produzione
L’aumento delle temperature di lavoro
è l’errore più comune compiuto dagli
utilizzatori nel cercare di compensare le
temperature di rifusione in genere più
elevate rispetto alla lega SnPb. Importante
è invece una buona manutenzione delle
punte che ne consenta una più lunga
durata e un efficace utilizzo.
Leghe lead free
e punte saldanti
F
ino al 1° luglio 2006 la lega impie-
di E. Banfi gata per la saldatura era in genere
e P. Bianchi SnPb (Sn 63/37 o Sn 60/40), con
punto di rifusione (melting point) a 183
°C nella forma eutettica. Questa lega
offriva condizioni ottimali di saldabilità,
bagnabilità, diffusione e scorrevolezza,
completando quasi in modo autonomo
una saldatura che veniva semplicemente
impostata dall’operatore. Tale lega ave-
va la capacità di adattarsi alle variazioni
dei parametri operativi e dei materiali
ed era sicuramente molto meno critica
60 PCB maggio 2009
Fig. 1 - Microscopio Digitale Weller
nella fase di raffreddamento adattandosi
tranquillamente ai gradienti ambientali
senza il rischio che si creassero parti-
colari problemi al giunto di saldatura. Le
temperature di rifusione erano inferio-
ri ai 200 °C, dando così agli operatori
ampie finestre termiche di processo sia
in produzione sia in fase di ripresa.
Le leghe LF manifestano anche po-
ca scorrevolezza e poca fluidità. È fon-
damentale la scelta del flussante corret-
to (Norma IPCJ-STD004A sulla compa-
tibilità dei materiali), che gli permette di
Fig. 2 - Ecco alcune
soluzioni Weller per la
saldatura in elettronica,
microelettronica ed
elettrocablaggio. In senso
orario: il WSD81 (80 W), il
WD1000 (80 W), il WD2000M
(a 2 canali), il WD1000HPT
(120 W) e il WSD151 (150 W)
essere sufficientemente saldabili. Il flus-
sante deve adattarsi alle specifiche carat-
teristiche tecniche del prodotto e delle
tecnologie utilizzate per saldarlo e, inol-
tre, deve garantire nel tempo di man-
tenere invariate le sue caratteristiche.
Scarsissima è la capacità di una qualsia-
si lega LF di adattarsi alle eventuali va-
riazioni di qualità del flussante, creando
immediatamente situazioni di gravi pro-
blemi ai giunti come saldature mancanti,
effetti bandiera, criccature dei menischi.
Queste leghe ecocompatibili hanno un
comportamento amorfo, possedendo
scarsa bagnabilità sono poco propense
a diffondersi, tendendo a mantenere la
forma della deposizione iniziale.
L’influenza sulla
saldatura manuale
Il contenuto in stagno, di norma su-
periore del 35-39% rispetto alla prece-
dente generazione di leghe, ha portato
a considerevoli aumenti nel consumo
delle punte dei saldatori. L’effetto del-
la fortissima azione di elettrolisi eserci-
tata dallo stagno sulla superficie bagna-

