Modulo Soplado PDF

HFJCE CENTRO NACIONAL ASTIN
REGIONAL VALLE
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE
PLASTICOS POR SOPLADO
LUIS HENRY MORENO CH.
INSTRUCTOR, CDT ASTIN
GONZALO GOMÉZ PINZÓN
INSTRUCTOR, CDT ASTIN
SANTIAGO DE CALI
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REGIONAL VALLE
I N TRODUCCI ÓN
El proceso de extrusión soplado puede definirse como aquel donde se obtienen

cuerpos huecos con el empleo de aire, expandiendo una manga (parison) o
preforma de plástico fundido dentro de una cavidad llamada molde.
El plástico de forma granular y sólido es alimentado a un extruder, donde es
comprimido y transportado por el tornillo sin fin o husillo para ser fundido y
plastificado por efectos de temperatura y la fricción generada en su interior.
El plástico una vez homogenizado sale de la unidad de plastificación y es enviado
al cabezal para la formación del parison con suficiente presión y a temperatura
uniforme.
El cabezal modifica la dirección del flujo de horizontal a vertical y cambia la forma

del material plástico, pasándolo de masa sólida a sección tubular, llamada parison
donde con la ayuda de un mandril o boquilla y un núcleo se controla el espesor de
pared que a la vez regula el peso del futuro producto.
El parison al salir del cabezal lo recibe el molde quien lo atrapa, lo sella en su

extremo inferior, es cortado con una cuchilla en la parte superior que sobresale del
molde y luego se desplaza con el parison a otra posición para inyectarle aire
comprimido a una presión determinada para que se expanda y forme el producto
según la geometría o forma que el molde tenga grabado internamente.
Por medio de un sistema de refrigeración que mantiene frío el molde, el parison

expandido hacia las paredes se enfría adquiriendo una consistencia sólida después
de un lapso de tiempo controlado, luego el molde se abre y aparece el producto ya
formado.
Existen varias técnicas para la transformación de plástico por soplado, entre las
más comunes podemos nombrar:
-Extrusión soplado convencional

-Extrusión soplado con acumulador
-Biorientado
-Inyección soplado
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REGIONAL VALLE
CON TENI DO
Pág.
INTRODUCCIÓN 2
CONTENIDO 3
1. SOPLADO 6
unidad de plastificación 7
El motor y el sistema de accionamiento 7
La extrusora 8
La Tolva 8
Partes de la Tolva Convencional 9
Clases de Tolvas 9
El Cilindro 9
Cilindro Liso 10
Cilindro Ranurado 10
El Tornillo o Husillo 11
Zonas del Tornillo 12
Zona de Alimentación 13
Zona de Compresión 13
Zona de Homogenización 13
Flujo en el Tornillo 13
Geometría del Tornillo 15
Modelo de plastificación 16
Clases de Tornillos 17
Accesorios del Extruder 19
Cizallado y mezclado 19
Disco rompedor 20
2. CABEZAL 21
El cabezal de Extrusión 21
Funciones del cabezal 21
Cabezal de flujo axial (Torpedo) 21
Cabezal sencillo de Torpedo 22
Torpedo 23
Cabezal sencillo de pínola 24
Cabezal de flujo radial (pínola) 25
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REGIONAL VALLE
Cabezal con acumulador 26

Acumuladores en el Cilindro 27
Acumulador con expulsión por el tornillo 27
Acumulador separado 29
Cabezal para coextrusiòn 30
Cabezales múltiples 30
3. HERRAMENTAL 32
Boquilla y núcleo 32
Dimensionado 33
La relación de soplado 34
Calculo de boquilla y núcleo para envases sin manija 36
Calculo de boquilla y núcleo para envases con manija 39
4. REGULACIÒN DE ESPESOR DE PARED 41
Programador convencional 43
5. UNIDAD DE CIERRE 44
Función 44
Tipos y características 46
6. MOLDE 51
Partes, tipos y características 51

Zona de aplastamiento 54
Formas para el corte del fondo de la botella 56
Desgasificaciòn 57
Refrigeración 61
Contracciones 64
7. UNIDAD DE CORTE 68
Corte de la manga 68
Sistemas de corte para la manga 69
Corte en frío 69
Corte en caliente 70
Corte en frío y soldado 71
8. UNIDAD DE SOPLADO 72
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REGIONAL VALLE
Mandril de Calibración y de soplado 73

Desgasificaciòn 74
Anillo de corte 75
Pin de Soplado 76
Perno de Soplado 77
9. GENERALIDADES DEL PROCESO 78
Temperaturas de fusión 78
Elementos de control 78
Concepción inicial del envase 79
Selección del termoplástico 79
Calculo del volumen de la cavidad 80
Sistema de codificación para empaques plásticos flexibles 80
10. CONTROL DE CALIDAD 81
Control de calidad en la materia prima 81

Índice de fluidez (MFI) 82
Control de calidad en el proceso 83
Control de calidad en el laboratorio 84
Resistencia del impacto por caída 84
11. GUÍA DE PROBLEMAS MÁS COMUNES 86
Posición de la manija inclinada 87

Hinchamiento excesivo de la manga 88
Encogimiento radial y alargamiento de la manga 89
Presencia de burbujas en la manga caliente 90
Roturas del flujo en la manga 91
Rayas longitudinales en la manga 92
Masa no homogénea 93
Contaminación en el parison 94
Soldadura débil del envase 95
Superficie defectuosa 95
Elevada contracción 96
Bajo peso del envase 96
Superficie opaca del envase 96
BIBLIOGRAFÍA 97
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SOPLADO
FIGURA 1. ESQUEMA PROCESO DE SOPLADO
El soplado de cuerpos huecos es un proceso que comprende la Combinación de
dos etapas:
1. La extrusión: Que es el estirado continuo o periódico de artículos perfilados de

longitud limitada o ilimitada, a través de un herramental de sección determinada.
2. El Soplado: EL Parison recogido y pinzado por el molde, es soplado y obligado

a estirar en la cavidad (molde) para obtener un producto.
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UNI DAD DE PLASTI FI CACI ÓN
La componen los siguientes elementos:
1. Unidad de potencia
2. Unidad de transmisión
3. Tolva
4. Cilindro
5. Tornillo
6. Resistencias
7. Ventiladores
8. Tamiz
FIGURA 2. UNIDAD DE PLASTIFICACION
EL M OTOR Y EL SI STEM A DE ACCI ONAM I EN TO
-MOTOR
-SISTEMA DE TRANSMISIÓN
-REDUCTOR DE VELOCIDAD
-COJINETE AXIAL
El tornillo sin fin de la extrusionadora es accionado por un motor eléctrico de

regulación en programación continua, sus revoluciones se controlan con un
dispositivo regulador, interruptores finales limitan las gamas de revoluciones
permitida lo que garantiza que automáticamente se llegue al régimen mas bajo
cuando se desconecte la extrusionadora, por consiguiente al volver a manipular la
máquina se inicia por las revoluciones mas bajas, evitando así daños en el
tornillo sin fin, en la transmisión o en el motor de accionamiento de la
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extrusionadora si transmite la fuerza al engranaje reductor a través de una

transmisión por correa.
El cojinetes (axial, de bolas, de agujas) ubicados en la transmisión, absorben los

empujes axiales generados por las presiones del tornillo sin fin sobre el cilindro
durante el transporte del material hacia el cabezal.
EXTR USI ONADOR A
La extrusionadora se encarga de la fundición, compresión y homogenización del

material plástico. Debe estar alineado en altura, lateralmente y
longitudinalmente sobre la estructura de la máquina.
El extruder consiste en un barril que contiene el tornillo sin fin en su interior,

exteriormente mediante elementos calefactores y por esfuerzos mecánicos que el
tornillo genera sobre el material (calentamiento por fricción) el material es
calentado a una temperatura superior a la de su fusión, para luego ser
transformada. El elemento calefactor externo del cilindro (barril) son las
resistencias, que se controlan con los pirómetros y las termocuplas (termopar),
que se encargan de medir y controlar la temperatura del material. Al final del
extruder está ubicado el plato rompedor a través del cual pasa el material fundido
hacia el cabezal para tomar la forma de manga.
LA TOLVA
La primera fase de alimentación de la maquina es la tolva, que tiene una
determinada capacidad, y se alimenta manualmente o automáticamente. Tiene
una mirilla lateral para así verificar el nivel de llenado. Se le coloca internamente
un imán para retener las partes metálicas. La tolva se cubre con una tapa,
evitando la entrada de polvos y contaminaciones. En la base de la tolva esta
dispuesta una salida deslizante a fin de sacar el material rápidamente cuando
algún cambio sea requerido. Las gargantas de la tolva pueden ser enfriadas con
agua para impedir que los gránulos se peguen uno a otro,”hagan puente.”·
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PAR TES DE LA TOLVA CONVENCI ONAL
1. Tapa
2. Rejilla
3. Imán
4. Tubo auxiliar
5. Mirilla
6. Tolva auxiliar
7. Soporte
8. Platina (cierre de Paso)
9. Garganta
CLASES DE TOLVAS
* Convencional
* Con dispositivos mezcladores
* Con alimentación forzada
* Con dispositivo de alimentación automático.
* Gravimetría
* Volumétrica
* Con dispositivos secadores o deshumecedores
EL CI LI NDR O
Son tubos de paredes gruesas, cuyo interior recibe el nombre de camisa;

