UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“PROCESOS DE FABRICACIÓN I”
Sexto Semestre “B”
MODELADO DE PIEZAS EN ALUMINIO POR
FUNDICIÓN CON MODELO DESECHABLE
DOCENTE:

Ing. Diego Moya

INTEGRANTES:

 Haro Andrés
 Jijón Erick
 Saquinga Edwin
 Vallejo Erik

AMBATO – ECUADOR
ÍNDICE

I. TEMA:...................................................................................................................... 3

II. OBJETIVOS ........................................................................................................ 3

General ......................................................................................................................... 3

Específicos.................................................................................................................... 3

III. INSTRUCCIONES .............................................................................................. 3

Fundición con moldes desechables ............................................................................ 4

Plano del molde ........................................................................................................... 4

IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS ............................ 4

V. ACTIVIDADES A DESARROLLAR ................................................................. 10

VI. RESULTADOS OBTENIDOS ......................................................................... 19

IX. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 20

X. ANEXOS ................................................................................................................ 21
 I. TEMA:
“Modelado de piezas en aluminio por fundición con modelo desechable”

II. OBJETIVOS
General
 Modelar una pieza mediante molde desechable en aluminio fundido.

Específicos
 Escoger un modelo medianamente complejo elaborado en fomix, poliestireno
expandido, ABS, cera, u otro polímero de bajo punto de fusión, para la
elaboración de una réplica en aluminio.
 Conocer el procedimiento de fundición de aluminio mediante modelos
desechables.
 Aprender el funcionamiento del horno de inducción.
 Visualizar los tipos de defectos en la pieza final.

III. INSTRUCCIONES
La fundición es un proceso que se utiliza para obtener piezas u objetos con metal fundido
o derretido. [1]

Este proceso consiste en vaciar metal fundido en una caja de modelado con la forma del
elemento que se desea fabricar y esperar a que se enfrié y, por consiguiente, se endurezca.
[1]

El proceso más común o tradicional es el que se lo realiza en arena debido a que la arena
es un material refractario que abunda en la naturaleza y es moldeable sin que se pierda la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde en el momento que se vierta el
metal fundido. [1]

Las etapas básicas para el procedimiento del moldeado en arena son las siguientes: [2]

1. Colocar un modelo que tenga la forma de la fundición deseada en la arena para

producir la impresión.
2. Incorporar un sistema de alimentación.
3. En el caso de fundición con modelos desechables, enviar metal fundido por la
cavidad de alimentación.
4. Esperar que el material se enfrié y solidifique.
 5. Retirar la pieza fundida de la arena.

Fundición con moldes desechables

Para comenzar este proceso, se debe realizar un molde de la pieza que se desea fabricar
con metal fundido en un material desechable, en este caso espuma flex, que se destruye
para poder remover la pieza fundida. El molde se evapora debido a la colada caliente de
metal que sustituye la forma del molde anteriormente hecho. [1]

Este proceso es relativamente sencillo y no toma mucho tiempo, pero la desventaja de

este es que, si se desea realizar varias piezas similares, así mismo se debe realizar varios
moldes desechables. [1]

En la mayoría de procesos de fundición se utiliza arena “verde” como material para el

molde, porque es accesible y perfecto para este propósito por su elevado punto de fusión.
[2]

La arena de moldeo debe cumplir explícitas normas de calidad a través de ensayos como
la resistencia a la humedad, para formar aglutinantes o adherencias manteniendo la forma
del molde; resistencia seca, para mantener la forma de la cavidad del molde cuando se
evapora el agua por el metal caliente, secando este sector del molde de arena;
termoestabildad, permite su estabilidad dimensional; permeabilidad, necesario para dejar
escapar los gases por su estructura porosa. Otras normas son el comportamiento
refractario, fluidez, plasticidad, conductividad calorífica, deformabilidad, etc. [2]

Plano del molde

Figura 1: Dimensiones del molde.

Fuente: Autores

IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS

 Molde en material desechable (espuma flex) cualquier figura.
 Figura 2: Molde.
Fuente: Autores
 Mandil

Figura 3: Mandil.
Fuente: Autores
 Casco

Figura 4: Casco.
Fuente: Autores
 Guantes
 Figura 5: Guantes.
Fuente: Autores
 Mascara

Figura 6: Mascara.
Fuente: Autores
 Horno de gas

Figura 7: Horno de gas.

