Curso VT TP

CURSO DE INSPECCION
VISUAL
NIVEL II
QUIENES SON USTEDES?
• Nombre
• Ocupación
• Área de trabajo
• Responsabilidades
• Experiencia previa
• Expectativas ante el curso
INSTRUCTOR
• Nidia Jirado Taján
• Ingeniero Metalúrgico – Univ. Libre (1992)
• 14 años de experiencia en NDT
• Nivel III ASNT en VT, PT, MT, UT.
CONTENIDO
1. ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
2. GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
3. INTRODUCCION ENSAYO DE
INSPECCION VISUAL
4. FUNDAMENTOS DEL ENSAYO
5. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA
INSPECCION VISUAL
6. APLICACIONES AL SECTOR
7. ENSAYOS DE MATERIALES
ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
• PRACTICA • NORMA CP-189
RECOMENDADA
SNT-TC-1A
PRACTICA ESCRITA:
Documento del empleador utilizado para
controlar y administrar el entrenamiento,
calificación y certificación de personal.
Este documento debe:

Establecer procedimientos y requisitos para que
el personal certificado cumpla con lo
relacionado.
Establecer los niveles de personal.
Establecer los temas de los entrenamientos.
ENTRENAMIENTO CALIFICACION
CERTIFICACION
• ENTRENAMIENTO: Es el programa
debidamente estructurado para proporcionar
los conocimientos teóricos y desarrollar las
habilidades prácticas de un individuo.
• CALIFICACION: Es la demostración, por

medio de exámenes, de que un individuo posee
los conocimientos teóricos y las habilidades
necesarias para desarrollar correctamente una
inspección no destructiva; aplicar
correctamente los criterios de aceptación y
elaborar un reporte de inspección.
….la calificación involucra….
• La emisión de un documento escrito,
firmado por un Nivel III ASNT en la
técnica aplicable, el cual contiene como
mínimo la siguiente información:
1. Nivel de escolaridad
2. Programa de Entrenamiento
3. Experiencia acumulada
4. Documento soporte de calificación
5. Vigencia de la calificación
• CERTIFICACION: Es un testimonio que

demuestra que una persona ha recibido y
aprobado el entrenamiento, que está
debidamente calificado y que tiene la
experiencia suficiente para emplear
correctamente un método de inspección no
destructiva.
• Los niveles se dan para cada método de

inspección y son establecidos en función del
conocimiento, experiencia práctica y
responsabilidades que tiene un individuo al
realizar una inspección.
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
NIVEL I
• Examinar las piezas, equipos, sistemas,
llevando a cabo el ensayo según la técnica
adecuada
• Limpiar antes y después de la aplicación del
ensayo, efectuando el marcado de las zonas
con indicación de defecto y el
acondicionamiento de las piezas para evitar
su deterioro
Nivel II
• Establecer y poner a punto la técnica de
inspección visual
• Establecer la aplicabilidad del método para
diferentes piezas seleccionando la técnica
adecuada
• Elaborar y revisar procedimientos de ensayo
de acuerdo a normas y especificaciones
aplicables
Nivel II
• Evaluar resultados, redactar y firmar
informes o protocolos
• Interpretar y evaluar indicaciones con
respecto a los patrones de referencia
• Supervisar y dirigir las labores
encomendadas al personal nivel I
Nivel III
• Diseñar y poner a punto las técnicas de
ensayo adecuadas para la inspección de las
piezas y materiales
• Elaborar, revisar y aprobar procedimientos
de inspección
• Instruir y supervisar el personal para la
correcta aplicación del método
Nivel III
• Organizar, administrar y evaluar cursos de
entrenamiento.
• Evaluar resultados, redactar y firmar
informes
• Interpretar y comprobar la correcta
aplicación de normas, practicas
recomendadas y especificaciones
• Analizar comparativamente la aplicabilidad
de las distintas técnicas de ensayo para
cumplir con las especificaciones del examen
EXAMENES DE CALIFICACION
• De aptitud física: agudeza visual y

discriminación del color.
• De conocimientos: general y específico.
• De habilidad práctica.
EL EXAMEN PUEDE
REALIZARSE CON LA VISIÓN
NATURAL O AGUDEZA DE
VISIÓN CERCANA
CORREGIDA EN UN OJO AL
MENOS, DE MANERA TAL
QUE EL APLICANTE SEA
CAPAZ DE ALCANZAR UNA
LECTURA MÍNIMA JAEGER
(J2).
LA DISTANCIA PARA MEDIR LA

AGUDEZA DE VISIÓN
CERCANA EN EL OJO CON
RESPECTO A LA CARTA
DEBE EXCEDER (SER MAYOR)
QUE 12 PULGADAS.
EXAMEN DE VISION
DIFERENCIAS CONTRASTES DE COLOR.

• De conocimientos: general y específico. El

examen general es sobre los principios básicos
de la técnica y sus modalidades o variantes. El
examen específico puede ser preparado tomando
como base un procedimiento calificado de
inspección. El resultado de cada uno de ellos
debe ser superior al 70%.
• De habilidad práctica: consiste en la

demostración de la habilidad de la persona para
la calibración y operación correcta del equipo de
inspección, así como también de la realización
de una inspección determinada. El resultado
debe ser superior al 70%.
DOCUMENTOS APLICABLES
• SNT-TC-1A
• ATA 105
• MIL-STD-410E
• NAS 410
• ISO 9712
• FAA AC-65-31A
• CP-189
• EN 4179
SNT-TC-1A
• Es una práctica recomendada que provee una guía
diseñada para asistir al empleador en el desarrollo de
su propia Práctica Escrita.
• La Práctica Escrita se convierte en un sistema para
entrenar, calificar y certificar al personal de NDT por
cada empleador individualmente.
• El contenido programático de los cursos se estable en
la Práctica Escrita.
• Los niveles de calificación, sus deberes y
responsabilidades se establecen en la Práctica Escrita.
• La cantidad de horas se entrenamiento y experiencia
se establecen en la Práctica Escrita.
• Los intervalos máximos de recertificación
recomendados son: 5 años.
GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
PRUEBAS
PRUEBAS DESTRUCTIVAS
DESTRUCTIVAS PRUEBAS NO-DESTRUCTIVAS
(Cuantitativa) (Cualitativa)
METODO FISICO DIRECTO METODO FISICO INDIRECTO:

Propiedades físicas del material • Transmisión del sonido (UT)
• Resistencia Mecánica • Electromagnetismo (ET)
• Tenacidad • Magnetización (MT)
• Dureza • Acción capilar (PT)
DAÑO DEL HOMOGENEIDAD Y

MATERIAL CONTINUIDAD DEL
MATERIAL
GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
• TECNICAS DE INSPECCION SUPERFICIAL:
1. Inspección Visual ( VT )
2. Líquidos Penetrantes ( PT )
3. Partículas Magnéticas ( MT )
4. Corrientes Inducidas ( ET )
• TECNICAS DE INSPECCION VOLUMETRICA:

1. Radiografía Industrial ( RT )
2. Ultrasonido ( UT )
VENTAJAS DE LOS NDT
• Pueden aplicarse en cualquier etapa de un

proceso productivo.
• Solo se rechaza el material defectuoso.
• No son costosos si se entiende la relación
costo/beneficio.
LIMITACIONES DE LOS NDT
• En algunos casos la inversión inicial es alta.

• Son cualitativos, dependen de la calibración.
• Requieren personal altamente calificado.
• Requieren patrones de calibración certificados
ETAPAS BASICAS DE LA INSPECCION
Selección Obtención
del
método. de una
indicación
Interpretación
de una
Evaluación indicación.
de la
indicación.
SELECCIÓN DEL METODO.
• Naturaleza del material.

• Estado del material.
• Procesos de elaboración.
• Tamaño y forma.
• Tipo de heterogeneidades, características o
dimensiones a determinar.
OBTENCION DE UNA INDICACION
• Naturaleza de la indicación.
• Morfología
• Ubicación.
• Orientación.
• Tamaño.
INTERPRETACION DE LA INDICACION
Consiste en hallar la correlación entre la

indicación con la morfología, naturaleza,
ubicación, orientación y tamaño.
Tipos:
Indicaciones Relevantes.
Indicaciones No Relevantes.
Indicaciones Falsas.
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INDICACION FALSA
Es aquella que aparece durante la inspección y
que puede ser provocada por una mala
aplicación del método.

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INDICACION NO RELEVANTE
Es producida por la estructura del material o por
la configuración de la pieza.
Se produce por interrupciones de la
configuración de la pieza
La ocasiona algunas características del material.
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INDICACION RELEVANTE
Es aquella producida por una discontinuidad.

Para determinar su importancia se debe de
interpretar la indicación y evaluar la
discontinuidad.
EVALUACION DE LA INDICACION
 Consiste en hallar la
correlación entre la
heterogeneidad
detectada con su
efecto posterior en
las propiedades del
material en estudio.
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INTERROGANTES DURANTE LA EVALUACIÓN
Se plantean por lo general las 4 interrogantes

siguientes:
¿ Qué tipo de discontinuidad causa la

indicación ?
¿ Cuál es la extensión de la discontinuidad?
¿ Qué efecto tiene la discontinuidad en la
calidad de la pieza ?
¿ Cuáles son las tolerancias establecidas por el
documento para la indicación ?
DISCONTINUIDAD
• Es una imperfección o interrupción de la

configuración normal del material que se
inspecciona.
• La discontinuidad no es necesariamente un
defecto. Cualquier indicación encontrada por
el inspector se le llama discontinuidad hasta
tanto ésta pueda ser identificada y evaluada
de acuerdo al efecto que tendrá en el servicio
o a los requerimientos de las especificaciones.
• Las discontinuidades según su origen se
clasifican en: inherentes, de proceso y de
servicio.
DISCONTINUIDADES INHERENTES
• Se relacionan con la solidificación del metal

fundido. Algunos tipos de discontinuidades
inherentes son:
1. Grietas
2. Cavidades
3. Porosidad
4. Inclusiones no metálicas
5. Rechupe
DISCONTINUIDADES INHERENTES
DISCONTINUIDADES INHERENTES EN
FUNDICIONES
DISCONTINUIDADES INHERENTES EN
FUNDICIONES
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
• Se relacionan con diversos procesos de
manufactura tales como: el maquinado,
forjado, extruído, trefilado, soldadura,
tratamientos térmicos y recubrimientos.
DISCONTINUIDADES DE LAMINACION
• Laminaciones
Son inclusiones no metálicas, poros o
cavidades aplanadas durante el proceso de
laminado. Se orientan en la dirección de la
laminación.
DISCONTINUIDADES DE FORJA
DISCONTINUIDADES DE FORJA
DISCONTINUIDADES DE PROCESO
DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
1. Grietas
• Por cráter : Se producen en el borde del cráter
de la soldadura por una inapropiada
terminación del cordón, puede ser causado
también por esfuerzos de contracción excesivos
debido a la falta de tratamientos térmicos de
alivio de esfuerzos, o bien, a exceso de
humedad en el electrodo.
• Por Esfuerzo: Pueden ser causadas por falta de
tratamientos térmicos de alivio de esfuerzos y
pueden ocurrir transversales al cordón del
cordón de soldadura o longitudinales.
2. Porosidad
Causada por gases atrapados ( humedad ), es
de forma circular, puede ser causada por
tener el electrodo alto respecto al charco del
cordón de soldadura
3. Inclusiones De Escoria
Puede ser debida a atrapamiento de escoria
durante el proceso debido al procedimiento
empleado, o bien, en cordones múltiples, no
haber limpiado previamente el cordón
anterior de escoria.
4. Falta De Penetración
Debido a una técnica deficiente de soldeo, falta
de corriente o mala penetración de la junta
para soldar.
5. Falta De Fusión
Debido a falla en la técnica de soldeo, el
electrodo "apunta" más a un lado que a otro, o
bien el electrodo no está simétrico con respecto
a su recubrimiento, causando distorsión del
arco.
6. Socavado
Se presenta en la superficie del material
soldado y es debido a que por falla del soldador,
exceso de corriente parte del material base se
come.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
• Son aquellas relacionadas con diversas
condiciones de servicio, tales como: Esfuerzos
de corrosión, fatiga y erosión.
1. Grietas por fatiga: inician en puntos de alta

concentración de esfuerzos, que pueden ser
discontinuidades existentes en la pieza o la
propia forma del material.
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
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DEFECTO
Es toda discontinuidad o indicación de una

discontinuidad que por su tamaño, forma o
localización excede los límites de aceptación
establecidos por el código, norma o
especificación aplicable.
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¡CUIDADO!
• NO TODAS LAS INDICACIONES SON

DISCONTINUIDADES
• NO TODAS LAS DISCONTINUIDADES SON

DEFECTOS
• NO TODOS LOS DEFECTOS PRODUCEN

INDICACIONES
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1. CODIGO:
• Es el documento que define los requisitos técnicos
de prueba: materiales, procesos de fabricación,
inspección y servicio, con los que debe cumplir una
pieza, componente o equipo.
Ejemplos:
Código ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel
Code
Código ANSI / AWS D 1.1. Structural Welding Code
Código ANSI / ASME B31 Piping Code
Código ANSI / API 570 Piping Inspection Code
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2. NORMAS:
• Son documentos que establecen y definen reglas
para:
Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio,
material, parte, componente o producto;
Establecer definiciones, símbolos, clasificaciones.
Ejemplos:
Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas
en Materiales),
Normas Internacionales ISO (Organización
Internacional de Normalización),
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3. ESPECIFICACIONES:
• Describen, definen y establecen:
De forma detallada, un servicio, material o
producto,
Propiedades físicas o químicas de un material,
La forma en la cual deben realizarse pruebas,
inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables en los
resultados para la aceptación o rechazo,
Establecen la forma de realizar la compra de un
servicio, material o producto.
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4. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION:
• Es el documento escrito que define los parámetros
técnicos, requisitos de equipos y accesorios, así
como los criterios de aceptación y rechazo que son
aplicables a materiales, partes, componentes o
equipos, de acuerdo con lo establecido en códigos,
normas y especificaciones.
• El alcance de un procedimiento es intentado para
cubrir componentes complejos o críticos o un grupo
de artículos semejantes.
• Contenido de un Procedimiento:
1. Título
2. Propósito - Objetivo.
3. Alcance.
4. Referencias.
5. Definiciones.
6. Requerimientos de personal.
7. Equipamiento.
8. Descripción de la pieza –material.
9. Procedimiento de prueba.
10. Criterios de aceptación
11. Reporte.
12. Anexos
INTRODUCCION
• La inspección visual (VT) es extremadamente
importante y frecuentemente es la única
prueba no destructiva utilizada en algunas
piezas.
• En cualquier caso la inspección visual debe ser
la primera prueba realizada.
• El principal propósito de la inspección visual es
que el inspector debe estar en capacidad de ver
la superficie que está siendo inspeccionada.
• Algunas veces es área no está correctamente
iluminada. La intensidad de la iluminación se
considera un factor importante para poder
realizar la inspección visual.
INTRODUCCION
• El instrumento utilizado para este tipo de
prueba es el ojo humano, por lo tanto debe ser
examinado y corregido, si es necesario.
• También el ángulo de visión necesita estar
dentro de los 45° de la normal.
• Otras veces el solo ver la pieza no es suficiente,
el inspector puede necesitar alguna ayuda
física o mecánica, por ejemplo, reglas,
calibradores, micrómetros, escuadras, etc. Sin
estos elementos de ayuda la prueba puede estar
incompleta o ser incorrecta.
• Otro tipo de ayuda pueden ser las lupas,
espejos, boroscopios, aunque su uso tiene sus
ventajas y desventajas.
INTRODUCCION
• En el ensayo de inspección visual y óptica el
medio utilizado es la luz, cuya porción en el
espectro electromagnético se encuentra en un
rango de frecuencia entre 380 y 770 nm, rango
en el cual la radiación producida es capaz de
excitar la retina humana.
INTRODUCCION
• La agudeza visual es la claridad de la visión.
• Es una medida cuantitativa de la habilidad
para identificar símbolos oscuros sobre un
fondo blanco a una distancia estandarizada
y con un tamaño de letra variado.
• En el término “visión 20/20” el numerador
se refiere a la distancia en pies desde la cual
una persona puede distinguir
confiablemente dos objetos, el
denominador es la distancia desde la cual
una persona puede ser capaz de distinguir.
EXAMENES DE AGUDEZA VISUAL
VENTAJAS
Las principales ventajas de la inspección
visual y óptica son:
▫ Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto
grado,
▫ Puede ser de muy bajo costo,
▫ Se puede recurrir a equipo relativamente simple,
▫ Se requiere un mínimo de entrenamiento,
▫ Amplio alcance en usos y en beneficios.
DESVENTAJAS
Las principales limitaciones de la inspección

