TAC-1
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Una característica más de las TR´s es el peso unitario, que es el peso de la tubería por unidad de
longitud y se expresa en lb/pie o kg/m lineal. Se designan como pesos del tubo con extremos lisos y pesos
nominales.
a) El peso del tubo con extremo liso se refiere a tubos no roscados
b) El peso nominal es el peso del tubo con conexiones de cierto estilo API incluyendo recalcados,
roscas y coples.
Los grados de acero de la TR se identifican con letras y números, los cuales indican las características
del acero. En cada grado API el número designa el esfuerzo de cedencia, por ejemplo la P-110 puede soportar
un esfuerzo de 110,000 lb/pg² con una elongación menor al 0.5%.
La letra que antecede al número designa parámetros como el máximo esfuerzo a la cedencia y a la
mínima resistencia final.
Existen muchos grados patentados que no corresponden a las Normas API que son utilizados en la
industria y son manufacturados por diversas compañías cuyas especificaciones cumplen las normas
establecidas y en algunos casos las superan, para utilizarse en aplicaciones de diseño que puedan requerir
alta resistencia a la tensión, resistencia al colapso fuera de lo común o resistentes a la fragilidad por el H2S.
Hay tres rangos de longitudes para TR´s establecidas por el API
• Rango uno (designado R-1) incluye secciones de 4.8 a 7.6 m (16 a 25 pies)
• Rango dos (designado R-2) incluye secciones de 7.6 a 10.36 m (25 a 34 pies)
• Rango tres (designado R-3) es de 10.36 m (34 pies) o más largo.
as tuberías de revestimiento generalmente se corren en longitudes del R-3 ya que reducen el número de
conexiones roscadas, pues se introducen al pozo en tramos individuales.
Se anexan tablas con las distintas especificaciones de las tuberías en el Apéndice correspondiente.
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TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN
Las tuberías de producción son el conducto para la extracción de los hidrocarburos de los intervalos
disparados de un pozo hasta la superficie; a la vez que nos permiten efectuar la inyección de fluidos a través
de ellas, protegiendo a las tuberías de revestimiento de explotación, de enlace o TR corta de la presión y
corrosión.
Junto con las TR´s, las tuberías de producción (TP´s) constituyen cerca del 30% de la inversión total en la
perforación y terminación de un pozo; por lo que deberán cuidarse todos los aspectos en lo que corresponde a
la selección y diseño, en función de las condiciones de flujo en el pozo con objeto de decidir el diámetro
óptimo de las mismas.
En el diseño de las TP´s como conducto vertical, se considera que a medida que aumenta el gasto, las
caídas o pérdidas de presión entre los disparos y la boca del pozo tienden a disminuir hasta alcanzar un
mínimo y luego se elevan continuamente.
Para un gasto existe un diámetro de tubería vertical, con el que se manifiestan las caídas mínimas de
presión aunque en la tubería horizontal no se presente este mínimo.
El efecto combinado de ambas tuberías permite determinar los diámetros óptimos que hacen posible
obtener el máximo gasto con la mínima caída de presión, desde los disparos hasta la batería de separación.
Para los pozos fluyentes, el estrangulador que se utilice en el árbol de válvulas, estará en función de los
diámetros de TP y el volumen aportado por el pozo.
Los requerimientos que una sarta de producción necesita para una planeación que satisfaga más allá de
los principales criterios de diseños para esfuerzos son:
La tubería de producción al igual que la TR, debe cumplir totalmente con los requerimientos que señala la
Norma API-5CT del Instituto Americano del Petróleo; dictados por las condiciones de presión interna y externa
a las que será sometida, además de satisfacer los criterios descritos, el diseño debe cumplir con los
requerimientos a la tensión, que van más allá de colocar la sarta hasta el fondo del pozo.
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Límite de elasticidad.- Es la fuerza con que se puede tensionar la tubería sin causar una deformación
permanente.
Cuando se tensiona la TP sin llegar a sobrepasar el límite elástico y se elimina la tensión, el tubo regresa
a su longitud original.
Resistencia a la tensión.- Es la cantidad de tensión necesaria para romper la tubería.
Es lógico suponer que este valor es superior al limite de elasticidad. Es importante tener en cuenta los
datos técnicos de los fabricantes acerca de los conceptos de límite de elasticidad y resistencia a la tensión, ya
que no deberán excederse para conservar en buenas condiciones la tubería.
Grados de tubería.- Los fabricantes señalan que puede tensionarse la tubería en miles de libras para
cada pulgada cuadrada de AREA TRANSVERSAL y dan un valor para cada nomenclatura.
EJEMPLO
Calcular el área transversal de una tubería de 4 ½ pg con D.I. = 3.958 pg, peso de 12.75 lb/pie, Grado C-
75 y posteriormente su límite mínimo de elasticidad.
SOLUCIONES
At = (4.5² - 3.958²) 0.7854 = (20.25 – 15.66) 0.7854
At = 3.60
Los grados de tubería menores o con menor porcentaje de carbón, en la aleación de acero, soportan
mayor porcentaje en un ambiente amargo (H2S), pero menor resistencia en sus propiedades de tensión y
presión interna.
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Los esfuerzos biaxiales a que se someten las conexiones en determinadas áreas se indican en la figura
seis.
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SISTEMA DE SELLO DE LAS ROSCAS
Las conexiones de las tuberías de producción requieren de un lubricante de rosca como elemento de
sello y esta grasa selladora es efectiva en un claro de 0.003 pg como máximo.
Existen dos tipos de sello en las conexiones:
a) Sello de metal a metal, el más comúnmente utilizado.
b) Sello de plástico, se usa en tubería para pozos de alta productividad y con ambientes amargos (H2S
o CO2).
Para este tipo de sello deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
• Entre mayor sea el claro, más resiste en el sello de plástico.
• Cuando es más pequeño el claro, menos resistente es el sello.
• A medida que aumenta la temperatura, disminuirá la efectividad del sello de plástico.
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FIG. 9 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍA
NOMENCLATURA DE NÚMEROS
1. Monograma TAMSA (estampado).
2. Monograma API (estampado).
3. Grado de acero (estampado).
4. Espesor del tubo en milímetros (estampado).
5. Tipo de fabricación (sin costura) seamless.
PINTADO O ESTARCIDO
6. Año en que se fabricó la tubería y marca de la inspección efectuada por PEMEX *
7. Número de franjas de acuerdo al espesor de tubo y del color del grado de acero según el Instituto
Americano del Petróleo
8. Nombre del fabricante “TAMSA”
9. Monograma API
10. Diámetro del tubo en milímetros
11. Espesor del tubo en milímetros
12. Grado de acero
13. Tipo de fabricación (sin costura) (seamless)
14. Longitud total del tubo (en metros)
15. Peso unitario (libras por pie)
16. Lugar de Fabricación
17. Tipo de inspección efectuada
TABLA 1
CODIGO COLORES EN RELACION AL GRADO
GRADO ** COLOR DE LA FRANJAS
H-40 1 negra
J-55 1 verde
K-55 1 verde y 1 rosa
C-75 1 azul
L-80 1 roja y 1 café
N-80 1 roja
G-95 1 café
P-110 1 aluminio
V-150 1 aluminio y 1 rosa
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RECOMENDACIONES
Al efectuar movimientos de tubería evite golpear las juntas.- Para su conexión o desconexión siempre
utilice las llaves adecuadas: manuales (llaves de fuerza B.J. tipo “B” o “F”; hidráulicas (llaves Varco o Eckel).
No utilice la cadena de rolar, llaves de cadena o de quijada. Si el esfuerzo es manual use la llave RATIGAN.
MANEJE SOLAMENTE DADOS DE CUÑAS PARA LA MEDIDA DE TP EN USO Y PARA LA CARGA
ADECUADA.- Alojar las cuñas lentamente dentro del cono de la mesa rotaria para evitar un colapso a la
misma ¡No las tire o suelte rápidamente!
ES SUFICIENTE UN RECUBRIMIENTO LIGERO DE GRASA, NO SE RECOMIENDA APLICAR EN
EXCESO.- La aplicación deberá hacerse con una brocha especial para este trabajo o utilizar una brocha de
pintura. Aplicar la grasa en el piñón, esto evitará que se aloje en el interior de la tubería ocasionando
obstrucciones posteriores en operaciones de línea de acero y cable electromagnético.
En el apéndice se anexan las distintas especificaciones de las tuberías de producción.
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TUBERÍAS DE PERFORACIÓN
Para efectuar las operaciones de terminación y mantenimiento a los pozos se utiliza una sarta de trabajo,
la cual es seleccionada de acuerdo al estado mecánico del pozo y a la capacidad del equipo que efectuará la
intervención. Su objetivo es evitar el desgaste por movimientos y daños a la tubería de producción que se
recupera del pozo, la cual una vez revisada e inspeccionada pueda volver a ser utilizada.
Las sartas de trabajo cumplen las funciones de:
a) Efectuar viajes de reconocimiento.
b) Hacer corridas de TR corta (liner).
c) Ejecutar operaciones de moliendas (cemento y fierro).
d) Resolver problemas de pescas.
La Norma API-5D del Instituto Americano del Petróleo contempla las características, especificaciones,
uso, manejo e inspección de estas tuberías, las cuales están en relación directa a los siguientes aspectos:
GRADO: Se refiere al esfuerzo mínimo del acero y proporciona resistencia a la tubería
MEDIDA: Es el diámetro exterior de la tubería, sin tomar en cuenta sus extremos que son las juntas (caja
y piñón)
ESPESOR DE PARED: Es el grueso de la tubería, está en relación al diámetro interior y se da en función
del peso de la misma
PESO: Es el peso nominal por unidad de longitud del tubo, considerando un promedio de los extremos y
determinando el diámetro interior
RANGO: Se refiere a la longitud del tubo, incluyendo sus extremos; existen tres rangos (I, II, III).
El diseño de las juntas (conexiones) facilita y proporciona una alta resistencia a los efectos de tensión,
torsión y posibles daños por corrosión y golpes. Las sartas de trabajo generalmente se usan en pozos
revestidos (dentro de TR´s) por lo que es importante seleccionar sus diámetros exteriores del cuerpo del tubo
y de las juntas.
No es recomendable utilizarlas donde se vayan aplicar presiones elevadas, ya que el sello en sus
conexiones no proporciona la efectividad y consistencia necesaria.
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WellCAP
Para la identificación visual de la tubería se aprecian letras y números de golpe en la ranura del piñón de
cada tramo, observe las figuras y lea con cuidado el contenido en cada una.
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Las siguientes tablas señalan los datos necesarios para determinar el grado y peso de las tubería de
trabajo.
TABLA 2
CODIGOS DE GRADOS
GRADOS ESTANDAR GRADOS DE ALTO ESFUERZO
GRADO SIMBOLO GRADO SIMBOLO
N-80 N X-95 X
E-75 E G-105 G
C-75 C P-110 P
S-135 S
V-150 V
TABLA 3
CODIGO DE PESOS DE TUBERIAS
DIAMETRO PESO ESPESOR DE
NUMERO DE
EXTERIOR NOMINAL PARED
CODIGO
pg lb/pie pg
23/8 4.85 0.190 1
6.65* 0.280 2
2 7/8 6.85 0.217 1
10.40* 0.362 2
3 1/2 9.50 0.254 1
13.30* 0.368 2
15.50 0.449 2
* PESO ESTANDAR
En relación al desgaste de las tuberías de trabajo, se clasifican por clases e identifican de la siguiente
manera:
TABLA 4
CODIGO DE COLORES PARA IDENTIFICAR TUBERIA DE TRABAJO
CLASIFICACION DE LA
COLOR Y NUMERO DE
TUBERIA Y SU
BANDAS
CONEXION
NUEVA 1 BLANCA
PREMIUM 2 BLANCAS
CLASE 2 1 AMARILLA
DESECHO 1 ROSA
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CLASE NUEVA: Es la tubería que conserva sus propiedades originales, o que ha sufrido como máximo
un desgaste exterior uniforme del 20%
CLASE PREMIUM: En esta clase se clasifican a las tuberías que tienen como máximo un desgaste
concéntrico uniforme del 12 al 20%
CLASE 2: Se refiere a las tuberías que han perdido entre el 12 y 20% del área de acero del cuerpo del
tubo en forma excéntrica y además en algún punto tiene 0.65% de su espesor original como máximo. En esta
clase se encuentra las tuberías de trabajo utilizadas
DESECHO: Es cuando la tubería ha sufrido un desgaste del 20 al 35% de acero de su área original en
forma excéntrica. Esta tubería al observarla que trae una banda en color ROJO por ningún motivo deberá
introducirse al pozo.
La clasificación anterior es un factor importante para criterios de diseño, selección y uso, ya que los
desgastes descritos afectan las propiedades y resistencias de la tubería. El código de colores clasifica a la
tubería y sus conexiones cuando son inspeccionadas para identificar los tramos que puedan ser
reacondicionados y eliminar los considerados como desecho.
JUNTAS PARA TUBERÍA DE TRABAJO: Propiamente son las conexiones roscadas que sirven para
unir cada tramo hasta formar la sarta de trabajo
IEU (Internal External Upset): Este tipo de junta tiene un diámetro mayor que el cuerpo del tubo y un
diámetro interior menor que el cuerpo del tubo. Es una junta de alta resistencia
IF (Internal Upset): El diámetro interior de la junta es aproximadamente igual que el tubo y su diámetro
exterior es mayor que el cuerpo, pues es en este diámetro donde está el refuerzo.
IU (Internal Flush): Esta junta tiene un diámetro interior menor que la tubería y su diámetro exterior es
casi igual a el cuerpo del tubo.
Los tres tipos de juntas están diseñadas para trabajar en tensión. Es recomendable inspeccionar los lotes
de tuberías cuando lleguen a la localización terrestre o plataforma marina para evitar utilizar juntas que
tengan banda dura constituida por partículas de carburo de tungsteno, ya que estos tramos causarán un
desgastes interno en las paredes de la tubería de revestimiento.
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TABLA 5
DATOS DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
PRESION
DIAMETRO RESISTENCIA TENSION TORSION
PESO D.I. CAPACIDAD INTERNA
NOMINAL GRADO AL COLAPSO MAXIMA MAXIMA
(lt/m) MAXIMA
(pg) (lb/pie) (pg) (kg/cm²) (kg/cm²) (kg) (m-kg)
2 3/8 6.65 E 1.815 1.67 1088 1097 62695 749
2 7/8 6.85 E 2.441 3.02 697 736 61643 968
2 7/8 10.4 E 2.151 2.34 1162 1161 97203 1384
3 1/2 13.3 E 2.764 3.87 1358 1389 172451 3111
3 1/2 15.5 E 2.602 3.43 1184 1179 146410 2524
TABLA 6
DATOS DE LA CONEXIÓN IF
A B C E F LP LC
MEDIDA pg TIPO
(pg) (pg) (pg) (pg) (pg) (pg) (pg)
2 3/8 NC 26 2 9/16 1 3/4 3 3/8 0.219 3 17/64 6 7
2 7/8 NC 31 2 3/16 2 1/8 4 1/8 0.336 3 61/64 6 8
3 1/2 NC 38 2 7/8 2 11/16 4 3/4 0.336 4 37/64 7 9 1/2
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B. Diámetro interior
C. Diámetro exterior
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5. Puede aplicarse un recubrimiento de plástico al extremo del piñón, debido a que este extremo no tiene
contacto con el hombro de la caja.
6. El perfil ahusado de rosca de dos pasos se desarrolla por el grueso calibre entre hilos y el pronunciado
paso entre los mismos, permitiendo a las juntas absorber los altos esfuerzos de torsión ya que los flancos
de las roscas brindan un par de torsión positivo.
7. Elevada capacidad de sellado en el cuerpo del tubo como en juntas, ya que están provistas por la rosca
triangular (WT) que mantiene un sellado durante las grandes cargas axiales que se generan en toda la
sarta de trabajo.
8. El fabricante HYDRIL tiene centros de reparación y maquinado disponibles para asegurar el máximo
desempeño y vida útil de esta tubería.