suministra una de las superficies necesarias para la plastificación del material
proveniente de la tolva.
Los cilindros son tratados térmicamente y con buen acabado superficial en su

interior; en la parte externa están recubiertos por bandas eléctricas
(generalmente) que son las encargadas de suministrar la temperatura necesaria
para que sea transmitida al interior y el material sufra una transformación en su
estado.
Existen dos tipos de cilindros:
* Liso
* Ranurado
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• El cilindro Liso
El agujero es completamente liso y se usa para todo tipo de materiales
termoplásticos.
FIGURA 3. CICLINDRO LISO
* Cilindro R anurado
En el extremo de entrada el cilindro tiene ranuras en su interior. Esta mejora en el
diseño tiene como punto de partida el cilindro liso y se ha podido determinar
mejoras en el transporte del material hasta de un 30%.
FIGURA 4. CILINDRO RANURADO.
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EL TOR N I LLO O HUSI LLO
* El tornillo sinfín es una barra cilíndrica con ranuras helicoidales llamadas filetes
cuyo núcleo es cónico a lo largo del tornillo.
* El tornillo es el encargado de transportar, plastificar el material desde la zona de

llenado hasta el cabezal de extrusión.
El tornillo dispone de una geometría adecuada para el material a transformar y se

elige de acuerdo a la aplicación que se le de.
FIGURA 5. PARTES DEL TORNILLO.
NOMBRE CARACTERÍSTICA
TERMINOLOGIA
s Paso El paso normalmente es constante; S = 1xD
h1 y h2 Altura de filete
Z1 –Z2-Z3 Zonas del tornillo
D Diámetro del tornillo
B Ancho del filete Normalmente constante 0,1xD
L Longitud del tornillo Normalmente 20x D a 24x D
TABLA 1. TERMINOLOGIA DEL TORNILLO.
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ZON AS DEL TOR NI LLO
Existen tres zonas en los tornillos:
Zona de alimentación, Zona de comprensión, Zona de Homogenización.
FIGURA 6. ZONAS DEL TORNILLO
La plastificación del material ocurre debido al calentamiento eléctrico y a la fricción

del plástico con el conjunto tornillo, cilindro.
Zona de plastificación Zona de compresión Zona de alimentación
Transporte Transporte transporte
Homogenización Aumento presión Plastificación
plastificación plastificación Mezcla
TABLA 2. FUNCION DEL TORNILLO.
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ZON AS DEL TOR NI LLO
1. Zona de alim entación
En la zona de alimentación el material granulado es tomado por el tornillo debido

al giro de éste y lo desplaza hacia delante con ayuda del calor aportado por las
resistencias eléctricas y la fricción que se genera en el interior por cilindro y
tornillo; el diámetro interior del tornillo es pequeño en la zona de alimentación con
el fin de permitir el transporte y plastificación del granulado; también se conoce
esta zona con el nombre de transporte.
2. Zona de com presión
La zona de compresión del tornillo se encuentra entre las zonas de alimentación y

homogenización; la masa se comprime y plastifica debido a un fuerte cambio de
sección del tornillo (la altura del filete es decreciente), lo que obliga al material a
compactarse y relativamente no dejar pasar el aire atrapado en la zona de
alimentación, aquí se genera el mayor incremento de temperatura debido a la
fricción del material plástico en el cilindro y tornillo.
3. Zona de hom ogenización
En esta se continúa progresivamente con mejor eficiencia en la plastificación y

homogenización del material. Esta zona también es conocida con el nombre de
Dosificación que viene del lenguaje inglés “metering” a través de la dimensión de
esta zona se determina la capacidad de la masa.
FLUJO EN EL TOR N I LLO
El rendimiento en la unidad de plastificación con cilindro liso lo determina la zona

de homogenización en el tornillo debido al comportamiento dinámico de los flujos.
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FLUJOS
FIGURA 7. FLUJOS DE TORNILLO

GS = FLUJO PRINCIPAL
Gp = Flujo de presión
GI = Flujo de escape
G = Caudal
TERMINOLOGIA NOMBRE CARACTERÍSTICAS
Gs Flujo principal Dirección del flujo depende de:

revoluciones del tornillo, altura del filete,
geometría del tornillo.
Gp Flujo de presión Actúa en dirección contraria dependiendo
de: Contrapresión, viscosidad de la masa
fundida.
GI Flujo de escape Una porción del flujo GS se convierte en GI
depende de la holgura del tornillo.
G Caudal Kg/hora
TABLA 3. FLUJOS DEL TORNILLO
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GEOM ETR Í A DEL TOR N I LLO
FIGURA 8.
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M ODELO DE PLASTI FI CACI ON
FIGURA 9.
Zona 1: La masa plástica fundida se origina a través del contacto directo del
cilindro a temperatura de plastificación.
Zona 2: La fricción que genera el filete del tornillo (flanco izquierdo) con el
material, obliga a que la masa se funda formando giros.
Zona 3: Debido a la fricción interna del material, en esta zona la masa empieza a
plastificarse (fundirse) por el aporte de calor de las zonas 1 y 2.
Zona 4: El granulado está en un estado todavía resistente.
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CLASES DE TOR NI LLOS
Existen en el comercio infinidad de tipos de tornillos, los más comunes son los
convencionales, pero también los hay especiales dependiendo del tipo de material
a plastificar.
FIGURA 10. TORNILLO PARA POLIOLEFINAS
Usado para materiales PEBD, PEAD, PP

Relación de comprensión 3:1; corta zona de comprensión
3 zonas, longitud 20D.
FIGURA 11. TORNILLO CONVENCIONAL
Se usa para materiales PEBD, PEAD, PP

Relación de comprensión 3:1, larga zona de compresión
3 zonas, longitud 20 D
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TOR NI LLO P AR A M ATER I ALES AM OR FOS
FIGURA 12. TORNILLO CON MEDIDORES
Se usa para materiales PVC, PC, PAN

Relación de comprensión 1:2 zona de comprensión progresiva
2 zonas, longitud 24D.
FIGURA 13. TORNILLO PARA PVC
Se usa para materiales PVC, PC, PAN,

Relación de comprensión: 1: 1,85; 1: 2,15
3 zonas, longitud 20D
Refrigeración interior del tornillo con aire.
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ACCESOR I OS DEL EXTR UDER
CIZALLADO Y MEZCLADO
Sirven para mejorar la plastificación y homogenización del material, también juega

un papel importante cuando se utilizan mezcla con pigmento (master bach).
En general se usan cuando las exigencias en calidad en la pieza es alta, o cuando

la maquina sólo transforma uno o dos tipos de materiales, por ejemplo sólo de
polietileno de alta.
En la zona de mezclado la masa fundida se distribuye.

En la zona de cizallado la masa se dispersa.
La gran demanda de materiales plásticos a transformar y la calidad a plastificar

hacen que las empresas constructoras de máquina hayan tenido bastante
desarrollo en el diseño de tornillo. Para conseguir la fusión de la masa de manera
homogénea se requiere una longitud relativa de 20D (20 x el diámetro del tornillo).
La longitud del tornillo no puede ser cualquiera; se ha comprobado que esta
longitud no puede ser mayor de 22D porque puede provocar degradación del
material por larga duración en el cilindro.
FIGURA 14. CIZALLADO Y MEZCLADO
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ACCESOR I OS DEL EXTR UDER
Disco rompedor
Es un disco metálico con múltiples agujeros por donde pasa la masa plástica
fundida. Con el Disco Rompedor se consigue:
* Limpieza de material fundido, liberándolo de suciedades.

* Mejora la homogenización del material
* Generan mayor aumento de temperatura de la masa
* Aumento en la presión
* Borra las líneas de flujo
FIGURA 15. PLATO ROMPEDOR.
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CABEZAL
EL CABEZAL DE EX TR USI ON
* Es un dispositivo que va acoplado al final del cilindro por medio de un flanche.

