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METHODES DE CONTROLE DE

L’ETAT DES ACIERS DANS LE BETON

André RAHARINAIVO
Laboratoire Central des Ponts et Chaussées,
58 Boulevard Lefebvre 75732 PARIS CEDEX 15
Résumé
Les aciers dans le béton se corrodent si leur enrobage de béton est très poreux, trop mince ou
fortement pollué par des corps venant du milieu environnant (chlorures, etc.).
Dans un premier temps, les éléments agressifs contenus dans le milieu environnant le béton,
pénètrent dans celui-ci, sans que les aciers se corrodent. Plus précisément, les chlorures pénètrent
dans le béton, en étant dissous dans l'eau de mer. Lorsque leur teneur dans le béton atteint une
valeur critique, cet enrobage ne protège plus l'acier. Ainsi, dans une seconde étape, de la rouille se
forme sur les aciers et peut ensuite faire éclater le béton d'enrobage.
Il est à noter que les opération de réhabilitation (ou de réparation) des ouvrages sont plus
économiques, si elles sont effectuées avant l’apparition du second stade.
Les méthodes utilisées pour caractériser l’état de conservation des aciers dans le béton sont les
suivantes :
- Détermination du profil de teneur en chlorure pour estimer la durée restant avant un début de
corrosion,
- Mesure du potentiel d'électrode de l'armature ; cette grandeur permet surtout de localiser les
endroits où l’acier est rouillé, alors que l’enrobage de béton est apparemment sain.
- Mesure de la vitesse de corrosion en utilisant la « résistance de polarisation » : utilisée pour une
estimation semi­quantitative de la vitesse de dissolution du métal.
Les conditions opératoires de ces méthodes, leur interprétation et leur domaine d’emploi seront
précisés.

1 : Le béton sain
La durabilité du béton armé est gouvernée par la tenue à la corrosion des aciers qui servent
d’armatures. En d’autres termes, l’aspect du parement en béton ne reflète pas l’état de conservation
de la structure.
Pour qu'un béton armé soit durable, il faut que sa formulation et sa mise en place soient conformes
aux spécifications usuelles. Mais ceci n'est pas toujours réalisé et la principale cause de la corrosion
est le non-respect des règles telles que l'épaisseur minimale d'enrobage ou la compacité minimale
du béton.
Les ciments utilisés pour les ouvrages de génie civil sont les Portland, dont la prise est due à la
formation d'un silico-calcaire hydraté (CSH). La réaction d'hydratation forme des constituants qui
ne sont pas jointifs et laissent entre eux des vides plus ou moins petits. L'eau excédentaire, par
rapport à la prise, occupent ces vides. Cette solution interstitielle (dans les vides) est en équilibre
chimique avec les divers constituants de la pâte de ciment. Son pH est ainsi de l'ordre de 12, à cause
de la chaux.

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2 : La dégradation du béton armé
En   milieu   marin,   la   dégradation   du   béton   armé   est   due   à   la   corrosion   des   armatures   et
éventuellement à celle de l’enrobage, si ce béton n’a pas été correctement formulé et bien mis en
place. Le mécanisme de la corrosion est une dissolution du métal, en des zones dites anodiques, qui
sont nécessairement associées à des zones de non dissolution, dites cathodiques. En fait, dans un
béton sain et non pollué par des sels, les armatures commencent à se dissoudre (très lentement),
mais   les   produits   formés   sont   suffisamment   étanches   pour   empêcher   toute   poursuite   de   la
dissolution   (passivation).   La   corrosion   réelle   des   armatures   est   due   à   la   dégradation   de   cette
protection naturelle (dépasivation).
Cette corrosion donne parfois des signes visibles. Mais ce stade de la détérioration est précédée par
d’autres étapes qui sont la pénétration des agents agressifs dans l’enrobage, puis le formation de
rouille autour des aciers.
En milieu marin, les agents agressifs les plus fréquents sont dissous dans l’eau (chlorures et autres
sels) ou contenus dans l’atmosphère (dioxyde de carbone CO 2, etc.). Les sels (chlorures) dissous
dans l’eau et pénètrent avec celle-ci dans le béton. Les sulfates de l’eau de mer peuvent dégrader le
béton (fissures, épaufrures), alors que les chlorures ne modifient pas l’aspect ni la géométrie de
l’enrobage. Par ailleurs, les gaz (CO2) pénètrent dans le béton sous forme gazeuse, ils peuvent être
dissous par la solution interstitielle du béton, puis réagir avec certains composés du ciment (ici,
formation de carbonates, dite carbonatation). Dans ce cas, il en résulte que le pH de la solution
interstitielle du béton altéré par cette carbonatation, est de l'ordre de 9.
Ainsi, la corrosion avec formation de rouille des armatures dans les bétons comporte deux phases
successives (Figure 1). Dans un première phase (ou stade), les éléments agressifs, présents dans le
milieu environnant, pénètrent dans le béton, sans donner nécessairement des dégradations visibles.
La seconde phase commence lorsque ces corps agressifs se trouvent à des concentrations assez
fortes au niveau des armatures. Elle correspond à la croissance de la rouille, qui peut ensuite fissurer
ou faire éclater le béton d'enrobage.

armature
béton

sain
incubation
dégradé

rouille

croissance

fissure

Figure 1 : Les stades de la corrosion des aciers dans les bétons, induite par des agents tels que les
chlorures ou le dioxyde de carbone. L’agent agressif pénètre dans l’enrobage, puis déclenche la
formation de rouille. Celle-ci se développe et peut fissurer l’enrobage.