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Rompimiento en espiral: Este término se aplica equivocadamente en el campo para todo tipo de rotura
de TP, siendo que el verdadero motivo es una falla por torsión pura.
Ejemplo: un corte en espiral se presenta cuando un molino al estar operándolo dentro del pozo, se atrapa
con las mismas rebabas de fierro que no están siendo removidas; se “degolla” la tubería en algún punto y en
la superficie continúa girando la sarta por las vueltas que le imprime la mesa rotaria. La forma de espiral es
siempre hacia la derecha debido a la rotación y no por alguna línea débil en la tubería.
Ruptura en el refuerzo: Cuando la TP se aprieta sobre su límite de torque causa un efecto de alabeo
helicoidal y puede originar una ruptura después del refuerzo del tubo. Las fracturas se inician con una fisura en
la parte inferior de los últimos hilos de la caja y la ruptura sucede por los esfuerzos de compresión de la sarta.
La vibración también colabora en este tipo de falla, es afectada mayormente en pozos desviados aunque
disminuye a medida que aumenta el grado de ésta; amortiguándose la vibración.
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Un gran porcentaje de estas fallas se presenta en la parte final de la caja, significando que la vibración
viaja hacia arriba de la herramienta (lastrabarrenas) que se está operando y provoca que la parte compacta de
la caja detenga las vibraciones y las invierta en la base de las últimas cuerdas.
Las fallas serán latentes cuando la sarta de trabajo es sometida a elevados esfuerzos de compresión.
Algunas veces la falla se somete en la parte superior de la sarta debido al efecto de tensión.
INSPECCIÓN A LA TUBERÍA
Las inspecciones efectuadas a los tramos determinarán: Fracturas, perforaciones, marcas profundas,
medidas de diámetros exterior e interior, espesor remanentes y área transversal. Pero no determinarán un
rango aceptable de cada tramo o daño acumulado por fatiga.
Condiciones del sello: Es necesario inspeccionar las partes que componen el sello para detectar fallas
que afecten la capacidad de fugas o estabilidad de las juntas. Cada junta deberá tener su bisel apropiado en
relación a su diámetro.
Cuando la tubería de trabajo ha sido aceptada por su inspección y está libre de fracturas deberá
registrarse en los reportes correspondientes.
Aún así, puede generar daños posteriores al incorporarla nuevamente al servicio, al entrar en operación
se incrementarán defectos a los previamente acumulados.
Se recomienda llevar en el campo, registros en la bitácora del equipo de lo siguiente:
• Número de viajes redondos
• Horas de operación (PSB o PSM, RPM) en moliendas y pescas
• Esfuerzos de tensión y torsión a que son sometidas.
Estos parámetros auxiliarán posteriormente a elaborar un adecuado programa de inspección y revisión de
la sarta de trabajo con los objetivos de:
a) Cuantificar el desgaste del cuerpo del tubo y determinar su clase
b) Observar y registrar posibles fracturas en cada tramo
c) Determinar condiciones de las roscas y los sellos en las juntas
d) Revisar si el tubo está chueco para su reacondicionamiento.
En cada región, centro de almacenamiento o taller, se cuenta con personal especializado y de compañías
que prestan estos servicios de inspecciones a las tuberías.
Se debe elaborar un reporte de tramos inspeccionados, el cual deberá tenerse disponible cuando llega
nuevamente al área de trabajo (localización terrestre o plataforma marina). A continuación se describen las
recomendaciones de importancia general que deberán seguirse en los equipos para el manejo y uso de las
diversas tuberías que se operan en los pozos.
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RECOMENDACIONES GENERALES
1. Al bajar o levantar la tubería de las rampas use los protectores de las roscas.
2. Durante la conexión, utilice la cantidad de grasa normal, previa limpieza de las roscas.
3. Cuando se trata de tubería nueva, efectúe un apriete ligero sin llegar al adecuado, apriete y vuélvalo
a repetir según sea necesario. En tubería usada, efectúe un apriete normal en la primera ocasión.
4. Al hacer la conexión, siente suavemente el piñón sobre la caja, para no dañar la rosca o el sello.
5. Evite efectuar la conexión con la cadena de rolar.
6. Utilice el indicador de torsión (torquímetro) en caso de no disponer, calibre el automático de acuerdo
al torque. Aplicar el apriete óptimo.
7. Coloque las llaves en el cuerpo de la junta, no en cuerpo del tubo.
8. La posición de las llaves debe ser en ángulo recto.
9. Las cuñas de tubería requieren ser de la medida adecuada y deben estar en buenas condiciones.
Cuando siente la tubería, hágalo suavemente para evitar colapso en el cuerpo del tubo.
10. Cuando esté operando la tubería en moliendas, aplique valores adecuados de rotación y peso según
los lastrabarrenas. Las tubería no deberá estar en compresión.
11. No utilice tramos chuecos o juntas golpeadas.
12. Si al efectuar una desconexión observa una rosca lustrosa y sin grasa, es señal de que existe fuga
del fluido de control en esa conexión.
13. No golpee con el marro el cuerpo del tubo ni la conexión.
14. No se debe aplicar ninguna clase de soldadura a la tubería.
2. AL EMBARCAR LA TUBERÍA
• La tubería debe embarcarse en un área disponible con correderas protectoras.
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• La embarcación deben colocarse, preferentemente, sujeta a la boya y al embarcadero de la
plataforma.
• El número de tramos lingados no debe exceder al peso cedente de los estrobos utilizados.
• La linga debe llevar mínimo un contraviento de cable Manila.
3. RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN
• En plataforma se debe disponer de un área despejada para el manejo de tuberías. Esta área se
programará anticipándose a la operación inmediata de intervención del pozo.
• La tubería nueva que va a introducirse al pozo deberá mantenerse debidamente estibada en el orden
de introducción por peso, grado y medida.
• No colocar más de cinco camas como estiba. Esta tendrán mínimo tres correderas o separadores.
• Limpiar y lubricar las conexiones, además de inspeccionarlas. Estas deberán tener protectores
interiores y exteriores permanentes.
• Durante la operación de introducción o recuperación, asegurarse que los tapones de levante cuenten
con la conexión, piñón o caja en condiciones adecuadas.
• El enrosque de las juntas debe hacerse con las llaves hidráulicas en velocidades bajas, para evitar
daño a las conexiones debido a los movimientos del tubo originados por los vientos marinos.
• Se deberán correr el calibrador adecuado al diámetro máximo de paso a la tubería (Drift).
• Durante el ascenso o descenso de la tubería al equipo debe manejarse con protector de cuerdas
exteriores.
• No golpear directamente el tubo en la estiba con barras de línea al rodarlas
• El apriete de las juntas debe aplicarse conforme al recomendado por el fabricante
• Utilizar la grasa adecuada a la junta con los componentes químicos correspondientes al tipo.
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FIG. 18 CAPACIDAD DE TUBERÍAS POR BASE SEGÚN NORMAS
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CAPITULO 11
EQUIPO DE SUPERFICIE
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Capítulo 11
EQUIPO DE SUPERFICIE
OBJETIVOS
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Capítulo 11
EQUIPO DE SUPERFICIE
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Un árbol de “Navidad” está compuesto de: cabezales, carretes de TR con colgadores y sellos secundarios:
bridas empacadoras (de doble sello y cruce de presiones); cabezal de producción con colgador de TP; carrete
adaptador con medio árbol de válvulas; cruz o tee de flujo, válvulas de compuerta manuales y de apertura
hidroneumática, portaestranguladores, anillos API, birlos con tuercas.
FUNCIÓN: Una vez instalados y probados todos los componentes permitirán manejar con seguridad las
presiones de flujo del pozo, que se presenten durante la terminación y producción del mismo.
El diseño y fabricación de los árboles de válvulas está regido por la Norma API-6A, 16a Edición del
Instituto Americano del Petróleo. Son construidos de acero forjado, con aleaciones para ambientes amargos,
diferentes rangos de tamaño y presión de trabajo, en relación a los siguientes factores:
Todos los componentes de un árbol de válvulas son fabricados por las compañías CAMERON, FIP
(Fábrica de Implementos Petroleros), EPN-ARVAL (Equipos Petroleros Nacionales), FMC (Food Maquinery
Company); etc; ofreciendo en cada unidad o ensamble ciertas características que se describen a continuación.
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DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES
0. CRUZ MAESTRA (CRUZ DE FLUJO)
1. VÁLVULA MAESTRA INFERIOR
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COMPONENTES DE UN ÁRBOL DE NAVIDAD
1. Cabezal de tubería de revestimiento.
Esta unidad cumple varias funciones:
La parte inferior puede ser soldable o con rosca para servir de enlace a la TR superficial. La brida
superior sirve de base para el carrete de TR, o para instalar el arreglo de preventores o una brida
empacadora. En el interior de la brida tiene un tazón o nido (recto o cónico) donde se alojan las cuñas de la
TR siguiente. Las salidas laterales son de brida con ranura para anillos empacador API y orificios para
birlos con tuercas. Tiene una rosca interior para insertar y remover tapones ciegos o válvulas de
contrapresión para sustituir una válvula de compuerta dañada.
FIG. 2 CABEZAL DE TR
FIG. 2 CABEZAL DE TR
FIG. 3 CARRETE DE TR
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FIG. 4 CABEZAL DE TP
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5. Carrete adaptador colgador
Es parte del medio árbol de válvulas y aloja en su interior el cople o niple colgador. La conexión
bridada inferior se enlaza al cabezal de producción, tiene un orificio de prueba lateral para el anillo metálico
API, el niple colgador y bola envolvente. La conexión superior es bridada con ranura para anillo API, birlos
con tuercas.
ROSCA API
ACME
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7. Árbol de válvulas
La función de este conjunto es la de controlar el flujo y extracción de los hidrocarburos cuando el pozo
se encuentre en producción. Son surtidos para diferentes tipos de terminación, tamaños y presiones de
trabajo. La mayor parte de sus componentes son intercambiables entre las distintas marcas que se tengan
en el medio petrolero; exceptuando el carrete adaptador, niple o cople colgador y la brida adaptadora con
preparación de cuello alargado.
También hay medios árboles de válvulas dobles o múltiples de terminación. Para lo cual debe
complementarse con el cabezal de TP con sus colgadores de tuberías respectivas.
Las curvas y tes se utilizan para desviar el flujo de los fluidos en la dirección y sentido que se quiera a
través de las válvulas de compuerta. El bonete superior del árbol con rosca interior sirve para levantarlo
con un tramo de tubería o bien a través de él, efectuar operaciones por el interior de la TP. Algunos
ensambles tienen doble válvula maestra, la inferior se opera manualmente y la superior es de apertura
hidroneumática; siempre deberá tenerse de respaldo la maestra inferior. Las válvulas laterales del medio
árbol sirven de conducto de los hidrocarburos por medio de los portaestranguladores hacia las líneas de
escurrimiento y separadores de grupo o baterías de recolección.
BRIDA COMPAÑERA
(CANTIDAD 2) PORTA ESTRANGULADOR
POSITIVO EXTREMOS BRIDADOS
VALVULAS DE COMPUERTA
(MAESTRA) EXTREMOS BRIDADOS
CARRETE ADAPTADOR
COLGADOR (CANTIDAD 1)
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• La seguridad al personal
• La preservación al entorno ecológico terrestre y marino
• Prevención en la pérdida de recursos naturales no renovables
• Protección a las enormes inversiones de capital
La utilización de los dispositivos y sistemas de seguridad en las ubicaciones en tierra y plataforma marinas,
es una de las inversiones más importantes que tienen como objetivo garantizar la protección adecuada al
personal y a las instalaciones.
Para cumplir lo anterior, se diseñan los sistemas de seguridad de acuerdo a los requerimientos específicos
del pozo, del campo, de la localización terrestre o plataforma costafuera.
Un campo con pozos de aceite y gas ubicado en una región terrestre donde a su alrededor se tengan
pocos habitantes, que los antecedentes registren ausencias de inundaciones o ciclones requieren de un
sistema mínimo de seguridad. En estos campos, los pozos son protegidos por válvulas de seguridad
subsuperficiales o superficiales, para evitar la posibilidad de un daño imprevisto, ya sea en las líneas a la
salida del árbol de válvulas, líneas de recolección y transporte o en la batería de separación. Por lo que se
recomienda usar por lo menos una válvula de seguridad en la superficie.
En las plataformas marinas se tienen instalados dos sistemas de seguridad para proteger los pozos.
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Operan hidráulicamente desde la superficie a través de un tubo de acero inoxidable con diámetro de ¼ pg
conectado desde la válvula hasta un tablero general donde se encuentra su accionamiento para su operación
y control.
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FIG. 13 CARRETES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO Y CABEZAL DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN EN UN CABEZAL DE
POZO UNIFICADO
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CAPITULO 12
REGLAS, ÓRDENES Y POLITICAS DEL GOBIERNO LA
INDUSTRIA Y COMPAÑIA
OBJETIVOS
• Explicará e interpretara los artículos de las diferentes normatividades que se relacionan de manera directa
con las operaciones de control de pozos.
• Reconocerá el ámbito de competencia de los diferentes organismos regulatorios nacionales en cuanto a
las operaciones de control de pozos.
• Identificara la normatividad aplicable a las actividades de control de pozos
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CAPITULO 12
REGLAS, ÓRDENES Y POLITICAS DEL GOBIERNO LA INDUSTRIA Y
COMPAÑIA
INDICE
INTRODUCCION
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INTRODUCCION
Este es un curso acreditado por la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (IADC). Para seguir
su certificación, es necesario tener amplios conocimientos de los reglamentos Internos de PEMEX de la
Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos (UPMP); de las leyes federales Nacionales, así como de las
normas y practicas recomendadas del Instituto Americano del Petróleo (API) y el Reglamento 30 CFR Capitulo
11 de las Subsecciones C, D, E, F, G, H y O a partir de los incisos 250.40 hasta el 250.213 del servicio para el
Manejo de Minerales (MMS Edición 1 de Julio, 1993).
Por la naturaleza de sus operaciones, las actividades de perforación y mantenimiento de pozos a nivel mundial
son susceptibles de generar riesgos de seguridad y salud en sus trabajadores.
Es por ello que la UPMP se compromete a administrar estos riesgos para proteger la seguridad de sus
empleados, instalaciones y medio ambiente.
Un elemento vital en la administración de los riesgos es la capacitación y aprendizaje, por lo que el proceso de
calificación de la IADC es demasiado estricto, pero esto le ayudara a comprender que los programas de
acreditación y certificación en que usted participe, cumplen con normas de alta competitividad en la industria
petrolera a nivel mundial de hoy en día.
Es necesario que el capacitando, como trabajador de PEMEX y de acuerdo a las políticas internas de nuestra
institución, estudie detenidamente los Reglamentos y Leyes correspondientes al ámbito petrolero, de tal
manera que no incurra en las fallas por omisión o desconocimiento.
Al final de este compendio se incluye un breve cuestionario que permite al capacitando autoevaluar su grado
de entendimiento en cuanto al marco normativo aplicable a PEMEX UPMP.
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ARTÍCULO 89.- Los criterios para el aprovechamiento sustentable del agua y de los ecosistemas acuáticos,
serán considerados en:
I. La formulación e integración del Programa Nacional Hidráulico
II. El otorgamiento de concesiones, permisos y en general toda clase de autorizaciones para el
aprovechamiento de recursos naturales o la realización de actividades que afecten o puedan afectar el
ciclo hidrológico.
III. El otorgamiento de autorizaciones para la desviación, extracción o derivación de aguas de propiedad
nacional.
IV. El establecimiento de zonas reglamentadas, de veda o de reserva;
V. Las suspensiones o revocaciones de permisos, autorizaciones, concesiones o asignaciones otorgados
conforme a las disposiciones previstas en la Ley de Aguas Nacionales, en aquellos casos de obras o
actividades que dañen los recursos hidráulicos nacionales o que afecten el equilibrio ecológico;
VI. La operación y administración de los sistemas de agua potable y alcantarillado que sirven a los
centros de población e industrias.
VII. Las previsiones contenidas en el programa rector para el desarrollo urbano del Distrito Federal
respecto de la política de reuso de agua.