Fig. 3 - Per R&D, Controlli Qualità, Laboratori: WR3000M, WD3M e WHA3000P
bile delle punte si traduce in una forte
tendenza alla solubilità del ferro galvani-
co (azione fortemente influenzata dal-
le più alte temperature di lavoro spes-
so utilizzate), che ha stimolato la nascita
di tutta una nuova generazione di punte
saldanti. L’attuale tecnologia metallurgica
utilizzata allo scopo consente solo di au-
mentare gli spessori dei trattamenti gal-
vanici per tutelare il cuore della punta ed
evitarne una fine prematura. Ma occorre
non dimenticare che un eccesso di de-
posito galvanico di ferro ne pregiudiche-
rebbe la conduzione termica.
Dalla lucentezza
al voiding
La valutazione della qualità del giun-
to saldato in base alla sua lucentezza, co-
me avveniva in passato, non è più rea-
listica. In realtà non sempre era veritie-
ra, poiché molti produttori di leghe sal-
danti, soprattutto nazionali, aumentava-
no il contenuto di cloro nell’anima di
flussante, con lo scopo di rendere luci-
da la superficie del piombo, a prescinde-
re dalla qualità del giunto. Questo creava
il grave problema della presenza di aci-
do cloridrico nei fumi di saldatura, con
grave pregiudizio per la salute dei sog-
getti asmatici e, comunque, gravemente
dannosa per chiunque. Era comunque un
primo controllo abbastanza efficace e in-
dicativo di potenziali difettosità.
La conformazione cristallina nelle le-
ghe LF conferisce alla saldatura un aspet-
to assolutamente opaco. Solo nel mo-
mento della fase liquida queste leghe
hanno un aspetto lucente, ma solidifi-
cando opacizzano, per cui è assoluta-
mente improprio valutare oggi la quali-
tà del giunto dal suo aspetto più o me-
no lucente; occorre invece verificarne la
forma, l’omogeneità della superficie, la
dimensione del menisco, la presenza o
meno di microfratture. Il problema più
comune derivante da un inadeguato raf-
freddamento (ad esempio troppo lento)
di queste leghe, è la presenza sulla super-
ficie del menisco di microfratture dette
“shrinkage crack”. Secondo quanto sta-
bilito dalla norma IPC-610-D per le spe-
cifiche di accettabilità delle spaccature
superficiali, la frattura non deve toccare
la base o la testa del giunto, anche se poi
il livello di qualità imposto in genere dai
committenti spesso non rende in alcun
modo accettabile un giunto “criccato”.
Particolarmente adatto allo scopo
può essere il nuovo microscopio digita-
le Weller, che permette ispezioni di su-
perficie con ingrandimenti fino a 90x. Lo
stesso strumento può essere utilizzato
per precise misurazioni di superficie o
come WebCam per trasmissione remo-
ta delle immagini acquisite.
La metallizzazione del circuito stampa-
to, quando abbinata a un improprio trat-
tamento termico, rischia di incrementa-
re oltre il limite consentito (>35% del
volume del menisco), la presenza di vuo-
ti all’interno del giunto, non consenten-
do quindi la sua omologazione. È quin-
di di fondamentale importanza sceglie-
re le metallizzazioni più adatte al tipo di
lega LF utilizzata, tenendo presente che,
in genere, i trattamenti galvanici di Cu,
Sn, Au e HASL sono sempre le miglio-
ri soluzioni rispetto ai trattamenti OSP
di protezione organica. Lo stoccaggio
dei circuiti in camere opportunamente
climatizzate è consigliabile quando non
esista altra protezione dalle ossidazioni,
pena il ricorso a quantitativi superiori di
flussante o a flussanti maggiormente at-
tivi. Questo potrebbe creare un succes-
produzione
sivo problema di lavaggio del circuito o,
comunque, lasciare residui che per con-
taminazione ionica potrebbero generare
corrosione o causare la successiva for-
mazione di micro corti (wisker).
Le leghe più utilizzate, per affidabilità
e versatilità, sono sicuramente le SAC,
mentre sicuramente più usurante e criti-
ca è la lega a due componenti SnCu che,
però, ha il pregio di avere un costo assai
più contenuto rispetto alle prime.
Lega LF e saldatura
In generale si può affermare che il
punto di rifusione della lega LF sia mag-
giore di 30/40 °C rispetto alle leghe
Sn/Pb, ma – contrariamente a quello che
si pensa – non sono affatto necessarie
temperature dei saldatori più alte rispet-
to a quelle già usate con le leghe SnPb;
Fig. 4 - Per
rilavorazioni in
tecnologia SMT,
μBGA, BGA, CSP,
QFN: il sistema
modulare WHA
3000PS e il
sistema di rework
semiautomatico
WQB4000SOPS
PCB maggio 2009 61