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Les sels dissous dans l’eau de mer peuvent réagir avec les constituants du ciment (figure 2).

eau de mer béton

pH = 8 Ca(OH)2  Ca++ + 2 OH-

SO4— SO4-- + Ca++  solide CaSO4


Mg++ SO4-- -+ C3A  ettringite

Cl- Mg++ + 2 OH-  solide Mg(OH)2


Na+
Cl-+ C3A  monochloroaluminate

Figure 2 : Réaction des sels de l’eau de mer, avec le béton. Au pH de l’eau de mar, Ca(OH)2 est
dissous. L’ettringite est gonflante. La brucite Mg(OH)2 n’est pas un liant

Pour connaître l’état de pollution de l’enrobage par des sels, il est nécessaire de faire des dosages
chimiques, par exemple de chlorure, dans le béton à diverses profondeur. Ceci donne des profils de
concentration qui sont utiles pour prévoir la pénétration future de ces sels.
La dépassivation des armatures commence lorsque la teneur en chlorure atteint ou dépasse sa valeur
critique, la couche de passivation ne peut pas se reformer. La teneur critique en chlorure est égale à
[Cl-]cr = [OH-].

3 : L'évaluation de l'état de conservation des armatures


3.1 : Localisation des zones de corrosion
Un simple examen visuel ne suffit pas pour caractériser l’état de conservation du béton armé. Il est à remarquer que
lorsque les désordres sont nettement visibles, les réparations sont assez onéreuses (figure 3).

Figure 3 : Exemple d’élément en béton armé fortement dégradé


par l’eau de mer. Les travaux de réparations sont importants

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Dans un élément de béton armé, même dont l’aspect est sain, les zones de dissolution des armatures
restent fixes et ne bougent pas en fonction du temps, c’est pourquoi elles peuvent être localisées par
des méthodes non destructives, telles que les mesures de potentiel d'électrode, pour lesquelles
l'électrode de référence est placée sur la surface du béton. Plus précisément, les zones de dissolution
sont très souvent fixes et assez grandes (de l’ordre du centimètre ou plus). Un champ électrique
(ligne de courant) relie ces zones à celles où se passe la réduction de l’oxygène.
Ces lignes de courant sont normales à des surfaces équipotentielles (pour une valeur donnée du
potentiel), qui peuvent être intersectées par la surface du béton (figure 4). En d’autres termes, la
valeur de ce potentiel est mesurable à l’aide d’une électrode de référence placée à la surface du
béton.

surfaces équipotentielles
ligne de courant

Figure 4 : Les produits directs d’une corrosion métallique sont des ions qui partent de la surface du
métal et suivent des trajets appelés « lignes de courant ». Ces courbes sont perpendiculaires à des
surfaces dites équipotentielles (où la valeur du potentiel est fixe).

La figure 5 illustre le principe de la mesure du potentiel d’électrode d’une armature, l’électrode de


référence étant placée à différents endroits du parement de béton.
L’interprétation des mesures de potentiel d’électrode se fait en utilisant le diagramme potentiel-pH
(dit de POURBAIX) qui tient compte de la présence de sels (ions chlorures, sulfates, carbonates,
etc.) au contact de l’acier. Ainsi, les zones de corrosion des armatures correspondent généralement à
des valeurs basses du potentiel d'électrode (figure 6). Les frontières des zones corrodées
correspondent souvent à un fort gradient de ce potentiel d'électrode.

référence mobile

Figure 5 : Principe de la détection des zones de corrosion par mesure de potentiel d’électrodé

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Aspect de la pile après nettoyage Cartographie de potentiel
Figure 6 : Exemple de résultats de mesures de potentiel d’électrode sur une pile de pont en eau de
mer

Les mesures de potentiel d’électrode se font presque toujours pour des éléments en béton armé,
placés dans l’atmosphère. Mais, elles peuvent aussi s’appliquer à des bétons immergés, à condition
d’utiliser un appareil spécial (figure 6)

Principe Appareillage
Figure 6 : Mesure du potentiel d’électrode d’armatures dans un béton immergé