VIII. Las políticas y programas para la protección de especies acuáticas endémicas, amenazadas, en
peligro de extinción o sujetas a protección especial;
IX. Las concesiones para la realización de actividades de acuacultura , en términos de lo previsto en la
Ley de Pesca, y
X. La creación y administración de áreas o zonas de protección pesquera.
De igual manera, UPMP deberá observar y considerar en sus actividades el articulo 98.
ARTÍCULO 98.- Para la preservación y aprovechamiento sustentable del suelo se consideraran los siguientes
criterios:
I. El uso del suelo debe ser compatible con su vocación natural y no debe alterar el equilibrio de los
ecosistemas.
II. El uso de los suelos debe hacerse de manera que estos mantengan su integridad física y su
capacidad productiva;
III. Los usos productivos del suelo deben evitar prácticas que favorezcan la erosión, degradación o
modificación de las características topográficas, con efectos ecológicos adversos.
IV. En las acciones de preservación y aprovechamiento sustentable del suelo, deberán considerarse las
medidas necesarias para prevenir o reducir su erosión, deterioro de las propiedades físicas, químicas
o biológicas del suelo y la perdida duradera de la vegetación natural;
V. En las zonas afectadas por fenómenos de degradación o desertificación , deberán llevarse a cabo las
acciones de regeneración, recuperación y rehabilitación necesarias, a fin de restaurarlas, y
VI. La realización de las obras publica o privadas que por si mismas puedan provocar deterioro severo de
los suelos, deben incluir acciones equivalentes de regeneración, recuperación y restablecimiento de
su vocación natural.
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ART. 99 FRACCION XI
ARTÍCULO 99.- Los criterios ecológicos para la preservación y aprovechamiento sustentable de suelo se
consideraran en:
ARTÍCULO 108.- Para provenir y controlar los efectos generados en la exploración y explotación de los
recursos no renovables en el equilibrio ecológico e integridad de los ecosistemas, la Secretaria expedirá las
normas oficiales mexicanas que permitan:
I. El control de la calidad de las aguas y la protección de las aguas que sean utilizadas o sean el
resultado de esas actividades, de modo que puedan ser objeto de otros usos.
II. La protección de los suelos y de la flora y fauna silvestre, de manera que las alteraciones
topográficas que generen esas actividades sean oportuna y debidamente tratadas y
III. La adecuada ubicación y formas de los depósitos de desmontes, deslaves y escoria de las minas
y establecimientos de beneficio de los minerales.
ARTÍCULO 109.- Las normas oficiales mexicanas a que se refiere el articulo anterior serán observadas
por los titulares de concesiones, autorizaciones y permisos para el uso, aprovechamiento, exploración,
explotación y beneficio de los recursos naturales no renovables.
ARTICULO 111 BIS.- Para la operación y funcionamiento de las fuentes fijas de jurisdicción federal que
emitan o puedan emitir olores, gases o partículas sólidas o liquidas a la atmosfera, se requerirá autorización
de la secretaria.
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Para los efectos a que se refiere esta ley, se consideran fuentes fijas de jurisdicción federal, las industrias
químicas, del petróleo y petroquímica, de pinturas y tinta, automotriz, de celulosa y papel, metalúrgica, del
vidrio, de generación de energía eléctrica, del asbesto, sementera y calera y de tratamiento de residuos
peligrosos.
El reglamento que al efecto se expida determinara, los subsectores específicos pertenecientes a cada uno de
los sectores industriales antes señalados, cuyos establecimientos se sujetaran a las disposiciones de la
legislación federal, en lo que se refiere a la emisión de contaminantes a la atmósfera.
ART. 112 UPMP deberá observar todos los reconocimientos establecidos en este articulo para su
aplicación
ARTICULO 112.- En materia de prevención y control de la contaminación atmosférica, los gobiernos de
los Estados, del Distrito Federal y de los Municipios, de conformidad con la distribución de atribuciones
establecida en los artículos 7o., 8o. y 9o. de esta Ley, así como con la legislación local en la materia:
I. Controlarán la contaminación del aire en los bienes y zonas de jurisdicción local, así como en fuentes
fijas que funcionen como establecimientos industriales, comerciales y de servicios, siempre que no
estén comprendidos en el artículo 111 BIS de esta Ley;
II. Aplicarán los criterios generales para la protección a la atmósfera en los planes de desarrollo urbano
de su competencia, definiendo las zonas en que sea permitida la instalación de industrias
contaminantes;
III. Requerirán a los responsables de la operación de fuentes fijas de jurisdicción local, el cumplimiento de
los límites máximos permisibles de emisión de contaminantes, de conformidad con lo dispuesto en el
reglamento de la presente Ley y en las normas oficiales mexicanas respectivas;
IV. Integrarán y mantendrán actualizado el inventario de fuentes de contaminación;
V. Establecerán y operarán, sistemas de verificación de emisiones de automotores en circulación;
VI. Establecerán y operarán, con el apoyo técnico, en su caso, de la Secretaría, sistemas de monitoreo
de la calidad del aire. Los gobiernos locales remitirán a la Secretaría los reportes locales de monitoreo
atmosférico, a fin de que aquélla los integre al Sistema Nacional de Información Ambiental;
VII. Establecerán requisitos y procedimientos para regular las emisiones del transporte público, excepto el
federal, y las medidas de tránsito, y en su caso, la suspensión de circulación, en casos graves de
contaminación;
VIII. Tomarán la medidas preventivas necesarias para evitar contingencias ambientales por contaminación
atmosférica;
IX. Elaborarán los informes, sobre el estado del medio ambiente en la entidad o municipio
correspondiente, que convengan con la Secretaría a través de los acuerdos de coordinación que se
celebren;
X. Impondrán sanciones y medidas por infracciones a las leyes que al efecto expidan las legislaturas
locales, o a los bandos y reglamentos de policía y buen gobierno que expidan los ayuntamientos, de
acuerdo con esta Ley;
XI. Formularán y aplicarán, con base en las normas oficiales mexicanas que expida la Federación para
establecer la calidad ambiental en el territorio nacional, programas de gestión de calidad del aire, y
XII. Ejercerán las demás facultades que les confieren las disposiciones legales y reglamentarias
aplicables.
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ARTICULO 113.- No deberán emitirse contaminantes a la atmósfera que ocasionen o puedan ocasionar
desequilibrios ecológicos o daños al ambiente. En todas las emisiones a la atmósfera, deberán ser observadas
las previsiones de esta Ley y de las disposiciones reglamentarias que de ella emanen, así como las normas
oficiales mexicanas expedidas por la Secretaría.
CAPITULO III.- Prevención y control de la contaminación del Agua y de los Ecosistemas Acuáticos.
El control de las descaras del agua residual generada en los equipos de perforación y repararon de pozos o en
instalaciones auxiliares relacionadas con estas actividades deberán observar y cumplir con los requisitos que
en esta materia se especifican en la LGEEPA y en particular con los siguientes:
Art. 117 UPMP deberá observar los criterios para la prevención y control de la contaminación del agua.
ARTICULO 117.- Para la prevención y control de la contaminación del agua se considerarán los
siguientes criterios:
I. La prevención y control de la contaminación del agua, es fundamental para evitar que se reduzca su
disponibilidad y para proteger los ecosistemas del país;
II. Corresponde al Estado y la sociedad prevenir la contaminación de ríos, cuencas, vasos, aguas marinas y
demás depósitos y corrientes de agua, incluyendo las aguas del subsuelo;
III. El aprovechamiento del agua en actividades productivas susceptibles de producir su contaminación,
conlleva la responsabilidad del tratamiento de las descargas, para reintegrarla en condiciones adecuadas
para su utilización en otras actividades y para mantener el equilibrio de los ecosistemas;
IV. Las aguas residuales de origen urbano deben recibir tratamiento previo a su descarga en ríos, cuencas,
vasos, aguas marinas y demás depósitos o corrientes de agua, incluyendo las aguas del subsuelo; y
V. La participación y corresponsabilidad de la sociedad es condición indispensable para evitar la
contaminación del agua.
Art. 119 UPMP deberá observar todos los requisitos legales, normas y en general todos los mecanismos
de prevenir su control emitidos por la autoridad competente.
ARTICULO 119.- La Secretaría expedirá las normas oficiales mexicanas que se requieran para prevenir y
controlar la contaminación de las aguas nacionales, conforme a lo dispuesto en esta Ley, en la Ley de Aguas
Nacionales, su Reglamento y las demás disposiciones que resulten aplicables.
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ARTICULO 120.- Para evitar la contaminación del agua, quedan sujetos a regulación federal o local:
I. Las descargas de origen industrial;
II. Las descargas de origen municipal y su mezcla incontrolada con otras descargas;
III. Las descargas derivadas de actividades agropecuarias;
IV. Las descargas de desechos, sustancias o residuos generados en las actividades de extracción de
recursos no renovables;
V. La aplicación de plaguicidas, fertilizantes y sustancias tóxicas;
VI. Las infiltraciones que afecten los mantos acuíferos; y
VII. El vertimiento de residuos sólidos, materiales peligrosos y lodos provenientes del tratamiento de
aguas residuales, en cuerpos y corrientes de agua.
ARTICULO 121.- No podrán descargarse o infiltrarse en cualquier cuerpo o corriente de agua o en el
suelo o subsuelo, aguas residuales que contengan contaminantes, sin previo tratamiento y el permiso o
autorización de la autoridad federal, o de la autoridad local en los casos de descargas en aguas de jurisdicción
local o a los sistemas de drenaje y alcantarillado de los centros de población.
ARTÍCULO 122.- Las aguas residuales provenientes de usos públicos urbanos y las de usos industriales
o agropecuarios que se descarguen en los sistemas de drenaje y alcantarillado de las poblaciones o en las
cuencas, ríos, cauces, vasos y demás depósitos o corrientes de agua, así como las que por cualquier medio
se infiltren en el subsuelo, y en general, las que se derramen en los suelos, deberán reunir las condiciones
necesarias para prevenir:
ARTICULO 123.- Todas las descargas en las redes colectoras, ríos, acuíferos, cuencas, cauces, vasos,
aguas marinas y demás depósitos o corrientes de agua y los derrames de aguas residuales en los suelos o su
infiltración en terrenos, deberán satisfacer las normas oficiales mexicanas que para tal efecto se expidan, y en
su caso, las condiciones particulares de descarga que determine la Secretaría o las autoridades locales.
Corresponderá a quien genere dichas descargas, realizar el tratamiento previo requerido.
ARTICULO 124.- Cuando las aguas residuales afecten o puedan afectar fuentes de abastecimiento de
agua, la Secretaría lo comunicará a la Secretaría de Salud y negará el permiso o autorización
correspondiente, o revocará, y en su caso, ordenará la suspensión del suministro.
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ARTICULO 129.- El otorgamiento de asignaciones, autorizaciones, concesiones o permisos para le
explotación, uso o aprovechamiento de aguas en actividades económicas susceptibles de contaminar dicho
recurso, estará condicionado al tratamiento previo necesario de las aguas residuales que se produzcan.
UPMP deberá observar y considerar el capitulo IV referente a la prevención y control de la contaminación del
suelo, y en particular los siguientes:
ARTICULO 134.- Para la prevención y control de la contaminación del suelo, se considerarán los
siguientes criterios:
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ARTICULO 135.- Los criterios para prevenir y controlar la contaminación del suelo se considerarán, en
los siguientes casos:
ARTÍCULO 139.- Toda descarga, depósito o infiltración de sustancias o materiales contaminantes en los
suelos se sujetará a lo que disponga esta Ley, la Ley de Aguas Nacionales, sus disposiciones reglamentarias
y las normas oficiales mexicanas que para tal efecto expida la Secretaría.
ARTÍCULO 140.- La generación, manejo y disposición final de los residuos de lenta degradación deberá
sujetarse a lo que se establezca en las normas oficiales mexicanas que al respecto expida la Secretaría, en
coordinación con la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.
En cuanto a los residuos generados durante las operaciones de perforación de pozos, los cuales por sus
características se clasifiquen como peligrosos de acuerdo a la Norma Oficial Mexicana (NOM)
correspondiente, UPMP deberá sujetarse a los artículos de la LGEEPA.
Art. 150
Art. 151
Art. 151 BIS
Art. 152
Art. 152 BIS
ARTICULO 150.- Los materiales y residuos peligrosos deberán ser manejados con arreglo a la presente
Ley, su Reglamento y las normas oficiales mexicanas que expida la Secretaría, previa opinión de las
Secretarías de Comercio y Fomento Industrial, de Salud, de Energía, de Comunicaciones y Transportes, de
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Marina y de Gobernación. La regulación del manejo de esos materiales y residuos incluirá según corresponda,
su uso, recolección, almacenamiento, transporte, reuso, reciclaje, tratamiento y disposición final.
El Reglamento y las normas oficiales mexicanas a que se refiere el párrafo anterior, contendrán los criterios y
listados que clasifiquen los materiales y residuos peligrosos identificándolos por su grado de peligrosidad y
considerando sus características y volúmenes. Corresponde a la Secretaría la regulación y el control de los
materiales y residuos peligrosos.
Asimismo, la Secretaría en coordinación con las dependencias a que se refiere el presente artículo, expedirá
las normas oficiales mexicanas en las que se establecerán los requisitos para el etiquetado y envasado de
materiales y residuos peligrosos, así como para la evaluación de riesgo e información sobre contingencias y
accidentes que pudieran generarse por su manejo, particularmente tratándose de sustancias químicas.
ARTICULO 151.- La responsabilidad del manejo y disposición final de los residuos peligrosos
corresponde a quien los genera. En el caso de que se contrate los servicios de manejo y disposición final de
los residuos peligrosos con empresas autorizadas por la Secretaría y los residuos sean entregados a dichas
empresas, la responsabilidad por las operaciones será de éstas independientemente de la responsabilidad
que, en su caso, tenga quien los generó.
Quienes generen, reusen o reciclen residuos peligrosos, deberán hacerlo del conocimiento de la Secretaría en
los términos previstos en el Reglamento de la presente Ley.
En las autorizaciones para el establecimiento de confinamientos de residuos peligrosos, sólo se incluirán los
residuos que no puedan ser técnica y económicamente sujetos de reuso, reciclamiento o destrucción térmica o
físico química, y no se permitirá el confinamiento de residuos peligrosos en estado líquido.
I. La prestación de servicios a terceros que tenga por objeto la operación de sistemas para la
recolección, almacenamiento, transporte, reuso, tratamiento, reciclaje, incineración y disposición
final de residuos peligrosos;
II. La instalación y operación de sistemas para el tratamiento o disposición final de residuos
peligrosos, o para su reciclaje cuando éste tenga por objeto la recuperación de energía, mediante
su incineración, y
III. La instalación y operación, por parte del generador de residuos peligrosos, de sistemas para su
reuso, reciclaje y disposición final, fuera de la instalación en donde se generaron dichos residuos.
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En aquellos casos en que los residuos peligrosos puedan ser utilizados en un proceso distinto al que los
generó, el Reglamento de la presente Ley y las normas oficiales mexicanas que se expidan, deberán
establecer los mecanismos y procedimientos que hagan posible su manejo eficiente desde el punto de vista
ambiental y económico.
Los residuos peligrosos que sean usados, tratados o reciclados en un proceso distinto al que los generó,
dentro del mismo predio, serán sujetos a un control interno por parte de la empresa responsable, de acuerdo
con las formalidades que establezca el Reglamento de la presente Ley.
En el caso de que los residuos señalados en el párrafo anterior, sean transportados a un predio distinto a
aquél en el que se generaron, se estará a lo dispuesto en la normatividad aplicable al transporte terrestre de
residuos peligrosos.
ARTICULO 152 BIS.- Cuando la generación, manejo o disposición final de materiales o residuos
peligrosos, produzca contaminación del suelo, los responsables de dichas operaciones deberán llevar a cabo
las acciones necesarias para recuperar y restablecer las condiciones del mismo, con el propósito de que éste
pueda ser destinado a alguna de las actividades previstas en el programa de desarrollo urbano o de
ordenamiento ecológico que resulte aplicable, para el predio o zona respectiva.
