Livro de Utilidades

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Avenida Antônio Carlos, 6627 – Campus Pampulha.
CEP 31270-901 – Belo Horizonte – MG – Brasil
Tel. (31) 3409 5140 – Fax (31) 3443 3783 - www.demec.ufmg.br
SI ST E MA S D E U T I L I D A D E S
Ar Comprimido
Bombeamento
Geração de Vapor
Resfriamento de água
Tubulações
Ventilação
Professor José Flávio Marques Fonseca
2008
2008
CAPÍTULO I
AR COMPRIMIDO
1
1 CONCEITUAÇÃO INTRODUTÓRIA
O ar comprimido é uma forma de energia bastante difundida em instalações industriais.

É uma mistura de gases e vapor de água pesando 1,2927 kg/m3 na temperatura de 0ºC e pressão
2
1,033 kgf / cm . A equação fundamental de um gás perfeito é: PV = mRT, onde:
4
PV 1,033 × 1,0 × 10 kgf × m
R= ou = 29,27
mT 1,2927 × 273 kg
Conforme o fim a que se destinar, a qualidade do ar comprimido deverá ser adequada por meio
de filtros e secadores de umidade. Os seguintes conceitos são importantes:
1.1 PRESSÃO MANOMÉTRICA
É a pressão na qual o sistema de ar comprimido irá operar. É indicada pelo índice “g”, após o
dimensional, por exemplo 7,0 kgf / cm2 g.
1.2 PRESSÃO ABSOLUTA
É a pressão manométrica acrescida da pressão atmosférica local.
1.3 PRESSÃO ATMOSFÉRICA (PB)
É a soma da pressão parcial de vapor (Pv) com a pressão parcial de ar seco (Pa). Pb = Pv + Pa.
1.4 TEMPERATURA ABSOLUTA
É definida como a temperatura lida em um termômetro convencional, adicionada de 273 quando

referida a graus Celsius e 460 quando referida a graus Farenheit.
1.5 TEMPERATURA DE BULBO SECO DO AR (TBS)

É aquela registrada no termômetro de bulbo seco.
1.6 TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO DO AR (TBU)

É aquela registrada no termômetro de bulbo úmido.
1.7 UMIDADE ABSOLUTA DO AR (W)
É a relação entre a pressão parcial de vapor (Pv) e a pressão parcial de ar seco (Pa), definida
pela expressão: W = 0,622 x (Pv / Pa). Representa a razão entre a massa de vapor e a massa de
ar seco.
1.8 UMIDADE RELATIVA DO AR (UR)
É a relação entre a pressão parcial de vapor (Pv) e a pressão de saturação do vapor (Pg) à mesma
temperatura, definida pela expressão UR = Pv / Pg, sendo: Pv e Pg dados nas mesmas unidades.
1.9 CALOR ESPECÍFICO À PRESSÃO CONSTANTE
O calor especifico de um gás (Cp) é definido pela relação Cp = dh / dT, onde: h = entalpia e T =
temperatura absoluta do gás. O valor do calor específico do ar seco à pressão constante é de
0,1321 kcal / kg. Engloba tanto o trabalho externo de expansão do gás quanto o trabalho interno
de elevação de temperatura.
2
1.10 CALOR ESPECIFICO A VOLUME CONSTANTE
O calor específico a volume constante é dado pela expressão Cv = du / dT sendo u a energia
interna do gás. Não implica em realização de trabalho externo (expansão) e, portanto será
apenas o trabalho interno de temperatura. Para o ar seco o valor é de 0,0939 kcal / kg.
Quando se comprime um gás pela lei geral dos gases PVn = K, se retirarmos do mesmo a
energia de compressão, de modo que a temperatura se mantenha constante, então a
compressão será chamada isotérmica e a equação será PV = K, isto é, “n” será igual a 1.
Por outro lado, quando se retém toda a energia proveniente da compressão, ou seja, não há
troca de calor com o ambiente, a compressão será adiabática e “n” será a relação entre os
calores específicos à pressão e a volume constantes. Para os dados citados em 1.9 e 1.10,
Cp 0,1321
teremos: n = = = 1,406 que é válido para ar seco.
Cv 0,0939
Normalmente usa-se o valor “n” = 1,4. A equação para as transformações adiabáticas será:
PV1,4=K
1.11 CAPACIDADE DE UM COMPRESSOR

É a quantidade de ar ou gás comprimido que ele é capaz de produzir. É expressa em metros
cúbicos por minuto (m3/min) à pressão e temperatura do ar de admissão (ar livre).
1.12 EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA

É a relação existente entre a capacidade e o deslocamento, isto é, o volume teoricamente
deslocado pelo compressor.
1.13 COMPRESSÃO ISOTÉRMICA

É aquela que ocorre sem elevação da temperatura.
1.14 COMPRESSÃO ADIABÁTICA

É aquela que ocorre sem transferência de calor, isto é, a compressão se dá em um ambiente
com isolamento perfeito.
1.15 DESCARGA LIVRE EFETIVA

Atente-se para o fato que muitos fornecedores especificam as vazões dos compressores não em
relação à pressão de operação, mas referida à condição normal. Esta vazão é designada
Descarga Livre Efetiva. Não havendo indicação específica contrária, considera-se como ar
normal, aquele nas seguintes condições:
densidade 1,214 kg / m3
pressão 1,033 kgf / cm2
temperatura 20 °C
umidade relativa 30%
1.16 AR LIVRE
É o ar nas condições atmosféricas do local de onde será admitido no compressor.
1.17 AR COMPRIMIDO
É o ar nas condições supridas ao usuário.
3
2 COMPRESSORES
2.1 CLASSIFICAÇÃO DE COMPRESSORES
A pressão de ar, consideravelmente maior que a pressão atmosférica é gerada por moto
compressores alternativos ou rotativos.
Nos Compressores Alternativos de êmbolo, membrana simples ou duplo estágio o ar é admitido
em uma câmara de compressão. Por meio da redução do volume útil da câmara, processada
pelo deslocamento da peça móvel, realiza-se a compressão.
Nos compressores rotativos, de palheta, engrenagem ou parafuso, o ar é admitido em uma

câmara onde um rotor em alta velocidade lhe comunica aceleração tangencial e, portanto
energia. Esta energia cinética, por meio do difusor é convertida em energia de pressão.
4
2.2 COMPRESSÃO ADIABÁTICA DO AR
Os compressores atuais apresentam uma compressão de ar que pode ser considerada

aproximadamente adiabática, pois o ciclo é tão rápido que praticamente não há troca de calor. O
sistema de refrigeração, na realidade, faz com que a curva de compressão fique um pouco
abaixo da curva de compressão adiabática, mas por outro lado o aumento de pressão
necessário para forçar o ar através de válvulas faz com que o trabalho realizado na compressão
e descarga do ar seja muito próximo daquele calculado quando se assume ser a compressão
adiabática.
O diagrama abaixo corresponde à compressão adiabática em um compressor de um estágio.
A área (ABV2V1A) sob a curva PV1,4 = K corresponde ao trabalho de compressão. A área
BCOV2B corresponde ao trabalho de descarga do ar e ao produto P2V2.
A área DAV1OD corresponde ao trabalho realizado pela pressão atmosférica do ar de admissão

sobre o pistão e ao produto P1V1. Adicionando os trabalhos de compressão e de descarga,
diminuindo o trabalho da pressão atmosférica e dividindo o resultado por V1 (volume inicial),
obtém-se a pressão média no cilindro (Pm). Resolvendo e fazendo P2 / P1 = r, teremos:
D
 1,4 −1   P  0,285 
1,4  P  1,4 
Pm =
1,4 - 1
× P1 ×  2
P
 − 1 ou Pm = 3,5 × P1 ×  2 
 P1 
− 1

[ ]
ou Pm = 3,5 × P1 × r 0,285 − 1 ,
 1    
 
que é a equação da pressão média do ar em um compressor de um estágio.
A potência de compressão será expressa por: Pm x Q ou = 3,5 x P1 x [r0,285 – 1] x A x L x N,

onde:
P1 = pressão inicial (absoluta).

A = área do pistão.
L = curso do pistão.
N = freqüência (ciclos / s).
Q = vazão em m3 / s
5
Vejamos agora o que acontece quando fazemos a compressão em múltiplos estágios. Se
considerarmos que entre cada um se faça um resfriamento, teremos o seguinte:
temperaturas finais mais baixas;
potência necessária para comprimir menores;
parte da umidade contida no ar eliminada;
eficiência volumétrica aumentada pela diminuição das perdas de expansão do ar
residual.
Para se obter o consumo mínimo de energia de compressão, deve-se dividir o “Trabalho de
Compressão” igualmente entre os vários estágios e procurar obter um resfriamento até a
temperatura inicial do estágio anterior. O diagrama usado para indicar uma compressão
adiabática em dois estágios combinado a um resfriamento intermediário perfeito (“inter cooling”)
tem a forma indicada na figura abaixo:
Aplicando a mesma fórmula usada para compressores de um estágio, a cada estágio de uma
compressão adiabática combinada, teremos:
 1,4−1 
2 × 1,4
para 2 estágios Pm = 
× P1 × r 2 × 1,4
− 1 ou Pm = 7 × P1 × ( r 0,143 − 1)
1,4 - 1  
 
 1,4−1 
3 × 1,4
para 3 estágios Pm = × P1 × r 3 ×1,4 − 1 ou Pm = 10,5 × P1 × ( r 0,0952 − 1)
1,4 - 1  
 
 1,4−1 
4 × 1,4
para 4 estágios Pm =
1,4 - 1
× P1 × r 4 ×1,4 − 1
 
ou (
Pm = 14 × P1 × r0,0714 − 1)
 
6
2.3 POTÊNCIA DE COMPRESSORES
2.3.1 COMPRESSORES ROTATIVOS
Considerando:
vazão do ar comprimido: 0,00833 m3 / s

2
pressão barométrica local: 1,00 kgf / cm
2 2
pressão do ar comprimido: 7,00 kgf / cm manométrica ou 8,0 kgf/cm absoluto
Calcular a potencia para um compressor de 1 estágio e de 2 estágios.
Solução:
Sendo P1 / P2 = 8 vem :
Potência requerida para compressor de 1 estágio
Em kgf.m / s: 3,5 x 104 x 1 x [80,285 – 1] x 0,00833 = 235,79
Em Hp: 235,79 x 1,3404 x 10-2 = 3,1
Em Kw: 3,1 x 0,746 = 2,3
Potência requerida para compressor de 2 estágios.
Em kgf.m / s: 7 x 104 x 1 x [80,143 – 1] x 0,00833 = 201,93
Em Hp: 201,93 x 1,3404 x 10-2 = 2,70
Em Kw: 2,70 x 0,746 = 2,01
Notas:
1 - As potencias calculadas deverão ser corrigidas em função do rendimento do compressor na
faixa de 75 a 85% para compressores alternativos.
2 - o índice 104 está aplicado para transformar a pressão expressa em Kgf/cm2 para Kgf/m2.
2.3.2 Potência requerida para compressores rotativos
A potencia dos compressores rotativos poderá ser estimada considerando-se que, para se
comprimir 1,0 m3/min de ar atmosférico até a pressão de 7,0bar serão necessários 7,46 Kw.
2.3.3 Custo energético
Na hipótese do compressor de 15 m3/min operar 24 horas durante 30 dias e supondo o custo do

Kw equivalente a R$ 0,12 ter-se-á os custos:
Mensal: 15 x 24 x 30 x 7,46 x 0,12 = R$ 9.668,16

Anual: R$ 9.668,16 x 12 = R$ 116.017,92
7
2.4 RESFRIAMENTO DE COMPRESSORES
Considerando:
vazão de ar comprimido: 1,065 m3 / min

temperatura do ar comprimido (quente) (t q a r ): 70ºC
temperatura do ar livre (frio) (t f a r ): 35ºC
temperatura de entrada da água no after cooler (t f á g u a ): 25ºC
temperatura de saída da água do after cooler (t q á g u a ): 30ºC
vazão da água de resfriamento (estimado): 2,50x10 –3 m3/min
∆T da água de resfriamento: 5ºC
Verificar a vazão da água de resfriamento.
Solução
O balanço térmico a ser calculado pode considerar as propriedades do ar comprimido e da água

determinadas na temperatura média.
3
δ ar =1,0877 kg / m
Temperatura média do ar: (70 + 35) / 2 = 52,5 oC
Cpar = 1,040 kj / kg x oC
3
δ água =997,3 kg / m
Temperatura média da água: (30 + 25) / 2 = 27,5 oC
Cp água = 4,179 kj / kg x oC
Determinação das massas de ar e água
. .
m ar =1,065 x 1,0877 = 1,158 kg/min m água=2,50 x 10-3 x 997,3 = 2,49 kg/min
Balanço térmico
. .
m ar x cp ar x ∆Tar = m água x cp água x ∆Tágua
1,158 x 1,040 x ( 70 – 35 ) = 2,49 x 4,179 x ( tq água – 25) ⇒ tq água = 29,0 oC
Conclusão
Como o valor calculado da temperatura da água quente na saída do after cooler (tq água)
determina o ∆T de 4,0 oC, próximo ao estimado, podemos manter a vazão.
8
3 UMIDADE DO AR - CONDENSADO
Para se definir o volume condensado, calcula-se a massa de vapor no ar nas condições de admissão
e a massa de vapor no ar nas condições de descarga. A diferença entre a massa de vapor no ar de
admissão e a massa de vapor no ar nas condições da descarga, será o volume condensado.
3.1 CÁLCULO DO CONDENSADO - Exemplo Numérico

Considerando:
na aspiração do vazão aspirada: 70 Nm3/ h
compressor umidade relativa: 60%
temperatura do ar: 34°C
pressão barométrica: 0,960 kgf / cm2
na descarga do temperatura do ar, após “after cooler” : 50ºC
compressor pressão de descarga : 8,5 kgf / cm2g
Calcular a vazão de condensado
Solução. Da tabela de vapor saturado tiramos: Pg a 34°C = 0,054 kgf / cm2
Na aspiração Pv: 0,6 x 0,054 = 0,0324 kgf / cm2

Pa: 0,960 - 0,0324 = 0,9276 kgf / cm2
W: 0,622 x (0,0324 / 0,9276) = 0,0217 kgágua / kgar seco
Cálculo da massa de ar seco aspirada pelo compressor
& ar = Pa V
m & ar = Pa Po Vo T
⇒ m kg de ar seco , onde:
Ra T Ra T To P hora
Pa : pressão parcial do ar seco
Po : pressão barométrica normal
Vo : vazão normal aspirada
Ra : constante do ar
T : temperatura local do ar em K
To : temperatura normal em K
P : Pressão barométrica local
4
& ar = 0,9276 × 10 × 70 × (273 + 34 ) × 1,033 = 87,12
m kgar/ h. O índice 104 corrige a pressão para kgf / m2.
29,27 × (273 + 34 ) × 273 × 0,960
Massa de água aspirada pelo compressor: m

& água = 0,0217 × 87,12 = 1,89 kgágua / h
2
Após a compressão, (o ar está saturado a 50°C e 8,5 kgf / cm )
Pg = Pv = 0,1258 kgf / cm2
2 2
Pt : 8,5 + 0,960 kgf / cm = 9,46 kgf / cm .
Pa : 9,46 - 0,1258 = 9,3342 kgf / cm2.
W : 0,622 x ( 0,1258 / 9,3342 ) = 0,0084 kgágua / kgar seco
Serão condensados: 0,0217 - 0,0084 = 0,0133 kgágua / kgar seco
Cálculo da massa de água condensada

87,12 x 0,0133 = 1,158 kgágua / h ou 1,89 – ( 0,0084 x 87,12 ) = 1,16 kgágua / h
Vazão de água de compensação

Massa de ar suprida 87,12 – (1,89 – 1,16) = 86,39 Kga / h
Taxa de redução 87,12 → 100
86,39 → X → X = 99,16 ∴ 100 – 99,16 = 0,84%
Massa Adicional 87,12 x 1,084 = 94,43 kg / h
Vazão ( 94,43 x 29,27 x 273 x 0,970 ) ÷ 0,9276 x 104 x 1,033 = 75,8 Nm3 / h
9
3.2 Dispositivos de drenagem.
Purgador de boia
Descrição Funcional
A água entra no purgador pela passagem A.

A tela B protege o mecanismo do dreno automático contra partículas em
suspensão.
A água, acumulada no reservatório, aciona a bóia C que comanda a abertura do
dreno, permitindo que a pressão do ar comprimido expulse a água do reservatório.
Eliminada a água, a bóia desce e a válvula se fecha.
Separadores de Umidades
Item Qtde. Descrição Material Especificação

1 1 Corpo Aço carbono ASTM-A 106 gr. B sch.80
2 1 Defletor Aço carbono ASTM-A 285 gr. C
3 2 Flanges Aço carbono ASTM-A 181 gr. I
4 2 Tubos Aço carbono ASTM-A 53 sch. 80
5 1 Bujão Aço carbono ASTM-A 105
6 2 Torrisféricos Aço carbono ASTM-A 285 gr. C
Descrição Funcional
O ar, em alta velocidade e contendo partículas de condensado em suspensão, entra no separador pela
conexão, e imediatamente sua velocidade é bastante diminuída, sendo obrigado a fazer uma mudança de
direção. Devido à sua baixa inércia, o ar muda facilmente de direção, porém as partículas de condensado
não tem a mesma facilidade, indo chocar-se contra o defletor, percolando no mesmo. Estas gotículas
formarão gotas maiores que, por gravidade, escorrem pela placa defletora, encaminhando-se para a
conexão de drenagem. O ar, isento de umidade encaminha-se para a conexão de saída
Diagrama de montagem do separador
Legenda
1- separador de umidade
2- válvula de esfera
3- filtro Y
4- purgador
.
10
4 SECADORES DE AR
4.1 TIPO: FRIGORÍFICO
O “Secador frogorífico é composto basicamente por dois trocadores de calor, o primeiro “ar / ar” o
segundo “ar / refrigerante”. A secagem do ar processa-se quando o ar úmido e quente vindo do
compressor é admitido no secador, passando pelo trocador “ar/ar” onde é resfriado pelo ar frio e
seco que sai do secador. A seguir o fluxo de ar comprimido parcialmente resfriado é admitido no
trocador “ar/ fluido frigorífico” , onde é resfriado ao ponto de saturação. Ocorre então a
condensação e conseqüente eliminação do fluxo condensado por meio de purgadores. Nesta
condição, isento de umidade o ar frio e seco é então readmitido no trocador de calor “ar /ar”,
onde é aquecido pelo ar quente e úmido que entra no secador, e então descarregado ao
consumo.
FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA DO SECADOR FRIGORÍFICO

01 – unidade frigorífica hermética.
02 - separador de óleo
03 – condensador
04 – tanque de líquido
05 – válvula.solenóide compensadora de
capacidade
06 - válvula expansão termostática
07 – trocador ar / refrigerante
08 – trocador ar / ar
09 – purgador
10 – descarga condensado
11 – manômetro de alta
12 – pressostato diferencial
13 – manômetro de baixa
14 – termômetro
15 - termostato
11
4.2 SELEÇÃO E ESPECIFICAÇÃO DO SECADOR FRIGORÍFICO
A seleção visa encontrar um valor de vazão expresso em normais metros cúbicos por hora com o
qual será selecionado o modelo do fabricante escolhido. Exemplificaremos para o caso da
Dominick Hunter, considerando as condições:
Ar Comprimido Úmido • Vazão de ar úmido 4700 Nm3/h

• Pressão do ar úmido 8,0 kgf/cm2g
• Temperatura do ar úmido 35°C
Ar (Local)
• Umidade relativa 60%
• Temperatura de bulbo úmido 22°C
• Temperatura de bulbo seco 28°C
Como as condições do projeto não são do tipo “PADRÃO”, (pressão do ar 7,0 kgf/cm2,
temperatura do ar úmido 38°C, temperatura ambiente +35 °C ), faz-se a correção:
C = f ( P ) X f ( Tf ) x f ( Ta ) x V, onde:
3
C capacidade tabelada (em m /h ou pcm)
V vazão do ar comprimido a ser tratado (em m 3/h ou pcm )
P pressão do ar comprimido ao entrar no secador (bar g) 4 5 6 7 8 10
f (P) fator de correção de pressão 1,15 1,08 1,04 1.00 0,97 0,93
o
Tf temperatura do ar comprimido ao entrar no secador ( C) 30 35 38 40 45 50
f (Tf ) fator de correção de temperatura 0,90 0,96 1,00 1,08 1.28 1.52
o
Ta temperatura do ambiente onde será instalado o secador ( C) 25 28 30 35 38 40
f (Ta) fator de correção da temperatura do ambiente 0,88 0,92 0,94 1,00 1.04 1.06
Para as condições citadas e considerando os fatores de correção, será especificado o modelo

3
1150, com 12 HP e ∆P = 0,71 bar pois, C = 0,97 x 0,96 x 0,92 x 4700 = 4026 Nm / h
Modelo 005 009 012 021 035 045 060 080 115 140 190 260 380 470 570 750 1150
Capacidade m3/h 20 30 40 75 125 160 215 290 410 500 680 950 1370 1700 2000 2740 4150
∆P bar 0,11 0.11 0.11 0.11 0.21 0.20 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21
Potência HP 0.17 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 1.00 1.00 1.50 2.50 2.50 2.50 5.00 6.00 6.00 10.00 12.00
4.2.1 Vazão de condensado no secador frigorífico - Exemplo numérico
A massa de água condensada neste secador, se o fluxo de ar comprimido nele chegando

estiver nas condições do ar citado no exemplo do Item 3.1, será:
Pg = Pv = 0,007193 kgf / cm2

Pt : 8,5 + 0,960 kgf / cm2
Pa : 9,46 - 0,007193 = 9,4528 kgf / cm2.
W : 0,622 x ( 0,007193 / 9,4528 ) = 0,004732 kgágua / kgar seco
serão condensados: 0,0084 - 0,004732 = 0,003668 kgágua / kgar seco
Massa de água condensada: 87,12 x 0,003668 = 0,319 kgágua / hora

Nota: considerou-se que após o secador, (o ar está saturado a +2°C e 8,5 kgf / cm2 ).
12
4.3 TIPO: POR ADSORÇÃO
Normalmente é constituído por duas colunas de secagem (uma em stand-by) filtros para
retenção de partículas e óleo e um aquecedor de ar, como indicado no diagrama abaixo:
FE – filtro de entrada
CS – coluna de secagem
FS – filtro de saída
AQ – aquecedor elétrico
P_ purgador automático
TI – indicador de temperatura
PI – indicador de pressão
TSH – controlador de temperatura
Descrição funcional:
Fase 1 - Secagem e Purificação do ar.
O filtro de ar úmido e eventualmente contaminado é admitido no filtro de entrada (FE) ocorrendo
a retenção de partículas e de óleo. O condensado formado é eliminado pelo purgador. O fluxo de
ar nesta condição é admitido na coluna de adsorção onde se processa a secagem e então
liberado ao usuário.
Fase 2 - Reativação da coluna saturada
Após a saturação do material adsorvente, o ar é desviado para a outra coluna de secagem para
manter a continuidade do tratamento. Inicia-se a reativação da coluna saturada é processado o
aquecimento: 5 a 6% do ar seco e puro é aquecido, flui através da coluna saturada em sentido
contrário ao de operação, arrastando a água adsorvida e então é liberado para a atmosfera.
É processado o resfriamento: o aquecedor é desligado e o ar continua fluindo frio, através da
coluna. Face então a pressurização: a válvula de descarga do ar de reativação é bloqueada e a coluna se
pressuriza com vazão pequena de ar evitando flutuação do leito de material adsorvente, quando da
colocação em operação.
Dados Funcionais:
Ciclo completo de funcionamento: 16,00 horas
Operação contínua até a saturação: 8,00 horas.
Reativação (aquecimento): 6,50 horas.
Resfriamento: 1,00 hora
Pressurização: 0,5 hora.
13
5 RESERVATÓRIOS DE AR
14
5.1 DIMENSIONAMENTO VOLUMETRICO DE RESERVATÓRIOS
Pode ser feito por dois critérios em função da vazão (Q) aspirada pelo compressor.
Primeiro: sugerido para reservatórios destinados à regularização da intermitência do fluxo

descarregado pelo compressor, e aplicando-se a expressão V = 5 × Q , onde: Q - vazão
aspirada em m3/min.
Segundo mais usual e conduzido a volumes menores, aplicando-se a expressão V = 3 Q , onde:

Q - vazão aspirada em m3/h.
Se o reservatório visa garantir o suprimento de ar sem o fluxo de abastecimento, funcionando

como um acumulador, o dimensionamento volumétrico será feito em função da autonomia
desejada por ciclos de operação, como exemplificado.
5.2 DIMENSIONAMENTO VOLUMÉTRICO DE ACUMULADORES
Calcular o volume de um acumulador para atender às seguintes condições:

temperatura: 20 °C
consumo por ciclo: 5,41 Nm3 / ciclo
2
pressão máxima operacional: 9,0 kgf / cm (manométrico)
2
pressão mínima operacional: 7,0 kgf / cm (manométrico)
número de ciclos requerido: 2
SEQÜÊNCIA DE CÁLCULO
arbitrar o volume geométrico do acumulador;
calcular o volume normal correspondente à pressão máxima;
deduzir o volume do primeiro ciclo;
calcular a pressão residual e compará-la com a condição requerida.
- Volume do reservatório: 7,5 m3
1,03 × V (9 + 1,03) × 7,5

- Volume normal : = ⇒ V = 73,03 Nm3
(273 + 20) (273 + 20)
- Volume residual após o 1° ciclo : 73,03 - 5,41 = 67,62 Nm3.
67,62 P × 7,5
- Pressão residual após 1° ciclo: 1,03 × = 1
2
⇒ P1 = 9,28 abs(8,25 kgf/cm g)
(273 + 20) (273 + 20)
Este valor é maior que o mínimo operacional com o que se conclui ser o volume arbitrado
suficiente para um ciclo.
Repete-se a mesma seqüência para verificar o atendimento ao 2o ciclo.
- Volume residual após 2° ciclo: 67,62 - 5,41 = 62,21 Nm3.
1,03× 62,21 P2 × 7,5 2

- Pressão residual após 2° ciclo: = ⇒ P2 = 8,54 abs(7,51 kgf/cm g)
(273 + 20) (273 + 20)
Esta pressão sendo (maior que a mínima operacional) demonstra que o volume arbitrado atende
aos 2 ciclos.
Nota: Para o dimensionamento estrutural ver página 194.
15
6 SISTEMAS DE TRATAMENTO DE AR COMPRIMIDO (QUALIDADE DO AR)
A qualidade do ar comprimido é definida pela norma ISO 8573 nas classes:

1.1.1, 1.2.1, 1.3.1, 1.4.1, 1.7.1, 2.1.1, 2.2.1, 2.3.1.
A qualidade de cada classe e os componentes necessários estão indicados no esquema abaixo.
1) Classe ISO – 8573 1.7.1, Retenção 0,01 µ m

o
Ponto de Orvalho 30 a 45 C – Residual de óleo 0,01 mg/m

o
Ponto de Orvalho 3 C – Residual de óleo 0,01 mg/m

o
Ponto de Orvalho 3 C – Residual de óleo 0,03 mg/m

o
Ponto de Orvalho -20 C – Residual de óleo 0,001 mg/m
o
o

o
o
o
6.1 APLICAÇÕES
1 - Uso geral, proteção localizada de válvulas, cilindros, sopragem, pintura, ferramentas

pneumáticas, automação e jateamento.
2- Recomendado para os setores, automobilístico, plástico, têxtil, papel e celulose, mecânico e
metalúrgico.
3 - Garante qualidade similar ao anterior, porém com eliminação de odores e um menor residual
de óleo, importante nas seguintes aplicações: geração de O2 e N2, indústrias alimentícias,
químicas e farmacêuticas.
4 - Utilizado quando o ar comprimido entra em contato com produtos higroscópicos (cimento,
leite em pó, resinas, liofilizados, pastilhas efervescentes, etc.), devido ao risco de absorção do
vapor de água ou quando submetido a baixas temperaturas; devido ao risco de congelamento do
vapor de água.
5 - A combinação de um baixíssimo ponto de orvalho com retenção máxima de particulados é
fundamental em aplicações como a fabricação de fibras óticas, circuitos integrados, compact
discs, semicondutores, na instrumentação.
16
6.2 FILTROS DE AR
Os filtros convencionais trabalham pelo sistema de malha (tela de nylon ou bronze sinterizado),
semelhante a uma peneira. Este sistema apresenta como problemas:
- rápida obstrução.
- granulometria de 5, 10, 25, 50 e 100 mícrons.
- impossibilidade de retenção de pequenas partículas.
- ineficiente para eliminação de condensado e aerossóis de água e óleo.
Os filtros coalescentes apresentam um sistema de filtração totalmente diferenciado. Estes filtros

utilizam elementos de microfibra de boro silicato de densidade graduada, dispostas
aleatoriamente formando um labirinto, permitindo porém, a permanência de vazios, que tem a
função de garantir baixa resistência ao fluxo e impedir a rápida obstrução do elemento. A palavra
coalescente (aplicada para filtragem de ar) se refere a um processo em regime permanente de
aerossóis de líquidos submicrômicos e, que são aglomerados em gotas maiores, através de
colisão e aderência com a microfibra de boro silicato. Além destes filtros permitirem a retenção
de partículas muito menores, da ordem de 0,01 mícron, pelo mesmo método conseguem reter
condensado e aerossóis de água e óleo.
COMPONENTES DO FILTRO COALESCENTE
Invólucro
• em aço inoxidável com mostrador para verificação do funcionamento

e níveis concebido segundo aprovação TUV para temperaturas até
70oC e pressão classe 16;
• ligações flangeadas ou roscadas, em conformidade com a norma
ANSI ;
Elemento filtrante.
• dois revestimentos em aço inoxidável à prova de choque mantêm o

pré-filtro e o meio filtrante em posição;
• a cobertura de espuma elimina a possibilidade de passagem de
líquidos para o ar filtrado;
• os tampos das extremidades encontram-se firmemente fixos ao
revestimento interno, por meio de resina epóxi;
cada elemento incorpora 02 “O ring”
Legenda:
1. camada externa do filtro;

2. revestimento em aço inoxidável;
3. primeira camada: pré-filtro;
4. segunda camada: meio filtrante em rede de microfibras sem aglutinantes;
5. vedante.
6.2.1 Perda de Carga em Filtros Coalescentes (elemento em operação):
Retenção até 1,0 µ m – Perda de 0.14 bar

Retenção até 0,01µ m – Perda de 0.20 bar
Retenção até 0,001µ m – Perda de 0.30 bar
17
6.2.2 Filtros de Ar – Capacidade
Filtros para remoção partículas, óleo, água e odores
Capacidade a 7 Elemento
Carcaça 2
Conexões Dimensões em mm Peso
Kgf /cm filtrante
tamanho 3
rosca BSP Kg
Nm / h SCFM A B C D Tipo Qte.
0009 90 54 3/8” 275 Ø 70 180 150 1,5 03/10 1
0012 120 72 ½” 335 Ø80 235 200 1,6 04/20 1
0027 270 162 1” 415 Ø105 295 255 2,2 05/25 1
0048 480 288 1 ½” 580 Ø150 405 345 5 07/30 1
0072 720 432 2” 580 Ø150 405 345 6 10/30 1
0108 1080 648 2” 1016 Ø200 901 450 28 15/30 1
0144 1440 864 2 ½” 1016 Ø200 901 580 33 20/30 1
0192 1920 1152 3” 1316 Ø200 1191 850 40 30/30 1
0288 2880 1728 3” 1351 Ø260 1206 850 54 30/50 1
Notas:
• Filtros tamanhos 0009 – 0072 carcaça em alumínio contendo purgador automático tipo
bóia e manômetro diferencial.
• Filtros tamanhos 0108 – 0288 carcaça em aço carbono contendo purgador automático
tipo termodinâmico e manômetro diferencial.
• Disponíveis para pressões até 16 bar e temperatura até 70ºC.
Filtros esterilizantes
Capacidade a 7 Elemento
Carcaça 2
Conexões Dimensões em mm Peso
Kgf /cm filtrante
tamanho 3
rosca BSP Kg
Nm / h SCFM A B C D Tipo Qte.
0009 90 54 3/8” 216 Ø 110 55 80 1,8 03/10 1
0012 120 72 ½” 244 Ø180 55 110 2,2 04/20 1
0027 270 162 1” 297 Ø125 74 135 3,0 05/25 1
0048 480 288 1 ½” 370 Ø160 81 185 4,9 07/30 1
0072 720 432 2” 452 Ø160 81 260 5,8 10/30 1
0108 1080 648 2” 579 Ø170 81 390 6,7 15/30 1
0144 1440 864 2 ½” 752 Ø200 110 515 18 20/30 1
0192 1920 1152 3” 1005 Ø200 110 770 20 30/30 1
0288 2880 1728 3” 1034 Ø240 125 770 21 30/50 1
Notas:
• Carcaça: totalmente em aço inox
• Disponível para pressões até 16 bar.
18
7 PROJETO
7.1 GERAL
O projeto de um sistema de ar comprimido contempla duas áreas: a de produção e a de

distribuição do ar. Em ambas há de se definir os equipamentos componentes, a partir do que
será possível especificar os materiais aplicáveis, de forma que o usuário do ar comprimido, de
acordo com suas necessidades possa ser plenamente atendido.
Na produção de ar comprimido considera-se os equipamentos:
Moto-Compressores, Reservatórios (vertical/horizontal), Filtro de Admissão, Secadores de Ar,
Resfriadores.
Na distribuição do ar comprimido considera-se:
Tubos, Conexões (tee, curva, redução, flange), Filtros, Válvulas de linha e direcionais,
Mangueiras, Lubrificadores / Reguladores, Cilindros, Instrumentos de Controle e Indicação.
7.2 TRAÇADO DAS REDES DE DISTRIBUIÇÃO
Para um bom projeto de sistema de distribuição, o traçado da rede deverá obedecer a um

planejamento, como mostrado a seguir:
marcar em planta os pontos de utilização, indicando o consumo, pressão, temperatura,

natureza do ar requerido e simultaneidade de operação;
escolher o local da casa de compressores que, na medida do possível, deverá ficar no
centro geométrico dos consumos; contudo, na maioria dos casos esta centralização não é
viável por interferências diversas;
implantar a rede de distribuição.
marcar em planta as posições das válvulas de shut-off de linha, manômetros,
lubrificadores e acessórios em geral;
prever declividade na linha de forma a permitir o escoamento do condensado; no caso de
redes niveladas, prever dispositivos de drenagem que irão coletar o fluxo condensado.
implantar nos pontos baixos, os purgadores e instalar dispositivos de drenagem nos
trechos de transição de elevações e nos horizontais, a cada 40 metros;
fazer a tomada de ar para o consumo pela parte superior da rede de alimentação;
verificar a necessidade ou não de se instalar junto ao ponto de consumo, filtros
lubrificadores e reguladores de pressão;
verificar a necessidade de amortecedores de vibrações e conexões rotativas;
identificar as redes e cada componente em conformidade com o programa;
identificar os suportes e indicar os espaçamentos entre os suportes;
concentrar os bocais dos reservatórios de ar em setores angulares para viabilizar a
instalação de escada e bocas de visita.
7.3 SIMBOLOGIA
Na elaboração do projeto há de se considerar uma simbologia que represente os componentes

envolvidos na geração, distribuição, armazenagem e distribuição do ar comprimido, bem como
equipamentos e válvulas direcionais, válvulas de bloqueio, válvulas de regulagem, cilindros e
reservatórios.
19
SIMBOLOGIA PARA DESENHOS DE FLUXOGRAMAS
20
7.4 FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA
Central de geração com secador de adsorção

Central de geração com secador frigorífico
21
7.4.1 Fluxograma de engenharia
Sistema Usuário
22
7.4.2 Casa de Máquinas
23
7.4.3 Isométrico Geral
24
7.4.4 Isométrico de rede
25
7.5 COMPONENTES DAS REDES DE DISTRIBUIÇÃO
Válvula Gaveta - Permite uma passagem do fluxo totalmente livre. Deve ser instalada para
condições operacionais ON-OFF.
Válvula Esfera - É um tipo alternativo da válvula gaveta.
Válvula Globo - Indicada para controle de vazão do fluido.
Válvula de Retenção - Retém o refluxo.
Válvula de Segurança - É um dispositivo de alívio de pressão caracterizado pela abertura total e

imediata.
Válvula de Alívio - Idêntica à de segurança, porém a abertura é proporcional à pressão.
Válvula Direcional de 2 Vias - Possui duas posições, permitindo ou não à passagem de ar.
Válvula Direcional de 3 Vias - Possui uma entrada de ar, uma saída e um escape para
atmosfera.
Nota: estas válvulas para serem acionadas, requerem um atuador mecânico, elétrico ou
pneumático
Purgador (Item 3.2)- Para drenagem do condensado formado, apontamos o purgador tipo bóia.
O condensado é admitido no corpo do purgador pela conexão de entrada e acumula no fundo
forçando a bóia no sentido ascendente com o que ocorre a abertura de descarga. Uma vez
descarregado o condensado, o purgador tende a ficar pressurizado bloqueando o fluxo do
condensado. Para eliminar tal bloqueio é previsto uma conexão de equilíbrio que deve ser ligada
à rede.
Lubrificador - Possibilita ajustar a vazão de óleo lubrificante conforme requerido pelo

equipamento a ser lubrificado possibilitando ainda suspender momentaneamente o fluxo
lubrificante para recarga de óleo, sem interrupção do fluxo de ar.
Cilindro (ver Item 8.2) - Pode ser de simples ação quando desenvolve força apenas em uma
direção; quando a força é desenvolvida tanto no avanço como no retorno o cilindro é dito de
dupla ação. Podem ser de eixo simples ou passante com ou sem regulagem de curso e com ou
sem tubo de parada.
Filtros (ver Item 6.2)- Geralmente processam a separação das impurezas pela ação de força
centrífuga, partículas maiores e pela passagem do ar em um elemento filtrante. Podem ainda ser
previstos para remoção de óleo e de vapores ou odores de hidrocarbonetos associados é claro,
ao sistema de ar comprimido.
Mangueira - Emprega-se normalmente um dos tipos construtivos: borracha sintética com reforço
de trançado têxtil e cobertura de borracha sintética; borracha sintética com trançado interno de
fio têxtil, reforço com trançado de aço e cobertura têxtil impregnado com borracha sintética.
Nota: os terminais da mangueira poderão ser fixos ou giratórios, reusáveis ou não.
Tubos - Normalmente de aço carbono preto ou galvanizado sem costura, ou de cobre.,
26
7.6 ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAIS
FLUIDO: Ar Comprimido NORMA BÁSICA: ANSI B31.3 TEMPERATURA (ºC): 65
CLASSE: 150 AQUECIMENTO: NÃO PRESSÃO (MPA): 1.05 CORROSÃO: 1.27mm ISOLAMENTO:NÃO
DIÂMETRO NOMINAL - mm
ITEM CARACTERÍSTICA
15 a 50 65 a 250 300 a 600 650 a 1200 > 1200
DIMENSIONAL NBR 5587
ESPESSURA CLASSE R CLASSE N
ACABAMENTO PRETO OU GALV.

