ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN

LABORATORIO PROCESOS DE MANUFACTURA

Nombre: Jaime Andrés Andrade Cuji

Curso y numero de Sección: 101 Práctico, Lunes 2:30 a 4:30
Título de experimento: Galvanización en Caliente

Profesor: Ing. Julio Alberto Cáceres

Fecha del Experimento: 22 de Agosto del 2015
Fecha de presentación: 29 de Agosto del 2015
Periodo de Estudio: 2016 – I Término

1 Resumen:
El objetivo de esta práctica es conocer el principio de galvanización en caliente,
conocer los equipos y el procedimiento para realizar este tipo de proceso, detectar
las imperfecciones que existen y entender como evitarlas. También se demostrará
que el tiempo del material sumergido dentro de la fundición determinará el espesor
aplicado.
El procesos se aplico a tres placas de acero que poseían oxido y manchas por lo
que el primer paso para este proceso es limpiar la zona donde se aplicará la capa
de zinc, se lijo las placas hasta remover el óxido de las superficies, quedando un
espesor inicial promedio de 0.4647 mm posterior a esto se realizo un proceso de
preparación de la superficie químicamente al sumergir las placas en ácidos y otros
compuestos como el flux. Esto le dio a la superficie entre otras características evitar
la formación de óxidos en la superficie durante el proceso y brindo adherencia para
el zinc.
Se secaron las placas mediante flujo de aire y se realizó el baño, a la primera placa
se la sumergió en zinc por 3 segundo teniendo un espesor final promedio de 0,567
mm así mismo se realizaron las otras dos placas a 6 y 9 segundos teniendo datos
de anchura de 0,654 mm y 0,689 mm respectivamente.
Se conoció cuáles son los principios d la galvanización en caliente como la difusión
del material de zinc en una matriz de hierro, se demostró que a medida que más
tiempo, el espesor del galvanizado aumenta. Se determinó también cuales son las
utilidades y propiedades que le brindan cada baño durante el pre-proceso.
Finalmente se observaron las imperfecciones y los acabados superficiales de la
inmersión el caliente y cuáles son las ventajas que representan.
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2 Enfoque Experimental

2.1 Galvanización

El galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con

otro. La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se
realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de
zinc sobre el hierro, ya que al ser el zinc más oxidable que el hierro y generar un
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxigeno del aire.
Existen dos tipos de galvanizado: en caliente y en frío.

El galvanizado en caliente se utiliza para proteger el acero de la corrosión, el

recubrimiento protector se produce al sumergir productos de acero en un baño de
zinc fundido. El zinc se funde a 419°C, y para galvanizar el acero este se sumerge
en el baño de zinc metálico fundido que se encuentra a 445-450°C. A esta
temperatura, el acero y el zinc muestran gran afinidad y, por difusión, forman
aleaciones de Fe-Zn. La película de zinc que se forma sobre el acero lo protege de
dos maneras, protección de barrera y protección galvánica o catódica. El mecanismo
de protección se basa en que en presencia de humedad el zinc actúa como ánodo
y el acero como cátodo, de manera que el zinc se corroe en una acción de sacrificio
y evita que el acero se oxide.

El galvanizado en frío es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre el acero

mediante pistola, broca o rodillo. Para este tipo de producto tenga una resistencia a
la corrosión equivalente al galvanizado en caliente se requiere que la película seca
contenga un mínimo de 95% de zinc. Además el necesario que la capa sea
conductora eléctricamente, solamente con estas dos características es capaz de
proteger al acero galvánicamente (Protección catódica).

El galvanizado en frío se utiliza para lo siguiente:

 En estructuras de acero. Aplicando el galvanizado en frío en un espesor
mínimo de 75 micras, se logra la misma protección que el galvanizado en
caliente.
 En reparación de galvanizado dañado. Se utiliza para reparar galvanizado
en caliente dañado por soldadura, corte o cizallamiento, etc.
 En regeneración de superficies galvanizadas. Se utiliza para regenerar
superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
 En protección de soldaduras. Las soldaduras son susceptibles de corroerse
dado que el área soldada tiene un potencial eléctrico distinto al del metal
base. Al aplicar galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus
alrededores, inhibe la corrosión de estas mediante protección galvánica.
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2.2 Normativa aplicable