* En el cabezal de extrusión se forma la manga de plástico, de la cual se soplan en
el molde los productos deseados.
FUNCI ONES DEL CABEZAL
Recibir el material plastificado procedente del cilindro y cambiar la dirección de su

flujo.
• Convertir el fundido de una masa compacta a una de sección tubular
(manga).
• Mantener el material fundido a temperaturas constantes.
• Regular el material fundido a una presión y tasa constante para formar una
parison con el espesor de pared que se desea.
CABEZAL DE FLUJO AX I AL (TOR PEDO)

Este tipo de cabezal se caracteriza en que la incorporación del flujo hacia el
cabezal se hace a través de un codo que se encuentra entre el exterior y el
cabezal; en este caso el primer fundido se desplaza uniformemente a través del
Torpedo, el cual esta sujeto al cabezal mediante unos soportes convencionales
como “patas de araña”, situados de forma regular a lo largo de la circunferencia
del torpedo.
El espesor, cantidad y distribución de las “patas de araña” debe ser de tal forma
que no deje marcas en el envase y a su vez no origine distorsiones en la redondez
del envase a soplar, situación que se observa de manera particular una “pata de
araña” de alto espesor.
Este tipo de cabezal, presenta las siguientes ventajas:
a) buen control del espesor de la manga (parison)

b) ofrece poca resistencia al flujo del polímero fundido
c) los cambios de color se hacen en tiempos más cortos que en el tipo radial.
d) Poca sensibilidad a los cambios en las condiciones de operación, esto hace
que las velocidades de producción no sean influenciadas por el diseño del
cabezal.
e) Es aplicable a todos los termoplásticos
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CABEZAL SENCI LLO DE TOR P EDO
Se encuentra formado por:
• La unión, el codo, el torpedo, porta torpedo, núcleo, boquillas y resistencia
FIGURA 16. CABEZAL DE TORPEDO
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TORPEDO
Como se observa en la figura, el paso del material plástico por el cabezal es

prácticamente libre, por ello hasta hace algunos años se empleaba solamente para
PVC, debido a su sensibilidad térmica, el cual requiere de una fluidez constante, lo
que obliga a tener todas las superficies internas pulidas y los puntos de unión de
las piezas libres de radios, para evitar que el PVC se atasque y se queme lo cual
obligaría a su continua limpieza.
Los cabezales de torpedo PVC tiene dos o tres nervaduras.
Con un diseño especial del torpedo se puede trabajar polietileno y polipropileno.

Los torpedos especiales para PE y PP tienen hasta doce nervaduras.
FIGURA. 17
CORTE TRANSVERSAL DEL TORPEDO PARA PVC
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CABEZAL SENCI LLO DE PI NOLA
Se encuentra conformado por:
* La unión
* El buje de desviación
* La pínola
* El anillo de comprensión
* El herramental
FIGURA 18. CABEZAL DE PINOLA
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REGIONAL VALLE
CABEZAL DE FLUJO R ADI AL (PINOLA)
Este tipo de cabezal se caracteriza por que el flujo del polímetro fundido que sale
del extensor se incorpora de forma radial al cabezal (ver figura). Este tipo de
cabezal le infiere al material fundido una buena homogenización pero a costa de
una oposición al flujo, que se traduce en que el tiempo de resistencia de la misma
sea alto, pero en cantidad menor. Otra característica es que se facilita para su
construcción.
No obstante, presentan ciertas debilidades en cuanto a la forma como fluye el

material, debido que al incorporarse el flujo fundido al cabezal, este se separa en
dos frentes que se unen nuevamente en el extremo opuesto al punto de
separación formando así una línea de soldadura; trae como consecuencia que el
espesor y las propiedades del parison no sean uniformes a lo largo de la
circunferencia, que se traduce en un articulo final con bajas propiedades al
impacto, apilamiento y esfuerzos ambientales, además de problemas de
contracción excesiva que pueden presentarse después del moldeo.
FIGURA 19. PINOLA
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REGIONAL VALLE
Como podemos observar en la figura, el material se transporta directamente al

cabezal y toma la forma tubular, estos cabezales se emplean para PE y PP, los
cuales debido a sus características de fluidez requieren de un sistema de
regulación de flujo, por medio de zonas de acumulación y restricción que permiten
crear una contrapresión que sirve para poder mantener una velocidad uniforme a
la salida de la boquilla. Sin éste sistema de regulación la manga saldría con
muchas variaciones de velocidad. En la práctica esto se aprecia en la fabricación
de envases grandes.
CABEZAL CON ACUM ULADOR
Una variación de los cabezales de pínola son los cabezales con acumulador, los
cuales almacenan grandes cantidades de material plastificado y homogenizado
procedente, del cilindro, lo que nos hace deducir que se emplean para recipientes
de gran tamaño y peso o múltiples artículos de poco peso.
FIGURA 20. ACUMULADORES DE CABEZAL MODELO BATTENFELD
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REGIONAL VALLE
ACUM ULADOR ES EN EL CI LI NDR O
ACUM ULADOR CON EX PULSI ÓN POR EL TOR NI LLO
De todos los acumuladores con expulsión por tornillo es el que más depende de las
dimensiones del extruder; en realidad es parte de él.
El diámetro del cilindro acumulador es igual al del cilindro plastificado.
La carrera del émbolo cambia el largo efectivo del tornillo plastificador.
En parte debido a estas dependencias, la oferta de mercado para este sistema de

acumulación se limita hoy día a cargas de 4.000 cm3
FIGURA 21.
ACUMULADOR CON EXPULSIÓN POR EL TORNILLO MODELO
FISCHER/LOHMAR
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REGIONAL VALLE
Los acumuladores con expulsión de la masa por el cilindro, si bien tiene similitud
con los que usan el tornillo para expulsar la masa, deben dimensionarse casi
independientemente del tamaño del extruder. En este caso, el cilindro de
plastificación y el tornillo sirven conjuntamente como émbolo de expulsión,
formando parte, por lo tanto, del acumulador.
El diámetro interior del acumulador cilíndrico debe ser superior al diámetro exterior
del cilindro de plastificación, lo cual en la práctica no obliga a restricciones.
Se puede elegir la carrera del émbolo de expulsión dentro de amplios límites.
El largo efectivo del tornillo permanece constante.
Todas las maquinas (sopladoras) con acumuladores en el cilindro están provistas
de cabezales con torpedo.
FIGURA 22.
ACUMULADOR EN EL CILINDRO MODELO FISCHER/LOHMAR
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REGIONAL VALLE
ACUM ULADOR SEPAR ADO
Para dimensionar un acumulador separado, se necesita tener en cuenta el

extruder) el cabezal de extrusión; además existen muchas formas de disponerlo
(ubicarlo).
El diseño sencillo puede ser refinado mediante modificaciones en la cámara de

acumulación para mejorar, mediante un flujo más favorable, el barrido del
acumulador.
FIGURA 23. ACUMULADOR SEPARADO
MODELO BEKUM
El cilindro acumulador ¡Horizontal (1) está dispuesto en ángulo recto con relación
al extruder, que transporta el fundido a través de un orificio (o taladro) de
Alimentación (2) a un canal cardioide (3). De allí, la masa fluye por toda la
circunferencia del casquillo guía (4) en sentido axial al acumulador (5). Al ser
expulsado, sale del acumulador a través del orificio central (6), que conduce al
cabezal porta - mandril de nervaduras escalonadas (o araña) (7). En la posición
final interior, todo el fondo del émbolo o expulsor puede ser barrido.
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REGIONAL VALLE
CABEZAL PAR A COEX TR USI ÓN
Otra variación del cabezal de pínola es el cabezal empleado para coextrusión, que
consiste en extrusionar dos o más capas en el mismo cabezal. Es decir, se tienen
dos o más extrusoras acopladas a un mismo cabezal. Una aplicación de este tipo
de cabezal es el de la fabricación de recipientes con mirilla para el nivel del líquido.
En cabezal de coextrusión se usa exclusivamente el sistema de pínola.
FIGA 24. CABEZAL DE COEXTRUSIÓN
CABEZALES M ULTI PLES
Son los que conforman varias mangas al mismo tiempo, según su diseño interno
Pueden ser:
* De torpedo
Los cabezales de torpedo para PVC, se aconseja no emplear más de dos mangas
debido a la sensibilidad térmica. La longitud de las mangas se controlan por
temperatura.
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REGIONAL VALLE
Los cabezales múltiples de pínola la longitud de las mangas se controlan con

válvulas.
FIGURA 25. CABEZAL MÚLTIPLE
Mientras el cabezal acumulador, dosifica el material necesario (boquilla y núcleo

cerrado). Simultáneamente se está ejecutando el soplado del envase. Terminado
el soplado, el molde recibe la manga rápidamente, en la expulsión del material hay
que vencer sólo la resistencia de la boquilla, por lo cual está dada la posibilidad de
grandes velocidades de expulsión.
Este sistema tiene una aplicación limitada, cuando se trabaja con materiales muy
sensibles a la temperatura, por ejemplo PVC.
Cuando la unidad de plastificación (extruder) trabajo muy rápido, por ejemplo

piezas sopladas de volumen pequeño lo más conveniente es usar cabezales
múltiples, con la finalidad de aumentar el número de piezas producidas en
cabezales múltiples el control del espesor de pared es limitado.
En cabezales múltiples los tornillos de la figura, sirven para controlar la velocidad

de cada manga.
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REGIONAL VALLE
HER R AM ENTAL
BOQUI LLA Y NÚCLEO
Es un conjunto suplementario del cabezal, conformado por el núcleo y la boquilla.