TUBO MATERIAL NBR 5590 GR A ou B
EXTREMIDADES PLANA BISELADA
FABRICAÇÃO COM COSTURA
DIMENSIONAL NBR 6943 ABNT PB 157
ESPESSURA CLASSE 10 IGUAL A DO TUBO

CONEXÕES ACABAMENTO PRETO
MATERIAL NBR 6590 ASTM A 234 WPB NBR 5590 (1)
EXTREMIDADES ROSCA NBR 6414 BISELADA
DIMENSIONAL ANSI B 16.5 (2)

CLASSE CL 150
FLANGE
TIPO/FACE SOBREPOSTO – COM RESSALTO
MATERIAL ASTM A 105 GR B

CORPO NBR 6314 ASTM A 216 GR WCB
INTERNOS AÇO INOX

GERAL
EXTREMIDADES ROSCA NBR 6414 FLANGE ANSI B 16.5
CLASSE PN 16 CL 150
CASTELO CPPU PARAFUSADO AO CORPO
V
G HASTE HARI HARE
B A DIMENSIONAL NBR 8465 ABNT EB 141 / I
L
V O TIPO DE CORPO TRIPARTIDO BIPARTIDO
Á Q V
L U E DIMENSIONAL NBR 10284 ABNT EB 141 / II
V E S
U I VEDAÇÃO PTFE
L O
A V DIMENSIONAL -
B -
L VEDAÇÃO

V
CONTR.
G HASTE HARI HARE

L
DIMENSIONAL NBR 8466 ABNT EB 141 / V
TIPO PORTINHOLA
V
R DIMENSIONAL
E
TAMPA
TIPO MÁQUINA ANSI B 18.2.1/2 SEXTAVADA SÉRIE PESADA
PARAFUSOS MATERIAL ASTM A 307 GR B

E
ROSCA ANSI B 1.1
PORCAS
ACABAMENTO GALVANIZADO
TIPO PRÉ CORTADA PARA FLANGE COM RESSALTO
JUNTA
MATERIAL PAPELÃO HIDRÁULICO NBR 5893 ESPESSURA: 1,6 mm
NOTAS 1 – CONEXÕES GOMADAS FABRICADAS DE TUBO OU CHAPA SOLDADOS.

3 – FLANGES DN<65 SÃO USADOS SÓ EM CASOS ONDE A ROSCA NÃO É INDICADA; NESTE CASO USAR FLANGE C/
ENCAIXE.
27
8 PARÂMETROS DIMENSIONAIS
Velocidades (de escoamento nas tubulações): admissão 5 a 6 m/s

distribuição principal 6 a 8 m/s
distribuição secundária 8 a 10 m/s
mangueiras 15 a 30 m/s
Perda de carga - Entre o ponto de referência e o ponto mais afastado: 0,30 kgf/cm2.
Vazamento - Máximo de 10% da vazão máxima simultânea.
Caimento - 0,5% a 1,0%.
8.1 CONSUMO DE FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS

(valores em m3 / min referidos a 7,0 kgf / cm2 e 20°C segundo Atlas Copco)
Tipo Consumo Mínimo Consumo Máximo

soprador 0,65 1,95
secador 0,30 0,60
rebarbador 0,37 0,74
bico de Limpeza 0,50 0,50
esmerilhadeira 0,50 0,50
furadeira 0,30 0,40
rosqueadeira 0,90 1,10
rebitador 0,34 1,30
chave de impacto 0,25 0,34
pistola de pintura 0,50 1,55
jato de areia 1,55 1,55
8.2 CONSUMO DE CILINDROS PNEUMÁTICOS

3
Diâmetro Consumo de ar em dm por ciclo (Avanço e Retorno) por milímetro de cursos sob várias pressões(em Kgf/cm²)
Cilindro haste 1.5 4.0 7.0 10.0 12.0 15.0 18.0 21.0
1 ½” 5/8” 0,005 0,010 0,016 0,022 0,026 0,032 0,038 0,044
2” 5/8” 0,009 0,019 0,030 0,041 0,049 0,060 0,071 0,082
2 ½” 5/8'” 0,015 0,031 0,049 0,067 0,080 0,098 0,116 0,135
3 ¼” 1” 0,025 0,050 0,081 0,111 0,132 0,162 0,192 0,223
1 3/8” 0,024 0,048 0,077 0,105 0,125 0,154 0,193 0,212
4” 1” 0,039 0,078 0,125 0,172 0,203 0,250 0,297 0.344
1 3/8” 0,039 0,078 0,125 0,172 0,203 0,250 0,297 0.332
5” 1” 0,062 0,124 0,198 0,272 0,322 0,396 0,470 0.544
1 3/8” 0,061 0,121 0,194 0,267 0,315 0,388 0,461 0,533
6” 1 3/8” 0,089 0.177 0,284 0,390 0,461 0.568 0,674 0.781
1 ¾” 0,087 0,174 0,279 0,384 0,453 0,558 0,562 0,767
8” 1 3/8” 0,159 0,318 0,510 0,701 0,829 1,020 1,211 1,402
1 ¾” 0,158 0,316 0,506 0,696 0,822 1,012 1,201 1,391
10” 1 ¾” 0,249 0,498 0,797 1,096 1,295 1,594
2” 0,248 0,496 0,794 1,092 1,290 1,588
12” 2” 0,359 0,719 1,150 1,581 1,869 2,300
2 ½” 0,359 0,719 1,150 1,581 1,869 2,300
8.3 FORÇA EXERCIDA PELOS CILINDROS PNEUMÁTICOS

Força em Kgf no avanço sob várias pressões
Diâmetro Kgf/cm² 1.4 2.8 4.2 5.6 7.0 8.4 9.8 11.2 12.6 14.0 15.4 16.8 18.2 19.6 21.0
Cilindro Psi 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
1 ½” 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160 176 192 208 224 240
2” 28 56 84 112 140 166 196 224 252 280 308 336 364 392 420
2 ½” 44 88 132 176 220 264 308 352 396 440 484 528 572 616 660
3 ¼” 75 150 225 300 375 450 525 600 675 750 825 900 975 1050 1125
4” 113 226 339 452 565 678 791 904 1017 1130 1243 1356 1469 1582 1695
5” 179 358 537 716 895 1074 1253 1432 1611 1790 1969 2148 2327 2506 2685
6” 255 510 765 1020 1275 1530 1785 2040 2295 2550 2805 3060 3315 3570 3825
8” 454 1908 1362 1816 2270 2724 3178 3632 4086 4540 4994 5448 5902 6356 6810
10” 709 1418 2127 2836 3545 4254 4963 5672 6381 7090 7799 8508
12 1021 2042 3063 4084 5105 6126 7147 8168 9189 10210 11231 12252
28
8.4 FLUXOGRAMA PNEUMÁTICO – ( CILINDROS / VÁLVULAS DIRECPIONAIS )
8.4.1 Cálculo da vazão de ar para acionamentos de cilindros - Exemplo numérico
Determinar a vazão de ar comprimido em m3/h, para suprir o consumo de ar comprimido de um cilindro de

2 ½” com haste de 5/8”, necessária para promover um deslocamento de 10cm (5+5) em 30s.
Considerar a pressão na entrada do cilindro equivalente a 4,0bar.
Solução: - pela tabela 8.2 → consumo unitário = 0,031 dm3/mm

- consumo total → 0,031 x 100 = 3,1 Litros
3,1× 3600
- vazão → = 0,372 m3/h a 4,0 bar
30 × 1000
29
8.5 FOLHA DE DADOS – CILINDROS PNEUMÁTICOS
ITEM DESCRIÇÃO ESPECIFICADO

1 Cilindro pneumático: 6 Garfo ponteira fêmea 1 peça
Fabricante de Referência : Parker Rosca 16unf: ø 3/4"
Código de referência: 3520M0510-137-0450 Material: aço
ARTICULAÇÃO
DESCRIÇÃO
Local: Silo de Bolas SI-144A-9507 Código de referência: 3520-0020

Serviço: Acionamento da comporta Fabricante: Parker
Modelo: Informar Pino com anéis elástico p/ garfo: 1 peça
Item: Informar Material: aço
TAG: CP-144A-9507 Código de referência: 3520.3346
Quantidade: 1 peça Fabricante: Parker
2 Período de trabalho 24 h/dia ; 365 dias/ano
Ciclo de trabalho: a cada 10 minutos
Serviço (pesado; médio; leve): Pesado
Ambiente (poeirento; úmido; corrosivo): Poeirento / Úmido
CONDIÇAÕ DE
Fluido ar comprimido filtrado e lubr.

OPERAÇÃO
Temperatura ambiente: 10 a 40 °C
Temperatura de trabalho: -10 a 80 °C
Altitude: 840 m
Força desenvolvida (avanço/retorno): 445 / 427 kgf
Pressão de serviço: 3,60 kgf/cm²
Pressão de projeto: 10 kgf/cm²
Curso: 450 mm
3 Tipo de cilindro: Dupla ação
Diâmetro do cilindro: 5”
Extremidade da haste: Rosca externa ø3/4” 16-UNF-2 A
Diâmetro da haste: 1”
CARATERISTICAS CONSTRUTIVAS
Curso máximo : 450 mm

Tipo de fixação: Munhão central
Conexões : ø1/2” NPT
Materiais: camisa Alumínio / Latão
cabeçote Alumínio / Ferro f.
haste Aço inox.
mancal da haste Bronze
êmbolo Alumínio / Ferro
guarnições Buna-N
Proteção para a haste (sanfona): Sim
Material da sanfona : Neoprene
Código da sanfona: 1923-211X
fabricante: Paker
Ação: Ar para abrir e fechar
Posição de Falha elétrica: Fechado
Posição de Falta de Ar: manter fechado
4 Válvula direcionadora com Solenóide simples: Sim
Tipo : 5 vias
Alimentação elétrica: 120V – CA - ± 10%, 60Hz
Conexão elétrica : 3/4” NPT.
ACESSORIOS
Invólucro ( IEC / 44 ) : IP65

Conexão pneumática : 1/2” NPT.
Pressão do ar de suprimento: 5,0 kgf/ cm²
Filtro regulador e lubrificador de linha Sim
Sensores magnético para indicação do posicionamento: Sim
Placa de identificação: Sim
Material da placa: Aço Inox
Caracteres: Em baixo relevo
5 Espigões serrilhados roscado : ø 1/2" NPT
quantidade 4 peças
Niples duplos roscado: 1/2" NPT
CONEXÕES
Quantidade: 2 peças
Mangueira de borracha com uma trama de rayon: 10 kgf/cm²
Braçadeira em Aço inox: rosca sem fim
Quantidade: : 4 peças
6 Válvulas reguladoras de vazão - ref. 3250: corpo latão - C vedação em buna-N.
Quantidade : 2 peças
7 Silenciadores : tipo / material simples /alumínio
Diâmetro: compatível com a válv. direcional
30
9 DIMENSIONAMENTO DE REDES
Considerando a possibilidade da rede de distribuição operar com fluxos em condições de

pressão e/ou temperatura distintos, há de se promover a correspondência destes parametros às
normais, para que seja viável a soma destes fluxos.
9.1 SEQÜÊNCIA DE CÁLCULO
determinar a vazão em Nm3 / min

corrigir a vazão normal para as condições de projeto
determinar a velocidade de escoamento, limitada a 20m/s
calcular o diâmetro
verificar a velocidade
calcular a perda
Correção de vazão normal às condições do projeto

2
P pressão absoluta de projeto em kgf /cm
P×Q Pn × Q n Pn pressão absoluta normal em kgf / cm2
= , onde: T temperatura de projeto em K
T Tn Tn temperatura normal em K
3
Q vazão de projeto em m /min
Qn vazão normal em Nm3/min
Cálculo do diâmetro
4×Q 100 Q vazão de projeto em m3 / h

d = × , onde: V velocidade em m / s
n π × v × 3600 2,54 dn diâmetro nominal em polegada
Verificação da velocidade
4×Q V velocidade em m/s

V= , onde:
3600 × π × d i
2
Q vazão em m3/h
di diâmetro interno em metros
Cálculo do coeficiente ”a”.
0,00001294 di diâmetro interno em metros

a = 0,000507 + , onde: a coeficiente em metros
di
Cálculo do peso específico do ar na pressão do escoamento
 1,327  3
δ =  × P × 16,02 , onde: δ ar peso específico em kg / m
ar  460 + T  T temperatura em °F
P pressão de escoamento em polegadas de Hg
Cálculo da perda de carga
Q vazão de projeto em m3/h.
3,25 × a × Q 2 × L × δ L comprimento virtual do trecho em metros ( ver Item 9.1.1)
∆P = ar , onde:
δ
ar
peso específico do ar em kg/m3 na pressão de escoamento
d × 3600
5 2
i
a coeficiente de tubo conforme abaixo
2
∆P perda em kgf / m .
Lembrar que: 1,0 kgf/cm2 = 29,04 polegadas de Hg, °C x 1,8 + 32 = °F
31
9.1.1 COMPRIMENTOS EQUIVALENTES DAS CONEXÕES
Nota: o comprimento virtual é obtido somando-se ao comprimento real do trecho o

comprimento equivalente correspondente às conexões, válvulas e acessórios.
32
9.2 CÁLCULO DE DIÂMETRO E PERDA DE CARGA - Exemplo Numérico
Considerando:
vazão normal: 210 Nm3 / h
2
pressão de escoamento: 7,0 kgf /cm
velocidade de escoamento: 8,0 m / s
temperatura de escoamento: 20°C ( 68 º F)
comprimento: 100 m (considerado virtual)
altitude: nível do mar (P = 1,03 kgf/cm2 = 760 mmHg)
Calcular: diâmetro e a perda de carga.
9.2.1 Solução
Considerando as condições normais Pn = 1,03 kgf/cm2 e Tn = 15º C teremos
210 × 1,03 × (273 + 20)

vazão corrigida Q: = 27,3 m3/ h
(1,03 + 7,0) × (273 +15)
diâmetro nominal: dn : 4 × 27,3 × 100 = 1,3 "

π × 8 × 3600 2,54
Como o valor nominal 1,3” não é comercial, adotar 1 1/2” e recalcular a velocidade em função
do novo diâmetro interno, neste caso 0,0381 m, considerando a parede do tubo Sch 80.
verificação da velocidade V :
4 × 27,3 = 6,69 m / s
3600 × π × 0,03812
cálculo do “ δar ” (à pressão de escoamento)
δ ar : 1,327 x 29,04 x 7 x 16,02 = 8,18 kg / m3

460 + 68
Nota: o fator 29,04 corrige a pressão em kgf/cm2 para polegada de Hg
cálculo do coeficiente “a”.
0,00001294
a : 0,000507 + = 0,0008464 m
0,0381
cálculo da perda de carga
3,25 × 0,0008464 × 27,3 2 × 100 × 8,18

∆p : = 1631 kgf / m 2 = 0 ,1631 kgf / cm 2
5
0,0381 × 3600 2
33
CAPÍTULO II
BOMBEAMENTO
34
É razoável afirmar que todo sistema de bombeamento disponha de uma “casa de máquinas”,
destinada a abrigar os conjuntos moto bombas requeridos para os fins operacionais do processo,
acrescidos de pelo menos um conjunto como reserva, além dos quadros de comando e controle
elétrico. O tanque de acumulação do fluido a ser bombeado, independentemente de sua geometria,
deve ser projetado de modo que a lâmina líquida fique a mais estável possível, sem agitação, o que
poderá causar entrada de ar na sucção da bomba. Deverá dispor de controles para quatro níveis
operacionais: muito alto, alto, baixo e muito baixo.
Bombas Escorvadas e Bombas não Escorvadas
Um sistema de bombeamento contempla necessariamente duas redes: a de sucção que

interliga o tanque de acumulação do fluido com a conexão de entrada na bomba, e a de
recalque que conecta a descarga da bomba ao usuário do fluido bombeado. Temos então dois
referenciais: o primeiro que é o nível da lâmina do fluido (NF) e o segundo que é o nível do eixo
da bomba. Fazendo este nível igual à zero, diremos que a bomba estará Escorvada (afogada)
sempre que o NF for positivo, isto é, se o nível do fluido estiver acima do eixo da bomba. Será
não Escorvada em caso contrário.
Referenciais para Projeto
Nos casos em que a bomba for instalada na condição de “não escorvada”, a tubulação de
sucção deverá ser projetada com caimento no sentido da bomba para o tanque, a fim de evitar a
formação de bolhas. Deverá também dispor de uma tubulação derivada da rede de recalque e
equipada com válvula de bloqueio manual, para escorva da bomba quando necessário. Se o
bombeamento requerer mais de um conjunto moto bomba, cada um deles deverá ser previsto
com sucção independente. Cada rede de sucção, por sua vez, deverá conter no ponto de
tomada do fluido, um conjunto de válvula de pé com crivo, e na conexão de entrada da bomba,
uma redução excêntrica e um amortecedor de vibração.
Considerações
Referentes às tubulações de sucção:
evitar pontos altos para não formar bolhas;

ter a menor perda de carga possível (usar diâmetro maior que o do bocal de sucção);
utilizar filtros e quando houver sucção dupla, os ramais devem ser exatamente simétricos;
observar para que o peso da tubulação não fique sobre a bomba;
instalar vacuômetros.
Referentes às tubulações de recalque:
atentar que a geometria da tubulação tem pouca influência no funcionamento da bomba;

instalar manômetros antes das válvulas de bloqueio;
observar que o peso da tubulação não fique sobre a bomba.
Referentes aos sistemas com fluidos aquecidos:
adotar dispositivos de aquecimento para o conjunto moto bomba em standy-by quando a

operação ocorrer em temperatura > 100oC.
35
2 CASA DE BOMBAS
2.1 ARRANJO SUGERIDO PARA CASA DE BOMBAS NÃO ESCORVADAS
36
2.2 ARRANJO SUGERIDO PARA CASA DE BOMBAS ESCORVADAS
37
3 FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA
38
4 TIPOS DE BOMBA
As bombas podem ser classificadas em:
Volumétricas (também chamadas de deslocamento positivo) quando o elemento propulsor do

fluido, instalado no interior de uma cavidade interligando as redes de sucção e recalque,
provocar um deslocamento do fluido na mesma velocidade, direção e sentido do elemento
propelente.
Turbo bombas (também chamadas de hidrodinâmicas) quando o deslocamento de fluido e
decorrente da ação centrifuga imposta pelo giro deste órgão propulsor.
Como exemplos construtivos destas bombas, podemos citar:
- bombas volumétricas: - de diafragma (alternativa)

- de engrenagem (rotativa)
- de parafuso (fuso) (rotativa)
- de rolo (rotativa)
- peristáltica (rotativa)
- turbo bombas: - centrífuga (rotativa)

- axial (rotativa)
Se desejarmos um quadro comparativo que sugira a aplicabilidade de um ou outro tipo,

podermos considerar o que se segue:
Tipo
Parâmetro Turbo Bomba Bombas Volumétricas
Centrifuga Axial Rotativa Alternativa
Altura de
sucção (usual) 4,50 4,50 6,50 6,50
em metros
Fluidos limpos ou limpos ou viscosos limpos
operáveis abrasivos abrasivos e não abrasivos e puros
Pressão
baixa a alta baixa a alta média muito alta
produzida
Vazão
alta muito alta média pequena
recalcada
Se a pressão
demandada aumentar decresce decresce não altera não altera
a vazão
Se a pressão
demandada aumentar decresce decresce cresce cresce
a potência
39
4.1 BOMBAS VOLUMÉTRICAS
Bomba de Engrenagem Bomba de rolo
Aplicação: transferência de fluidos com

até 22.000 cP óleos lubrificantes, Aplicação: transferência de fermentos,
combustíveis e vegetais, adesivos. leveduras, cremes, xampus, detergentes,
Aditivos, poliois, solventes, melaço e xaropes, mel, massa de carne, iogurtes,
glicose. requeijão.
Bomba de Fuso Bomba peristáltica
Aplicação: Lubrificação de motores de turbinas a Aplicação: transferências de lodos,

gás e vapor, de redutores de velocidade, de polpas ou borras, terras diatomáceas:
grandes bombas centrífugas. Dosagem de aditivos viscosos, com
Transferência, carga e descarga de óleos sólidos ou com tendência a liberar gases.
lubrificantes,óleos combustíveis, petróleo, produtos
químicos em refinarias; Alimentação de
queimadores, selagem, circuitos hidráulicos
4.1.2 Válvulas requeridas na montagem de bombas volumétricas
Válvula de alívio na tubulação de recalque.

40
4.2 TURBO BOMBAS
Bombas Centrífugas
Bomba centrifuga “on line”
Horizontal Vertical
Bomba axial
4.2.1 Válvulas requeridas na montagem de turbo bombas.
Válvula de retenção na sucção e válvula de bloqueio na sucção e na descarga.
41
4.3 FOLHA DE DADOS DE TURBO BOMBAS (Centrifugas e Axiais)
1 Identificação (TAG) : Quantidade : 13 Motor elétrico

2 Fabricante : Fabricante:. Tipo/modelo :
3 Tipo/Modelo : Potência.(HP): Rotação (rpm):
Acionador
4 Aplicação : Circuito Volts/ciclos/fases: Carcaça.:
5 Serviço : Local : Fator de Serviço : Forma construtiva.:
6 Peso motor (kgf): Bomba (kgf): Proteção IP : Prova de explosão
7 Desenho nº.: 14 Curva proposta
8 Normas aplicáveis : Rotação (rpm) : NPSH req.(mca)
9 Líquido : PH Rendimento (%) nominal Corrigido :
Temperatura de bombeamento - TB (°C) B.H.P. Hidráulico : Proj.:
Performance
Vapor à TB : Rotação vista do lado do acoplamento: Horário. Anti-Horário.
Condição de Operação
Pressão (kgf/cm2) Sucção: Descarga: Vazão mínima (m3/h):

Diferencial: Local da instalação Interna Externa
Vazão à TB (m3/h) Normal: Projeto: Diâm. do rotor (mm): min.: proj.: max.
Altura. Manométrica . (mca): Max. rotor de projeto: Serviço : Contínuo Intermitente
NPSH disponível (mca): BHP: máximo com rotor de projeto:
Viscosidade à TB (cp) : Peso especif.ico (kg/m3) : 15 Carcaça/Tampa:
Corrosão/erosão por : Partículas susp (ppm): Rotor:
10 Montagem: Horizontal Vertical Centerline Inline Eixo: Bucha do eixo
Materiais
Bipartida : Radialmente Axialmente Anéis de desgaste:

Voluta : Simples Dupla Junta da carcaça:
Dreno : Sim Não Diâmetro (mm): Mancais: inferior e intermediário. :
Conexão sucção : Rosca Flange Diâm. (mm): Base bomba/motor:
Conexão recalque : Rosca Flange Diâm. (mm): 16 Profundidade do poço/tanque (m) :
Construção
Flanges : FF RF Roscas : NPT BSP Submergência mínima requer. (m) :

Rotor : Aberto Vortex Fechado Colunas : Flangeadas Roscadas
Montagem do rotor : Ponta do eixo Entre rolamento Fechada lubrificação óleo Aberta
Tipo de rolamento : Radial Axial Fechada lubrificação água
Lubrificação. dos mancais : óleo graxa Diâmetro (mm) coluna : Eixo da coluna :
Direto Polias (correias) Cabeçote tipo :
Axiais
Acoplamento Marca: Modelo: Placa de fundação : Sim Não

Protetor : Sim Não Empuxo (kg) : Para cima : Para baixo :
Bombas
11 Caixa da gaxeta D.I.(mm): D.E.(mm): Comp.(mm): Mancal de escora na bomba Sim Não
Tipo: Tipo :
Gaxeta Fabricante: Ajuste (m) :
Tamanho / nº de anéis: Coluna/eixo :
Vedação do eixo /
engaxetamento
Materiais
Tipo / código: Mancal : Bomba : Coluna :

Selo mecânico Fabricante: Tanque :
Modelo: Código API: Cabeçote : Ralo :
Sede tipo: 17 Bomba
Lubrificação : Liquido próprio Fonte externa Hidrostático Sim Não Testemunhado
Lubrificação conforme API - 610 - Plano Nº Performance Sim Não Testemunhado
12 Refrigeração / Aquecimento Desmontagem (após teste) Sim Não
Testes
água (m3/h) φ entrada φ saída NPSH requerido Sim Não Testemunhado

Carcaça Motor Elétrico:
Tampa traseira .
Caixa dos mancais
Notas:
42
4.4 FOLHA DE DADOS - BOMBAS VOLUMÉTRICAS (Peristálticas)
AFOGADA NÃO AFOGADA
1) Comprimento da Linha de Sucção: ______ m Comprimento da Linha de Descarga:_______m
2) Diâmetro da Linha de Sucção:_________mm Diâmetro da Linha de Descarga________mm
3) Acessórios nas Linhas de Sucção e Descarga :
3.1) Curva 90º Sucção (____) Descarga (____) Curva 45º Sucção (____) Descarga (____)
3.2) TEE Sucção (______) Descarga (______)
3.3) Filtros Sucção (______) Descarga (______)
3.4) Válvulas Sucção (______) Tipos de Válvulas:________________________________
3.5) Válvulas Descarga (_____) Tipos de Válvulas:________________________________
4) Fluido: ________________ Densidade:_____________Kg/m3 Viscosidade:__________Cp
4.1) Características: Abrasivo Corrosivo Pastoso/Gelatinoso Temperatura fluido:__ºC
4.2) Temperatura Ambiente: __ºC Sólidos ___ % Tamanho máximo dos sólidos:_____mm
5) Vazão: Fixa = _______ l/h ou Variável Máx.: = _______l/h Mín.: = ___________l/h
6) Operação: Contínua Intermitente:
7) Utilização: Para Transferência Para Dosagem
8) Acionamento: Motoredutor: Monofásico Trifásico
9) Acionamento : Com inversor ( faixa de variação 1 : 4 ) Sem inversor de freqüência
10) Tensão: 110 v 220 v 380 v 440 v
11) Freqüência : 50 Hz 60 Hz
12) Motor a prova de explosão proteção IP
43
5 PROCEDIMENTOS PARA PARTIDA E PARADA DE BOMBAS
5.1 Partida
Verificar se a bomba está escorvada.
Fechar o registro de recalque (no caso da bomba ser do tipo centrífuga) até que a rotação
nominal seja alcançada. Ao abri-lo, faça-o lenta e gradualmente.
Verificar a intensidade do gotejamento do fluido pelo “preme-gaxeta”, quando aplicável.
Proceder a leitura do manômetro, do vacuômetro, do amperímetro, e do voltímetro,

verificando os parâmetros de conformidade, nos termos da norma API – 10.
5.2 Parada
Fechar lenta e gradualmente o registro de recalque, no caso de bomba centrífuga.
5.3 Problemas operacionais
Na operação de um sistema de bombeamento, problemas com a não obtenção dos valores

previstos de pressão e vazão, perda do fluxo recalcado e até mesmo queima do motor elétrico
podem ocorrer. Considere o quadro seguinte com citações de causas que podem provocar estes
defeitos.
defeito: perda de recalque

entrada de ar na sucção ou no corpo da bomba;
entupimento do rotor ou da válvula de pé;
travamento das válvulas de pé (na rede de sucção), de bloqueio ou de
causas retenção (na rede de recalque);
rotação inferior à nominal;
sentido da rotação do motor invertida;
altura de sucção e/ou altura manométrica não conforme com a nominal.
defeito: alteração na vazão recalcada
causas entupimento parcial do rotor ou da válvula de pé;
rotação inferior à nominal;
alteração da altura manométrica em relação à nominal.
defeito: pressão do recalque não atingida
causas rotor desgastado / ou com diâmetro inferior ao nominal;
rotação inferior à nominal.
defeito: motor superaquece ou queima
relé térmico de proteção mal regulado ou com defeito;
sob tensão provocado por falta de fase;
causas altura manométrica inferior à nominal;
defeito mecânico (principalmente empeno do eixo).
caso as condições de vazão / pressão não sejam constantes aconselha-
Nota:
se a utilização de motores com fator de serviço.
44
6 CURVAS CARACTERÍSTICAS
Estas curvas se destinam a representar em um par de coordenadas cartesianas onde o eixo das
abscissas e o das ordenadas ao receberem os parâmetros específicos, por exemplo,
vazão/pressão, potência/vazão, rendimento/vazão, traduzem a condição operacional da bomba.
Destas curvas, sem dúvida a mais relevante é a curva vazão/pressão ou H/Q.
6.1 CURVA H/Q PARA BOMBA VOLUMÉTRICA.
Como a vazão teoricamente independe da pressão, a curva se resume numa reta paralela ao
eixo das pressões:
6.2 CURVA H/Q PARA TURBO BOMBA.
Neste caso a função matemática geradora da curva é a equação de Euler, que resulta a forma
seguinte:
No entanto para se ter condições de interpretação da condição operacional da turbo bomba

segundo o plano H/Q, é indispensável que se lance no mesmo plano H / Q a curva característica
do sistema de bombeamento, que é uma parábola definida pela equação de Bernoulli.
Plotando as duas curvas, ter-se-á o Ponto de Trabalho da bomba.
45
6.3 CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS CENTRIFUGAS (3500 RPM)
• Dados válidos para densidade de 1 kg/ dm3 e viscosidade cinemática até 20 mm/s.
• Tolerância de performance conforme ISO 9906.
46
6.4 CURVAS DE TORQUE PARA TURBO BOMBAS
O torque (MR) expresso em Kgf x m de uma turbo bomba é determinado em função da potência e
da rotação, pela expressão: MR = (5250 x HP ÷ rpm) x 0,141.
Para se obter a curva de torque a partir do instante “0” até a rotação nominal, há de se
considerar a Constante do conjunto moto bomba (KI), que relaciona a variação da rotação da
bomba com a variação do torque.
2
Esta constante é dada pela expressão: KI = (450 x g x HR x Q) ÷ (I x MR x rpm ), onde:
2
g aceleração da gravidade em m/s
HR altura total de recalque em mca
Q vazão em m3 / h
2
I momento de inércia das partes girantes em kgf / m
MR torque em kgf / m
rpm número de rotações por minuto
Obtida esta constante a partir do torque

máximo os valores de torque intermediários
serão definidos em função da rotação,
fazendo:
2
MR = (450 x g x HR x Q) ÷ (I x KI x rpm ).
Desta forma, no par de eixos
Torque x Rotação será traçada a curva.
6.5 POTÊNCIA REQUERIDA (BHP)
É definida pela expressão N = ( δ x Q x Hman) ÷ ( η x 74,6) onde :

N potência em Hp
δ peso específico em Kg / m3
Q vazão em m3/s
η rendimento
Hman altura manométrica em metros de coluna de fluido
7 SELEÇAO DE BOMBAS
7.1 Bombas peristálticas
1 - Vazão/Rotação (a vazão necessária

indica a rotação)
2 - Pressão de descarga
3 - Potência requerida pelo motor
4 -Temperatura do produto
5 - Pressão de descarga
6 - Velocidade máxima recomendada
47
7.2 SELEÇÃO DE BOMBAS CENTRIFUGAS Campo de aplicação – 60 HZ
48
8 ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS
8.1 EM PARALELO
Em instalações de bombeamento promove-se a associação em paralelo de duas ou mais

bombas, para se obter um incremento de vazão, correspondente à somatória das vazões das
bombas associadas. Para se traçar a curva correspondente à associação de duas ou mais
bombas em paralelo, basta marcar o dobro (o triplo ou o valor do somatório das vazões das
bombas) para cada altura. As duas bombas funcionando em paralelo, reproduzirão o ponto P2,
interseção da curva característica das bombas com a curva característica do sistema, fornecendo
a altura manométrica total H2 e vazão Q2. A bomba isolada trabalhará com a altura manométrica
H1 e vazão Q1. Como Q1> Q2 e H1<H2, conclui-se que na seleção de bombas para operação
em paralelo, deve-se tomar cuidado no funcionamento de uma só bomba, pois neste caso a
potência consumida e o NPSH requerido serão maiores.
8.2 EM SÉRIE
Esta associação é indicada para atender às alturas manométricas elevadas. Para se obter a
curva característica resultante de duas bombas em série, basta somar as alturas manométricas,
correspondentes aos mesmos valores de vazão, em cada bomba. Quando da associação em
série torna-se necessário verificar se o flange de sucção da segunda bomba é capaz de suportar
a pressão de descarga da primeira, e, se a carcaça da segunda suporta a pressão total da
descarga.
Estes parâmetros: vazão, pressão e potência são características para uma determinada rotação
do motor (n). Caso esta rotação passe a um outro valor (n1), estes parâmetros irão variar segundo a
equação Rateaux, ou seja:
Q Q1 = n n1 H H1 = n2 n12 N / N1 = n3 / n13
49
8.3 CURVA DO SISTEMA
A curva do sistema, será traçada aplicando-se a expressão ∆H = K x Q2 onde

“K” constante da rede, “∆H” perda de carga na rede e “Q” vazão circulada, sendo “K” obtido a
partir da perda de carga calculada conforme indicado no Item 12.3.
Supondo Q1 = 150m3/h e ∆H1 = 60 mca, então K = 60 ÷1502 = 2,66 x 10-3
Como a curva requer um mínimo de três pontos, teremos:
para Q2 = 200m3/h → ∆H = 2,66 x 10-3 x 2002 = 106,4m.
3 -3 2
para Q3 = 100 m /g → ∆H = 2,66 x 10 x 100 = 26,6m
Logo a Curva do sistema para este caso será
9 MANOBRA DE VÁLVULAS PARA ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS
Recalque
Posição das válvulas
Em paralelo:
3, 4, 9, 10 Fechadas
1,2, 5,6,7,8,11,12,13 Abertas
14 Regulada para o ∆P
Em série ( B2 com B1):

2, 3, 10, 11 Fechadas
1,4,5,6,7,8,9,12,13,14 Abertas
Em série ( B1 com B2):

1 ,4, 9,12 Fechadas
2, 3,5,6,7,8,10,11,13,14 Abertas
50
10 GRANDEZAS CARACTERÍSTICAS
Ao se projetar o sistema de bombeamento há de se considerar grandezas de características

estáticas e dinâmicas.
10.1 GRANDEZAS ESTÁTICAS.
Altura Estática de Aspiração: ha
É a diferença entre o nível do eixo da bomba e o nível da superfície livre fluido no tanque de
acumulação. Este valor deve ser comparado com o da “Altura Estática Máxima de Aspiração”
(AMS), suportado pelo conjunto moto bomba.
Altura Estática de Recalque: hr
É a diferença entre o nível onde o fluido é liberado pela rede de recalque, e o nível do eixo da
bomba. Aqui também convém sugerir que esta rede de recalque em sua extremidade de
transbordo, fique sempre “protegida” pelo fluido recalcado. Com isto fica assegurada a não
entrada de ar nesta tubulação.
Altura Estática de Elevação: he
É a diferença de cotas entre o nível do fluido no tanque de acumulação e o nível em que o fluido
é descarregado. Assim he = ha + hr
51
10.2 GRANDEZAS DINÂMICAS
Altura Total de Aspiração: Ha
É a diferença da pressão atmosférica local e a pressão na sucção da bomba, obtida pela

equação:
V2
Ha = ha + + Ja , onde:
2g
ha altura estática de aspiração

Ja perda de carga no trecho de aspiração
2
V / 2g energia cinética cedida ao fluido
V velocidade do fluido
g aceleração da gravidade local
Altura Total de Recalque: Hr
É a diferença entre a pressão na saída da bomba e a atmosférica, obtida pela equação:
Hr = hr + Jr, onde:
hr altura estática de recalque

Jr perda de carga no trecho de recalque
Altura Manométrica: Hman
É a soma das alturas totais de aspiração e de recalque.
Hman = Ha + Hr
V2
Hman = he + Ja + Jr + , onde:
2g
he altura estática de aspiração

Ja perda de carga no trecho de aspiração
52
11 CAVITAÇÃO
A cavitação é um fenômeno hidráulico que ocorre quando a pressão absoluta no rotor da bomba
atinge um valor que coincide com a pressão de vapor do líquido na temperatura, iniciando o
processo de vaporização do mesmo. É importante conhecer o valor do diferencial entre a
“Energia Total” e a “Pressão de Vapor” do líquido na temperatura em que o mesmo estiver sendo
bombeado. Esta grandeza que representa a disponibilidade energética com a qual o fluido chega
ao rotor, chama-se NPSH, Net Positive Suction Head.
A energia hidráulica total característica do arranjo construtivo da sucção é designada por
NPSHdisponível e aquela com a qual o fluido é admitido no rotor da bomba é designada por
NPSHrequerido.
PARA NÃO OCORRER CAVITAÇÃO O NPSHdisponível > NPSHrequerido.
11.1 CÁLCULO NPSHd, NPSHr, AMS – Exemplo Numérico
Considerando:
vazão Q 0,04 m3 / s
altura manométrica Hman 20 mcf
temperatura do fluido T 63 ºC
pressão de vapor a 60 ºC hv 0,231 kgf / cm2
peso especifico do fluido δ 983 kgf / m3
rotação da bomba n 1150 rpm
perda de carga na sucção ∆Ρ 1,30 mcf (assumido)
velocidade de escoamento v 1,50 m / s (recomendado)
2
pressão atmosférica local Pb 0,980 kgf / cm
altura estática de aspiração ha 0,70 mcf (referente ao nível máximo)
fator de Cavitação Fc 0,0011 (vide quadro referencial)
montagem da bomba não escorvada
tipo da bomba centrífuga
aceleração da gravidade g 9,81 m/s2
Conversão 0,231 kgf / cm2 x 10.000 / 983 kgf / m3 = 2,35 mcf

0,980 kgf / cm2 x 10.000 / 983 kgf / m3 = 9,97 mcf
Cálculo do NPSH disponível ( em função do arranjo construtivo local )
NPSHd: Pb – [(ha + ∆P + hv + v2 / 2g)] = 9,97–[(0,7 + 1,30 + 2,35) + (1,52 / 2 x 9,81)]=5,51 mcf
Cálculo do NPSH requerido ( em função da bomba selecionada )

NPSHr = Fc x ( n x Q ÷ 4 H3 ) 4/3 x H = 0,0011 x (1150 x 0,04 ÷ 4
20 3 )4/3 x 20 = 1,55 mcf
Fc = 0,0011 para bombas centrifugas

Referenciais para o fator de cavitação (Fc) Fc = 0,0013 para bombas helicoidais
Fc = 0,0014 para bombas axiais
Cálculo da altura máxima da sucção (AMS)

AMS = Pb – (∆P + hv + (v2 ÷29) + NPSHr) = 9,97-[1,30 + 2,35+(1,52/2x9,81)+1,54)]=4,67 mcf
Nota: Conforme as condições do fluxo de make-up, o nível da superfície livre do fluido pode
variar em relação à linha de centro da bomba. Neste contexto definem-se os níveis: “muito alto”,
“alto”, “baixo” e “muito baixo”.
53
12 COMPONENTES DA REDE
Todo e qualquer sistema de bombeamento, conforme visto na figura ao lado, contempla uma
rede condutora do fluido bombeado, com os seguintes componentes principais:
TUBOS
CONEXÕES curvas
têes
reduções
niples
flanges
luvas
VÁLVULAS
ACESSÓRIOS
As especificações dos tubos, conexões e válvulas são mostradas na tabela seguinte:
54
12.1 ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAIS.
FLUIDO: ÁGUA NORMA BÁSICA: ANSI B31.3
TEMPERATURA(ºC): 65 CLASSE: 150 AQUECIMENTO: NÃO
PRESSÃO (MPA): 1.05 CORROSÃO:1.27mm ISOLAMENTO: NÃO
15 a 50 65 a 250 300 a 600 650 a 1200 > 1200
DIMENSIONAL NBR 5587 AWWA C 201
ESPESSURA CLASSE R CLASSE N 9.5 mm (1)
ACABAMENTO PRETO OU GALV. PRETO

TUBO MATERIAL NBR 5590 GR A ou B ASTM A 134
DIMENSIONAL NBR 6943 ABNT PB 157 AWWA C 208
CONEXÕES ACABAMENTO GALVANIZADO PRETO
ASTM A 234
MATERIAL NBR 6590 NBR 5590 (2) ASTM A 134 (2)
WPB
DIMENSIONAL ANSI B 16.5 (3) AWWA C 207

FLANGE CLASSE CL 150 CLASSE D
MATERIAL ASTM A 105 GR II ASTM A 283 GR C
INTERNOS AÇO INOX

GERAL
EXTREMIDADES ROSCA NBR 6414 FLANGE ANSI B 16.5 FLANGE AWWA C 207
CLASSE PN 16 CL 150 CLASSE D
CASTELO CPPU PARAFUSADO AO CORPO -

V
G HASTE HARI HARE -
B A
DIMENSIONAL NBR 8465 ABNT EB 141 / I -
L
V O TIPO DE CORPO TRIPARTIDO BIPARTIDO -
Á Q V
L U E DIMENSIONAL NBR 10284 ABNT EB 141 / II -
V E S
U I VEDAÇÃO PTFE -
L O
A V DIMENSIONAL - AWWA C 504 CORPO CURTO
B
O VEDAÇÃO - BUNA N