visual y óptica son:
▫ Solamente pueden ser evaluadas las condiciones
superficiales,
▫ Se requiere una fuente efectiva de iluminación,
▫ Es necesario el acceso a la superficie que
requiere ser inspeccionada.
APLICACIONES
• La inspección de superficies expuestas o
accesibles de objetos opacos (incluyendo la
mayoría de ensambles parciales o productos
terminados), y
• La inspección del interior de objetos
transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plásticos, líquidos y gases).
• En la industria de la energía, petroquímica,
transporte y de infraestructura, donde existen
ambientes corrosivos, temperatura o donde es
contenida presión, se requieren comprobaciones
visuales.
DEFINICIONES
• Acomodación: ajuste del foco realizado por
el cambio del espesor y curvatura del
cristalino, debido a la acción de diminutos
músculos conectados al cristalino.
• Contraste: la diferencia entre la cantidad de
luz reflejada o transmitida por un objeto y
por la tarea visual o el campo visual del
observador.
• Adaptación a la oscuridad: el proceso por el
cual la retina empieza a adaptarse a una
luminancia que es menor que 0.034 cd/m . 2
DEFINICIONES
• Luminancia: densidad de flujo luminoso
sobre una superficie, su unidad es el Lux.
• Lux: unidad de medida de la iluminación,
equivalente a lm.m2.
• Flujo luminoso: cantidad de veces que la
energía radiante fluye. Medida en lumens.
• Intensidad luminosa: flujo luminoso sobre
una superficie normal a la dirección de la
fuente de luz divida entre el ángulo
subtendido entre la superficie y la fuente.
Medida en candelas.
DEFINICIONES
DEFINICIONES
• Incandescencia: emisión de radiación
visible debido a excitación térmica.
• Visibilidad: cualidad o estado de percibir
con los ojos. Distancia a la cual un objeto
puede ser resuelto de su entorno.
• Profundidad de campo: rango de distancia
sobre el cual un sistema de imagen da una
definición satisfactoria cuando sus lentes
están en el mejor foco a una distancia
específica.
• Campo de visión: rango o área donde las
cosas pueden ser vistas a través de un
sistema de imagen, lentes o aperturas.
DEFINICIONES
• Resplandor: brillo excesivo que interfiere
con la visión.
• Color: sensación mediante la cual el ojo
humano distingue luz de diferentes
intensidades (brillo) y longitudes de onda
(tonalidad)
• Campo visual: rango o área donde las cosas
pueden ser vistas a través de un sistema de
imagen, lente o apertura.
• Luz: radiación electromagnética en el
rango espectral detectable por el ojo
humano. Longitud de onda entre 380 y 770
nm.
DEFINICIONES
• Visión escotópica – adaptación a la oscuridad /
usa bastones solamente.
• Visión fotópica – adaptación a la luz natural / usa
conos solamente.
• Visión mesotópica – usa ambos bastones y conos.
Visión adaptada a un nivel de luz entre la fotópica
(3.4x10-2 cd.m) y la escotópica (3x10-5 cd.m).
• Percepción visual: la interpretación de impresiones
transmitidas desde la retina al cerebro en términos
de información. Involucra una o más de las
siguientes actividades: reconocimiento de la
presencia de algo, identificación de ese algo,
localización en el espacio, relacionarlo con otras
cosas, identificar su movimiento, color, brillo o
forma.
DEFINICIONES
• Agudeza visual de reserva: habilidad de un
individuo para mantener la agudeza visual bajo
condiciones desfavorables.
• Resolución: aspecto de la calidad de imagen
relacionado con la habilidad de un sistema para
reproducir objetos, frecuentemente medido por la
resolución de una par de objetos adyacentes o
líneas paralelas.
• Poder de resolución: habilidad de la visión o de un
sistema de detección para separar dos puntos,
depende del ángulo de la visión y de la distancia del
sensor desde la superficie de prueba.
• Saturación: relacionado con las características del
color resultando en una dilución de los matices con
la luz blanca.
FUNDAMENTOS DE LA VISION
La visión involucra una serie de factores tales
como la percepción de la luz, forma, color,
profundidad y distancia. La percepción de la
forma es posible debido a que la luz proveniente
de un objeto es focalizada en el ojo y se forma
una imagen. Esta imagen visual es afectada por
el sistema de lentes del ojo en casi la misma
forma que cualquier lente traerá rayos de luz a
un foco y forma una imagen. Un diafragma, el
agujero de la visión o iris, regula la cantidad de
luz admitida. La retina es el plano sensible a la
luz por encima del cual se forma la imagen.
FUNDAMENTOS DE LA VISION
FISIOLOGIA DE LA VISION
FISIOLOGIA DE LA VISIÓN
El instrumento óptico más común usado en sistemas de ensayo es el ojo
humano. El ojo es un instrumento óptico con ajuste automático que le
permite adaptarse a distintas distancias con gamas de intensidades de
luz bastante amplias.
EL OJO
• El órgano de la visión está compuesto por
los párpados, los globos oculares, el
aparato lagrimal y los músculos oculares
externos.
• El globo ocular mide unos 25mm de
diámetro con un marcado abombamiento
sobre su superficie delantera y se
mantiene en su posición gracias a los
músculos oculares. Está envuelto por una
membrana compuesta de varias capas.
EL OJO
• La parte exterior, o la cubierta, se compone de
tres capas de tejido: la capa más externa o
esclerótica tiene una función protectora, es
fibrosa, espesa, resistente y de color blanco;
sobre ella están los vasos sanguíneos encargados
de llevar la sangre al ojo.
• La capa media o úvea tiene a su vez tres partes
diferenciadas: la coroides, el cuerpo ciliar y el
iris, es una capa vascular.
• La capa más interna es la retina, sensible a la
luz, es una capa nerviosa o sensorial.
ESTRUCTURA DEL OJO
• La parte anterior del globo ocular está
cubierta por la córnea, una membrana
transparente y frágil que carece de vasos
sanguíneos.
• Alrededor de la córnea está la conjuntiva. Por
detrás de la córnea se halla la cámara
anterior, limitada por el iris y la pupila.
Detrás de la pupila se encuentra el cristalino,
el cuerpo ciliar y la cámara posterior. Las dos
cámaras están llenas de un líquido, el humor
acuoso, que por un lado mantiene la tensión
del interior del ojo y, por otro, humedece el
cristalino y garantiza su nutrición.
ESTRUCTURA DEL OJO
• El iris está formado por una fina red de fibras
conjuntivas, o estoma, provista de numerosos
vasos sanguíneos y de los músculos que
controlan la dilatación y la contracción de la
pupila.
• Los líquidos del ojo están separados por el
cristalino, el humor vítreo, detrás del cristalino
y humor acuoso, delante del cristalino.
• Sobre la superficie de la retina, en el eje
anteroposterior del ojo, hay una depresión: la
mácula lútea o amarilla, que es la zona con
mayor agudeza visual.
ESTRUCTURA DEL OJO
• LA PUPILA: es la parte central del iris. Se trata
de una abertura dilatable y contráctil de color
negro con la función de regular la iluminación
que le llega a la retina, en la parte posterior del
ojo. Es el diafragma del ojo. Los músculos del
músculo ciliar que tienen forma circular y de
radio, la abren o la cierran en función de la
luminosidad.
• EL IRIS es una estructura pigmentada
suspendida entre la córnea y el cristalino y tiene
una abertura circular en el centro, la pupila.
• EL COROIDES es una malla de capilares
sanguíneos que proporciona a la retina oxígeno y
azúcares.
ESTRUCTURA DEL OJO
• EL CRISTALINO: en sí es flexible y está
suspendido por ligamentos que le permiten
cambiar de forma para enfocar la luz en la retina,
la cual está compuesta de neuronas sensoriales.
• LA CORNEA Y EL CRISTALINO constituyen el
objetivo del ojo. Cuando un rayo de luz pasa de
una sustancia transparente a otra, su trayectoria
se desvía: este fenómeno se conoce con el
nombre de refracción. La cornea cubre el iris y la
pupila y provee alrededor del 70% de la
habilidad de refracción de los ojos. La luz se
refracta en el cristalino y se proyecta sobre la
retina.
ESTRUCTURA DEL OJO
• El cristalino proporciona una gran parte del
30% restante del poder de refracción de los
ojos y es el responsable de la adaptación y
atención para mantener una imagen fuerte en
la retina así como de ajustar la distancia entre
el ojo y el objeto y los cambios que se están
viendo.
• Para los procesos de acomodación el cristalino
se relaja a una forma delgada para una visión
lejana, o a una forma gruesa para una visión
cercana. Esto es comparable con el movimiento
del lente de focalización de una cámara.
ESTRUCTURA DEL OJO
ESTRUCTURA DEL OJO
• En la RETINA están las células visuales, por lo que
se puede comparar a una película fotosensible. La
luz, es decir, la imagen que percibimos, se
transforma allí en impulsos eléctricos que el nervio
óptico transmite al cerebro.
• Los NERVIOS OPTICOS de ambos ojos se
entrecruzan antes de entrar en el encéfalo. Luego
se prolongan por las vías visuales hacia la zona
media del cerebro y atravesando el tejido cerebral,
alcanzan los centros visuales de los lóbulos
occipitales. Luego los impulsos eléctricos se
transforman en imágenes. La imagen llega
invertida a la retina, pero el cerebro la rectifica y
podemos percibirla en su posición original.
ESTRUCTURA DEL OJO
• Las células sensoriales de la retina reaccionan de
forma distinta a la luz y los colores.
• Los BASTONES se activan en la oscuridad, y sólo

permiten distinguir el negro, el blanco y los
distintos grises.
• Las células con forma de bastones se conectan en

grupo y responden a los estímulos que alcanzan
un área general (es decir, los estímulos
luminosos), pero no tienen capacidad para
separar los pequeños detalles de la imagen
visual.
ESTRUCTURA DEL OJO
• Los CONOS, funcionan de día y en ambientes
iluminados, y hacen posible la visión en los colores.
Hay tres tipos de conos, correspondientes al azul,
verde y amarillo respectivamente, adaptados a cada
uno de los tres colores primarios, con longitudes de
onda de 445, 535 y 370 nm.
• Cada Cono está conectado individualmente con el
centro visual del cerebro, lo que permite distinguir
a una distancia de 10 metros dos puntos luminosos
separados por solo un milímetro.
• Al estar conectados de forma individual con otras

fibras nerviosas, los estímulos que llegan a cada
uno de ellos se reproducen y permiten distinguir
los pequeños detalles.
ESTRUCTURA DEL OJO
• La capa sensorial de la FOVEA CENTRALIS se compone
sólo de células con forma de conos, mientras que en
torno a ella se encuentran células con forma de bastones.
• Según nos alejamos del área sensible, las células con

forma de cono se vuelven más escasas y en los bordes
exteriores de la retina sólo existen las células con forma
de bastones.
• La MACULA LUTEA es una pequeña mancha de color

amarillo situada en el centro de la retina; en su centro se
encuentra la fóvea central, la zona del ojo con mayor
agudeza visual.
ESTRUCTURA DEL OJO
MOVIMIENTO DEL OJO
• Sólo un objeto cuya imagen
se sitúe en el centro de la
retina (región de la fóvea)
estará enfocado. Por tanto,
es necesario un control
preciso de la posición de los
globos oculares. Seis
músculos trabajan en grupo
para mover los ojos arriba,
abajo, en sentido central o
nasal, en sentido lateral,
temporal o en rotación.
Estos músculos permiten
enfocar unos 100.000
puntos diferentes del campo
de visión.
AGUDEZA VISUAL
La agudeza visual, la habilidad de detallar, es un producto de la
concentración de conos en la fóvea centralis, hay tres tipos de
agudeza: agudeza de resolución, agudeza de reconocimiento y
resolución temporal.
La agudeza de resolución es el poder de resolución del ojo y es una
medida de la habilidad del ojo para distinguir entre líneas finas o
puntos, usualmente es expresada como un ángulo.
La agudeza de reconocimiento es la habilidad para diferenciar

entre objetos tales como O y Q. La agudeza de reconocimiento es
determinada por una combinación factores psicológicos,
perceptivos y ambientales.
La resolución temporal es la medida de respuesta del ojo a cambios

de contraste.
La agudeza visual del inspector puede ser evaluada a distancias

cercanas y lejanas, la prueba de visión Snellen 20/20 a 610 cm. (20
ft.) es una de las pruebas más comunes para probar la agudeza de
visión lejana.
• OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOQOOOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOQOOOOOOOOOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOQ
OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOOOQOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOQOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOOOQOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO
• QQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQOQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQ
OQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQOQQQQQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQOQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQQQOQQQQQQQQQQQQQQQQQQO
QQQQQQQQ
ANGULO DE VISIÓN Y DISTANCIA
• Los requerimientos para las especificaciones y controles de
ángulos visuales y distancia deben ser desarrollados basados
en unas dimensiones mínimas y valores de contraste de las
indicaciones que deben ser reconocidas. La distancia y el
ángulo desde el ojo determinan la agudeza de resolución.
• La distancia más lejana a la cual la inspección visual puede
ser realizada está limitada por el tamaño de las posibles
indicaciones y la cantidad de contraste de las mismas con
respecto a un área circundante. El tamaño de la imagen en la
retina determina el límite de defectibilidad, esto está
directamente relacionado con el tamaño angular del objeto.
• Los ángulos entre 0 y 40 grados son considerados
generalmente como los límites para la realización de las
inspecciones visuales, algunas especificaciones imponen los
límites de ángulo de 30 o 45 grados y una distancia de 24
pulgadas.
GENERACION DE LA LUZ
• Un átomo está formado por un núcleo con una carga positiva
y unas órbitas con electrones los cuales tienen carga negativa.
En un estado normal del átomo las órbitas de los electrones
son estables y no se emite radiación electromagnética. Las
órbitas que giran alrededor del núcleo son características de
cada elemento.
• Cuando un electrón es excitado, se mueve hacia una órbita
inestable o es removido de la órbita del átomo.
Eventualmente, el electrón excitado se mueve de regreso a la
órbita original o a una órbita de menor energía, más estable.
La energía que pierde el electrón es despedida como una
partícula discreta de energía radiante.
• Toda la luz es producida por este cambio en las órbitas de los
electrones.
TIPOS DE LUZ
• LUZ INCANDESCENTE: Incandescencia es la emisión debida a la
excitación térmica de los átomos o moléculas. Las fuentes de luz
incandescente incluyen lámparas de filamento, piro lumínicas, mantos
de gas, y lámparas de arco de carbono.
• LUZ LUMINISCENTE: La luz luminiscente resulta de la excitación de un

electrón de valencia. La luz luminiscente es más monocromática que las
fuentes de luz incandescente. Las fuentes de luz luminiscente incluyen
lámparas de descarga gaseosa, láseres, diodos emisores de luz (LED) y
lámparas fluorescentes.
• LUZ POLARIZADA: las vibraciones de la luz polarizada pueden ser de dos
formas: linear y circular; la polarización linear significa que el vector o la
forma de la onda han sido alineados para que ambos estén en el mismo
plano, por el contrario, la polarización circular tiene un vector que rota
uniformemente con el tiempo. Aunque la luz polarizada puede ser
producida directamente, es más comúnmente producida usando una
fuente de luz convencional y un filtro de luz de polarización.
• LUZ COHERENTE: La luz coherente, tal como la que es producida por un