Su función es determinar el espesor de la pared de la manga.
Clasificación
* Rectos * Convergente * Divergente

El herramental convergente se emplea para mangas pequeñas.
BOQUILLA Y NÚCLEO
FIGURA 26 BOQUILLA Y NÚCLEO DIVERGENTE
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REGIONAL VALLE
FIGURA 27. BOQUILLA Y NÚCLEO CONVERGENTE
Herramental divergente se emplea para mangas grandes, pero se refleja en un

menor control sobre el espesor de la manga (parison).
DI M EN SI ONADO:
Para el dimensionado el herramental se debe tener en cuenta:
* El tipo de material plástico a conformar

* El factor de expansión
El material plástico al salir por la boquilla, presenta una variación en el diámetro de

la manga con respecto al diámetro de la boquilla, la relación entre estos dos
diámetros multiplicando por 100% nos da el factor de expansión.
Fcx = Diámetro de la boquilla x 100 %

Diámetro de la manga.
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REGIONAL VALLE
El factor de expansión depende:
* Del tipo de plástico

* De la temperatura promedio
* De la velocidad del husillo
* De la geometría del herramental
LA R ELACI ÓN DE SOPLADO
Es la relación existente entre el diámetro máximo del envase y el diámetro de la

manga.
Fs = Diámetro máximo del envase

Diámetro máximo de la manga
Se consideran normales relaciones de soplado 2:1 de 3: 1, aunque pueden ser

mayores con el riesgo de reducir en la parte más amplia del envase el espesor de
la pared.
Es posible soplar envases con relaciones de soplado mayores siempre y cuando se

dispone del dispositivo de regulación de espesores, del cual trataremos más
adelante.
Debido a que son muchas las variables que existen y que afectan el dimensionado
del herramental, no se dispone de una formula exacta que nos determine la
dimensión del herramental para obtener el peso deseado del envase.
Generalmente debemos hacer uso de nuestra experiencia, realizando un primer

ensayo con herramentales construidos para envases similares al que deseamos
conformar y a partir del peso obtenido establecer relaciones sencillas que nos
ayuden a determinar la dimensión del herramental.
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REGIONAL VALLE
Además con la ayuda del dispositivo regulador de espesores podemos emplear un

mismo herramental para conformar envases de diferentes pesos.
FIGURA 28. AJUSTE DEL NÚCLEO Y DE LA BOQUILA
• 1. TORNILLO
• 2. TORNILLO
• 3. NÚCLEO
• 4. PARISON
• 5. BOQUILLA
• 6. ANILLO SOPORTE DE LA BOQUILLA
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REGIONAL VALLE
CALCULO DE BOQUILLA Y NÚCLEO PARA ENVASES SIN MANIJA
FIGURA 29. DIAMETRO DE

NUCLEO Y BOQUILLA
FIGURA 30. DIAMETRO

DEL CUELLO
No hay una formula matemática exacta para el calculo del diámetro de boquilla y
núcleo, puesto que influyen muchos factores que dependen directamente de ello.
DB: Diámetro de la boquilla Fn: factor de expansión del núcleo

Dn: Diámetro interno del cuelo H: Altura total del envase
Fb: Factor de expansión de la P: Peso total del envase
Boquilla
Fb = 0.6 PE y PP Fn = 2.78 PE y PP
Fb = 0.9 PVC y PC Fn = 1.7 PVC
Fb = 0.7 PVC Biorientado Fn = 1.3 PC
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REGIONAL VALLE
DB = Dc x Fb Esta formula se aplica cuando el

diámetro exterior de la manga
es menor al diámetro inferior del
cuello del molde.
Dn = DB2 - 4.000 x p
Π x h Fn
FIGURA 31. ENVASE SIN
MANIJA
CALCULO DE BOQUILLA Y NUCLEO
Cálculo del diámetro de salida en la boquilla y el diámetro de la punta en el núcleo.
Ejemplo, Calcular el diámetro de salida en una boquilla y diámetro de la punta del

núcleo para fabricar un frasco de PE, que pesa 28 gramos, el diámetro de la chapa
de calibración 22,5 milímetros y la altura del frasco es de 210 milímetros.
37
REGIONAL VALLE
DESARROLLO
BOQUILLA: Db = ch x F ch = Diámetro chapa de calibración o

postizo de corte.
= 22,5 x 0. 6
= 13,5 mm. F = Factor de expansión
PE/PP = 0.6
PC/PVC = 0.88
PVC (Biorien)= 0.7
Para botellas menores
PE = 0.5
F = Factor de núcleo
F = PE/PP = 2.78
PC/PVC = 1,7
Dn = Diámetro núcleo
Db = Diámetro boquilla
P = Peso del frasco
h = Altura del frasco
F = Factor
Dn = Db2 – P x 4000
¶xhxF
Dn = (1 3,5)2 - 28 x 4.000
3,1416 x 210 x 2.78
Dn = 182,25 – 61,0665
Dn = 11, mm.
38
REGIONAL VALLE
CALCULO DE BOQUI LLA Y N UCLEO PAR A EN VASE CON
M AN I JA
FIGURA 32. ENVASE CON ASA.
Calcular el diámetro de boquilla en envases de manija, bidones, hasta una

capacidad máxima de 10 litros se debe considerar la siguiente formula.
DB = diámetro de la boquilla
2.8 = constante.
DB = __d__
d = diámetro mayor del envase. 2.8
39
REGIONAL VALLE
EJEMPLO
Calcular el diámetro de salida en una boquilla y diámetro de la punta del núcleo,

para un envase con manija y las siguientes características:
Peso: 30 gramos
Altura: 237 mm
Diámetro: 110 mm
Material: PE
Boquilla: DB = __d__ = 110 mm DB = 39.29mm

2.8 2. 8
Núcleo: DN = DB2 - P x 4000

ΠXhxf
= (39.29)2 - 30 gr X 4000
Π x 237 x 2.78
= 1543 70 - 57.974
= 1.485.73 = 38.54 mm
DN = 38.54mm
40
REGIONAL VALLE
R EGULACI ÒN DEL ESPESOR DE PAR ED
En la figura 33 se tiene la posibilidad de ajustar la manga, utilizando un equipo

adicional a la máquina que sirve para regular el espesor de pared.
FIGURA 33. BOQUILLA DIVERGENTE
Las exigencias de hoy día para los cuerpos huecos por soplado, hace que los
fabricantes de máquinas proporcionen altas tecnologías en el diseño elementos
automáticos que regulan los espesores de pared de acuerdo a las necesidades del
envase o el producto.
Con esto se mejora:
41
REGIONAL VALLE
Resistencia a la compresión del envase