CONTROLE
V
G HASTE HARI HARE
L
TIPO PORTINHOLA DUPLA PORTINHOLA (4)

V
RETEN
ÇÃO
R DIMENSIONAL ABNT EB 141 / IV

E
TAMPA PARAFUSADA

E
PORCAS ROSCA ANSI B 1.1

JUNTA MATERIAL PAPELÃO HIDRÁULICO NBR 5893
ESPESSURA 1,6 mm
NOTAS: 1) CALCULADA CONFORME ANSI B 31.3. - 2) CONEXÕES GOMADAS FABRICADAS DE TUBO OU CHAPA SOLDADOS. -
3) FLANGES DN<65 SÃO USADOS SÓ EM CASOS ONDE A ROSCA NÃO É INDICADA; NESTE CASO USAR FLANGE C/ ENCAIXE. –
4) TIPO WAFER (SEM FLANGES). 5) HARI – HASTE ASCENDENTE ROSCA INTERNA, HARE – HASTE ASCENDENTE ROSCA
INTERNA
55
13 DIMENSIONAMENTO - PERDA DE CARGA
13.1 SEQÜENCIAL DE CÁLCULO:

arbitrar velocidade (na faixa de 0,5 a 3,00 m / s).
calcular o diâmetro nominal.
escolher o diâmetro nominal comercial.
especificar o número de Schedule.
verificar a espessura da parede.
recalcular a velocidade, em função do diâmetro interno escolhido.
definir viscosidade cinemática do líquido na temperatura .
calcular Reynolds.
definir rugosidade relativa.
calcular fator de fricção.
definir comprimento equivalente.
calcular perda de carga.
Diâmetro nominal da tubulação
dn : diâmetro nominal em polegadas

4Q 100
dn= × , onde: Q : vazão em m3 / s
πv 2,54
v : velocidade em m / s
Velocidade real de escoamento
4×Q v : velocidade em m / s
v= , onde:
π × di2 d i : diâmetro interno em m
Este valor de velocidade deve variar na faixa de 0,50m / s a 3,0 m / s.
Espessura da parede do tubo
de: diâmetro externo em cm

Sh: tensão admissível do material em kgf / cm2
P × de P: pressão interna de projeto em kgf / cm2
t= + C onde:
2(Sh × E + P × Y) C: sobre espessura em cm
E: eficiência de solda
Y: coeficiente de redução
Esta fórmula não deve ser aplicada quando: P / Sh > 0,385 e t > de / 6.
2
Número de Reynolds: Re = v x d i / γ , onde: γ = viscosidade cinemática em m /s
Fator de fricção (f) (equação de Colebrook)

1  Eq 2,51 
= −2log +  , onde: Eq: rugosidade equivalente em mm
f  d × 3,7 Re × f 
 i 
Perda de carga f: fator de fricção

L: comprimento virtual em m
L v2 d i : diâmetro interno em m
∆H = f × × × δ , onde:
di 2g v : velocidade em m/s
g : aceleração gravidade em m / s2
δ : peso específico em kg / m3
O comprimento virtual ( L ) equivale a soma do comprimento real com o equivalente das
conexões indicado na tabela página 60.
56
13.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A PERDA DE CARGA
Fator de fricção”f” : pode também ser obtido pelo uso do diagrama de Moody, indicado na
página 59, procedendo como indicado.
selecionar o número de Reynolds e a rugosidade relativa;

seguir a curva de rugosidade relativa até encontrar a reta que passa pelo número de
Reynolds selecionado;
ler a partir deste ponto, seguindo a horizontal o valor de “f”.
Rugosidade relativa “E” : O valor é obtido dividindo-se a rugosidade equivalente Eq abaixo

indicada, pelo diâmetro interno “di” do tubo. Suponhamos por exemplo um tubo de ferro fundido
de 10” (254 mm) de diâmetro interno começando a enferrujar ⇒ Eq = 1,0mm. Logo, a
rugosidade relativa será 1 / 254 = 0,004.
material rugosidade equivalente “Eq” (mm)

aço, revestimento asfalto quente 0,3 a 0,9
aço, revestimento esmalte centrifugado 0,01 a 0,06
aço enferrujado ligeiramente 0,15 a 0,30
aço muito enferrujado 0,9 a 2,4
aço comercial 0,06
cobre 0,007
ferro galvanizado novo 0,15
ferro fundido revestido com asfalto 0,12 a 0,20
ferro fundido com crostas 1,0 a 3,0
tubo plástico 0,006
Caso o diâmetro calculado ultrapasse o limite superior da tabela de comprimentos equivalentes

2
(página 60 Item 16 ) o ∆Ρ nas conexões deverá ser calculado pela expressão K x v / 2 x g,
usando os valores de K indicados abaixo.
Componentes (conexões / válvulas ). Valores de K
curva de raio longo de 90º 0,25 a 0,40

curva de raio curto de 90º (cotovelo) 0,90 a 1,5
curva de 45o 0,20
cotovelo de 45o 0,40
curva de 22o 30’ 0,10
crivo de sucção 0,75
alargamento (bocal) 0,30 (usar a velocidade maior)
redução gradual 0,15
válvula gaveta aberta 0,20
válvula globo aberta 10.00
válvula angular aberta 5,00
junção 45o. 0,40
te, passagem estreita 0,60
te, saída lateral 1,30
te, saída bilateral 1,80
válvula de retenção 2,50
válvula de pé 1,75
57
13.3 CÁLCULOS DIMENSIONAIS – Exemplo Numérico
Considerando:
vazão 1320 m3 / h Calcular: diâmetro
velocidade 2,0 m / s velocidade real
tensão admissível 1125 kgf / cm2 espessura da parede
pressão requerida 20 kgf / cm2 Número de Reynolds
temperatura do fluido 20o C; fator de fricção
viscosidade cinemática 1,007 x 10-6 m2 / s; perda de carga
peso especifico do fluido 1000 kg / m3; potência requerida
comprimento linear 50 m; torque
singularidades 01 válvula gaveta / 02 te
rendimento da bomba 92%
rugosidade equivalente 0,2 mm
rotação 1750 rpm
Solução:
4x1320 100
Diâmetro nominal : × = 19 ” . Adotado 18” (d i= 43,81, de = 45,7cm)
π × 2 × 3600 2,54
Velocidade real de escoamento: 4 × 1320/π × 0,43812 × 3600 = 2,43 m / s
Espessura de parede : [{ 20 x 1,5 x 45,7 / [2 x (1125 x 1 + 20 x 1,5x0,4]}+C=0,6cm + C
Considerando para C o valor 2 mm, então a espessura será de 8 mm. Adotar a comercial de 9,53mm.
Número de Reynolds: v x di / γ = 2,43 x 0,438 / 1,007 x 10-6 = 1,057 x 10 6

Fator de fricção : por Colebrook = 0,02
50,00 2,43 2 2
Perda de carga no tubo: 0,02 × × × 1000 = 687 kgf / m = 0,687mca
0,438 2 × 9,81
Perda de carga na válvula: 0,2 x 2,432 / 2 x 9,81 = 0,06 mca

Perda de carga no tee : ( 0,6 x 2,432 / 2 x 9,81) x 2 = 0,36 mca
Potência: [1000 x 1320 x (200 + 0,687 + 0,06 + 0,36) ÷ (0,92 x 3600 x 74,6 )] = 1068,7 Hp
Torque: (5250 x 1068 ÷ 1750) x 0,47 x 0,30 = 451,76 Kgf x m
14 INSPEÇÕES DE RECEBIMENTO - MOTO-BOMBAS CENTRÍFUGAS
A aceitação das bombas passa pela conformidade dos parâmetros conforme Norma API 10.
- pressão de descarga ( pd ) + 2%
- pressão de sucção ( ps ) + 3%
- vazão (q) + 2%
- rotação (n) + 3%
- potência requerida ( bhp ) + 1%
- altura manométrica no ponto de trabalho: ( Hman ) + 10%
- altura manométrica fora do ponto de trabalho se Hman < 150 mca + 5%
se Hman > 150 mca + 3%
Ressalvas: os valores referenciais indicados são aplicáveis no ponto de “Trabalho” da bomba,

sem cavitação. Demais características conforme Folha de Dados páginas 42/43
58
15 ABACO DE MOODY
59
16 COMPRIMENTOS EQUIVALENTES ( em metros de tubulação )
Curva 90º Curva 90º Curva 90º Curva 90º Curva 90º Te passagem Te saída Te saída
Curva 45º Curva 45º
Diâmetro Raio longo Raio médio Raio curto R/D=1½ R/D=1 direta de lado bilateral
Flangeado Soldada
Flangeado Flangeado Flangeado Soldada Soldada Soldado Soldado Soldado
mm Pol
13 1/2 0,3 0,4 0,5 0,2 0,2 0,3 0,2 0,3 1,0 1,0
19 3/4 0,4 0,6 0,7 0,3 0,3 0,4 0,2 0,4 1,4 1,4
25 1 0,5 0,7 0,8 0,4 0,3 0,5 0,2 0,5 1,7 1,7
32 1 1/4 0,7 0,9 1,1 0,5 0,4 0,6 0,3 0,7 2,3 2,3
38 1 1/2 0,9 1,1 1,3 0,6 0,5 0,7 0,3 0,9 2,8 2,8
50 2 1,1 1,4 1,7 0,8 0,6 0,9 0,4 1,1 3,5 3,5
63 2 1/2 1,3 1,7 2,0 0,9 0,8 1,0 0,5 1,3 4,3 4,3
75 3 1,6 2,1 2,5 1,2 1,0 1,3 0,6 1,6 5,2 5,2
100 4 2,1 2,8 3,4 1,5 1,3 1,6 0,7 2,1 6,7 6,7
125 5 2,7 3,7 4,2 1,9 1,6 2,1 0,9 2,7 8,4 8,4
150 6 3,4 4,3 4,9 2,3 1,9 2,5 1,1 3,4 10,0 10,0
200 8 4,3 5,5 6,4 3,0 2,4 3,3 1,5 4,3 13,0 13,0
250 10 5,5 6,7 7,9 3,8 3,0 4,1 1,8 5,5 16,0 16,0
300 12 6,1 7,9 9,5 4,6 3,6 4,6 2,2 6,1 19,0 19,0
350 14 7,3 9,5 10,5 5,3 4,4 5,4 2,5 7,3 22,0 22,0
Válvula de Retenção
Entrada Entrada de Saída da Válvula Válvula globo Válvula angular Válvula de
Diâmetro Tipo
normal borda canalização gaveta aberto aberta aberto pé e crivo Tipo leve
Pesado
mm pol
13 1/2 0,2 0,4 0,4 0,1 4,9 2,6 3,6 1,1 1,6
19 3/4 0,2 0,5 0,5 0,1 6,7 3,6 5,6 1,6 2,4
25 1 0,3 0,7 0,7 0,2 8,2 4,6 7,3 2,1 3,2
32 1 1/4 0,4 0,9 0,9 0,2 11,3 5,6 10,0 2,7 4,0
38 1 1/2 0,5 1,0 1,0 0,3 13,4 6,7 11,6 3,2 4,5
50 2 0,7 1,5 1,5 0,4 17,4 8,5 14,0 4,2 6,4
63 2 1/2 0,9 1,9 1,9 0,4 21,0 10,0 14,0 5,2 8,1
75 3 1,1 2,2 2,2 0,5 26,0 13,0 20,0 6,3 9,7
100 4 1,6 3,2 3,2 0,7 34,0 17,0 23,0 8,4 12,9
125 5 2,0 4,0 4,0 0,9 43,0 21,0 30,0 10,4 16,1
150 6 2,5 5,0 5,0 1,1 51,0 26,0 39,0 12,5 19,3
200 8 3,5 6,0 6,0 1,4 67,0 34,0 52,0 16,0 25,0
250 10 4,5 7,5 7,5 1,7 85,0 43,0 65,0 20,0 32,0
300 12 5,5 9,0 9,0 2,1 102,0 51,0 78,0 24,0 38,0
350 14 6,2 11,0 11,0 2,4 120,0 60,0 90,0 28,0 45,0
60
17 GOLPE DE ARIETE
17.1 Conceituação
“Golpe de Ariete” em tubulações de recalque é a variação de pressão processada na tubulação

quando as condições do escoamento forem alteradas em virtude de uma atuação rápida na
válvula de bloqueio ou por interrupção da corrente elétrica de alimentação do motor da bomba.
Na hipóteses de falha elétrica, esta variação de pressão ocorre em duas etapas;
1a etapa: nos primeiros instantes após a interrupção da energia elétrica, a única energia que
permite manter o rotor girando por algum tempo é a energia cinética dos elementos girantes do
conjunto moto-bomba. Esta energia é pequena quando comparada à necessária para manter o
fluxo bombeado sob a altura manométrica prevista para o recalque, de modo que a rotação do
rotor decresce rapidamente. Esta redução diminui a vazão do fluxo bombeado que continua
escoando com velocidade decrescente até que as forças de inércia das partes girantes sejam
equilibradas pela ação da gravidade e do atrito do fluido com a tubulação. Neste momento
ocorrerá uma redução de pressão no interior da tubulação, maior junto a bomba e propagando-
se ao longo da rede no sentido da saída do fluxo. É a fase do chamado golpe de ariete
negativo. Cada componente da tubulação irá se contrair sucessivamente por uma diminuição
elástica do diâmetro, enquanto a onda de depressão se propagar até o reservatório com uma
velocidade (celeridade) “C” (m/s).
Se a distância entre a bomba e o reservatório for “L” (m), o tempo que a onda levará para chegar
ao reservatório, será L / C. Neste momento a tubulação em toda extensão estará submetida a
uma baixa pressão, e o fluxo, imobilizado. (V = 0 m/s)
2a etapa: devido à elasticidade, a tubulação readquire o diâmetro primitivo em elementos

sucessivos a partir do reservatório. A água retornará à bomba ao longo da tubulação e, ao fim de
um novo tempo L / C, isto é no tempo total 2 x L / C a contar do início do fenômeno, a onda de
pressão chegará à bomba, e a massa do fluido encontrando a válvula de retenção fechada,
provocará uma compressão do líquido dando origem a uma onda de sobrepressão, que é o
golpe de ariete positivo.
Se a válvula de retenção fechar no momento preciso, a sobrepressão junto à válvula poderá
atingir valores de até 90% da altura estática de elevação.
Caso contrário não deterá a coluna líquida em retorno e até a válvula se fechar, terá passado
pela bomba um fluxo cuja velocidade poderá atingir valores elevados. Quando ocorrer o
fechamento da válvula a sobrepressão poderá alcançar valores bem superiores ao acima
mencionado.
Os efeitos do golpe de ariete se verificam sob uma forma oscilatória, até que a energia do
líquido seja absorvida pelas forças elásticas do material.
17.2 Parâmetros principais de análise
17.2.1 Celeridade (C) em m/s
É a velocidade de propagação da onda de sobrepressão, ou de subpressão, sendo definida pela

equação de Allievi:
0,5
 K ×D 
C = 9.900 ÷  48,3 +  Onde: K = Coeficiente de rigidez do tubo ⇒ (para o aço K = 0,5)
 e 
D = Diâmetro externo do tubo em mm
e = Espessura da tubulação em mm
61
17.2.2 Período da linha T (em seg.)
É o tempo gasto pela onda, para fazer o percurso de ida e volta, de uma extremidade a outra da
rede, com a celeridade C, sendo definido pela equação:
2× L
T = Onde: L = Comprimento da rede em m
C
C = Velocidade da onda ou celeridade em m/s
Nota: o período da linha é também designado com Tempo Critico da tubulação.
17.2.3 Constante da linha (a

a’)
É o numero de “Períodos de Linha” que ocorre desde o instante do desligamento da energia, até
o instante que a vazão se anular, sendo definido pela equação:
C× V
a’ = onde: C Celeridade ou velocidade da onda em m/s
2 × g × Hman
V Velocidade de escoamento em m/s
Hman Altura manométrica em mca
g Aceleração da gravidade em m/s2
17.2.4 Tempo de parada do conjunto moto-bomba em segundos (Tp)
É o intervalo de tempo gasto pelo conjunto moto-bomba para atingir a rotação zero, a partir do
momento de desligamento da energia, sendo definido pela equação :
I × rpm 2
Tp = onde: I Momento de inércia das partes girantes em kg x m2
67.500 × P
P Potência no instante To em HP
rpm Número de rotações por minuto
17.2.5 Constante do conjunto moto-bomba (KI)
É o parâmetro que relaciona a variação da rotação da bomba, com a variação do conjugado,

sendo definida pela equação:
450 × g × H × Q
KI = onde: g aceleração da gravidade em m/s2
I × Mr × rpm 2
H Altura de recalque em m
Q Vazão em m3/h
Mr Torque em kgf x m
I Momento de inércia das partes girantes em kg x m2
17.2.6 Torque da bomba (Mr)
Mr = ( 5250 x P ÷ rpm ) x 0,47 x 0,30 em kgf x m
62
17.3 Cálculo do Golpe de Ariete
Neste cálculo, o liquido é considerado homogêneo e elástico; a parede do tubo homogênea

elástica e isotrópica, a velocidade e a pressão de escoamento uniformemente distribuída ao
longo de qualquer secção transversal da tubulação. O valor “h” da sobrepressão admitido igual
ao da subpressão, é suposto constante ao longo do trecho de comprimento L= ( C x T/2) a partir
da bomba, decrescendo então até zero na descarga no reservatório. Para o cálculo de “h” há se
considerar a relação entre o tempo de fechamento da válvula de retenção (t) e o período da linha (T).
Quando t < T ⇒ h = C x v / g. Quando t>T ⇒ h=2xLxv/gxt
Exemplo numérico
Considerando:
material do tubo: aço
comprimento da linha de recalque L = 950 m
diâmetro externo do tubo d = 590 mm
espessura do tubo e = 4,76 mm
momento de inércia da bomba I = 2,84 kg x m2
momento de inércia do motor da bomba I = 6,66 kg x m2
momento de inércia do conjunto moto da bomba I = 9,50 kg x m2
potência do motor N = 250 Hp
velocidade de escoamento v=2m/s
altura estática de elevação he = 80 m
número de rotações rpm = 1750
aceleração da gravidade g = 9,81 m/s2
Calcular:
Celeridade, Período de linha e o Tempo de Parada do conjunto moto-bomba, Sobrepressão e
Subpressão
Solução:
0,5 × 590
celeridade da onda C: 9900 / 48,3 + =942,80 m/s
4,76
Período da linha T: 2 x 950 / 942,8 = 2,0 s
Tempo de Parada do Conjunto moto-Bomba Tp: ( 9,5 x 17502 ) ÷ 67500 x 250 = 1,72 s
1a hipótese para t = 1,0 s ⇒ t < T ∴ h = C x v / g e “he” = 80m
Sobrepressão: h 942,8 x 2,0 / 9,81 ⇒ =192,21 m
Subpressão: h – he 192,21 – 80 ⇒ =112,21 m
2a hipótese para t = 3,0s ⇒ t > T ∴ h = 2 x L x v / g x t e “he” = 80m
Sobrepressão: h 2 x 950 x 2 / 9,81 x 3 ⇒ =129,12 m
Subpressão: h – he 129,12 – 80 ⇒ = 49,12 m
63
17.4 Recursos para reduzir os efeitos do golpe de ariete
A depressão que ocorre na fase inicial do golpe de aríete pode provocar o esmagamento do
tubo, se este não possuir espessura suficiente. Uma regra prática indica que o esmagamento
não se produzirá em tubo de aço se a espessura, expressa em mm, for igual ou superior a 8
vezes o diâmetro do tubo expresso em metros. Assim, para um tubo de 1,20m de diâmetro, a
espessura mínima deverá ser de 9,6 mm ≅ 3/8” (sem considerar a margem para atender aos
efeitos da corrosão). Não é possível suprimir totalmente os efeitos do golpe de ariete. Para
reduzi-los a limites aceitáveis, sugere-se:
usar velocidade de escoamento reduzida, para aumentar o diâmetro.

adaptar volantes de grande inércia que reduzem o efeito da subpressão;
empregar válvulas de alívio anti-golpe de ariete que deverão limitar a sobrepressão;
utilizar reservatórios de ar que protegem contra a sobre e a subpressao;
empregar válvulas de retenção especiais com by-pass. Essas válvulas podem ser
fechadas manual ou automaticamente, depois que a válvula de retenção houver fechado
e o by-pass, desempenhado sua função;
empregar válvulas de retenção com mola; por exemplo, ESCO, modelo PM. A mola é
calculada para cada caso específico e produz o fechamento da válvula no instante da
velocidade nula, eliminando a reversão do escoamento. São usadas em diâmetros de
75mm a 600mm.
Bombeamento em terrenos acidentados
Considerando a figura abaixo, vê-se tratar-se de um sistema de bombeamento com um ponto

alto “M” seguido de um declive e de um aclive até o ponto de descarga do fluxo no reservatório.
Neste caso podem ocorrer pressões negativas ocasionando ruptura da coluna bombeada, se,
segundo André Dupont (Hydraulique Urbaine – volume 1) h’ – (he – h) > 8 metros.
Este fenômeno poderá também ser analisado com base na Constante de Linha. Se esta
constante for menor que a unidade, o risco de quebra da coluna será pequeno. Caso contrário
se a constante da linha for maior que a unidade, o risco de quebra se acentua.
64
Verificação da quebra de coluna - Exemplo numérico
Considerando: v = 2,0 m/s

he = 450m
C = 942,8 m/s
h’ = 260m
Hman = 500 m
g = 9,81 m/s2
Verificar a ocorrência da quebra de coluna por André Dupont e Constante de Linha
Aplicando André Dupont
260 – {(450 – 942,8 x 2 / 9,81)} = 2,21 < 8 ok (risco pequeno)
Aplicando a Constante de Linha
a’ = (942,8 x 2,0) ÷ (2 x 9,81 x 500) = 0,192 < 1 ok (risco pequeno)
18 Proteção das redes
Quanto a sobrepressões
• Instalar válvulas de retenção de fechamento rápido, do tipo anti golpe

• Instalar válvulas de alívio de pressão.
Quanto às subpressões e pressões negativas
• Instalar Tanques de Acumulação Unidirecionais (TAU)

• Instalar Conjuntos moto bombas com volantes de inércia para aumentar o tempo de
parada.
65
CAPÍTULO III
GERADORES DE VAPOR
TIRAGEM – CHAMINÉ
REDES DE DISTRIBUIÇÃO
ESTAÇÕES REDUTORAS DE PRESSÃO
BOMBEAMENTO DE CONDENSADO
66
1 INTRODUÇÃO
A instalação e operação de caldeiras é regulamentada pela NR.13, do Ministério do Trabalho. De

acordo com essa Norma Regulamentadora, as Casas de Caldeiras podem ser previstas em
ambientes externos ou confinados.
Se em ambiente externo:
deverão estar afastadas no mínimo três metros de outras instalações do estabelecimento,

do limite de propriedade de terceiros e de vias públicas como também de depósitos de
combustíveis, excetuando o reservatório para partida da caldeira com até 2,0 m3 de
capacidade;
deverão dispor de pelo menos duas saídas amplas, permanentemente desobstruídas,
dispostas em direções distintas; com o acesso necessário à operação e à manutenção
das cadeiras, fácil e seguro.
deverão ter sistema de iluminação de emergência, captação e lançamento dos gases e
material particulado, proveniente da combustão, para fora da área de operação,
atendendo às normas ambientais vigentes se em ambiente confinado, além dos já
citados;
deverão ser prédios isolados, construídos com material resistente ao fogo, com apenas
uma parede adjacente a outras instalações do estabelecimento, demais paredes
afastadas no mínimo três metros de outras instalações, do limite de propriedade de
terceiros, de vias públicas e depósitos de combustíveis, excetuando o reservatório para
partida da caldeira com até 2,00 m3 de capacidade;
deverão dispor de ventilação permanente com entradas de ar não obstruíveis e de sensor
para detecção de vazamento de gás no caso de caldeiras à gás.
1.1 CASA DE CALDEIRA ( em planta )
67
1.2 CASA DE CALDEIRA (Cortes)
68
2 REQUISITOS
Toda caldeira deve possuir “Manual de Operação” atualizado, contendo os procedimentos para
situação de emergência e parâmetros operacionais de rotina para partidas e paradas da caldeira.
3 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS
Os instrumentos de controle das caldeiras devem ser mantidos calibrados e em boas condições
operacionais, constituindo condição de risco grave e iminente, o emprego de artifícios que
neutralizem os sistemas de controle e segurança da caldeira.
4 INSPEÇÃO DE SEGURANÇA
Para fins de caracterização dos procedimentos de inspeção, as caldeiras são classificadas em

três categorias:
Categoria “A” - Aquelas cuja pressão de operação é ≥ 19,98 kgf / cm2;

Categoria “B” - Todas que não se enquadram nas categorias “A” e “C”;
Categoria “C” - Aquelas cuja pressão de operação é ≤ 5,99 kgf / cm2 e o volume interno
igual ou inferior a 100 litros.
As caldeiras devem ser submetidas à Inspeções de Segurança Inicial e Periódica. A Inspeção de

Segurança Inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em funcionamento, no local de
operação, compreendendo exame interno e externo, teste hidrostático e de acumulação. A Inspeção
de Segurança Periódica, compreendendo exame interno e externo, deve ser executada nos prazos
máximos:
doze meses para caldeiras das categorias “A”, “B” e “C”;

vinte e quatro meses para caldeiras da categoria “A”, desde que aos doze meses sejam
testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança.
As válvulas de segurança instaladas nas caldeiras categorias “B” e “C” devem ser inspecionadas
periodicamente pelo menos uma vez por mês, mediante o acionamento manual da alavanca.
As válvulas de segurança instaladas nas caldeiras categoria “A” devem ser inspecionadas numa
freqüência compatível com exigência operacional da mesma, porém respeitando os prazos acima
mencionados, desmontando e procedendo ao teste em bancada. Adicionalmente a estes testes,
as válvulas de segurança deverão ser submetidas a testes de acumulação, nas seguintes
oportunidades:
na inspeção inicial da caldeira;

quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas;
quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou variação na
PMTA;
quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou de descarga.
69
5 GERADORES DE VAPOR – CALDEIRAS
O Gerador de vapor é um vaso fechado com tubos em seu interior, onde os gases quentes da
combustão escoam dentro destes tubos, cedendo calor à água em seu entorno externo. São as
caldeiras flamo tubulares. Essas caldeiras serão fornecidas com uma placa de identificação e
documentação, conforme a seguir.
5.1 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO
Contendo:
fabricante;
número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
ano de fabricação;
pressão máxima de trabalho admissível;
pressão de teste hidrostático;
capacidade de produção de vapor;
área da superfície de aquecimento;
código de projeto e ano de edição.
5.2 DOCUMENTAÇÃO
Contendo:
registro de segurança;
relatórios de inspeção;
projetos de instalação e projetos de alterações ou reparos;
manual da caldeira, incluindo:
- procedimentos utilizados na fabricação;
- montagem, inspeção final e determinação
da PMTA
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira;
- código de projeto e ano de edição;
- especificação dos materiais.
70
5.3 CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS DAS CALDEIRAS
Costado: Diâmetro externo ( a ser informado)

Material ASTM A 516/70
Espelhos do Costado: Diâmetro ( a ser informado)

Fornalha Tipo Lisa

Diâmetro externo ( a ser informado)
Anel da Câmara de Reversão: Diâmetro interno ( a ser informado)

Espelhos da Câmara de Reversão: Diâmetro ( a ser informado)
Tubos de Gases Tipo Espiralados

Diâmetro ( a ser informado)
Quantidade ( a ser informado)
Material ASTM A 178 A
Anel de
reversão
Tubos de Gás
Fornalha
Costado
Conexões Principais Diâmetro Qtd. Tipo
saída de vapor 3“ 01 flange ANSI 150#

entrada de água 1“ 01 flange ANSI 150#
válvula de segurança 1 1/2 “ 02 flange ANSI 150#
descarga de fundo 2“ 02 flange ANSI 150#
coluna de nível 1 1/2 “ 02 flange ANSI 150#
71
5.4 COMPONENTES CONSTRUTIVOS
5.4.1 Sistema automático de partida ( Piloto Diesel ).
bomba de óleo: modelo

vazão
pressão
motor
manômetro
filtro angular
válvula esfera para bloqueio manual
combustor piloto tipo pressão mecânica
bico atomizador: consumo por partida
transformador de tensão para ignição
5.4.2 Sistema automático de combustão (por queima de óleo combustível)
atomizador para óleo

ventilador: modelo
vazão
pressão estática
motor
caixa de dosagem / distribuição de ar
damper de ar
Legenda:
Item Discriminação Item Discriminação
1 corpo 6 volante regulador

2 corpo intermediário 7 placa de retenção
3 atomizador 8 tubo de óleo
4 bico para óleo 9 encosto
5 luva guia 10 parafuso borboleta
72
5.4.3 Sistema automático de bombeamento e aquecimento de óleo (ver figura)
bomba de engrenagens para óleo combustível: modelo

vazão
pressão
filtro de óleo
motor
termômetro para indicação da temperatura do óleo para o combustor
filtro vertical para linha de óleo do combustor
manômetro para indicação da pressão do óleo
válvula para bloqueio manual do óleo para o combustor
válvula para bloqueio automático do óleo para o combustor
válvulas necessárias para bloqueio manual
aquecedor de óleo: superfície de aquecimento
capacidade kW(se elétrico)
capacidade kcal / h (se de vapor)
controlador eletrônico de temperatura do óleo
válvula para dreno
purgador de alívio de pressão
resistência elétrica
5.4.4 Sistema automático de modulação de chama
pressostato para modulação de chama

sistema de alavancas para ajuste da relação: ar / combustível
servo motor para comando do damper de ar (com faixa de modulação 1.3)
válvula divergente 03 vias para modulação da vazão de óleo
5.4.5 Sistema automático para alimentação água (ver figura)
bomba de alimentação de água: modelo

vazão
temperatura
altura manométrica
motor
filtro de água
válvula para bloqueio manual
válvula de retenção
73
5.4.6 Sistema de atomização
É o sistema responsável pelo fornecimento de ar comprimido ou vapor na pressão e vazão

corretas para uma perfeita atomização do óleo no combustor. Na partida a frio, é utilizado ar
comprimido da rede local, até a formação do vapor na pressão necessária à atomização,
permanecendo a atomização a vapor durante a operação normal.
É formado dos seguintes elementos:

pulmão para remoção de condensado, com purgador
válvula reguladora de pressão auto-operada para vapor
válvula solenóide para bloqueio automático do vapor/ar comprimido
manômetro
válvulas para bloqueio manual necessárias
5.4.7 Sistema automático de segurança e controle.
foto-célula para supervisão de chama,

pressostato para segurança de pressão máxima do vapor no Gerador,
manômetro para indicação da pressão no Gerador,
eletrodo de segurança suplementar de nível d'água no corpo do Gerador,
visor de nível de água, instalado na coluna de nível,
chave fim de curso para partida em baixa carga,
válvula de alívio montada na câmara de gases,
válvulas de segurança instaladas no corpo para alívio de pressão:
5.4.8 Sistema elétrico de comando.
demarradores completos para os motores das bombas piloto,

demarradores completos para os motores das bombas de óleo pesado,
demarradores completos para as resistências dos aquecedores de óleo,
demarradores completos para os motores das bombas de água,
demarradores completos para os motores dos ventiladores,
demarradores completos para as resistências dos tanques de serviço,
disjuntor para o comando,
controle de nível d'água eletrônico,
programador de combustão eletrônico,
alarme sonoro,
transformador de comando (caso necessário).
5.4.9 Acessórios.
válvula para tomada de vapor,

válvulas de bloqueio manual da descarga de fundo,
visor de chama montado na traseira para a visualização da qualidade da chama,
boca de visita no costado,
flanges de inspeção no costado,
flange de inspeção no espelho dianteiro,
filtros verticais para sucção das bombas d'água,
filtros verticais para sucção das bombas de óleo,
coluna de nível para alojar os eletrodos de nível ,
termômetro para saída dos gases de combustão,
escada / plataforma superior de às válvulas de segurança e vapor,
tanque(s) de serviço, com: resistência, termostato e termômetro,
tanque(s) de óleo diesel auxiliar, para limpeza da rede de óleo e para piloto.
74
5.5 INSTALAÇÃO DA UNIDADE
A unidade deve ser colocada e nivelada sobre uma base a 25 cm do piso, a fim de permitir o fácil
acesso aos tampões de limpeza, deve ter também espaço para fazer limpeza dos tubos na parte
traseira.
Se a unidade for alimentada com água fria, use tubo de igual diâmetro nos filtros. Não deixe a
bomba fazer sucção.
Se houver aproveitamento de condensado, o tubo deve ter no mínimo 1,5 (uma vez e meia) a
mais que o diâmetro para água fria e o depósito situado no mínimo, a 4 m de altura, prevendo o
condensado a 80o C.
O depósito deve possuir alimentação de água, na proporção de 150% do consumo da caldeira e

deve ter as dimensões de igual volume da produção de vapor desta.
A alimentação de água do injetor deve ser fria, com gravidade e separada da alimentação da
bomba de água.
5.6 INSTALAÇÃO DA LINHA DE ÓLEO
Junto com a caldeira segue 1 depósito que deve ser instalado o mais próximo da bomba de óleo,
tendo antes do filtro da bomba, 1 válvula de gaveta e a linha de retorno com instalação livre. A
finalidade deste depósito de serviço é o aproveitamento do retorno quente, facilitando o
aquecimento do óleo.
5.7 INSTALAÇÃO DO SISTEMA DE DESCARGA
- As ligações do dreno da coluna de nível devem ser independentes das demais ou poderão ser
conjugadas com a descarga da válvula de fundo, que também é de alta pressão, para fora da
Casa de Caldeira.
- As ligações de descarga das torneiras de prova da coluna e funil do injetor e linha de baixa
pressão, podem ser conjugadas;
- O purgador deve ter descarga visível;
- O dreno do aquecedor de óleo deve ser feito, num recipiente separado, a fim de não entupir a
rede de esgoto.
5.8 LIGAÇÃO DA LINHA DE VAPOR
Esta ligação deve ser feita em tubo de diâmetro igual ao da saída de vapor, quando for usada
em linha curta; ou diâmetro maior quando em linha extensa, ou de pressão inferior, a fim de não
haver perdas na linha geral. Fazer a linha de vapor, se possível, com pequeno aclive com
caimento no sentido da caldeira.
5.9 LIGAÇÕES DA ENTRADA DE FORÇA
Instalar rede elétrica independente, com a bitola dos fios recomendada, de acordo com o
tamanho da caldeira com chave blindada e fusíveis de 300% sobre o consumo geral da caldeira.
É necessário a ligação do fio terra no chassi da caldeira, a fim de protegê-la contra descargas
elétricas.
Nota: instalar voltímetro na rede.
75
5.10 CONSIDERAÇÕES SOBRE A CHAMINÉ
Esta deve ter altura necessária apenas para eliminar os gases de combustão do recinto da Casa
de Caldeira. No caso de existirem prédios nas vizinhanças, este comprimento pode ser
aumentado, desde que exista nesta chaminé uma entrada falsa de ar, com borboleta.
Deve-se instalar um termômetro de 0 a 500o C. A temperatura normal é de 200 a 300o C, acima

disto, indica ser necessário limpeza geral e revisão dos refratários.
5.11 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS VÁLVULAS DE SEGURANÇA
Estas devem ter a saída para o exterior da Casa de Caldeira, através de tubos de iguais ou
maiores diâmetros que a saída da válvula e se houver necessidade de curvas, que sejam bem
disfarçadas, a fim de dar livre expansão à descarga.
Devem ser puxadas as alavancas 1 (uma) vez por semana com toda pressão de trabalho da
caldeira, a fim de que não fiquem presas por falta de uso.
6 CAPACIDADE DE GERAÇÃO DE VAPOR.
Eficiência
Capacidade Consumo Dimensões (mm) Peso (ton)
(%) Consumo Consumo Consumo
com água de de gás
óleo 1A de GLP de diesel Diâmetro
alimentação a natural Comp. Larg Alt
o (nota 1) (kg/h) 3 (kg/h) (kg/h) Chaminé Vazia Oper
20 C (kg/h) (Nm g/h) (mm) (mm) (mm)
(nota 2)
2000 86,6 152 158 130 144 5655 2540 2523 340 9 14,4
2500 89,9 189 197 162 179 5847 2660 2629 340 9,5 16
3200 90,2 241 252 207 228 6044 2860 2834 340 10,5 18,4
4000 90,4 300 314 258 285 6412 2920 3099 500 12,5 11
5000 89,9 378 395 325 378 6962 2970 3052 500 14,5 26
6500 89,9 491 512 421 466 7130 3260 3380 500 16,5 30,2
8000 89,7 606 632 520 575 7389 3340 3430 600 21 38,1
10000 89,9 755 789 648 716 7594 3510 3645 600 26 46,9
12000 90,1 905 944 776 857 8052 3850 3865 600 31 56,7
15000 90,5 1.126 1.175 967 1.066 8780 1390 4010 750 33,6 66,2
17000 90,9 1.270 1.326 1.090 1.202 9350 4370 4290 750 42 82,2
20000 90,5 1.500 1.567 1.288 1.421 8090 5580 4610 1.160 50 97
24000 90,5 1.801 1.880 1.546 1.706 8400 5780 4820 1.160 53 106
30000 90,7 2.246 2.345 1.928 2.127 8900 6020 5140 1.500 66 128
34000 91,1 2.534 2.646 2.175 2.397 9400 6260 5380 1.500 77 154
Nota 1 - Eficiência conforme DIN 1942. Óleo combustível 1 A com PCI = 9.750 kcal/ kg.
Nota 2 - A altura da chaminé deve ser definida em função da pressão do ventilador de ar.
76
7 COMBUSTÍVEIS PARA CALDEIRA
7.1 CONCEITUAÇÃO:
Combustível é toda substância capaz de reagir com o Oxigênio do ar, mediante escorvamento
liberando calor.
7.2 CLASSIFICAÇÃO
Sólido: Carvão C 47,50% H 6,00% O2 44,00% N21,50% Cinzas 1,50%
Líquido: Óleo Diesel C 81,60% H 12,70% S 1,07% ----- diversos

Óleo tipo “A” C 86,85% H 12,69% S 0,41% -----
Óleo tipo “B” C 85,89% H 11,66% S 2,40% -----
Gasoso : GN Metano 80% etano 7% N2 13% -------

:GLP Metano 40% etano 30% N29% diversos
7.3 PODER CALORÍFICO ( PC )
Poder Calorífico É a quantidade de calor liberado pela unidade de massa (ou de volume) de
um combustível submetido à combustão completa kcal/ kg ou kcal/ m3 (Nm3).
PC Superior (PCS) É a quantidade total de calor liberado incluindo o do vapor de água.
PC Inferior (PCI) É a quantidade total de calor liberado excluindo o do vapor de água.
Óleo Diesel: PCS = 10833 kcal / kg PCI = 10161 kcal / kg

Óleo Tipo “A” PCS = 10750 kcal / kg PCI = 10450 kcal / kg
Óleo Tipo “B” PCS = 10160 kcal / kg PCI = 9800 kcal / kg
O Carbono e o Hidrogênio fornecem a maior parcela de calor, o Enxofre contribui com pequena
parcela. Tem-se para cada kg massa:
C + 02 CO2 8.100 kcal / kg

H2 + ½ 02 H2O 33.900 kcal / kg
S + 02 S02 2.210 kcal / kg
7.4 OBSERVAÇÕES
- Quanto à água
A água apresenta-se nos combustíveis em 3 (três) formas:
Acidental: em função das chuvas, pode ser eliminada ou evitada;
Higroscópica: incorporada no combustível, só eliminada durante a queima.
Água de constituição: combinado com sais minerais, não pode ser eliminada.
- Quanto a cinzas
O teor das cinzas constitui fator importante na seleção e escolha do combustível sólido. As
cinzas de baixo ponto de fusão podem causar sérios transtornos obstruindo a entrada do ar de
combustão. Tal fato não ocorre nas cinzas com alto ponto de fusão.
77
7.5 COMBUSTÃO
O inicio de uma combustão sempre ocorre mediante a introdução de uma “mecha” piloto. No
caso de combustíveis gasosos, desde que se proporcione uma mistura adequada entre o gás e o
ar, uma simples faísca é capaz de ignitar a combustão que se manterá pelo próprio calor gerado
na queima, mediante as reações:
CO + 1/2 O2 CO2
H2 + 1/2 O2 H2O
CH4 + 2 O2 CO2 + H2O