produzione
in genere queste risultano infatti già suf-
ficientemente elevate, spesso esagerate
nel caso di valori superiori ai 400 °C. La
temperatura ideale di lavoro va mante-
nuta da 340 °C a 385 °C ed è da valuta-
re caso per caso con l’impegno termico
richiesto per via delle masse e delle di-
spersioni. È comunque bene che la tem-
peratura utilizzata sia la più bassa possi-
bile. Ciò che in realtà deve assolutamen-
te essere fatto è una corretta scelta del-
la punta più adatta (che sia più grande
possibile) e una sua appropriata pulizia e
manutenzione che ne garantiscano la mi-
gliore bagnabilità affinché venga esercita-
ta un’efficace trasmissione di calore dal-
la superficie di lavoro della punta al giun-
to da saldare. Quindi, se prima era im-
portante tutelare il più possibile la pun-
ta dalle ossidazioni, oggi è assolutamen-
te indispensabile proteggere al meglio la
sua “bagnabilità”.
La punta appare come un corpo uni-
co, ma è composta da varie parti (vedi
Figg. 5 e 6) a cominciare dalla più in-
terna – il suo cuore di rame – che ha il
compito di fornire una elevata conduci-
bilità della temperatura dalla resistenza
verso l’esterno della punta. Il rivestimen-
to in ferro galvanico ha il compito di for-
nire un’elevata resistenza all’usura e con-
sente di ottenere una ottimale bagnabi-
lità, mentre il rivestimento in cromo gal-
Fig. 7 - :
Differenza nell’usura
delle punte
utilizzando tre
diversi tipi di lega LF
a 385 °C
62 PCB maggio 2009
Figg. 5 e 6 - Struttura di una punta saldante e area bagnabile
vanico ha il compito di delimitare l’area
bagnabile. Con la prestagnatura eseguita
sull’area di lavoro si preserva la bagnabi-
lità della punta.
L’area bagnabile
della punta saldante
L’area bagnabile, che corrisponde al-
la superficie di lavoro, è responsabile del
trasferimento termico al giunto di salda-
tura. Per garantire la bagnabilità occor-
re che si venga a formare una fase in-
termetallica tra il ferro di rivestimento
e lo stagno della lega saldante. La stagna-
tura dell’area bagnabile avviene grazie al-
l’attivazione del ferro e alla conseguen-
te creazione della fase intermetallica.Av-
venuta questa, la punta è stagnata e ba-
gnabile. Il passaggio dalle leghe saldanti
con piombo alle leghe lead free ha influi-
to pesantemente, non solo nelle proce-
dure di saldatura e dissaldatura manua-
le, ma anche sulla vita media delle punte
che si è sensibilmente accorciata. Infatti
la maggiore percentuale di stagno conte-
nuta nelle leghe LF e un più alto punto di
rifusione rendono queste estremamente
aggressive e sono la causa di un evidente
accorciamento della durata delle punte.
Un adeguato trattamento ferro-galvani-
co della punta aiuta a prolungarne la du-
rata per un tempo ragionevole, tempo
influenzato positivamente anche da una
buona manutenzione della punta e da un
utilizzo corretto dell’utensile. Gli incon-
venienti più comuni generati dall’uso so-
no l’usura dello strato ferro-galvanico e
la mancata bagnabilità dell’area di lavo-
ro della punta.
Perché si usura una
punta saldante?
La punta è la parte del saldatore natu-
ralmente più soggetta a usura, pertanto il
suo consumo non è necessariamente un
difetto. Il cuore in rame della punta è ri-
coperto da uno strato protettivo in fer-
ro-galvanico che ha maggiore resistenza
alla corrosione generata dai flussanti ri-
spetto al rame e alla migrazione metalli-
ca causata dallo stagno. La quantità di sta-
gno contenuto nelle leghe lead free (an-
che oltre il 95%) accresce enormemen-
te il problema della migrazione dei me-
talli (per solubilità o elettrolisi), fenome-
no questo che genera una pesante ac-
celerazione nell’usura delle punte. Il gra-
do di corrosione, di migrazione metallica
e di abrasione dello strato ferro-galvani-
co dipende dal tipo di lega, dallo stress
meccanico e dalla temperatura di lavoro
utilizzata. Man mano che si usa, la pun-
ta si consuma. Ciò significa che lo strato
di ferro, che protegge il cuore in rame,
si assottiglierà fino a scomparire. Il ra-
me quindi, non più adeguatamente pro-
tetto, si renderà in breve tempo solubile
nella lega saldante. Pertanto la durata di
una punta saldante è strettamente cor-
relata allo spessore dello strato ferro-
galvanico: quanto prima il rivestimento
ferroso si consuma, tanto più la vita del-
la punta si accorcia e ciò è evidenziato