Resistencia al impacto
Peso del producto
Distribución relativamente uniforme en el espesor
Ahorro de material plástico
Disminución de costos a través de racionalización del tiempo (duración de salida de
la manga)
Reducción del tiempo de ciclo.
El programador de espesor de pared es el responsable de controlar el peso y el
espesor de pared de la manga dependiendo del producto soplado.
El program ador regula el espesor de pared bajo la

acción de :
- variación de la abertura entre la boquilla y el núcleo (torpedo)
- variación de la velocidad de la manga.
42
REGIONAL VALLE
FIGURA 34. ENVASE Y PARISON SIN Y CON PROGRAMADOR
En cuerpos huecos de geometría irregular la distribución del material es muy

diversa, es decir que la pared tiene diferentes espesores en determinadas zonas,
esto no se puede lograr con una manga extrusionada uniformemente.
Acoplando un programador de espesor de pared, se puede lograr una pared

uniformemente distribuida en el cuerpo hueco.
El envase queda dotado de mejores propiedades y con mínimo peso.
El regulador de espesor de pared, regula en progresión continua con el programa,

ajustando los espesores de pared de la manga; logrando con esto mínimo
consumo de materia prima, reduce el tiempo de enfriamiento del recipiente y
aumentando el rendimiento y calidad de la instalación de moldeo por soplado.
PR OGR AM ADOR CONVENCI ONAL
FIGURA 35. PROGRAMADOR ELECTRÓNICO DE ESPESOR DE PARED CON
30 PUNTOS
43
REGIONAL VALLE
UN I DAD DE CI ER R E
La unidad de cierre tiene la siguiente función:
Es la encargada de abrir y cerrar los semimoldes, mantener cerrado el
molde cuando se realice el soplado.
La unidad la componen: Las placas portamoldes
Columnas guías
Rodilleras o sistema hidráulico
Rodamientos
Sobre placas portamoldes se montan cada uno de los semimoldes de soplado;

estas placas deben moverse en forma paralela; la unión de ambas mitades del
molde debe suceder exactamente en el mismo lugar; la velocidad de cierre de las
placas portamoldes debe tener la misma velocidad y tiempo.
El tamaño de las placas portamoldes depende de la dimensión del molde, la fuerza

de cierre debe permitir la separación de la rebaba.
Los valores orientativos para los termoplásticos es 100 Kgf hasta 500 Kgf por cm.
en la mordedura o pellizco del molde, teniendo en cuenta la longitud del
aplastamiento (rebabá).
Otro criterio es la presión interna o ensanchamiento en el envase, oscila entre

valores de 8 - 10 bares.
44
REGIONAL VALLE
FIGURA 36. UNIDAD DE CIERRE DE UNA PLACA MÓVIL POR CILINDRO
HIDRÁULICO
Actualmente los cierres son accionados por un conjunto hidráulico cilindro

– pistón el cual transmite directamente al sistema.
Cierre de tijera
- Es utilizado en máquinas de tamaño pequeño
- No hace buen cierre
45
REGIONAL VALLE
FIGURA 37. SISTEMA DE CIERRE POR RODILLERA, TIPO TIJERA
FIGURA 38. CIERRE TIPO TIJERA (MÁQUINA KRAUS)
El sistema de cierre hidráulico es el más conocido debido al proceso de inyección.

El movimiento de las placas es directamente con los elementos pistón, cilindro.
46
REGIONAL VALLE
FIGURA 39. SISTEMA DE CIERRE HIDRÁULICO, CON COLUMNAS.
FIGURA 40. SISTEMA DE CIERRE HIDRÁULICO CON FORMA DE U
47
REGIONAL VALLE
FIGURA 41. SINCRONIZACIÓN DE ABERTURA Y CIERRE POR

CREMALLERA, CADENA
Estos dispositivos solo sirven para realizar acercamientos de las placas por molde.
Debido a la sensibilidad de la plataforma es posible que esta se deforme cuando el

molde atrapa la manga. Por esta razón las dos mitades del molde se deben
desplazar con igual velocidad y al mismo tiempo llegar al punto o puntos muertos
(punto de referencia). Con este fin se emplean dispositivos para movimiento
uniforme en el sistema hidráulico de cierre.
48
REGIONAL VALLE
FIGURA 42.SINCRONIZACION POR CREMALLERA
FIGURA 43. SINCRONIZACION

DE ABERTURA Y CIERRE POR CADENA
49
REGIONAL VALLE
Estos dispositivos sólo sirven para realizar acercamiento de las placas por moldes.
FIGURA 44.
SINCRONISMO
DE CADENA
FIGURA 45.
TRANSMISION
DE CREMALLERA
Y PIÑON
50
REGIONAL VALLE
M OLDE
Es una herramienta sobre la cual se hace el conformado del artículo plástico.

En el molde se transforma la manga extruida, permitiendo la forma definitiva del
envase.
La función del molde es:
- Recibir la manga
- Cerrar el molde
- Permitir el soplado (preenfriamiento)
- Enfriar la pieza
- Abrir molde (expulsión)
- Repetir ciclo
En el proceso de extrusión soplado, los semimoldes (mitad del molde), se abren

para recibir la manga o preforma, luego el molde se cierra y atrapa la manga
aplastándola en la zona del cuello y fondo ocasionando costura o soldadura sobre
todo el perímetro que muerde la manga; el molde se desplaza a la zona de
soplado, un perno soplador se introduce por el cuello y sopla la manga,
obligándola a que ésta se estire (infle) hacia las paredes de la cavidad del molde,
Durante este soplado el envase se enfría por el aire y la refrigeración del molde
disipa el calor a través de la superficie de la cavidad del molde hasta una
temperatura de desmoldeo.
En el diseño del molde es importante las características de calidad como:
Medidas externas de la pieza

Volumen de pieza
Carga mecánica del artículo
Calidad de la superficie del artículo
Las partes principales que com ponen un m olde son:

- Cuerpo - Cuello
- Fondo - Placas de golpe
- Columnas - Bujes
- Placa posterior - Ranuras de ventilación
- Refrigeración - Perforaciones para la refrigeración
51
REGIONAL VALLE
En general los moldes de soplado se fabrican por insertos o partes, con la finalidad
de facilitar la construcción individual del molde, abaratar los costos de fabricación y
poder sustituir con facilidad piezas que se desgasten.
FIGURA 46. SEMIMOLDE CON PIEZA SOPLADA.
52
REGIONAL VALLE
Placa distanciadora
Placa posterior
Sección del cuello
Mordaza de calibración
Área de aplastamiento
Cuerpo del molde
Ranura de ventilación
Elementos de guía
(columna y buje)
Parte del fondo
Área de aplastamiento
Placa de distanciamiento
FIGURA 47. SEMIMOLDE DE ENVASE CILINDRICO.
53
REGIONAL VALLE
ZON AS DE AP LASTAM I EN TO
Los cantos para el corte se hacen en el proceso de extrusión soplado con la

finalidad de cerrar la manga que se va a soplar.
Cuando se hace el prensado en los cantos se debe tener en cuenta la calidad del
corte, la resistencia al impacto, la presión, estabilidad al calor frente a posteriores
fisuraciones debido a la tensión provocada por el aplastamiento del material en los
cantos de corte.
Los cantos de corte deben garantizar una

buena soldadura de la manga y fácil corte
del material sobrante.
La zona de corte en materiales de alta viscosidad tiene gran importancia en el

cierre del molde y se debe morder y comprimir la rebada con la finalidad de
separar fácilmente ésta.
El ancho de los cantos es de acuerdo al material a soplar, el tamaño y grueso de la

pared de la pieza que está oscilando entre 0. 1 a 2 mm.
FIGURA 48. ZONAS DE APLASTAMIENTO DE LA MANGA.
54
REGIONAL VALLE
ZONA DEL FONDO
FIGURA 49. SOLDADURA DE LOS FONDOS.
55
REGIONAL VALLE
FORMAS PARA EL CORTE DEL FONDO DE LA BOTELLA (Pinch –off)
FIGURA 50. DISEÑO DE FONDOS
56
REGIONAL VALLE
DESGASI FI CACI ÓN
La desgasificación de la cavidad del molde tiene gran importancia en la calidad de

la pieza soplada, también en el tiempo de enfriamiento porque no existe contacto
entre la pared de la pieza y la superficie fría de la cavidad, los separa un fino
colchón de aire, esto hace que el tiempo de enfriamiento sea mayor.
Cuando el molde se cierra queda atrapada gran cantidad de aire entre la manga y
la superficie de la cavidad lo que ocasiona superficies porosas en la pieza.
FIGURA 51. AIRE ATRAPADO ENTRE MANGA Y CAVIDAD.
57
REGIONAL VALLE
Existen diferentes posibilidades para mejorar la desgasificación del molde, se debe

tener en cuenta:
Superficie de la cavidad
Superficie de separación (insertos)
Cavidad del molde
Superficie de la cavidad
Sobre la superficie se deben hacer acabados especiales, en lo posible eliminar el
brillo.
En la mayoría de los casos se utilizan moldes con superficie áspera, hecha por
chorro de arena o tratamiento con ácidos. El aire puede escapar a través de la
superficie porosa.
Superficie de separación
La superficie de separación es muy importante para evacuar el aire atrapado; se
pueden realizar pequeñas ranuras que comuniquen la cavidad y la parte exterior
del molde.
Este aire atrapado puede generar en la pieza una solidificación no uniforme, e

igualmente una contracción no uniforme en ésta zona, lo que implicaría en
diferencias de espesores de pared en la pieza soplada.
Cavidad del molde