No caso dos combustíveis líquidos há duas teorias para a combustão.
Teoria da hidroxilisação - Durante a queima de um combustível líquido pulverizado, os

hidrocarbonetos, sob a ação do oxigênio e de calor, se desdobram em frações menores,
formando compostos hidroxilados do tipo formaldeido. Porém, estas reações intermediárias
continuam sofrendo alterações pela continua ação do calor e do oxigênio, desdobrando-se em
frações mais simples do tipo CO e H2, para afinal sofrer queima total formando CO2 e H2O.
Esquematicamente a teoria pode ser representada como:
combustível líquido
vapores do combustível
forte calor
O2 compostos hidroxilados
aldeídos
CO2 + H2O
Teoria do Craking - Quando o combustível pulverizado é submetido a aquecimento

brusco, com uma mistura de ar muito rápida, já deixam de existir condições para a formação dos
compostos hidroxilados. Os hidroxilados se cindem diretamente nos seus elementos
constituintes, carbono e hidrogênio, para reagirem com o O2. O esquema se simplifica.
combustível
O2 vapores do combustível forte calor
CO2 C + O2 H2O
H2 + 1/2 O2
78
7.5.1 Ar para combustão:
Os cálculos da combustão baseiam-se nas reações dos elementos combustíveis C, H2 e S com o

O2. Na definição do volume (massa) de ar necessário à combustão, deverá ser considerado, o
peso molecular e o volume molar dos elementos envolvidos:
Peso Molecular Volume Molar
C 12,01 kg/kmol
H2 02,16 kg/kmol 22,43 Nm3 / kmol
S 32,06 kg/kmol
O2 32,00 kg/kmol 22,39 Nm3 / kmol
A combustão será “Completa” quando toda a massa de C, H2 e S reagir com o ar formando CO2,
H2O e SO2. Será “Incompleta” quando ocorrer a presença de CO.
O Carbono dos combustíveis queima segundo a reação:
C + O2 CO2
12,01 + 32 44,01 kg
00,00 + 28,39 22,26 Nm3
em peso: 1 kg de “C” exige 32 / 12,01= 2,664 kg de O2

1 kg de “C” produz 44 / 12,01= 3,664 kg de CO2
em volume 1 kg de “C” exige 22,39 / 12,01= 1,864 Nm3 de O2

1 kg de “C” produz 22,26 / 12,01= 1,853 Nm3 de CO2
O Hidrogênio dos combustíveis queima segundo a reação:
H2 + 1/2 O2 H2O
2,016 + 16 18,016 kg
22,43 + 11,195 22,4 Nm3
em peso: 1 kg de “H2” exige 16 / 2,016 = 7,94 kg de O2

produz 18,016 / 2,016 = 8,94 kg de H2O
em volume: 1 kg de “H2” exige 11,195 / 2,016 = 5,56 Nm3 de O2
produz 22,4 / 2,016 = 11,11 Nm3 de H2O
O Enxofre dos combustíveis queima segundo a reação:
S + O2 SO2
32,06 + 32 64,06 kg
0 + 22,39 21,89 Nm3
em peso: 1 kg de “S” exige 32 / 32,06 =0,998 kg de O2

produz 64,06 / 32,06 =1,996 kg de SO2
em volume:1 kg de “S” exige 22,39 / 32,06 =0,697 Nm3 de O2
produz 21,89 / 32,06 =0,683 Nm3 de SO2
79
Considerando ser resultante das reações que:
1 kg de carbono precisa de 1,864 Nm3 de O2, para queimar,

1 kg de hidrogênio precisa de 5,56 Nm3 de O2 para queimar,
1 kg de enxofre precisa de 0,697 Nm3 de O2 para queimar, teremos:
Volume teórico de O2 = 1,864 C + 5,56 (H – O / 8) + 0,6975. Como o ar atmosférico possui em

volume 20,9% de O2 teremos: Volume teórico de ar = 100/20,9 Vt de O2 ou :
Volume Teórico de Ar = 8,876 C + 26,443 H + 3,320 S – 3,332 Nm3/kg
Tecnicamente é impossível assegurar a combustão completa apenas com o suprimento de ar

teoricamente necessário. Um percentual de excesso de ar torna-se necessário; assim:
Consumo de ar = Volume teórico de Ar x FE.
Para o óleo combustível é sugerido o Fator de Excesso de Ar (FE) na faixa de:
1,05 – 1,15 para queimadores com pulverização a vapor

1,20 – 1,25 para queimadores com pulverização mecânica
1,30 – 1,40 para queimadores com baixa pressão de ar
7.5.2 Volume Teórico de Gases
De acordo com as mesmas reações, o volume teórico de gases para cada quilo de combustível
será: V. t de gás = 1.8535 C + 0,693 S + 0,8 N + 0,79 Vt ar + (9H + w) 1,74
Nesta expressão, além dos gases da própria combustão, CO2, SO2, e H2O, aparecem o
nitrogênio do combustível com volume especifico (0,8 Nm3 / kg ), o nitrogênio do ar (0,79 Vt
ar) e o vapor de água com volume especifico (1,24 Nm3 / kg).
Volume de gás gerado: Será aquele considerando o coeficiente de excesso de ar conforme

expressão: = Volume teórico de gás + (FE – 1) x Volume teórico de ar
80
7.5.3 Procedimentos práticos para determinação dos volumes de ar e gás
- Pelo uso do diagrama ( para combustíveis líquidos)
- Pelas uso das fórmulas práticas de Rosin e Fehling
Para combustíveis líquidos

volume teórico ar = (0,85 PCI / 1.000 ) + 2 Nm3 / kg
volume teórico gás = 1,11 PCI / 1.000 Nm3 / kg
3
Para combustíveis gasosos com PCI > 3.000 Kcal / m .
volume teórico ar = (1,09 PCI / 1.000) – 0,25 Nm3 / Nm3
volume teórico gás = ( 1,14 PCI / 1.000) + 0,25 Nm3 / Nm3
Para combustíveis gasosos com PCI < 3.000 Kcal / Nm3

volume teórico ar = 0,875 PCI / 1.000 Nm3 / Nm3
volume teórico gás = 0,725 PCI / 1.000 Nm3 / Nm3
81
7.5.4 CONSUMO DE COMBUSTÍVEL, VAZÃO DE AR, VAZÃO DE GÁS – Exemplo Numérico
Considerando
caldeira tipo flamo tubular

queimador c/ pulverização mecânica
produção de vapor 1600 kg / h
pressão de descarga 10,6 atm
rendimento 66%
pressão atmosférica 0,90 atm
calor especifico do ar 0,13 kcal / kg x oC
peso especifico do ar 1,20 kg / Nm3
temperatura inicial da água 20 oC
temperatura do combustível 20 oC
poder calorífico inferior do combustível 10200 kcal / kg
composição do óleo combustível 85% C / 15% H
coeficiente de excesso de ar 1.20
relação massa de ar / massa de combustível 15
Calcular: consumo de combustível, vazão de ar requerida, vazão de gás gerado
Consultando tabelas de vapor teremos :

Entalpia do vapor a 11,5 ata : 664,5 kcal / kg (Iv)
Entalpia da água a 20º C: 20,0 kcal / kg (Ia)
Estes dados nos permitem concluir que a pressão absoluta do gerador é de 10, 6 + 0,9= 11,5 ata
Solução:
O consumo de combustível será calculado fazendo o calor requerido para produzir 1600 kg / h
de vapor (Qr) igual ao calor produzido (Qp) pela queima de uma massa de combustível (mc).
Sendo: Qr= mv x (Iv – Ia) ÷ η → 1600 x (664,5-20) ÷ 0,66 =15,62 x 105 Kcal / h, e
m
Qp= mc x PCI + mar x Cpar x Tar ou mc (PCI + mar x Cpar x tar), e fazendo Qr = Qp ⇒
c
mc=15,62 x 105 ÷ (10.200 +15 x 0,13 x 20) =152,5 kg / h
A vazões de ar e gás poderão agora ser obtidas por três caminhos:
1) Utilizando o diagrama
Volume teórico de ar: 11 x 152,5 = 1677,5 Nm3/h

Vazão de ar requerida: 1677,5 x 1,2 = 2013,0 Nm3/h
Volume teórico de gás: 14,2 x 152,5 = 2165,5 Nm3/h
Gás gerado: 2165,5 + (1,2 – 1) x 1677,5 = 2500,9 Nm3/h
2) Aplicando Rosin / Fehling
Volume teórico de ar: [(0,85 x 10.200 ÷1000)+2] x 152,5= 1627,17 Nm3/h

Vazão de ar requerida: 1627,17 x 1,2 = 1952,61 Nm3/h
Volume teórico de gás : (1,11 x 10.200 ÷ 1000) x 152,5 = 1726,6 Nm3/h
Gás gerado: 1726,6 + (1,2 – 1) x 1627,17 = 2.050,03 Nm3/h
3) Aplicando as equações discutidas em 7.5.1 e 7.5.2
Volume teórico de ar: 8876 x 0,85 + 26,443 x 0,15 + 0 - 3,332) x 152,5 =1247,2 Nm3/h
Vazão de ar requerida: 1247,2 x 1,2 = 1.496,74 Nm3 / h
O volume teórico de gás não poderá ser avaliado por este caminho, visto não ter sido informado
a concentração de nitrogênio e de água na composição do combustível.
82
8 GASES DE COMBUSTÃO
8.1 CONCEITO
O lançamento direto desta emissão gasosa na atmosfera é regulamentada por lei; não sendo
possível fazê-lo, se não for assegurado o grau de opacidade 2 da ESCALA RINGELMAN.
É tolerada a emissão de fumaça no padrão 3, da escala de Ringelman por um período máximo
de 6 minutos, em qualquer período de uma hora, correspondente às operações iniciais de uma
queima ou limpeza das fornalhas.
8.2 ESCALA RINGELMAN
A escala Ringelman é constituída de seis padrões com variações uniformes de tonalidade entre o
branco e o preto. Os padrões são apresentados por meio de quadros retangulares, com redes de
linhas de espessura e espaçamentos definidos, sobre um fundo branco.
Os padrões da Escala de Ringelman são numerados de 0 a 5 e assim definidos:
- Inteiramente branco
- Reticulado com linhas pretas de 1 mm de espessura,

deixando, como intervalos, quadrados brancos de 9 mm de
lado.
- Reticulado com linhas pretas de 2,3 mm de espessura,

deixando, como intervalos, quadrados brancos com 7,7 mm de
lado.
- Reticulado com linhas pretas de 3,7 mm de espessura,

deixando, como intervalos, quadrados brancos com 6,3 mm de
lado.
- Reticulado com linhas pretas do 5,5 mm de espessura,

deixando como intervalos, quadrados brancos com 4,5 mm
de lado.
- Inteiramente preto.
83
8.3 LAVADOR DE GÁS
Caso o lançamento da emissão gasosa não possa ser direto na atmosfera, deve-se dirigi-lo a um
lavador de gás.
Descritivo
Os gases ao entrar no lavador passam primeiro na região dos bicos pulverizadores de água,
onde as partículas poluentes impactam contra partículas de água com diâmetros da ordem de
20/50 micra. A seguir, a mistura de gás “lavado” e poluentes “molhados” passa por uma seção de
inversão de fluxo a alta velocidade. As partículas “molhadas” se precipitam na lâmina de água,
na parte inferior do lavador.
A fim de eliminar as gotas de água remanescentes no fluxo de gás, bem como partículas
poluentes ainda existentes, o gás passa por uma “chicana”.
Esta chicana deverá ser retirada e limpa periodicamente.
Dados Referenciais
tamanho das partículas: 1 a 5 micra

perda de carga no circuito de gás: 1,5 a 3,5 pol de água (38 a 89mmca)
velocidade do gás: 1 a 1,5 fps ( 0,30 a 0,50 ms)
vazão de neutralizante circulada 5 a 10 gpm para 1.000 cfm de gás a 20 oC
1,15 a 2,30 m3 / min para 28,3 m3 / min de gás a 20º C
Legenda:
1 – Tubo de admissão 2 – Estrutura 3 – Moto bomba 4 – Reservatório
84
9 TIRAGEM
Uma vez processada a limpeza é necessário remover os gases gerados, conduzindo-os até à
atmosfera. Isto exige uma força ascensional gerada por um ventilador, ou por um diferencial de
pressão ( tiragem ) causada pela diferença de temperatura entre a temperatura do gás e a
temperatura do ar atmosférico local. A tiragem será: “Forçada”, quando se utiliza ventiladores
para produzir a depressão necessária e “Natural”, quando não se recorre à força exterior. É a
que se obtém através das chaminés.
9.1 TIRAGEM NATURAL
A tiragem de chaminé, que se denomina tiragem estática, é devida à depressão causada pela
ascensão da coluna dos gases quentes. Consideremos a figura ao lado,
Onde:
H altura da chaminé, acima da zona de combustão, em metros;
P pressão atmosférica, em mm de mercúrio;
S seção interna da chaminé, em metros;
t temperatura do ar exterior, em oC;
t1 temperatura dos gases da combustão, em ºC;
peso específico do ar, na temperatura “t” e pressão “P”, em kg / m3;
δδδδ δδδδ δδδδ
peso específico do ar, nas condições normais em kg / Nm3

oooo
peso específico dos gases de combustão, na temperatura ( t1 ) e pressão (P), em kg / m3;

1111
Pode-se admitir que os pesos específicos dos gases da combustão e do ar, nas mesmas
condições de pressão e temperatura, sejam iguais. Com efeito, se o CO2 é mais denso que o ar,
há compensação pela presença de hidrocarbonetos e vapor de água, menos densos que o ar.
Designando-se por “p” e “p1” respectivamente, os pesos das colunas de ar e dos gases da
combustão, por “Z” o fator de compressibilidade dos gases da combustão, a força motriz “f “ que
produz o movimento ascensional da coluna de gases será: f = p − p1 = H x S x ( δ − δ1 ),
Z × (t1 − t )
A depressão (tiragem) causada será: ho = H × δ1 × mmca de água
1+ Z × t
85
Conclui-se que a tiragem:
é proporcional à altura da chaminé;

é tanto maior quanto menor for a temperatura do ar exterior e quanto maior a temperatura
dos gases da combustão;
é inversamente proporcional à altitude, visto que δ 1 decresce com a diminuição da pressão
atmosférica.
A tabela abaixo dá os valores da tiragem”ho” em mm de água, para diversas alturas de chaminé

e diferentes temperaturas dos gases da combustão, no caso em que a temperatura do ar é
tomada igual a 15oC e o peso específico do ar, igual a 1,293 kg/Nm3.
temperatura dos altura da chaminé em metros

gases 25 50 75 100
100 oC 7 14 21 28
200 oC 12 24 36 48
o
400 C 17,5 35 52,5 70
o
600 C 20,5 41 61,5 82
infinito 30,7 61,5 92,5 123
Conhecendo-se a depressão causada “ho”, pode-se determinar a velocidade teórica de

escoamento dos gases da combustão, dada pela expressão:
ho
vo = 2 × g× m/s (4)
δ1
A vazão de gás escoada será obtida pela expressão:
ho
Qo = S × v o = S 2× g× m3 /s (5)
δ1
9.2 CAUSAS QUE AFETAM A TIRAGEM NATURAL.
Estado higrométrico do ar: influi, indiretamente, pela diminuição do peso específico do

ar, do que se conclui que a tiragem será tanto menor quanto maior essa unidade.
Umidade no combustível: causa o abaixamento da temperatura de regime na base da

chaminé e diminui a densidade dos gases da combustão por conterem vapor de água;
geralmente se compensam.
Direção e velocidade do vento: quando o vento sopra inclinado de baixo para cima,
aumenta a tiragem e, quando de cima para baixo, diminuem, podendo anulá-la no caso
de grande velocidade.
86
10 ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
A água de alimentação do gerador de vapor originada da concessionária local ou obtida por meio de
poços artesianos, deve ser tratada de modo a inibir a possibilidade de formação de incrustações
decorrentes de impurezas normalmente encontradas nas águas (sólidos dissolvidos, sólidos em
suspensão, óleo e gases ), e que irão afetar seriamente a transmissão de calor entre os gases de
combustão e à água.
10.1 ANÁLISE DA ÁGUA.
É obrigatória a análise da qualidade da água a ser destinada à produção de vapor, para a

caracterização dos parâmetros; Dureza, Alcalinidade, Cloretos e pH.
Dureza – A “dureza” da água é expressa em “Graus de Dureza Alemão” (dHG), em função da
concentração de sais de cálcio e magnésio. 1 grau alemão considera a concentração de 10 mg
de CaO ou 7,14 mg de MgO em 1(um) litro de água, conforme DIN 8103 e 8104.
A dureza total será a soma das durezas de CaO + MgO.
Segundo os Graus de Dureza Alemão, tem-se a seguinte classificação das águas:
Dureza total Qualidade

De 0o a 4o Muito branda
De 4o a 8o Branda
De 8o a 12o Pouco dura
De 12o a 18o Semi dura
De 18o a 30o Dura
Maior que 30o Muito dura
Exemplo numérico
Se 1 litro de água contiver 90mg de CaO e 43mg de MgO a dureza total será 15o dHG, pois:
dureza de cálcio 90 ÷ 10 = 9o dHG

dureza de magnésio 43 ÷ 7,14 = 6o dHG
dureza total 15o dHG
Alcalinidade
Exprime a presença de íons dos sais de carbonato, bicarbonato, hidróxidos, fosfatos, silicatos; sendo
os carbonatos, os bicarbonatos e os hidróxidos os mais relevantes. A alcalinidade é detectada pelos
indicadores de dimetil orange (AM) e de fenolftaleína (AF).
Cloretos
Estes sais, por serem altamente solúveis, permitem estabelecer a percentagem de descarga da
água da caldeira, aconselhando-se não exceder a faixa de 10 a 12 vezes a concentração dos
cloretos da água da caldeira em relação aos da água de alimentação.
Concentração de Cl - na água de alimentaçã o

Tem-se: × 100 = % de descarga
Concentração de Cl - na água da caldeira
pH: indica acidez ou alcalinidade da água.

Se o pH < 7 tem-se uma água ácida, caso contrário uma água básica (alcalina).
87
10.2 TRATAMENTO DE ÁGUA PARA CALDEIRAS
A qualidade da água de alimentação dos geradores de vapor pode ser assegurada, por
tratamentos externos (leito misto) ou interno (por adição de solução no tanque de água de
condensado). É recomendado o seguinte padrão para qualidade de água.
Condição geral limpa, incolor
Condutividade a 25 oC < 50 µs / cm
PH at 25 oC >9
Oxigênio < 0.02 mg / kg
Total Fe < 0.02 mg / kg
Total Cu < 0.003 mg / kg
Si 02 < 0.03 mg / kg
Consumo de KMn 04 < 5.0 mg / kg
Óleo < 0.5 mg / kg
10.2.1 Tratamento externo: leito misto

Objetivo: eliminar a dureza da água
Processo : Consiste na troca de íons mediante a aplicação de resinas sintéticas que substituem
como reagentes o H2 SO4, e o NaOH.
Tempo de saturação: em função da qualidade da água de suprimento.
Tempo de Regeneração: 8 horas
As condições operacionais de um leito misto, envolvendo as etapas de regeneração,
enchimento, mistura e enxágüe são conforme o diagrama que segue.
Etapas:
1 – Operação
2 – Retrolavagem
3 –Regeneração catiônica
4 – Regeneração aniônica
5 – Enxágüe
6 – Drenagem
7 – Mistura
8 – Refil
9 - Enxágüe
88
11 DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
11.1 INTRODUÇÃO.
O sistema de distribuição de vapor é importante elo de interligação da caldeira com os usuários.

O vapor saturado oferece facilidades de produção e de utilização. A correlação entre pressão e
temperatura é fundamental para a distribuição como para a troca de calor. Cabe ao projetista
assegurar que o vapor produzido na caldeira, supra os usuários à pressão e temperatura
necessárias. Tem-se como principais aplicações de vapor:
como fluido de aquecimento;

como fluido motriz na geração de energia, através de turbinas;
como substância de trabalho (vapor vivo).
O projetista deve estabelecer o interfaceamento dos diversos “sub-sistemas” como a tancagem

do combustível e de água, as bombas de transferência, os dispositivos de tratamento de água e
gás, por meio de um fluxograma de processo.
11.2 FLUXOGRAMA DE PROCESSO
Na concepção do sistema de vapor o projetista deve ser hábil quanto à definição do fluxograma
processual, observando:
Pontos de consumo de vapor – devem estar dentro das possibilidades, o mais próximo possível
da Casa de Caldeiras, a fim de minimizar-se os custos de instalação, obtendo-se trajetos mais
curtos da tubulação de vapor e condensado, assim como as perdas de calor para o exterior
pelas paredes dos tubos.
As distâncias às vezes podem ser de tal ordem que as perdas de carga se tornam elevadas
forçando aumentar a Pressão Máxima de Trabalho Permissível da caldeira o que onera o custo.
É importante relevar a necessidade de instalação de sistemas de condensado na rede
distribuidora de vapor que obviamente numa rede extensa se torna mais complexo e
dispendioso.
Local de estocagem do combustível – desde que este seja destinado principalmente ao

consumo dos geradores de vapor. Sua proximidade fator importante por razões de economia nos
custos da instalação assim como de operação, deve atender a NR 13.
Tanque de água e condensado - ao conceber o sistema de alimentação de água, procure

minimizar a utilização de curvas. Observe o NPSH da bomba.
Redes de drenagem – Duas redes devem ser previstas. Uma trabalhará sob pressão da caldeira
(rede fechada) e outra que estará à pressão atmosférica (rede aberta). Estas redes devem ser
independentes para se evitar problemas de retorno, desaguando em um tanque coletor, externo
à Casa de Caldeira (vide desenho da Casa de Caldeira).
Chaminé de descarga – Conforme legislação em vigor.
89
11.2.1 Fluxograma
90
11.3 REDES DE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR
Cálculo do diâmetro: ( pelo critério da perda de carga ).
0,029 × Q1,95 × γ × 0,95

dn : 5,1 ,
J
onde: J : perda de carga em kgf / cm2 por 100 m

Q : vazão mássica em kg / h
v : volume específico em m3 / kg
dn: diâmetro nominal em cm
Exemplo numérico
Considerando:
vazão 470 kg / h
comprimento da rede 150 m
pressão manométrica no inicio do trecho 7,0 kgf / cm2
pressão manométrica no fim do trecho 6,5 kgf / cm2
calcular o diâmetro.
Solução
Como não se conhece o diâmetro, estimaremos que um acréscimo de 15 a 20% cubra os

comprimentos equivalentes das conexões.
- L equivalente : 150 + ( 150 x 0,15 ) = 172,5 m (ver nota 1)

- ∆Ρ: ( 7,0 – 6,5 ) x 100 / 172,5 = 0,29 kg / cm2
- ( da tabela de vapor ) v para 7 kgf / cm2 = 0,2448 m3 / kg
0,029 × 4701,95 × 0,2448 × 0,95

- dn: 5,1 = 5,25 cm
0,29
Nota : o valor calculado deve ser verificado para a velocidade de escoamento de 15 m / s
Verificação
Adotando diâmetro comercial de 2” com di = 5,25 cm, vem:
4 × 0,2448 × 470
v: = 14,76 m / s → ok
π × 3600 × 0,0525 2
91
11.4 CONDENSADO FORMADO NO AQUECIMENTO DA TUBULAÇÃO.
Pode ser estimado pela expressão: Q = Cp aço x m x ( tf – ti ), onde:
Q massa de condensado formado em kg / h

Cp aço calor específico do aço do tubo em kcal / kg
.
m massa (peso) do tubo a ser aquecido em kg
tf temperatura final do tubo em oC
ti temperatura inicial do tubo em oC
ℓ comprimento da rede em m
Estimativa do volume condensado - Exemplo numérico
Considerando: peso da tubulação: 16,1 kg /m

comprimento da rede 20 m
pressão de vapor na rede 11,0 kgf/cm2 (absoluta)
temperatura final 183,2 oC (vide nota)
temperatura inicial 25 oC
calor específico do aço 0,063kcal/kg(valor médio)
Calcular: o condensado gerado
Solução Q : 0,063 x 20 x 16,1 x (183,2 – 25 ) = 3209 kcal

.
Como Q = m / cℓ e cℓ (calor latente vaporização da água a 0,35 kgf/cm2= 556 kcal / kg),
vem: 3209 kcal / 556 kcal / kg = 5,77 kg
Se o tempo de aquecimento for de 1 hora, teremos: 5,77 kg / h.
Notas: - a temperatura final corresponde a do vapor na pressão de trabalho.

- para instalação dos purgadores ver Item 4 página 169.
11.5 REDES DE CONDENSADO ( cálculo do diâmetro pelo critério de pressão)
dn = 4 × Q × v e × ( i i − i r ) / ( π × v × c l × 3600 )
dn : diâmetro nominal m
Q : vazão de condensado kg / h
ve: volume específico do vapor m3 / kg
ii : entalpia do condensado na pressão inicial kcal / kg
if : entalpia do condensado na pressão final kcal / kg
v : velocidade de escoamento m/s
cℓ : calor latente do vapor na pressão do retorno (final) kcal / kg
Exemplo numérico
Considerando: vazão de condensado 3000 kg / h
pressão inicial 11 kgf / cm2
pressão final 0,35 kgf / cm2
velocidade 10 m / s
Calcular: o diâmetro da rede de condensado.
Solução
Pela tabela de vapor: ii = 663,9 kcal / kg (na pressão absoluta de 11,0 kgf / cm2)
if = 628,2 kcal / kg (na pressão absoluta de 0,35 kgf / cm2)
ve = 4,614 m3 / kg ( a 0,35 kgf / cm2)
cℓ = 556 kcal / kg ( a 0,35 kgf / cm2)
dn : 4 × 3000 × 4,614 × ( 663,9 − 628,2 ) / π × 10 × 3600 × 556 = 0,07 m ( 3” )

92
11.6 BOMBAS DE CONDENSADO ( descritivo funcional ).
1 O condensado escoa por gravidade para o interior da bomba

através da válvula de retenção A enchendo seu volume interno. A
bóia B movimenta-se para cima através do braço C da válvula de
exaustão. O condensado não pode passar pela válvula de retenção
da saída D, pois a contrapressão a mantém fechada. A válvula de
exaustão E permanece aberta e a válvula de admissão F fechada
pela força de C. A bóia B continua subindo até pressionar a sede G,
levantado o eixo, abrindo a válvula de admissão F e fechando a
válvula de exaustão E.
2 O vapor sob pressão, entrando pela válvula de

admissão F, faz a válvula de exaustão E fechar
rapidamente e F abrir totalmente. A pressão é transferida
pelo líquido à válvula de retenção A (de entrada),
fechando-a. A pressão na bomba aumenta até que seja
suficiente para vencer a contrapressão da linha.
3 O condensado sob pressão, no interior da bomba abre a válvula de

retenção de saída D, e a descarga de condensado é processada.
4 A bóia B acompanha o nível descendente de condensado até o

ponto em que ocorre o fechamento da válvula de admissão F e
abertura da de exaustão E, despressurizando o corpo da bomba.
Sem pressão a válvula de retenção da saída se fecha, e a de
admissão abrirá pelo escoamento do líquido por gravidade, re-
iniciando o ciclo.
93
11.6.1 DIAGRAMA DE MONTAGEM
12 ESTAÇÕES REDUTORAS DE PRESSÃO

São previstas para adequar a pressão de vapor produzida pelo gerador, à pressão requerida
pelo usuário, contemplando os seguintes componentes, arranjados conforme figura abaixa:
Item 1 - separador de umidade
Item 2 - válvulas esféricas
Item 3 - purgador termodinâmico
Item 4 - visor do fluxo
Item 5 - flanges ( não relacionados no desenho )
Item 6 - filtro Y
Item 7 - válvula de bloqueio
Item 8 - válvula controladora de pressão (ver Item 12.1 )
Item 9 - válvula de by-pass manual
Item 10 - manômetro para a linha de alta pressão, com tubo expansor
Item 11 - manômetro para a linha de baixa pressão expansor
Item 12 - válvula de segurança na linha de baixa pressão (ver Item 12.2 )
Dados para dimensionamento ( ver Itens 12.1 e 12.2 ).

pressão de entrada:
pressão de saída
vazão
diâmetro da tubulação à montante
diâmetro da tubulação à jusante
velocidade à montante e à jusante
94
12.1 Dimensionamento das válvulas de controle de pressão (segundo Masoneilan)
Conceito - Para o dimensionamento de válvula de controle deverá ser definido o coeficiente de

válvula ou coeficiente de vazão de válvula (CV). Este coeficiente é definido como a vazão em
m3/s que cria uma perda de carga de 1 bar atravessando a válvula totalmente aberta.
Para fluxo sub critico ∆P : ( P1 – P2 ) < 0,5 C f 2 P1
vapor saturado CV = 72,4 x W / ∆Ρ ( Ρ1 + Ρ 2 )
72,4 ( 1 + 0,00126 × Tsh ) W

vapor superaquecido CV =
∆Ρ ( Ρ 1 + Ρ 2 )
Para fluxo critico ∆P : ( P1 – P2 ) > 0,5 C f 2 P1
vapor saturado CV = 83,7 x W / Cf x P1
83,7 ( 1 + 0,00126 × Tsh ) W

vapor superaquecido CV = ,
C f × Ρ1
onde: CV: coeficiente de vazão de válvula

C f : fator de fluxo crítico ( ver tabela abaixo )
P1: pressão à montante de válvula em bar absoluto
P2: pressão à jusante de válvula em bar absoluto
o
Tsh: temperatura do vapor superaquecido em C
W: fluxo de vapor em 1000 kg / h
TIPO DE TAMANHO Cfr

FLUXO PARA Cf KC XT
VÁLVULA OBTURADOR d / D > 1,5
→ abrir 0,85 0,58 0,81 0,61

A
Série 0,90 0,65 0,86 0,68
2000
fechar ←
B
→ abrir 0,85 0,52 0,80 0,54
fechar ← 0,90 0,65 0,90 0,68
→ abrir
0,68 0,35 0,65 0,39
Válvula
A fechar ← 0,85 0,60 0,80 0,61
Camflex
B
→ abrir 0,70 0,39 0,70 0,41
fechar ← 0,88 0,62 0,87 0,65
Sede dupla em 0,90 0,70 0,86 0,68
A
Série V 0,98 0,80 0,94 0,81
1000 Sede dupla em 0,80 0,31 0,80 0,54
B
V 0,95 0,73 0,94 0,76
A
← Fechar 0,80 0,51 0,77 0,54
abrir → 0,75 0,46 0,72 0,47
Globo
B
← Fechar 0,80 0,52 0,80 0,54
abrir → 0,90 0,65 0,89 0,68
Referência: Masoneilan Handbook for Control Valve Sizing (Page 7)
95
12.2 Dimensionamento das válvulas de segurança / alívio (segundo W. BURGER)
Os seguintes conceitos devem ser entendidos:

Válvula de Segurança - É um dispositivo automático de alívio de pressão acionado pela pressão
estática à montante e caracterizado pela total e imediata abertura.
Válvula de Alívio - É um dispositivo automático de alívio de pressão acionado pela pressão
estática à montante e caracterizado pela abertura proporcional ao aumento de pressão acima da
pressão de ajuste.
Pressão de Trabalho (operação) - É a pressão usual da tubulação sob as condições normais de
trabalho.
Pressão de Projeto - É a máxima pressão suportada pela tubulação.
Pressão de Ajuste - É a pressão na qual a válvula inicia a abertura.
Sobre-Pressão - É o acréscimo de pressão acima da pressão de ajuste até a completa abertura
da válvula. É normalmente expressa em porcentagem.
Acumulação - É o incremento da pressão de trabalho suportado pela tubulação durante a
descarga da válvula.
Contra-Pressão – É a pressão junto à descarga da válvula devido às perdas de carga na
tubulação de descarga desta válvula.
Dimensionar uma válvula de segurança ou alívio significa calcular um orifício que corresponda a
uma bitola de admissão e outra de saída da válvula, conforme normatização pela API-RP 526,
indicados na tabela abaixo:
1 ½” 1 ½” 1 ½” 2 ½”
BITOLA 1” x 2” x x x 2”x 3” x 3” x 4” 4” x 6” 6” x 8” 6” x 10” 8”x 10”
2” 2 ½” 3” 4”
Orifício
D E F G H H J J K L L M N P Q R R T
2
Área em pol
0,110 0,196 0,307 0,503 0,785 1,287 1,838 2,853 3,60 4,34 6,38 11,05 16,0 26,0
2
Área em cm
0,71 1,76 1,98 3,24 5,06 8,30 11,0 18,41 23,23 28,00 41,16 71,29 103,23 167,74
Para vapor saturado e sobre-pressão de 10% A = W ÷ (50 x P1),
onde: A : área do orifício em pol2;

W : vazão em lb / hora;
P1 : pressão de alívio em psi - (pressão de Ajuste+Sobre-pressão + 14,7).
Notas - Quando a sobre pressão for de 3%, substituir o valor 50 por 45.
- O dimensionamento aplica-se a válvulas de pressão instaladas em tubos.
12.3 Dimensionamento Estação Redutora de Pressão - Exemplo numérico
Considerando: - vazão de vapor 184 kg / h ( 405 lb / h )

- pressão de entrada 10,9 kgf / cm2 (154,78 psi)
- pressão de saída 4,0 kgf / cm2 ( 56,80 psi)
- pressão de alívio 5,0 kgf / cm2 (71,00 psi)
Calcular - Orifício da válvula de alívio e CV da válvula redutora de pressão.
Solução -
Orifício (A) da válvula de alívio: 405 ÷ 50 x 71 = 0,11 pol2 ⇒ orifício,”D”, válvula 1” x 2”
CV da válvula redutora
caracterização do fluxo: ∆Ρ : 10,9 – 4,0 = 6,9 kgf / cm2

0,5 x C F2 x Pentrada = 0,5 x 0,852 x 10,9 = 3,93 kgf / cm2
como: 6,9 > 3,93 ⇒ fluxo critico,
logo: CV = 83,7 x 184 / (1000 x 0,85 x 10,9 ) = 1,66
96
13 ISOLAMENTOS TÉRMICOS
Montagem dos Isolamentos Térmicos
Isolamento interno Isolamento externo
Materiais empregados para isolamento térmico.

o 2
Resistência à Condutividade Térmica Média BTU (h F pé / pol
Limite de
Material o Água ou Danos o o o a o Obs
temp. C Fogo a 40 C a 100 C a 200 C o a 400 C
Umidade Mecânicos 300 C
Isolamentos térmicos rígidos - Materiais em forma de calha ou segmentos pré-moldados
Fraco à
Hidrossilicato de Ca até 1000 Boa Boa 0,38 0,40 0,47 0,57 1e2
tração
Composição de Mg Fraco à
Até 320 Fraca Boa 0,40 0,43 0,51 0,59 3e4
85% tração
Lã mineral
até 900 Boa Excelente Fraca 0,32 0,37 0,50 0,64 0,77 5,6 e 7
(Lã de rocha)
Sílica diatomácea
até 1000 Fraca Regular Fraca 0,58 0,60 0,68 0,78 0,86 7e8
(Terra diatomácea)
Lã de vidro -180 a 540 Excelente Excelente Fraca 0,25 0,28 0,30 9
Espuma de plástico
-50 a 80 Excelente Não resiste Regular 0,40 10 e 11
(poliestireno expan.)
Cortiça -50 a 80 Boa Não resiste Regular 0,25 0,26 11,12 e 13
Isolantes térmicos flexíveis materiais em forma de mantas (tecidos)
Amianto até 400 Boa Excelente Regular 0,47 0,50 0,57 0,65 14
Lã de vidro
Idem acima
Lã mineral
Materiais aplicados por “spray”
Poliuretanos -240 a 100 Boa Não resiste Regular 0,14 11
Observações
1 - Material mais usado para tubulação quente
2 - Material especificado nas normas PNB-141 e PEB-221 da ABNT, e C-345 da ASTM
3 - Material de emprego tradicional antes do aparecimento do hidrossilicato de cálcio
4 - Material especificado na norma C-320 da ASTM
5 - Material de custo elevado, podendo ser mais econômico devido à menor condutividade
térmica
6 - Material flexível e capaz de absorver grandes dilatações dos tubos
7 - Material não recomendado quando existem cargas externas na tubulação
8 - Material de custo elevado e de alta condutividade térmica. Indicado para T> 650°C
9 - Material macio, flexível e leve
10 - Material muito usado para tubulações de baixas temperaturas
11 - Para uso em baixas temperaturas
12 - Material moldado ou granulado e aglutinado
13 - Material de boa resistência a choques e vibrações
14 - Empregado como segunda camada para recobrimento.
97
Espessura do isolamento térmico
Custos ( R$ / ANO x m de comprimento)

A espessura ideal é a
resultante da
comparação
econômica entre o 1 – Custo das perdas de calor
custo do isolamento e
o custo da energia 2 – Custo amortizado anual do isolamento
perdida.
3 – Custo total
Espessura do isolamento (pol)
A quantidade de calor trocada através do isolamento térmico é avaliada pela expressão:
2π K × L × ( Ts − Ta )
Qt = , onde:
r k
2,3log e +
ri re ( h + 0,9hr )
Qt = quantidade de calor trocada na unidade de tempo em BTU / hora
L = comprimento do tubo em pés
Ts = temperatura do tubo em oF
Ta = temperatura ambiente em oF
re = raio externo do isolamento em pés
ri = raio interno do isolamento em pés
h = coeficiente de convecção em BTU / pe2 x hora x oF
hr = coeficiente de radiação em BTU / pe2 x hora x oF
K = coeficiente de condutividade térmica na temperatura em BTU / pé x hora x oF
o
Coeficiente K em BTU / pé x hora x F
Temperaturas da tubulação 40o C 100o C 200o C 300o C
Lã de vidro 0,47 0,50 0,57 0,69
Lã de rocha 0,32 0,37 0,50 0,64
13.1 EXEMPLO NUMERICO

Calcular a quantidade de calor trocada com o ambiente através de uma rede de vapor de 4”
isolada com 2” de lã de rocha, com comprimento de 100 pés, Ts 180oC ( 356oF), Ta 20o C (6oF).
2π × 0,50 × 100 × (356 − 68 )

Solução: Qt : = 223.520 BTU / h ( 55880 kcal / h )
6"
2,3 × log
4"
Nota - As parcelas de calor trocado por convecção e radiação foram desprezadas.
98
13.2 ESPESSURA DO ISOLAMENTO
Calculada pela expressão Q = m x cp x ∆t, onde:
m: vazão mássica do fluido (kg / h)
cp: calor específico do fluido na temperatura considerada ( kcal / kg x oC )
∆t: maior diferença de temperatura que possa haver entre o fluido que entra e o fluido da
tubulação.
A espessura a adotar será aquela que corresponder o valor Q igual a Q t .
13.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE A ESPESSURA DO ISOLAMENTO TÉRMICO
A eficiência do isolamento térmico varia com os fatores locais:
- localização da tubulação
- temperatura ambiente
- umidade do ar
- velocidade do vento.
Em função destes fatores locais os dados fornecidos pelos fabricantes sobre coeficientes de
transmissão de calor, devem ser utilizados com cautela.
Na maioria dos casos, utilizam-se espessuras já consagradas pelo uso, conforme tabela:
Espessura do isolamento térmico da tubulação (mm) Hidrossilicato de cálcio

Diâmetro Temperatura de operação da tubulação em grau Celsius
Nominal (pol) 75 100 125 150 175 200 250 300 350 400 450 500 550 600
3/4 25 25 38 38 51 51 63 63 63 63 63 63 63 63
1 25 25 38 38 51 51 63 63 63 63 63 63 63 63
2 25 25 38 38 51 51 63 63 63 63 63 63 76 76
3 25 25 38 38 51 51 63 63 63 63 63 76 76 89
4 25 25 38 38 51 51 63 63 63 63 76 76 89 89
6 25 25 38 38 51 51 63 63 76 76 89 102 102 114
8 25 25 38 38 51 51 63 76 76 89 102 114 114 126
10 25 38 38 51 51 63 63 76 89 102 102 114 126 126
12 25 38 38 51 63 63 76 76 89 102 114 126 126 126
14 25 38 38 51 63 63 76 89 89 102 114 126 126 126
16 25 38 51 51 63 63 76 89 102 102 114 126 126 126
20 25 38 51 51 63 63 76 89 102 114 126 126 126 126
24 25 38 51 51 63 63 76 89 102 114 126 126 126 126
99
CAPÍTULO IV
RESFRIAMENTO DE ÁGUA
TORRES DE ARREFECIMENTO
100
1 INTRODUÇÃO
Torre de resfriamento de água é um equipamento que utiliza transferências de massa e de

energia para resfriar água. Como as transferências de massa e calor processam-se através de
superfícies, é desejável que em uma torre sempre ocorra a máxima formação de superfícies de
água, exposta ao ar. Isto é possível através do borrifamento que produz gotículas e do
enchimento que cria um filme devido ao efeito de respingo. O ar necessário pode ser provido por
correntes naturais, por convecção ou ventilação mecanizada.
1 – Escada 7 – Entrada de ar
2 – Apoio do ventilador 8 – Corrimão
3 – Motor do ventilador 9 – Enchimento
4 – Eixo de acionamento 10 – Canal secundário
5 – Ventilador axial 11 – Eliminador de gotas
6 – Redutor 12 – Canal principal
13 – Entrada de água
101
2 PRINCIPAIS COMPONENTES CONSTRUTIVOS DAS TORRES
2.1 BACIA DE ÁGUA FRIA.
102
2.2 VENTILADORES PARA TORRE
2.2.1 Com tiragem mecânica induzida
São ventiladores axiais constituídos pelas pás de alumínio extrudado, e pelo cubo de aço. O
cubo acha-se ligado diretamente ao eixo vertical do redutor.
O cilindro de descarga do ventilador é de altura elevada, a fim de garantir menor potência. Este
aumento de altura reduz consideravelmente a possibilidade de recirculação de ar quente.
Um dos principais cuidados que se deve ter com este tipo ventilador é referente às vibrações,
que poderão ocorrer no caso de:
balanceamento defeituoso das pás e dos cubos;
fixação defeituosa das pás e dos cubos;
diferenças dos ângulos de inclinação das pás;
desnível das pás;
elemento externo que interfira na passagem do fluxo de ar;
sujeiras nos rasgos de retenção das pás nos cubos;
perdas de porcas de fixação das pás nos cubos;
defeitos na fixação do redutor e do chassi;
sentidos de rotação invertido;
inclinações das pás invertidas;
vento de grande velocidade causando turbulência no interior do cilindro;
velocidade de ponta periférica das pás acima de 12000 fpm.
2.2.2 Com tiragem mecânica forçada
Neste caso o ventilador é do tipo centrifugo de dupla aspiração, com flange circular nas
conexões de entrada, permitindo sua ligação, com os filtros de ar. O acoplamento com o motor
elétrico pode ser feito através de conjunto polia / correia ou por redutores engrenados.
103
2.3 ENCHIMENTO
As partes colocados dentro da torre a fim de efetuarem a troca de massa e calor entre a água
circulante e o ar passado pela torre.
2.4 DISTRIBUIDOR DE ÁGUA
Tubo ou calha para levar água do tubo ou calha de distribuição central aos bocais de descarga
das torres com enchimento.
2.5 ELIMINADOR DE GOTAS
Um conjunto composto de tábuas, montadas num suporte ou outro dispositivo, usualmente

instalado perto do lado da exaustão da torre, a fim de remover gotículas de água que
previamente se misturaram com o ar
Arranjo Horizontal Arranjo vertical
104
3 TERMINOLOGIA
Água de Circulação(Circulating Water Flow)-Quantidade de água entrando na torre.
Água Adicionada (Make up) - Água adicionada à água de circulação a fim de repor a água
perdida no sistema devido à evaporação, arraste e vazamento.
Altura Manométrica Total - (Total Pumping Head) - Altura manométrica da bomba, necessária para elevar
a água até o nível do sistema de distribuição.
Altura Manométrica da Torre - (Tower Pumping Head) - Aquela parcela da “Altura Manométrica
Total” referente à distância entre a borda de água fria da torre e o centro de flange de conexão
do sistema de distribuição de água quente. Expressa em metros de coluna de água.
Aproximação ao Bulbo Úmido - (Approach) - Diferença de temperatura entre a água fria e o

bulbo úmido medido.
Arraste - (Drift) - Perda de água da torre em forma de gotículas misturadas no ar de saída.
Ar de Entrada - (Entering air) - Ar entrando na torre.