Fuente: Autores
 Compresor
 Figura 8: Compresor.
Fuente: Autores
 Cajas de moldeo

Figura 9: Cajas de moldeo.

Fuente: Autores
 Codal

Figura 10: Codal.

Fuente: Autores
 Dispensador de agua
 Figura 11: Dispensador de agua.
Fuente: Autores
 Cuchara

Figura 12: Cuchara.

Fuente: Autores
 Bebedero y mazarotas

Figura 13: Bebedero y mazarota.

Fuente: Autores
 Pala
 Figura 14: Pala.
Fuente: Autores
 Arena

Figura 15: Arena.

Fuente: Autores
 Brocha y palita

Figura 16: Brocha y palita.

Fuente: Autores
 Pesos

Figura 17: Pesos.

Fuente: Autores
 Aluminio
 Figura 18: Alambre de aluminio.
Fuente: Autores
 Apisonadores

Figura 19: Apisonadores.

Fuente: Autores
 Tamices

Figura 20: Tamices.

Fuente: Autores

V. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
a. Escoger un modelo de acuerdo a las recomendaciones realizadas en
objetivo específico.
 Figura 21: Molde.
Fuente: Autores

b. Determinar el volumen de la pieza, el mismo debe de ser menor a 0,75

litros que es la capacidad máxima del crisol.

Figura 22: Volumen de la pieza.

Fuente: Autores

c. Zarandear arena para las dos cajas de moldeo.

Figura 23: Zarandeada de arena.

Fuente: Autores

d. Humedecer la arena hasta que esta contenga un grado óptimo de

plasticidad.
 Figura 24: Humedecido de arena.
Fuente: Autores

e. Zarandear en un grado más fino, un volumen adecuado para ocultar la

pieza a moldearse.

Figura 25: Zarandeada grano fino.

Fuente: Autores

f. Colocar la pieza en la caja inferior de moldeo, procurando que la caja este

volteada.

Figura 26: Colocación de la pieza en la caja.

Fuente: Autores

g. Colocar la arena más fina sobre la pieza y empezarla a compactar con el

aprisionador.
 Figura 27: Colocación de arena fina.
Fuente: Autores

h. Colocar la arena menos fina una vez cubierta toda la pieza con la otra arena
y seguir con la compactación.

Figura 28: Colocación de arena menos fina.

Fuente: Autores

i. Una vez llena la caja de moldeo nivelarla y humedecer bastante dicha

superficie.

Figura 29: Nivelación.

Fuente: Autores

j. Voltear la caja con cuidado

 Figura 30: Volteado de caja.
Fuente: Autores

k. Encender el horno de inducción y colocar el aluminio a fundir.

Figura 31: Colocación del aluminio en el horno.

Fuente: Autores

l. Colocar la caja superior.

Figura 32: Colocación de la caja superior.

Fuente: Autores
m. Colocar la mazarota y bebedero, dando pequeños golpes, se recomienda
primero realizar un agujero y sacar la arena con la brocha, para que al
momento de golpear no exista ruptura de la superficie de arena.

Figura 33: Colocación de mazarota y bebedero.

Fuente: Autores

n. Poner una fina capa de arena saca sobre los filos de la caja inferior y sobre
la toda la superficie llena de arena de la caja inferior, a su vez se vale
colocar talco sin mucho exceso, debido a que el talco rompe y crea fisuras
en la arena.

Figura 34: Colocación de arena en los filos.

Fuente: Autores

o. Realizar el mismo procedimiento realizado con la caja inferior, colocar

arena más fina, luego menos fina, compactar y nivelar.
 Figura 35: Nivelación de arena.
Fuente: Autores

p. Dar unos golpes leves a la mazarota y bebedero, para sacarlos

posteriormente.

Figura 36: Golpes leves a mazarota.

Fuente: Autores

q. Retirar la caja superior poniéndola en el suelo de modo al revés.

Figura 37: Retiración de la caja superior.

Fuente: Autores
r. Fabricar los caminos que conecten la mazarota y bebedero con la pieza,
realizar un cuello de cisne en el agujero del bebedero.