No siempre se puede desgasificar el molde por la superficie de separación, esto
puede deberse a que el molde es construido sin separación o no se tiene esa
posibilidad; en estos casos se debe hacer la desgasificación en la cavidad y se
puede hacer de varias maneras: de acuerdo a la necesidad técnica del artículo.
A- Pines cilíndricos embebidos en la cavidad con pequeños orificios con la finalidad

de evacuar el aire por estos orificios, se utilizan para moldes grandes.
B- Canales sobre la superficie de separación en el semimolde, estas se hacen

desde la cavidad hasta el lado exterior del molde, las medidas pueden variar de
acuerdo a la capacidad o tamaño de la pieza.
En general se recomiendan las siguientes medidas que sirven como orientación,

para la desgasificación sin que aparezcan huellas sobre las piezas.
58
REGIONAL VALLE
TABLA # 4
C. Agujeros, el aire remanente se acumula con preferencia en las gargantas,

rebajas, Estos puntos se pueden desgasificar con pequeños taladros
aproximadamente 0.2 a 0.4 mm. y luego hacer desahogos con mayores diámetros.
D. Insertar, el aire sale por los insertos; se consideran las medidas recomendadas
en la tabla.
También se utilizan inserciones de materiales sisterizados (bronces).
Otros sitios de desgasifiación.
Se hace desgasificación también en los hilos de las roscas. Pequeños agujeros con
salida entre la placa de golpe y el cuello, estos agujeros se taladran o erosionan
con diámetros entre 0.2 y 0.3 mm.
59
REGIONAL VALLE
FIGURA 52. SISTEMA DE DESGASIFICACIÓN
1. Semimolde con diferentes sistemas: A Pin, B Ranuras C Agujero, D Injerto
2. Boquillas ranuradas
3. Sinterizados de bronce
4. Agujeros en la rosca
60
REGIONAL VALLE
R EFR I GER ACI ÓN

La función del sistema de refrigeración, es en general enfriar la pieza soplada, lo
más rápido y uniforme posible, garantizando el desmoldeo y las tolerancias de la
pieza.
FIGURA 53. ENFRIAMIENTO PARA ENVASE CILÍNDRICO
El diseño del sistema de refrigeración o atemperado de un molde, depende de

varios factores como:
- Tipo de material a soplar

- Espesor de pared de las piezas
- Tipo de material del molde (cuello, fondo, cuerpo)
- Clase de geometría de la pieza
- Tamaño del molde
- Tipo de fabricación (mecanizado, fundido)
61
REGIONAL VALLE
Dependiendo del tamaño del molde es conveniente diseñar los circuitos de

refrigeración separados, es decir un sistema de refrigeración múltiple en cada
semimolde, esto debido a la acumulación de materiales plásticos en la zona del
cuello y fondo, este calor se debe extraer conservando una diferencia de
temperatura entre la entrada y la salida de cada circuito, aproximadamente 3°C se
busca con esto:
- Mejorar distribución de la temperatura.

- Tiempo de refrigeración más corto.
- Contracciones homogéneas
Para la transformación del policarbonato se necesitan temperaturas en el molde

entre 80 – 100°C
Para la transformación de Poliolefinas se necesitan temperaturas en el molde entre
8 y 15°C
FIGURA 54. ESQUEMA DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN ÚNICOS Y
MÚLTIPLES
62
REGIONAL VALLE
FIGURA 55. MOLDE DE UNA CAVIDAD, SISTEMA DE REFRIGERACION.
Una buena selección de los materiales para la construcción del molde es muy
importante porque de ello dependen algunos factores como:
- Número de piezas a producir

- Costos de fabricación o mecanizado
- Vida útil del molde
- Tipo de material a moldear
Principalmente para la transformación de plásticos por soplado los factores de

conductividad térmica y resistencia al desgaste son tenidos en cuenta, ya que de
ellos depende el ciclo de soplado y la vida del molde.
63
REGIONAL VALLE
Entre los materiales más utilizados para la fabricación de moldes para Soplado
podemos nombrar:
Acero: Para los bordes de corte en zonas como fondos y cuellos que están
sometidos a desgaste y aplastamiento; para piezas pequeñas con producciones
altas.
Acero inoxidable: Preferentemente para la transformación de materiales

corrosivos como PVC y también garantizan un buen pulido.
Metales no ferrosos: Aleaciones de aluminio se destacan por una alta

conductividad térmica, pero tienen la desventaja de menor dureza, contra tiempos
de ciclos cortos.
Cobre-Berilio: Tienen gran aplicación por la excelente conductividad térmica y

buena resistencia al desgaste.
Los moldes se pueden fabricar por mecanizado o fundición.
Los moldes fabricados por fundición son los más económicos y se utilizan
generalmente para el cuerpo de la pieza.
CON TR ACCI ON ES
La contracción es usada para conocer las medidas finales de la pieza, de acuerdo

al tipo de material a transformar y otros parámetros que dependen de ellos
(temperatura, velocidad, enfriamiento, etc.).
La contracción es la diferencia de medidas
Entre la cavidad del molde y las medidas finales
De la pieza a temperatura ambiente.
64
REGIONAL VALLE
En general las medidas finales de la pieza se toman 48 horas después de soplada.
La orientación de las macromoléculas en la dirección de la deformación, conduce a

una contracción sin las mismas características en todo el cuerpo, es decir, las
contracciones tienen diferente comportamiento donde la relación de soplado es
mayor.
TABLA Nº 5.
65
REGIONAL VALLE
PROPIEDADES DE MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE MOLDES EN SOPLADO
Material Conductividad Densidad Acabado Costo Costo Material a Aplicación

térmica superficial material fabricación transformar
Duraluminio Excelente Baja Excelente Elevado Bajo PVC Cuerpo
Poliolefinas
Acero Baja Alta Excelente Elevado Elevado PVC Total
inoxidable Poliolefinas
Acero al Baja Alta Regular Bajo Elevado Poliolefinas Total
carbono
Cobre berilio Excelente Alta Bueno Elevado Elevado PVC Total
Poliolefinas
Aleaciones Mala Alta Bueno Bajo Bajo PVC Cuerpo
zinc poli olefinas
Tabla Nº 6.
66
REGIONAL VALLE
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN

DE MOLDES DE SOPLADO
Material Densidad a Conductibilidad Resistencia a la Elaboración Aplicación

Componentes de aleación 20°c g/cm3 Del calor W/Km. tracción N/mm2
Acero C Si Mn Cr
St 37 0.15 0.25 0.40 -- 7.8 46 Mecanizad Placa de
o recubrimiento
CK 45 0.45 0.25 0.65 -- 7.8 26-46 600-900 Mecanizad Matriz
o
L45 Cr 6 1.45 0.20 0.60 1.5 7.8 26-46 600-900 Mecanizad Postizos del
o cuello y base
XB Cr 17 0.10 1.0 1.0 16.5 7.7. 26 450-600 Mecanizad Postizos del
o cuello y base
Aleación - NE
Zinc CU AL
6-znA14Cu3 3 4 7.0 113 300 Fundida Matriz
por colada
Aluminio Si Mg Mn Cu
6-AlSi5Cu 5 0.5 0.5 1 150 160-270 Fundida Matriz
por colada
Cobre-Berilio Be CO 2.7 Postizos del
cuello y base
2,5 0,5 8.1 88 1150-1500 Prensada Postizos del
por colada cuello y base
0,5 2,5 8.1 185 800 Prensada
por colada
TABLA Nº 7.
67
REGIONAL VALLE
UN I DAD DE COR TE
COR TE DE LA M ANGA
Cuando la manga alcanza la suficiente longitud, el molde debe transportarse hasta

ella y cerrarse, luego la cuchilla corta la manga y queda sujeta por el molde.
FIGURA 56. ESQUEMA DE CUCHILLA DE CORTE
Los cortes de la manga se realizan con cuchilla fría p caliente, dependiendo del
material y diámetro de manga.
68
REGIONAL VALLE
SI STEM A DE COR TE
Hay varias maneras de hacer corte de manga:
Corte por pasada o en frío
Corte en caliente
Corte en frío y soldado.
COR TE EN FR Í O
El corte en frío o por pasada se utiliza por el PVC
FIGURA 57. ESQUEMA DE CORTE EN FRÍO
69
REGIONAL VALLE
COR TE EN CALIENTE
Es un sistema que utiliza una cinta o cuchilla incandescente, de níquel – cromo