Fig. 8 - Test robotizzato per stabilire la durata delle punte; il test
effettuato con robot ha evitato test manuali di lungo periodo
da una foratura della superficie bagnabi-
le. Riassumendo, il processo di usura del-
la punta può essere generato dalla com-
binazione di tre differenti fenomeni: rea-
zione chimica (corrosione), azione me-
tallurgica (migrazione) e stress meccani-
co (abrasione).
Ossidazione
della punta
L’ossidazione di una punta è causata
dall’ossigeno contenuto nell’atmosfera o
da residui carboniosi di flussante brucia-
to, e ciò crea una superficie passiva. Una
superficie ossidata non può essere rige-
nerata dai flussanti di comune utilizzo, ri-
manendo così non bagnabile. Il trasferi-
mento termico di una punta ossidata è
notevolmente compromesso. Il rischio
di ossidazione cresce con il crescere
della temperatura (450 °C < 1min). Ri-
coprendo opportunamente di lega la su-
perficie bagnabile della punta ed evitan-
do di sciogliere il filo direttamente sul-
la punta durante la saldatura è possibile
prevenire l’ossidazione.
Un corretto utilizzo e una corret-
ta manutenzione della punta ridurran-
no sensibilmente i rischi di ossidazione
e di non bagnabilità. In Fig. 7 si eviden-
zia la differente usura delle punte che si
ha utilizzando leghe LF a diversa com-
posizione.
La Fig. 8 riporta il sistema di test per
valutare la durata delle punte dove i pa-
rametri regolabili consentono di simula-
re varie situazioni di processo. I test ro-
botizzati forniscono indicazioni attendi-
bili e riproducibili, conformi alle informa-
zioni ricevute dagli utilizzatori finali.
È possibile impostare la velocità di
avanzamento della lega e temporizzarne
Fig. 9 - Incremento dello strato ferro-galvanico per prevenire una
veloce usura delle punte saldanti
il feeding, regolare il tempo di inattività
del saldatore e quello intercorrente tra
le azioni di pulizia delle punte
Il trattamento
ferro-galvanico
Weller ha tenuto conto dell’impor-
tanza assunta dal trattamento di prote-
zione incrementando il trattamento gal-
vanico del ferro (processo altamente so-
fisticato) al fine di ottimizzare il rappor-
to tra durata e qualità della saldatura
(vedi Fig. 9). Esistendo una stretta cor-
relazione tra lo spessore del trattamen-
to galvanico e la durata della punta, il ra-
me è stato ricoperto da uno strato gal-
vanico con spessore che varia da 150 a
500 µm in funzione della geometria del-
la punta. Il trattamento galvanico in ferro
ha tre importanti caratteristiche: garan-
tisce una maggiore protezione dall’usu-
ra, conferisce una buona bagnabilità alla
punta, ma ha una minore capacità di con-
duzione del calore (circa 5 volte inferio-
re al rame) e questo rappresenta chiara-
mente uno svantaggio.
Come evidenziato in Fig. 11 il rad-
doppio dello spessore del deposito gal-
vanico ha portato a un’evidente diminu-
zione della produttività (pari a -15%). Il
motivo è da ricercarsi in una più lenta
trasmissione del calore dal cuore della
produzione
punta al giunto di saldatura. Per la diffi-
coltà insita nel processo, la geometria
della punta influenza lo spessore del ri-
vestimento, perché più è fine la punta,
più problematico risulta il deposito gal-
vanico di ferro.
Dato che il maggiore spessore del ri-
vestimento riduce la capacità di trasfe-
rimento termico le punte più fini (di ti-
po conico) hanno la superficie di lavoro
composta dal solo strato ferro-galvanico;
in punta quindi non è presente il rame e
questo fatto ostacola un ottimale trasfe-
rimento del calore. Lo spessore del rive-
stimento è di circa 150 μm per le pun-
te più fini, equilibrio ottimale tra durata
e prestazioni
La durata
delle punte
La durata delle punte può essere vista
in comparazione col tipo di lega e con la
temperatura d’esercizio.
Comparate alla SAC (Sn95, 8Ag3,
5Cu0,7), la lega SC (Sn99, 3Cu0,7) e SA
(Sn96, 5Ag3,5) riducono la durata delle
punte rispettivamente del 25% e del 35%.
Anche la temperatura di lavoro ha
una grande influenza sulla durata delle
punte perche al suo aumentare il grado
di corrosione e di migrazione aumenta-
no esponenzialmente.
Fig. 10 - Test
di durata di una
punta Weller HT 2
con lega saldante
SnAgCu alla
temperatura di
385 °C
PCB maggio 2009 63
produzione

