concepto

El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con materiales calcáreos
de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el agua se solidifica y vuelve duro. Es
mayormente empleado a instancias de la construcción, justamente por esa solidez que reviste,
como adherente y aglutinante.

Historia

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal
para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia
utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el
siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la
inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en
esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli,
cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en
1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente;

de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico

portland

El cemento Portland, es un tipo de cemento hidráulico, que al realizarse la mezcla con áridos, agua
y fibras de acero se produce una transformación en la cual obtendremos una masa muy duradera y
resistente, denominada hormigón.

Tipos

Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el clinker con el yeso. Se usa
generalmente en las obras de ingeniería.

Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es moderada a la resistencia de

los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un tanto moderado de
hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia con más lentitud que el nombrado
anteriormente, finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene la misma resistencia. Es empleado
frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.
Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente recomendable
cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto y en lo que a la
construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento tipo 3 aumentará
increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay que tener presente que el
cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles muy altos.

Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los compuestos
que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana resistencia lentamente. Se utiliza
habitualmente en grandes obras, presas y túneles.

Tipo 5 - Una de las caracteristicas del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la acción de los
sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas marinas. ¿Cómo
lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al minimizar el contenido C3A, ya que dicho
compuesto es muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.

Proceso de Fabricacion

1. Obtención de las materias primas

Las materias primas para la fabricación de clinker son dos principalmente:

•- - Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de aportar el CaO
que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son los componentes realmente
activos en el clinker.

•- - Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de aportar los
óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de fase líquida en el horno
facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen mediante perforación y voladura de una
cantera que generalmente se encuentra en las proximidades de la fábrica. Una vez realizado el
arranque el material sufre una primera trituración y es transportado a las instalaciones de la
fábrica.
2. Preparación de las materias primas

Uno de los factores más importantes en la fabricación del clinker es la alimentación del
horno con un material de composición homogénea. Para conseguir esto el material sufre un
proceso de prehomogeneización en unas grandes pilas formadas por capas que luego se
cortan en sentido transversal.
La materia prima para la fabricación del clinker debe de tener un porcentaje determinado
de cada uno de los óxidos y suele ser necesario el aportar adiciones correctoras de la
composición (ferrita, magnetita, alúmina, sílice, caliza,etc).

3. Molienda de crudo

El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos,
generalmente verticales. El resultado de esta molienda es un material que recibe el nombre
de harina o crudo que es almacenado en unos silos dotados de un sistema de
homogeneización neumática.
4. Cocción en el horno rotativo

El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por ciclones, en

el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que salen del horno, se
calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la entrada del mismo.
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas
(1500ºC) para formar los componentes básicos del clinker que le van a conferir sus
propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF). El clinker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido
enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de producirse.
Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se utilizará en la
combustión.
El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de
combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas fábricas
utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados) como combustible,
valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al medio ambiente que su
almacenamiento provoca.
Dependiendo de las necesidades de producción el clinker puede pasar al molino o bien
almacenarse en el silo de clinker.

5. Molienda de Cemento

En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las posibles
adiciones y se introduce en los molinos de bolas para su molienda. Una vez alcanzada la
finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es el cemento.
 6. Almacenamiento y expedición

El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las

condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido directamente
en forma de granel.

2. EFECTO DE LOS COMPONENTES

Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Pórtland, así como los compu
estos
secundarios, contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plástic
o al
endurecido después de la hidratación. El conocimiento del comportamiento de cada uno de
los compuestos principales, durante la hidratación, permite ajustar las cantidades de cada uno
durante la fabricación, para producir las propiedades deseadas en el cemento.

El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del clinker, es el que produce la
alta resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado. Pasa del fraguado inicial al final en
unas
cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (c
alor de
hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento está en relación direct
a con el calor de hidratación; cuanto más rápido sea el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S
hidratado
alcanza gran parte de su resistencia en siete días. Debe limitarse el contenido de S3C en
los cementos para obras de grandes masas de hormigón, no debiendo rebasarse un 35%, con
objeto de evitar valores elevados del calor de hidratación.