CAPITULO VIII.- Ruido, Vibraciones, Energía Térmica y Lumínica, Olores y Contaminación Visual.
Art. 155. Especialmente en lo relacionado a la emisión de ruido:
ARTICULO 155.- Quedan prohibidas las emisiones de ruido, vibraciones, energía térmica y lumínica y la
generación de contaminación visual, en cuanto rebasen los límites máximos establecidos en las normas
oficiales mexicanas que para ese efecto expida la Secretaría, considerando los valores de concentración
máxima permisibles para el ser humano de contaminantes en el ambiente que determine la Secretaría de
Salud. Las autoridades federales o locales, según su esfera de competencia, adoptarán las medidas para
impedir que se transgredan dichos límites y en su caso, aplicarán las sanciones correspondientes.
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En la construcción de obras o instalaciones que generen energía térmica o lumínica, ruido o vibraciones, así
como en la operación o funcionamiento de las existentes deberán llevarse a cabo acciones preventivas y
correctivas para evitar los efectos nocivos de tales contaminantes en el equilibrio ecológico y el ambiente.
Los reglamentos de los Trabajos Petroleros tienen su fundamento en el artículo 11 de la Ley Reglamentaria
del Articulo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo. A continuación se describen los artículos mas
importantes y su aplicación directa en la actividades de perforación y mantenimiento de pozos.
Art. 29.- Accidentes en las instalaciones; cambiando a la SSA ( Secretaria de Salubridad y Asistencia
Publica) por la SEMANRNAP ( Secretaría de Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca):
ARTICULO 29.- Con el propósito de cuidar los Intereses de la Nación en materia de explotación petrolera,
el Organismo tiene la obligación de informar por la vía mas rápida a la Dirección o a la Agencia respectivas,
inmediatamente que ocurra algún accidente en sus instalaciones, se registren desperdicios de hidrocarburos
en general, o se afecte la extracción de los mismos a fin de que la dependencia correspondiente disponga un
servicio especial de inspección para determinar el monto del desperdicio y la culpabilidad del Organismo.
Aviso similar se dará a la Secretaría de Salubridad y Asistencia cuando en cualquier forma se afecte la
ecología o se contamine al ambiente, para que actúe según sus atribuciones.
Art. 30
ARTICULO 30.- Para los efectos del articulo anterior, el organismo permisionario será considerado
responsable de los accidentes que sean imputables a la falta de cumplimiento de algún requisito
reglamentario, o a que no se hayan atendido las indicaciones hechas por los inspectores para la seguridad de
las obras o para evitar contaminaciones ambientales o proteger intereses de terceros.
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Art. 31.- obligación de tomar precauciones.
ARTICULO 31.- La responsabilidad con motivo del accidente comprende, no solo las que correspondan
por violación, en su caso, a las disposiciones del presente reglamento y por daños y perjuicios ocasionados en
la persona o intereses de terceros, sino también por el desperdicio de hidrocarburos cuando este se deba a
causas atribuibles al permisionario o al contratista respectivo; en esos casos el desperdicio de petróleo se
sancionará de acuerdo con las disposiciones de este Reglamento.
ARTICULO 32.- En caso de accidentes en cualquiera de las fases de la industria, Petróleos Mexicanos
queda obligado a ejecutar de inmediato las obras necesarias para conseguir el control de la o de las
instalaciones accidentadas, de acuerdo con las necesidades del momento. Una vez logrado el objeto que
persiguen, estas obras deberán llenar los requisitos del presente Reglamento.
ARTICULO 33.- Petróleos Mexicanos está obligado a aprovechar debidamente, y siempre que sea
posible, el petróleo que por cualquier accidente esté sujeto a desperdicio, aun tratándose de cantidades
menores que las señaladas como tolerancia en el artículo 35.
ARTICULO 34.- Los hidrocarburos que no puedan ser aprovechados, deberán ser distribuidos en
condiciones de seguridad e higiene, previo aviso a la Dirección o a la Agencia respectiva, a fin de que, en caso
necesario, los inspectores comprueben la cantidad de hidrocarburos que sean destruidos y las condiciones
sanitarias y de seguridad en que la destrucción se lleve a cabo.
Art. 35.- En donde se habla de los hidrocarburos desperdiciados, debe añadirse que independientemente
de su factibilidad de recuperación, los residuos deben tratarse conforme a la legislación ambiental
correspondiente.
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IV. Los hidrocarburos obtenidos del primer brote de un pozo y los perdidos al efectuarse los trabajos
de rehabilitación, conservación y limpieza de un pozo, siempre y cuando se trate de una cantidad
razonable.
Art. 37
ARTICULO 37.- Corresponde al Organismo permisionario la responsabilidad por daños y perjuicios que
se ocasionen al tránsito terrestre, al fluvial o al marítimo, al ambiente, a la pesca, a la agricultura, a la
ganadería, o a tercera persona, por descuido, por falta de cumplimiento de alguna disposición legal, o por
mala construcción de las obras que emprenda, tanto al hacer las instalaciones respectivas como durante su
explotación y mantenimiento. En casos de contaminación ambiental, se dará intervención a la Secretaría de
Salubridad y Asistencia y en coordinación, según corresponda, a las de Recursos Hidráulicos, Agricultura y
Ganadería e Industria y Comercio.
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Los permisos para llevar a cabo trabajos de exploració0n en las corrientes superficiales, en las zonas lacustre,
en la plataforma continental o en los zócalos submarinos de las islas, se otorgará previa opinión de la
Secretaría de Recursos Hidráulicos, Marina, Industria y Comercio y Salubridad y Asistencia, y de las demás
dependencias que deban dictar medidas de seguridad para la protección de la vida humana y la conservación
de la fauna y la flora. También se solicitará la opinión de la Secretaría de Relaciones Exteriores en los casos
en que puedan afectarse intereses o derechos de índole internacional.
ARTÍCULO 59:
ARTÍCULO 59.- En todo permiso de exploración se hará constar que el permisionario será responsable
de los daños y perjuicios que pudieran causar al medio ambiente o terceras personas durante el ejercicio y
como consecuencia de la autorización que s ele conceda.
La siguiente informaciones un comprendido de los artículos aplicables a cualquier actividad que por su
naturaleza implique riesgo de vertimiento de materiales o residuos en aguas marinas nacionales.
Por lo tanto, esta es aplicable a las actividades de perforación y reparación de pozos que realiza UPMP en
plataformas marinas, donde se manejan materiales que pudieran resultar contaminantes para aguas marítimas
y residuos clasificados como peligrosos segúnn la ley Ambiental nacional Vigente.
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ARTICULO 9o.- Para los efectos de este reglamento debe entenderse como vertimiento, toda evacuación
deliberada en el mar por desechos u otras materias, efectuadas desde buques, aeronaves y las que realicen
por estos medios las plataformas y otras estructuras.
ARTICULO 10.- No se otorgará permiso alguno para vertimiento que alteren las normas y calidad del agua o
que pongan en peligro la salud humana, su bienestar o el medio marino, sistemas ecológicos o
potencialidades económicas y que afecten las áreas recreativas tales como balnearios en las playas,
"marinas" y zonas deportivas.
ARTICULO 11.- No se permitirá el abandono o hundimiento deliberado en el mar de ningún barco o aeronave,
plataforma u otra estructura que por sí mismos contaminen el ambiente marino o las áreas de recreo a que
alude el artículo anterior.
I. Con multa de trescientos mil a un millón trescientos mil pesos, si la sustancia vertida se encuentra
comprendida en el anexo I;
II. Con multa de cien mil a seiscientos mil pesos, si la sustancia vertida se encuentra comprendida en el
anexo II de este reglamento;
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III. Si la sustancia no está comprendida en ninguno de los anexos y existe el riesgo de contaminación, la
multa aplicada será la de la fracción anterior;
IV. Con multa de setenta y cinco mil a trescientos mil pesos, para la infracción del artículo 11 del presente
reglamento;
V. Cuando el capitán de un barco o de una aeronave no reporte un vertimiento de emergencia ocasionado
por accidente, de acuerdo a lo dispuesto en el artículo 22, fracción II, del presente ordenamiento, será
responsable de los perjuicios derivados de su omisión y sancionado hasta con setenta y cinco mil pesos
de multa.
ANEXO 1
Sustancias que deben ser controladas para su vertimiento:
1. Compuestos orgánicos halogenados.
2. Mercurio y compuestos de mercurio.
3. Cadmio y compuestos de cadmio.
4. Plásticos persistentes y demás materiales sintéticos persistentes tales como redes y cabos, que puedan
flotar o quedar en suspensión en el mar de modo que puedan obstaculizar materialmente la pesca, la
navegación u otras utilizaciones legítimas del mar.
5. Petróleo crudo, fuel-oil, aceite pesado diesel, y aceites lubricantes, fluidos hidráulicos, y mezclas que
contengan esos hidrocarburos, cargados con el fin de ser vertidos.
6. Desechos u otras materias de alto nivel radiactivo que por razones de salud pública, biológicas o de otro
tipo hayan sido definidos por el órgano internacional competente en esta esfera, actualmente el
Organismo Internacional de Energía Atómica, como inapropiados para ser vertidos en el mar.
ANEXO II
INFORMACION ADICIONAL
El MARPOL 73/78 ES UN CONVENIO internacional para la Prevención de la contaminación Generada por
Buques. Está firmado por 97 países del mundo y por 19 de los 29 territorios que conforman la región del Gran
Caribe.
Su objetivo es proteger a los océanos mediante la regulación de las descargas de los cinco tipos de desechos
generados por los buques.
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Anexo V Basura
Nuestro país es signatario ratificado de MARPOL 73/78 en sus Anexos I y II con regulaciones nacionales
elaboradas, cuya aprobación está en trámite por el Gobierno Mexicano.
1. VISITAS DE INSPECCION
En cada instalación de UPMP que puede ser un equipo de perforación y mantenimiento de pozos terrestre o
una plataforma marina (unidad perforadora) se darán las facilidades a las visitas de inspección que hagan el
personal de la empresas y los prestadores de servicios.
2. REQUERIMIENTOS GENERALES
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perforación. De no estar en condiciones de operación este dispositivo de seguridad, se suspenderá
la operación del equipo, hasta que se repare la anomalía. El resultado de la prueba será
anotado en la bitácora de la unidad perforadora.
7. Los motores diesel con atención continua estarán equipados ya sea con un dispositivo de paro manual
operado a control remoto o con un dispositivo de paro automático. Los motores diesel que no cuenten
con atención continua estarán equipados con un dispositivo de paro automático. Se efectuarán pruebas
semanales para verificar la operación adecuada de cierre de la toma de aire. Los resultados de las
pruebas se anotarán en la bitácora de la unidad perforadora. Los escapes de los motores de combustión
interna deberán estar orientadas en dirección opuesta al pozo y estar dotados con un dispositivo mata
chispas.
8. En pozos verticales se obtendrá, durante la perforación normal, registros de desviaciones en intervalos
máximos de 300 m en pozos direccionales se obtendrán durante la perforación normal, registros
direccionales que indiquen tanto inclinación como rumbo en intervalos máximos de 150 m y en
intervalos que no excedan de 30 m donde se planea cambiar el curso del pozo.
9. tanto en pozos verticales como en direccionales se obtendrán registros direccionales que indiquen
inclinación y rumbo, en intervalos máximos de 150 m antes de o al terminar de introducir, cementar las
TR´S superficial, intermedias, de explotación, cortas y a la profundidad total. En caso de que se
obtengan registros direccionales con herramientas MWD, se obtendrá un registro MULTISHOT en casa
zapata de TR para confirmar los resultados MWD. En pozos direccionales, se mantendrá en la unidad
perforadora una gráfica que muestre los desplazamientos verticales y horizontales programados y
reales. Tanto en pozos direccionales como en verticales, se mantendrá en la unidad perforadora una
tabla que indique la profundidad a la que se tomaron las desviaciones, su inclinación y rumbo.
10. los pozos se clasifican como verticales si el promedio calculado de las lecturas de inclinación entre dos
intervalos, desde la superficie hasta la profundidad total, no excede de tres grados a la vertical. De ser
valor mayor a 3 grados, los pozos se clasifican como direccionales.
11. Antes de instalar o desmantelar equipos de perforación en una plataforma marina se deberán cerrar,
tanto bajo el fondo marino como en la superficie, todos los pozos en producción en la plataforma a
menos que el inspector PEMEX dé otras instrucciones. Cuando sea necesario cerrar los pozos en
producción, se deberá anotar en la bitácora de la unidad perforadora la fecha en que se cerraron, el
tiempo que estuvieron cerrados y el nombre de la persona de PEMEX que autorizó que se cerraran.
En localizaciones terrestres se aplicarán los mismos lineamientos cuando se entre a una “pera” que
tenga pozos en producción. Si ésta no tiene otro pozo anterior se cumplirán las normas vigentes para tal
fin. Antes de desmantelar equipos de perforación y mantenimiento de pozo, una vez terminadas las
pruebas para dejar produciendo pozos; se avisará a la persona responsable que autorice el cierre,
debiéndose anotar en la bitácora de la unidad perforadora a su nombre, la fecha y el tiempo en que
permanezca cerrado.
12. Durante las operaciones de perforación en plataformas donde hay pozos en producción se instalará
cerca de la consola del perforador una estación de control para poder cerrar los pozos en caso de
emergencia. Cuando se cierren los pozos en producción, se deberá registrar en la bitácora de la unidad
perforadora la razón por la que se cerraron, la fecha y tiempo que se tuvieron cerrados, y el nombre de
la persona que los cerró u ordenó cerrarlos.
En localizaciones terrestres durante las operaciones de perforación y mantenimiento de pozos, si algún pozo
está en producción deberán tenerse las medidas de seguridad en toda la intervención para evitar algún daño a
una instalación. Cuando se requiera cerrarlo se anotará en la bitácora del equipo, el origen del por qué fue
cerrado, la fecha y el tiempo, así como el nombre de la persona que autorizó el cierre.
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En todo caso se suspenderá la perforación de la etapa cuando la densidad equivalente de circulación del lodo
requerida sea 0.05 gr/cm³ menor que la densidad equivalente de prueba. Los resultados de las pruebas de
presión debajo de la zapata se anotaran en la bitácora de la unidad perforadora.
4.- TR INTERMEDIA
4.1 PROFUNDIDAD DE SENTAMIENTO.- La profundidad de asentamiento y el diseño de esta TR debe
basarse en factores relevantes de ingeniería y geológicos, incluyendo la presencia o ausencia de
hidrocarburos y riesgos potenciales anticipados. De encontrarse formaciones con presiones mayores a las
anticipadas debe revisarse el programa de TR´S
4.2 La TR intermedia debe cementarse con una lechada de cemento suficiente para aislar los intervalos con
presión anormal de los de presión normal y las zonas con hidrocarburos. Se usará suficiente cemento
para llenar el espacio anular a una profundidad mínima de 150 m arriba de las zonas que se van a aislar
150 m arriba de la zapata de la TR superficial.
4.3 Si se usa una TR corta como TR intermedia debajo de la TR superficial ésta se trasladará un mínimo de
30 m dentro de la TR anterior y se cementará en toda su longitud. Cuando esa TR corta se vaya a usar
como TR de explotación debajo de la TR superficial se extenderá a la superficie y se cementará ara evitar
que se use la TR superficial como TR de explotación.
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5. TR DE EXPLOTACION
5.1 La TR de explotación debe cementarse con la lechada de cemento necesaria para aislar las diferentes
zonas con hidrocarburos. La cima de cemento debe cubrir cuando menos 150 m arriba de la zona con
hidrocarburos más somera.
5.2 Cuando la TR de explotación sea corta, debe tenerse un traslape de cuando menos 30 m dentro de la TR
previa y cementarse en toda su longitud.