Ar de Exaustão (Exhaust Air) - Mistura de ar e vapor de água deixando a torre.
Bacia de Coleta de Água Fria (Cold Water Basin) - Dispositivo debaixo da torre com finalidade
de coletar a água fria da torre e direcionar esta água para a linha ou caixa de sucção.
Bacia de Distribuição - (Distribution Basin) - Bacia rasa e elevada, situada acima do enchimento
a fim de distribuir água dentro da torre.
Bacia de Redistribuição (Redistribution Basin) - Uma bacia elevada usada para redistribuir água
dentro da torre.
Bico Borrifador - (Spray Nozzle) - Empregado em sistema de distribuição pressurizada a fim de

conformar a água em minúsculas partículas e efetuar uma distribuição uniforme da água através
da área molhada da torre.
Borda da Bacia (Basin Curb) - Parte superior da parede lateral da bacia de coleta de água fria, geralmente
é a referência para indicação das cotas da torre.
Caixa de Sucção (Sump) - A parte mais baixa da bacia de coleta de água fria, usualmente o
ponto de conexão de sucção.
Carga Térmica - (Heat Load) - Calor removido da água circulante da torre. É igual ao produto da
vazão de água pelo resfriamento.
Célula (Cell) - Menor subdivisão de uma torre a qual poderá funcionar como unidade
independente com respeito aos fluxos de ar e água; as células estão ligadas umas às outras ou
por paredes de fechamento ou por paredes divisórias. Cada célula poderá possuir um ou mais
ventiladores e cilindros e um ou mais sistemas de distribuição.
Cilindro de Descarga - (Discharge Stack) - Extensão direcionada para cima, fechada por
paredes laterais acima do nível dos eliminadores a fim de direcionar o ar de saída dos
ventiladores em direção vertical; em torres de indução.
105
Cilindro do Ventilador - (Fan Stack) - Estrutura envolvendo a descarga do ventilador em torres
de tiragem induzida com o formato de cilindro ou cilindro modificado.
Conexão de Entrada - (Inlet Connection) - Flange ao qual se ligará o tubo de alimentação de água quente.
Dimensões das Células - (Cell Dimension) - Largura: dimensão perpendicular ao eixo

longitudinal da torre e normalmente em ângulo reto com o lado das venezianas.
Comprimento: dimensão paralela ao eixo longitudinal da torre no plano em que as venezianas

se situam. Altura: distância medida da borda da bacia ao topo da plataforma do ventilador porém
não incluindo o cilindro do ventilador. As medidas nominais são medidas entre as linhas de
centro das colunas.
Eliminador de gotas : Dispositivo destinado a promover as gotículas de água contida no fluxo

de ar.
Redutor de Velocidade - (Speed Reducer) - Equipamento que muda da velocidade do eixo de

acoplamento para a desejada do ventilador.
Resfriamento-(Range) -Diferença entre as temperaturas de água quente e água fria.
Sangria - (Blow-Down) - Descarga de água do sistema, a fim de controlar o nível de sais ou

impurezas na água de circulação.
Temperatura de Água Fria - (Cold Water Temperature) - Temperatura de água em circulação

saindo da torre.
Temperatura de Água Quente (Hot Water Temperature) - Temperatura da água em circulação

entrando no sistema de distribuição
Temperatura do Bulbo Úmido - (Wet Bulb Temperature) - Temperatura indicada pelo

psicômetro. Também conhecida como a temperatura de bulbo úmido termodinâmico ou
temperatura de saturação adiabática.
Temperatura de Bulbo Úmido Ambiente - (Ambient Wet Bulb Temperature) - Temperatura de

bulbo úmido barlavento (do lado onde sopram os ventos) em relação à torre e livre de
interferência da mesma.
Temperatura de Bulbo Úmido de Entrada - (Entering Wet Bulb Temperature) - Média das
temperaturas de bulbo úmido do ar de entrada; incluem parcela devido ao efeito de recirculação.
Torre de Resfriamento de Água de Tiragem Mecânica - (Mechanical Draft Water-Cooling Tower) – Torre
na qual a movimentação do ar se dá através de um ou mais ventiladores ou qualquer outro equipamento
mecânico. Existem genericamente dois tipos:
Tiragem Forçada -Na qual um ou mais ventiladores são colocados na zona de entrada do ar.
Tiragem Induzida - Na qual um ou mais ventiladores são colocados na zona de saída do ar.
Venezianas - (Louvers) - Componentes instalados horizontalmente numa torre a fim de dar

passagem ao ar de entrada; usualmente instalados inclinados a fim de direcionar o ar que entra
na torre.
106
4 TIPOS DE TORRE.
• TORRE DE RESFRIAMENTO DE BORRIFAMENTO COM TIRAGEM.
Nestas torres através de bicos

borrifadores produz-se uma grande
quantidade de minúsculas gotículas. O
movimento do ar para o necessário
resfriamento da água depende das
condições “atmosféricas e do efeito de
aspiração” dos bicos borrifadores.
• TORRE DE RESFRIAMENTO HIPERBÓLICA COM TIRAGEM NATURAL.
Nestas, a movimentação do ar depende do “efeito de chaminé” o qual por meio de diferenças de

densidades movimentam o ar.
São torres de tiragem natural com formato

hiperbólico, usualmente constituídas de
concreto e para grandes capacidades.
107
• TORRE DE RESFRIAMENTO COM TIRAGEM MECÂNICA INDUZIDA.
Nestas torres a movimentação do ar é efetuada por intermédio de um ventilador.
Classificação quanto à localização do ventilador.
Forçada - Na qual o ventilador situa-se junto a entrada do ar.
Induzida - Na qual o ventilador situa-se junto a

saída do ar.
Classificação quanto à direção relativa entre o ar e a água.
Corrente Cruzada - Na qual a água em queda vertical é

resfriada pelo ar em trajetória horizontal.
Contra Corrente - Na qual a água em queda vertical é resfriada

pelo ar em trajetória vertical ascendente, podendo ser de fluxo duplo
ou fluxo simples.
108
5 RECIRCULAÇÃO E INTERFERÊNCIA
5.1 Recirculação
A recirculação pode ser entendida como uma contaminação do ar de entrada devido à mistura do ar
de exaustão saturado da torre com o ar atmosférico, aumentando a temperatura de bulbo úmido de
entrada na torre.
Torre
Torre Torre
Recirculação Interferência
Deste modo sabendo-se da existência de recirculação, pode-se artificialmente compensar seu

efeito diminutivo de performance com a temperatura de bulbo úmido de projeto. Aplicando-se um
fator aditivo ao bulbo úmido do ambiente, encontra-se um bulbo úmido mais alto, ou seja para as
mesmas condições de temperaturas de água quente e fria, diminui-se a “aproximação” ao bulbo
úmido de projeto. Logo o bulbo úmido de projeto deverá ser:
BULBO ÚMIDO DE AMBIENTE + ( F1 x F2 ) = BULBO ÚMIDO DE PROJETO
F1 = Fator de correção (aproximação / resfriamento)l Tabela 1 ( página 110)
F2 = Fator de correção (re-circulação) Tabela 2 ( página 110)
A orientação de uma torre em relação à direção dos ventos prevalecentes poderá amenizar o
efeito de recirculação, com isso melhora a performance da torre.
109
Tabela 1 - Fator F1
Correção do Bulbo Úmido devido à Aproximação (A), e ao Resfriamento (R) em oF
R 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
A
5 0.29 0.47 0.64 0.80 0.97 1.14 1.30 1.47 1.63 1.80
6 0.31 0.49 0.68 0.85 1.03 1.20 1.37 1.56 1.73 1.91
7 0.33 0.51 0.71 0.89 1.08 1.25 1.44 1.63 1.83 2.01
8 0.35 0.53 0.74 0.93 1.12 1.30 1.50 1.70 1.91 2.10
9 0.37 0.55 0.76 0.97 1.16 1.35 1.56 1.77 1.97 2.18
10 0.39 0.57 0.78 1.00 1.20 1.40 1.62 1.83 2.04 2.25
11 0.41 0.59 0.81 1.04 1.24 1.45 1.66 1.88 2.09 2.31
12 0.43 0.61 0.84 1.07 1.27 1.49 1.70 1.92 2.13 2.36
13 0.45 0.63 0.86 1.10 1.30 1.52 1.74 1.96 2.17 2.40
14 0.46 0.65 0.88 1.13 1.33 1.55 1.77 1.99 2.21 2.44
15 0.47 0.67 0.90 1.15 1.36 1.57 1.80 2.02 2.25 2.47
16 0.49 0.69 0.93 1.18 1.39 1.61 1.83 2.06 2.29 2.52
17 0.51 0.70 0.95 1.20 1.42 1.64 1.86 2.10 2.33 2.57
18 0.52 0.72 0.97 1.22 1.44 1.66 1.89 2.13 2.37 2.61
19 0.53 0.74 0.99 1.24 1.46 1.68 1.92 2.16 2.40 2.64
20 0.54 0.75 1.00 1.26 1.48 1.70 1.95 2.19 2.43 2.67
21 0.55 0.77 1.02 1.28 1.50 1.73 1.98 2.22 2.46 2.70
22 0.56 0.79 1.04 1.30 1.52 1.76 2.00 2.25 2.49 2.73
23 0.57 0.80 1.05 1.31 1.54 1.78 2.02 2.27 2.52 2.76
24 0.58 0.81 1.06 1.32 1.56 1.80 2.04 2.29 2.54 2.79
25 0.58 0.82 1.07 1.33 1.57 1.82 2.06 2.31 2.56 2.81
Tabela 2 - Fator F2
Correção do Bulbo Úmido devido ao Efeito de Recirculação
110
5.2 Interferência
Torres menores de 80m de comprimento deverão ser alinhadas com a direção dos ventos
prevalecentes no verão. Torres maiores de 80m de comprimento deverão ser alinhadas
perpendicularmente à direção dos ventos prevalecentes. Existindo já uma torre de resfriamento e
colocando-se uma segunda nas adjacências da existente deve-se, a fim de evitar o fenômeno de
interferência, observar:
Caso 1: em que a torre existente situa-se perpendicularmente à direção dos ventos
prevalecentes no verão, a interferência da torre velha sobre a nova é minimizada se a colocação
da torre nova for paralela à existente e a distância “d” entre ambas for maior que a média dos
comprimentos de ambas as torres.
Caso 2: em que a torre existente situa-se paralelamente à direção dos ventos prevalecentes no verão, a
interferência da torre velha sobre a nova é minimizada se a colocação de torre nova for paralela à existente
e a distância “d” entre ambas for maior que a média dos comprimentos de ambas as torres.
Caso 3: em que a torre existente situa-se a 45º em relação à direção dos ventos. A influência da torre velha sobre
a nova é minimizada se a colocação da torre nova for paralela à existente, e a distância entre ambas projetadas
perpendicularmente à direção dos ventos prevalecentes, for maior que a média dos comprimentos de ambas as
torres. As paredes frontais de ambas as torres devem ser paralelas, a fim de se conseguir a condição acima
mencionada.
111
6 IMPLANTAÇÃO
Na implantação destes sistemas, vários parâmetros deverão ser considerados afim de que a
performance da torre escolhida como se verá depois, corresponda às necessidades do usuário.
Na definição destes parâmetros há de se considerar os trocadores que operam em circuito
aberto e os que operam em circuito fechado. Nos circuitos abertos, aconselha-se a circulação de
água, com a qualidade:
pH 7- 9
dureza como CaCO3 260 mg / l
sólidos em suspensão 50 mg / l
sílica 200 mg / l
cloretos 400 mg / l
sulfatos 600 mg / l
tamanho das partículas 0, 2 mm (máx.)
Nos circuitos fechados, a água deverá ser desmineralizada ou abrandada, sugerindo-se o

seguinte padrão :
pH 7- 8
sílica 40 mg / l
cloretos 50 mg / l
sulfatos 150 mg / l
salinidade 400 mg / l
sólidos em suspensão 50 mg / l
tamanho das partículas 0,2mm (máx.)
Para determinação do balanço térmico e dos cálculos hidráulicos requeridos, os seguintes dados
deverão ser levantados:
determinação da vazão, pressão e temperatura, requeridas na entrada e na saída de

cada trocador de calor;
condição operacional dos trocadores de calor em emergência quando da parada não
programada da (s) bomba (s) de circulação de água;
simultaneidade de operação dos trocadores de calor;
localização da torre de arrefecimento em relação aos trocadores de calor, bacia de água
e bombas de circulação;
tipo de torre, nível de ruído dos ventiladores da torre, número de entrada de ar e tipo de
acoplamento entre o motor e o ventilador;
possibilidade de mistura dos fluxos de retorno de água quente;
divisão da bacia de água fria em septos, para fins de manutenção;
implantação de instrumentos;
implantação de filtros na rede de alimentação de água fria;
ciclos de concentração de água na torre.
O processo de resfriamento deve ser definido com base no fluxograma ( ver Item 7).
112
7 FLUXOGRAMA
113
8 PARAMETROS DIMENSIONAIS
O dimensionamento de uma torre é feito pela utilização dos parâmetros abaixo:
8.1 TEMPERATURA MÉDIA DE ÁGUA QUENTE.
v 1 × t q1 + v 2 × t q2 + v n × t qn
tm = , onde: v1...vn -vazão de água em m3 / h
v1 + v 2 + v n
tq1 ... tqn-temperatura da água quente em ºC
8.2 CARGA TÉRMICA NA TORRE
Q - carga térmica em kcal / h

m - vazão mássica de água em kg / h
Q = m x Cp x ∆T , onde:
Cp- calor específico de água em kcal/ºC x kg
∆T -diferencial de temperatura em ºC
8.3 VAZÃO DE AR DO VENTILADOR.
G ar - vazão mássica do ar em kg / h
m × c págua × t q − t f
Gar = m - vazão mássica de água em kg / h
i 2 − i1
Cp - calor específico de água em kcal / kg x ºC
tq - temperatura da água quente em ºC
tf - temperatura da água fria em ºC
i2 - entalpia do ar na saída da torre (saturado) em kcal / kg
i1 - entalpia do ar na entrada da torre em kcal / kg
8.4 VAZÃO DE ÁGUA DE MAKE-UP
Q - carga térmica em kcal / h

Q
V= , onde: h - calor latente de vaporização de água em kcal / kg
h × δágua
δ água - massa específica de água em kg / m3
V - vazão de make-up em m3 /h
Esta expressão é aplicada apenas à parcela correspondente às perdas por evaporação. Devem ser
adicionadas às parcelas correspondentes às perdas por arraste e de blow-down. Ver exemplo
página115.
114
9 DIMENSIONAMENTO TÉRMICO – Exemplo Numérico
Com base na tabela abaixo, referente ao fluxograma (do Item 7)
EQUIPAMENTO TC-1 TC-1 TC-2 TC-2

PARÂMETRO ENTRADA SAÍDA ENTRADA SAÍDA
3
Vazão m /h 45 45 150 150
2
Pressão kgf/cm 2,2 2,0 10,0 10,0
Temperatura ºC 35 40 35 55
Nível + 08.000 + 32.000
Volume hidráulico no circuito fechado do Tc-2 - 12,04 m3.
Operação dos trocadores: simultânea
Calcular: temperatura média, carga térmica, volume evaporado, volume arrastado,

blow-down e vazão de make-up.
- Temperatura média
tm: (45 x 40 +150 x 55) ÷ (45 +150) = 51,53 ºC
- Carga térmica
Q: (45 + 150) x 103 x 0,987 x (51,53-35) = 3.181,44 x 103 kcal / h
3
Nota: o fator multiplicativo “10 x 0,987” que corresponde ao peso específico da água, está
introduzido para corresponder a vazão volumétrica à vazão mássica de água.
- Volume evaporado / arraste ( vazão de água de make up).
V : (3.181,44 x 103 / 568,4 x 987) x 1,25 = 7,09 m3 / h
O valor numérico do calor latente de vaporização da água no ponto correspondente a

temperatura média, ( 568,4 kcal / kg ) é obtido de tabela de vapor. O percentual de 25% a
mais, considera a perda por arraste na torre.
NOTA: quando um volume da água arrefecida é evaporado na torre os sólidos suspensos e

dissolvidos permanecem no volume liquefeito na bacia. Como a evaporização se processa
continuamente a concentração de sólidos totais aumenta.Tal concentração poderá ser evitada
procedendo-se a uma descarga (blow-down) da água resfriada saturada, e a conseqüente
reposição de um volume correspondente, não saturado. Esta saturação é medida em ciclo de
concentração, definida pela razão entre a concentração de sólidos dissolvidos na água da torre e
a concentração de sólidos dissolvidos na água de make-up. Normalmente considera-se o ciclo
de concentração em função dos cloretos. Sugere-se considerar o ciclo de concentração igual a
cinco, e a utilização do diagrama da DREW, tabela 3, para determinação da vazão de blow-
down.
115
TABELA 3 – VAZÃO DE BLOW- DOWN
Fonte original: “Drew Principles of Industrial Water Tratment” - pág. 255 – Edição 1977
Exemplo: Dado - vazão de água na torre 100 gpm

- temperatura água quente 110º F
- temperatura água fria 80º F
- ciclo de concentração 5
encontrar - vazão de make up e de blow down.
Solução: Alinhar diferencial de temperatura com C.C – 5

Ler B = 0,65 e M = 3,75, Logo
Blow down = 1000 x 0,0065 = 6,5 gpm
Make-up = 1000 x 0,0375 = 37,5 gpm
Nota: 1) oC x 1,8 + 32 = oF
116
10 DIMENSIONAMENTO DO VENTILADOR
10.1 VAZÃO DE AR PELO BALANÇO ENTÁLPICO – Exemplo Numérico
Considerando os referenciais:
vazão de água fria 195000 m3 / h
temperatura de água fria 35ºC
temperatura de água quente 51,53ºC
calor especifico da água 0,85 kcal / kg x oC
temperatura de bulbo úmido do ar ( na entrada da torre) 32ºC (89,6ºF)
temperatura de bulbo úmido (ar saturado na saída da torre) 51,53ºC (124,7ºF)
Calcular: vazão de ar do ventilador e a potência requerida.
Solução:
Cálculo das entalpias do ar ( ver Item 16.1.1 , tabelas 4 e 5 páginas 127,128, 129 e 130)
Aplicando H = Cp x t + W x hg, vem
na entrada: i1 : 0,24 x 89,6 + 0,03078 x 1100,3 = 55,36 Btu / lb → (30,75 kcal / kg)
na saída: i2 : 0,24 x 124,7 + 0,09200 x 1115,6 = 132,55 Btu / lb → (73,63 kcal / kg)
Cálculo da vazão de ar (ver Item 8.3)

3
Gar : (45 + 150) x 10 x 0,987 x (51,53 – 35) / (73,63 – 30,75) = 74194 kg / h.
10.2 POTÊNCIA DO VENTILADOR
A potencia do ventilador será definida pela expressão: N = Q x P x δar ÷ η x 75, onde:

Q : vazão de ar (em m3/s), P : pressão do ventilador ( em mmca) e δar : peso especifico do ar
( em kg / m3). A pressão “P” é função da tiragem da torre, se forçada ou induzida.
10.2.1 Torres com tiragem forçada
Neste caso a pressão do ventilador será

determinada, calculando-se as perdas de
carga na sucção (S) e na descarga ( I ) do
ventilador, no bocal (D) de saída da torre e
considerando uma pressão positiva no
interior da torre no valor de 30 mmca.
117
10.2.2 Torres com tiragem induzida
Neste caso a pressão do ventilador será

determinada calculado-se as perdas de
carga nas entradas de ar (E), no bocal (D)
de saída da torre, e considerando uma
pressão negativa no interior da torre no
valor de 30 mmca.
Para ambos os casos a perda de carga nos Eliminadores de

Gota será obtida através do diagrama ao lado, que
considera a velocidade do fluxo de ar, na faixa de 2,0 a 5,0
m/s, e o espaçamento entre perfis de 25 ou 35 mm.
Os demais cálculos para determinação das perdas deverão
seguir os referenciais citados no Item 9.4 (página 262).
Exemplo numérico - Cálculo da potência

Assumindo P = 100 mmca, η = 85% δar = 1,1 kg / m3, e
Q = 74194 m3/h vem:
N: (74194 ÷3600) x 100 x 1,1 /
0,85 x 75 = 35,5Hp / 26,6 kw
11 ELEVAÇÃO DO TANQUE COLETOR – Exemplo Numérico
Calcular a altura “h“ do tanque coletor, de modo a assegurar no ponto “2” uma vazão de 195 m3 /
h a 5 mca, conforme visto no fluxograma (Item 7).
Solução:
Aplicando Bernoulli
v 12 v2
P1 / ρ g + + Z1 = P2 / ρ g + 2 + Z 2 + J ,
2g 2g
tem-se:
v1 = 0
h = Z1 - Z2
Q = 195 m3 / h = 0,05417 m3 / s
J = 0 (suposto não ter perda de carga)
P1 = atmosférica ( “zero” manométrica)
P2 / ρ g = 5,0 mca (manométrica)
patm P v2
+ h= 2 + ∴ h = P2 / ρ g + v 2 / 2g ,
ρg ρg 2g
22
para: v = 2,0 m / s ⇒ h = 5 + = 5,2 m
2 × 9,81
118
12 Tanque de Equalização
Nas instalações em que o arrefecimento da água se processar em circuito fechado, há de se

prever um tanque de equalização, a fim de assegurar as dilatações e contrações do volume
líquido contido no circuito fechado, bem como possibilitar sua pressurização. O volume do
tanque de equalização far-se-á equivalente a três vezes a variação volumétrica ocorrida.
um terço deste volume será ocupado pelo gás inerte
Como a pressão mínima no sistema ocorrerá quando o gás ocupar um volume correspondente a
dois terços do volume do tanque, podemos concluir que o volume do gás inerte necessário para
garantir a pressão máxima será:
volume do tanque de equalização x pressão máxima) ÷ 3
12.1 Volume do tanque de equalização – Exemplo Numérico

Com base nos dados abaixo, referentes ao fluxograma (do Item 7)
temperatura mínima da água = 40ºc
temperatura ambiente da água = 30ºc
temperatura máxima da água = 100ºc
volume hidráulico = 12000 litros
Determinar: volume do tanque de equalização e o volume de gás inerte.
Solução:
Da tabela de vapor tiramos:
para a temperatura mínima de 0ºc : volume específico = 0,0010001 m3 / kg

para a temperatura máxima de +100ºc: volume específico = 0,0010435 m3 / kg
para a temperatura ambiente de +30ºc: volume específico = 0,0010444 m3 / kg
- Massa de água
12,00 m3 : m x 0,001044 m3 / kg ∴ m = 11.987,26 kg
- Variação volumétrica
volume mínimo : 11987,26 x 0,0010001 = 11,99 m3

volume máximo : 11987,26 x 0,0010453 = 12,51 m3
variação volumétrica : 12,51 - 11,99 = 0, 52 m3
- Volume do tanque de equalização
V.tanque : 0,52 x 3 = 1,53 m3
- Volume de gás inerte (para a pressão de 7,0 kgf / cm2 g)
V.gás : 1,53 x 7 / 3 = 3,57 m3 (referenciado a pressão atmosférica local)
119
13 SELEÇÃO DE TORRE
A escolha de uma torre de arrefecimento far-se-á com base nos informes constantes na Folha de
Dados (Item 13.1 ) e nas curvas de seleção.
Normalmente estas curvas são lançadas em dois hemisférios.
A Curva 1 define a temperatura da água resfriada. O eixo das ordenadas é graduado em graus
Celsius, determinando a temperatura de bulbo úmido local.
A Curva 2 define o diferencial de temperatura requerida entre a água quente e a água resfriada.
A Curva 3 define o modelo a ser selecionado segundo o código especificado pelo fornecedor.
O eixo das abscissas graduado em m3 / h determina a vazão da água a ser resfriada.
Para a seleção do modelo, proceder como abaixo indicado:

- Primeiro: marcar a temperatura do bulbo úmido local.
- Segundo: a partir da temperatura marcada e segundo a direção do eixo das abscissas, traçar reta
até a interseção com a curva 1 ( ponto 1 ).
- Terceiro: a partir do ponto1 segundo a direção do eixo das ordenadas, traçar uma reta até a
intercessão com a curva 2 ( ponto 2 ).
- Quarto: marcar a vazão de água a ser resfriada. Por este ponto traçar uma reta segundo a
direção do eixo das ordenadas.
- Quinto: traçar uma reta a partir do ponto 2 segundo a direção do eixo das abscissas. A
intercessão no ponto 3, determinará o modelo da torre (curva 3).
120
13.1 FOLHA DE DADOS TORRE DE ARREFECIMENTO
1 Identificação: 8 Motor elétrico do ventilador

2 Quantidade: Fabricante:
3 Aplicação: Modelo:
4 Fabricante Carcaça:
5 Dados de Projeto Rotação
3
Vazão de água circulante m /h Potência
3
Vazão de “Make Up” m /h Tensão
Temperatura da água quente °C Fases:
Temperatura da água fria °C Freqüência:
Temperatura de bulbo úmido °C Proteção IP:
Carga térmica kcal/h Fator serviço:
Perdas por respingo % Classe isolamento:
Perdas por evaporação % Sobre-elevação de temperatura:
Pressão no flange de água quente mca
Ambiente Salino não salino 9 Materiais
6 Dados da torre: Pás ventilador:
Pressão do ventilador: Cubo do ventilador:
Vazão do ventilador: Eliminador de respingos:
Tipo: Forçada induzida Venezianas:
Modelo: C. corrente C. induzida Enchimento:
Entrada de ar:
Venezianas Sim Não 10 Pintura (costado) cor:
Corrimão de proteção Sim Não 11 Acessórios
Diâmetro do bico ejetor: Chumbadores
Diâmetro flange de entrada: Manômetro
Diâmetro flange saída: Termômetro
Tipo dos flanges :
Classe de pressão dos flanges:
3
Volume da bacia de água fria m 12 Ensaios
Carga fundação: Nota 1 Performance
Altura mm Balanceamento Estático
Dinâmico
Dimensões da torre
Largura mm Motor
Comprimento mm Rotina
Dimensão da peça maior: nota 1 mm
Transporte
Peso total:: nota 1 Kg 13 Notas
7 Acionamento motor-ventilador
Redutor (de engrenagens) 1) pelo fabricante
Tipo Redutor (de polias)
Correia polia
Fabricante redutor
Fator serviço redutor
Diâmetro polia
Quantidade correias
121
14 OPERAÇÃO DA TORRE
14.1 PRÉ – OPERAÇÃO
Limpeza geral
Proceder à completa limpeza da torre especialmente na bacia inferior de captação de água.
Inspeção
Fazer inspeção conforme abaixo:
• verificar se os redutores estão cheios de óleo de lubrificação até a marca de nível do visor;
• verificar se todos os parafusos de fixação no suporte, motor, redutor e ventilador estão
devidamente apertados;
• verificar cuidadosamente o aperto dos parafusos das pás dos ventiladores nos cubos,
usando ferramentas com indicação de torque aplicado;
• verificar a ligação dos cubos com o eixo do redutor;
• proceder à inspeção geral do tubo de alimentação de água quente;
• inspecionar a ligação de força dos motores, o isolamento e a lubrificação dos mesmos,
segundo as instruções do fabricante;
• verificar a possível existência de água de condensação no óleo do redutor, drenar, se
necessário, pela marca feita no visor;
• movimentar manual e cuidadosamente o ventilador, observando o sentido de rotação
indicado a fim de possibilitar uma prévia lubrificação das engrenagens superiores do redutor.
Circulação de água na torre
Antes de colocar todo o sistema em operação, fazer a água circular através da torre,
continuamente, por alguns dias. Iniciar a operação lentamente, célula por célula. Aconselha-se, a
fim de proteger as bombas, que a água inicial de circulação seja eliminada. Esta circulação de
água permitirá uma limpeza final em todas as bacias e no enchimento, removendo os pequenos
detritos restantes. Em seguida após a paralisação da operação, drenar o sistema, inspecionar e
limpar, caso necessário, a bacia coletora e a tomada de água das bombas.
14.2 OPERAÇÃO
Abrir totalmente as válvulas de entrada de água.

Partir as bombas de circulação/ ventiladores observando as condições de controle.
122
15 TESTES EM TORRES
Os testes nas torres de resfriamento servem para confrontar os dados de projeto com a
performance efetiva da torre.
Como na prática as variáveis mais importantes de projetos, a temperatura de água quente, a
temperatura de água fria, a temperatura de bulbo úmido e a vazão de água não coincidem
exatamente com os dados do projeto, efetua-se os testes em condições diferentes das de
projeto. Resulta portanto a necessidade de interpretar os resultados das medições para
finalmente se determinar a capacidade efetiva da torre testada. O teste de aceitação será
desenvolvido com base na norma ATP105 do Cooling Tower Institute, e executado em prazo não
superior a doze meses após a montagem da torre.
15.1.1 Condições da torre
Na ocasião do teste, a torre deve encontrar-se em boas condições, a saber:
• o sistema de distribuição deverá estar limpo e isento de materiais estranhos que possam
obstruir ou impedir a vazão normal da água;
• o equipamento mecânico deverá estar em bom funcionamento, com os ventiladores
ajustados, tanto na rotação adequada como no consumo especificado;
• os eliminadores de gotas deverão estar limpos e isentos de algas e outros depósitos que
possam impedir a vazão normal do ar;
• o enchimento deverá estar isento de materiais estranhos tais como óleo, material
betuminoso, incrustações ou algas;
• o nível da água na bacia coletora de água fria deverá estar na altura normal e deverá ser
mantido substancialmente constante durante o teste.
15.1.2 Condições operacionais para o teste
O teste deverá ser conduzido dentro das seguintes limitações:
• a temperatura de bulbo úmido deverá situar-se numa faixa entre 3ºF acima e 7ºF abaixo da
temperatura de bulbo úmido de projeto;
• a carga térmica deverá situar-se numa faixa de 20% acima e abaixo da especificada. Caso
uma ou mais células estejam desligadas, esta limitação aplica-se somente às células em
operação;
• a faixa de resfriamento deverá situar-se 20% acima ou abaixo da especificada;
• a vazão de água em circulação deverá situar-se numa faixa de 10% acima e/ou abaixo da
especificada. No caso de uma torre multicelular é permissível desligar-se uma ou mais
células caso não se consiga obter a vazão desejada. Em hipótese alguma a vazão total
deverá situar-se abaixo de 75% da vazão especificada para torre inteira;
• a água em circulação não poderá conter mais de 5000 ppm de sólidos totais dissolvidos
determinados por evaporação, e não mais de 10 ppm de óleo, material betuminoso, ou
substâncias graxas, salvo haja um acordo especificado entre o fabricante e o comprador;
• a velocidade média dos ventos não deverá ultrapassar 16 km / h, leituras instantâneas de 1
minuto não deverão exceder 24 km / h.
123
15.1.3 Constância das condições de teste
Durante o teste a variação das condições estabilizadas, deverão ser mantidas dentro dos
seguintes limites.
• vazão de água em circulação: não deverá variar mais de 5%.

• carga térmica total: não deverá variar mais de 5%.
• faixa de resfriamento: não deverá variar mais de 5%.
Nota: leituras instantâneas da temperatura de bulbo úmido poderão flutuar, porém as

variações das médias não deverão exceder 2 oF por hora.
15.1.4 Duração do teste e do número de leituras
Após atingir condições estáveis, a duração do teste será de uma hora.