Figura 38: Caminos en la arena.

Fuente: Autores
s. Limpiar con aire comprimido excesos de arena.

Figura 39: Limpiar los caminos.

Fuente: Autores

t. Colocar la caja superior sobre la inferior, y encima de esta pesos para

evitar que el aluminio se desborde.
 Figura 40: Colocación de pesos en la caja.
Fuente: Autores
u. Verter el aluminio con precaución sobre el bebedero.

Figura 41: Colocación del aluminio.

Fuente: Autores
v. Esperar hasta que la pieza se solidifique.

Figura 42: Solificación de la pieza.

Fuente: Autores

NOTA: El bebedero es más grande que la mazarota, de ser necesario se introduce tres
mazarotas, dependiendo la complejidad de la geometría de la pieza, al aumentar
mazarotas se elimina contracciones y rupturas en modelos relativamente delgados
VI. RESULTADOS OBTENIDOS

Análisis de costos

Tabla 1
COSTO $

Costo del aluminio 5

Costo de arena 15

Costo de uso de cajas, mazarotas etc. 3

Mano de obra de acuerdo al tiempo 15

Acabados (pintura, lija, masilla) 5

Costo de electricidad (compresor, 3.50

amoladora y horno de gas)

Ganancia del 15% al total 11.03

PRECIO TOTAL 52.53

Fuente 1: Autores

Tabla de dimensiones de la pieza fundida

Tabla 2
Dimensión mm
Ancho 15
Largo 120
Altura 145
Fuente 2: Autores

Tabla de defectos encontrados en la pieza fundida

Tabla 3
Defecto Resultados Fotografía
SI NO

Nido de Poros X

Fisuras X

Poros X

Mordeduras en filos X

Otros X
Fuente 3: Autores

Comparación de entre las piezas que se utilizó como modelo y de la pieza fundida.
 Tabla 4
Medida Molde original Modelo fundido Contracción (%)
(mm) (mm)
Altura 110 107 2,72
Largo 120 118 1,67
Fuente 4: Autores

VII. CONCLUSIONES
 El punto de ebullición del poliestireno (espuma flex) es muy bajo y debido a esto,
el molde utilizado se evaporó al instante con la presencia del aluminio fundido a
altas temperaturas; por eso, este proceso de modelado en arena verde fue sencillo
por lo que no toca retirar el molde de la caja ya que es desechable.
 El procedimiento para la obtención de una piza fundida de aluminio mediante el
moldeo desechable fue fácil ya que el molde desechable utilizado no tubo curvas
en los bordes lo cual facilito su obtención casi perfecta.
 En el horno de inducción el calor es generado por calentamiento, por la inducción
eléctrica de un medio conductivo, en este caso un metal que está contenido en un
crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
 ¿Qué acabado superficial tuvo la pieza fundida?
 ¿Comparando el modelado extraíble y modelado desechable cual fue mejor?
VIII. RECOMENDACIONES
 Retirar las escorias de la colada para obtener una pieza con un mejor acabado
superficial, también se recomienda que con ayuda del escoriador, mantener en el
pico del crisol en el momento que se vierta la colada para evitar que caigan
escorias.
 Se debe ter cuidado al momento de ingresar el aluminio al horno ya que las
temperaturas que contiene el mismo son elevadas, lo que podría ocasionar
quemaduras si no se lo hace de la manera correcta.
 Para la elaboración del molde desechable se requiere de un maquina la cual corte
perfectamente el material a utilizar el molde en este caso la espuma flex.

IX. BIBLIOGRAFÍA
[1] R. E. Treybal, «CREACONES UNITARIAS,» JIMDO, Marzo 2010. [En línea].
Available: https://operacionesunitariasunilibre.jimdo.com/1-1-fundición-y-moldeo/.
[Último acceso: 20 Julio 2017].

[2] V. C. Uruchi, «CONFORMADO DE UNA PIEZA DE ALUMINIO: MOLDEO EN

ARENA VERDE, FUNDICION Y COLADA,» Revista tecnologica, vol. 10, nº 16,
pp. 17-18, 2012.

X. ANEXOS

Anexo 1: Foto grupal.

Fuente: Autores