cuya temperatura se gradúa de acuerdo al material y forma de la manga.
Se emplea para grandes diámetros, paredes delgadas y materiales como PP, PC.
FIGURA 58. ESQUEMA DE CORTE EN CALIENTE
70
REGIONAL VALLE
COR TE EN FR Í O Y SOLDADO
El corte de la manga se combina con un dispositivo de soldadura, es decir, dos

regletas que obligan a la manga a unirse en el extremo inferior con la finalidad de
hacer ligero pre- soplado de la manga.
Este sistema se utiliza para mangas de gran tamaño y para envases con asas,
bidones y artículos técnicos.
FIGURA 59. ESQUEMA DE CORTE EN FRÍO Y SOLDADO
71
REGIONAL VALLE
UN I DAD DE SOPLADO
SOPORTE DEL MANDRIL DE SOPLADO
FIGURA 60. MANDRIL DE SOPLADO
A. Vista lateral
B. Vista frontal
1 Cilindro hidráulico 8 Alojamiento del soporte del mandril
2 Vástago de émbolo 9 Tornillo de alojamiento de soporte del
mandril
3 Regulación Vertical 10 anillo moleteado
4 Placa de deslizamiento 11 Larguero
5 Iniciador “Mandril arriba” 12 Mandril de calibración y de soplado
6 Iniciador “Levantamiento breve 13 Casquillo de corte
del mandril” 14 Placa base
7 Caballeta de soporte 15 Placa de desprendimiento
16 Chapa de desprendimiento
17 Fijación vertical
72
REGIONAL VALLE
M ANDR I L DE CALI BR ACI ÓN Y DE SOPLADO, AJUSTE
FIGURA 61. REGULACION DE PERNO
1 Tornillo de ajuste, izquierda

2 Tornillo de ajuste, derecha
En dirección de A = Tornillo de ajuste 1 hacia la izquierda,

Tornillo de ajuste 2 hacia la izquierda
En dirección de B = Tornillo de ajuste 1 hacia la izquierda

Tornillo de ajuste 2 hacia la derecha.
En dirección de C = Tornillo de ajuste 1 hacia la derecha,

Tornillo de ajuste 2 hacia la derecha,
En dirección de D = Tornillo de ajuste 1 hacia la derecha,

Tornillo de ajuste 2 hacia la izquierda
73
REGIONAL VALLE
DESGASI FI CACI ÓN
FIGURA 62. MOLDE, MANGA Y PERNO DE SOPLADO
74
REGIONAL VALLE
ANI LLO DE COR TE Y PUN TA DEL M ANDR I L DE

CALI BR ACI ÓN
FIGURA 63. CASQUILLO DE CORTE Y PUNTA DEL MANDRIL
75
REGIONAL VALLE
PI N DE SOPLADO
1.Mandril de soplado a= Diámetro placa de golpe

2.Anillo de corte b= Diámetro punta de calibración
3.Punta de calibración a + 0.3= Diámetro del anillo de corte
4.Placa de golpe d°= Ángulo en la placa de golpe
5.Placa de cuello v= Hueco de ventilación
6.Molde (cuerpo)
B = Diámetro del anillo de corte C= Diámetro del anillo de corte

Grande
pequeño
76
REGIONAL VALLE
PER N O
FIGURA 65. PERNO DE SOPLADO.
77
REGIONAL VALLE
GENER ALI DADES DEL PR OCESO
TEM PER ATUR AS DE FUSI ÓN
La tabla #8 es solo una guía, como punto de partida a tener en cuenta a la hora
de colocar las temperaturas en el extruder y el cabezal de la máquina sopladora.
Para cada material la tabla # 8 presenta un intervalo, esto quiere decir que, entre
menos porcentaje (%) de material recuperado tengamos en la tolva, la
temperatura promedia a colocar en la máquina tiende la derecha, donde está la
temperatura mayor.
TABLA # 8. INTERVALOS DE TEMPERATURA PARA LA FUSIÓN DE
ALGUNOS MATERIALES PLÁSTICOS EN SOPLADO.
ELEM EN TOS DE CONTR OL
Puesto que el proceso de extrusión es un tratamiento térmico y mecánico a que se

somete el material, se necesitan por lo menos cuatro instrumentos para el control
del funcionamiento de la extrusora.
78
REGIONAL VALLE
a. Un pirómetro para medir la temperatura del polímero fundido.

b. Un amperímetro para medir la potencia consumida por el motor.
c. Un tacómetro para medir las revoluciones del tornillo
d. Un manómetro para medir presión generada por el sistema
CONCEPCI ÓN I NI CI AL DEL EN VASE
CONSIDERACIONES
* Permitir el transporte del producto empacado
* Proteger el producto
* Atraer al comprador
* Permitir su reciclaje conservando el medio ambiente.
SELECCI ÓN DEL TER M OP LÁSTI CO
CONSIDERACIONES:
* Calidad deseada en la superficie del envase
* Compatibilidad del plástico con su contenido
* Resistencia química del material
* Resistencia al impacto
* Resistencia a la fatiga
* Resistencia a la abrasión
* Facilidad en la consecución
* Costes de producción
79
REGIONAL VALLE
* Equipos de transformación disponibles en planta
CÁLCULO DEL VOLUM EN DE LA CAVI DAD
Vn = Ve + Vc + Vp + Vd
Donde:
Vn = Volumen de la cavidad del molde

Ve = Volumen del contenido
Vc = Volumen debido a la contracción del envase
Vp = Volumen del plástico
Vd = Volumen de deformación o de oleaje
SI STEM A DE CODI FI CACI ÓN PAR A EM PAQUES

PLÁSTI COS FLEXI BLES: TABLA Nº 8
1 Polietilen Tereftalato PET
PET
2 Polietileno De Alta Densidad PEAD
PEAD
3 Cloruro de Polivinilo PVC
80
REGIONAL VALLE
PVC
4 Polietileno De Baja Densidad PEBD
PEBD
5 Polipropileno PP
PP
6 Poliestireno
PS
7 Otros Plásticos
CON TR OL DE CALI DAD
CON TR OL DE CALI DAD EN LA M ATER I A PR I M A
* Densidad
* Índice de fluidez Inyección 7.0 a 30.0 gr/ 10 minutos

Soplado 0.3 a 4.0 gr/ 10 minutos
Extrusión 0.2 a 3.0 gr/ 10 minutos
81
REGIONAL VALLE
* Flexión bajo carga NTC 493
* Determinación de la resistencia a los agentes químicos NTC 1027
* Determinación de la absorción de agua NTC 1772
* Contracción NTC 1773
* Determinación de la fragilidad NTC 3336
* Resistencia al impacto por choque (péndulo)
I NDI CE DE FLUI DEZ (M FI )
El índice de fluidez es una prueba que se realiza para estudiar el comportamiento

del flujo de los termoplásticos, haciéndolos pasar bajo una carga prescrita a través
de una boquilla de dimensiones estandarizadas, la cantidad de polímero en gramos
que emerge en un tiempo de 10 minutos a 190 º se llama índice de fluidez.
GENER ALI DADES DEL PR OCESO
Un peso molecular bajo equivale a índices de fluidez altos, es decir, la masa

fundida presenta una viscosidad baja, ideal para la inyección. Los índices de fluidez
habituales se sitúan en el intervalo de 0g / 10min a 40g/10min.
82
REGIONAL VALLE
FIGURA 66. INDICE DE FLUIDEZ.
CON TR OL DE CALI DAD EN EL PR OCESO

VISUAL: Defectos por atributos
- Cuello Torcido
- Contaminación
- Color fuera del estándar
- Brillo
- Marcas de flujo
- Rebaba interna en el cuello
- Caras Del envase desalineadas
* PESO
* MEDIDAS
83
REGIONAL VALLE
* CONTROL EN EL ESPESOR DE PARED

CON TR OL DE CALI DAD EN EL LABOR ATOR I O
* Resistencia al impacto por caída libre ASTM D 2463
* Resistencia al cuarteamiento por tensiones en medio activo

ASTM D 2561
* Permeabilidad de recipientes plásticos al almacenamiento

de reactivos ó productos determinados ASTM D 2684
* Comportamiento frente al aplastamiento de recipientes

plásticos soplados ASTM D 2659
* Resistencia al agrietamiento por tensiones térmicas

DIN 50010 --- ICONTEC 1089
* Exposición a la luz
DIN 53388
* Dimensiones y Tolerancias para envases plásticos