Fig. 11 - Test di comparazione delle

prestazioni tra una punta Weller LT D con 200
μm di rivestimento, comparata con una punta
LT D con 400 μm di rivestimento

Usando la lega SC con temperature
comprese tra 360 °C e 410 °C la du-
rata della punta diminuisce di circa 230
operazioni di saldatura per °C (-40%).
L’influenza della temperatura è differen-
te a seconda del tipo di lega lead free,
comparando una lega SC con una SAC
appare evidente che con la seconda si
avrà una diminuzione di 470 cicli di sal-
datura per °C (-75%), garantendo co-
munque una durata maggiore rispetto
alla lega SC.
Il maggiore contenuto
in solido del flussante
e la pulizia dry clean
In molti casi, il flussante contenuto nel
filo di saldatura ha un elevato contenuto
di parte solida. Una porzione del flussan-
te rimane sulla punta e si fissa in superfi-
Fig. 12 - Cicli di
saldatura a differenti
temperature con
lega SC
cie ad essa. La superficie di lavoro a que-
sto punto diventa rapidamente non ba-
gnabile. I residui di flussante sono aggres-
sivi e creano corrosione anche mentre il
saldatore si trova nell’apposito supporto.
Una periodica e adeguata pulizia è parte
importante delle operazioni di manuten-
zione, dettata dal maggior rischio di ossi-
dazione dovuto quindi anche all’aumen-
to dei residui di flussante. La pulizia a sec-
co utilizzando una speciale lana metallica
(Weller WDC, as esempio) rappresenta
un importante miglioramento. La rima-
nenza di una minima quantità di lega in
combinazione con l’eliminazione dei re-
sidui di flussante dalla superficie di lavo-
ro della punta riduce il rischio di ossida-
zione e di corrosione nello stesso tem-
po. Per eliminare gli eccessi di lega dal-
la punta, può essere utilizzata la vaschet-
ta del WDC (il WDC2 Dry Cleaner
è adatto a tutti i nuovi supporti Weller
WDH), sul cui bordo in silicone morbi-
do è possibile battere con cautela il sal-
datore. Si ricordi comunque di segui-
re sempre la stagnatura della punta con
una sufficiente quantità di lega prima di
riporre lo stilo nell’apposito supporto.
Weller ha realizzato anche una se-
rie di altri accessori per ridurre l’usu-
ra delle punte. Il supporto di sicurez-
za Stop+Go WDH10/20T interrom-
pe l’alimentazione all’utensile quan-
do questo è riposto, mentre la bar-
retta WPB1è l’ideale per pulire e ri-
muovere dalle punte ossido e flussan-
te cristallizzato (operazione da esegui-
re a freddo). Dopo aver ripulito la pun-
ta bisogna immergerla nel Tip Activator
che contiene uno speciale gel organico
utilizzato per riattivare le punte ossidate.
Bisogna poi ristagnare dopo aver usato il
Tip Activator e utilizzare la temperatu-
ra di lavoro più bassa possibile, al fine di
prevenire una veloce ossidazione.
La piastra di preriscaldo WHP3000,
alzando la temperatura del pcb, riduce la
richiesta termica dal saldatore. È questa
composta da elementi ceramici ad alta
efficienza (IR), che equalizzano la distri-
buzione della temperatura e, supportan-
do il processo di saldatura, contengono
il rischio di surriscaldare i materiali dan-
neggiandoli.