Como ya se verá en mayor profundidad en los apartados siguientes, dependiendo
de la tecnología que se emplee existen distintos procedimientos de protección
superficial del acero por recubrimiento donde el principal componente es el zinc.
Cada uno de estos procedimientos requiere atender a su correspondiente
reglamentación básica para que el proceso se lleve a cabo con las máximas
garantías. A continuación se especifican las correspondientes reglamentaciones y
normativas básicas, según sea el caso:

- Procesos de galvanización en caliente:

Para procesos en continuo de galvanización en caliente es la norma UNE 37507

donde se define los recubrimientos de galvanizados para las piezas sometidas a
este procedimiento. Mientras que para la norma básica que especifica las
características que deben cumplir los recubrimientos galvanizados que se obtienen
en las instalaciones discontinuas de galvanización en caliente (conocidas
normalmente como instalaciones de galvanización general), es la norma UNE EN
ISO 1461, "Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de
hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo".

- Procesos de recubrimiento por zincado electrolítico:

La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la UNE EN 12329

para procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para procesos en continuo.

- Procesos de metalización por zinc:

La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063, además de

la normativa ISO 2063 "Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante
metalización por termorrociado sobre hierro y acero al carbono".

- Sherardización: La norma de referencia para este procedimiento es la EN 13811.

- Depósito mecánico de zinc: La norma de referencia en este caso es la EN 12683.

- Procesos de pintado por capas de pinturas ricas en zinc: La norma de referencia

que aplica en este tipo de procedimiento es la ISO 3549 (zinc en polvo).
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2.3 Preparación de la Superficie

Esta es la etapa de más importancia ya que cuando el recubrimiento falla con
anterioridad al término de su esperada vida útil se debe a una inadecuada
preparación de la superficie, esta etapa se puede subdividir en:

Limpiador alcalino, o desengrase

Bañado o agua caliente

Decapado o baño de ácido

Bañado o agua fría

Solución flux o fundente

Desengrasado

En general en esta etapa se requiere que la superficie del metal base esté
sustancialmente libre de grasas y aceites, que pueden provenir de algún
proceso como el de maquinado, o escamas y manchas resultantes de
tratamientos químicos, soldadura o pinturas. A fin de lograr un buen
recubrimiento deberán eliminarse todas las suciedades o impurezas
perjudiciales; de lo contrario, se obtendrán recubrimientos que no son
adherentes. Además, se debe evitar que la materia grasa contamine las
soluciones posteriores .En la mayoría de los casos, se emplean soluciones
limpiadoras alcalinas ligeramente básicas (pH 10.5 a 12).La materia alcalina
más usada es la soda cáustica en una proporción de 1 kg. De soda por 12
litros de agua y a una temperatura de 85ºC aproximadamente.

En el caso de piezas mecánicas en que los aceites son sulfonados es

conveniente utilizar soluciones acuosas de hidróxido de sodio o algún
detergente en solución acuosa.

Bañado (agua caliente)

Aquí la pieza pasa por agua caliente entre 80 a 90ºC, tiene por objeto
despojarla de todo vestigio alcalino, proveniente de la acción limpiadora
anterior. Un enjuague deficiente anulará el objeto de cada uno de los otros
pasos en el ciclo de recubrimiento. Esto causara piezas manchadas,
desprendimiento de película protectora y soluciones contaminadas.

Decapado

Durante la fabricación de piezas metálicas se producen de óxido que deben

ser eliminados como parte importante de los procedimientos de acabado de
los metales. Este procedimiento se efectúa por inmersión de las piezas
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metálicas en soluciones ácidas. La mayoría de las operaciones de decapado

consisten simplemente en la disolución de las capas de óxido en el ácido.

Para el acero se aplican las siguientes reacciones:

Fe2O3 + 2H2SO4 + H2 ------------ 2FeSO4 + 3H2O

Fe3O4 + 3H2SO4 + H2 ------------ 3FeSO4 + 4H2O

FeO + H2SO4 ------------ FeSO4 + H2O

El hidrogeno puede ser proporcionado por la reacción del ácido con el acero:

Fe2O3 + 6HCL ------------ 2FeCl3 + 3H20

Estas reacciones son en general aceleradas por un aumento en la

concentración del ácido, temperatura, o agitación y disminuyen en velocidad
según la solución se vuelve más concentrada en el metal que se disuelve.