laser, es luz visible o energía radiante con un alto grado de coherencia.
Una fase coherente requiere que ondas de luz individuales estén a la
misma frecuencia que la curva sinusoidal de la onda para estar alineadas.
PROPIEDADES DE LA LUZ
• LONGITUD DE ONDA Y FRECUENCIA: la luz radiante cubre el
espectro desde 10-16 a 105 m, la luz visible es considerada como la
porción comprendida entre 380 x 10-9 y 770 x 10-9 m, siendo el
nanómetro (10-9m) y el angstrom (10-10m) las unidades más
comunes para describir la longitud de onda de la luz.
La siguiente ecuación muestra la relación

entre la velocidad, la frecuencia y la longitud
de onda.
Donde:
v = velocidad de las ondas de luz en el
medio
λ = longitud de onda de la luz en el vacío
ν = frecuencia (hertz)
n = índice de refracción del medio
REFLEXION Y REFRACCION:
• la luz es reflejada cuando golpea una superficie, la dirección del haz
reflejado puede ser determinada construyendo una línea
perpendicular a la superficie de reflexión, el ángulo de reflexión
tiene el mismo valor que el ángulo de incidencia comparado con la
perpendicular o con la línea normal.
• La refracción es el cambio de dirección de la luz originado por la
interface de dos medios diferentes; si la densidad óptica del nuevo
medio es mayor que la densidad del medio original, el recorrido de
la luz es direccionado .
MEDICION DE ILUMINACION
• Fotometría: medida de la intensidad luminosa de
una fuente de luz, o de la cantidad de flujo
luminoso que incide sobre una superficie.
Equipos:
1. Fotómetros.
2. Celdas Fotoeléctricas.
3. Celdas Fotoconductivas.
• Los instrumentos que miden toda la energía
radiante, no sólo la radiación visible, se llaman
radiómetros.
NIVELES DE ILUMINACION
• Una intensidad de iluminación mínima de
160 lx (15 fc) debe ser utilizada para la
inspección visual en general, un mínimo de
500 lx (50 fc) debe ser utilizado para
inspecciones críticas o de detalles finos,
para trabajos críticos se requiere una
intensidad entre 1100 y 3200 lx (100-300
fc).
NIVELES DE ILUMINACION
ACTIVIDAD RANGO ILUMINACION TIPOS DE
(lx) (fc) ILUMINACION
Trabajos visuales 100-200 10-20 Iluminación

ocasionales general
Trabajos con 200-500 20-50 Iluminación

contraste alto general
Trabajos con 500-1000 50-100 Iluminación de

contraste medio trabajo
Trabajos con 1000-2000 100-200 Iluminación de

contraste bajo trabajo
UBICACIÓN DE ILUMINACION
TECNICAS DE ILUMINACION
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
INSPECCIÓN
Iluminación:
• La cantidad de luz requerida para una prueba visual depende
de varios factores, incluyendo el tipo de prueba, la
importancia de velocidad o exactitud, reflexiones de fondo y
variables del inspector. Procesos fisiológicos, estados
psicológicos, experiencia, salud y fatiga.
• Para realizar una inspección visual se puede usar una fuente
de luz natural o artificial. El brillo es un factor importante en
el ambiente de la inspección visual, esto depende de la
reflectividad de la superficie y la luminosidad de la luz
incidente, si es insuficiente o excesivo interfiere con la
habilidad para ver claramente
CARACTERISTICAS DEL MATERIAL
• Limpieza: La limpieza es un requerimiento básico
para una buena inspección visual la falta de limpieza
obstruye la visión, suciedades sobre la superficie de
prueba puede enmascarar discontinuidades. La
limpieza puede ser realizada por medios mecánicos
o químicos.
• Limpieza Mecánica: Significa empleo físico para

remover suciedades desde la superficie. Este tipo de
limpieza esta considerada más como preparación de
la superficie que como limpieza.
109
PROCESO DE BALEO (SHOTPEEN)

110
Limpieza Química: Significa empleo de limpiadores

soluciones cuya finalidad es eliminar cierto tipo de
contaminantes. Cuando se realiza este tipo de limpieza se
debe tener en cuenta la reacción que se pueda presentar
entre el químico y la pieza, lo cual se relaciona con la
concentración, temperatura y tiempo de acción del
químico.
No todos los limpiadores son adecuados para todos los
sustratos. Un limpiador que contiene hidróxido de sodio
puede atacar el aluminio.
Materiales ferrosos pueden necesitar un limpiador con
protección para herrumbre.
• Color y Brillo: La evaluación y medición de la apariencia
del color está relacionada con la evaluación de la luz
reflejada desde el objeto de prueba al observador. Esta
evaluación es altamente dependiente de la fuente de
iluminación y de las habilidades perceptivas del
inspector. El brillo de una superficie de reflexión de color
difusa depende del factor de reflexión y la cantidad de luz
incidente (fc - pies candela de iluminación). El brillo
excesivo causa una sensación desagradable llamada
deslumbramiento. El deslumbramiento interfiere con la
habilidad de visión clara, observación crítica y juicio,
puede ser evitado usando luz polarizada u otros
dispositivos polarizados.
•Forma: La profundidad del objeto afecta el foco. Si algunas
porciones del objeto están en planos diferentes, se deberá hacer
un ajuste focal o profundidad de campo para visualizar con
nitidez los diferentes planos.
•Dimension: El tamaño del objeto combinado con la
distancia determina cuál ángulo de lente o campo visual es
requerido para observar una superficie de inspección completa.
El tamaño de la discontinuidad determina la amplificación y la
resolución requerida para la inspección visual.
•Textura: Una superficie altamente reflectiva o de textura
superficial rugosa puede requerir iluminación especial para
iluminar sin enmascaras.
• Geometría: Las características físicas de un objeto (forma,
perfil, localización, tamaño) deben ser controladas. El plano para un
objeto debe especificar los atributos de cada característica
incluyendo tolerancias. Los símbolos de tolerancia geométrica son:
FACTORES AMBIENTALES
• Las reflexiones y sombras de las paredes, techos,
muebles y equipos pueden ser consideradas. Alguna
reflectancia desde el ambiente puede ocurrir o la
habitación puede ser suficientemente oscura para
considerarse como práctica. Se recomiendan valores
de reflectancia para techo entre el 80 y 90 por ciento;
paredes entre 60 y 40; piso no menor al 20 por
ciento; escritorios, bancos y equipos entre el 25 y 45
por ciento.
• La iluminación necesaria para la inspección visual
incluye tonos ligeros de color en la habitación ya que
por encima del 50 por ciento de la luz disponible
puede ser absorbida por paredes y pisos oscuros. Los
colores fríos como el azul son recomendados para
áreas de trabajo con altos niveles de ruido.
FACTORES FISIOLOGICOS
• Confort
• Efectos de fatiga
• Salud del inspector

TRASTORNOS DE LA VISION
• Miopía, Hipermetropía, Presbicia,
Astigmatismo, Daltonismo, Conjuntivitis,
Cataratas, Glaucoma.
• La miopía y la hipermetropía están causadas por
una falta de simetría en la forma del globo
ocular, o por defecto, por la incapacidad de los
músculos oculares para cambiar la forma de las
lentes y enfocar de forma adecuada la imagen en
la retina.
• La miopía es la dificultad para ver de lejos, la imagen
se proyecta por encima de la retina y se transmite de
forma borrosa. Puede corregirse con el empleo de
lentes bicóncavas.
• La Hipermetropía generalmente congénita, las

imágenes se proyectan por detrás de la retina. No
esta relacionada con la lejanía o cercanía del objeto
observado. Requiere lentes convexas.
Los rayos de luz que entran en el ojo son
refractados, o reflejados, al pasar por
el cristalino. En una visión normal, los
rayos de luz se enfocan justo sobre la
retina. Si el globo ocular es demasiado
ancho, la imagen se enfoca más cerca
que la posición donde está la retina.
Esto se llama miopía, es decir, una
persona corta de vista que no distingue
con claridad los objetos distantes. La
condición contraria se llama
hipermetropía; se produce cuando los
globos oculares son demasiado
estrechos. En este caso, una imagen
enfocada de forma correcta queda
detrás de la retina. Estas condiciones
también se pueden dar si los músculos
oculares son incapaces de variar la
forma del cristalino para que enfoquen
los rayos de luz de forma correcta.
• La presbicia se manifiesta con la edad cuando ya
resulta difícil ver de cerca y para poder leer el
periódico hay que alejarlo de los ojos. Este problema
se debe a la pérdida de elasticidad del cristalino.
Para garantizar una buena visión de cerca, el
cristalino debe contraerse: cuando ya no puede
hacerlo, la visión cercana se hace borrosa sin
embargo la visión de lejos sigue siendo buena.
• Astigmatismo: La córnea, que es redonda,
sufre un achatamiento en sus polos, lo cual
produce distintos radios de curvatura en el eje
del ojo, por ende cuando la luz llega al ojo,
específicamente en la córnea, la imagen que se
obtiene es poco nítida y distorsionada.
• El daltonismo consiste en una dificultad para
distinguir el rojo y el verde aunque hay casos en
que también es difícil diferenciar los demás
colores. El daltonismo, mucho más corriente en
el hombre que en la mujer puede ser
hereditario. No suele causar otros trastornos,
aunque puede constituir un problema en
algunas profesiones que exigen una correcta
visión de los colores.
• La conjuntivitis es una inflamación de la
conjuntiva, que se irrita y adquiere un color
rojizo en vez del blanco habitual. Se tiene
picores en el ojo y la sensación que se ha
metido polvo dentro. También puede
producirse pus, como las secreciones coagulan
durante la noche, por la mañana resulta difícil
abrir los párpados. La conjuntivitis es una
enfermedad infecciosa o alérgica muy
corriente.
• La catarata corresponde a una opacificación del
cristalino y es una enfermedad bastante frecuente
en las personas mayores. Dado que el cristalino se
vuelve opaco progresivamente se pierde visión.
Muchas veces se desconoce las causas de la
enfermedad pero puede aparecer en casos de
diabetes o tras una infección.
• Puede ser intervenida quirúrgicamente con
excelentes resultados.
• El glaucoma es una afección caracterizada por una
acumulación de líquido en el interior del ojo. Dentro
del ojo hay una producción constante de humor
acuoso, pero este líquido se evacúa en la misma
producción. Si el canal por donde se drena el humor
acuoso se obstruye, el líquido no se elimina y la presión
intraocular aumenta en exceso. El glaucoma es una
afección grave que si no se cura a tiempo, puede
comprometer la perdida de visión. Hay muchos
medicamentos contraindicados cuando se padece
glaucoma. El incumplimiento de esta regla puede
provocar ceguera.
• El glaucoma se produce
por un aumento de la
tensión ocular sin que
exista daño en el nervio
óptico. Un síntoma inicial
de esta enfermedad es la
pérdida de la visión a nivel
periférico. Cuando se
detecta y empieza a
tratarse en los estadios
iniciales, la tensión ocular
puede ser controlada sin
que la visión resulte
afectada.
FACTORES PSICOLOGICOS
• Actitud del observador : relacionada con la
experiencia, la inteligencia y la percepción
visual.
• Posición
• Seguridad: relacionada con las fuentes de

iluminación.
ILUSIONES OPTICAS
• Las líneas horizontales

y verticales son
paralelas?
ILUSIONES OPTICAS
• La ilusión de los puntos

negros
• Donde hay un punto
negro?
ILUSIONES OPTICAS
• Observe el centro de la
cuadrícula durante
algunos segundos. La
imagen empieza a
vibrar.
ILUSIONES OPTICAS
• Cuantas patas tiene el

elefante?
PERCEPCION VISUAL
• El mayor problema en la percepción visual es que lo
que la gente ve no es simplemente una traducción de
estímulos retinales. Una cosa es lo que ven los ojos,
otra lo que ve la mente, lo que otros perciben y lo
que los demás quieren que vea.
• Esta relacionada con:
 La percepción del color,
 La forma,
 La distancia y
 Las imágenes en tres dimensiones.
PERCEPCIÓN VISUAL
La percepción visual en inspecciones ópticas es el
estudio de cómo la mente humana interpreta la
información suministrada visualmente y forma una
impresión basada en esta información.
Otras ilusiones visuales son más difíciles de

explicar, pero son interesantes durante
inspecciones visuales y ópticas. Los objetos
brillantes parecen ser más grandes que los
objetos oscuros del mismo tamaño. Los
círculos son estimados como más pequeños
que otros objetos con dimensiones algo
mayores. Las líneas delgadas parecen ser
más largas que las realmente medidas.
PERCEPCION VISUAL
• La percepción visual involucra lo siguiente:
1. reconocimiento de la presencia de algo
(objeto, abertura o medio),
2. su identificación, su localización en el
espacio,
3. su relación con otras cosas, identificando
movimiento, color, brillantez o forma.
• El proceso perceptivo incluye factores
ambientales, fisiológicos y psicológicos. Esto
es importante durante la inspección cuando
la realidad física es diferente de la
percepción.
• Los métodos de inspección “deben diseñarse
para minimizar los efectos de los factores
que lleven a decisiones incorrectas”.
PERCEPCION VISUAL
• El mayor problema en la percepción visual es que lo
que la gente ve no es simplemente una traducción de
estímulos retinales. Una cosa es lo que ven los ojos,
otra lo que ve la mente, lo que otros perciben y lo
que los demás quieren que vea.
• Esta relacionada con:
 La percepción del color,
 La forma,
 La distancia y
 Las imágenes en tres dimensiones.
COLOR Y VISIÓN DEL COLOR
• Características del color: Todos los colores
tienen tres características físicas: tono o matiz
(características que dan al color su nombre),
saturación o pureza (verdadero color), y brillo o
luminosidad (depende del brillo o luminosidad).
• Sus longitudes de onda son las siguientes, en
milimicras (mμ): violeta, 397 y 424; índigo, 424 a
455; azul, 455 a 492; verde, 492 a 575; amarillo 575
a 585; naranja, 585 a 647; rojo, 647 a 723. Las
luces desde una porción límite del espectro son
llamadas monocromáticas.
LIMITES ESPECTRALES DE VISIBILIDAD
TABLA DE RELACIÓN ENTRE FRECUENCIAS Y
COLORES PERCIBIDOS
Color Longitud de onda Frecuencia
rojo ~ 625-740 nm ~ 480-405 THz
naranja ~ 590-625 nm ~ 510-480 THz
amarillo ~ 565-590 nm ~ 530-510 THz
verde ~ 520-565 nm ~ 580-530 THz
cian ~ 500-520 nm ~ 600-580 THz
azul ~ 450-500 nm ~ 670-600 THz
añil ~ 430-450 nm ~ 700-670 THz
violeta ~ 380-430 nm ~ 790-700 THz