Consigli per una

corretta saldatura
lead free

Fig. 13 - - Non eccedere i 385 °C. La lega lead

Comparazione
della durata delle free non necessita di temperature di
punte utilizzando lavoro più elevate. La temperatura
due diverse
composizioni elevata aumenta esponenzialmente il
di leghe LF grado di usura della punta. I residui
alla temperatura
di 360° e 410 °C di flussante bruciato creano deposi-

64 PCB maggio 2009


Fig. 16 - Set di pulizia WDC, Stop&Go WHP3000, spazzola INOX WPB1 e Tip Activator
ti nerastri sulla superficie della pun-
ta saldante. L’uso di temperature più
basse riduce l’ossidazione e previene
spruzzi di flussante sul circuito;
- in genere, scelto un utensile di ade-
guata potenza, dotato di un ottimo
sistema di controllo della tempera-
tura, è possibile in molti casi ridurre
la temperatura di lavoro.Weller WSP
80 e WP 80 combinano un’elevata
potenza degli elementi riscaldanti col
trasferimento ottimale del calore, a
cui si affianca una spiccata ergonomia
che rende più confortevole e preciso
il lavoro;
- le punte più grosse garantiscono il
migliore trasferimento del calore
al giunto. Usare quindi la punta più
grande possibile in funzione dell’ap-
plicazione;
- la pulizia a secco della punta con
Weller WDC garantisce bagnabilità
per tempi più lunghi;
- avere sempre cura di mantenere sta-
gnata la punta al fine di prevenire
l’ossidazione. Mai pulire la punta pri-
ma di riporre lo strumento nell’ap-
posito supporto;
- usare possibilmente tutti gli accessori
e le funzioni delle macchine che aiuta-
no a ridurre i consumi (stand-by, auto
off, supporti Stop+Go) o spegnere gli
utensili negli intervalli di lavoro;
- scegliere la giusta lega (ad esempio
con micro additivi) e flussanti che ri-
ducano l’usura della punta.
Fig. 14 - Una
punta ossidata da
residui di flussante
Conclusione
Ciò che possiamo evincere dai risul-
tati dei test, è che l’elettrolisi sulla pun-
ta aumenta con l’uso delle leghe lead
free e che l’aumento di spessore del-
lo strato ferro-galvanico è una soluzio-
ne che consente di compensare questi
effetti, ma contemporaneamente, ad un
maggiore spessore ferro-galvanico, cor-
risponde una perdita di prestazioni della
punta. Con l’intento di compensare que-
sto gap, molti aumentano le temperatu-
re di lavoro, in realtà peggiorando ulte-
riormente la situazione. Una temperatu-
ra più alta accrescerà esponenzialmente
il problema della corrosione, migrazio-
ne e ossidazione; inoltre, bruciando una
parte di flussante, sulla punta si creeran-
no dei depositi carboniosi nerastri che,
ossidandone ulteriormente la superficie,
la renderanno in breve non bagnabile.
L’aumento delle temperature di lavoro è
l’errore più comune compiuto dagli uti-
lizzatori, i quali cercano così di compen-
sare le temperature di rifusione in gene-
re più elevate rispetto alla lega SnPb. È
da osservare che temperature eccessi-
ve sul giunto di saldatura, essendo mol-
to critica la fase di raffreddamento, po-
trebbero causare gravi problemi di qua-
lità del giunto stesso quali microfratture
del menisco ed eccessi di void all’interno.
Una temperatura bassa (si raccomanda-
no in genere al massimo 385 °C) e una
buona conduttività termica sono basila-
produzione
Fig. 15 - WDC
Weller: il sistema
per la pulizia a
secco della punta
ri per le applicazioni lead free di quali-
tà. Questo significa che è meglio usare
la punta più grande possibile, cioè con
una superficie di contatto di dimensio-
ni adeguate, per una migliore trasmissio-
ne del calore; detto questo risulta quindi
meglio usare punte con geometria a cac-
ciavite piuttosto che quelle coniche. La
scelta dell’utensile saldante/dissaldante
adeguato è parte essenziale per un’ade-
guata applicazione lead free. Per limita-
re la perdita di prestazioni sono neces-
sari sistemi di saldatura più potenti (mi-
nimo 80 W). Per fare un esempio, il nuo-
vo sistema brevettato da Weller di ridot-
te dimensioni, combinato alla resistenza
integrata nell’impugnatura (WP 80-WP
120), dispone di notevole conduttività
termica nel riscaldare e di dinamica ter-
mica assai rapida nel raffreddarsi tale da
essere preferibile a qualsiasi altro siste-
ma convenzionale.
Autori:
Edoardo Banfi e Piero Bianchi
Fig. 17 - Metodo di saldatura LF “ad Arte”
PCB maggio 2009 65