6. TIEMPO DE FRAGUADO.- Después de cementarse las TR´S no se permite continuar con la perforación si
no hasta después que se espere su tiempo de fraguado. El tiempo de fraguado de las TR´S será de ocho
horas parra la TR superficial y doce horas para el resto de las sartas de TR´S. Durante este tiempo de
fraguado el cemento se mantendrá bajo presión. Se considera que el cemento está bajo presión si el equipo
de flotación de la TR contiene al cemento o si se usan otros medios para contener la presión ejercida por el
cemento.
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puede aprobar una presión de trabajo menor para el preventor anular si el operador demuestra que
las condiciones anticipadas o reales del pozo no demandara que este preventor este sujeto a
presiones sobre su presión de trabajo.
4. EQUIPO PARA CONTROL DE BROTES.- Todos los sistemas para el control de brotes estarán
equipados y provistos con lo siguiente:
4.1 Sistema acumulador con dos fuentes de energía con suficiente capacidad para suministrar 1.5 veces
el volumen de fluido necesario para cerrar y mantener cerrados todas las unidades, con una presión
final mínima de 105 kg/cm² (1 500 lb/pg²) sin ayuda de una fuentes de energía. Esta unidad debe
instalarse a una distancia prudente del piso de trabajo. Las especificaciones de la unidad
acumuladora deben estar a bordo de la unidad perforadora. Los sistemas de control deben cumplir
con lo indicado por el API en su practica API-RPI 16 E y se anotara en la bitácora de la unidad
perforadora cada vez que se pruebe o se le de mantenimiento a la unidad acumuladora.
4.2 FUENTE INDEPENDIENTE DE ENERGIA.- Además de las dos fuentes de energía del sub.-inciso
anterior, la unidad acumuladora debe contar con una fuente de energía independiente de la que
suministra el equipo de perforación.
4.3 Una estación de control remoto para operar los preventores instalada en el piso de perforación. Se
debe instalar cuando menos otra estación de control remoto para operar los preventores, esta
estación de control remoto debe estar en una localización accesible y alejada de piso de perforación.
4.4 Un carrete de perforación con salidas laterales, si los preventores no cuentan con estas salidas, para
proveer líneas separadas de matar y estrangular.
4.5 Una línea de estrangular y una de matar, cada una equipada con dos válvulas de paso, completo.
Cuando menos una de las válvulas en las líneas de estrangular y matar deben operarse a control
remoto.
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preventores de arietes y deben mantenerse en el piso de perforación en un lugar de fácil acceso y
durante todo el tiempo que se efectúen operaciones de perforación. Una llave para la válvula de
seguridad colocada en un lugar de fácil acceso a la cuadrilla de perforación. Se acepta una válvula
para la rosca de mayor diámetro, con sustitutos de enlace para el resto de las roscas.
c) Una válvula de seguridad de TP disponible en el piso de perforación con la conexión apropiada a la
TR que se esta introduciendo en el agujero.
4.11 Extensiones y volantes instalados para operar los candados mecánicos en los preventores de
arietes superficiales.
318
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250.59 de la subsección D del reglamento de servicio para el manejo de minerales (MMS Edición 1
Julio 1993). Este sistema debe diseñarse, instalarse y mantenerse en condiciones de operación para
desviar gases lodo y otros materiales, lejos de la unidad perforadora y otros materiales, lejos de la
unidad perforadora y del personal.
8.2 Las líneas de desfogue estarán equipadas con válvulas operadas a control remoto. Se deberá contar
con cuando menos una estación de control remoto además de la que se encuentre en el piso de
trabajo. Cualquier válvula usada en un sistema desviador será de paso completo. No se permite
instalar válvulas manuales o de mariposa en cualquier parte del sistema desviador. Deberá de haber
un mínimo de cambios de dirección en las líneas de desfogue y el radio de curvatura serán lo mayor
posible.
8.3 Cuando se efectúen operaciones de perforación teniendo instalado el sistema desviador de flujo, se
aplicara lo siguiente:
a) Si el sistema desviador tiene una sola salida, se deben instalar dos ramales para poder dirigir el flujo
de la dirección del viento.
b) Ninguna salida del desviador debe ser de un diámetro interior menor de 10 pulgadas.
8.4 Para las operaciones de perforación desde unidades flotantes y cuando los fluidos de perforación se
circulan a las unidades flotante, se aplicara lo siguiente:
a) Si el sistema desviador cuenta con solamente una salida se deben instalar ramales para poder desviar
el flujo a favor del viento.
b) En unidades flotantes ninguna salida del desviador o ramal del mismo deben ser de un diámetro
interior menor de 12 pulgadas.
c) Las unidades de perforación con posicionamiento dinámico se pueden equipar con solamente una
línea de desfogue siempre y cuando se posicionen de tal manera que permita el desfogue en
dirección al viento.
8.5 El elemento del sello desviador.- Las válvulas de desviación y el tablero de control (incluyendo el
remoto), se deberá operar al instalarse y con cada cuadrilla al iniciar su primer guardia y
posteriormente 24 horas alternando las estaciones de control.
Al efectuarse esta operación se deberá verificar que las líneas de desfogue no estén obstruidas.
Todas estas operaciones deben anotarse en la bitácora de la unidad perforadora.
8.2 Los preventores de arietes superficiales y el múltiple de estrangulación se probaran a presión con agua a
su presión de trabajo o a la presión que apruebe el inspector de PEMEX.
El preventor anular se probara a presión con agua al 80% de su presión de trabajo o a la presión que apruebe
el inspector de PEMEX.
8.3 Los componentes del sistema de preventores submarinos se probaran en la superficie con agua a su
presión de trabajo. Con excepción del preventor anular, el cual se probará al 80% de su presión de trabajo.
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Después de instalar el conjunto de preventores en el cabezal submarino los preventores de arietes y el
múltiple de estrangulación se probaran a su presión de trabajo. Después de instalar el conjunto de preventores
en el cabezal submarino los preventores de arietes y múltiples de estrangulación se probaran a su presión de
trabajo o a la presión que apruebe el inspector de PEMEX. El preventor anular se probara al 80% de su
presión de trabajo o a la presión que apruebe el inspector de PEMEX.
d) El sistema de preventores y sus componentes deberán operarse cuando menos cada cambio de barrena,
pero no mas de una vez al día.
e) Los arietes variables deben probarse a presión cerrándolos alrededor de cada diámetro de tubería en la
sarta de acuerdo a su rango de operación. Excluyendo lastrabarrenas y herramientas de fondo.
f) después de desconectar o reparar cualquier sello en le cabezal, conjunto de preventores y sus
componentes. Requiriéndose probar solamente el componente desconectado o reparado.
8.6 Los sistemas de preventores y conductores submarinos serán inspeccionados y mantenidos para
asegurar que opere adecuadamente. Se inspeccionaran visualmente cuando menos una vez al día si
las condiciones climatológicas y oceanográficas permiten la inspección. Esta inspección se puede
llevar a cabo usando equipo de televisión. El inspector de PEMEX puede aprobar métodos alternos
de inspección de conductores marinos en unidades con posicionador dinámico. Esta inspección
submarina no es aplicable en estructuras fijas y unidades autoevaluables o sumergibles.
8.7 Los resultados d las pruebas de presión de las inspecciones, de las operación del sistema de
preventores, de sus componentes y del conductor marino, deben registrarse en la bitácora de la
unidad perforadora. Las pruebas del sistema de preventores serán documentados como sigue:
320
WellCAP
a) La documentación debe incluir el orden cronológico de prueba de los preventores y equipo auxiliar, la
presión y tiempo de cada prueba. Como una alternativa, documentación puede referirse a plan de
prueba del sistema de control de brotes que contenga la información requerida y se encuentre
archivada en la unida perforadora.
c) Se anotará en el reporte del perforador cualquier problema o irregularidad observada durante las
pruebas y las acciones que se tomaron para resolverlas.
Los simulacros de control de brotes se deben efectuar durante los periodos de actividad cuando el riesgo de
pegar la sarta de perforación sea mínimo, o que de otro modo pueda poner en peligro la operación que se está
efectuando.
1. FRECUENCIA.- Los simulacros de control de los brotes se llevarán a cabo una vez por semana, con
cada cuadrilla de perforación, si las condiciones del pozo lo permiten. Durante la perforación somera
del pozo, se programarán simulacros de desviación de flujo al estar perforando y al estar efectuando
viajes.
2. PROCEDIMIENTO.-Todos los simulacros los iniciará el inspector técnico de perforación levantando el
flotador del dispositivo indicador de nivel del lodo en las presas o de otro dispositivo equivalente que
opere la alarma de brote. Las operaciones que deben de efectuar cada miembro de la cuadrilla de
perforación durante el simulacro de control de brotes variaran por necesidad de acuerdo al equipo
contra reventones instalado en la unidad de perforación y de acuerdo con el tipo de operación que se
esté efectuando por lo tanto los simulacros serán planeados para familiarizar a cada miembro de la
cuadrilla con su función en el lugar particular donde labora, para que lo pueda hacer rápido y
eficientemente. En cada simulacro se tomará el tiempo empleado por cada miembro de la tripulación
para efectuar sus funciones hasta que se esté listo para cerrar el pozo y el tiempo total para concluir el
simulacro.
3. PLAN DE SIMULACRO DE CONTROL DE BROTES.- Para cada unidad de perforación se preparará
un plan de simulacro de control de brotes, en el que se especifique lo que debe hacer cada miembro
de la cuadrilla y el tiempo para efectuarlo. Este plan se deberá exhibir en el lugar apropiado de la
unidad de perforación y al hacer viajes. Los simulacros se efectuarán como lo recomienda la
subsección O incisos 25Q210 al 25Q213 del Reglamento 30 CFR Capitulo11 del servicio para el
manejo de minerales (MMS Edición 1 Julio, 1993). Los simulacros con el desviador de flujo se
ejecutarán como se indica en la práctica recomendada API-RP 64 del Instituto Americano del
Petróleo.
321
WellCAP
4. RESULTADOS.-El simulacro de control de brotes se anotará en la bitácora de la unidad perforadora
con las observaciones correspondientes.
5. ENTRENAMIENTO EN EL CONTROL DE BROTES.
5.1 El personal de PEMEX y del contratista involucrado en la perforación de pozos marinos será
entrenado con el control de brotes de acuerdo con los incisos 250.12 de la Subsección O del
Reglamento 30CFR Capitulo II DEL Servicio para el Manejo de Minerales (MMS Edición 1 Julio
,1993).
5.2 El personal de PEMEX y del contratista involucrado en la terminación y reparación de pozos será
entrenado en el control de brotes de acuerdo con lo recomendado por el API en su práctica API-RP-
T6 y lo indicado en el inciso 250.13 de la Subseccion O del Reglamento 30 CFR Capitulo para el
Manejo de Minerales (MMS Edición 1 Julio,1993).
6. SUPERVISION, VIGILANCIA Y ENTRENAMIENTO
6.1 El operador supervisará las operaciones durante 24 horas del día.
6.2 Desde que se inicia la perforación hasta que se termina o abandone el pozo el operador mantendrá
en el piso de trabajo a un miembro de la cuadrilla de perforación para que dé la alarma en caso de
que el pozo fluya, a menos que el pozo esté cerrado.
6.3 El personal del contratista y de PEMEX será entrenado y calificado de acuerdo con lo especificado en
el punto 5 descrito anterior se mantendrán archivados en la unidad perforadora los certificados de
entrenamiento en el control de brotes del personal del contratista y de PEMEX.
322
WellCAP
necesarios marítimos o aéreos de rescate. El superintendente deberá notificar a su superior y alertar al
personal responsable de acuerdo a las condicione de la situación que impere.
C) COMUNICADO DE PLAN DE EMERGENCIA
En toda plataforma de Perforación y Mantenimiento de Pozos deberá colocarse un comunicado del plan de
emergencia en áreas visibles de fácil acceso, como es la caseta del perforador, oficinas, comedores, áreas de
recreo y salas de control de unidades electromagnéticas.
Deberá requerirse que todo trabajador de la empresa y empleados prestadores de servicios, además los
visitantes, lean o sean instruidos en los procedimientos y planes de emergencia.
D) PRINCIPIOS DE UN PLAN SEGURO DE ABANDONO
El superintendente o supervisor designado en el plan, deberá asegurarse de que una señal de socorro sea
transmitida, especificando el nombre de la instalación marina, su localización y el tipo de emergencia.
La señal general de abandono de la plataforma deberá ser activada. Si el sistema de alarma falla la orden
deberá comunicarse por el medio de megáfonos, sistemas altoparlantes, silbatos o cualquier otro método para
alertar a todos los tripulantes.
Los comandantes de botes salvavidas deben tener a su alcance una lista con todos los nombres del personal
asignado a sus botes. La evacuación se llevará a cabo de una manera organizada para evitar pánico o daños
físicos innecesarios por causa de acciones precipitadas.
Los botes salvavidas y balsas (cápsulas), en movimiento en el mar, deberán mantenerse alejados de la
instalación marina a una distancia segura , prestando atención a oros sobrevivientes en proceso de abandono.
• CHALECO SALVAVIDAS
• SALAVIDAS ANULAR
• TRAJE DE SUMERSION
• BOLSA PROTECTORA PARA EL CUERPO
Todo el personal de nuevo ingreso transferido recientemente y todos los visitantes, al llegar a una instalación
marina deberán recibir instrucciones en el uso de los dispositivos de flotación o trajes de sumersión.
Cada plataforma costafuera estará equipada con una cantidad apropiada de dispositivos de flotación o trajes
para sumersión en agua fría correspondiente al 150% del número máximo de tripulantes autorizados.
Los chalecos salvavidas y trajes para sumersión en agua fría deberán distribuirse a todo el personal de cada
instalación marina.
Todos los botes de suministro, barcazas y helicópteros deberán tener un número suficiente de dispositivos de
flotación para todo el personal abordo, el cual (cada uno), los debe llevar puestos al transbordarse de un bote
a una instalación marina, o al abordar un bote (barco abastecedor, barco remolcador, etc.).
Los tripulantes y pasajeros de una embarcación también deberán llevar puesto sus chalecos salvavidas al
navegar, cuando se presenten condiciones de mal tiempo (marejadas, neblinas).
Equipo personal de supervivencia.-El chaleco salvavidas que se entrega a cada persona en una plataforma
costafuera, será el tipo que soporta a un individuo en posición vertical facilitando que la cabeza se mantenga
sobre la superficie de agua, ya sea que la persona se encuentre consciente o inconsciente.
Es referible tener algún equipo esencial de supervivencia en el chaleco o bien sujeto al mismo. El equipo a
que se refiere constará de: un transpondedor, una pequeña cantidad de agua dulce, una cantidad de tabletas
de comida, una línea de pesca con anzuelo y una señal pirotécnica de mano o una luz estroboscópica.
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WellCAP
Un equipo de supervivencia es una paquete trasero acojinado que puede sujetarse con una cuerda a la
cintura, incluirá también cantidades adicionales de agua, comida y una balsa salvavidas individual. Si la
plataforma marina no está equipada con trajes para sumersión en agua fría, una bolsa protectora para el
cuerpo deberá incluirse en el paquete.
Salvavidas anulares.- En cada instalación marina o embarcaciones contar como mínimo con ocho salvavidas
anulares, separados a una distancia no mayor de 25 metros alrededor del perímetro de la plataforma.
La cuerda que sujeta al salvavidas anular, deberá mantenerse a flote, estar en buenas condiciones y deberá
tener una longitud no menor que 27.5 metros(90 pies).
En cada instalación marina o embarcación, la mitad del número de salvavidas anulares estará equipada como
mínimo con luces de emergencia o luces estroboscópicas que se mantengan iluminadas a un nivel mínimo de
3.5 lúmenes, por lo menos de 45 minutos.
Escaleras de escape.- Las escaleras fijas de escape son probablemente los medios más seguros para
descender de la plataforma marina al agua o botes salvavidas. También pueden utilizarse escaleras de
cordones instaladas en las estaciones de los botes salvavidas para facilitar el descenso al agua.
Cordones con nudos.- Algunas instalaciones proveen cordones con nudos en varios puntos estratégicos
alrededor del perímetro, par facilitar el escape del personal de la misma. Al descender en estos cordones, el
trabajador tratará de evitar movimientos escabrosos que pueden causar oscilación del cordón, golpeando a la
persona con partes de la estructura.