TONALIDADES DE GRISES
EL OJO HUMANO ES CAPAZ DE DETECTAR HASTA 64 TONALIDADES DE
GRISES
PERCEPCION VISUAL
• La percepción de profundidad es la capacidad visual
de percibir el mundo en tres dimensiones. Aunque
cualquier animal capaz de movimiento alrededor de su
ambiente sea capaz de sentir la distancia de objetos en
dicho ambiente, el término percepción está reservado
para la gente.
• La sensación de profundidad es la capacidad de
moverse con exactitud, o responder coherentemente,
basado en las distancias de objetos en un ambiente.
• La percepción de profundidad proviene de una
variedad de señales de profundidad. Estos típicamente
son clasificados en las señales binoculares que
requieren la entrada de ambos ojos y las señales
monocular que requieren la entrada de solamente un
ojo.
PERCEPCION VISUAL
La visión estereoscópica proporciona la habilidad de
distinguir la profundidad entre objetos, esto es debido
a la distancia lateral entre los dos ojos. Esto hace que
los ojos vean los objetos a un ángulo diferente y causa
vergencia de los mismos. La profundidad de
percepción humana es medida sobre un porcentaje
básico conocido como porcentaje de estereopsis.
Dispositivos visuales y ópticos como binoculares
incrementan la estereopsis. Los dispositivos
monoculares como el microscopio y el boroscopio
remueven toda sensación de percepción de
profundidad.
PERCEPCION VISUAL
ETAPAS DEL PROCESO VISUAL
1. Procesado del campo visual completo: Esta es
una función típicamente automática del
cerebro, en ocasiones llamada “proceso de
atención previa”.
2. Centrado del foco en un objeto específico: se

enfoca hacia un objeto específico dentro del
campo visual procesado.
Patrones de reconocimiento pueden ser usados para conocer el
rendimiento del proceso de inspección visual u óptico. Los patrones de
reconocimiento están basados en la organización o agrupamientos
principales, los siguientes son los principios de organización o
agrupamiento:
• Agrupación por proximidad- Un patrón se debe a la proximidad de
los objetos uno con otro.
• Agrupación por similitud- Un patrón se debe a la similitud de los
objetos por su tamaño, forma, color o sombra.
• Agrupación por simetría- Los patrones son percibidos o
distinguidos por la forma de cada uno debido al deseo de
perceptiva para crear patrones simples como cuadrados, círculos y
triángulos.
• Agrupación debido a la continuación- El ojo tiende a encontrar o
continuar a lo largo de una ruta descrita
• Agrupación por cercanía- Los patrones con piezas faltantes tienden
a ser llenadas mentalmente para intentar crear una simetría
METODOS DE INSPECCION VISUAL
1. Directa: examen que puede efectuarse
usualmente cuando el acceso es suficiente
para colocar el ojo dentro de 24 pulgadas
(610mm) de la superficie que está siendo
examinada y a un ángulo no menor de 30
grados de la superficie que está siendo
examinada.
2. Remota: no se tiene acceso a la pieza en forma

directa, se puede usar auxiliares visuales tales
como espejos, telescopios, boroscopios, fibra
óptica, cámaras u otros instrumentos
adecuados
INSPECCION VISUAL REMOTA
¿Que es la Inspección Visual Remota?
• Es Inspección visual a elementos internos de difícil acceso en equipos
industriales, sin la necesidad del desmontaje de mayor número de
elementos.
¿En que consiste?
• Un lente colocado en una sonda envía las imágenes captadas a un monitor,
desde el cual se pueden observar la condición de las superficies
inspeccionadas
¿Donde se Aplica?
• Tienen especial aplicación en la Industria Aeronáutica, en la inspección de
las turbinas.
• Inspección de los componentes de los cilindros de motores de Combustión
Interna y compresores para verificar el estado de pistones, camisas, válvulas,
etc.
• Cajas de engranajes, tuberías.
AYUDAS OPTICAS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL
• La óptica clásica explica la manipulación de la luz por dispositivos
mecánicos produciendo una imagen vista por el humano. Estos
dispositivos mecánicos se categorizan en espejos, lentes y prismas.
• Espejos: Los espejos cambian la dirección de la luz por reflexión. Los

espejos pueden ser lisos, convexos, cóncavos o parabólicos. Los espejos
planos pueden organizarse singularmente o en series para transmitir
una imagen o luz. Los espejos convexos son usados para ampliar un
campo de visión de la imagen reflejada.
• Son valiosos para el inspector por que le permite observar dentro de las
tuberías, roscas y perforaciones, dentro de fundiciones y alrededor de
las esquinas. El espejo dental es una herramienta común para los
inspectores. Es usualmente pequeño, un espejo circular de unas 6
pulgadas de largo inclinado a unos 45º. Permite al examinador
observar áreas no visibles directamente.
• LENTES: cuando se mira a través de una lupa se está utilizando un lente,
que normalmente es un pedazo de vidrio pulido o plástico transparente que
tiene superficies curvas.
• Un lente cambia las ondas de luz por refracción. La imagen puede ser más
pequeña (cámara) o más grande (microscopio). Dependiendo de la forma
del lente, el haz de luz que toca su superficie diverge (se abre) o converge (se
concentra).
• Todos los lentes son convexos (abultados), cóncavos (hundidos), o planos.

Algunos son la combinación entre ellos. El tipo más común encontrado en el
laboratorio es el lente doble convexo. Lentes con un lado convexo y el otro
plano (convexo-plano) son usados en proyectores y microscopios. Todos los
demás magnificadores son lentes combinados.
• Longitud focal: es la distancia desde el plano principal al plano focal. El foco

principal o plano focal es donde los rayos de la luz convergen en paralelo
después de difractarse por los lentes. Los lentes aumentan la convergencia
simple permitiendo al ojo posicionarse más cerca para las pruebas.
• LUPA: Consta de una lente convergente de corta distancia focal, que
desvía la luz incidente de modo que se forma una imagen virtual
ampliada del objeto por detrás de la misma. La imagen se llama virtual
porque los rayos que parecen venir de ella no pasan realmente por la
lupa. Una imagen virtual no se puede proyectar en una pantalla y es la
misma que se observa en una superficie pulida.
• Lupas simples: Estas vienen en muchas clases, y
nuevos dispositivos se van desarrollando regularmente,
los siguientes son un esfuerzo para agrupar los distintos
dispositivos en categorías:
1. Lentes portátiles, sencillos y múltiples.

2. Microscopios de bolsillo.
3. Lupas de auto apoyo.
4. Dispositivos de aumento que se pueden usar adheridos
a la cabeza o de alguna manera usarlos como anteojos o
en conjunto con anteojos.
5. Dispositivos de aumento con incorporación de fuentes
de luz.
MECANISMO DE LA MAGNIFICACIÓN 151
UN OBJETO APARECE CON SU TAMAÑO

INCREMENTADO A MEDIDA QUE SE ACERCA AL OJO
PARA DETERMINAR EL PODER DE MAGNIFICACIÓN, EL

TAMAÑO VERDADERO DEL OBJETO ES EL QUE APARECE
EN LA IMAGEN A 10 PULGADAS DEL OJO.
ESTE VALOR DE 10 PULGADAS ES USADO COMO UN

ESTÁNDAR PORQUE ESTA ES LA DISTANCIA DESDE EL OJO
QUE UN OBJETO PEQUEÑO ALCANZA USUALMENTE CUANDO
LO EXAMINAMOS
LA LETRA X ES NORMALMENTE USADA PARA

DESIGNAR EL PODER DE MAGNIFICACIÓN DE UN
LENTE (10X)
DISTANCIA FOCAL 152
LA DISTANCIA FOCAL ES LA DISTANCIA DESDE

EL LENTE HASTA EL PUNTO EN EL CUAL HACES
PARALELOS DE LUZ CHOCAN CON EL LADO
POSITIVO DEL LENTE HACIÉNDOLOS LLEGAR
HASTA EL LADO OPUESTO DEL FOCO.
FÓRMULA DE MAGNIFICACIÓN
M = 10 /f
M = MAGNIFICACIÓN
f = DISTANCIA FOCAL DEL LENTE
10 = CONSTANTE
153
PODER (GRADO) DE MAGNIFICACIÓN
AUMENTA LA MAGNIFICACIÓN /
DISMINUYE LA DISTANCIA FOCAL / Y
DISMINUYE EL ÁREA DE INSPECCIÓN

• Tipo de Lentes: Los lentes convexos son lentes
convergentes. Son más gruesos en el centro que en el borde.
Los lentes cóncavos son divergentes. Son más delgados en el
centro que en el borde.
 Lentes divergentes: Los lentes divergentes difractan la luz
afuera causando un aumento. La cantidad de magnificación
aumenta a medida que el objeto se acerca al plano focal.
•Lentes compuestos: son usados en varios sistemas ópticos

aumentando el doble o el triple para lentes del zoom de las cámaras.
Los lentes compuestos tienen un alto aumento y control cercano del
plano focal. Cuando se diseñan propia y correctamente pueden
corregir las aberraciones cromáticas y esféricas inherentes de un
solo lente.
• Distorsión: La imagen aparece afectada. La calidad del material
de los lentes y el esmerilado y pulido son causas de las posibles
correcciones del problema.
 Aberración esférica: Los rayos de luz pasan a través del centro

de los lentes a los bordes externos a enfocarse en otros puntos.
(Naturalmente, la distorsión es peor en los lentes de mayor
diámetro). La aberración esférica puede ser corregida por la ligera
modificación de las superficies curvada.
• Aberración cromática: Es un efecto prisma: cuando se
desprenden los colores, los rayos de luz no enfocan el mismo lugar.
Esto puede ocurrir en efectos laterales y longitudinales. Se corrigen
con el uso de lentes compuestos de diferentes tipos de vidrio.
BOROSCOPIO Y FIBROSCOPIO
Los boroscopios y fibroscopios son
ampliamente usados para la examinación de
tubos, agujeros profundos, taladrados largos
los cuales tienen superficie interna donde no
se puede hacer una observación directa. Ellos
permiten acercarse y eventualmente aumentar
la magnificación para la examinación de
superficies internas y pueden usarse para ver
recto o con un ángulo.
BOROSCOPIO
El boroscopio viene en muchos tamaños. El boroscopio más
pequeño es una pequeña aguja como los instrumentos
usados para mirar perforaciones pequeñas. Los boroscopios
mas grandes son de 7 pulgadas de diámetro, 100 pies de
largo, y son usados para la examinación de
intercambiadores de calor y largos tramos de tubería
FIBROSCOPIO
El fibroscopio se usa cuando la examinación debe realizarse
alrededor de curvas o esquinas. Ellos permiten tener una
observación clara a distancias de 300 pies y un rango de
diámetros entre 1/10 de pulgada hasta ¾ de pulgada. La
longitud y diámetro depende de los materiales con los que
fue hecho el fibroscopio.
DIFERENCIAS ENTRE BOROSCOPIO Y
FIBROSCOPIO
• Muchas personas usan el termino intercambiable.
Básicamente, existen 3 tipos de Boroscopio.
1. Boroscopio Rígido – para el alcance el cual posee un eje
rígido de diferentes direcciones de observación conteniendo
una solida visión para tomar la imagen desde el lente.
2. Boroscopio Flexible (muchas veces llamados
FIBROSCOPIO): El eje flexible contiene varias fibras
ópticas para tomar la imagen desde el lente. Este alcance
puede tener 4 formas de articulación o no articulación y
puede alcanzar en varios diámetros y longitudes.
3. Boroscopios Video: El alcance flexible en su uso en
pequeñas cámaras CCD con lentes en el eje flexible para
tomar la imagen hacia el monitor de video o dispositivo de
grabación.
162
BOROSCOPIOS Y FIBROSCOPIOS
AMPLIAMENTE USADOS PARA EXAMINAR TUBOS, HUECOS
PROFUNDOS, LARGOS DIÁMETROS INTERIORES, CONDUCTOS,
PARTES INTERNAS DE MAQUINARIAS.
EL BOROSCOPIO VIENE EN DIFERENTES MEDIDAS.

LOS BOROSCOPIOS MAS
COMUNES ESTÁN EQUIPADOS
CON FUENTES DE LUZ
LOCALIZADAS CERCA DE LA
PUNTA.
163
1 2 3 4 5 6
1. COMPRESOR DE BAJA PRESIÓN

2. COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN
3. CÁMARA DE COMBUSTIÓN
4. TURBINA DE ALTA PRESIÓN
5. TURBINA DE BAJA PRESIÓN
6. TOBERA DE SALIDA
Historia
BOROSCOPIOS
 EL PRIMERO FUE INVENTADO EN ALEMANIA EN 1806 (MÉDICO)
 LOS PRIMEROS MODELOS PRODUCIDOS EN 1900 (MÉDICO)
 UNO DE LOS PRIMEROS TELESCOPIOS INDUSTRIALES FUE HECHO POR
WESTINGHOUSE CO. PARA MIRAR DENTRO DEL ROTOR DE UNA TURBINA DE
VAPOR ALREDEDOR DE 1921.
 EN 1946 EL BOROSCOPIO DE LUZ ULTRAVIOLETA FUE DESARROLLADO.
 EN 1962 LA RADIACIÓN RESISTENTE / TEMPERATURAS ÓPTICAS ALTAS.
 EN LOS AÑOS SIGUIENTES LA TELEVISIÓN DE CIRCUITO FUE USADA CON
BOROSCOPIOS.
 ESTOS PROGRESOS LLEVARON AL NACIMIENTO DE LOS FIBROSCOPIOS Y
SONDAS DE VIDEO.
164
Componentes Comunes y Configuración
Boroscopios
OCULAR TUBO DE ESPEJO

LENTE DE AUMENTO CONEXIÓN DE LA
FUENTE DE LUZ
•Diámetros desde .098 hasta .472 pulgadas
•Distancia desde 1.5 hasta 62 pies.
•Dirección de visión : 0, 15, 45, 70, 90 y 110 grados
•Cristales estándar de Cuarzo
•Campo de visión: 35, 40 y 45 grados para temperaturas elevadas 165

Componentes Comunes Y Configuraciones
Estuche de Boroscopios
• Maquinarias específicas ensambladas y especializadas para

satisfacer necesidades específicas.
• Estuches para: Allison, Garrett, General Electric, Pratt & 166
Whitney, Rolls Royce y otros
FIBROSCOPIO 167
1. LOS FIBROSCOPIOS ESTÁN REVESTIDOS PARA

PREVENIR LA DIFRACCIÓN.
2. EL PAQUETE DE LUZ SOLAMENTE LLEVA LA LUZ.
3. LAS FIBRAS PUEDEN MANTENER LA MISMA
ORIENTACIÓN.
4. SI LA ORIENTACIÓN CAMBIA, LA IMAGEN COMIENZA
A DESENFOCARSE.
5. LAS FIBRAS ROTAS PUEDEN DAR PUNTOS NEGROS.
6. LAS FIBRAS ROTAS PUEDEN SER REPARADAS,
PERO EL COSTO ES ALTO.
168
Componentes Comunes y Configuraciones
Sondas de Video
LCD PANTALLA
FLEXIÓN DISTAL
MANGO DE CONTROL
F
BOTÓN DE CONTROL
CABEZA DE VISIÓN
DE GANANCIA
VISIÓN VERTICAL
ESFERA DE
VISIÓN HORIZONTAL ARTICULACIÓN
HORIZONTAL
VIDEO Y CABLE DE SONDA

LUZ
CONECTOR DE ESFERA DE
VIDEO ARTICULACIÓN
VERTICAL
CONECTOR DE
LUZ
•Día. Desde 6 a 12mm • Distancia desde 6 a 98 pies • Cierre Electrónico : 1/60 a

1/40,000
•Detector de Imagen : 1/4” CCD •Resolución espacial: 470,000 • Angúlo de Visión: 0 a 90
grados
•Campo de Visión: 80 grados •Foco Ajustable Distal *Potencia : 110 VAC o 12 VDC
169
MOTOR CF6-50E2 EN LA 2nd ETAPA HTP ( PRESIÓN ALTA

DE LA TURBINA) CON UN DAÑO DE IMPACTO.
170
DAÑO DENTRO DE LOS LIMITES DEL

MOTOR.
171
ENTRADA DEL BOROSCOPIO A TRAVÉS DEL PUERTO B2-
2 DEL MOTOR B747 –200 / CF6
DAÑO EN LOS REVESTIMIENTOS POR COMBUSTIÓN INTERNA Y

EXTERNA MÁS ALLÁ DE LOS LÍMITES DE SERVICIO.
172
MOTOR REMOVIDO DESPUÉS DE UN VUELO

CONSIDERACIONES PARA SELECCIONAR UN
EQUIPO
Dirección de visión
Diámetro de Acceso
Distancia para Trabajar
Articulación
Rígida o Flexible la sonda
Campo de visión
173
174
INSPECCIÓN TÍPICA DE BOROSCOPIO