As temperaturas deverão ser arredondadas ao 0,1oF mais próximo. As leituras deverão ser
processadas em intervalos regulares, conforme da tabela abaixo.
MEDIDA UNIDADE Nº. DE LEITURA

o
Temperatura de bulbo úmido F Registro gráfico ou 6
o
Temperatura de água fria F 6
o
Temperatura de água quente F 6
Vazão de água em circulação gpm 3
Altura manométrica da torre pés 3
Potência de entrada do motor hp 1
Velocidade do vento mph Registro gráfico ou 6
o
Temperatura da água de reposição F 2
Vazão d a água de reposição gpm 2
o
Temperatura da água de sangria F 2
Vazão da água de sangria gpm 2
15.1.5 Condições gerais
Instrumentos: deverão ser calibrados antes do teste.
Medição da vazão de água de circulação entrando na torre, make-up, blow-down:
• deverá ser efetuada por um dos recursos descritos: placa de orifício, medidor Venturi,
medidor volumétrico ou vertedouro.
Medição das temperaturas de água:
• deverão ser efetuadas com termômetro de resistência ou de mercúrio, com graduação de 2oF.
Nota: a local destas medições deverá ser como abaixo indicados.
• Temperatura de água quente: medida na tubulação vertical de entrada da torre, ou numa

torre multicelular na tubulação de distribuição, porém antes das saídas para a primeira célula.
Deve estar assegurada a condição de mistura completa da água.
• Temperatura de água fria: medida na descarga da bomba de recirculação, levando em
conta o acréscimo de temperatura devido ao atrito na mesma.
• Temperatura da água de make-up: medida na entrada da bacia da torre.
• Temperatura da água de blow down: medida na descarga da torre.
124
Medição da temperatura de bulbo úmido:
• deverá ser medida com psicrômetros com aspiração mecânica;

• a graduação dos instrumentos não deverá ultrapassar 0,25 oF. O elemento sensível deverá
ser protegido contra interferência de radiação solar ou de outra natureza. Os instrumentos
deverão estar localizados aproximadamente 1,6m acima da borda da bacia a 1,3m da
entrada de ar na torre. A velocidade do ar, passando pelo instrumento, deverá ser de 4,85 a
5,35 m / seg. O algodão, envolvendo o elemento sensível, deverá estar limpo e suprido
continuamente com água destilada com temperatura aproximada do bulbo úmido a ser
medida.
• Deverão ser colocados 3 pontos de medição em cada entrada de ar na torre.
Nota: Adota-se como leitura num determinado instante, a média de 3 leituras consecutivas com
intervalos de 10 seg. A média aritmética de 6 medidas (cada com 3 leituras) será a
temperatura de entrada na torre e será o valor empregado para a avaliação dos testes.
Medição da velocidade dos ventos
• Deverá ser efetuada com um anemômetro;

• o local da medição deverá ser aberto e desobstruído, a barlavento (lado de onde vêm os
ventos) da torre.
• O anemômetro deverá ser posicionado na elevação de 1,6 m acima da borda da bacia de
água fria.
Mediação da potência consumida pelo ventilador
• Deverá ser determinada através da voltagem, amperagem e fator de potência.
Qualidade da água:
• Durante o teste deve-se separar uma amostra de água. Caso haja dúvida quanto à
contaminação da água, deve-se enviar esta a um laboratório.
• O ciclo de concentração considerado no projeto não poderá ser alterado durante os testes.
125
16 CURVAS
16.1 CURVA DE PROJETO
É uma curva que representa no gráfico de coordenadas KaV/L e L/G o serviço térmico das
condições de projeto. Representa para as condições de temperatura de água quente, água fria e
bulbo úmido, o necessário KaV/L em função de várias relações L/G.
Intuitivamente sabe-se que se efetuarmos o mesmo serviço térmico de resfriamento, com uma
vazão de ar maior, necessitaremos menor “capacidade” de torre; ou seja a um L/G menor
correspondem KaV/L menores, e a um L/G maior correspondem KaV/L maiores. Do acima
exposto concluímos que se trata de uma curva ascendente para a direita.
KaV tq dt
Determinação da Curva de Projeto - segundo a equação de Merkel.
L
= ∫ tf H − h
Nesta equação tem-se
tq : temperatura da água quente
tf : temperatura da água fria
H : entalpia da mistura ar – vapor de água na temperatura
h ; entalpia da mistura ar- vapor de água na temperatura de
equilíbrio do bulbo úmido
a : área do filme de ar envolvendo a gotícula de água
G : vazão mássica de ar seco
K : coeficiente de condutância global de transferência de massa
entre o ar saturado na temperatura do fluxo de água, a água e o ar.
L : vazão mássica de água
V : volume ativo de resfriamento por unidade de área
KaV tq dt t −t  1 1 1 1 
Resolvendo esta integral, teremos: =∫ = q f  + + +  onde,
L tf
H−h 4  ∆h1 ∆h 2 ∆h3 ∆h 4 
∆h1 : valor de (H1 – h1) na temperatura tf + 0,1 (tq – tf)
∆h2 : valor de (H2 – h2) na temperatura tf + 0,4 (tq – tf)
∆h3 : valor de (H3 – h3) na temperatura tq - 0,4 (tq – tf)
∆h4 : valor de (H4 – h4) na temperatura tq - 0,1 (tq – tf)
A curva será traçada lançando-se em um par de eixos cartesianos, os valores de L/G e os

correspondentes KaV/L a partir de um “Quadro de Entalpias” como a seguir indicado.
126
16.1.1 Traçado da Curva de Projeto - Exemplo numérico
Considerando-se : tq = 116,0 oF, tf = 86, 0 oF, tbu = 76,0 oF, as temperaturas intermediarias
de 10, 40, 60 e 90% de (tq-tf) e L/G = 0,80, calcular o respectivo KaV/L
Temperatura oF H h H-h
tbu = 76,0 39,57
tf = 86,0
Hbu + 0,1 L/G ( tq –tf )
tf + 0,1(tq - tf ) = 89,0 54,56 12,59
39,57 + 0,1 x 0,8 (116 – 86) = 41,97
Hbu + 0,4 L/G ( tq –tf )
tf + 0,4(tq - tf) = 98,0 68,23 19,06
39,57 + 0,4 x 0,8 (116 – 86) = 49,17
Hbu + 0,6 L / G ( tq –tf )
tq - 0,4(tq - tf ) = 104,0 79,32 25,35
39,57 + 0,6 x 0,8 (116 – 86) = 53,97
Hbu + 0,9 L/G ( tq –tf )
tq - 0,1(tq - tf ) = 113,0 99,71 38,54
39,57 + 0,9 x 0,8 (116 – 86) = 61,17
tq = 116,0
Cálculo do valor de KaV / L para L/G = 0,80
KaV/L = {(116,0 – 86,0) / 4}x (1 / 12,59 + 1/19,06 + 1/25,35 + 1/38,54) = 1,480
Cálculo do H
O valor H, da entalpia do ar úmido é determinado pela expressão:
H = Cp x t + W x hg, onde: Cp : calor específico do ar (0,24 BTU / lb x oF)

t : temperatura (oF)
w : umidade absoluta na temperatura (lb / lb) (tabela 4)
hg : entalpia do vapor saturado na temperatura (BTU / lb) (tabela 5)
Resolvendo ( para t = 76oF) → H = 0,24 x 76 + 0,0196 x 1094,7 = 39,57 BTU / lb
Analogamente para L/G = 1,00 → KaV / L=1,647. Para L/G=1,20 → KaV / L=1,868.
Colocando estes três pares de pontos: L/G = 0,80 e Kav / L = 1,480

L/G = 1,00 e Kav / L = 1,647
L/G = 1,20 e Kav / L = 1,868
num gráfico de coordenadas KaV/L e L/G, obteremos a Curva de Projeto.
127
TABELA 4
Propriedades termodinâmicas do ar saturado na pressão atmosférica de 101.325 kPa
Fonte original: Stoecker páginas 418 e 419.
Volume
o Pressão de Umidade Entalpia
t, C específico,
vapor, kPa absoluta, kg / kg kJ / kg
m3 / kg
-40 0.01283 0.000079 0.6597 -40,041
-35 0.02233 0.000138 0.6740 -34,868
-30 0.03798 0.000234 0.6884 -29,600
-25 0.06324 0.000390 0.7028 -24,187
-20 0.10318 0.000637 0.7173 -18,546
-18 0.12482 0.000771 0.7231 -16,203
-16 0.15056 0.000930 0.7290 -13,795
-14 0.18107 0.001119 0.7349 -11,314
-12 0.21716 0.001342 0.7409 -8,745
-10 0.25971 0.001606 0.7469 -6,073
-8 0.30975 0.001916 0.7529 -3,285
-6 0.36848 0.002280 0.7591 -0,369
-4 0.43716 0.002707 0.7653 2,724
-2 0.51735 0.003206 0.7716 5,991
-0 0.61072 0.003788 0.7781 9,470
1 0.6566 0.00407 0.7813 11.200
2 0.7055 0.00438 0.7845 12.978
3 0.7575 0.00471 0.7878 14.807
4 0.8130 0.00505 0.7911 16.692
5 0.8719 0.00542 0.7944 18.634
6 0.9347 0.00582 0.7978 20.639
7 1.0013 0.00624 0.8012 22.708
8 1.0722 0.00668 0.8046 24.848
9 1.1474 0.00716 0.8081 27.059
10 1.2272 0.00766 0.8116 29.348
11 1.3119 0.00820 0.8152 31.716
12 1.4017 0.00876 0.8188 34.172
13 1.4969 0.00937 0.8225 36.719
14 1.5977 0.01001 0.8262 39.362
15 1.7044 0.01069 0.8300 42.105
16 1.8173 0.01141 0.8338 44.955
17 1.9367 0.01218 0.8377 47.918
18 2.0630 0.01299 0.8417 50.998
19 2.1964 0.01384 0.8457 54.205
20 2.3373 0.1475 0.8498 57.544
21 2.4861 0.01572 0.8540 61.021
22 2.6431 0.01674 0.8583 64.646
23 2.8086 0.01781 0.8626 68.425
24 2.9832 0.01896 0.8671 72.366
25 3.1671 0.02016 0.8716 76.481
26 3.3609 0.02144 0.8763 80.777
27 3.5649 0.02279 0.8811 85.263
28 3.7797 0.02422 0.8860 89.952
29 4.0055 0.02572 0.8910 94.851
128
(Tabela 4 continuação )
Volume
Pressão de Umidade Entalpia
t, oC específico,
vapor, kPa absoluta, kg/kg kJ / kg
m3 / kg
30 4.2431 0.02732 0.8961 99.977
31 4.4928 0.02900 0.9014 105.337
32 4.7552 0.03078 0.9068 110.946
33 5.0308 0.03266 0.9124 116.819
34 5.3201 0.03464 0.9182 122.968
35 5.6237 0.03674 0.9241 129.411
36 5.9423 0.03895 0.9302 136.161
37 6.2764 0.04129 0.9365 143.239
38 6.6265 0.04376 0.9430 150.660
39 6.9935 0,04636 0.9497 158.445
40 7.3778 0.04911 0.9567 166.615
40 7.3778 0.04911 0.9567 166.615
41 7.7803 0.05202 0.9639 175.192
42 8.2016 0.05509 0.9713 184.200
43 8.6424 0.05833 0.9790 193.662
44 9.1036 0.06176 0.9891 203.610
45 9.5856 0.06537 0.9954 214.067
46 10.0896 0.06920 1.0040 225.068
47 10.6161 0.07324 1.0130 236.643
48 11.1659 0.07751 1.0224 248.828
49 11.7402 0.08202 1.0322 261.667
50 12.3397 0.08680 1.0424 275.198
52 13.6176 0.09720 1.0641 304.512
54 15.0072 0.10887 1.0879 337.182
56 16.5163 012198 1.1141 373.679
58 18.1531 0.13674 1.1429 414.572
60 19.9263 0.15341 1.1749 460.536
62 21.8447 0.17228 1.2105 512.391
64 23.9184 0.19375 1.2504 571.144
66 26.1565 0.21825 1.2953 638.003
68 28.5701 0.24638 1.3462 714.531
70 31.1693 0.27884 1.4043 802.643
75 38.5562 0.38587 1.5925 1092.010
80 47.3670 0.55201 1.8792 1539.414
85 57.8096 0.83634 2.3633 2302.878
90 70.1140 1.41604 3.3412 3856.547
129
TABELA 5
Propriedades da água saturada / líquido – vapor (Fonte -Shapiro pág. 617)
Volume Específico Energia Interna BTU Entalpia Entropia

3 o
Press. ft / lb / lb BTU / lb BTU / lb R
Temp 2
o
Lbf/in Vapor Vapor Vapor
F Líquido Líquido Líquido Vapor Sat. Líquido Sat.
vf Sat. Sat. Evap. htg Sat.
Sat. vf Sat. ut Sat. hf hg sf
vg ug sg
32 0,0886 0,01602 3305 -0,01 1021,2 -0,01 1075,4 1075,4 -0,00003 2,1870
35 0,0999 0,01602 2948 2,99 1022,2 3,00 1073,7 1076,7 0,00607 2,1764
40 0,1217 0,01602 2445 8,02 1023,9 8,02 1070,9 1078,9 0,01617 2,1592
45 0,1475 0,01602 2037 13,04 1025,5 13,04 1068,1 1081,1 0,02618 2,1423
50 0,1780 0,01602 1704 18,06 1027,2 18,06 1065,2 1083,3 0,03607 2,1259
52 0,1917 0,01603 1589 20,06 1027,8 20,07 1064,1 1084,2 0,04000 2,1195
54 0,2064 0,01603 1482 22,07 1028,5 22,07 1063,0 1085,1 0,04391 2,1131
56 0,2219 0,01603 1383 24,08 1029,1 24,08 1061,9 1085,9 0,04781 2,1068
58 0,2386 0,01603 1292 26,08 1029,8 26,08 1060,7 1086,8 0,05159 2,1005
60 0,2563 0,01604 1207 28,08 1030,4 28,08 1059,6 1087,7 0,05555 2,0943
62 0,2751 0,01604 1129 30,09 1031,1 30,09 1058,5 1088,6 0,05940 2,0882
64 0,2952 0,01604 1056 32,09 1031,8 32,09 1057,3 1089,4 0,06323 2,0821
66 0,3165 0,01604 988,4 34,09 1032,4 34,09 1056,2 1090,3 0,06704 2,0761
68 0,3391 0,01605 925,8 36,09 1033,1 36,09 1055,1 1091,2 0,07084 2,0701
70 0,3632 0,01605 867,7 38,09 1033,7 38,09 1054,0 1092,0 0,07463 2,0642
72 0,3887 0,01606 813,7 40,09 1034,4 40,09 1052,8 1092,9 0,07839 2,0584
74 0,4158 0,01606 763,5 42,09 1035,0 42,09 1051,7 1093,8 0,08215 2,0526
76 0,4446 0,01606 716,8 44,09 1035,7 44,09 1050,6 1094,7 0,08589 2,0469
78 0,4750 0,01607 673,3 46,09 1036,3 46,09 1049,4 1095,5 0,08961 2,0412
80 0,5073 0,01607 632,8 48,08 1037,0 48,09 1048,3 1096,4 0,09332 2,0356
82 0,5414 0,01608 595,0 50,08 1037,6 50,08 1047,2 1097,3 0,09701 2,0300
84 0,5776 0,01608 559,8 52,08 1038,3 52,08 1046,0 1098,1 0,1007 2,0245
86 0,6158 0,01609 527,0 54,08 1038,9 54,08 1044,9 1099,0 0,1044 2,0190
88 0,6562 0,01609 496,3 56,07 1039,6 56,07 1043,8 1099,9 0,1080 2,0136
90 0,6988 0,01610 467,7 58,07 1040,2 58,07 1042,7 1100,7 0,1117 2,0083
92 0,7439 0,01611 440,9 60,06 1040,9 60,06 1041,5 1101,6 0,1153 2,0030
94 0,7914 0,01611 415,9 62,06 1041,5 62,02 1040,4 1102,4 0,1189 1,9977
96 0,8416 0,01612 392,4 64,05 1041,2 64,06 1039,2 1103,3 0,1225 1,9925
98 0,8945 0,01612 370,5 66,05 1042,8 66,05 1038,1 1104,2 0,1261 1,9874
100 0,9503 0,01613 350,0 68,04 1043,5 68,05 1037,0 1105,0 0,1296 1,9822
110 1,276 0,01617 265,1 78,02 1046,7 78,02 1031,3 1109,3 0,1473 1,9574
120 1,695 0,01621 203,0 87,99 1049,9 88,00 1025,5 1113,5 0,1647 1,9336
130 2,225 0,01625 157,2 97,97 1053,0 97,98 1019,8 1117,8 0,1817 1,9109
140 2,892 0,01629 122,9 107,95 1056,2 107,96 1014,0 1121,9 0,1985 1,8892
150 3,722 0,01634 97,0 117,95 1059,3 117,96 1008,1 1126,1 0,2150 1,8684
160 4,745 0,01640 77,2 127,94 1062,3 127,96 1002,2 1130,1 0,2313 1,8484
170 5,996 0,01645 62,0 137,95 1065,4 137,97 996,2 1134,2 0,2473 1,8293
180 7,515 0,01651 50,2 147,97 1068,3 147,99 990,2 1138,2 0,2631 1,8109
190 9,343 0,01657 41,0 158,00 1071,3 158,03 984,1 1142,1 0,2787 1,7932
200 11,529 0,01663 33,6 168,04 1074,2 168,07 977,9 1145,9 0,2940 1,7762
130
16.2 CURVA CARACTERÍSTICA
É a curva que representa no gráfico de coordenadas KaV / L e L / G o serviço térmico que a torre
pode fornecer, ou seja, sua capacidade. Sabe-se que se numa torre passa muito ar pela mesma,
ou com L / G baixos, esta torre deverá possuir um KaV / L alto. Analogamente vale o raciocínio
oposto. Assim conclui-se que esta curva será descendente para a direita.
KaV / L
L/G
curva característica de uma torre
16.3 CURVAS DE PERFORMANCE.
São famílias de curvas representadas num gráfico de coordenadas de temperaturas de bulbo úmido e
de temperaturas de água fria. Neste gráfico colocam-se uma família de curvas para determinadas
faixas de aproximação e normalmente para 90% e 110% de vazão de projeto.
curvas de performance de uma torre
131
16.4 AVALIAÇÃO DO RESULTADO DO TESTE (condição de aceitação ).
Poderá ser feita por meio da curva de performance ou da curva característica.
16.4.1 Avaliação por meio da curva de performance
Conceituação
Neste caso a avaliação nada mais é que um processo de interpolação, a fim de permitir
uma comparação entre a capacidade efetiva e a capacidade prevista nas curvas de
performance. As soluções de duas equações e a construção de dois gráficos nos levam a
encontrar a capacidade da torre.
Vazão de teste ajustada = vazão teste x (potência de projeto ÷ potência teste)1/3
Esta equação serve para predizer a vazão de água que a torre poderia resfriar, dentro das
temperaturas de teste se os ventiladores fossem ajustados para a potência especificada (de
projeto). É baseada nas seguintes hipóteses:
Primeira: a capacidade da torre em termos de vazão de água varia diretamente proporcional à

vazão de ar;
Segunda: a vazão de ar é proporcional à raiz cúbica da potência consumida pelo ventilador.
Ambas hipóteses não são totalmente válidas, porém como as condições operacionais de teste
limitam faixas de desvios pequenas em relação aos dados de projeto, pode-se assumi-las como
verdadeiras.
A “Capacidade Efetiva da Torre” será então determinada pela equação:
vazão de teste ajustada

(Capacidade efetiva da torre) % capacidade = × 100
vazão preditada
132
Exemplo Numérico
Lançar os valores de projeto ( Pr ) e os de teste ( Te ) no quadro abaixo:
Vazão da água gpm 14.000 ( Pr ) 13 100 ( Te )

o
Temperatura de água quente F 116 ( Pr ) 114,2 ( Te )
o
Temperatura de água fria F 86 ( Pr ) 82,7 ( Te )
o
Resfriamento F 30 ( Pr ) 31,5 ( Te )
o
Temperatura de bulbo úmido F 76 ( Pr ) 71,4 ( Te )
o
Aproximação F 10 ( Pr ) 11,3 ( Te )
Potência total Hp 230 ( Pr ) 218 ( Te )
Considerar as Curvas de Performance:
Considerar as seguintes etapas:
Etapa 1: calcular a vazão de teste ajustada;

Etapa 2: gerar tabela com valores de temperatura de água fria referente à temperatura de bulbo
úmido de teste;
Etapa 3: lançar os valores no par de eixos Resfriamento / Temperatura de água fria e definir as
curvas;
Etapa 4: gerar tabela com valores de temperatura de água fria para o resfriamento do teste;
Etapa 5:lançar os valores no par de eixos Vazão de água / Temperatura de água fria e obter a
vazão pré-ditada;
Etapa 6: calcular a capacidade da torre.
133
Solução
1
Etapa 1 - Vazão de teste ajustada 13.100 × (230/218 ) 3 = 13.336 gpm
Etapa 2 - Temperatura de água fria para a temperatura de bulbo úmido do teste (71,4 ºF)
Resfriamento ºF 12.600 gpm 14.000 gpm 15.400 gpm
20 79,90 80,87 81,82
25 80,96 82,05 83,12
30 81,90 83,10 84,20
35 82,74 83,93 85,10
40 83,50 84,70 85,92
Etapa 3 - Diagrama de resfriamento / temperatura de água fria.
Etapa 4 - Temperatura de água fria para o resfriamento do teste (31,5 ºC.)

Vazão gpm Temperatura da água fria o F
12,600 82,16
14,000 83,35
15,400 84,48
Etapa 5 - Diagrama de vazão de água / temperatura de água fria.
Etapa 6 - Capacidade da torre: 13.336 / 13.220 x 100 = 100,9%
134
16.4.2 Avaliação através de Curva Característica
Neste caso a avaliação é efetuada por meio de um ponto de coordenadas “L / G” de teste e

“KaV / L” de teste e a Curva de Projeto. As relações mencionadas no Item 16.2, sua locação no
gráfico com a curva característica (fornecida pelo fabricante) e com a curva de projeto calculada,
possibilita que seja traçada uma “Curva Efetiva” paralela à Curva Característica. A interseção
desta Curva Efetiva com a de projeto, determina o “Ponto de Trabalho” da torre para as
condições de projeto.
Considerar as quatro relações determinantes abaixo indicadas:
1/ 3
vazão de teste  potênci a de projeto 
1. L / G de teste = L / G de projeto × × 
vazão de projeto  potência de teste 
2. KaV / L de teste: conforme indicado no Item 16.1.1.
3. L/G pré-ditada: obtida pela “curva efetiva” nas condições de projeto.
4. Capacidade da torre = ( L / G pré-ditada / L / G projeto ) x 100
Lançar os valores de projeto ( Pr ), os de teste ( Te ), e do L/G de projeto: 0,0992 no quadro

abaixo:
vazão da água gpm 14.000 ( Pr ) 13 100 ( Te )

o
temperatura de água quente F 116 ( Pr ) 114,2 ( Te )
o
temperatura de água fria F 86 ( Pr ) 82,7 ( Te )
o
resfriamento F 30 ( Pr ) 31,5 ( Te )
o
temperatura de bulbo úmido F 76 ( Pr ) 71,4 ( Te )
o
aproximação F 10 ( Pr ) 11,3 ( Te )
potência total hp 230 ( Pr ) 218 ( Te )
135
Solução
- Determinação do L/G do teste
13
13.100  230 
L G teste = 0,992 × ×  = 0,945
14.000  218 
- Determinação da KaV / L do teste
Considerando tbu = 71,4ºF , tq, = 114,2ºF, tf = 82,7ºF, as temperaturas intermediarias de 10%,

40%, 60% e 90% de (tq – Tf e o L/G x 0,945, elaborar o quadro de entalpias abaixo indicada.
Temperatura oF H h H-h
tbu = 71,40 35,32
tf = 82,70
tf + 0,1 (Tq -Tf) = 85,85 50,53 35,32 + 0,1 x 0,945 (114,2 – 82,7) = 38,296 12,234
tf + 0,4 (Tq -Tf) = 95,30 63,79 35,32 + 0,4 x 0,945 (114,2 – 82,7) = 47,227 16,563
tq – 0,4 (Tq -Tf) =101,60 74,67 35,32 + 0,6 x 0,945 (114,2 – 82,7) = 53,180 21,490
tq – 0,1 (Tq -Tf) =111,05 94,72 35,32 + 0,9 x 0,945 (114,2 – 82,7) = 62,110 32,610
tq = 114,20
Aplicando Merkel conforme Item 16.1 página 126 teremos;
KaV/ L ={(114,2 – 82,7) / 4} x (1/12,234 + 1/16,563 + 1/21,490 + 1/32,610) = 1,727
- Determinação do L / G pré-ditado
Colocando-se o ponto de teste no gráfico e, por este, traçando uma curva paralela à
característica na interseção, teremos o ponto previsto ( L/G = 1,013 ), onde a torre realmente
trabalharia, se as condições fossem as de projeto.
- Determinação da capacidade efetiva
1,013
% capacidade = × 100 = 102,1
0,992
136
CAPÍTULO V
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
PROJETO
DIMENSIONAMENTOS
137
1 TUBULAÇÕES INDUTRIAIS
Definição: conjunto de tubos e seus acessórios.
Aplicações: distribuição de vapor para força e / ou para aquecimento

distribuição de água potável ou de processos industriais;
distribuição de óleos combustíveis ou lubrificantes;
distribuição de ar comprimido;
distribuição de gases e/ou líquidos industriais.
MATERIAIS PARA TUBOS

METÁLICOS
Ferrosos: - Aços-carbono
- Aços-liga
- Aços inoxidáveis
- Ferro fundido
- Ferro forjado
- Ferros ligado
- Ferro nodular
METÁLICOS
Não Ferrosos / Cobre
- Latões
- Cobre-níquel
- Níquel e ligas
- Metal Monel
NÃO METÁLICOS
Materiais plásticos - Cloreto de polivinil (PVC)
- Polietileno
- Acrílicos
- Acetato de celulose
- Epóxi
2 FATORES DE INFLUÊNCIA NA SELEÇÃO DOS MATERIAIS PARA OS TUBOS
Fluido conduzido – Natureza e concentração do fluido - impurezas ou contaminantes; pH;

velocidade, toxidez; resistência à corrosão e possibilidade de contaminação.
Condições de serviço – Temperatura e pressão de trabalho, (consideradas as condições

extremas, mesmo que sejam condições transitórias ou eventuais)
Nível de tensões do material - O material deve ter resistência mecânica compatível com a
ordem de grandeza dos esforços presentes: pressão do fluido, pesos, ação do vento, reações de
dilatações térmicas, sobrecargas, esforços da montagem, etc.
Natureza dos esforços mecânicos - Tração, compressão, flexão, esforços estáticos ou

dinâmicos, choques, vibrações, esforços cíclicos, etc.
138
3 TUBOS DE AÇO
Especificações ASTM para tubos de Aço Carbono: A-53 / A-106 para tubo preto, A-120 para tubo
preto ou galvanizado e A-312 para tubo Inoxidável.
C% Si% Ruptura Escoamento

ASTM A 106 Mn. %
(Max) (min.) (kg/mm2) (kg/mm2)
Grau A (baixo carbono) 0,25 0,27---0,93 0,10 34 20
Grau B (médio carbono) 0,30 0,29—1,06 0,10 41 24
Grau C (médio carbono) 0,35 0,29—1,06 0,10 48 27
3.1 NORMAS DIMENSIONAIS PARA OS TUBOS DE AÇO
Norma ANSI B.36.10 (Aço Carbono e Aço Liga) e ANSI B.36.19 para aços inoxidáveis.
Até 12” o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão física do tubo; a partir de 14”
o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
3.2 TUBOS DE AÇOS-LIGA E AÇOS INOXIDÁVEIS
Aços liga são todos os outros aços que contêm outros elementos, além dos que compõem os
aços-carbono, destacando-se a classe para altas temperaturas (Mo e Mo+Cr), e para baixas
temperaturas (Ni).
Aços inoxidáveis são os que contêm pelo menos 12% de Cr que lhes conferem a propriedade de
não se enferrujarem em exposição prolongada em uma atmosfera normal, podendo ser
AUSTENÍTICOS (não magnéticos) e FERRITICOS ( m a g n é t i c o s ) .
3.3 TUBOS DE METAIS NÃO-FERROSOS / COBRE E SUAS LIGAS
Excelente resistência ao ataque da atmosfera, de água, inclusive salgada, de álcalis e ácidos

diluídos, e compostos orgânicos. Especificação ASTM para tubos de cobre B.68, B.75, B.88, de
latão B.111 e de cobre-níquel B.466.
Comparação de “Não Ferrosos” com “Aço Carbono”:
melhor resistência à corrosão

preço mais elevado
menor resistência mecânica
menor resistência às altas temperaturas
melhor comportamento em baixas temperaturas
3.4 ESPECIFICAÇÃO DE UM TUBO DE AÇO CARBONO

diâmetro Nominal / Número de Schedule
P. Number (mesma soldadibilidade) ver tabela página 140
tipo de extremidade: ponta lisa, chanfrada ou roscada
processo de fabricação (com ou sem costura), galvanizado ou não
especificação do material
tipo de acabamento ou de revestimento
quantidade em metros ou em Kg
Para atender às solicitações estruturais poderão ser adotados os referencias:
Ø nominal ≤ 1 ½” Schedule 80
Ø nominal entre 2” e 12” inclusive Schedule 40
Ø nominal ≥ 14” 9,52 mm
139
3.5 TUBOS DE AÇO – DIMENSÕES NORMALIZADAS
De acordo com as normas ANSI B.36.10 e B.36.19

Diâmetro Peso aprox.
Área Seção transversal
nominal Área (kg / m)
Designação Espessura de
(pol) Diâmetro de Superfíci
de espessura de parede secção
- interno secção e externa Tubo Conteúdo Momento Momento Raio
de
Diâmetro (mm) livre (m2/m) vazio de água de inércia resistente de
(v. Nota 2) (v. Nota 3) metal
externo (cm2) (v Nota 5) (v. Nota 6) (cm4) (cm3) giração
(cm2)
(mm)
1/4 10S 1,65 10,4 0,85 0,62 0,49 0,085 0,116 0,169 0,430
- Std 40, 40S 2,23 9,2 0,67 0,81 0,043 0,62 0,067 0,138 0,202 0,413
13,7 XS, 80, 80S 3,02 7,7 0,46 1,01 0,79 0,046 0,157 0,229 0,393
3/8 10S 1,65 13,8 1,50 0,81 0,63 0,150 0,236 0,285 0,551
- Std 40, 40S 2,31 12,5 1,23 1,08 0,054 0,84 0,123 0,304 0,354 0,531
17,1 XS, 80, 80S 3,20 10,7 0,91 1,40 1,10 0,090 0,359 0,419 0,506
Std 40, 40S 2,77 15,8 1,96 1,61 0,42 0,20 0,71 0,67 0,66
1/2
XS, 80, 80S 3,73 13,8 1,51 2,06 1,62 0,15 0,84 0,78 0,64
- 0,071
160 4,75 11,8 1,10 2,47 1,94 0,11 0,92 0,86 0,61
21
XXS 7,47 6,4 0,32 3,52 2,55 0,03 1,01 0,95 0,56
Std 40, 40S 2,87 20,9 3,44 2,15 1,68 0,34 1,54 1,16 0,85
3/4
XS, 80, 80S 3,91 18,8 2,79 2,80 2,19 0,28 1,86 1,40 0,82
- 0,083
160 5,54 15,6 1,91 3,68 2,88 0,19 2,19 1,65 0,77
27
XXS 7,82 11,0 0,95 4,63 3,63 0,10 2,41 1,81 0,72
Std 40, 40S 2,87 26,6 5,57 3,19 2,50 0,56 2,64 2,18 1,07
1
XS, 80, 80S 4,55 24,3 4,64 4,12 3,23 0,46 4,40 2,63 1,03
- 0,105
160 6,35 20,7 3,37 5,39 4,23 0,34 5,21 3,12 0,98
33
XXS 9,09 15,2 1,82 6,94 5,44 0,18 5,85 3,50 0,92
Std 40, 40S 3,56 35,0 9,65 4,32 3,38 0,96 8,11 3,85 1,37
1¼
XS, 80, 80S 4,85 32,5 8,28 5,68 4,46 0,83 10,06 4,77 1,33
- 0,132
160 6,35 29,4 6,82 7,14 5,60 0,68 11,82 5,61 1,29
42
XXS 9,70 22,7 4,07 9,90 7,76 0,41 14,19 6,74 1,20
Std 40, 40S 3,68 40,8 13,1 5,15 4,04 1,31 12,90 5,34 1,58
1 1/2
XS, 80, 80S 5,08 38,1 11,4 6,89 5,40 1,14 16,27 6,75 1,54
- 0,151
160 7,14 33,9 9,07 9,22 7,23 0,91 20,10 8,33 1,48
48
XXS 10,16 27,9 6,13 12,2 9,53 0,61 23,64 9,80 1,39
Std 40, 40S 3,91 52,5 21,7 6,93 5,44 2,17 27,72 9,20 2,00
2
XS, 80, 80S 5,54 49,2 19,0 9,53 7,47 1,90 36,13 11,98 1,95
- 0,196
160 8,71 42,9 14,4 14,1 11,08 1,44 48,41 16,05 1,85
60
XXS 11,07 38,2 11,4 17,1 13,44 1,14 54,61 18,10 1,79
Std 40, 40S 5,16 62,7 30,9 11,0 8,62 3,09 63,68 17,44 2,41
2 1/2
XS, 80, 80S 7,01 59,0 27,3 14,5 11,40 2,73 80,12 21,95 2,35
- 0,235
160 9,52 54,0 22,9 19,0 14,89 2,29 97,94 26,83 2,27
73
XXS 14,0 44,9 15,9 26,0 20,39 1,59 119,5 32,75 2,14
10S 3,05 82,8 53,9 8,22 6,44 5,39 75,84 17,06 3,04
3 Std 40, 40S 5,48 77,9 47,7 14,4 11,28 4,77 125,70 28,26 2,96
- XS, 80, 80S 7,62 73,6 42,6 19,5 0,282 15,25 4,26 162,33 36,48 2,89
89 160 11,1 66,7 34,9 27,2 21,31 3,49 209,36 47,14 2,78
XXS 15,2 58,4 26,8 35,3 27,65 2,68 249,32 56,22 2,66
10S 3,05 108,2 91,9 10,6 8,35 9,19 164,83 28,88 3,93
4 Std 40, 40S 6,02 102,3 82,1 20,4 16,06 8,21 300,93 52,61 3,84
- XS, 80, 80S 8,56 97,2 74,2 28,4 0,361 22,29 7,42 399,99 69,99 3,75
114 160 13,5 87,3 59,9 42,7 33,49 5,99 552,34 96,70 3,60
XXS 17,1 80,1 50,3 52,3 40,98 5,03 636,42 111,29 3,49
10S 3,40 161,4 204,5 17,6 13,82 20,45 599,37 71,30 5,83
Std 40, 40S 7,11 154,0 186,4 36,0 28,23 18,64 1.171,3 139,32 5,70
6
XS, 80, 80S 10,97 146,3 168,2 54,2 42,51 16,82 1.685,7 200,45 5,58
- 0,535
120 14,3 139,7 153,4 69,0 54,15 15,34 2.064,5 245,52 5,47
168
160 18,2 131,8 136,4 86,0 67,41 13,64 2.455,8 291,91 5,34
XXS 21,9 124,4 121,5 100,9 79,10 12,15 2.759,6 328,29 5,23
10S 3,76 211,5 351,6 25,4 19,93 35,16 1.473,4 134,56 7,62
Std 40, 40S 8,18 202,7 322,6 54,2 42,48 32,26 3.017,7 275,52 7,46
8 60 10,3 198,4 309,1 67,6 53,03 30,91 3.696,1 337,31 7,39
- XS, 80, 80S 12,7 193,7 294,8 82,3 0,692 64,56 29,48 4.399,5 401,88 7,31
219 120 18,2 182,6 261,9 115,1 90,22 26,19 5.852,2 534,31 7,13
XXS 22,2 174,6 239,4 137,4 107,8 23,94 6.742,9 616,26 7,00
160 23,0 173,1 235,5 141,7 111,1 23,55 6.905,3 631,02 6,98
5S 3,40 266,2 556,8 29,2 22,54 55,68 2.651,4 194,22 9,53
10S 4,19 264,7 550,3 35,4 27,83 55,03 3.200,8 234,38 9,50
10 Std 40, 40S 9,27 254,5 509,1 76,8 60,23 50,91 6.692,9 490,06 9,32
- XS, 60, 80S 12,7 247,6 481,9 103,9 0,858 81,45 48,19 8.824,1 645,77 9,22
273 80 15,1 242,9 463,2 122,1 95,72 46,32 10.193 747,38 9,14
120 21,4 230,2 416,1 169,3 132,7 41,61 13.486 988,32 8,94
160 28,6 215,9 365,8 219,4 172,1 36,58 16.607 1.217,8 8,71
5S 4,19 315,5 782,0 42,1 29,11 78,20 5.377,7 332,23 11,30
10S 4,57 314,7 778,1 45,9 36,00 77,81 5.848,0 361,07 11,28
20 6,35 311,1 760,7 63,5 49,70 76,07 7.987,5 493,34 11,23
12 Std 30 9,52 304,8 729,6 94,1 73,74 72,96 11.675 717,88 11,13
- 40 40s 10,3 303,2 722,0 101,5 1,018 79,65 72,20 12.487 771,97 11,10
324 XS 80S 12,7 298,4 699,4 124,1 97,34 69,94 15.067 929,31 11,00
60 14,3 295,3 685,2 138,8 108,8 68,52 16.691 1.029,3 10,95
80 17,4 288,9 655,5 168,0 131,7 65,55 19.771 1.221,1 10,85
120 25,4 273,0 585,8 238,1 186,7 58,58 26.722 1.650,5 10,59
10 6,35 342,9 923,3 69,7 54,62 92,33 10.630 598,24 12,34
Std, 30 9,52 336,5 889,7 103,5 81,20 88,97 15.525 873,59 12,24
14 40 11,1 333,4 872,9 120,1 94,29 87,29 17.856 1.003,1 12,19
- XS 12,7 330,2 856,2 136,8 1,118 107,3 85,62 20.145 1.132,5 12,14
356 60 15,1 325,5 832,3 161,2 126,3 83,23 23.392 1.316,1 12,04
80 19,0 317,5 791,7 201,3 157,9 79,17 28.595 1.609,5 11,91
100 23,8 308,0 745,2 248,4 194,5 74,52 34.339 1.930,7 11,76
140
(continuação)
Diâmetro Peso aprox.
Seção transversal
nominal Área de (kg / m
Designação Espessura de Área de
(pol) Diâmetro secção Superfície
de espessura parede secção
- interno de externa Tubo Conteúdo de Momento Momento
livre Raio de
Diâmetro (mm) metal (m2/m) vazio água de inércia resistente
(v. Nota 2) (v. Nota 3) (cm2) giração
externo (cm2) (v Nota 5) (v. Nota 6) (cm4) (cm3)
(mm)
10 6,35 393,7 1.217,5 79,8 62,57 121,7 15.983 786,72 14,15
Std, 30 9,52 387,3 1.178,1 118,8 93,12 117,8 23.392 1.152,2 14,05
16
XS, 40 12,7 381,0 1.140,1 157,1 123,2 114,0 30.468 1.499,7 13,92
- 1,277
60 16,6 373,1 1.093,0 203,9 159,9 109,3 38.834 1.911,1 13,79
406
80 21,4 363,6 1.038,1 258,7 203,0 103,8 48.158 2.370,0 13,64
100 26,2 354,0 984,6 312,9 245,3 98,46 56.815 2.796,1 13,46
10 1.551,7 89,9
6,35 444,5 70,52 155,2 22.851 999,79 15,95
Std, 20 1.507,8 133,9
9,52 438,1 105,0 150,8 33.589 1.468,5 15,82
XS 1.464,6 177,4
18 12,7 431,8 139,0 146,5 43.829 1.917,6 15,72
40 1.443,3 198,7
- 14,3 428,6 1,436 155,9 144,3 48.782 2.133,9 15,67
60 1.379.4 261,9
457 19,0 419,1 205,6 137,9 63.059 2.758.4 15,49
80 1.317,5 323,9
23,8 409,6 254,1 131,7 76.337 3.340,3 15,34
100 1.247,2 394,8
29,4 398,5 309,4 124,7 90.738 3.969,7 15,16
10 6,35 495,3 1.926,6 100,1 78,46 192,7 31.509 1.240,7 17,73
Std, 20 9,52 488,8 1.877,5 149,2 116,9 187,7 46.368 1.825,8 17,63
20 XS, 30 12,7 482,6 1.829,1 197,4 154,9 182,9 60.645 2.388,0 17,53
- 40 15,1 477,9 1.793,6 233,5 1,597 182,9 179,4 70.926 2.792.9 17,42
508 60 20,6 466,7 1.711,1 315,5 247,6 171,1 93.943 3.699,2 17,25
80 26,2 455,6 1.630,4 396,1 310,8 163,0 115.379 4.543,3 17,07
100 32,5 442,9 1.540,7 485,8 381,1 154,1 138.188 5.441,5 16,84
10
6,35 596,9 2.800,2 120,3 94,35 280,0 54.776 1.796,3 21,34
Std, 20
9,52 590,5 2.742,1 179,5 140,8 274,2 80.873 2.482,8 21,21
XS
24 12,7 584,2 2.677.6 238,1 186,7 267,8 106.139 2.653,5 21,11
40
- 17,4 574,7 2.593,7 324,5 1,914 254,7 259,4 142.351 4.674,4 20,96
60
610 24,6 560,4 2.464,6 451,6 354,3 246,5 193.547 6.359,3 20,70
80
30,9 547,7 2.355,0 562,6 440,9 235,5 236.002 7.752,5 20,50
100
38,9 531,8 2.219,5 697,5 546,7 221,9 285.118 9.358,7 20,22
30 10 7,92 746,1 4.374,4 187,7 147,2 437,4 133.609 3.507,5 26,67
- 20 12,7 736,6 4.264,8 298,7 2,393 234,4 426,5 209.779 5.507,0 26,49
762 30 15,9 730,2 4.187,3 371,6 291,8 418,7 258.895 6.801,8 26,39
Notas:
1 - A norma ANSI B.36.19 só abrange tubos até o diâmetro nominal de12”.
2 - As designações “Std”, “XS” e “XXS” correspondem às espessuras denominadas “normal”, “extra forte”, e “duplo extra forte”
da norma ANSI B.36.10. As designações 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120 e 160 são os “números de série” (Schedule
Number) dessa mesma norma. As designações 5S, 10S, 20S, 40S e 80S são da norma ANSI B.36.19.
3 - As espessuras em mm indicadas na tabela são os valores nominais; as espessuras mínimas correspondentes
dependerão das tolerâncias de fabricação, que variam com o processo de fabricação do tubo. Para tubos sem costura a
tolerância usual é + 12,5% do valor nominal.
4 - Nesta tabela estão omitidos alguns diâmetros e espessuras não usuais na prática. Para a tabela completa, contendo todos
os diâmetros e espessuras, consulte as normas ANSI B.36.10 e B.36.19.
5 - Os pesos indicados nesta tabela correspondem aos tubos de aço carbono ou de aços de baixa liga. Os tubos de aços
inoxidáveis ferríticos pesam cerca de 5% menos, e os de inoxidáveis austeníticos cerca de 2% mais.
6 - Esses mesmos números representam também a vazão em I/seg. para a velocidade de 1 m/seg.
P. Number – Grupos do Item QW – 420 ASME – Seção IX Div. 1

o
P- N 1 Aços Carbono: C < 0,35%
o
P- N 3 Aços de baixa liga: Cr < 0,5%
Total de elementos por liga < 2,0%
Este grupo inclui os aços C-M0; Mn-Mo e Cr-Mo.
o
P- N 4 Aços de baixa liga: 0,5% < Cr < 2,0%
Total de elementos por liga < 2,75%
Este grupo inclui os aços Cr-M0 e aços de outras ligas
o
P- N 5 Aços de baixa liga: 2,25% < Cr < 10,0%
Este grupo inclui os seguintes aços:
Aços e suas ligas
Baixo Cr (2-3%), Médio Cr (4-6%), Alto Cr (7-9%)
o
P- N 6 Aços de alta liga (martensíticos): 12-15% Cr
o
P- N 7 Aços de alta liga (ferríticos): 12-17% Cr
o
P- N 8 Aços de alta liga (austeníticos): aços inox. da serie 300
o
P- N 9 A Aços ao níquel: 2-3% Ni
o
P- N 9 B Aços ao níquel: 3-4 N%i
o
P- N 10 A até 10I Outras ligas
o
P- N 11 A Aços ao níquel: 4-9%
o
P- N 11 B Outras ligas
o
Alumínio e suas ligas P- N s 21,22,23 e 25
o
Cobre e suas ligas P- N s 31,32,33,34,35
o
Níquel e suas ligas P- N s 41,42,43,44,45,46
o
Titânio (não ligado) P- N s 51 e 52
o
Zircônio (não ligado) P- N 61
141
3.6 CLASSIFICAÇÃO DAS CONEXÕES DE TUBULAÇÃO
Previstas para Conexão envolvida
Luvas: quando a rosca do tubo for interna

Uniões: quando houver possibilidade de giro
Flanges: quando não houver possibilidade de giro
LIGAÇÕES ENTRE TUBOS Niples: quando a rosca no tubo for interna
curvas de raio longo

curvas de raio curto
MUDANÇAS DE DIREÇÃO
curvas de redução
joelhos
joelhos de redução
tês normais (de 90o)

tês de 45o
tês de redução
peças em Y
DERIVAÇÕES cruzetas
cruzetas de redução
selas
colares
derivações soldadas
tampões
FECHAMENTO DE REDES bujões
flange cego
DERIVAÇÕES ESPECIAIS bocas de lobo: ver Item 3.10
reduções concêntricas: entre tubos com extremidades

soldadas.
MUDANÇAS DE DIÂMETROS reduções excêntricas: entre tubos com extremidades
soldadas.
buchas de redução: para tubos de diâmetros pequenos com
extremidades roscadas.
142
3.7 MEIOS DE LIGAÇÃO ENTRE TUBOS
LIGAÇÕES ROSCADAS
Com luva Com união Com Niple
LIGAÇÕES SOLDADAS
Solda de Topo para diâmetros de 2” ou maiores.