Mallas.- Podrán utilizarse las mallas ubicadas a los costados de la torre de la plataforma, que se extiende
hasta el nivel del agua para descender de a instalación. Para el descenso, éstas son mas seguras que los
cordones con nudos.
Canastillas de seguridad.- El transbordo del personal desde embarcaciones de tripulantes a las plataformas, o
bien en sentido opuesto se efectuarán solamente con el uso de una canastilla de seguridad.
Durante el proceso de transbordo, todas las personas tendrán puestos sus chalecos salvavidas propiamente
ajustados.
Una canastilla de seguridad está diseñada para flotar en caso de caer accidentalmente al agua, protegiendo
en todos los lados a sus ocupantes, evitando que sean golpeados por objetos fijos de la estructura de la
instalación marina. Este dispositivo también posee estabilizadores para evitar que la misma se desnivele por el
movimiento de la grúa o el mal tiempo.
Los botes salvavidas o cápsulas se utilizan para abandonar la instalación marina en casos de emergencia.
Por lo que deberán cumplirse las siguientes disposiciones:
Deberá mantenerse un número apropiado de botes salvavidas y balsas para acomodar 150% del máximo de
tripulantes autorizados para la plataforma marina.
Se deberá comprobar que estos equipos se encuentren preparados en todo momento y en condiciones de
operación para una emergencia.
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Todos los botes salvavidas y cápsulas estarán equipados con coberturas, con el objeto de proteger a sus
ocupantes contra el mal tiempo, siempre y cuando éstas sean fáciles de descubrir con la finalidad de ventilar
la embarcación.
Deberán estar dotadas con una o más lámparas, una guirnalda fijada alrededor de la parte exterior u otros
medios eficaces que permitan subir a bordo, así como accesorios para recoger el agua de lluvia.
Se tendrá asignado un comandante para cada bote o cápsula de sus cables de descenso.
Usted y sus compañeros deberán tenerse asignadas responsabilidades y funciones para cuando tenga que
ocurrir un lanzamiento de estos dispositivos salvavidas.
En cada plataforma marina, se designará al personal de seguridad para que efectúe conforme a un programa
establecido la inspección y el mantenimiento de los botes salvavidas y cápsulas.
El bote salvavidas deberá abordarse desde la plataforma, ningún trabajador saltará al agua para después
abordarlo.
Saltando usted, incurrirá en un riesgo de lesión en alguna parte de su organismo durante la caída, debido a la
posibilidad de caer sobre alguien que esté en el agua
Usted y sus compañeros recibirán entrenamiento especializado y participar en simulacros rutinarios de
abandono de la plataforma y de otros que se tengan establecidos en cada instalación marina.
4. SIMULACROS DE EMERGENCIA
Deberán efectuarse con el objeto de practicar las reacciones propias del personal ante situaciones reales de
emergencia.
Estas prácticas deberán estar bien planeadas y ejecutarse para aumentar la efectividad del entrenamiento y
se efectuarán varias veces para asegurar que las personas que no puedan participar del entrenamiento en
una fecha en particular, tengan la oportunidad de participar en otras subsecuentes.
Todo el personal deberá reportarse a sus estaciones respectivas y deberán estar preparados para cumplir los
deberes asignados. Es responsabilidad de cada tripulante familiarizarse con las diferentes señales de alarma,
sus funciones y trabajo en situaciones de emergencia.
Todo el personal, excepto los trabajadores que no pueden participar deberá reportarse a sus estaciones
predeterminadas, vistiendo apropiadamente y llevando puesto su equipo de supervivencia.
El personal de nuevo ingreso recientemente transferido a la instalación marina, así como los visitantes,
deberán presentarse a su primer simulacro de abandono portando sus trajes para sumersión en agua fría.
OBSERVACIÓN.- En el evento del abandono de una plataforma costafuera, la mejor protección es el uso de
un traje para la sumersión en agua fría (traje salvavidas), dentro de una balsa salvavidas o cápsula de escape
con cubierta. Por esta razón, se recomienda que todos los tripulantes en instalaciones equipadas con este
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dispositivo de flotación personal, los tengan puestos al abandonar la instalación marina. Se ha comprobado
que la protección termal promoverá la supervivencia de los náufragos, en casos cuando éstos se encuentren
expuestos a tormentas, fuertes vientos o ante la permanencia prolongada (frío o no frío).
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Los huracanes son sistemas de baja presión con vientos duros que rotan alrededor de un centro llamado”ojo
del huracán”. Bajo estas condiciones la velocidad del viento puede alcanzar los 100 nudos. Estas tormentas se
mueven erráticamente y a velocidades variables sobre la superficie del agua.
Ante la existencia o inminencia de duras condiciones del tiempo, deberá prestarse constante atención a las
transmisiones de radio en todas las unidades, con el objeto de mantenerse informados de las condiciones
actuales climatológicas.
Los ciclos de uso de pilas o baterías, como también las cargas de las mismas deberán efectuarse
periódicamente en los tiempos preestablecidos para asegurarse que una fuente de energía se encuentra
disponible y utilizable en todo momento.
Los equipos de radio deberán ser operados estrictamente por operadores especializados y reparados por
personal calificado y utilizado en reparación de equipos de comunicación.
El capitán, los operadores del centro de controles, así como el superintendente, también deberán estar
familiarizados con el uso de todos los equipos de radio.
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• Luces estroboscópicas
1. DEFINICIONES
Zonas con contenido de H2S.- Quiere decir lo siguiente:
Formaciones geológicas donde pruebas de producción han confirmado la presencia de H2S que
potencialmente puede resultar en concentraciones atmosféricas de 20 partes por millón o más (20 ppm).
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c) Obligaciones, responsabilidades o procedimientos operativos en concentración de H2S en niveles.
Nivel de 10 ppm
Nivel de 20 ppm
Nivel de 50 ppm
d) Designación de áreas de reunión para el personal en concentraciones de 20 ppm y de 50 ppm. Se
establecerán cuando menos dos áreas de reunión en cada unidad de perforación. Estas áreas estarán
situadas en la dirección contra el viento de la fuente de H2S
e) Plan de evacuación.
f) Personas a quienes notificar en caso de emergencia.
g) Lista de personal médico y hospitales, incluyendo direcciones y números de teléfonos.
a) el personal que trabaje en la unidad de perforación, será informado de los peligros del H2S y los que resulta
de la combustión de H2S, e instruido en las provisiones para la seguridad contenida en el plan de
contingencia.
b) Todo el personal será instruido en el uso adecuado del equipo de seguridad que pueda requerir.
d) Todo el personal será informado de las restricciones y medidas correctivas acerca de barbas, anteojos y
lentes de contacto de acuerdo con la Norma Nacional Americana para la Protección Respiratoria ANSI Z88.2 -
1992.
f) Se efectuará una sesión de entrenamiento y u simulacro con cada cuadrilla antes de perforar en
formaciones donde se sabe o se sospecha que contiene H2S y posteriormente cuando menos cada siete días.
Se mantendrán en la unidad perforadora los registros de asistencia hasta que se terminen las operaciones en
el pozo.
g) Todo el personal será indocrinado en los procedimientos básicos de primeros auxilios aplicables a las
víctimas expuestas Al H2S. Durante las sesiones de entrenamiento y en los simulacros subsecuentes que se
lleven a acabo se pondrá énfasis en los procedimientos de rescate y de primeros auxilios para las víctimas de
H2S. Cada unidad perforadora estará dotada del siguiente equipo y cada miembro de la tripulación estará
totalmente familiarizado con lo localización y uso de los siguientes dispositivos:
• Un botiquín de primeros auxilios del tamaño y contenido adecuado para el número de personas en la
unidad.
• Resucitadores completos con máscaras faciales, cilindros de oxígeno y cilindros de oxígeno de repuesto.
• Cuando menos una litera o un dispositivo equivalente.
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Cada señal de advertencia será de un ancho mínimo de 2.4 m y de una altura mínima de 1.20 m y será de
color amarillo de alta visibilidad con letras negras de una altura mínima de 30 cm. que digan “PELIGRO-
ACIDO SULFHIDRICO-H2S”
Cada bandera roja tendrá un ancho mínimo de 1 metro y una altura mínima de 60 cm
Las señales de advertencia y las banderas rojas, deberán estar iluminadas bajo condiciones pobres de
visibilidad o durante la noche.
Solamente se exhibirán señales de advertencia (señales amarillas) cuando la concentración del sulfhídrico sea
entre 20 y 50 ppm
Se izarán las banderas rojas cuando la concentración del sulfhídrico en la atmósfera sea mayor de 50 ppm
4.4 SISTEMA DE ALARMA AUDIBLE.- Se instalará un megáfono y una sirena en lugares apropiados de la
unidad. Los dispositivos de alarma serán a prueba de explosión y serán activadas por el equipo detector
de sulfhídrico.
a) cuando se activen las alarmas, la persona designada responsable, informará al personal acerca del
nivel de peligro y les dará instrucciones sobre las medidas apropiados de protección.
4.5 EQUIPO PARA LA PROTECCIÓN Y MONITOREO DE H2S
a) Cada unidad perforadora estará dotada de un equipo para detectar H2S que active las alarmas
audibles y visibles cuando la concentración exceda de 20 pm ese sistema debe ser capaz de detectar
un mínimo de 10 ppm en la atmósfera, con censores localizados en la campana, temblorina, áreas de
las presas de lodo lugar del perforador, habitaciones y en otras áreas mal ventiladas o confinadas
donde se podrían acumular concentraciones peligrosas de H2S.
b) El equipo para la detección y monitoreo de sulfhídrico, se calibrará diariamente antes de llegar a la
zona de sulfhídrico y cuando menos cada 8 horas cuando se estén efectuando operaciones,
terminación o reparación de pozos en un ambiente de sulfhídrico. Las calibraciones serán anotadas
en la bitácora de la unidad perforadora,
c) Habrá disponibles para todo el personal ampolletas capaces de detectar 20 ppm de sulfhídrico. Al
detectar la presencia de H2S se harán inspecciones frecuentes con un instrumento portátil para
detectar sulfhídrico en todas las áreas con ventilación pobre.
330
WellCAP
a) Todo el personal de la unidad perforadora o de embarcaciones de apoyo estará equipado con el
equipo de protección respiratoria. El diseño, selección, uso y mantenimiento de estos respiradores,
será como lo especifica la norma ANSI Z88.2-1992, también habrá en existencia otros accesorios de
comunicación y lentes de seguridad.
b) El lugar del almacenaje de los equipos de protección respiratoria será donde sean accesibles
rápidamente para todo el personal
c) Los cilindros con aire estarán rotulados que contienen aire de calidad para ser respirado.
d) Las embarcaciones de apoyo que operen en áreas donde se conoce o desconoce la presencia de
H2S estarán equipadas siempre con equipo de protección respiratoria para cada miembro de la
tripulación.
e) Los helicópteros que atiendan a las unidades perforadoras en zonas de contenidos de H2S estarán
equipados con aparatos de protección respiratoria para los pilotos.
f) Los equipos de perforación operando donde se desconoce si hay sulfhídrico, almacenarán equipos de
protección respiratoria en el helipuerto para uso de los pilotos y copilotos.
g) Durante las operaciones de perforación, terminación y reparación de pozos se proveerá un sistema de
múltiples de aire respirable, manguera y máscaras en el piso de perforación y en las áreas de reunión.
Se proveerá un sistema de cilindros de aire a presión en cascada para rellenar los cilindros
individuales del equipo de protección respiratoria.
h) El sistema de cilindros de aire en cascada, se puede recargar con un compresor de aire de alta
presión adecuada para proveer aire de calidad respirable. Este compresor debe estar localizado en
una atmósfera no contaminada,
5.- PROGRAMA DE LODO CUANDO SE PERFORA, TERMINA O REPARA POZOS EN ZONAS DONDE SE
SABE CONTIENEN SULFHIDRICO
5.1 Base de lodo.- tanto los lodos a base de agua así como a base de aceite son adecuados para usarse en la
perforación de formaciones que se conoce contienen H2S.
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WellCAP
5.2 Análisis del lodo.- Si se usan lodos a base de agua y si los censores de aire detectan la presencia de
sulfhídrico, se efectuarán inmediatamente una prueba para determinar sulfuros solubles usando la prueba
“TREN DE GAS GARETT” u otro método adecuado y se compararán los resultados con las lecturas de los
censores. La persona que efectúe esas pruebas usará equipo de protección respiratoria,
5.3 Aditivos.- Se mantendrán cantidades suficientes de estos materiales en la unidad peroradota para
neutralizar el sulfhídrico que se incorpora al lodo.
a) SECUESTRANTES.- Antes de llegar a30 m de la zona en que se sabe contiene H2S o al detectarse,
se añadirán secuestrantes de H2S al lodo. Se suspenderá la perforación hasta que los secuestrantes
regresen a la superficie,
b) CONTROL.- Se mantendrá un Ph mínimo de 10 en lodos a base agua.
c) INHIBIDORES DE CORROSION.- Se añadirán aditivos al lodo de perforación para controlar la
corrosión, según se requiera.
5.4 DESGACIFICANDO.- El lodo de perforación que contenga sulfhídrico será desgasificado en el lugar
óptimo de la unidad perforadora.
Los gases separados se colectarán y quemarán
6.2 Controlar el brote usando la técnica apropiada de control, para evitar fracturar las formaciones en el
agujero descubierto.
6.3 El lodo contaminado con sulfhídrico debe enviarse al separador gas- lodo dependiendo de su volumen,
presión y concentración de H2S
6.4 El fluido de perforación contaminado debe tratarse para neutralizar el H2S
Intervendrá en la prueba el personal competente y ya entrenado en los efectos nocivos del H2S
7.2 La prueba de formación debe hacerse con el mínimo numero del personal en el piso de perforación y
dotado con el equipo apropiado de seguridad. Durante la prueba deben medirse continuamente los
niveles de H2S en la atmósfera.
7.3 Los gases producidos deben quemarse
7.4 Las herramientas de prueba subsuperficiales deben ser adecuadas para el servicio en H2S
7.5 Para efectuar la prueba de formación se usará tubería de producción, adecuada para servicio en H2S.
No debe usarse tubería de perforación para la prueba de formación, si se usa un colchón de agua,
debe estar inhibido para prevenir la corrosión de H2S. Después de terminada la prueba debe lavarse
la sarta.
7.6 Todas las unidades de pruebas superficiales y accesorios deben ser para servicio de H2S.
332
WellCAP
9.2 Operaciones de corte de núcleo.- Cuando se estén llevando a cabo operaciones de núcleo convencionales
en zonas que contienen H2S el personal en el área de trabajo usará equipo de protección respiratoria cuando
menos 10 lingadas antes de recuperar el muestreo. Los núcleos a transportar serán sellados y marcados que
contienen H2S.
9.3 Operaciones con registros geofísicos.- Se acondicionará el lodo antes de efectuar registros geofísicos,
para minimizar los efectos del H2S en el equipo de registros.
9.4 Introducción de TP a presión.- El fluido de control desplazado será monitoreado, y el personal en el área
de trabajo usará equipo para la protección respiratoria cuando la concentración atmosférica de H2S llegue a ,
o exceda de 20 ppm o si hay presión dentro del pozo,
9.5 Fluido de control gasificado o brote de una zona que contiene H2S. Si se llegara a tomar una decisión de
circular un brote, el personal en el área de trabajo usará equipo para protección respiratoria antes y después
de que el lodo del fondo llegue a la superficie y durante una operación prolongada de control.
9.6 Precauciones y diseño de sarta de perforación y reparación de pozos.- Las sartas de perforación y
reparación de pozos se diseñarán de acuerdo con la profundidad anticipada, las condiciones del agujero y los
fluidos en el yacimiento. Se debe tener cuidado de no someter las sartas a esfuerzos altos. Las sartas se
deben de manejar con cuidado con objeto de minimizar la concentración de esfuerzos.