175
INSPECCIÓN TÍPICA DE BOROSCOPIO

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA
INSPECCIÓN VISUAL
METROLOGIA
• Dispositivos de medición: Los dibujos y especificaciones
proporcionan las dimensiones y las tolerancias permitidas. Los tipos de
dispositivos de medición son usados en gran medida para el diseño y la
accesibilidad a las tolerancias de la dimensión que se mida.
Generalmente, las dimensiones y tolerancias dadas en fracciones son
probablemente medidas usando reglas metálicas mientras que las
dimensiones con tolerancias tienen decimales que requieren gran
precisión.
• Exactitud y precisión: Exactitud es un asunto comparativo. Esta es la
comparación de los resultados deseados junto con los no deseados. Por
lo tanto, es frecuentemente llamado “calidad de conformidad”.
Precisión es un término positivo. Esta es la medida del dispersa-
miento de los resultados. Estos son llamados “calidad de refinamiento.”
La confiabilidad es relativa. Esta es la probabilidad que los resultados
sean predichos
ESCALAS LINEALES
Las medidas lineales son aquellas que implican la dimensión de
una sola línea recta, las reglas son esenciales y son
frecuentemente usadas en una gran variedad de trabajos en
donde suministra un número diferente de estilos.
• Reglas de acero: Las reglas metálicas están disponibles en un
ancho de selección de tamaños y graduaciones para satisfacer las
necesidades individuales. Estos rangos en tamaños van desde ¼ de
pulgada en longitud de ranuras, descansos, chaveteros y más de 100
pies de longitud para piezas largas. Las reglas metálicas son
graduadas en sistema ingles o unidades métricas, y muchas vienen
en ambos sistemas.
• Escala Vernier: La escala vernier es básica para muchos
instrumentos de medición. Un vernier es la combinación de las dos
escalas: la escala principal y la escala vernier. La escala principal
puede ser dividida en pulgadas o en centímetros. A veces ambos
sistemas son mostrados por el mismo instrumento. Los principales
usos del vernier son para ambos sistemas; la siguiente explicación
usa una base en pulgadas. Cada pulgada es dividida en 10 partes
(cada una 1/10 de pulgada).
Cada parta se subdivide, generalmente en cuartos, cada una

representado 1/40 de pulgada. La conversión de esta fracción es
equivalente a un decimal, ejemplo: 1/40 = 0.025 pulgadas. Otro
nombre para 0.025 es 25 mils (25 milésimas de pulgada).
• Calibrador Vernier: El calibrador vernier está formado
por un marco en forma de L con una mandíbula fija como se
muestra en la imagen. Las graduaciones son exactamente gravadas a
lo largo de la barra como se muestra. Estas graduaciones se les
llama la escala principal. La longitud de la escala principal
determina el tamaño del calibrador. El rango de los tamaños están a
lo largo de una longitud de 6 pulgadas, 12 pulgadas, 24 pulgadas, 36
pulgadas, y 48 pulgadas.
• Calibrador de caratula: Los calibradores de reloj son
considerablemente más costosos que los calibradores vernier. El
mecanismo de caratula está más sujeto al malfuncionamiento de
la simple escala vernier. La exactitud de la lectura del mecanismo
del calibrador de caratula está en función de la longitud. La
exactitud a 0.001 pulgadas por 6 pulgadas de recorrido habitual.
• Micrómetro:
LECTURAS DEL MICROMETRO
 Micrómetro de profundidades:
 Micrómetro interno:
• Indicador de carátula: Este instrumento de medida
consiste en una carátula graduada con un indicador manual, un
punto de contacto con el eje, y un piñón o mecanismo amplificador.
• Escuadras: La combinación de escuadras consiste de una cuchilla y
un segmento de tres cabezas; cuadrado, centro y protector. La combinación
del juego de escuadras se usa universalmente en trabajos mecánicos de
ensamblaje, diseño y exanimación de los progresos de trabajo. Las tres
cabezas combinan la función de muchas herramientas y sirven para una
amplia variedad de propósitos. Normalmente se usa una cabeza a la vez. A
continuación se presentan los tipos de escuadras que existen:
• Calibrador de hilos: El calibrador de hilos es usado para
determinar el número de hilos por pulgadas en una rosca, pernos,
tubos y partes de rosca mecanizadas. normalmente, la cantidad de
medidas de los hilos se realiza mejor con un medidor de rosca o
comparadores. Sin embargo, algunas veces el equipamiento no las
requiere. Donde un conteo de hilos por pulgadas es deseado, una
regla ordinaria de metálica puede ser usada
• Medidor de espesores: El medidor de espesor,
comúnmente llamado “feeleer” es usado para medir la holgura
entre objetos. El medidor de espesor esta disponible en muchos
tipos, ambos en unidades sencillas y tienen un conjunto de hojas
que manejan espesores desde 0.0015 pulgadas a 0.2 pulgadas. Que
se usan principalmente para la medición en partes estrechas,
determinando tolerancias entre bridas y tuberías, etc
191
LA SUPERFICIE TERMINADA
63in 125in
250in 500in
El símbolo logaritmo de √ 32 representa una superficie mas

ligera que el simbolo logaritmo √ 250.
PROCESO en micropulgadas (in.) 1000 500 250 125 63 32 16 192
8 4
CORTE CON ANTORCHA
CORTE con SEGUETA
MOLDE
BARRENO
FRESADO QUÍMICO
FRESAR
BROACHING
ESMERILADO
PULIDO
SUPERFINISHING
FUNDICIÓN CON MOLDE DE ARENA
LAMINADO EN CALIENTE
FORJA
FUNDICIÓN CON MOLDE PERMANENTE
FUNDICIÓN DE MOLDE INVERSO (CERA PERDIDA)
EXTRUDING
LAMINADO EN FRÍO
TROQUEL (MOLDE)
• Replicas superficiales: La réplica de una superficie
puede involucrar métodos directos o indirectos. En
el método directo, una réplica es hecha de la
superficie de la muestra y posteriormente
examinado en el microscopio, mientras en el
método indirecto, la réplica final es tomada de una
réplica primaria temprana por que se presta a sí
misma una preparación favorable del sitio. Los
más ampliamente usados son los métodos directos
con la participación del plástico, carbono, como
material de la réplica. Todos los métodos directos
excepto los métodos plásticos son destructivos y
por lo tanto requieren mayor preparación de la
muestra antes de hacer las replicas adicionales
Ventajas :
• Se obtiene un registro permanente de la muestra.

• Se puede usar mejor resolución y aumentos más
altos.
• La contaminación de la superficie pulida es
mínima.
• Los tiempos de exposición a ambientes peligrosos o
desagradables se minimiza.
• Se puede usar el microscopio electrónico de
barrido.
DISPOSITIVOS INDICADORES DE
TEMPERATURA
En adición a estas ayudas mecánicas, como
dispositivos que indican temperatura pueden ser
necesarias en el control y operación de procesos
tales como soldadura y tratamientos térmicos.
Los dispositivos de indicadores de temperatura
son también necesarios para que cuando se
realizan pruebas de presión en el sistema cuando
se verifiquen segmentos calientes y fríos en
componentes.
• PIRÓMETRO DIGITAL: El pirómetro, ofrece
lectura directa de temperatura, se usa cuando la temperatura
medida excede los límites de temperatura de los termómetros de
mercurio u otros termómetros. El punto del sensor sobre la pieza
de trabajo y la temperatura es leída desde la cara.
• TERMOMETROS BIMETALICOS: Los

termómetros bimetálicos se operan basados en dos principios
fundamentales. El primero es el cambio de volumen de los
metales con el cambio de temperatura. Este cambio en la
relación temperatura/volumen es determinado el coeficiente
de expansión. El segundo principio es que los diferentes
metales tienen diferentes coeficientes de expansión. El
termómetro bimetálico utiliza estos principios tomando dos
tiras delgadas de metal con coeficientes de expansión
contrastantes y laminados juntos. El grado de desviación es
proporcional al cuadrado de la longitud y al cambio de
temperatura, e inversamente proporcional al espesor
DESGASTE
• REMOCION INDESEADA DE MATERIAL POR
CONTACTO ENTRE SUPERFICIES POR UNA ACCION
MECANICA.
• DESGASTE POR ABRASION: OCURRE CUANDO

UNA SUPERFICIE SE ENROLLA O DESLIZA BAJO
PRESION CONTRA OTRA SUPERFICIE, SE PUEDE
DEFINIR TAMBIEN COMO EL CALENTAMIENTO
GENERADO POR LA FRICCION ENTRE DOS
METALES.
DESGASTE
• DESGASTE POR EROSION: OCURRE CUANDO
PARTICULAS DE UN FLUIDO O DE OTRO
VEHICULO SE DESLIZAN A ALTA VELOCIDAD
CONTRA UNA SUPERFICIE, CADA PARTICULA EN
MOVIMIENTO QUE CONTACTA A LA SUPERFICIE
CORTA UNA PEQUEÑA PARTE DE ELLA.
• DESGASTE POR PULIDO: OCURRE CUANDO

PARTICULAS BAJO ALTA PRESION CORTAN
PEQUEÑAS RANURAS O ACANALADOS A UNA
VELOCIDAD RELATIVAMENTE BAJA A TRAVES DEL
METAL.
DESGASTE
• DESGASTE POR REMOCION: CAUSADA POR
IMPACTO A ALTA PRESION QUE LEVANTA
GRANDES FRAGMENTOS DEL METAL DE LA
SUPERFICIE.
• DESGASTE POR ADHESION: PUEDE SER

CARACTERIZADO COMO UNA MICROSOLDADURA,
ESTA RELACIONADO CON EL MOVIMIENTO DE LA
SUPERFICIE.
CORROSION
Se define como el deterioro de
un material a consecuencia de
un ataque electroquímico por
su entorno. O como la
tendencia que tienen los
materiales a buscar su forma
más estable o de menor
energía interna.
El proceso de corrosión envuelve una reacción de
oxidación (anódica) y una reacción de reducción
(catódica). En la reacción anódica, los átomos de metal son
convertidos a iones con carga positiva (iones cargados),
con liberación de los electrones, mientras que en la
catódica hay un consumo de los mismos.
CORROSIÓN UNIFORME
•Pérdida del material en toda la superficie de

exposición.
•Originada por las agresiones atmosféricas en el
material base.
•Controlada exclusivamente por la atmósfera.
•Este tipo de corrosión puede medirse en progreso.
•La decoloración originada por la exposición del
metal a elevadas temperaturas no debe ser
considerada como corrosión uniforme.
CORROSIÓN UNIFORME
CORROSIÓN GALVÁNICA
•Este tipo de corrosión se produce cuando dos

metales de diferente potencial electroquímico están
unidos en un electrolito causando una reacción
química.
•Corrosión rápida activa: metales pasivos en
contacto: Ocurre cuando el área activa es pequeña:
si el área pasiva es mayor el ataque es más rápido.
•Ejemplo: el aluminio en contacto con el acero se
corroe rápidamente.
CORROSIÓN GALVÁNICA
CORROSION POR AGRIETAMIENTO
(CREVICE CORROSION)
•La corrosión por grietas es una corrosión localizada

que se produce en las grietas y bajo superficies
recubiertas donde sea posible que existan soluciones
estancadas.
•Se produce por bajo contenido de oxígeno y bajo
los depósitos en el fondo de los contenedores de
líquidos.
•El ritmo de corrosión es aceleradamente mayor.
•Ejemplo: bajo los guardafango de los autos, en las
juntas y arandelas, remaches, pernos, entre discos y
asientos de válvulas, bajo depósitos porosos
EN ABERTURAS (CREVICE
CORROSION)
CORROSIÓN POR PICADO
•Forma de ataque localizado que produce hoyos o

picaduras en un metal.
•Procede más rápidamente que la uniforme.
•Más severa en materiales de alta aleación.
•Necesita un periodo de iniciación, pero ya iniciadas
crecen a una velocidad siempre en aumento.
•Inicia en sitios donde hay inclusiones u otras
heterogeneidades estructurales y químicas.
CORROSIÓN POR PICADO
CORROSION INTERGRANULAR
•Un ataque selectivo a lo largo o cerca de los bordes

de grano.
•Bajo ciertas condiciones los bordes de grano
pueden ser mas reactivos y causar la corrosión
intergranular, lo que provoca la perdida de
resistencia en la aleación y algunas veces la
desintegración del borde de grano.
•Ejemplo: aleaciones que tienen fases precipitadas
para ser endurecidas, soldaduras hechas con acero
inoxidable 304.
CORROSION INTERGRANULAR
CORROSION POR EXFOLIACIÓN
•Es una forma avanzada de corrosión intergranular

donde los granos de la superficie son levantados.
•“El tamaño de grano de algunos materiales laminados
afectan la susceptibilidad a la corrosión por exfoliación
•Se reduce por la protección de la superficie.
CORROSION BAJO TENSION
•Es una de las formas mas serias de corrosión.
•Se produce en materiales sometidos a altos esfuerzos de
tensión, tensiones residuales o ambas.
•Las tensiones residuales pueden ser resultado de
esfuerzos térmicos generados por las velocidades de
enfriamiento desiguales, de un mal diseño mecánico para
los esfuerzos, de las transformaciones de fase durante el
tratamiento térmico, del trabajo en frío y de la soldadura.
•El % de stress combinado con la corrosión conduce a
fallas prematuras.
•Ninguna condición aislada puede causar este fallo
CORROSION BAJO TENSION
EROSIÓN
PERDIDA DE MATERIAL PRODUCIDA POR

ALTA VELOCIDAD DE FLUJO DE LOS
LÍQUIDOS DEBIDO A ALGÚNA FALLA O
DISEÑO.
COMÚNMENTE ENCONTRADA DENTRO
DE LOS CODOS DE UN TUBO.
UN FACTOR DESENCADENANTE PUEDE
SER ALGÚN FALLO EN EL DISEÑO QUE
AUMENTA LA VELOCIDAD DEL FLUJO.
PUEDE SER REDUCIDA POR: REDISEÑO,
REDUCTORES DE VELOCIDAD, CODOS DE
MAYOR LONGITUD.
EROSIÓN
CORROSION POR DESGASTE
•Ocurre en interfaces entre metales bajo carga expuestos

a vibración y deslizamiento.
•Aparece como huecos o picaduras rodeados por
productos de corrosión.
•Los fragmentos metálicos entre las superficies en
frotamiento se oxidan y algunas películas de óxido se
desprenden por la acción de desgaste, generando
partículas de óxido que actúan como abrasivos entre las
superficies en contacto.
•Se presenta en superficies en contacto como por ejemplo
entre ejes y cojinetes o camisas
CORROSION POR CAVITACION
•Es un tipo de corrosión por erosión que resulta de la

formación y el colapso de las burbujas de aire o de las
cavidades llenas de vapor en un líquido cerca de una
superficie metálica.
•El daño ocurre en superficies metálicas donde existe
un flujo de líquido de alta velocidad y cambios de
presión como los que se encuentran en los impulsores
de bombas.
222
PROCESO DE SOLDADURA
UNA COALICIÓN LOCALIZADA DE METALES Y NO

METALES PRODUCIDA EN PARTE, POR EL
CALENTAMIENTO DEL MATERIAL A
TEMPERATURAS ADECUADAS CON O SIN LA
APLICACIÓN DE PRESIÓN, O POR LA APLICACIÓN
DE PRESIÓN SOLAMENTE, Y CON O SIN EL USO DE
MATERIAL DE APORTE.
223
ZONA AFECTADA
TÉRMICAMENTE
ZONA DE FUSIÓN COMPLETA
ZONA SOBRECALENTADA (HAZ)
ZONA DE TEMPLADO (HAZ)
ZONA DE ALIVIO DE TENSIONES (HAZ)
ZONA DE METAL SIN CAMBIO

EL METAL METAL
HAZ-BASE - BASE NOT
NO FUNDIDO DURANTEBRAZING,
MELTED DURING LA SOLDADURA, PERO
CUTTING, OR CUYA
MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES
WELDING, BUT WHOSE FISICAS FUERON
MICROSTRUCTURE ALTERADAS POR EL
AND PHYSICAL
CALOR
PROPERTIES WERE ALTERED BY THE HEAT.
224
SOLDERING
LOS MATERIALES SE UNEN POR CALENTAMIENTO

A UNA TEMPERATURA ADECUADA Y UTILIZANDO
UN METAL DE APORTE EN ESTADO LIQUIDO POR
DEBAJO DE 450ºC Y EL METAL BASE EN ESTADO
SOLIDO. EL METAL DE APORTE SE DISTRIBUYE
POR ACCION CAPILAR.
225
BRAZING
LOS MATERIALES SE UNEN POR CALENTAMIENTO

A UNA TEMPERATURA ADECUADA Y UTILIZANDO
UN METAL DE APORTE EN ESTADO LIQUIDO POR
ENCIMA DE 450ºC Y EL METAL BASE EN ESTADO
SOLIDO. EL METAL DE APORTE SE DISTRIBUYE
POR ACCION CAPILAR, NORMALMENTE ES
ALEACIONES DE PLATA Y ALEACIONES DE Cu/Zn
PARA ACEROS DE BAJO C Y DE BAJA ALEACION.
226
SOLDADURA CON OXÍGENO COMO

COMBUSTIBLE (OXIACETILENICA)
LOS MATERIALES SE CALIENTAN CON UNA LLAMA DE

OXIGENO (ACETILENO), CON O SIN LA APLICACIÓN
DE PRESION Y CON O SIN EL USO DE MATERIAL DE
APORTE.
LA LLAMA PRODUCIDA POR LA COMBUSTIÓN DEL

ACETILENO CON EL OXÍGENO ES UNA DE LAS MÁS
ARDIENTES, ALCANZA VALORES DE TEMPERATURA
MUY ELEVADOS.
227
SOLDADURA OXIACETILENICA
LA LLAMA FUNDE (DERRITE) LOS BORDES DE LA

UNIÓN (JUNTA) Y DEL METAL DE APORTE (SI ES
USADO)
COLOR
AMARILLO
NARANJA
OXÍGENO
ACETILENO
228
GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW)
LOS METALES SE UNEN CALENTANDOLOS

CON UN ARCO ENTRE UN ELECTRODO NO
CONSUMIBLE DE TUNGSTENO Y LA PIEZA DE
TRABAJO, LA PROTECCION SE OBTIENE A
PARTIR DE UN GAS, SE PUEDE O NO UTILIZAR
PRESION Y PUEDE O NO UTILIZAR MATERIAL
DE APORTE. COMO GAS SE PUEDE UTILIZAR
He, Ar O UNA MEZCLA DE LOS DOS.
PROPORCIONA UNA ALTA RESISTENCIA
MECANICA Y A LA CORROSION. SIMPLIFICA
EL SOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO
FERROSOS. SE OBTIENEN SOLDADURAS
LIMPIAS Y UNIFORMES .
229
SOLDADURA TIG
METAL
DE RELLENO
ELECTRODO DE
TUNGSTENO
230
LIMITACIONES
• LAS PRINCIPALES SON:
1. SU VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN ES MUY BAJA.