El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante principal de l
a
resistencia posterior de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que su reacción de hidrat
ación
avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratación. Este compuesto en el cemento
Pórtland
desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo, a
umenta gradualmente, alcanzando a unos tres meses una resistencia similar a la del C3S. Los
cementos con alto contenido en silicato dicálcico son más resistentes a los sulfatos.

Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción. Es el
causante primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y desprende grandes cantidades de
calor
durante la hidratación. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de fabricación, en
la
trituración o en la molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado
, por su acción al retardar la hidratación de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la
resistencia
después de un día. Aunque el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia muy ba
ja, su
presencia en el cemento Pórtland hidratado produce otros efectos importantes. Por ejemplo
un
aumento en la cantidad de C3A en el cemento Pórtland ocasiona un fraguado más rápido,
pero
conduce a propiedades indeseables del hormigón, como una mala resistencia a los sulfatos
y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas
(de mar,
por ejemplo) y muy débil frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rápida reacción del al
uminato
tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento, se añade al clinker u
n sulfato (piedra de yeso).

El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, El uso de más óxido de hierro en la alimentación del horno
ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como relleno
con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario como fundente para bajar la
temperatura de
formación del clinker. Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo desarroll
a baja resistencia. No obstante, al contrario del C3A, no muestra fraguado instantáneo. Su
resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la mas alta de todos los
constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este
caso se utilizan otros fundentes en la fabricación.
La Cal libre, CaO, No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas puede dar
por
resultado una calcinación insuficiente del clinker en el horno, esto puede provocar expansió
n y desintegración del hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre reducen la
eficiencia en el consumo de combustible y producen un clinker duro para moler que reacciona con
mayor lentitud.

El Oxido de Magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce a u
na expansión de volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en especial en
un medio ambiente húmedo.

Los Álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que pueden causa
r
deterioro expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el hormigón.
Se especifica cemento de bajo álcali en zonas en donde se encuentran estos agregados. El
cemento de bajo álcali contiene no más del 0,6% de álcalis totales. Sin embargo, debe controlarse
el porcentaje

de álcalis totales en el hormigón, ya que el álcali puede entrar a la mezcla de ese hormi
gón proveniente de ingredientes que no son el cemento, como el agua, los agregados y los
aditivos.

Trioxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al clinker
durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del combustible
empleado en el homo. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo
que conviene limitarlo a no mas del 4%.

Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la prese

ncia de
adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el cemento h
a experimentado un prolongado almacenamiento, la perdida al fuego puede provenir del vapor de
agua

o del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorizació

n del cemento.
PRINCIPALES NORMAS DE

REQUISITOS

NT P 334. 009 2013. Cementos Por t land. Re quis itos.(ASTM C 150)

NT P 334. 090 2013. Cementos Por t land Adicionados. Requisitos. (ASTM C 595).

NT P 334. 082 2011. Cementos Por tland. E s pecificación de la Pe rformance. (ASTM C 1157).

NT P 334. 050 2004. Cemento Por tland Blanco. Re quisitos. (ASTM C150).

NT P 334. 069 2007. Cemento de Albañile ría. Re quisitos.(ASTM C 091).

Propiedades físicas y mecánicas del cemento

Fraguado y endurecido

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La velocidad de fraguado

viene limitado por las normas estableciendo un periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del
cual debe producirse el principio y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del
ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en
mediciones de penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:

Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que
una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar totalmente colocado y no debe moverse de
su lugar, ya que se originaran fisuras.

Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un endurecimiento rápido del

hormigón poco después del mezclado. Si este es resultado de la deshidratación del yeso durante el
proceso de molido, por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la
interacción cemento aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar
el problema.

Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a granel, se encuentra que
el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que fluye mal.

Finura

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar durante el fraguado
y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento solo se hidratan en
una profundidad de 0,01 mm, por lo que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería
muy pequeño, al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte, como se ilustra en la figura:
Resistencia mecánica

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del
propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad. La relación
agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua
sobre la porosidad de la pasta.

Fluidez

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos del

incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de sacudir un
número especifico de veces.