333
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9.7 El quemador deberá de ser de tal diámetro que no restrinja el flujo de gas.- La descarga del quemador
estará dirigida en dirección a favor del viento y lo más retirado posible del pozo.
La descarga al quemador estará equipada con un sistema de encendido automático. Habrá disponible
métodos alternos para encender el gas
9.8 Mitigación de la corrosión.- Se usarán métodos efectivos para monitorear y controlar la corrosión causada
por gases corrosivos (H2S y CO2) tanto dentro del pozo como en las partes superficiales a un sistema de
producción.
9.9 Lubricadores de línea de acero.- Los lubricadores que sena expuestos a fluidos que contienen H2S
deberán ser de materiales resistentes al H2S
9.10 GAS PARA INSTRUMENTOS O USO DOMESTICO.- Gas que contenga H2S, no será usado en
instrumentos. No s usará gas que contiene H2S como combustible sin la previa aprobación del inspector de
PEMEX.
9.11 DISPOSITIVOS Y LINEAS SENSORAS.- Los metales usados para líneas sensoras y dispositivos de
control de seguridad que necesariamente están expuestos a fluidos con H2S serán construidos con materiales
resistentes a la corrosión por H2S o cubiertos con materiales apropiados que resistan la corrosión H2S.
9.12 SELLOS DE ELASTOMEROS.- Todos los sellos que pueden ser expuestos a fluidos que contengan H2S,
serán de materiales resistentes al H2S.
9.13 AGUA DE DESECHO.- El agua producida que se va a desechar y que no será inyectada al subsuelo,
deberá tratarse para eliminar el sulfuro de hidrógeno.
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1.1 DEFINICION.- Terminación de pozo quiere decir el trabajo llevado a cabo para establecer la producción
de un pozo después de introducir, cementar y probar a presión la TR de producción (tubería de
revestimiento de explotación)
Antes de mover un equipo de terminación a una plataforma marina, retirarlo de la plataforma, moverlo de pozo
a pozo en la plataforma, y durante su instalación o desmantelamiento, se cerrarán, tanto bajo el fondo marino
como en la superficie todos los pozos en la plataforma capaces de producir hidrocarburos. Antes de quitar el
conjunto de preventores para instalar el árbol de válvulas, se instalará una válvula.
en las localizaciones terrestres se avisará el personal de producción, registrando en la bitácora del equipo el
nombre de la persona que autorizó el cierre del pozo, la fecha y la hora,
Durante las operaciones de terminación de pozos en plataformas donde hay pozos en producción, se instalará
cerca de la consola del perforador o malacatero una estación de control para poder cerrar los pozos en caso
de emergencia. Si durante las operaciones de terminación es necesario cerrar los pozos de producción, se
anotará en la bitácora de la unidad el nombre de la persona que cerró o autorizó cerrar los pozos, la razón por
la que se cerraron y el tiempo que estuvieron cerrador.
Antes de proceder a efectuar las operaciones de la terminación del pozo, se instruirá a los miembros de la
cuadrilla sobre los requerimientos de seguridad para las operaciones a efectuar, los peligros que se
pueden encontrar y las consideraciones generales de seguridad para proteger al persona, equipo y medio
ambiente. Se llevarán a cabo juntas de seguridad con el personal y se registrará en la bitácora de la
unidad de fecha y tiempo de las juntas, los temas que se trataron, el nombre y ficha de las personas que
asistieron.
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WellCAP
2.1 Durante las operaciones de terminación siempre debe hacer una persona en el piso de trabajo
vigilando al pozo, a menos que el pozo esté cerrado y asegurado.
2.2 Se instalará y mantendrá en condiciones operativas el siguiente equipo para el fluido de control:
a) Una línea de llenar sobre el preventor superior
b) Un tanque para viajes
c) Un indicador- registrador de nivel de fluido en las presas para detectar y determinar pérdidas y
ganancias del fluido de control. Este indicador deberá contar con alarmas visual y audible.
2.3 Al secar tubería, se llenará el espacio anular con fluido de control antes que la presión hidrostática del
fluido de control dentro del pozo disminuya en 5.3/cm² (75 lb/pg²) o cada 5 lingadas de tubería, la que
obtenga menor descenso en la presión hidrostática. Se calculará y exhibirá en un lugar visible desde
el piso de trabajo el número de paradas de tubería y lastrabarrenas que se pueden sacar antes de
llenar el pozo y el volumen de fluido requerido para llenarlo en cada caso. Se usará un dispositivo
mecánico, volumétrico o electrónico para medir el volumen requerido para llenar el pozo para todos y
cada uno de los viajes, se hará una gráfica de los volúmenes de lodo, teóricos (calculados) y reales,
requeridos para llenar el pozo al sacar la tubería y desplazado al meter tubería.
3.2 El requerimiento mínimo para el sistema de control de brotes para operaciones de terminación de
pozos será como sigue:
a) Tres preventores , cuando la presión superficial esperada sea menor de 352 kg/cm² (5,000 lb/cm²)
consistiendo de un preventor anular, un preventor con arietes para la tubería en uso y un preventor
con arietes ciegos o de corte-ciegos.
b) Cuatro preventores , cuando la presión superficial esperada sea de 352 kg/cm² (5,000 lb/cm²), o
mayor, consistiendo en un preventor con arietes para la tubería en uso y un preventor con arietes
ciegos o de corte-ciegos. Cuando estén manejando simultáneamente dos sartas de tubería, uno de
los preventores estará equipado con arietes para las dos tuberías.
c) Cuando se usa una sarta combinada (de dos diámetros diferentes),el requerimiento mínimo de
preventores será para cada caso el siguiente.
1. Cuatro preventores, cuando la presión superficial esperada sea menor de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²),
consistiendo de un preventor anular, dos preventores con arietes, uno capaz de sellar alrededor de la
tubería de mayor longitud y uno capaz de sellar alrededor de la de menor longitud (un preventor con
arietes variables puede sustituir a los dos preventores con arietes para tubería) y un preventor con arietes
ciegos o de corte-ciegos.
2. cinco preventores, cuando la presión superficial esperada sea de 352 kg/cm² (5,000 lb/pg²), o mayor,
consistiendo de un preventor anular , dos preventores con arietes capaces de sellar alrededor de la
tubería de mayor longitud. Un preventor con arietes capaz de sellar alrededor de la tubería de menor
longitud ( un preventor con arietes variables puede sustituir a un preventor con arietes capaz de sellar
alrededor de la tubería de mayor longitud y a un preventor con arietes capaz de sellar alrededor de la
tubería de menos longitud) y un preventor con arietes ciegos o de corte ciegos.
3.3 Los sistemas de control de brotes para la terminación de pozos estarán equipados con lo siguiente:
336
WellCAP
a) Un sistema acumulador para operar los preventores con suficiente fluido a presión para suministrar
1.5 veces el volumen necesario para cerrar todas las unidades del equipo para el control de brotes y
terminar con una presión mínima de 105 kg/cm² (1,500 lb/pg²),sin ayuda de las bombas. La unidad
acumuladora debe cumplir con lo especificado por el API en su práctica API-RP 16 E
b) Una fuente de potencia secundaria independiente de la fuente de potencia primaria, con suficiente
capacidad para cerrar todos los componentes del sistema de control de brotes y mantenerlos
cerrados.
c) Candados para mantener cerrados los preventores de arietes.
d) Cuando menos una estación de control para operar los preventores, instalada a distancia prudente del
piso de trabajo y una estación de control para operar los preventores instalada en el piso de trabajo.
e) Una línea de estrangulación y una línea de matar, cada una equipada con dos válvulas de paso
completo. Cuando menos una de as válvulas en la línea de estrangular será operada hidráulicamente.
Cuando menos una de las válvulas en la línea de matar será operada hidráulicamente .Se aceptan
dos válvulas manuales en la línea de matar si se instala una válvula contrapresión (check) entre las
válvulas y la bomba. La presión de trabajo de este equipo será cuando menos igual a la presión de
trabajo del preventor de arietes.
f) Un múltiple de estrangulación que cumpla la práctica API-RP 53.
g) Los sistemas de estrangulación y matar deben cumplir con lo especificado por el API en su NORMA
API-16C
3.4 Se mantendrán en el piso de trabajo, durante las operaciones de la terminación del pozo, una válvula
de contrapresión y una válvula de seguridad, esencialmente de paso completo y en posición abierta,
para la sarta de tubería en uso. Se contará en un lugar de fácil acceso, con una llave apropiada para
operar la válvula. Se contará con los sustitutos de enlace requeridos para enroscar las válvulas en la
sarta de trabajo.
4. SISTEMA PARA CONTROL DE BROTES: PRUEBAS A PRESION, REGISTROS Y SIMULACROS
4.1 Antes de probar las conexiones superficiales de control a alta presión, se probarán exitosamente a
una presión baja entre 14 y 21 kg/cm² (200 y 300 lb/pg²), las conexiones superficiales de control,
incluyendo los múltiples de estrangular y de matar las válvulas de seguridad, se probarán a la presión
de trabajo de los preventores de arietes. Los arietes variables se probarán a presión cerrándolos
contra todos los tamaños de tubería dentro del pozo, excluyendo los lastrabarenas. Las conexiones
superficiales de control se probarán a presión con agua. El preventor anular se probará al 80% de su
presión de trabajo. Las válvulas en los múltiples de estrangular y de matar se probarán, una por una a
la presión de trabajo de los preventores de arietes.
4.2 Los sistemas para el control de brotes se probarán en los siguientes casos;
a) Al instalarlos
b) Cuando menos cada 7 días, alternando entre estaciones de control y a diferentes horas para permitir
que cada cuadrilla , opere el equipo. Si un sistema de control no funciona, se suspenderán las
operaciones de terminación del pozo hasta que el sistema de control defectuoso sea operable. La
prueba semanal no se requiere para los arietes ciegos o de corte-ciegos. Los arietes ciegos o de
corte-ciegos se probarán cada 30 días. Se permite un periodo mayor entre pruebas de preventores si
están llevando a cabo operaciones de pesca , control de pozo o reparación del equipo. Las pruebas
se efectuarán antes de reanudar las operaciones normales. Se anotará en la bitácora de la unidad la
razón por la que se pospusieron las pruebas.
c) Al terminar reparaciones que requieran desconectar un sello de presión en el conjunto, se probará a
presión el sello afectado.
337
WellCAP
4.3 Todo el personal involucrado en las operaciones de terminación de pozos participará en un simulacro
semanal de control de brotes con objeto de familiarizar a los miembros de las cuadrillas con las
medidas de seguridad apropiadas. Los simulacros para el control de brotes se llevarán a cabo como lo
recomienda el API en su práctica API-RP T6 preparada para entrenar y calificar al personal en
técnicas y equipo para el control de pozos para operaciones de terminación y reparación de pozos
marinos.
4.4 El encargado del equipo registrará las presiones aplicadas durante las pruebas del conjunto de
prevención de brotes. El tiempo de prueba para cada componente del conjunto de prevención de
brotes será el necesario para demostrar que el componente efectivamente confina la presión. Los
registros de las presiones de prueba serán certificados como correctos por el representante de
PEMEX en la unidad marina.
4.5 El encargado de la unidad marina registrará en la bitácora del equipo la fecha, hora y resultados de
todas las pruebas de presión, operaciones e inspecciones del sistema de control de brotes, sus
componentes y conductores marinos, así como los simulacros de control de brotes. Las pruebas del
sistema de control de brotes se documentarán de acuerdo con lo siguiente;
b) Se identificará la estación de control usada durante la prueba de un sistema submarino, así como el
circuito hidráulico (POD) usado durante la prueba.
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WellCAP
6. NORMATIVIDAD APLICABLE A UPMP: OPERACIONES DE REPARACIÓN DE POZOS
1. REQUERIMIENTOS GENERALES
1.1 DEFINICIONES
OPERACIONES RUTINARIAS.- Se refiere a cualquiera de las siguientes operaciones llevadas a cabo con un
árbol de válvulas instalado:
• Eliminación de parafina
• Recuperación e introducción de tapones , válvulas de bombeo neumático y válvula de seguridad sub-
superficiales por medio del equipo y línea de acero.
• Desarenando el pozo
• Registros de presión
• Operaciones de sondeo
• Inyección de inhibidores de corrosión o de sales
• Registros de calibración
• Recuperación o instalación de bombas subsuperficiales
• Registros geofísicos
• Operaciones de pesca con línea de acero
• Instalación o recuperación de otros dispositivos subsuperficiales para controlar el flujo.
339
WellCAP
Cuando se llevan a cabo operaciones de reparación de pozos en zonas donde se sabe contienen sulfhídrico o
en zonas donde se desconoce la presencia de sulfhídrico (como se define en el inciso 10.1 descrito en el
segmento Operaciones de Perforación. El operador tomará las precauciones apropiadas para proteger la vida
y la propiedad en la unidad marina, incluyendo pero sin limitación, operaciones tales como depresionando el
pozo, desmantelando equipo del cabezal y líneas de flujo circulando el pozo, sondeando el pozo y sacando la
TP, bombas y empacadores. El operador cumplirá con los requerimientos en el inciso 10.2, así como los
requerimientos apropiados de este inciso, redactados en Operaciones de Perforación.
3.1 Durante las operaciones de reparación siempre debe haber una persona en el piso de trabajo
vigilando al pozo, a menos que el pozo esté cerrado y asegurado.
3.2 Se instalará, mantendrá en condiciones operativas y usará el siguiente equipo para el fluido de control:
a) Una línea de llenar sobre el preventor superior
b) Un tanque para viajes
c) Un indicador- registrador de nivel de fluido en las presas para detectar y determinar pérdidas y
ganancias de fluido de control. Este indicador deberá contar con alarmas visual y audible.
3.3 Al sacar tubería se llenará el espacio anular con fluido de control antes que la presión hidrostática del
fluido de control dentro del pozo disminuya en 5.3 kg/cm² (75 lb/pg²) o cada 5 lingadas de tubería, la que
obtenga menor descenso en la presión hidrostática. Se calculará y exhibirá en un lugar visible desde el
piso de trabajo el número de paradas de tubería y lastrabarrenas que se pueden sacar antes de llenar el
pozo y el volumen de fluido requerido para llenarlo en cada caso. Se usará un dispositivo mecánico,
volumétrico o electrónico para medir el volumen requerido para llenar el pozo. Para todos y cada uno de
los viajes, se hará una gráfica de los volúmenes de lodo, teóricos (calculados) y reales, requeridos para
llenar el pozo al sacar tubería y desplazado al meter tubería.
4.1 La presión de trabajo del sistema de control de brotes y de sus componentes será mayor que la máxima
presión superficial anticipada. Si la presión superficial esperada es mayor que la presión de trabajo del
preventor anular, el operador someterá a la consideración del inspector regional de PEMEX un procedimiento
de control que indique como se va a usar el preventor anular y la presión máxima a la que va a estar sometido.
4.2 El requerimiento mínimo para el sistema de control de brotes para operaciones de reparación de pozos
será lo especificado en el inciso 3.2 descrito en el segmento Operaciones de Terminación.
4.3 Los sistemas de control de brotes para la reparación de pozos cumplirán con lo especificado en el inciso
3.3 redactado en Operaciones de Terminación.
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WellCAP
4.4 Se mantendrán en el piso de trabajo, durante las operaciones de reparación del pozo, una válvula de
contrapresión y una válvula de seguridad, esencialmente de paso completo y en posición abierta, para la
sarta de tubería en uso. Se contará, en un lugar de fácil acceso, con una llave apropiada para operar la
válvula. Se contará con los sustitutos de enlace requeridos para enroscar las válvulas en la sarta de
trabajo. La válvula de seguridad de paso completo no se requiere para operaciones con tubería flexible,
4.5 Conjunto de preventores para operaciones con el árbol de válvula instalado
a) El conjunto de preventores para operaciones de reparación de pozos con el árbol de válvulas
instalado llevadas a cabo dentro de la TP convencional con tubería de diámetro reducido
(generalmente de ¾ a 1 ¼ pg) como sarta de trabajo incluirá como mínimo lo siguiente:
1. Dos preventores con arietes para la TP en uso
2. Un preventor con arietes ciegos
7.1 Las operaciones con línea de acero se llevarán a cabo minimizando fugas de fluido del pozo. Cualquier
fuga que ocurra será contenida para evitar la contaminación
7.2 Todas las operaciones que se lleven a cabo con la línea de acero donde hay comunicación entre el
intervalo productor y el pozo usarán un conjunto lubricador con un mínimo de una válvula para la línea de
acero.