2. POCA TOLERANCIA A LA CONTAMINACIÓN.
3. REQUIERE DE GRAN HABILIDAD MANUAL DEL
SOLDADOR.
4. PRODUCE INCLUSIONES DE TUNGSTENO.
231
SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW)

ES UN PROCESO DE ARCO ELÉCTRICO QUE
PRODUCE COALICIÓN DE LOS METALES POR EL
CALENTAMIENTO CON UN ARCO ENTRE UN
ELECTRODO DE METAL RECUBIERTO Y LA PIEZA
DE TRABAJO. LA PROTECCION SE OBTIENE POR
LA DESCOMPOSICION DE LA COBERTURA DEL
ELECTRODO, NO SE UTILIZA PRESION Y EL
METAL DE APORTE PROVIENE DEL ELECTRODO.
CON EL CALOR DEL ARCO EL EXTREMO DEL
ELECTRODO SE FUNDE Y SE QUEMA EL
RECUBRIMIENTO, GENERANDO UNA ATMOSFERA
ADECUADA PARA LA TRANSFERENCIA DE METAL
FUNDIDO DESDE EL NUCLEO DEL ELECTRODO
HASTA EL BAÑO DE FUSION EN EL METAL BASE.
232
SOLDADURA POR ARCO (SMAW)

233
EL ELECTRODO
RECUBRIMIENTO DE FUNDENTE
NÚCLEO METÁLICO
234
RECUBRIMIENTO
• TIENE LAS SIGUIENTES FUNCIONES:
▫ PROPORCIONAR UN MATERIAL IONIZANTE PARA

ESTABILIZAR EL ARCO.
▫ PRODUCIR UNA ATMÓSFERA PROTECTORA Y
ELIMINAR EL AIRE (CO2).
▫ PROPORCIONAR ALEANTES Y DESOXIDAR AL
METAL DE APORTE.
▫ PROTEGER AL METAL DE LA OXIDACION:
AISLANDOLO DE LA ATMOSFERA OXIDANTE Y
RECUBRIENDOLO CON UNA CAPA DE ESCORIA.
235
236
LIMITACIONES
• EXISTE UN GRAN DESPERDICIO (SOLO SE

DEPOSITA EL 60% EN PESO DE APORTE).
• SU CALIDAD DEPENDE PRINCIPALMENTE
DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR.
• EL COSTO DEL APORTE ES EL MAS
ELEVADO DE TODOS LOS PROCESOS.
• ES LENTO Y DE BAJA EFICIENCIA (MAX. 20
KG DE SOLDADURA/DÍA/OPERADOR).
237
SUBMERGED ARC WELDING (SAW)

ES UN PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO
ELÉCTRICO QUE PRODUCE UNA COALICIÓN DE
METALES POR CALENTAMIENTO DE ESTOS CON
UN ARCO O ARCOS ENTRE UN ELECTRODO DE
METAL NO RECUBIERTO O ELECTRODOS Y LAS
PIEZAS DE TRABAJO.
EL ARCO Y EL METAL FUNDIDO SON
REFORZADOS POR UN FUSIBLE UNIVERSAL DE
MATERIAL GRANULADO EN LAS PIEZAS DE
TRABAJO.
238
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
SOLDADURA PULIDA EL PROCESO PRODUCE

SIN MANCHAS PROFUNDIDAD DE PENETRACIÓN
EL ARCO ES OCULTO.
AUNQUE, SE REQUIERE EL USO DE
ESPEJUELOS DE TINTE COMO MEDIDA
DE SEGURIDAD PARA EL OPERADOR
DE SOLDADURA.
239
MATERIAL GRANULADO
240
VENTAJAS
• LAS MAS IMPORTANTES SON:
▫ ALTO ÍNDICE DE DEPOSICIÓN.

▫ ALTA PENETRACIÓN.
▫ SE PUEDE MECANIZAR FÁCILMENTE.
▫ SE PUEDE AUTOMATIZAR FÁCILMENTE.
▫ FÁCIL DE ENTRENAR AL OPERADOR.
241
GAS METAL ARC WELDING (GMAW)
LOSMATERIALES SE UNEN POR

CALENTAMIENTO POR EL ARCO
PRODUCIDO ENTRE EL ELECTRODO
CONSUMIBLE Y LA PIEZA DE TRABAJO. LA
PROTECCION PROVIENE DE UN GAS
EXTERNO.
242
GMAW
243
VENTAJAS
• ES UN PROCESO MUY POPULAR QUE HA

DESPLAZADO AL ELECTRODO
▫ TIENE GRAN EFICIENCIA (95% DE METAL
DEPOSITADO).
▫ ES FÁCIL DE APLICAR EN TODA POSICIÓN.
▫ ES MUY VERSÁTIL SOBRE TODO EN ESPESORES
DELGADOS.
▫ CASI NO PRODUCE ESCORIA POR LO QUE SE
PUEDE AUTOMATIZAR FÁCILMENTE.
244
LIMITACIONES
• PARA ESCOGER ESTE PROCESO SE DEBE
TOMAR EN CUENTA:
▫ LA PENETRACIÓN DEPENDE DEL AMPERAJE Y
DEL TIPO DE GAS EMPLEADO.
▫ SE REQUIERE DE BOTELLAS DE GAS.
▫ ES MUY SENSIBLE A LOS GOLPES DE VIENTO.
▫ LA TRANSFERENCIA PUEDE SER EN CORTO
CIRCUITO, GLOBULAR O EN ROCÍO.
▫ LA ALEACIÓN ES LIMITADA POR EL ALAMBRE.
245
SELECCIÓN DEL GAS DE PROTECCIÓN

• EL GAS SE SELECCIONA EN FUNCIÓN
DEL METAL A SOLDAR Y SU ESPESOR.
ARGON PARA ESPESORES DELGADOS O

EN POSICIÓN PLANA.
HELIO PARA ESPESORES MAYORES,
ALTA PENETRACIÓN O POSICIÓN SOBRE
CABEZA.
MEZCLAS PARA MEJORAR LAS
CONDICIONES DEL PROCESO.
246
FLUX CORED ARC WELDING (FCAW)
ES UN PROCESO QUE PRODUCE COALICIÓN DE LOS

METALES POR CALENTAMIENTO DE LOS MISMOS
CON UN ARCO ENTRE UN ELECTRODO DE METAL
DE APORTE Y LA PIEZA DE TRABAJO.
LA PROTECCION PROVIENE DE UN FLUJO

CONTENIDO DENTRO DE UN ELECTRODO TUBULAR.
UNA PROTECCION ADICIONAL PUEDE O NO SER
OBTENIDA DESDE UN ABASTECIMIENTO EXTERNO
DE GAS O UNA MEZCLA DE GAS.
247
FCAW
GAS (OPCIONAL)
SOPLETE (OPCIONAL)
METAL FUNDIDO
SOLDADURA DE METAL SOLIDIFICADA

ELECTRODO DE
ESCORIA
FUNDIDA FLUJO CENTRAL
ESCORIA
248
FCAW
249
VENTAJAS
▫ TIENE GRAN PENETRACIÓN, IDEAL PARA
GRANDES ESPESORES.
▫ REDUCE LOS PROBLEMAS DE
PENETRACIÓN.
▫ PUEDE EMPLEARSE SIN GAS DE
PROTECCIÓN
▫ ALTA EFICIENCIA OPERATIVA.
▫ POCA HABILIDAD DEL SOLDADOR.
250
LIMITACIONES
▫ ALTA PRODUCCIÓN DE HUMO, NO SE
RECOMIENDA EN LUGARES CERRADOS.
▫ PUEDE PRODUCIR PROBLEMAS DE ESCORIA
ATRAPADA.
▫ SU ALTA PENETRACIÓN PUEDE PROVOCAR
QUEMADURAS O SOCAVADOS.
251
DISEÑOS DE SOLDADURAS
JUNTA A TOPE. / JUNTA EN ESQUINA.
JUNTA EN “T” / JUNTA A TRASLAPE.
JUNTA DE ORILLA.
TIPOS DE UNIONES
EXISTEN 5 TIPOS BÁSICOS DE UNIONES, ELLAS PUEDEN SER USADAS EN COMBINACIONES
TIPOS DE SOLDADURAS
MUCHAS OTRAS VARIACIONES DE SOLDADURAS SON POSIBLES

252
JUNTA A TOPE
ZONA A SOLDAR
253
SOLDADURA EN ESQUINA
ZONA A SOLDAR
254
SOLDADURA EN T
ZONA A SOLDAR
255
SOLDADURA A TRASLAPE
ZONA A SOLDAR
ZONA A SOLDAR
256
SÍMBOLOS DE SOLDADURA
• LA SOLDADURA ES UNA DISCIPLINA QUE

REQUIERE DE UN SISTEMA DE
COMUNICACIÓN QUE REÚNA LA
INFORMACIÓN TÉCNICA Y NO TÉCNICA QUE
PERMITA LA REALIZACIÓN CORRECTA DEL
TRABAJO.
• LOS SÍMBOLOS SON EL MEJOR MEDIO PARA

COMUNICAR IDEAS COMPLETAS EN POCO
ESPACIO.
257
CONSISTE EN OCHO ELEMENTOS,
1.LÍNEA DE REFERENCIA
2.FLECHA
3.SÍMBOLO BÁSICO DE SOLDADURA
4.DIMENSIONES Y OTRA INFORMACIÓN
5.SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
6.SÍMBOLOS DE TERMINADO
7.COLA
8.ESPECIFICACIÓN, PROCESOS, U OTRAS
REFERENCIAS
258
EN LA ELABORACIÓN DE UN SÍMBOLO DE
SOLDADURA, EL ELEMENTO PRIMARIO QUE
SIEMPRE ESTA INCLUIDO ES LA
LÍNEA DE REFERENCIA.
ESTA PUEDE APARECER EN EL DISEÑO

COMO UNA LÍNEA HORIZONTAL, INDICANDO
LA INFORMACIÓN BIEN SEA POR ENCIMA O
POR DEBAJO DE LA LÍNEA.
259
LA FLECHA: ESTE SEGMENTO DE LÍNEA ESTA CONECTADO A

UNA TERMINACIÓN DE LA LÍNEA DE REFERENCIA Y A LOS
PUNTOS HASTA EL LADO DEL PUNTO DE UNIÓN DE LA
SOLDADURA. ESTO AHORA APORTA SIGNIFICADO A LOS
TÉRMINOS DEL LADO DE LA FLECHA Y DEL OTRO LADO.
OTRO LADO
LADO DE LA
FLECHA
260
SÍMBOLOS BÁSICOS DE PUNTO DE SOLDADURA

261
262
263
SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
264
CONTORNO DE LA CORONA
ACABADO CONVEXO
ACABADO CÓNCAVO
ACABADO PLANO
265
TIPOS BÁSICOS DE UNIÓN
• LA JUNTA DEBE PREPARARSE

(RANURARSE) PARA PODER SOLDARLA,
EXISTEN 19 TIPOS BÁSICOS, LOS MAS
IMPORTANTES SON:
▫ RANURA A ESCUADRA.
▫ RANURA EN BISEL SENCILLO.
▫ RANURA EN V.
▫ RANURA EN J.
▫ RANURA EN U.
▫ FILETE.
266
CAPAS O PASOS DE APORTE
DE RAIZ DE RELLENO
CALIENTE DE CORONA O
“VISTA”
267
SECUENCIA DE APLICACION
EN DIFERENTES RANURAS
5
4
3
2
RANURA EN V SENCILLA
268
SECUENCIA DE APLICACION EN
DIFERENTES RANURAS
5
4
1
2
4
RANURA EN DOBLE V
269
270
271
1) APERTURA DE RAÍZ: LA SEPARACIÓN ENTRE LOS
MIEMBROS QUE SE UNIERON EN LA RAÍZ DE LA
UNIÓN.
2) SUPERFICIE DE LA RAÍZ: LA SUPERFICIE
ACANALADA ADYACENTE A LA RAÍZ DE LA
UNIÓN.
3) SUPERFICIE ACANALADA (RANURADA): LA
SUPERFICIE DEL MIEMBRO INCLUIDO EN LA
RANURA.
4) ANGULO DE INCLINACIÓN: EL ANGULO
FORMADO ENTRE EL ANGULO PREPARADO DE
UN MIEMBRO Y UN PLANO PERPENDICULAR A
LA SUPERFICIE DEL MIEMBRO.
5) ANGULO DE ACANALADO: EL ANGULO TOTAL
DE ACANALADO (RANURADO) ENTRE LAS
PARTES QUE FUERON UNIDAS POR RANURAS.
6) TALLA DE LA SOLDADURA: LA PENETRACIÓN DE
LA UNIÓN (PROFUNDIDAD DEL ACANALADO ES
INCREMENTADA EN LA RAÍZ CUANDO SE
ESPECIFICA)
7) ESPESOR DEL PLATO: ESPESOR DEL PLATO
SOLDADO.
8) CONTRATALADRAR: PERFORACIÓN DE UN TUBO
HASTA CORREGIR POR FUERA LA REDONDEZ
RESULTANTE DEL PROCESO DE
MANUFACTURA.
272
273
TÍPICA SOLDADURA ACANALADA DE EXTREMO MÁS

ANCHO EN LA UNIÓN. TERMINOLOGÍA
REQUISITOS DEL INSPECTOR PARA LA
INSPECCIÓN
FUNDAMENTOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
La IV es una herramienta invalorable, ya que puede ubicar
discontinuidades superficiales, además de ser una excelente
técnica de control de proceso para identificar problemas de
fabricación.
PERMITE LA COMPARACION CON PIEZAS
PATRONES
PROCEDIMIENTOS
Desarrollo de procedimiento normalizado
que involucre la metodología de inspección y
criterios de aceptación.
1. Quien realiza la inspección?