3.2 : Estimation de la vitesse de corrosion des armatures


La corrosion métallique dans le béton résulte d’un processus électrochimique dans lequel la réaction
de dissolution (réaction anodique) est équilibrée par des réactions dites cathodiques mettant en jeu
des quantités de matières (ions, surtout) et des électrons.
A chacune de ces réactions élémentaires correspondent des vitesses qui sont égales à la quantité de
matière formée par unité de temps ou à la quantité de charges électriques (ou d’électricité)
déplacées par unité de temps. A chaque réaction correspond un potentiel électrique qui dépend de sa
vitesse.
A l’état d’équilibre naturel, donc en l’absence de polarisation imposée, les vitesses des charges
électriques dans les demi­réactions (anodique et cathodique) sont égales en valeur absolue. Leur
valeur commune est appelée courant de corrosion icorr avec icorr = ia = ­ ic
Les sites des demi-réactions sont souvent proches les uns des autres. Dans ce cas, pour la valeur i corr
des courants, les potentiels des demi-réactions sont égaux, leur valeur commune Ec est appelée
« potentiel à courant nul » ou « potentiel de corrosion . Si les deux types de zones sont éloignées
l’une de l’autre ou sont étendues, elles ont des potentiels différents. Mais les courants qui arrivent
en ces zones ou en partent, sont égaux en valeur absolue.

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Le courant total I est égale à la somme, en valeur algébrique, du courant anodique et du cathodique.
Sa valeur est nulle à l’état naturel, spontané. Mais si un faible potentiel E est imposé, il apparaît un
faible courant I. Pour une surface métallique d’aire unité ( un cm 2, en général), le rapport E/I est
appelé résistance de polarisation Rp. La résistance de polarisation est reliée à la densité de courant
B
Rp  = ­­­­­­­­­
icorr
de corrosion icorr par l'équation:
où B est une constante qui dépend du couple acier – béton. Dans la pratique, B est souvent pris égal
à 26 mV . Si la dissolution est uniforme, une vitesse de perte d'épaisseur de 1m.an-1 correspond,
pour le fer ou l’acier, à un courant de corrosion de 0,1 A.cm-2.
Dans la pratique, la polarisation qui permet de mesurer R p est obtenue en plaçant près de l’armature
une autre pièce métallique, dite contre-électrode. Une électrode de référence est aussi mise près de
l’armature, mais assez loin de la contre-électrode (figure 7). Le courant I (ou I) est mesuré entre la
contre-électrode et l’armature, alors que le potentiel E (ou sa variation E) est mesuré entre
l’armature et l’électrode de référence.

potentiostat
I E

C. E. Ref.

I résultat
I

temps E
W

imposé
C.E : contre-électrode, Ref : électrode de référence, W : éprouvette métallique étudiée
Figure 7 : Principe de la mesure de la résistance de polarisation pour un métal dans une solution.
Aucun courant ne circule dans l’électrode de référence

La résistance de polarisation est donnée par la tangente, pour un courant global nul, de la courbe
potentiel­densité de courant i = I/S, S aire de la surface de contact acier­solution.
Dans un ouvrage en service, la vitesse de corrosion des armatures varie dans le temps (au cours
d'une journée, par exemple). Mais elle peut être mesurée. Par l’intermédiaire de la résistance de
polarisation Rp. (Figure 8)

potentiostat
I
E
contre-électrode
référence

armature

Figure 8 : Mesure de la vitesse de corrosion des armatures dans un ouvrage en béton

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4 : Prévision de l'extension de la corrosion
4.1 : Début de corrosion
Le diagnostic de l'état des armatures est parfois complété par une prévision de l'évolution de cet
état. Cette prévision se fait grâce à divers essais et à des calculs. Mais des méthodes simplifiées
(figue 9) permettent soit de déterminer la date à laquelle une armature sous un enrobage carbonaté,
commence à se corroder, soit de caractériser la résistance chimique (diffusivité) de l’enrobage à la
pénétration des chlorures (figure 10).

xe (t enrob )
nr
( e
ob )
P1 P2

O t an1/2

Figure 9 : Prévision simplifiée de l’évolution du front de carbonatation à partir de mesures à deux


âges donnés. Une armature commence à se corroder lorsque son enrobage est carbonaté

[Cl-]
%

0 (mm) x l
Figure 10 : Si l > 7.ta , la diffusivité des chlorures est supérieure à environ 5. 10-12 m2/s et
l’enrobage permet une pénétration rapide des chlorures, ta étant l’âge de la structure

4.2 : Eclatement de l’enrobage


L’épaisseur critique de rouille qui provoque l’éclatement d’un enrobage de béton correspond à une
valeur particulière de métal dissous. Cette valeur est atteint plus ou moins rapidement, selon la
valeur de la vitesse de corrosion (figure 11).

mm perte d’épaisseur
f
0,2 o
10  m/an
rt
e 1 m/an
0,1
négligeable
0
incubation 20 60 100 ans
durée

Figure 11: Vitesse de corrosion et date d’éclatement d’un enrobage