7.3 Al instalar en el pozo en lubricador, éste se probará a una presión mayor a la máxima esperada en la
superficie.
341
WellCAP
1. El operador abandonará los pozos de una manera que asegure el aislamiento de las zonas que contengan
hidrocarburos, la protección de acuíferos de agua dulce y limpieza de las localizaciones para evitar
conflicto con otro uso de la plataforma continental exterior y evitar la migración de fluidos entre estratos o
hacia el fondo marino.
2. El taponamiento y abandono (permanente o temporal) de pozos marinos se deberá llevar a cabo como lo
recomienda API-RP 57 Sección 6, además lo descrito en los incisos 250.110 al 250114 de la subsección
“G” del reglamento 30 CFR del servicio para el manejo de minerales (MMS Edición 1 Julio 1, 1993)
2.2 AISLAMIENTO DEL AGUJERO DESCUBIERTO.- Si éste se tiene debajo de la última TR, su
taponamiento se efectuará por uno de los siguientes métodos.
a) Colocar un tapón de cemento que se extienda un mínimo de 30 metros arriba hasta 30 metros debajo
de la zapata de TR.
b) Anclar entre 15y 30 m arriba de la zapata de TR un retenedor de cemento y bombear contra formación
un volumen de lechada de cemento que se extienda cuando menos 15 metros debajo de la zapata de
TR. A continuación colocar sobre el retenedor un tapón de cemento con longitud mínima de 15 m.
c) Si se anticipa o existe pérdida de circulación puede anclarse un tapón mecánico a 45 m arriba de la
zapata de TR, probar su efectividad y cubrirlo con un mínimo de 15 metros de tapón mecánico.
2.3 TAPONAMIENTO DE BOCAS DE TR´S (LINERS).- El abandono puede hacerse por uno de los siguientes
métodos:
a) Colocar un tapón de cemento que cubra como mínimo 30 m arriba hasta 30 metros debajo de la boca
de TR (B.L)
b) Anclar un retenedor de cemento 15 metros arriba de la B. L. y bombear debajo del retenedor un
volumen de lechada de cemento que se extienda hasta 45 metros debajo de la B.L. luego cubrir el
retenedor con un tapón de cemento de 15 m mínimo de longitud,
c) Puede anclarse un tapón mecánico permanente a 15 metros máximo arriba de la B. L. y “ahogarlo”
con un mínimo de 15 m de lechada de cemento.
2.4 TAPONANDO EL ESPACIO ANULAR.- Todo espacio anular que se extienda al fondo marino no deberá
quedar abierto. Sin excepción deberán aislarse con cemento.
2.5 REQUERIMIENTO DEL TAPON SUPERFICIAL.- Deberá colocarse un tapón de cemento dentro de la
sarta de TR de menor diámetro que se extienda al lecho marino cuando menos 45 m de longitud, dejando
la cima del tapón cuando menos 45 metros abajo del fondo marino.
342
WellCAP
2.6 ABANDONO TEMPORAL DEL POZO.- Cuando se suspendan temporalmente las operaciones, el pozo
debe cementarse como lo recomienda el abandono permanente. Deberá anclarse un tapón mecánico
recuperable o permanente entre 5 y 60 metros abajo del fondo marino. Otra manera es colocar un tapón
de cemento de 30 m de longitud mínima dejando la cima entre 5 y 60 m abajo del lecho marino.
2.8 AISLANDO O TAPONEANDO INTERVALOS DISPARADOS.- Una zona se puede abandonar por uno de
los siguientes métodos:
a) Colocar un tapón de cemento frente a todos los intervalos disparados cubriendo de 30 metros arriba a
30 m debajo de intervalo disparado o hasta la profundidad interior, la que sea menor.
b) Si los disparos están aislados del agujero inferior, deberá hacerse una cementación forzada utilizando:
un retenedor de cemento, un cementador recuperable o un empacador de producción que ya esté
anclado, o cerrando el preventor arietes de TP e inyectando el cemento.
c) Si los disparos están aislados del agujero inferior, deberá anclarse un tapón mecánico permanente a
45 metros arriba de la cima del intervalo disparado y ahogarlo con un tapón de cemento con longitud
de 15 metros.
2.9 AISLANDO O TAPONANDO INTERVALOS DISPARADOS A TRAVÉS DE LA TUBERÍA DE
PRODUCCIÓN.- Podrán aplicarse los siguientes métodos a través de la TP para un abandono
permanente:
a) Utilizando equipo y cable electromagnético podrá introducirse por la TP y anclar en la TR un tapón
especial sobre el intervalo disparado, siempre y cuando los disparos estén aislados del agujero
inferior. El tapón deberá cubrirse con cemento.
b) Los intervalos disparados podrán abandonarse inyectando cemento a presión (C F)
contraformación a través del aparejo de producción.
c) Si no es posible forzar cemento dentro de los intervalos disparados, deberá perforarse la TP (tubing-
puncher) y colocar un tapón de cemento balanceado en el espacio anular TP – TR y dentro de la TP
usando el método de desplazamiento.
d) Uso de tapones dentro de la tubería de producción.- Cuando se tienen varios intervalos disparados
abiertos, pero aislados por empacadores. El abandono podrá hacerse por equipo y línea de acero
anclando un tapón sobre el nipple de asiento. Otra manera es anclar un tapón mecánico TP entre las
dos zonas de aislar, con excepción del intervalo superior el cual deberá cementarse a presión.
343
WellCAP
3.3 Se entregará a la oficina del inspector regional de PEMEX un documento que certifique que la localización
ha quedado limpia, la fecha en que se llevó a cabo el trabajo , la extensión del área investigada alrededor
de la localización y los métodos de investigación utilizados.
3.4 En las localizaciones terrestres, una vez desalojado el equipo de perforación y mantenimiento de pozos, el
operador verificará los siguientes aspectos, para que posteriormente sean aprobados por el inspector
regional de PEMEX.
a) Limpieza y nivelación del terreno
b) Inspección y verificación de conexiones superficiales de producción
c) Limpieza del contrapozo
d) Inspección y verificación de limpieza en presas de aguas residuales y de quemar.
1. Antes de instalar un equipo de perforación en una localización terrestre o una plataforma marina se harán
los estudios _________________ y ___________________ necesarios para asegurarse que no existen
peligros someros, como asentamientos del terreno, fallas estructurales o filtraciones de gas.
4. Todos los equipos de perforación en tierra y costafuera, deberán estar dotados con un ______________
de seguridad para evitar que el ________________ llegara a golpear la corona del mástil o de la torre.
6. Los pozos se clasifican _______________ si el promedio calculado y obtenido de inclinación entre dos
intervalos desde la superficie hasta la profundidad total no exceda de ___________________ a la vertical.
Al ser mayor este valor, los pozos se clasificarán como __________________.
344
WellCAP
7. El responsable del equipo de perforación designará las _______________ que se consideren seguras
para las operaciones de _____________________ y soldar.
a) ___________________________________________
b) ___________________________________________
c) ___________________________________________
b) ____________________________________________________
c) ____________________________________________________
b) ____________________________________________________
c) ____________________________________________________
11. Para vigilar el control de brotes, antes de sacar la tubería debe _______________ el lodo hasta que el
_____________________ del fondo circule a la superficie y que el _____________________ del lodo de
entrada y salida sen iguales.
12. Al estar __________________ la sarta de perforación deberá llenarse el espacio anular, antes de que la
Ph del lodo acuse una ____________________ igual a la presión que se da como margen de seguridad
para perforar.
345
WellCAP
13. Deberán controlarse las velocidades de extracción e inserción de la sarta de perforación para evitar la
___________________ de fluidos de la formación por efecto de ____________________ o la pérdida de
fluido debido al efecto de ____________________.
14. Durante las operaciones de perforación y terminación deberán estar instalados en el equipo de
perforación, los siguientes dispositivos de prevención.
a) _________________________________________________
b) _________________________________________________
c) _________________________________________________
d) _________________________________________________
15. Las normas API y el reglamento del MMS tienen establecido el siguiente orden de las diferentes sartas de
TR´S
a) _______________________________________________
b) _______________________________________________
c) _______________________________________________
d) _______________________________________________
16. Las sartas TR´S deben diseñarse para resistir los ___________________________ anticipados de
tensión y flexión, las presiones internas y _________________, los efectos de la temperatura, la
corrosividad de los _____________________ a producir y la combinación de todos __________________
factores.
17. Para verificar la integridad de un TR cementada deberá efectuarse una prueba de ________________ los
de formación, después de perforar no más de ________________ de agujero, debajo de la zapata.
18. Una TR intermedia deberá cementarse para aislar los intervalos con presión __________________ de los
de presión normal y las zonas con hidrocarburos, utilizando lechada de cemento _______________ el E.
A. a una profundidad mínima de ____________ m arriba de las zonas que se van a aislar o
____________ m arriba de la zapata de la TR superficial.
19. La TR de explotación deberá ________________ para aislar las diferentes zonas con hidrocarburos y la
cima de cemento cubrirá cuando menos ______________ m arriba de la zona de interés más somera.
20. Cuando la TR de explotación sea linear deberá tenerse un traslape (BL) de cuando menos
_____________ m de longitud dentro de la TR previa y ________________ en toda su longitud.
346
WellCAP
21. Todos las TR´S excepto la conductora o estructural, antes de perforar el cemento de su interior deberá
probarse al _______________ de la presión interna de su sección más débil.
22. Cada traslape (BL) de TR corta será probada a una presión mínima de ___________ kg/cm² mayor de la
presión de _______________ de la formación, debajo de la zapara de la TR, traslapada.
23. Todos los sistemas de preventores de reventones, deberán estar equipados con un sistema acumulador
con capacidad suficiente para suministrar _________________ veces el volumen de fluido necesario para
cerrar y mantener cerrados todas las unidades de los preventores, con un presión final mínima de
_______________ kg/cm², sin ayuda de una fuente de energía.
24. La unidad acumuladora debe contar una fuente de energía ____________________ de la que suministra
el equipo de perforación. además se deberá instalar cuando menos otra ______________ de
______________ remoto para operar los preventores; aparte del tablero que se tiene instalado en el piso
de perforación.
25. El arreglo de preventores deberá contar con un carrete de perforación con salidas laterales para
___________________ líneas de matar y estrangular.
26. Para los arreglos de preventores de superficie y submarinos, en la línea de estrangular deberá tener
instalada una válvula __________________ operada a control remoto.
28. El múltiple de estrangulación instalado en los equipos de perforación deberá cumplir con lo indicado en la
Norma _________________ y en las prácticas recomendadas ________________ del Instituto Americano
del Petróleo.
29. En todo momento en el piso de perforación, deberá tenerse disponible una válvula de ________________
y una válvula de ________________ en posición abierta para cada rosca en la sarta de perforación en
uso y que puedan ______________ dentro del pozo; además una _______________ para accionar una
de las válvulas, colocada en un lugar de fácil acceso a la cuadrilla de perforación.
347
WellCAP
32. Los arietes _________________ deberán probarse a presión cerrándolo alrededor de __________
diámetro de TP en la sarta, de acuerdo a su rango de operación excluyendo _____________________ y
herramientas de fondo.
33. Los simulacros de control de brotes se llevarán a cabo _________________ con cada cuadrilla de
perforación, si las condiciones del pozo lo permiten.
35. En arreglos de preventores de superficie, al tener instalado un desviador de flujo (DIVERTER) ninguna
salida en las líneas de _________________ deberá ser de un diámetro interior menor de _____________
pulgadas. En unidades flotantes ningún ramal con salida del Divertir deberá ser de un diámetro interior
menor de ____________ pulgadas.
36. Cada instalación de perforación deberá tener implementado un ____________ para H2S (ácido
sulfhídrico), un sistema de ____________________________________ H2S que activen alarmas sonoras
y visuales cuando la concentración atmosférica alcance _____ ppm. Dichos equipos deberán calibrarse
por lo menos cada _________ horas cuando se lleven a cabo operaciones de perforación, terminación y
de reparación de pozos en un ambiente con H2S.
1. Una ___________________ de pozo significa desarrollar los trabajos necesarios para establecer la
producción del mismo, aprovechando óptimamente la energía del yacimiento.
2. Durante las operaciones de ____________ en plataformas marinas donde se tengan otros pozos en
producción, se instalará cerca de la consola de perforador o malacatero una estación de control para poder
cerrarlos en ___________ de emergencia.
3. Al sacar tunería se llenará el espacio anular con fluido de control antes que la presión hidrostática del
lodo dentro del pozo disminuya en ____________ kg/cm² o bien cada ______________ lingadas de tubería; la
que obtenga menor descenso en la columna hidrostática
348
WellCAP
5. El requerimiento mínimo de preventores cuando se usa una sarta combinada ( de dos diámetros
diferentes), será para cada caso el siguiente:
6. La unidad acumuladora que acciona el sistema de preventores deberá cumplir con lo estipulado en las
prácticas recomendadas __________ del Instituto Americano del Petróleo.
7. Durante las operaciones de terminación del pozo, se mantendrán en el piso de trabajo una válvula de
______________ y una válvula de ______________; esencialmente de paso completo y en posición
_____________ para la sarta de tubería en uso.
8. Todo el personal involucrado en las operaciones de terminación de pozos participará en una simulacro
_____________ de control de brotes, con el objeto de familiarizar a los miembros de las cuadrillas con las
medidas de ___________ apropiadas.
9. El conjunto del árbol de válvulas y equipo relacionado serán de una presión de trabajo ____________
que la presión en la TP con el pozo cerrado.
10. Los pozos nuevos terminados como _________ o con bombeo neumático (BN), estarán equipados
con un mínimo de una válvula ____________ y una válvula de _____________ superficial, instalada sobre la
válvula maestra en la parte vertical del árbol de válvulas.
2. Cuando se interviene un pozo con el árbol de válvulas instalado se efectúan operaciones rutinarias, con
apoyo de los siguientes equipos operativos de servicio a pozos.
a) _________________________________
b) _________________________________
c) _________________________________
349
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4. En operaciones de reparación de pozos, para todos y cada uno de los viajes deberá ____________ una
gráfica de los volúmenes de lodo teóricos y reales requeridos para ___________ el pozo al sacar tubería y
desplazado al __________ tubería.
5. La presión de trabajo del sistema de preventores y de sus componentes será ______________ que la
máxima presión superficial anticipada.
6. Cuando se efectúen operaciones de reparación de pozos con el árbol de válvulas instalado y llevada a
cabo dentro de una TP convencional; el conjunto de preventores para operar con tubería de diámetro
reducido como sarta de trabajo ( ¾ a 1 ¼ pg), incluirá como un mínimo lo siguiente:
a) _____ preventores con arietes para la ___________ en uso
b) _____ preventores con arietes ciegos
7. Cuando se interviene un pozo sobre un árbol de válvula instalado, el quipo y unidad de tubería flexible
(coiled tubing), deberá contar con el siguiente arreglo de preventores :
a) Un preventor operado _______________ con arietes para la TF en uso
1. Para un abandono permanente del pozo, deberá colocarse un tapón de cemento frente a todos los
intervalos disparados cubriendo __________ metros arriba y ___________ metros abajo del intervalo
disparado, o hasta la profundidad interior.
2. Para le mismo caso citado, pero si los disparos están aislados del agujero inferior, deberá anclarse
un tapón mecánico permanente dentro de ________ metros arriba de la cima del intervalo disparado y
después colocar sobre el tapón mecánico, un tapón de cemento de ______ metros de longitud.
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3. Para taponar las bocas de las TR´S cortas (liners); el abandono del pozo se puede hacer
colocando un tapón de cemento que cubra como mínimo ________ metros arriba hasta _____________
metros debajo de la boca del liner.
351