2. Cuando se realiza la inspección?
3. Como se realiza la inspección?
4. Donde se realiza la inspección?
Cuando no son disponibles procedimientos

escritos, el inspector puede trabajar
directamente con códigos y especificaciones.
REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN
VISUAL
1. La superficie debe estar iluminada
cuidadosamente.
2. La superficie deben ser sometidas a

un proceso de limpieza previa que
dependerá de cada caso de su estado
inicial.
INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA
284
DISCONTINUIDADES Y
DEFECTOS EN LAS
UNIONES SOLDADAS
285
EVALUAR
• ES LA ACCION DE COMPARAR LAS
DIMENSIONES O CARACTERISTICAS DE UNA
INDICACION CON LAS LIMITACIONES QUE
IMPONE EL DOCUMENTO APLICABLE.
• PARA PODER EVALUAR DEBEMOS CONTAR

CON EL CODIGO, NORMA, ESPECIFICACION
O DOCUMENTO QUE RIGE LA INSPECCION.
• NO SE EVALUA DE MEMORIA
286
¡CUIDADO!
PARA HACER UNA INTERPRETACION CORRECTA DE
LAS INDICACIONES, EL TECNICO DEBE SABER:
▫ EL TIPO DE MATERIAL QUE SE ESTA
INSPECCIONANDO
▫ SI ES UNA SOLDADURA:
 EL TIPO DE UNION Y EL TIPO DE PREPARACION (BISEL)
 TIPO DE PROCESO DE SOLDADURA
▫ EL CODIGO O NORMA QUE SE DEBE APLICAR
LA INTERPRETACION NO ES JUGAR A LAS

ADIVINANZAS
287
¡CUIDADO!
• AL HACER LA EVALUACION DE LAS INDICACIONES
NO SE DEBEN MEZCLAR CRITERIOS.
• SEGUN ASME NO ES LO MISMO UN RECIPIENTE A

PRESION QUE UNA CALDERA
• SEGUN API NO ES LO MISMO UNA TUBERIA DE

PLANTA QUIMICA QUE UNA PARA LA CONDUCCION
DE GAS O PARA HIDROCARBUROS
• API TIENE CRITERIOS DIFERENTES DE ASME
• ASME TIENE CRITERIOS DIFERENTE DE AWS

288
INSPECCION VISUAL
289
INSPECCION VISUAL
290
INSPECCION VISUAL
291
DISCONTINUIDADES DE LAS SOLDADURAS
RAJADURAS EN
CRÁTER
RAJADURAS POR
STRESS O TENSIÓN
POROSIDAD
INCLUSIONES DE
ESCORIA
INCLUSIONES DE
TUNGSTENO
FALTA DE
PENETRACIÓN
FALTA DE FUSIÓN
292
TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Porosidad, Falta de fusión, Incompleta penetración,
Inclusiones de escoria, Rajaduras del talón, Rajaduras
de la raíz.
POROSIDAD
INCLUSIONES DE ESCORIA
FALTA DE FUSIÓN
RAJADURA DEL TALON
INCOMPLETA PENETRACIÓN RAJADURA DE RAÍZ

293
BAJA DE RELLENO
DESALINEADA
SOCAVADA
294
SOLAPADAS
SOLDADURAS SOLAPADAS
DE ORIGEN METÁLICAS -
NO FUSIONADAS EXCESIVO REFUERZO
295
CONCAVIDAD EXCESIVA DE LA
RAÍZ (RAÍZ DE CONCAVIDAD
INTERNA), REBAJADA DE ATRÁS,
O REBAJADA ARRIBA)
PENETRACIÓN INCOMPLETA
(PERDIDA DE LA PENETRACIÓN
O INADECUADA PENETRACIÓN)
296
GARGANTA INSUFICIENTE
CONCAVIDAD
EXCESIVA
PIERNA
INSUFICIENTE
CONVEXIDAD
EXCESIVA
297
POROSIDAD
UNIFORMEMENTE DISPERSADA
AMONTONADA O AGRUPADA
PICADURA DE GUSANO
LIMPIEZA INCOMPLETA
DE LAS ESCORIAS
ENTRE LOS PASOS DE
LA SOLDADURA
298
PENETRACIÓN EXCESIVA (CONVEXIDAD DE RAÍZ)

299
SOLDADURAS DE CRÁTERES –
POROSIDAD Y RAJADURAS
VISTO DE FRENTE VISTO DE LADO
GOLPES DEL
ARCO
300
SOLDADURAS CON
EXCESO DE MANCHAS
O SALPICADURAS
301
RAJADURAS
RAJADURA EN CRÁTER
•TRANSVERSA
•LONGITUDINAL
•EN CRÁTER RAJADURA
DEL TALON
RAJADURA
DE RAÍZ
BAJO CUBIERTA
302
SOLDADURAS DE DISCONTINUIDADES INTERNAS
FUSIÓN
INCOMPLETA
(PERDIDA DE LA
FUSIÓN)
CORRIENTE USADA
EN EXCESO
INCLUSIONES DE DURANTE LA
SOLDADURA CON
TUNGSTENO ARCO DE
TUNGSTENO
303
GRIETAS
• SE DEBEN A QUE SE HA EXCEDIDO LA
RESISTENCIA DEL METAL Y SE HA
PROVOCADO UNA ROTURA DEL MISMO, SE
PUEDEN CLASIFICAR POR SU FORMA EN:
▫ GRIETAS LONGITUDINALES
▫ GRIETAS TRANSVERSALES
▫ GRIETAS DE ESTRELLA O CRATER
• SE PUEDEN CLASIFICAR POR SU ORIGEN EN:
▫ GRIETAS EN CALIENTE
▫ GRIETAS EN FRIO
▫ GRIETAS POR HIDROGENO
304
GRIETA
305
GRIETA POR HIDROGENO

306
307
GRIETA POR MALA PREPARACION

308
MICROGRIETA
309
GRIETA
310
GRIETAS EN FRIO
311
GRIETAS EN CALIENTE
312
GRIETAS LONGITUDINALES
• SON AQUELLAS PARALELAS AL CORDON DE
SOLDADURA.
▫ API 1104
 NO SE PERMITEN LAS GRIETAS.
▫ ASME
• NO SE PERMITEN LAS GRIETAS
(INDICACION LINEAL).
313
GRIETA LINEAL
314
GRIETAS TRANSVERSALES
• SON AQUELLAS QUE SON

PERPENDICULARES AL CORDON DE
SOLDADURA
▫ API 1104
 NO SE PERMITEN LAS GRIETAS.
▫ ASME
 NO SE PERMITEN LAS GRIETAS (INDICACION
LINEAL).
315
GRIETA TRANSVERSAL
316
GRIETAS EN ESTRELLA O DE CRATER
• SE PRESENTAN EN LOS REMATES DE

LOS CORDONES DE SOLDADURA.
▫ API 1104
 SOLO SE PERMITEN LAS GRIETAS DE CRATER EN
EL ULTIMO PASO SI SU DIAMETRO NO ES MAYOR
A 5/32”.
▫ ASME
 NO SE PERMITEN LAS GRIETAS (INDICACION
LINEAL).
317
GRIETA EN ESTRELLA
318
PENETRACION INCOMPLETA
• SE DEFINE COMO LA FALTA DE LLENADO

CON SOLDADURA EN LA CARA DE LA RAIZ Y
PUEDE CLASIFICARSE EN:
▫ PENETRACION INADECUADA EN LA RAIZ.

▫ PENETRACION INADECUADA POR
DESALINEAMIENTO.
319
PENETRACION INCOMPLETA EN LA
RAIZ
• ESTA DEFINIDA COMO LA FALTA DE

PENETRACION EN EL PASO DE FONDEO
DEJANDO PRESENTE LAS ARISTAS DE LA
CARA DE RAIZ.
▫ API 1104
 UNA SOLA INDICACION NO MAYOR DE 1”.
 EN 12” CONTINUAS NO MAS DE 1”.
 8% DE LA LONGITUD SI ES MENOR DE 12”.
▫ ASME
 NO PERMITE SU PRESENCIA (INDICACION LINEAL).
320
PENETRACION INCOMPLETA O
FALTA DE PENETRACION
321
FALTA DE PENETRACION
322
FALTA DE PENETRACION CON

DESALINEAMIENTO
• SE DEFINE COMO LA FALTA DE FUSION EN
EL PASO DE RAIZ CUANDO LAS CARAS DE LA
RAIZ ESTAN DESALINEADAS
▫ API 1104
 CUANDO UNO DE LAS CARAS NO ESTA FUNDIDA SU
LONGITUD NO DEBE EXCEDER DE 2”.
 EN 12” DE SOLDADURA NO DEBE EXCEDER DE 3”.
▫ ASME
• NO LO PERMITE (INDICACION LINEAL).
323
FALTA DE PENETRACION POR

DESALINEAMIENTO
324
FUSION INCOMPLETA
• SE DEFINE COMO LA FALTA DE FUSION
ENTRE EL METAL DE BASE Y LA
SOLDADURA , SE CLASIFICA EN:
▫ FUSION INCOMPLETA ENTRE METAL DE BASE

Y SOLDADURA.
▫ FUSION INCOMPLETA ENTRE CORDONES DE
SOLDADURA.
325
FUSION INCOMPLETA
326
FUSION INCOMPLETA ENTRE METAL DE

BASE Y SOLDADURA
• ES LA FALTA DE FUSION ENTRE LA

CARA DE LA RANURA Y LA SOLDADURA
APORTADA Y PUEDE ESTAR EN LA
CORONA O EN LA RAIZ.
▫ API 1104
 SU LONGITUD NO DEBE EXCEDER DE 1”.
 EN 12 “ DE SOLDADURA NO MAS DE 1”.
 8% DE LONGITUD SI SON MENOS DE 12”.
▫ ASME
 NO LO PERMITE (INDICACION LINEAL).
327
FUSION INCOMPLETA ENTRE

CORDONES DE SOLDADURA.
• SE LE LLAMA TRASLAPE FRIO (SOLDADURA

CRUDA) Y ES CUANDO NO HAY FUSION
ENTRE LOS CORDONES DE SOLDADURA
▫ API 1104
 SU LONGITUD NO DEBE EXCEDER DE 2”.
 EN 12 “ DE SOLDADURA NO DEBE EXCEDER DE 2”.
▫ ASME
 NO LO PERMITE (INDICACION LINEAL).
328
FALTA DE FUSION ENTRE CORDONES

329
QUEMADURAS
• ES UNA PORCION DE LA RAIZ DE LA
SOLDADURA QUE POR PENETRACION
EXCESIVA HA PERDIDO PARTE DEL
METAL
▫ API 1104
 SU TAMAÑO NO DEBE EXCEDER DE 1/4” EN
CUALQUIER DIRECCION.
 EN 12” DE SOLDADURA NO DEBEN EXCEDER DE
1/2”
▫ ASME
 LA CONSIDERA INDICACION REDONDEADA O
ALARGADA Y SE EVALUA POR TABLA.
330
QUEMADURA
331
POROSIDADES
• LAS POROSIDADES SON DEBIDAS A GAS

ATRAPADO DURANTE LA SOLIDIFICACION
DEL METAL DE APORTE Y SE CLASIFICAN
EN:
▫ POROSIDADES AISLADAS.
▫ POROSIDADES AGLOMERADAS.
▫ POROSIDADES ALINEADAS.
▫ POROS TUNEL O AGUJEROS DE GUSANO.
▫ POROSIDADES EN LA RAIZ.
332
POROSIDADES
333
POROS AISLADOS
• TIENDEN A FORMAR INDICACIONES DE

FORMA CIRCULAR
▫ API 1104
LA MAXIMA DIMENSION PERMISIBLE ES DE 1/8” DE
DIAMETRO O 25% DEL ESPESOR DE LA PARED.
▫ ASME
LA EVALUACION DE ESTAS INDICACIONES DEBE
HACERSE DE ACUERDO CON EL APENDICE 4 DE
ASME SEC VIII DIV 1.
334
PORO AISLADO
335
POROSIDADADES
AGLOMERADAS
• SON POROS QUE SE PRESENTAN CERCA
UNO DE OTRO Y SE EVALUAN POR AREA Y
DIAMETRO DE LA INDICACION
▫ API 1104
 LAS AGLOMERACIONES EN EL PASO FINAL NO DEBEN
EXCEDER DE 1/2” DE AREA. EL DIAMETRO DE LA
POROSIDAD MAYOR EN UNA AGLOMERACION NO DEBE
EXCEDER DE 1/16” DE DIAMETRO.
 EN 12” DE SOLDADURA LA LONGITUD DE LA
AGLOMERACION NO DEBE EXCEDER DE 1/2”
 EN LOS DEMAS PASOS DEBEN CUMPLIR CON LA
LIMITACION DE PORO AISLADO.
336
POROS AGRUPADOS
337
POROSIDADES ALINEADAS
• ES UN TIPO DE POROSIDAD QUE SE FORMA
EN LA RAIZ
▫ API 1104
 LA DIMENSION MAXIMA DE UNA INDICACION NO DEBE
EXCEDER DE 1/2”
 EN 12” DE SOLDADURA NO DEBEN EXCEDER DE 1/2” DE
LONGITUD
 SI DOS INDICACIONES CERCANAS ENTRE SI, EXCEDEN
DE 1/4” DE LONGITUD, DEBEN ESTAR SEPARADAS POR
UN MINIMO DE 2” DE METAL SANO
338
POROS ALINEADOS
339
POROS TUNEL
• ES UN TIPO DE PORO QUE ES ALARGADO Y

CONICO
▫ API 1104
 SU DIMENSION NO DEBE EXCEDER DE 1/8” EN
CUALQUIER DIRECCION O 25% DEL ESPESOR DE LA
PARED
340
POROSIDADES TUNEL
341
PORO TUNEL (AGUJERO DE GUSANO)

342
PORO EN LA RAIZ
343
• SE DEBEN AL ATRAPAMIENTO DE
MATERIAL NO METALICO EN LA
SOLDADURA, PUEDEN SER:
▫ EN FORMA DE LINEAS CONTINUAS,

INTERRUMPIDAS O PARALELAS.
▫ EN FORMA IRREGULAR EN GRUPO O

AISLADAS.
344
INCLUSIONES AISLADAS
• SON DE FORMA IRREGULAR Y DE
DISTRIBUCION AL AZAR EN LA SOLDADURA
▫ API 1104
 EL ANCHO MAXIMO NO DEBE EXCEDER DE 1/8”.
 EN 12 “ DE SOLDADURA, LA SUMA DE SU LONGITUD NO
DEBE EXCEDER DE 1/2”.
 EN 12” DE SOLDADURA NO DEBE HABER MAS DE CUATRO
INDICACIONES CON 1/8” DE ANCHO.
▫ ASME
 LA EVALUACION DE ESTAS INDICACIONES DEBE
HACERSE SEGUN EL APENDICE 4 DE ASME SEC VIII
DIV 1.
345
INCLUSION DE ESCORIA
346
INCLUSIONES ALARGADAS
• SON AQUELLAS QUE FORMA UNA LINEA

CONTINUA O INTERRUMPIDA
▫ API 1104
 SUS DIMENSIONES NO DEBEN EXCEDER DE 2” DE
LARGO POR 1/16” DE ANCHO.
 EN 12” DE SOLDADURA NO DEBEN EXCEDER DE 2” DE
LARGO POR 1/16” DE ANCHO.
 SI ESTAN EN FORMA PARALELA SE EVALUAN POR
SEPARADO SI SU ANCHO EXCEDE DE 1/32”.
347
INCLUSIONES ALARGADAS
▫ ASME
SUS DIMENSIONES NO DEBEN EXCEDER DE:
 1/4” DE LONGITUD PARA ESPESORES HASTA 3/4”.
 1/3T PARA ESPESORES 3/4”<T>21/4”.
 3/4” PARA ESPESORES MAYORES A 21/4”.