Solda de Encaixe para diâmetros de até 1 1/2”.
Ligações de solda de topo Ligações de solda de encaixe
LIGAÇÕES FLANGEADAS
143
3.8 CONEXÕES PARA SOLDA DE TOPO
CONEXÕES PARA SOLDA DE ENCAIXE
CONEXÕES ROSCADAS
144
3.9 CURVA EM GOMOS
Cálculo da espessura de parede da curva em gomos
A espessura mínima (T) de uma curva em gomos deve ser tal que a pressão máxima (Pm) seja igual
ou maior que a pressão admissível (Sh) da tubulação (vide tabela).
Sh ×E (T − C) (T − C)
o Pm = ×
Se “ α ” < 22,5 (com uma única solda), R2 (T − C) + 0,643 Tgα R2 (T − C)
Sh ×E (T − C) (T − C)
Se “ α ” > 22,5o (com uma única solda), Pm = ×
R2 (T − C) +1,250 Tgα R2 (T − C)
S h × E (T − C) R1 − R 2
Se “ α ” < 22,5o (com mais de uma solda), Pm = ×
R2 R1 − 0,5R 2
Lembrar que “ α ” = 90o / 2 x n, onde: n= número de soldas,
onde: Pm pressão interna máxima em kgf / cm2.

Sh tensão admissível do material em kgf / cm2 (vide tabela)
E = 1,0 para tubos sem costura e tubos com costura totalmente radiografada.
E = 0,9 para tubos com costura parcialmente radiografada
E = 0,8 para tubos com costura sem radiografia
D: diâmetro interno da tubulação em mm

T, C: espessura mínima e sobre-espessura para corrosão (mm).
R1, R2, α : dimensões da figura ao lado.
Em qualquer caso deve-se ter R1 < A / Tg α + D / 2, onde o coeficiente
empírico “A“ tem os seguintes valores, para T e C em polegadas:
T – C (pol) A
< 0,5 1,0

0,5<(T-C)<0,88 2 (T-C)
> 0,88 2{(T-C)/3}+1,17
Tipo de Especificação de Material e Grau (de 2

Tensão Admissível do aço ( Sh) em kgf / cm
material acordo com ASTM ou API)
A - 53 Gr A 1.125 1.125 1.125 1.125 1.125 1.040 1.019 1.012 752 654 555 457 316 176 112 70
A - 106 Gr A 1.125 1.125 1.125 1.125 1.125 1.040 1.019 1.012 752 654 555 457 316 176 112 70
API - 5L Gr A 1.125 1.125 1.125 1.125 1.125 1.040 1.019 1.012 752 654 555 457 316 176 112 70
A - 135 Gr A 1.125 1.125 1.125 1.125 1.125 1.040 1.019 1.012 752 654 555 457 316 176 112 70
Aço Carbono (sem costura ou com costura)
A - 53 Gr A 1.406 1.406 1.406 1.406 1.329 1.216 1.195 1.160 914 759 611 457 316 176 112 70
A - 106 Gr B 1.406 1.406 1.406 1.406 1.329 1.216 1.195 1.160 914 759 611 457 316 176 112 70
API - 5L Gr B 1.406 1.406 1.406 1.406 1.329 1.216 1.195 1.160 914 759 611 457 316 176 112 70
A - 135 Gr B 1.406 1.406 1.406 1.406 1.329 1.216 1.195 1.160 914 759 611 457 316 176 112 70
A – 333 Gr 6 1.406 1.406 1.406 1.406 1.329 1.216 1.195 1.160 914 759 611 457 316 176 112 70
API 5L x 42 1.406 1.406 1.406
API 5L x 42 1.476 1.476 1.476
API 5L x 42 1.547 1.547 1.547
A – 134 (285 C) 1.174 1.153 1.125 1.083 1.026 935 921 914 787 675 569 457
A – 134 (283 B) 963 914 872
A – 120 844 801
A – 671 – CA 55 1.286 1.286 1.244 1.209 1.139 1.040 1.019 1.012 850 717 590 457 316 176 112 70
A – 672 – A 55,C 55 1.286 1.286 1.244 1.209 1.139 1.040 1.019 1.012 850 717 590 457 316 176 112 70
A – 671 – CB 60,CC 60 1.406 1.371 1.329 1.286 1.216 1.111 1.090 1.083 914 759 611 457 316 176 112 70
A – 672 B 60, C 60 1.406 1.371 1.329 1.286 1.216 1.111 1.090 1.08 914 759 611 457 316 176 112 70
A – 671 – CB 70, CC 70 1.638 1.624 1.582 1.525 1.441 1.314 1.294 1.286 1.040 844 654 457 316 176 112 70
A – 672 – B 70, C 70 1.638 1.624 1.582 1.525 1.441 1.314 1.294 1.286 1.040 844 654 457 316 176 112 70
o
Temperatura do metal C 38 93 149 204 260 316 343 371 399 427 454 482 510 538 566 593
145
3.10 DERIVAÇÕES SOLDADAS
Boca de Lobo
TIPOS DE BOCA-DE-LOBO
Boca de lobo sobre-posto
Embora tenha menor resistência mecânica, são

empregadas na maioria dos casos porque são mais
baratas, mais fáceis de executar e dão menores
tensões residuais de soldagem.
Boca de lobo penetrante
Tem maior resistência, porém resultando em maiores

tensões residuais de soldagem.
São utilizadas em tubulações de parede espessa,
para pressões altas.
3.10.1 Cálculo do anel de reforço da boca de lobo.
t1 = P x D / 2 x Sh ; onde: t1 = espessura da parede do anel de reforço em cm

D = Raio do anel de reforço em cm
P = pressão interna em kgf/cm2
Sh = tensão admissível do material na temperatura em kgf/cm2
Nota: vide tabela referencial para reforço Item 3.10.1.1.
146
3.10.1.1 Tabela referencial para reforço
147
3.10.1.2 Coeficientes “R” e “C” do nomograma
MATERIAIS COEFICIENTE “R”
ASTM A-312 Gr TP 304L 1
ASTM A-312 Gr TP 316L 2
ASTM A-53 GrA, A-106 GrA, API-5L GrA 3
ASTM A-335 Gr P1 4
ASTM A-312 Gr TP 304 5
ASTM A-335 Gr P5, Gr P-9 6
ASTM A-335 Gr P11, Gr P12, Gr P 22 7
ASTM A-312 Gr TP 310, 316, 321, 347 8
ASTM A-53 Gr B, A-106 Gr B, API-5L GrB 9
VALORES DO COEFICIENTE “C”
AÇO CARBONO AÇOS-LIGA FERRÍTICOS AÇOS AUSTENÍTICOS
ASTM ASTM ASTM A-335 ASTM A-312

TEMP.
A-53 GrA A-53 GrB
(°C)
TP
A-106 GrA A-106 GrB TP TP TP TP TP
P1 P5 P9 P11 P12 P22 321
API-5L GrA API-5L GrB 310 304 304L 316 316L
& 347
50 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000
100 0,959 0,959 0,965 0,958 0,959 0,975 0,975 0,975 0,998 0,988 0,899 0,967 0,995 0,991
150 0,913 0916 0,931 0,917 0,920 0,946 0,943 0,946 0,986 0,905 0,818 0,840 0,954 0,926
200 0,874 0,875 0,899 0,877 0,879 0,922 0,917 0,922 0,972 0,848 0,751 0,718 0,935 0,782
250 0,834 0,834 0,865 0,835 0,840 0,896 0,888 0,895 0,949 0,816 0,694 0,639 0,920 0,716
300 0,793 0,794 0,829 0,794 0,799 0,889 0,861 0,869 0,925 0,799 0,647 0,592 0,913 0,665
350 0,752 0,750 0,795 0,754 0,759 0,844 0,836 0,846 0,897 0,791 0,607 0,559 0,909 0,623
400 0,675 0,654 0,761 0,713 0,718 0,821 0,807 0,821 0,866 0,784 0,567 0,533 0,901 0,582
450 0,725 0,671 0,677 0,778 0,766 0,778 0,802 0,764 0,532 0,882
500 0,599 0,588 0,605 0,630 0,630 0,630 0,692 0,743 0,503 0,822
550 0,343 0,343 0,387 0,364 0,343 0,371 0,495 0,711 0,473 0,705
600 0,163 0,163 0,195 0,134 0,210 0,240 0,609 0,387 0530
148
3.10.2 Critério para seleção de ramais.
TUBULAÇÃO RAMAL (mm)
DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 800 900 1000 1050
1050 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
1000 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5
900 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5
800 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 5
700 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
650 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
600 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
550 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
500 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
450 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 6 7 5
400 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 6 7 5
350 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 6 7 6
300 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 6 4 5
250 3 3 3 3 3 3 6 6 6 6 4 1
200 3 3 3 3 3 3 6 6 6 4 1
150 3 3 3 3 3 3 6 6 4 1
100 3 3 3 3 3 3 4 4 1
80 3 3 3 3 3 4 4 1
65 3 3 3 3 4 4 1
8/9 8/9 8/9 8/9 8/9 2
50
8/9 8/9 8/9 8/9 2

40
8/9 8/9 8/9 2

32
8/9 8/9 2
25
8/9
20
15 2
TUBULAÇÃO PRINCIPAL (mm) LEGENDA
1- tê biselado (forjado)
2- tê roscado ou de encaixe
3- meia luva roscada ou de encaixe
4- tê de redução biselado (forjado)
5- tê biselado (soldado)
6- boca de lobo
7- tê de redução biselado (soldado)
8- tê de redução ou tê + redução roscada
9- tê de redução ou tê + redução de encaixe
149
3.11 TIPOS DE FLANGES PARA TUBOS
3.11.1 FACEAMENTO DOS FLANGES
Plana Com ressalto Junta de anel Macho e fêmea
3.11.2 DIMENSÕES SEGUNDO ANSI B.16.5
Nota: para porcas e parafusos ver Item 7.4 páginas 209 e 210
150
3.11.2 ACABAMENTO DA FACE DE JUNÇÃO
Os flanges são fabricados com ressalto ( ou face lisa) e podem ser requisitados com seis
acabamentos:
1) RANHURA STANDARD
Espiral contínua com passo de 0,8 mm e raio de 1,6mm na ponta da ferramenta para os flanges
até 12” de diâmetro nominal. Acima de 12” com passo de 2,4mm e raio de 3,2 mm.
2) RANHURA ESPIRAL
Espiral contínua em V de 90º com passo de 0,8 mm e profundidade de 0,4 mm.
3) RANHURA ESPIRAL conforme MSS-SP 6
4) LISO
Acabamento liso na superfície da junção
5) RANHURA CONCÊNTRICA
Ranhura concêntrica em V de 90º com a profundidade de 0,4 mm e distância de 0,8 mm.
6) RANHURA CONCÊNTRICA conforme MSS-SP 6
151
3.11.3 Especificação para flanges
Deve contemplar as informações:
material do flange
tipo de flange
diâmetro nominal (do tubo)
tipo de face
acabamento da face de junção
Para os flanges de pescoço e de encaixe é necessário especificar a espessura de parede do

tubo a ser soldado. Para os roscados é necessário especificar o tipo de rosca, se BSP ou NPT.
O diâmetro nominal do tubo associado à classe de pressão nominal define todas as dimensões
dos diversos tipos de flanges.
A norma dimensional para diâmetros < 24” de uso mais generalizado no Brasil é a ANSI B.16.5.
Para diâmetros maiores, a norma é AWWA.
3.11.4 Material para os flanges
temperatura (quente moderada) ASTM – A-105-73T

temperatura (ambiente) ASTM-A-181-59T Grau I ou Grau II
temperatura (elevada) ASTM-A-182-59T Grau F (vários)
temperatura (baixa) ASTM-A-350-59T Grau LF1 ou LF3
A norma ANSI B.16.5 define 7 séries de flanges denominadas de “classe de pressão” e

designadas pelos números 150#, 300 #, 400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#. Para cada uma
dessas classes de pressão tem-se uma curva de interdependência entre a pressão admissível e
a temperatura de cada material.
Deve-se atentar para a necessidade ou não de instalação de cordoalhas de cobre para

garantir a manutenção do potencial elétrico na junção.
152
Pressão admissível x Temperatura
Pressão admissível Kg /cm2
Temperatura ºC
3.11.3 Aperto dos parafusos dos flanges
Aperto inicial – Visa adaptar as juntas às faces do flange, amoldando-se às imperfeições.
Valores do Aperto Inicial: - juntas de borracha de 25 a 40 bar

- juntas de papelão hidráulico de 80 a 120 bar
- juntas metálicas de 200 a 400 bar
Aperto Residual – Visa combater o efeito da pressão interna (Pi) na tubulação tendendo a
separar os flanges.
Valores do Aperto residual: 1,5 a 2 x Pi
Aperto Final – Visa compensar os efeitos de dilatação devido aos gradientes térmicos (valor
ajustado na montagem).
153
3.12 JUNTAS PARA FLANGE
JUNTAS NÃO METÁLICAS

• Borracha Natural – usada para água,
ar e condensado até 60 ºC.
• Borracha Sintética – usada para
óleos até 8o ºC.
• Materiais Plásticos – usados para
fluidos corrosivos em baixas pressões
e temperatura ambiente.
• Papelão Hidráulico (juntas de amianto
comprimido, grafitado e com
aglutinante)
Existem vários tipos normalizados que

podem trabalhar em temperaturas de
até 500 ºC e resistem à ácidos álcalis
e hidrocarbonetos.
3.13 FIGURA 8
São empregadas quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação.
“FIGURA 8”
154
3.14 JUNTAS DE EXPANSÃO
Tipo Axial Tipo Universal
Considerar:
1 Flange de chapa ASTM A 36 3 Fole AISI 316 L 5 Isolamento fibra cerâmica
2 Tubo terminal ASTM A 36 4 Luva interna AISI 316 L
Casos em que se justifica o emprego de juntas de expansão:

1. quando o espaço disponível for insuficiente para se ter um traçado da tubulação com
flexibilidade;
2. em serviços de baixa responsabilidade (condensado, vapor de baixa pressão, água quente),
quanto a junta representar uma alternativa mais econômica, em relação ao traçado não retilíneo
da tubulação;
3. em tubulações de diâmetro grande (acima de 20”) ou de material caro, onde haja interesse
econômico de se ter um trajeto mais curto;
4. em tubulações que por exigência de serviço precisam ter trajetos retilíneos;
5. em tubulações sujeitas a vibrações de grande amplitude, ou ligadas a equipamentos que não
possam sofrer esforços transmitidos pela tubulação.
3.14.1 Movimento das juntas de expansão
155
3.15 VÁLVULAS
3.15.1 Conceituação
Existem vários tipos de válvulas, conforme as restrições ao fluxo.
Cada tipo de válvula é construído para classe de pressões determinadas em função dos limites
de pressão de trabalho para uso em vapor saturado, segundo a norma ANSI.
Para uso em água, óleo, gás ou ar comprimido, o limite de pressão é uma e meia a duas vezes o
limite estabelecido para uso em vapor saturado, com temperatura até 40oC, sem choque.
Exemplo:
Classe 100 pressão de trabalho 100 libras por polegada quadrada

156
3.15.2 Recomendações para seleção de válvulas
VÁLVULA DE BLOQUEIO
Fluidos a que se
Pode ser prova
Perda de carga
ou com sólidos
fechamento de
Faixa de
sedimentação
corrosivos ou
Fluidos muito
Destina-se a
Fluidos com
muito tóxico
freqüente?
estanque?
operação
comando
de fogo?
ocupado
causada
remoto?
Permite
Espaço
destina
Tipo de
Custo
Tem
Válvula
Press
Temperatura Diâmetro
ão
Líquidos Muito dificil

Gaveta Não não Todos os valores Não Não Médio Médio
em geral elevada mente
Gaveta
Líquidos Baixa Temperatur Diâmetros dificil
fecho Não Pode ser Não Sim Elevada Baixo Médio
em geral pressão a moderada Pequenos mente
rápido
Líquidos
espesso diâmetros
Globo em Geral dificil
s ou Não Pode ser Todos os valores médios e Não Média Médio Médio
“y” mente mente
sujos e grandes
pastas
Diâmetros
Gases Pode Pode Muito dificil
Agulha Não Todos os valores Pequenos Sim Alto Pequeno
em geral ser ser elevada mente
e médios
Em
Líquido Pode Baixa Temperatur Todos os Muito
Borboleta Sim sim Sim geral Sim Baixo Pequeno
ou gases ser pressão a moderada valores baixa
não
Diâmetros
Líquido Baixa Temperatur
Diafragma Sim Sim Pequenos Não Não Não Média Sim Alto pequeno
ou gases pressão a moderada
e médios
VÁLVULAS DE REGULAGEM MANUAL

Fluidos a que se
Pode ser prova
Perda de carga
ou com sólidos
fechamento de
Faixa de
sedimentação
corrosivos ou
Fluidos muito
Destina-se a
Fluidos com
muito tóxico
freqüente?
estanque?
operação
comando
de fogo?
ocupado
causada
remoto?
Permite
Espaço
destina
Tipo de
Custo
Tem
Válvula
Pressão Temperatura Diâmetro
Pequeno Muito dificil

Globo Não não Todos os valores Sim Não Médio Médio
e médio elevada mente
Depende dos
Globo Baixa Temperatura Pequeno dificil

Não Pode ser Não Não Elevada Baixo Médio
Líquidos e gases
materiais
angular pressão moderada e médio mente

Globo em Pequeno dificil
Não Pode ser Todos os valores Sim Não Média Médio Médio
“y” e médio mente
Muito dificil
Esfera Pode ser Não Todos os valores Pequeno Sim Não Alto Pequeno
elevada mente
Em
Baixa Temperatura Todos os Muito
Borboleta Pode ser Sim Não Sim geral Sim Baixo Pequeno
pressão moderada valores baixa
não
3.15.3 Perda de carga em válvulas de regulagem manual

(conforme Technische Strömungslehre – página 120 )
δ ∆Ρ perda em N/m2,
Fórmula dimensional: ∆Ρ = ζ v 2 , v velocidade em m/s
2 ζ fator de perda, conforme tabela abaixo
δ peso específico em Kg/m3, na condição de escoamento
Válvula Figura Fator de Perda

ϕ 10º 20º 30º 40º 50º 60º 70º
Borboleta
ζ 0,52 1,54 3,91 10,8 32,6 118 251
ϕ 10º 20º 30º 40º 50º
Esfera
ζ 0,31 1,84 6,15 20,7 95,3
h/d 0,125 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Gaveta
ζ 97,8 35 10 4,6 2,06 0,98 0,44 0,17 0,06 0
157
3.15.4 Válvula de Segurança / Alívio
Controlam a pressão abrindo-se automaticamente, quando essa

pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi
calibrada (pressão de ajuste da válvula).
Dimensionar uma válvula de segurança ou de alívio significa
calcular um orifício que corresponda a uma bitola de admissão e
outra de saída da válvula, conforme normalização pela API-RP 526,
indicados na tabela abaixo:
1 ½” 1 ½” 1 ½” 2 ½”
BITOLA 1” x 2” x x x 2”x 3” x 3” x 4” 4” x 6” 6” x 8” 6” x 10” 8”x 10”
2” 2 ½” 3” 4”
Orifício
D E F G H H J J K L L M N P Q R R T
2
Área em pol
0,110 0,196 0,307 0,503 0,785 1,287 1,838 2,853 3,60 4,34 6,38 11,05 16,0 26,0
2
Área em cm
0,71 1,76 1,98 3,24 5,06 8,30 11,0 18,41 23,23 28,00 41,16 71,29 103,23 167,74
No dimensionamento destas válvulas os seguintes conceitos devem ser atendidos:
Válvula de Segurança - É um dispositivo automático de alívio de pressão acionado pela pressão

estática à montante e caracterizado pela total e imediata abertura.
Válvula de Alívio - É um dispositivo automático de alívio de pressão acionado pela pressão

estática à montante e caracterizado pela abertura proporcional ao aumento de pressão acima da
pressão de ajuste.
Pressão de trabalho (operação) - É a pressão usual da tubulação sob as condições normais de

trabalho.
Pressão de Projeto - É a máxima pressão suportada pela tubulação.
Pressão de ajuste - É a pressão na qual a válvula inicia a abertura.
Sobre-pressão - É o acréscimo de pressão acima da pressão de ajuste até a completa abertura

da válvula, é normalmente expressa em porcentagem.
Acumulação – É o incremento da pressão de trabalho suportado pela tubulação durante a

descarga da válvula.
Contra-pressão – É a pressão junto à descarga da válvula devido às perdas de carga na

tubulação de descarga desta válvula.
158
3.15.4.1 Dimensionamento de válvulas instaladas em linhas (conforme W. Burger )
Para vapor saturado e sobre-pressão de 10%
A=W ÷ (50 x P1), onde :

A: área do orifício em pol2;
W: vazão em lb / hora;
P1: pressão do alívio em psia (pressão de ajuste + sobre-pressão + 14,7).
Para líquidos e sobre-pressão de 10%
A = Vl x G / ( P − d x 16,32 ), onde:
A: área requerida em pol2;
Vl : de vazão em galões americanos por minutos;
P: pressão ajuste em psi g;
d: contra-pressão em psi g. Nota: 1 litro = 0,26 galão
G: gravidade específica
Para gases e sobre-pressão de 10% e contra-pressão < 55%
A = V × G × T ÷ (1,175 x C´ x P), onde:

A: área requerida em pol2;
V: vazão em Scfm;
G: gravidade específica;
T: temperatura absoluta em oR (oF + 460);
C´: constante do gás (conforme Tabela 1, página 160 );
P: pressão de alívio, (pressão de ajuste + sobre-pressão + 14,7) em psia.
3.15.4.2 Dimensionamento de válvulas instaladas em tanques
Para este caso deve ser seguido o procedimento indicado no Item C.3 da Norma API-RP520 que
estabelece ser a área do orifício “A” definida pela expressão: A = F1 × A 3 / P1 ; onde:
A: área do orifício em pol2
A3: área exposta da superfície do vaso em pe2
P1: pressão do alívio (pressão de ajuste + sobre-pressão + 14,7) em psia
F1: valor mínimo recomendado pela API-RP 520 = 0,01.
EXEMPLO NUMÉRICO
Considerando: Vaso: cilíndrico com calotas semi-eliptícas

Diâmetro do vaso: 1,811 m = 5,942 pe
Comprimento do vaso: 6,700 m = 21,981 pe
Pressão de ajuste: 44,0 bar ou 638 psi
Área exposta: área da calota 2,61 x D2 = 2,61 x 5,9422 = 92,138 pe2

área do cilindro π × D × L = π × 5,942× 21,981= 410,126 pe2
área total 92,138 + 410,126 = 502,264 pe2.
Orifício: 0,01× 502,264 ÷ 638 + 63,8 + 14,7 =0,190 pol2 (orifício “E”, válvula 1”x 2”).
159
TABELA 1 CONSTANTE C’ PARA VAPORES E GASES
Referência: dimensionamento e seleção para válvula e segurança e alívio W.BURGER (pág. 11)
GÁS ou VAPOR K C’ M
Acetaldeido 1,14 323 44,05
Ácido Acético 1,15 324 60,05
Acetileno 1,26 334 26,04
Ar 1,40 347 28,97
Amônia 1,31 339 17,03
Argônio 1,67 369 39,94
Benzeno 1,12 321 78,11
Butadieno 1,12 321 54,09
N-Butano 1,09 317 58,12
Isso-Butano 1,11 320 58,12
Dióxido de Carbono 1,29 337 44,01
Dissulfeto de Carbono 1,21 330 76,13
Monóxido de Carbono 1,40 347 28,00
Cloro 1,36 343 70,91
Etano 1,19 326 30,07
Etileno 1,24 332 28,05
Álcool Etílico 1,13 322 46,07
Cloreto Etílico 1,19 328 64,50
Freon II 1,14 323 137,37
Freon 12 1,14 323 120,92
Freon 114 1,09 317 170,93
Hélio 1,66 368 4,00
N-Heptano 1,05 313 100,00
N-Hexano 1,06 314 86,17
Hidrogênio 1,41 348 2,02
Cloreto de Hidrogênio 1,41 348 36,47
Sulfeto de Hidrogênio 1,32 340 34,08
Metano 1,31 339 16,04
Álcool Metílico 1,20 329 32,04
Butano Metílico 1,08 316 72,15
Cloreto Metílico 1,20 329 50,48
Gás Natural 1,27 335 19,00*
Nitrogênio 1,40 347 28,02
N-Octano 1,05 313 114,22
Oxigênio 1,40 347 32,00
N-Pentano 1,07 315 72,15
Fenol 1,30 338 94,00
Propano 1,13 322 44,09
Propileno 1,15 324 42,08
Dióxido Sulfuroso 1,29 337 64,06
Stireno 1,07 315 104,14
Tolueno 1,09 317 92,13
160
3.15.5 Válvulas de Controle
Funcionamento
O controle de pressão pela válvula baseia-se no

equilíbrio entre duas forças atuantes em sentidos
opostos no eixo (haste) que sustenta o obturador.
Uma delas é exercida por uma mola calibrada
localmente e que tende a “abrir” a válvula.
A segunda gerada por um fluxo de ar comprimido
ou nitrogênio ou do próprio fluido cuja a pressão se
deseja controlar, atuando sobre um diafragma
flexível solidário a haste e que tende a “fechar” a
válvula.
Conforme regulagem da mola ajusta-se a
resultante ideal para o controle desejado.
No caso das válvulas de controle é importante

conhecer a curva de abertura para se ter precisão do controle. Essas curvas são:
1 – válvula de gaveta comum
2 – igual percentagem
3 – abertura rápida
4 – linear
A curva 2 não é indicada quando ocorrer no processo

com freqüência elevada variações abruptas de vazão
e/ou pressão. As curvas 3 e 4 são indicadas para
situações processuais que não as citadas para a
curva 2.
Esquema de Montagem da Válvula
161
3.15.5.1 Dimensionamento válvulas de controle (conforme Masoneilan)
Para o dimensionamento das válvulas de controle deverá ser definido coeficiente de válvula ou
coeficiente de vazão de válvula (CV). Este coeficiente é definido como a vazão em m3/s que cria
uma perda de carga de 1 bar atravessando a válvula totalmente aberta.
CV para válvulas operando com fluidos líquidos
Se
2
∆Ρ < C f × ∆Ρ → (
CV= 1,16 × q × G f ÷ ∆Ρ )
2
se ∆Ρ > C f × ∆Ρ → CV= (1,16 q ÷ C f ) x G f ÷ ∆Ρ
 Ρv 
∆Ρ = Ρ1 -  0,96 − 0,28 ×Ρ onde:
 Ρc  V
 
Cf →fator de fluxo crítico (conforme tabela 2, página 163)

∆Ρ→perda de pressão (Ρ1-Ρ2) em bar
Ρ1→pressão à montante da válvula em bar absoluto
Ρ2→pressão à jusante da válvula em bar absoluto
Ρc→pressão crítica (conforme tabela 3, pág. 164) em bar absoluto,
Ρv →pressão de vapor do líquido na temperatura em bar absoluto
Gf→densidade específica do fluido à temperatura do fluxo
CV para válvulas operando com fluidos gasosos
2 Q G× T
se ∆Ρ < 0,5 × C f × Ρ1 → CV= ×
295 ∆Ρ (Ρ1 + Ρ2 )
2 Q× G× T
se ∆Ρ ≥ 0,5 × C f × Ρ1 → CV= , onde:
257 × C f × Ρ1
Cf → fator de fluxo crítico ( conforme tabela 2, página 163)

G→ densidade específica do gás
Ρ1→ pressão à jusante da válvula em bar absoluto
Ρ2→ pressão à montante da válvula em bar absoluto
∆Ρ→ perda de pressão (Ρ1-Ρ2) em bar
Q→ vazão do gás em Nm3/h
T→ temperatura do fluxo em K (273 + oC)
162
TABELA 2 FATOR DE FLUXO CRÍTICO NA ABERTURA TOTAL
TAMANHO Cfr
TIPO DE
DO FLUXO Cf KC d / D > 1,5 XT
VÁLVULA
OBTURADOR
→
Para abrir 0,85 0,58 0,81 0,61
A
Para fechar 0,90 0,65 0,86 0,68
Série ←
2000 →
Para abrir 0,80 0,52 0,80 0,54
B
Para fechar 0,90 0,65 0,90 0,68
←
→
Para abrir 0,68 0,35 0,65 0,39
A
Para fechar 0,85 0,60 0,80 0,61
Válvula ←
Camflex →
Para abrir 0,70 0,39 0,70 0,41
B
Para fechar 0,88 0,62 0,87 0,65
←
Sede dupla 0,90 0,70 0,86 0,68
A
Série em V 0,98 0,80 0,94 0,81
1000 Sede dupla 0,80 0,31 0,80 0,54
B
em V 0,95 0,73 0,94 0,76
←
0,80 0,51 0,77 0,54
A Para Fechar
0,75 0,46 0,72 0,47
Para abrir
→
Globo
←
0,80 0,52 0,80 0,54
B Para Fechar
0,90 0,65 0,89 0,68
Para abrir
→
REFERÊNCIA: Masoneilan Handbook for Control Valve Sizing (Pág.7)
163
TABELA 3 CONSTANTES TERMODINÂMICAS CRÍTICAS E DENSIDADE
Temperatura
Pressão Crítica Densidade
Crítica
Elemento ou Composto Pc Ib / ft3
Tc
60 oF
o o
psi a bar a F C
Acetileno C2H2 911 62,9 97 36 0.069
Ar, O2 +N2 547 37,8 -222 -141 0,0764
Amônia, NH3 1638 113,0 270 132 0,045
Argônio, A 705 48,6 -188 -122 0,105
Benzeno, C6H6 701 48,4 552 289 54,6
Butano, C4H10 529 36,5 307 153 0,154
Dióxido de Carbono, CO2 1072 74,0 88 31 0,117
Monóxido de Carbono, CO 514 35,5 -218 -139 0,074
Tetracloreto de carbono 661 45,6 541 283 99,5
Cloro, CI2 1118 77,0 291 144 0,190
Etano, C2H6 717 49,5 90 32 0,080
Etileno, CH2 - CH2 742 51,2 50 10 0,074
Eter Etil, C2H5- O-C2H5 522 36 383 195 44,9
Flúor, F2 367 25,3 -*247 -155 0,097
Helio, HE 33.2 2,29 -450 -268 0,011
Heptano, C7H16 394 27,2 513 267 42,6
Hidrogênio, H2 188 13,0 -400 -240 0,005
Isob, CH3) 2 CH-CH3 544 37,5 273 134 0,154
Metano, CH4 673 46,m4 -117 -83 0,042
Nitrogênio, N2 492 34,0 -233 -147 0,074
Oxigênio, O2 739 50,4 -182 -119 0,084
Propano, C3H8 617 42,6 207 97 0,117
Água, H2O 3206 221,0 705 374 62,34
164
3.15.5.2 Dimensionamento de válvula controladora de pressão - Exemplo numérico
Considerando:
fluido Oxigênio
vazão 96.000 Nm3 / h
pressão de entrada 18,35 bar absoluto
pressão de saída 16,07 bar absoluto
∆Ρ( P1 - P2) 2,28 bar
temperatura 40 oC = 313 oK
gravidade específica 1,105
obturador tipo “A” - série 1000
Calcular o CV da válvula
Solução:
verificação do fluxo: 0,5x C2f x P1= 0,5x0,92x18,35=7,43. Como ∆Ρ=2,28<7,43, o fluxo é subcrítico.
Cálculo do CV: 96.000
×
313 × 1,105
= 683
295 2,28 × (18,35 + 16,07 )
Verificação do CVi (quanto à instalação das válvulas redutoras)

Sendo:
CVi = CV × Fp CVi = coeficiente de válvula instalada.
Cd = CV ÷ d2 Cd: capacidade unitária da válvula

d: diâmetro da válvula em polegada
2
 2
 d 
K 1 = 0,50 1 −   
  D   K1 coeficientes de resistência devido às reduções de entrada
2 2 K2 coeficientes de resistência devido às reduções de saída
  d 
K 2 = 1,00 1 −    D: diâmetro interno do tubo em polegada
  D  
1
−
 ΣKCd 2  2
Fp =  + 1 Fp: fator de correção devido às reduções
 890 
3.15.5.3 Verificação do CV instalado - Exemplo numérico
Duas válvulas, uma com diâmetro de 10” e CV de 581, outra com diâmetro de 4”e CV de 195,
podem substituir a válvula de 12” com CV de 683?
1a. verificação: quanto ao CV = 581 + 195= 776>683 → OK

2a. verificação: quanto a instalação
Válvula de 10” Válvula de 4”
Cd : 581 ÷ 102 → = 5,81 Cd : 195 ÷ 42 → = 12,191

  10  2 2   4 2 
2
K 1 : 0,5 1 −    = 0,186
1111
→ K 1 : 0,5 1 −    → = 0,28
  16     8  
2 2
  10  2   4 
2
K 2 : 1,0 1 −    → = 0,371 K 2 : 1,0 1 −    → = 0,563
  16     8  
1 1
- −
 0,557 × 5,812  2  0,844 × 12 ,19 2  2
FP :  + 1 → = 0,989 Fp :  + 1 → = 0 ,936
 890   890 
Cvi : CV x Fp = 581 x 0,989 = 574,9 Cvi : CV x Fp = 195 x 0,936 = 182,5
Conclusão: como 574,9 + 182,5=757>683 → OK
165
3.15.5.4 Válvulas especiais - tipo Selo D’água
166
Tabela Dimensional para Selo d’Água tipo “V”
Referencia: 1.500 MM de coluna d’água
Diâmetro
Diâmetro Espessura
Nominal do R
Externo “e” L A B E d1 d2
Tubo (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (pol) (pol)
(mm) (mm)
Principal
500 508,0 6 750 2.300 2.194 1.147 400 2 3
600 609,6 6 900 2.400 2.425 1.209 500 3 4
700 711,2 6 700 2.500 2.252 1.065 550 3 4
800 812,8 6 800 2.600 2.425 1.094 600 3 4
900 914,4 6 900 2.700 2.598 1.122 650 3 4
1.000 1.016,0 6 1.000 2.800 2.771 1.150 750 4 6
1.200 1.220,0 6 1.200 3.000 3.118 1.207 850 4 6
1.400 1.420,0 6 1.400 3.200 3.464 1.265 950 4 6
1.500 1.524,0 6 1.500 3.300 3.637 1.292 1.000 4 6
1.600 1.620,0 6 1.600 3.400 3.811 1.3.22 1.050 4 6
1.800 1.828,8 6 1.800 3.600 4.157 1.378 1.150 4 6
2.000 2.032,0 6 2.000 3.800 4.503 1.434 1.350 6 8
2.200 2.235,2 6 2.200 4.000 4.850 1.491 1.450 6 8
2.400 2.438,4 6 2.400 4.200 5.196 1.548 1.550 6 8
2.600 2.620,0 8 2.600 4.400 5.543 1.611 1.650 6 8
2.800 2.820,0 8 2.800 4.600 5.889 1.669 1.750 6 8
3.000 3.020,0 8 3.000 4.800 6.235 1.726 1.900 8 10
3.200 3.220,0 8 3.200 5.000 6.582 1.784 2.000 8 10
3.400 3.420,0 8 3.400 5.200 6.928 1.842 2.100 8 10
3.600 3.620,0 8 3.600 5.400 7.275 1.900 2.200 8 10
3.800 3.820,0 8 3.800 5.600 7.621 1.958 2.300 8 10
4.000 4.020,0 8 4.000 5.800 7.967 2.015 2.400 8 10
Nota: Este padrão contém apenas as informações básicas para o projeto do selo.
167
3.15.5.5 Válvula especiais para Polpas Abrasivas
168
4 PURGADORES
4.1 PURGADORES MECÂNICOS (OPERAM POR DIFERENÇA DE DENSIDADE)
4.1.1 Purgador de Bóia
Descrição funcional
O volume de liquido acumulado força um movimento ascendente da bóia; atingido o nível de
descarga, a saída é liberada, e o volume de liquido condensado lançado ao exterior.
Aplicação: descarga de vapor na saída de

trocadores de calor.
4.1.2 Purgador de panela invertida
Aplicação
Drenagem de tubulações de vapor para quaisquer valores de pressão e temperatura.
Notas:
- Precisa estar escorvado para entrar em funcionamento.
- A eliminação de ar é moderada e só ocorre se a saída de condensado não for continua.
169
4.2 PURGADORES TERMOSTÁTICOS ( OPERAM POR DIFERENÇA DE TEMPERATURA)
4.2.1 Purgador de expansão metálica

Funcionam pela diferença de temperatura que existe na mesma pressão, entre o vapor e o
condensado.
Aplicação: são utilizados para eliminar ar e outros gases incondensáveis das linhas
de vapor de grande diâmetro.
4.2.2 Purgador termostático de fole
É empregado em baixas pressões (Até 3,5 MPa) principalmente quando existe grande volume de
ar a eliminar. Não servem para trabalhar com vapor superaquecido.
A descarga de condensado é intermitente, demorada, e a perda de vapor é relativamente
grande.
170
4.2.3 Purgadores termodinâmico
Purgador aberto Purgador fechado - SE