Cuando la capa de óxido es uniforme y todas las superficies han estado

igualmente expuesta al ácido, el trabajo puede ser extraído tan pronto esté
libre de la capa de óxido, evitando de este modo cualquier ataque serio al
metal. Cuando la acción decapadora no es pareja, debido a que la capa de
óxido no es uniforme o por otros factores, con frecuencia hay exceso de
ataque en algún área. Esto produce una superficie extremadamente áspera
e inutiliza el trabajo para muchas aplicaciones. Para evitar esto se le agregan
al baño decapado inhibidores para reducir el grado de ataque en el metal.

Para el caso de decapado con ácido sulfúrico la concentración de ácido y la

temperatura por seleccionar están relacionada con el factor económico.

El rendimiento óptimo de decapado se considera empleando una

concentración de un 7% a 9%, una temperatura entre 60 a 80 ºC, de esta
forma se minimiza el sobrecapado. Durante el proceso la concentración de
ácido disminuye gradualmente a medida que el contenido de sales de hierro
aumenta.

En un baño de ácido sulfúrico que posea una concentración de sales de un

12%, tenemos una acción decapadora que disminuye alrededor de un 90%

Para el decapado con ácido clorhídrico, el cual es usado en menor

proporción que el ácido sulfúrico debido a que es más costoso y produce el
desprendimiento de vapores tóxicos, este es usado en muchos
establecimientos pues proporciona una buena velocidad de decapado a
temperatura ambiente.

La acción del ácido clorhídrico aumenta a medida que sube la concentración

de sales de hierro disueltas en él. Un baño de ácido clorhídrico con un
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contenido de 16% de hierro, tiene una velocidad de decapado 4 veces mayor

que su valor original.

En todo decapado, la agitación de la solución ácida es ventajosa, ya que

aumenta la acción del ácido y la mantiene uniformemente sobre la superficie
de trabajo.

Existen otros métodos de decapado, este se denomina Granallado o

Arenado.

Bañado (agua fría)

En esta etapa se produce una disolución completa del ácido y las sales de
óxido de hierro producidas en la etapa de decapado mediante la inmersión
de la pieza en un baño que comúnmente es de agua fría.

Baño de Fundente

Etapa final de la preparación de superficie, aun la pieza se somete a un baño

de sal flux en la que se eliminan óxidos y previene contra la formación de
otros óxidos en la superficie del metal antes del galvanizado propiamente tal.

Los fundentes aceleran la fusión de los metales, es decir que la combinación

entre fierro y cinc sea más rápida, y estos se pueden clasificar en:

Fundentes Líquidos

Ácido clorhídrico: Es el más usado por sus propiedades favorables.

Cloruro de Amonio: Llamado comúnmente como sal de amoniaco, proviene

de las soluciones crudas de amoniaco, resultantes de los subproductos de
fabricación de cobre.

Cloruro de Amonio - Cinc: Este cloruro, debe su nombre a una sal doble de
cloruro de amonio y cloruro de cinc. El uso de esta sal, como fundente no es
satisfactoria, ya que absorbe agua rápidamente y va en desmedro de su
constituyente principal, que es el cloruro de amonio. Cuando este está en
solución acuosa y aparecen cristales, es porque ha alcanzado su
concentración y temperatura adecuada.

Cloruro de Cinc: Este puede ser aprovechado en su estado sólido granular,

liquido o bien una solución acuosa de sal. En su forma sólida es de apariencia
blanca pero pequeños vestigios de hierro dan tonalidades verdes o pardas.

Fundentes Espumantes

Etapa anterior al baño de cinc, en la que la pieza pasa por un fundente

espumoso de cloruro de amonio depositado sobre a el cinc fundido.
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Sustancias como afrecho o harinilla de avena, aserrín, sebo o glicerina, se

agregan a la fusión en pequeñas cantidades con el objeto de estabilizar la
espuma, reducir la emanación de gases y economizar el cloruro de amonio.

Fundente o Baño de Cinc Fundido

Inmediatamente después de haber terminado la etapa de fundente, se

procede a depositar las piezas sobre el crisol de cinc líquido. El material es
sometido en un baño de un 98% de cinc fundido puro que se encuentra a
una temperatura de 850ºF aproximadamente.
El acero queda libre de óxido de hierro y cubierto en toda la superficie de una
capa de cinc que la protege.