348
LINEAS DE ESCORIA
(HUELLAS DE CARRETA)
349
EXCESO DE PENETRACION
350
CONCAVIDAD INTERNA EN LA
RAIZ
• ES CUANDO EL PASO DE RAIZ HA FUNDIDO
AMBAS CARAS, PERO AL CENTRO HAY UNA
CAVIDAD DEBIDA A LA CONTRACCION DEL
METAL.
▫ API 1104
 SE PERMITE EN CUALQUIER LONGITUD SIEMPRE Y
CUANDO LA DENSIDAD RADIOGRAFICA NO SEA MAYOR A LA
DEL METAL DE BASE.
▫ ASME
 NO CONTEMPLA ESTA INDICACION.
351
CONCAVIDAD EN LA RAIZ
352
LAMINACIONES
353
LAMINACIONES
354
TUBO LAMINADO
355
SOCAVADO EXTERNO
356
SOCAVADOS
357
SOCAVADO
358
SOCAVADO
359
SOCAVADO
360
GOLPES DE ARCO
361
ACUMULACION DE
DISCONTINUIDADES
• API 1104
▫ EXCEPTO EL SOCAVADO O EL
DESALINEAMIENTO.
▫ EN 12” DE SOLDADURA, ES MOTIVO DE
RECHAZO LA PRESENCIA DE INDICACIONES
CUYA SUMA DE LONGITUDES SEA MAYOR DE
2” O EL 8% DEL ESPESOR, LO QUE SEA
MENOR.
DISCONTINUIDADES DE LAS
SOLDADURAS
Condición superficial de la
soldadura
• Porosidad:
• Falta de fusión:
• Falta de penetración:
• Socavaciones:
• Falta de material:
• Traslape:
• Laminaciones:
• Fisuras:
• Inclusión de escoria:
EVALUACIÓN DE LA SOLDADURA
• Apariencia final de la soldadura
• Detección de posibles discontinuidades que
reduzcan la vida a la fatiga: fisuras, FP, FF,
socavación, traslapes.
• Marcar las zonas a reparar con claridad.
• Precisión dimensional: tamaño final, longitud
de la soldadura.
• Seleccionar las muestras para ensayo.
• Cantidad de distorsión.
• Tratamiento post-soldadura.
• Preparar informe escrito con el número y
denominación del trabajo, fecha, lugar y
resultado de la inspección, nombre del
inspector.
PARA APROBAR UN WPS
• En cuanto a la inspección visual la soldadura debe cumplir
los siguientes requerimientos:
COJINETES
Cojinete de fricción
Cojinete de rodadura
Clasificación
TIPOS DE RODAMIENTO
¿Cómo comienza una falla en un
rodamiento?
• Indentacion
• Corrosión
• Corrosión
• Fractura
• Desgaste
Dos anillos (de acero) que integran pistas de rodadura (superficies en
las cuales “ruedan” los cuerpos rodantes):
anillo interior (A.I.),
anillo exterior (A.E.).
Cuerpos rodantes (generalmente de acero) que

permiten el movimiento de ambos anillos con una
fricción mínima.
Una jaula que separa y guía los cuerpos

rodantes (de poliamida, chapa de acero,
latón o resina).
La lubricación (grasa o aceite) lucha contra la fricción.

Asegura el funcionamiento óptimo y le garantiza una vida
máxima al rodamiento.
Una protección (deflector de acero o junta) asegura la

estanquidad para que las partes activas del rodamiento
(cuerpos rodantes, pistas y jaula) estén siempre perfectamente
limpias y bien lubricadas.
VALVULAS
• Una válvula es un dispositivo mecánico que
controla la entrada o salida de un flujo, en
su paso hacia adentro o hacia afuera de los
conductos de tuberías y tubos.
• Es esencial para el inspector visual estar

familiarizado con los tipos básicos y las
funciones de las válvulas a fin de reconocer
e identificar las discontinuidades de
fabricación o de servicio que se pudieran
presentar.
VALVULAS
• Aunque hay muchos tipos de diseños de
válvulas, la mayoría de ellos se pueden
clasificar en uno de estos siete tipos:
•
• Válvulas de compuerta
• Válvulas de globo
• Válvulas de check
• Válvulas de diafragma
• Válvulas de bola
• Válvulas de mariposa
• Válvulas de seguridad y de alivio
VALVULAS
• Cada tipo de válvula se clasifica también en
cuanto a su funcionamiento y su función
principal. Las válvulas pueden funcionar de
dos maneras: con movimiento lineal o con
el movimiento de rotación.
•
• Se pueden clasificarse en tres subdivisiones
de acuerdo a sus funciones: válvulas inicio
o parada de flujo, válvulas que regulan la
cantidad de flujo y válvulas
unidireccionales que permiten dirigir el
flujo en una sola dirección.
PARTES DE LA VALVULA
VALVULA DE COMPUERTA
• El principio básico es cerrar un orificio de
ubicado sobre la línea a un ángulo recto de la
trayectoria del flujo Cuando la puerta o cuña
se mueve hacia abajo se ajusta entre dos
anillos de asiento y la circulación se detiene.
VALVULAS DE GLOBO
VALVULAS DE GLOBO
DE BAJA PRESION DE ALTA PRESION
VALVULAS DE CHECK
VALVULAS DE DIAFRAGMA
VALVULAS DE DIAFRAGMA
VALVULAS DE BOLA
VALVULAS DE MARIPOSA
VALVULAS DE ALIVIO
ENSAYOS DE MATERIALES
DUREZA
• La dureza es una propiedad mecánica de los
materiales consistente en la dificultad que
existe para rayar (mineralogía) o crear
marcas en la superficie mediante
micropenetración de una punta
• En metalurgia la dureza se mide utilizando
un durómetro para el ensayo de
penetración. Dependiendo del tipo de punta
empleada y del rango de cargas aplicadas,
existen diferentes escalas, adecuadas para
distintos rangos de dureza.
ESCALAS DE DUREZA
 Dureza Brinell: Emplea como

punta una bola de acero templado o
carburo. Para materiales duros, es
poco exacta pero fácil de aplicar.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como
punta un cono de diamante (en
algunos casos bola de acero). Es la
más extendida, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es apto
para todo tipo de materiales.
 Dureza Vickers: Emplea como
penetrador un diamante con forma de
pirámide cuadrangular. Para
materiales blandos, los valores
Vickers coinciden con los de la escala
Brinell.
DUREZA BRINELL
• Se denomina dureza Brinell a la medición de la
dureza de un material mediante el método de
indentación, midiendo la penetración de un
objeto en el material a estudiar.
• Utiliza cargas normalmente hasta 3000
kilogramos, las cuales se pueden normalizar de
acuerdo con la siguiente formula: p = kd²
DUREZA BRINELL
• Para determinar el valor de la
dureza Brinell se emplea la
siguiente ecuación:
Donde:
• P: carga a utilizar medida en [ kp].
• D: diámetro de la bola
(indentador) medida en [mm].
• d: diámetro de la huella en
superficie en [mm].
DUREZA BRINELL
• Valores típicos:
• El valor HB suele ser menor que 600.

Acero (blando): 120 HB
Acero de herramientas: 500 HB
Acero inoxidable: 250 HB
Aluminio: 15 HB
Cobre: 35 HB
Madera: entre 1 HB y 7 HB
Vidrio: 550 HB
DUREZA ROCKWELL
• Se aplica a materiales mas duros que la escala
Brinell. en este ensayo se usan penetradores de
carburo de tungsteno como bolas de 1/16 de
pulgada, 1/8, ¼ y ½ de pulgada, este ultimo
para materiales mas blandos y en cono de
diamante cuyo ángulo en la base es de 120º.
• El ensayo de dureza Rockwell constituye el
método más usado para medir la dureza debido
a que es muy simple de llevar a cabo y no
requiere conocimientos especiales
DUREZA ROCKWELL
DUREZA ROCKWELL
• Ensayo Rockwell B: Diseñado para materiales de
dureza intermedia como aceros de medio y bajo
carbono. Su indentador es la bola de 1/16 de
pulgada, cuya carga es de 100 kilogramos. Su
escala va de 40 a 100 Rb.
• Ensayo Rockwell C: Se emplea en materiales

mas duros que 100 Rb. La carga Rc esta
normalizada de 150 kilogramos
DUREZA ROCKWELL
Símbolo de la Carga mayor
Penetrador Aplicaciones
escala (kg)
Aceros tratados y sin tratar. Materiales muy duros.
A Diamante 60
Chapas duras y delgadas.
Bola de 1/16
B 100 Aceros recocidos y normalizados.
pulgada
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente.
D Diamante 100 Aceros cementados.
Bola de 1/8
E 100 Metales blandos y antifricción.
pulgada
Bola de 1/16
F 60 Bronce recocido.
pulgada
Bola de 1/16
G 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
pulgada
Bola de 1/8 Metales blandos con poca homogeneidad, fundiciones con
H 60
pulgada base hierro.
Bola de 1/8
K 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
pulgada
DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL
• Es una variante del Ensayo Rockwell cuyo fin es
únicamente analizar la superficie de los
materiales
• Para este ensayo se utiliza una precarga menor
de 3 kg, seguida de una carga mayor de 15, 30 o
45 kg. Estas escalas se identifican mediante
número (15, 30 o 45) y una letra (N, T, W o Y) en
función del penetrador.
DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL
Símbolo de la Carga mayor
Penetrador Aplicaciones
escala (kg)
Aceros nitrurados, cementados y herramientas
15N Diamante 15
de gran dureza.
30N Diamante 30 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
45N Diamante 45 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
Bola de 1/16
15T 15 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/16
pulgada
Bola de 1/16
pulgada
Bola de 1/8
15W 15 Bronce, latón y aceros blandos
pulgada
Bola de 1/8
pulgada
Bola de 1/8
pulgada
DUREZA ROCKWELL Y ROCKWELL
SUPERFICIAL
nHR Letra
Dónde:
• n es la carga aplicada en kg
• HR es el identificativo del ensayo Rockwell
• Letra va seguida de HR y es la letra identificativa
de la Escala usada
DUREZA VICKERS
• Es un método para medir la dureza de los
materiales. Sus cargas van de 5 a 125
kilopondios (de cinco en cinco). Su penetrador
es una pirámide de diamante con un ángulo base
de 136º.
• Este tipo de ensayo es recomendado para
durezas superiores a 500 HB (en caso de ser
inferior, usar ensayo de dureza Brinell). Este
ensayo, además, puede usarse en superficies no
planas.
DUREZA VICKERS
• Se emplea para láminas
tan delgadas como
0.006 pulgadas y no se
lee directamente en la
máquina. Para
determinar el número de
dureza se aplica la
siguiente fórmula:
MICRODUREZA
• El término 'microdureza' es realmente erróneo.
No hay nada de 'micro' sobre la dureza de los
materiales que se ensayan. Solo el tamaño que
resulta de las huellas es 'micro'.
El término 'micro-identación' de dureza sería
quizás una mejor descripción. Desde hace
tiempo, se considera microdureza cuando se
emplean cargas de 2Kg o menos.
MICRODUREZA
• Hay dos tipos
predominantes de
ensayos de microdureza:
La Figura muestra una

típica huella Vickers. Con
el término Vickers
también se refiere a la
pirámide de diamante.
MICRODUREZA
La geometría del
penetrador Vickers es la
misma que para los
ensayos convenciones de
¨”macro” dureza.
La Figura muestra el
esquema de un
penetrador Vickers. La
profundidad de
penetración es 1/7 de la
diagonal.
MICRODUREZA
• Se emplea un penetrador de diamante piramidal de
base rómbica de geometría. El penetrador Knoop
produce una huella relativamente poco profunda
(1/30 de la longitud de la diagonal mayor) cuando
se compara con una carga realizada por penetrador
Vickers.
ENSAYO DE IMPACTO
• Método para determinar el comportamiento del
material sometido a una carga de choque en
flexión, tracción o torsión. La cantidad que suele
medirse es la energía absorbida al romperse la
probeta en un solo golpe
ENSAYO DE IMPACTO
• Ensayo Charpy: La probeta se apoya en sus
extremos y se golpea en el centro por la cara
contraria a la entalla.
Ensayo Charpy:
1. Probeta
2. Entalla
3. Cuchilla del péndulo.
ENSAYO DE IMPACTO
El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la
parte. La diferencia entre la altura inicial del
péndulo (h) y la final tras el impacto (h')
permite medir la energía absorbida en el
proceso de fracturar la probeta
ENSAYO DE IMPACTO
Existen dos variantes básicas del ensayo de
resiliencia desarrolladas ambas a principios del
siglo XX.
• Ensayo Charpy: La probeta se apoya en sus
extremos y se golpea en el centro por la cara
contraria a la entalla.
• Ensayo Izod: La probeta empotrada por una de
sus mitades se golpea en el extremo del voladizo
por la cara de la entalla.
ENSAYO DE IMPACTO
ENSAYO DE COMPRESIÓN
• El ensayo de compresión es poco frecuente en
los metales y consiste en aplicar a la probeta, en
la dirección de su eje longitudinal, una carga
estática que tiende a provocar un acortamiento
de la misma y cuyo valor se irá incrementando
hasta la rotura o suspensión del ensayo.
• DETERMINACIONES A EFECTUAR EN
UN ENSAYO DE COMPRESIÓN:
Resistencia estática a la compresión:
Tensión al limite proporcional:
Tensión al límite de aplastamiento:
Acortamiento de rotura:
Ensayo de compresión en
el material SAE 1015
• El esfuerzo de compresión: es una presión
que tiende a causar una reducción de volumen.
Cuando se somete un material a una fuerza de
flexión.
• La fuerza de cortante o esfuerzo cortante:
es el esfuerzo interno o resultante de las
tensiones paralelas a la sección transversal de un
prisma mecánico
• Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de
compresión son contrarios a los aplicados al de
tracción, con respecto al sentido de la fuerza
aplicada. Tiene varias limitaciones:
Dificultad de aplicar una carga concéntrica o axial,
sin que aparezca pandeo.
Una probeta de sección circular es preferible a otras
formas.
• El ensayo se realiza en materiales:
Duros.
Semiduros.
Blandos.
ENSAYO DE TENSIÓN
• El ensayo de tracción de un material consiste
en someter a una probeta normalizada realizada
con dicho material a un esfuerzo axial de
tracción creciente hasta que se produce la rotura
de la probeta.
• Las velocidades de deformación en una ensayo
de tensión suelen ser muy pequeñas (ε=10-4 a
10-2 s-1).
ENSAYO DE TENSIÓN
Máquina
para ensayo
de tensión
por
computadora
ENSAYO DE TENSIÓN
En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas
características de los materiales elásticos:
• Módulo de elasticidad: o Módulo de Young, que
cuantifica la proporcionalidad anterior.
• Coeficiente de Poisson: que cuantifica la razón entre el
alargamiento longitudinal y el acortamiento de las
longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
• Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por
debajo de la cual el alargamiento es proporcional a la
carga aplicada.
• Estricción: es la reducción de la sección que se produce
en la zona de la rotura.
ENSAYO DE TENSIÓN
• Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor
de la tensión que soporta la probeta en el momento
de producirse el fenómeno de la cedencia o
fluencia.
• Límite elástico (límite elástico convencional o
práctico): valor de la tensión a la que se produce un
alargamiento prefijado de antemano
• Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga
máxima resistida por la probeta dividida por la
sección inicial de la probeta.
• Alargamiento de rotura: incremento de longitud
que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos puntos
cuya posición está normalizada
ENSAYO DE TENSIÓN
Probeta de cobre antes del Probeta de cobre fractura

ensayo de tensión por en el ensayo de tensión.
computadora.
ENSAYO DE TENSIÓN
1. Deformaciones elásticas
2. Fluencia o cedencia.
3. Deformaciones plásticas
4. Estricción
ENSAYO DE TENSIÓN
Diagrama esfuerzo-deformación de
materiales dúctiles en tensión
ENSAYO DE TENSIÓN
MÁQUINA
PARA
ENSAYO DE
TRACCIÓN

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CURSO DE INSPECCION

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Color Longitud de onda Frecuencia

rojo ~ 625-740 nm ~ 480-405 THz

naranja ~ 590-625 nm ~ 510-480 THz

amarillo ~ 565-590 nm ~ 530-510 THz