ASTM D 2911
* Prueba de envejecimiento
DIN 58387
R ESI STENCI A AL I M PACTO P OR CAÍ DA
1. Se llenan las botellas con el producto a envasar o uno de igual

densidad a temperatura ambiente y se tapan con un torque entre 15 y
20 pies/libra (20-27 Joules)
84
REGIONAL VALLE
2. Dejar caer cada una, desde una altura de 1.20 mts. Sobre una
superficie dura, en cada una de las tres posiciones.
a. Plana sobre el fondo

b. Plana sobre un lado
c. Sobre un lado del fondo con un ángulo de 45°
3. Después de cada caída el recipiente se comprime y se observa si

presenta fugas.
NOTA: En algunos casos se puede aumentar la altura de caída a 1,50

mts ó 1,80 mts.
85
REGIONAL VALLE
GUIA DE PROBLEMAS
MAS
COMUNES,
CAUSAS
SOLUCIONES
86
REGIONAL VALLE
FALLA: P OSI CI ÓN DE LA M AN GA I NCLI N ADA
CAUSA:
- Diferencia de presión en la circunstancia de la manga entre la boquilla y núcleo

- Diferencia de temperatura en la circunferencia de la manga en el cabezal
- topeo ó boquilla sucia.
- Cargas estáticas en la materia prima
SOLUCIÓN:
- Centrar la boquilla y núcleo

- Verificar las resistencias del cabezal y la boquilla si es posible aumentar la
Temperatura.
- Eliminar influencia de corrientes de aire cerca de la manga y aire soplado.
- Limpiar torpedo y boquilla
- Anexar cargas antiestáticas
87
REGIONAL VALLE
FALLA: HI NCHAM I ENTO EXCESI VO DEL PAR I SON
CAUSA:
- Velocidad de extrusión muy alta

- Preorientación de la manga en el cabezal
- Represamiento de material plástico en la boquilla
- Parámetros de temperatura bajos
- Bajo índice de fluidez
- Boquilla más baja que el núcleo
SOLUCIÓN:
- Evitar geometrías cónicas en el extremo del núcleo y boquilla

- Garantizar que el núcleo y la boquilla estén a igual nivel
- Aumentar la temperatura en el cabezal o boquilla
- Aumentar índice de fluidez.
88
REGIONAL VALLE
FALLA: ENCOGI M I ENTO R ADI AL Y ALAR GAM I EN TO DE
LA M ANGA
CAUSA:
- Boquilla muy fría

- Espesor de manga muy delgada
- Preorientación de la manga en el cabezal, por el diseño de sus elementos.
- Núcleo mas bajo que la boquilla
SOLUCIÓN:
- El núcleo no debe alejarse demasiado del borde inferior de la boquilla (núcleo

muy salido).
- Cambiar la configuración del núcleo, si es posible dar una forma de hongo
- Verificar temperaturas de la masa fundida y reducirla, si es posible.
- Verificar índice de fluidez del material.
89
REGIONAL VALLE
FALLA: PR ESENCI A DE BUR BUJAS EN LA M ANGA
CALI ENTE
CAUSA:
- Inclusiones de vapor de agua en el proceso, por materiales que contienen

humedad
- Aire atrapado o separación de gases en la masa fundida.
- Mal transporte de materia prima
SOLUCIÓN:
- Usar material seco o presecarlo si es posible

- Usar material con tamaño de granulado homogéneo
- Verificar mezclas recicladas o molidas con material virgen.
90
REGIONAL VALLE
FALLA: R OTUR AS DEL FLUJO EN LA M ANGA
CAUSA:
- Diferente velocidad de flujo en la circunferencia de la maga.

- Diferencia de temperaturas en la boquilla
- Incrustaciones de material en el herramental
SOLUCIÓN
- Verificar: núcleo, boquilla y resistencias eléctricas

- Seleccionar un período de calentamiento más largo
- Verificar estado de la boquilla en la superficie interior para localizar restricciones,
si es necesario desarmar conjunto núcleo – boquilla y pulir.
91
REGIONAL VALLE
FALLA: R AYAS LONGI TUDI NALES EN LA M ANGA
CAUSA:
- Incrustaciones y sedimentaciones de material en el núcleo ó boquilla.

- Huellas en el herramental
SOLUCIÓN:
- Hacer un barrido con bronce en boquilla y núcleo

- Desmontar conjunto núcleo – boquilla, limpiar y pulir para obtener un acabado
espejo sin marca y rayas.
92
REGIONAL VALLE
FALLA: M ASA NO HOM OGÉN EA
CAUSA:
- Diferencia de temperaturas en la masa fundida.

- Baja velocidad en el tornillo
- Equivocado índice de fluidez del material
SOLUCIÓN:
Cambiar valores de temperatura

- Aumentar la contrapresión pero reduciendo la temperatura, si es necesario.
- Seleccionar unidades extrusoras y - tornillos adecuados para el procesamiento de
materiales especiales.
93
REGIONAL VALLE
FALLA: CONTAM I N ACI ÓN EN EL PAR I SON
CAUSA:
- Presencia de polvo en la materia prima

- Material quemado
SOLUCIÓN:
- Almacenar correctamente los materiales plásticos

- Retirar la suciedad y contaminantes del material antes de procesar.
- Evitar un precalentamiento con demasiado tiempo o calentamiento periódicos en
Paradas de máquinas.
94
REGIONAL VALLE
PR OBLEM A: SOLDADUR A DEBI L DEL ENVASE
POSIBLES CAUSAS:
- Presión de soplado inadecuada

- Moldes desalineados
- Zona de soldadura caliente
- Temperatura de parison inadecuada
- Mal cálculo en el diámetro del parison
POSIBLES SOLUCIONES:
- Revisar la presión de soplado

- Ajustar alineación
- Revisar el sistema de enfriamiento
- Ajustar la temperatura
- Mantenimiento del molde
PROBLEMA: Superficie defectuosa (Mala presentación)
SOLUCIONES:
Aumentar la temperatura del material fundido.

Reducir la densidad del material. Cambio de material
Dar mayor longitud a la parte recta de la boquilla
Aumentar presión de soplado
Aumentar la temperatura del molde.
95
REGIONAL VALLE
PROBLEMA: Elevada contracción
SOLUCION:
Reducir temperatura del material

Mejorar enfriamiento del molde.
Aumentar el índice de fluidez. Cambio de material
Reducir el espesor de pared.
PROBLEMA: Bajo peso del envase
SOLUCIÓN:
Reducir temperatura de la masa fundida

Aumentar la velocidad de extrusión
Aumentar la holgadura entre núcleo y boquilla
Reducir índice de fluidez.
PROBLEMA: Superficie opaca del envase
SOLUCIÓN:
Aumentar la temperatura de la masa fundida

Aumentar presión de aire
Aumentar el índice de fluidez.
Cambio de material.
96
REGIONAL VALLE
BI BLI OGR AFÍ A
Blow Molding Hand Book 668.4112

Rosaro Donal V R 789
El Mundo del envase 621.757

María Vidales Gionanneti V. 649
Extrusión de Plásticos 668.413

Ramón Anguita Delgado A 594
Ingeniería de Moldes 668.41

Para Plásticos D 815
J.H. Dubois e2
Normas ASTM
Normas NTC
Normas DIN
El Universo del PVC
Petroquímica Colombia S.A.
97

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HFJCE CENTRO NACIONAL ASTIN

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LUIS HENRY MORENO CH.

INSTRUCTOR, CDT ASTIN

GONZALO GOMÉZ PINZÓN

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Existen dos tipos de cilindros:

FIGURA 3. CICLINDRO LISO

FIGURA 4. CILINDRO RANURADO.

EL TOR N I LLO O HUSI LLO

* El tornillo es el encargado de transportar, plastificar el material desde la zona de

El tornillo dispone de una geometría adecuada para el material a transformar y se

FIGURA 5. PARTES DEL TORNILLO.

ZON AS DEL TOR NI LLO

Existen tres zonas en los tornillos:

Zona de alimentación, Zona de comprensión, Zona de Homogenización.

FIGURA 6. ZONAS DEL TORNILLO

La plastificación del material ocurre debido al calentamiento eléctrico y a la fricción

Zona de plastificación Zona de compresión Zona de alimentación

Transporte Transporte transporte

Homogenización Aumento presión Plastificación

plastificación plastificación Mezcla

TABLA 2. FUNCION DEL TORNILLO.

ZON AS DEL TOR NI LLO

1. Zona de alim entación

En la zona de alimentación el material granulado es tomado por el tornillo debido

2. Zona de com presión

La zona de compresión del tornillo se encuentra entre las zonas de alimentación y

3. Zona de hom ogenización

En esta se continúa progresivamente con mejor eficiencia en la plastificación y

FLUJO EN EL TOR N I LLO

El rendimiento en la unidad de plastificación con cilindro liso lo determina la zona