3 Normas de Seguridad
Antes de manipular cualquier tipo de equipo y sobre todo hornos a altas
temperaturas y con metales fundidos es recomendable señalar nuevamente cuales
son las normas de seguridad dentro del laboratorio, ubicación de extintores, acceso
a agua limpia y demás, para esta práctica además de las recomendaciones
generales se utilizará equipo de protección de calor con el fin de minimizar los daño,
en caso de ocurrirse.

 Uso obligatorio de pinzas para manipular los recipientes a altas

temperaturas.
 Uso obligatorio de guantes de látex para minimizar los efectos de la
temperatura.
 Gafas de protección para evitar que partículas ingresen a los ojos.

4 Condiciones de prueba y Equipos:

Durante la práctica de laminación se trabajó con los siguientes equipos materiales y
máquinas principales con sus datos técnicos de interés, en unos casos en lugar de utilizar
un compuesto específico se utiliza elementos que contengan gran cantidad del compuesto,
como el hidróxido de Sodio, donde se utilizó jabón común.

Material Condiciones Gráfico

Zinc Estado
Fundido

Temperatura
450°C
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Ácido Clorhídrico Fórmula

HCl

Concentración
10%

Horno Eléctrico Tipo

De Resistencias

Temperatura
450°C

Alambre Material
Acero

Condición
Galvanizado

Longitud
40 cm aproximado

Hidróxido de Sodio
Fórmula
NaOH

Micrómetro Digital
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Baños de preparación de la Placa

5. Resultados
Para evaluar los espesores de la placa al inicio y al final de cada galvanización, se
utilizará un micrómetro y se medirán los espesores por tres ocasiones, el valor final
será el valor que promedie los valores tomados, la tabla siguiente muestra los
valores de los espesores y los tiempos de galvanización en el zinc fundido

Tiempo 0 seg. 3 seg. 6 seg. 9 seg.

0.473 0.565 0.652 0.682

Medidas mm 0.454 0.561 0.636 0.687
0.467 0.575 0.674 0.698
Promedio 0.4647 0,567 0,654 0,689

Preparación de la superficie
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6 Análisis de los Resultados.

Se puede ver que al inicio de la placa se tiene un espesor de 0,4647 mm en un tiempo

cero, es decir que este valor corresponde a la distancia entre superficies, los valores
para tiempos de 3, 6 y 9 segundos en la inmersión de zinc producen espesores de 0.567
mm lo que quiere decir un aumento de 0.102, al dividir para dos, debido a que los
espesores medidos corresponden a dos superficies recubiertas. Se supondrá que el
espesor en ambas superficies fueron iguales por lo que el espesor de la placa con zinc
recubierto es 0.05 mm.
De la misma manera se tiene que para los otros dos tiempos restantes de 6 y 9
segundos el material de zinc ha creado una capa en las superficies de 0.095 mm y 0.112
mm respectivamente, estos valores coinciden con la teoría que establece que a mayor
tiempo de inmersión el material adherido aumenta.
Se mostraron también unos acabados superficiales deficiente debido a la adherencia
de escoria en la fundición, lo que radica en gránulos y poca calidad de la superficie, se
puede mostrar además la utilidad de los pasos previos, una buena preparación de
superficie aumenta la calidad del galvanizado.

7. Conclusiones
- Se mostraron las características principales del proceso de galvanización en
caliente así como también cuales ventajas presentan este tipo de recubrimientos
superficiales.
- Se demostró que el espesor del recubrimiento aplicado depende del tiempo de
inmersión del acero en zinc fundido.
- Se encontraron aumento de espesores a cada tiempo para saber la adherencia del
zin a la placa de acero.
- Se observaron los principales defectos superficiales de estos procesos y cuáles
deberían ser las correcciones que se tornarían para evitarlas.
- Se comprendió cual es la utilidad de cada paso previo a la galvanización como el
lavado, ácido clorhídrico e hidruro de sodio en la pieza de acero.
- Se establecieron las ventajas en la dureza y como método anticorrosivo de las
superficies galvanizadas.

8. Referencias
- Guía de laboratorio de Ciencias de Materiales, Fimcp Espol 2015
- Mecanizado Básico para electromecánica. Editorial Paraninfo, 2011.
- Ciencia y tecnología de materiales: problemas y cuestiones, Jesús Cembrero Cil,
Pearson 2005.
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9. Anexos
PREGUNTAS EVALUATIVAS
 ¿Cuáles son los diferentes tipos de galvanización que existen?

Galvanización en Caliente
1° El proceso Sendzimir (galvanización en caliente en continuo)
2° El proceso de galvanización por la técnica de templado (galvanización en
caliente por inmersión).

Galvanización Electrolítica.
• Cuando se necesite un recubrimiento de espesor de capa protectora de Zinc
de entre 10 y 30 micras, para evitar que se aumente el volumen de la pieza.
En algunos casos esto se hace imprescindible como en la pernería o tornillería.

• Cuando se necesite doblar, plegar o modificar la pieza metálica sin pérdida del
recubrimiento ya que la capa protectora se adhiere electrolíticamente al material
galvanizado.

Galvanización en Pintura
Es el método más sencillo, puede aplicarse fácilmente con métodos
convencionales de pintado (brocha, pistola o rodillo), pero para que tenga una
efectividad adecuada, se deben considerar varios factores:

- La película seca debe ser conductora eléctricamente. Por ello, se debe preparar
la superficie con Granallado/Arenado SSPC-SP10 NACE 2.
- El porcentaje de zinc en película seca debe ser aproximadamente del 75% para
tener un efecto similar al galvanizado en caliente.

Existen muchos tipos de galvanizados en frío, dependiendo del tipo de resina y

polímero que se elabora es su uso y resistencia. Podemos encontrar alquidico,
epoxico y etil-silicato.

 ¿Cuál es la diferencia entre galvanización continua y discontinua?

Discontinuo.- La galvanización en caliente por procedimiento discontinuo es el

conocido comúnmente y el aplicable a toda pieza de acero. Este procedimiento
se lleva a cabo por etapas, comenzando por un proceso inicial de desengrase y
posterior lavado, seguido por una etapa de decapado, para someterla a un
posterior fluxado y secado, previo a la inmersión de la pieza en el baño de zinc
fundido.

Continuo.- En este caso los materiales se someten de manera continua al

proceso de galvanizado, donde el paso por el baño de zinc se realiza a velocidad
elevada (alrededor de 200 m/min). Es de aplicación sobre todo a las chapas de
aceros con espesor de hasta 3 mm.
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El espesor final de la pieza se consigue mediante el empleo de cuchillas

escurridoras, de aire/vapor a presión para el caso de chapas, o a través de
matrices mecánicas para el caso del proceso de galvanización de alambres.

 ¿En qué afecta el tiempo de inmersión en el baño de zinc a 450°C?

El tiempo en que la placa permanece sumergida en el zinc va a influir

directamente en el grosor del recubrimiento.

 ¿Para qué sirve el fundente (flux) en una galvanización?

Se sumerge el acero en flux para la neutralización del oxígeno, evitando así la

oxidación microscópica y logrando la adherencia metalúrgica del recubrimiento
de zinc.

Existen varios tipos de compuestos de Cloruro de Zinc y Amonio para el

prefluxado. Mientras más óptima es la limpieza, decapado y lavado del acero,
permitirá el uso de fluxes que admiten mayor tiempo de secado, mayores
temperaturas de precalentado y una mínima emisión de humos al ingresar las
piezas al zinc fundido en el crisol.
La presencia de contaminantes en el preflux influye directamente en la calidad
del galvanizado, las pérdidas de zinc y la generación de subproductos tales
como cenizas y humos.

El hierro en forma de sales solubles, arrastrado desde el decapado a su lavado

posterior es el contaminante más crítico. Su efecto es la formación de escoria en
la masa fundida de zinc, la cual aumenta el espesor de la capa de zinc y crea
capas intermetálicas desiguales. El hierro soluble debe mantenerse por debajo
de un 0,5%. Es factible mantener una baja concentración de hierro en el preflux
ajustando el PH alrededor de 5 y filtrando la solución. Con un adecuado control,
las soluciones de prefluxado pueden durar años.
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 ¿Cuál es el más eficiente entre un galvanizado en caliente y un cincado

electrolítico?

La capa del galvanizado puede llegar a tener recubrimientos de 7-42 micras en

galvanizado continuo, o también de 45-200 micras mediante galvanizado
general. Es utilizado para ambientes altamente corrosivos, tiene además
fortaleza mecánica debido a su adherencia al sustrato.

El zincado electrolítico posee una capa de zinc tiene menos duración y en

principio es solo adecuado para interiores, no tiene mucha resistencia a la
corrosión como el galvanizado, las piezas poseen superficies suaves y
uniformes aumentando su valor estético.