(descarga de condensado) (chegada de vapor)
Aplicação: drenagens de linhas de vapor e linhas de aquecimento desde que a quantidade de

condensado não seja muito grande.
Nota: não deve ser usado quando a contrapressão do condensado for maior que 50% da
pressão do vapor.
4.3 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO DOS PURGADORES DE VAPOR
4.3.1 Fatores de influem na seleção de purgadores

natureza da instalação e finalidade do purgador;
pressão e temperatura do vapor na entrada do purgador;
tipo de descarga do condensado (aberta ou fechada), pressão e temperatura do
condensado no caso do sistema ser fechado;
quantidade de condensado a ser eliminado;
perda admitida de vapor vivo;
ocorrências de golpe de aríete ou vibrações na tubulação.
Para determinação da pressão do vapor na entrada do purgador deve-se considerar as perdas

de cargas existentes a montante do purgador.
O mesmo cuidado deve-se ter para determinar a pressão do condensado em sistemas de
descarga fechada.
Nota: se as condições de pressão do vapor e/ou do condensado forem variáveis, o purgador

deverá ser selecionado para a mínima pressão de vapor e para a máxima pressão do
condensado.
171
4.3.2 Características dos purgadores
Pressão
Capacidade Permite Resistência Necessidade
máxima do Eliminação Perda de
Tipo máxima descarga a golpes de de
vapor do ar vapor
2
(kg/h) continua? aríete manutenção
(kgf/cm )
Bóia 35 50.000 Sim Pode ser Não Pouca Regular
Panela invertida 180 15.000 Não Sim Sim Pouca Bastante
Expansão
50 4.000 Pode ser Sim Sim Bastante Regular
metálica
Quase
Termodinâmico 100 3.000 não sim Sim regular
nenhuma
Nota: para qualquer purgador a capacidade de eliminação de condensado é sempre função

da pressão diferencial através do purgador e da temperatura do condensado.
4.3.3 Casos típicos de emprego de purgadores

Coeficiente de
Serviço Condições de trabalho Tipos recomendados
segurança
Alta pressão
2
B 2
+ de 2Mpa (≡Kgf / cm )
Vapor saturado Média pressão até 2 Mpa B–C 2
Baixa pressão
Drenagem de C–B 3
até 0,2 Mpa
tubulação de vapor
Alta pressão
(com retorno de B–C 2
+ de 2Mpa
condensado)
Média pressão
Vapor superaquecido C–B 2
até 2 Mpa
Baixa pressão
C–B 3
até 0,2 Mpa
Pressões até 0,1MPa
Drenagem de 2
C 2
Vapor superaquecido (≡ 1Kgf/ cm )
tubulação de vapor
ou saturado Pressões acima de
(descarga aberta) D 3
0,1 Mpa
Aquecimento de
- - D 2
tubulações
Altas vazões (mais de Vazão constante A – B 2
4.000 kg / h) Vazão variável A–B 4
Serpentinas de
Médias e baixas vazões Vazão constante A–B 2
tanques
(até 4000 kg / h) Vazão variável C–A 4
- - B–A 3
A – purgador de bóia
B – purgador de panela invertida
C – purgador termostático
D – purgador termodinâmico
4.4 Cálculo da quantidade de condensado a eliminar – (ver Item 11.4 – página 92 )
172
5 SUPORTES DE TUBULAÇÃO
5.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À SUSTENTAÇÃO DAS CARGAS
Suporte Fixo Suporte Livre
Suporte de mola (móvel) de carga constante
Através da ação de alavancas, a capacidade do suporte é praticamente constante.
APLICAÇÕES:
• grandes deslocamentos ≥ 150 mm
• quando à carga suportada for muito grande
• quando à colocação de um suporte de
carga variável resultar em variação de carga
superior a 12%
Suporte de mola (móvel) de carga variável.
A força para comprimir a mola aumenta a medida que aumenta o deslocamento
173
Suportes de Mola (conceituação)
Os suportes de molas de carga variável são definidos por um número que se chama “constante da
mola”. A constante da mola, medida em kg/cm é a relação de proporcionalidade (lei de Hooke) entre a
deformação da mola e a carga suportada.
Consideremos, por exemplo, uma mola de alarme de aço de 1/2" ø, enrolada em um diâmetro de
10,3cm, e tendo um comprimento, quando livre de 40,7cm. Essa mola quando totalmente comprimida
tem um comprimento de 22,1cm (comprimento sólido), e para essa compressão é necessário uma
força de 466kg. A constante da mola será então: 466 : 22,1 = 21,1 kg/cm. Esse valor é igual ao
incremento de força necessário para comprimir a mola de 1cm.
Supondo que a parcela do peso da tubulação suportada por essa mola seja 185kg, a compressão da
mola a frio será: 185 : 21,1 = 8,8 cm. O comprimento da mola a frio, quando montada, será portanto:
40,7 – 8,8 = 31,9cm. Essa mola deverá então ser pré-comprimida, antes da montagem, até o
comprimento de 31,9cm. Esse comprimento deverá ser mantido por meio de calços que só serão
removidos depois do suporte de molas estar instalado na tubulação.
Suponhamos agora que devido ao aquecimento do sistema a tubulação em questão suba 1,5cm.
Essa subida vai aliviar a mola de uma força igual a: 1,5 x 21,1 = 31,6kg. Teremos assim para o
esforço da mola a quente: 185 – 31,6 = 153,4kg que será o valor do peso suportado pela mola na
nova posição. Vemos que com a tubulação quente a mola não estará mais sustentando todo peso do
tubo; a diferença de 31,6kg estará sendo transmitida para os suportes vizinhos. No caso presente
essa diferença representa 17% do peso.
Como o peso e o movimento vertical do tubo são sempre conhecidos previamente, o que se faz na
prática é pré-comprimir a mola, a frio, um pouco mais do que o necessário para dar metade do
movimento vertical. No caso presente, a pré-compressão a frio seria, por exemplo, de 9,4cm que
corresponderia a um esforço de: 9,4 x 21,1 = 198kg. Desta forma, a mola a frio ficará suspendendo
um pouco a linha, isto é, suportando uma carga maior do que o peso da tubulação e, portanto,
aliviando os suportes vizinhos. Depois de aquecido o sistema, o esforço da mola passará a ser então:
198 – 31,6 = 166,4kg. A diferença 185 – 166,4 continuará a ser transmitida para os suportes vizinhos,
porém essa diferença será agora apenas de 10% do peso.
174
5.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À LIMITAÇÃO DOS MOVIMENTOS
SUPORTES GUIA - Dispositivos que permitem movimento em apenas uma direção.
SUPORTES ANCORAGEM - Dispositivos de fixação total.
175
6 DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES
6.1 Diâmetro
4 × Q 100 Q vazão em m3 / s
Fluido liquido dn = × onde v velocidade em m/s
π × v 2,54 dn diâmetro nominal em polegadas
Fluido gasoso
No caso de fluidos gasosos a vazão deverá ser corrigida à condição do escoamento, aplicando:
P pressão absoluta em kgf / cm2
P x V / T = Pn x Vn / Tn , onde: Pn pressão normal em kgf / cm2
V vazão na pressão em m3 / s
Vn vazão normal em Nm3 / s
T temperatura de escoamento em K
Tn temperatura normal em K
6.1.1 Velocidades Recomendadas
Fluido: água em instalações industriais 2,0 a 3,0 m / s

água em alimentação de caldeiras 4,0 a 8,0 m / s
água em sucção de bombas 1,0 a 1,5 m / s
água salgada 1,5 m / s máximo

amônia gasosa 4,0 m / s máximo
amônia líquida 2,0 m/s
ar comprimido 15 a 20 m / s
acido sulfúrico 1,0 a 1,2 m / s
acetileno 20 a 25 m / s
cloro líquido 1,5 a 2,0 m / s
cloro gasoso 15 a 20 m / s
cloreto de cálcio 1,5 m/s
cloreto de sódio 1,5 a 2,0 m / s
tetra-cloreto de carbono 2,0 m/s

hidrocarbonetos líquidos em sucção de bombas 1,0 a 2,0 m/s
hidrocarbonetos líquidos em recalque de bombas 1,5 a 2,5 m/s
hidrocarbonetos gasosos 25 a 30 m/s
oxigênio gasoso 15 a 20 m /s
hidrogênio gasoso 20 m/s
soda cáustica ( concentração de 0 a 30%) 2,0 m/s
vapor até 2 kg / cm2 saturado 20 a 40 m / s

vapor de 10 a 20 kg/cm2 40 a 80 m / s
vapor com mais de 20 kg / cm2 60 a 100 m / s
176
6.1.2 Diâmetro Tubulação de Líquidos - Exemplo numérico
Considerando:
Fluido água potável

Vazão: 500 l / min (0,0083 m3 / s)
Velocidade: 2,0 m / s
Calcular o diâmetro
4 × 0,0083 100
dn = × = 2,86" Diâmetro comercial adotado 2 ½” com di = 59,2 mm
π × 2,0 2,54
4 × 0,0083
Correção da velocidade: → v = 3,03 m / s
π × 0,05922
6.1.3 Diâmetro Tubulação de gases - Exemplo numérico
Considerando:
fluido Oxigênio
pressão do escoamento 7,00 kgf / cm2
temperatura de escoamento 30 ºC
vazão 10.000 Nm3 / h
temperatura normal 20 ºC
pressão barométrica local 1,00 kgf / cm2
pressão normal 1,03 kgf / cm2
velocidade 15,0 m / s
Calcular o diâmetro
Solução:
1,03 × 10.000 (7,00 + 1,00 ) × V
Correção da vazão = → 1326,4 m3 / h
273 + 20 273 + 30
Cálculo do diâmetro:
4 × 1326,4 100
dn : × = 6,96" Diâmetro comercial adotado 6” com di = 154,2 mm
π ×15 × 3600 2,54
4 × 1326,4
Correção da velocidade: → v = 19,78 m/s
π × 0,15422 × 3600
177
6.2 ESPESSURA DE PAREDE ( conforme norma ANSI /ASME B.31)
t = [ P x D / 2 (Sh x E + P x Y) ]+ C, onde: P = pressão interna de projeto

D = diâmetro externo
Sh = tensão admissível do material na temperatura
Esta expressão não poderá ser aplicada quando t > D / 6.
E = coeficiente de eficiência de solda

E=1,00 - para tubos sem costura e com costura por solda de topo, totalmente radiografada.
E=0,90 - para tubos com costura por solda de topo, radiografia parcial.
E=0,85 - idem, sem radiografa, solda pelos dois lados.
E=0,80 - idem, idem, solda por um só lado.
Y = coeficiente de redução de acordo com o material e a temperatura.

Y=0,40 - para tubos de aço carbono e aços ferríticos, em temperaturas até 485 ºC.
Y=0,00 - para tubos de ferro fundido.
C= sobre-espessura.
C=1,2 mm como valor mínimo para a sobre espessura de corrosão
C=2,0 mm em serviços de média corrosão
Para atender ás solicitações estruturais poderão ser adotadas os referencias:
Ø nominal ≤ 1 ½” Schedule 80
Ø nominal entre 2” e 12” inclusive Schedule 40
Ø nominal ≥ 14” 9,52 mm
6.2.1 Espessura de parede - Exemplo numérico
Considerando:
diâmetro nominal do tubo 8”
diâmetro externo do tubo 21,9 cm
material ASTM A 106 Gr. A
tensão admissível 1125 kgf / cm2
pressão interna de projeto 56 kgf / cm2
coeficiente “E” 1,0
coeficiente “Y” 0,4
sobre-espessura “C” 0,15 cm
Calcular a espessura da parede

Solução:
t = [56 × 21,9/2(1125 × 1 + 56 × 0,4)] + 0,15 = 0,68 cm
Verificação
Considerando a tolerância de fabricação de 12,5% a espessura “ t “ mínima será 0,68 x 1,125 cm
ou 7,65mm. Como “t” < D / 6, a espessura calculada pode ser assumida.
178
6.3 PERDA DE CARGA
6.3.1 Seqüência do cálculo para sistemas líquidos
definir a viscosidade cinemática do fluido na temperatura.

calcular o número de Reynolds.
calcular a rugosidade relativa.
calcular o fator de fricção.
definir o comprimento equivalente.
calcular a perda de carga no trecho.
Número de Reynolds
v velocidade de escoamento em m / s
Re = v × di / γ , onde:
γ viscosidade cinemática em m2 / s
Re número de Reynolds
Rugosidade Relativa
Eq rugosidade equivalente mm ( ver página 57)

E = E q / di , onde: di diâmetro interno mm
E rugosidade relativa
Fator de Fricção (Equação de Colebrook)
1/ f = −2 log {(E / d × 3,7)+ (2,51 / R

q i e × f )}
Perda de Carga (∆Ρ )
f fator de fricção
L comprimento equivalente em m
di diâmetro interno em m.
L V2 V velocidade do escoamento em m / s.
∆Ρ = f × × × δ , onde:
di 2g g gravidade em m / s2
δ peso específico do fluido kgf / m3
∆P kgf / m2
Os cálculos que definem as perdas de carga devem considerar que:
o escoamento se dê em regime permanente;

o fluido seja homogêneo;
a seção transversal da tubulação seja constante e perfeitamente circular.
As perdas de cargas em acessórios são fornecidas em comprimentos equivalentes de tubo reto

no mesmo diâmetro ( ver página 60 ).
Caso a tubulação seja maior que 14” ou não se tendo os comprimentos equivalentes
dos acessórios, a perda nestes elementos poderá ser calculada pela expressão:
∆P = K × V 2 / 2g , onde K é a constante do acessório ( ver página 57 ).
179
6.3.2 Seqüência do cálculo para sistemas gasosos
obter o fator de compressibilidade;

calcular o peso específico do gás nas condições do projeto;
calcular o número de Reynolds;
definir a rugosidade relativa;
definir os comprimentos equivalentes;
calcular a pressão residual;
calcular a perda de carga.
Correção do peso específico
δ gas peso específico do gás na temp. e pressão do escoamento em kgf/ m3

δ × P × TN
δgas = N δ N peso específico do gás nas condições normais em kgf / Nm3 .
Z × PN × T
P pressão de escoamento no trecho em kgf / cm2
PN pressão normal em kgf / cm2.
T temperatura de escoamento em K
Tn temperatura normal em K
Z fator de compressibilidade
Pressão Residual
Pi 2 − Pr 2 L v2
(
= f × × δgas + H δgas − δar ) δar peso específico do ar na condição local em kgf/ m3
Pi di 2g H desnível em m.
Pi pressão absoluta inicial em kgf / m2
Pr pressão absoluta residual em kgf / m2
L comprimento da tubulação em m
di diâmetro interno em m
v velocidade de escoamento em m/s
Perda de Carga ∆Ρ = Pi – Pr em kgf / cm2
No caso de fluido gasoso, devemos considerar o fato do mesmo ser compressível e ter
suas propriedades termodinâmicas variáveis em função da pressão e da temperatura.
Se ∆Ρ > 0,5 kgf / cm2 o trecho deve ser reconsiderado em módulos de 0,5 kgf/cm2. Este
procedimento tem por objetivo a manutenção das propriedades de gás no trecho.
Sobre a viscosidade
Lembrar que µ = viscosidade dinâmica (absoluta) expressa em g/cm x s ou kg/m x s

γ = viscosidade cinemática expressa em m2 / s
γ = µ / δ ( Kg / m x s) / ( Kg / m3 )
180
6.3.3 Perda de carga em redes de líquido - Exemplo numérico
Considerando:
comprimento da tubulação 50m
comprimento da tubulação 50m
viscosidade dinâmica 1,007 x 10 –6 m2 / s
rugosidade equivalente 0,36mm
diâmetro interno 0,3334m
conexões 2 tee de passagem
válvula 01 válvula gaveta aberta
velocidade de escoamento 2,43 m / s
peso específico do fluido 1000 kgf / m3
Calcular a perda de carga

Solução:
Reynolds
Re : 2,43 × 0,3334/1,007 × 10 −6 = 8,05 × 10 5
Rugosidade Relativa
E: 0,36 / 333,4 = 0,0010
Fator de Fricção

0,0010 2,51 
1/ f = −2 LOG  +  ⇒ f = 0,02
 3,7 8,05 × 10 5 × f 
Comprimento equivalente ( ver tabela página 60)

Tee de passagem 7.3
⇒ Leq = 7,3 × 2 + 2,4 = 17
Válvula gaveta aberta 2,4
Perda de Carga
50 + 17 2,43 2
∆Ρ : 0,02 × × × 1000 = 1209,6 kgf /m2 ou 1,2096 mca
0,3334 2 × 9,81
Nota - O fator de fricção poderá também ser obtido através do Ábaco de Moody, indicado na
página 59 procedendo conforme citado nas notas do exemplo 12.3 página 58.
181
6.3.4 Exemplo numérico ( perda de carga em redes de gases ).
Considerando:
fluido oxigênio
vazão 100.000 nm3 / h
pressão de projeto 18,0 kgf / cm2 manométrico
temperatura de escoamento 40 ºc
viscosidade dinâmica do oxigênio 2,16 x 10 –6 x m2 / s
fator de compressibilidade 1,05
peso especifico do oxigênio 1,429 kg / nm3
comprimento do trecho entre a e b 400m
diâmetro interno da rede 381mm
desnível geométrico entre a e b 40m
aceleração da gravidade 9,81 m / s2
material da tubulação ASTM A 106 GR B
pressão barométrica local 1,036 kgf /cm2
rugosidade equivalente 0,40mm
peso específico do ar 1,243 kg / m3
temperatura de bulbo seco do ar 20 ºc
velocidade de escoamento 15,1 m / s
singularidade no trecho trecho retilíneo
Calcular a perda de carga
Solução:
1,429 × (18 + 1,036 ) × (273 + 20 )

Correção do peso específico δ= = 23,40 kgf / m3
1,05 × 1,036 × (273 + 40 )
Reynolds Re = 15,1× 0,381× 23,40 × 10 6 /2,16 = 6,23 × 107
Rugosidade Relativa E =0,40 / 381 = 0,0010
 0,0010 2,51 
Fator de Fricção 1 / f = −2log  +  ⇒ f = 0,0198
 3,7 6,23 × 10 7 f 
Pressão Residual
2
190300 2 − Ρ r 400 15,12
= 0,0198 × × × 23,40 + 40 (23,40 − 1,243 ) ∴Pr = 187001,8 kgf / m 2
190300 0,381 2 × 9,81
Perda de Carga
187001,2 kgf / m2 = 18, 70 kgf / cm2 ou (18,70-1,036) =17,664 kgf / cm2 manométrico
∆Ρ = 18,00 − 17,664 = 0,336 kgf / cm2
182
7 A TUBULAÇÃO CONSIDERADA COMO ELEMENTO ESTRUTURAL
CARGAS QUE ATUAM SOBRE AS TUBULAÇÕES
pressão interna ou externa

Cargas predominantes pesos: do tubo, do fluido, dos acessórios
dilatações térmicas devido à variação de temperatura
sobrecargas diversas
movimentos de pontos extremos
atrito nos suportes
Outras cargas
ações dinâmicas externas do movimento do fluido (veja reações hidráulicas)
vibrações
reações de juntas de expansão
tensões decorrentes da montagem
desnivelamento de suportes, de vasos ou equipamentos.
MEDIDAS PARA ATENUAR AS CARGAS
adotar vãos adequados entre os suportes

colocar cargas concentradas próximas dos suportes
limitar as sobrecargas
colocar tubos enterrados na profundidade apropriada
dar flexibilidade adequada ao sistema
colocar guias e contra ventos
absorver as vibrações (amortecedores, ancoragens ou juntas)
diminuir o atrito nos suportes
executar a montagem com cuidado
Na prática faz-se o cálculo das cargas predominantes, adotando-se tensões

admissíveis menores para compensar os esforços não considerados.
183
7.1 VÃO ENTRE SUPORTES
A tensão máxima de flexão no ponto de maior momento fletor, deverá ser inferior à tensão
admissível.
A flecha máxima no meio do vão e em áreas de processo, deverá ser inferior a:

5mm : se o diâmetro do tubo for ≤ 3"
10mm : se o diâmetro do tubo for ≥ 4"
7.1.1 Cálculo do vão
quando existirem cargas concentradas e distribuídas S v = 10 × L [q × L + 2(Q + W )]

ZR
2
10 × q × L
quando só existirem cargas distribuídas S v = que resulta em : L = 10 × ZR ×S v , onde
ZR q
Sv = tensão máxima de flexão em kgf/cm2

L = vão entre os suportes em m
q = soma das cargas distribuídas em kg/m
Q = soma das cargas concentradas em kg
W = sobrecarga aplicada no meio do vão em kg
ZR = momento resistente da seção transversal do tubo em cm3
LR
É usual considerar: S v ≤ , sendo LR = limite de resistência do material.
10
Para o aço carbono até a temperatura de 30oC: Sv = 350 kgf / cm2.
7.1.2 Cálculo da flecha máxima ( no meio do vão)
quando existirem cargas concentradas e distribuídas Fm = 24000 × L  (Q + W) + q × L 

E ×I  3 4 
4
6000 × q × L
quando só existirem cargas distribuídas Fm = resultando: L = 4 Fm × E × I , onde
E ×I 6000 × q
Fm flecha máxima em mm
E módulo de elasticidade do material na temperatura considerada em kgf / cm2
I momento de inércia da seção transversal do tubo em cm4
184
7.1.3 Vão entre os suportes,conforme norma ASME B.31 - Exemplo numérico
Considerando a figura ao lado e os dados abaixo:
peso do tubo de 10” cheio de água q = 111 kgf/m

momento resistente do tubo de 10” zr = 490,6 cm3
momento de inércia do tubo de 10” i = 6692,9 cm4
peso do tubo de 2”cheio de água q = 9,4 kgf/m
peso da derivação,válvulas/acessórios q = 53 kg
sobrecarga adicional considerada w =100 kg
pressão de projeto p = 48 kgf / cm2
vão entre os suportes (adotado) l = 10,5 m
espessura da parede (Schedule 40) t = 9,3 mm
diâmetro externo do tubo de 10” de = 273 mm
temperatura de projeto t = 200 oc
tensão admissível sh = 868 kgf/cm2
modulo de elasticidade do material e = 1,86 x 106 kgf/cm2
material do tubo aço carbono API-5L GR. A
Calcular o vão entre suportes “A” e “B” e a flecha
Verificação da tensão causada pela carga no tubo de 10”, e da tensão combinada.

Considerando o peso do tubo de 2” como carga distribuída: q = 111 + 9,4 = 120,4 kg / m
10 × 10,5
a tensão Sv será: [120,4 × 10,5 + 2(53 + 100 ) ] = 323 kgf / cm2
490
Como Sv < 350 kgf/cm2 o valor do vão está razoável, apesar do carregamento adicional.
Pde
Para a tensão combinada devemos ter, Sv + Sl < Sh , onde: SI = kgf / cm2,
4t
48 × 27,3
logo: SI = = 352 kgf / cm2 S v + SI = 323 + 352 = 675 < 868 kgf / cm2
4 × 0,93
Verificação: como Sv + Sl < Sh , o vão adotado é satisfatório.
3
24.000 × 10,5  53 + 100 120,4 × 10,5 
Cálculo da flecha Fm =  +  = 7,42 mm
1,86 × 10 6 × 6692,9  3 4
Verificação: como 7,47 < 10mm, a flecha está satisfatória e o vão adotado aceito.
185
8 REAÇÕES HIDRÁULICAS (força do fluido sobre curvas)
A força resultante (F) exercida pelo fluido sobre uma curva é a soma vetorial das forças devido
às pressões ( P x S) e as decorrentes das velocidades ( γ × V ).
F = P1 × S1 + P2 × S 2 + γ × V1 + γ × V2
Considerando os dados e a figura ao lado:
diâmetro da curva 90o : 20”

raio da curva : 1,20m
vazão :0,203 m3/s
densidade do óleo : 0,85
∆ p na curva : 0,60 mco
fluido : óleo
montagem da curva : vertical
pressão na entrada : 2,1 kgf / cm2
calcular a reação hidráulica.
8.1 FORÇAS DEVIDAS ÀS PRESSÕES.

2
πd 3,14 × 50,8 2
Área da seção de escoamento S1 = S 2 = = = 2026 cm2
4 4
Na seção 1
P1 × S1 = 2,1× 2.026 = 4255 kgf
Na seção 2
Chamando de J1,2 a perda de carga de 1 a 2, e escrevendo a equação da conservação da
energia, temos:
2
P v P
h2 + 2 + 2 = h1 + 1 − J1,2 ,
γ 2g γ
mas v1 = v2 (seção constante) e h1 = 0 (o plano de referência passa por 1), logo:
P2 P1 2 P2 P1
h2 + = − J1 ou = − J1,2 − h2 ,
γ γ γ γ
Sendo J1,2 = 0,60 mco, h2 = 1,20 m, P1 = 2,1 kgf / cm2 ou

(2,1× 10 ) ×
4
1
= 24,7 mco
10 3 0,85
22,90 × 0,85 × 10 3
P2 = 24,7 − 0,60 − 1,20 = 22,90 mco ou = 1,94 kgf / cm2
10 4
P2 × S 2 = 1,94 × 2.026 = 3930 kgf
186
8.2 FORÇA DECORRENTE DA VELOCIDADE
Como não a variação de velocidade, teremos:
0,203 0,203
v1 = v 2 = = = 1,01 m / s
π×d 2
3,14 × 0,508 2
4 4
0,203 ( m3 / s )
µ v 1 = µ v 2 = 850 (kgf / m3) × × 1,01 ( m / s1 ) = 17,6 kgf
9,81 ( m/s 2 )
8.3 RESULTANTE HIDRÁULICA
F1
F
F1 = P1 S1 + µ v1
θ F2 = P2S 2 + µ v2
F2
Cálculo das forças F, F1 e F2
Força F1 (na seção 1): 4.255 + 17,6 = 4272,6 kgf
Força F2 (na seção 2) 3.930 +17,6 = 3947,6 kgf
Resultante F: 4272,6 2 + 3947,6 2 = 5817 kgf
Cálculo do ângulo de incidência
4272,6
tg θ = = 1,08 → θ = 47 o16'
3947,6
187
9 DILATAÇÃO TÉRMICA
Conceituação
Supondo um tubo reto fixado nos dois extremos, se ele sofrer um aumento de temperatura, como
ele não pode dilatar, exercerá um empuxo sobre os pontos de fixação, equivalente à força de
compressão capaz de comprimir um tubo de igual comprimento.
Pela lei de Hooke (P/A) / ( ∆ / L) = E, onde :
P = empuxo sobre os pontos de fixação,

A = área de material da seção transversal do tubo,
∆ = dilatação linear do tubo,
L = comprimento do tubo,
E = módulo de elasticidades do material,
e = dilatação unitária
Como P / A = S (Tensão Interna) e ∆ / L = e (Dilatação unitária), tem-se:

S / e = E, S = E x e, P=AxS
9.1 EXEMPLO NUMÉRICO
Considerando:
material do tubo aço carbono ASTM A 106 Gr A

diâmetro nominal do tubo 10”
schedule 40
diferencial de temperatura 100 oC ( ∆t )
6 2
módulo de elasticidade do aço 2 x 10 kg /cm (E)
dilatação unitária do tubo 0,001083 cm / cm (e)
2
área da secção de metal do tubo 76,8 cm (A)
Calcular:
Tensão interna S : 2 x 106 x 0,001083 = 2166 kg / cm2
Empuxo P : 76,8 x 2166 = 166348 kg (166.4 ton)
Nota: observar que a tensão interna e o empuxo são independentes do comprimento do tubo.
9.2 MEIOS DE CONTROLAR A DILATAÇÃO TÉRMICA

1. trajeto da tubulação afastando-se da linha reta.
2. uso de liras de expansão na tubulação.
3. instalação de juntas de expansão
4. pré - tensionamento
188
9.3 LIRAS DE EXPANSÃO
DIAGRAMA DIMENSIONAL
189
10 FLEXIBILIDADE DAS TUBULAÇÕES
A flexibilidade de uma tubulação é definida pela sua capacidade de absorver as dilatações térmicas
por meio de simples deformações nos seus diversos trechos. Esta tubulação será flexível, quando as
tensões resultantes das dilatações térmicas forem menores que os valores máximos admissíveis.
10.1 Análise da flexibilidade – Exemplo Numérico

Considerar:
tubo: 10”série 40.
material Aço-carbono ASTM A-106 Gr. A.
norma: ANSI B.31.3.
temperatura de projeto: t = 700 oF.
dilatação unitária: e = 0,056 pol/pé.
diâmetro externo: D = 10,75”.
módulo de elasticidade temperatura ambiente: Ec = 29 x 106 psi
tensão admissível a 700ºF: Sh = 22915 psi.
Quadro das dilatações
Comprimento Dilatação
Lado Direção Sentido L3
L (em pés) ∆=eL
L1 X + 15 3375 0,84
L2 Y + 10 1000 0,56
L3 Z - 20 8000 1,12
L4 X + 18 5832 1,008
ΣL 3x = L31 + L34 = 3375 + 5832 = 9207

- Calcular
ΣL 3y = L32 = 1000
ΣL 3z = L33 = 8000
ΣL 3x + ΣL 3y = 9207 + 1000 = 10207
- Calcular ΣL 3x + ΣL 3z = 9207 + 8000 = 17207

ΣL 3y + ΣL 3z = 1000 + 8000 = 9000
- Dilatações totais ∆x = 0,84 + 1,008 = 1,848”

∆y = 0,56”
∆z = 1,12”
- Constantes Ec ×D × ∆ x 29 × 10 6 × 10,75 × 1,848 = 1335

Kx = =
48 (ΣL 3y + ΣL 3z ) 48 × 9000
Ec × D × ∆ y 29 × 10 6 × 10,75 × 0,56
Ky = = = 211
48 (ΣL 3x + ΣL 3z ) 48 × 17207
Ec × D × ∆z 29 × 10 6 × 10,75 × 1,12 = 712,6

Kz = =
48 (ΣL 3x + ΣL 3y ) 48 × 10207
190
Cálculo das tensões máximas
No Lado L1: S1y = Ky L1 = 211 x 15 = 3165 psi

S1z = KzL1 = 712 x 15 = 10680 psi
No Lado L2: S2x = KxL2 = 1333 x 10 = 13330 psi

S2z = KzL2 = 712 x 10 = 7210 psi
No Lado L3: S3x = KxL3 = 1333 x 20 = 26660 psi (maior tensão)

S3y = KyL3 = 211 x 20 = 4220 psi
No Lado L4: S4y = KyL4 = 211x 18 = 3798 psi

S4z = KzL4 = 712 x 18 = 12816 psi
Comparando os resultados acima com o valor da tensão admissível Sh, vemos que a tensão S3x
está superior a Sh. Isto significa que o lado L3 está sendo submetido a um esforço acima do
admissível, e que portanto a configuração não tem flexibilidade suficiente. Na prática, não há
necessidade de se calcular todas as tensões máximas; bastará calcular, para cada lado, a maior
tensão, que será a correspondente ao maior dos dois valores de K relativos ao lado em questão,
por exemplo para o lado L1 bastaria calcular S1z, porque se sabe antecipadamente que Kz > Ky.
Modifiquemos agora a configuração como mostrado a seguir. O comprimento total da
configuração inicial valia 63’; com a modificação feita o comprimento total passou para 73’, com
um acréscimo de 16%. Deve-se evitar quando se modifica uma configuração para melhorar a
flexibilidade, a necessidade de novos suportes.
Repetindo os mesmos cálculos feitos acima, teremos:
Comprimento Dilatação
Lado Direção Sentido L3
L (em pés) ∆=eL
L1 x + 15 3375 0,84
L2 z + 5 125 0,28
L3 y + 10 1000 0,56
L4 z - 25 15625 1,04
L5 x + 18 5832 1,008
191
ΣL3x = 3375 + 5832 = 9207 ΣL3y = 1000 ΣL3z = 125 + 15625 = 15750
ΣL3x + ΣL3y = 9207 + 1000 = 10207
ΣL3x + ΣL3z = 9207 + 15750 = 24957
ΣL3y + ΣL3z = 1000 + 15750 = 16750
∆ x = 1,848" ∆ y = 0,56" ∆ z = 1,40 − 0,28 = 1,12".
Observe-se que, apesar de termos modificado a configuração, as dilatações totais

permaneceram as mesmas. É fácil de comprovar que os valores das dilatações totais
permanecem sempre os mesmos desde que não sejam alterados os pontos extremos de
ancoragem, porque as dilatações dos diversos lados se compensam.
Para evitar enganos de sinais no cálculo de ∆ x , ∆ y e ∆ z convenciona-se um sentido geral de

percurso do sistema (indicado pelas setas na figura): serão positivas as dilatações dos lados
cujos sentidos de percurso coincidirem com a orientação dos eixos coordenados e vice-versa.
Assim, no exemplo da figura, são positivos as dilatações ∆1, ∆2, ∆3, e ∆5, é negativa a dilatação
∆4,. Como só nos interessam os valores absolutos das dilatações totais, pouco importa se o
resultado da soma algébrica for positivo ou negativo. Os sinais das dilatações podem também
ser incluídos no quadro, como mostrado acima, teremos:
29×106 ×10,75×1,84
Kx = = 716;
48×10750
29×106 ×10,75× 0,56

Ky = = 145 ;
48× 24967
K z : mesmo valor anterior = 712.
Cálculo das tensões máximas (apenas para a maior tensão de cada lado)
No Lado 1 S1z = KzL1 = 712 × 15 = 10680 psi

No Lado 2 S2x = KxL2 = 716 × 5 = 3580 psi
No Lado 3 S3x = KxL3 = 716 × 10 = 7160 psi
No Lado 4 S4 x = KxL4 = 716 × 25 = 17900 psi (tensão máxima)
No Lado 5 S5z = KxL5 = 712 × 18 = 12816 psi
Temos agora todas as tensões máximas inferiores ao valor da tensão admissível, de onde se
conclui que a configuração tem flexibilidade suficiente.
192
10.2 REAÇÕES NOS APOIOS - Exemplo Numérico
Os momentos de reação são calculados, em função das tensões máximas desenvolvidas no
primeiro e último lado. Vamos considerar o exemplo numérico 11, e a figura abaixo.
No ponto “A” teremos as três forças Rax, Ray e Raz, e os dois momentos M1z e M3z, o primeiro agindo no
plano xy e o segundo no plano xz. Os sentidos de todas as forças e momentos serão determinados
imaginando-se a posição deformada do sistema e os esforços que estão sendo feitos sobre os
pontos de fixação.
Para o cálculo da constante C considerar:
momento de inércia I = 161 pol 4
módulo de elasticidade a 100ºF: Eh = 21,5 x 106 psi
módulo de elasticidade na temperatura ambiente Ec = 29 x 106 psi,
I E 161 21,5 × 10 6
ficará: C = × h = × = 1,85
6 × D Ec 6x10,75 29 × 10 6
Os momentos no lado L1 serão:
M1Y = C x S1z = 1,85 x 10.680 = 19.758 pol.lb M1z = C x S1y = 1,85 x 2.175 =4.023 Pol.lb
As reações correspondentes serão:
2×M 2×M
Ray = = 1z = 2 x 4.023 = 536 lb Raz = 1y
=
2 × 19.758 = 2.634 lb
L 15 L 15
1 1
A reação Raz, na direção do próprio lado L1, será calculada pela tensão máxima S2x, do lado
adjacente L2. Essa tensão corresponde ao momento M 2 y , no plano zx, teremos então:
2×M
2y 2 × 6.623
M2y = C x S2x = 1,85 x 3.580 = 6.623 pol.lb Rax = = =2.649 lb
L2 5
Para os momentos e forças no ponto “F” , teremos analogamente:

M5y = C x S5z = 1,85 x 12.816 = 23.709 pol.lb M5z = C x S5y = 1,85 x 2.610=4.828 pol.lb
2 × M5 z 2 × 4.828 2×M 2 × 23.709
5y
Rfy = = = 536 lb Rfz = = 2.634 lb
L 18 L 18
5 5
De maneira análoga a reação Rfz, na direção de L5, será calculada em função da tensão máxima
S4z, do lado L4, teremos:
2×M 2 × 33.115
4y
M4y = C x S4x = 1,85 x 17.900 = 33.115 pol.lb Rfz= = = 2.649 lb
L 25
4
Observar que Rax = Rfx, Ray = Rfy, e Raz = Rfz, igualdades que devem acontecer sempre, porque o
sistema está em equilíbrio. Note-se também que o cálculo das reações e dos momentos de
reação nos extremos também podem obrigar a que se modifique a configuração, tendendo a dar
maior flexibilidade, diminuindo os valores dessas reações e momentos.
193
11 TANCAGEM
11.1 Vaso de Pressão – analise estrutural - Exemplo numérico
Considerando: - volume geométrico do reservatório 20 m3

- pressão interna 6,2 kgf / cm2 (88,2 lb/pol2)
- carga lateral 10 kgf a 2, 47m da base
Calcular: - dimensões construtivas

- volumes das partes componentes
- espessura das chapas ( tampos e costado)
- metragem das chapas
- base de apoio
- peso do conjunto
Nota: usar chapas A-516 Gr. 70 com 9,53 e 12,5 mm de espessura, tensão admissível
6
(Sh) de 1230 kgf/cm2 (17555 lb / pol2), módulo de elasticidade 2,1 x 10 kgf/cm2.
194
Solução:
Dimensão construtiva do Costado:

- diâmetro interno ( D ): 2500 mm
- altura (H1): 3450 mm
Dimensão construtiva do tampo (Torrisférico).

- diâmetro interno maior (D) 2500 mm
- diâmetro interno menor ( d) 980 mm
- raio maior (R) 2500mm
- raio menor (r) 250 mm
- cota “H” (980 ÷ 2 ) + 35 525 mm
Nota: o valor h = 35 mm foi obtido pela tabela
espessura (e ) h
e < 4,76 mm 15
4,76 < e < 7,93 mm 25
7,93 < e < 12,7 mm 35
e > 12,7 mm 50
Volume das partes componentes
- costado : ( π D2 / 4 ) x H1 = ( π x 2,52 / 4 ) x 3,45 = 16,93 m3

- tampo : 4 / 3 x π x (Dmaior / 2 )2 x (H) = 4/3 x π x 1,252 x 0,525 = 3,20 m3
Nota: Dmaior / 2 = a e H = b (vide Item 11.2)
Espessuras das chapas

- costado : (ec)= { P x Rint / ( Sh – 0,6 P ) } + C (em unidades métricas)
(ec)= 6,2 x 1250 / (1230 – 0,6 x 6,2) + 2,5 = 8,8 mm
adotado: 9,53 mm
- tampo : (e t )= { P x Rmaior x M / ( 2 x Sh x E ) – (0,2 x P) } + C (em unidades inglesas)

(e t )= 88,2 x 98,4 x 1,54 / ( 2 x 17.555 x 1 – 0,2 x 88,2) + C = 0,38” + C
(e t )= 9,6 + 2,54 = 12,14mm adotado: 12,5 mm
Notas: 1 - o valor 98,4” corresponde ao raio maior 2500mm.

2 - M (fator de forma) = 1,54 segundo ASME.
3 - E = 1 ( eficiência de solda).
Metragem das chapas
- costado: 3450 x ( π x 2500 ) → 3450 x 7853mm, # 9,53mm, com 74,48 kg / m2
- tampo: Deq = d2i + 4 × di (h + 0,57r ) = 2500 2 + 4 × 2500(35 + 0,57 × 250 ) = 2832 mm
→ 2832 x 2832mm, # 12,5mm, com 98,00 kg / m2
195
Peso do tanque
3,510 x 7,853 x 74,48 + 2 x 2,8322 x 98,00 3624,5 kgf
acessórios + Base ( 10%) 362 kgf ( ver peso da base)
peso total 3986,5 kgf Adotado 4.000
Cálculo do apoio
peso do tanque ( w) 4000 kgf
espessura da chapa (adotado) 9,53mm
Re : Raio externo da saia 1350 mm
Rm : Raio médio da saia 987,5 mm
Ri : Raio interno da saia 625 mm
momento atuante: 10 x 247 2470 kgf x cm
- Resistência à compressão / tração

w M
τ = +
2× π ×R m × e π × R m2 × e
4000 2470
τ= + = 6,80 kgf / cm2 << Sh
2 × π × 98,75 × 0,95 π × (98,75 ) × 0,95
2
- Flambagem
0,0625 × E × e 0,0625 × 2,1× 10 6 × 0,953

τ= = = 926,5kgf / cm2 < Sh
Re 135
Onde E (modo de elasticidade) = 2,1x106x kgf/cm2
- Dimensões da Base
Saia
altura : 870 mm
diâmetro : 1250 mm
perímetro : π x 1,250 x 0,870 = 3,416 mm
chapa : 870 x 3416mm, # 9,53mm, com 74,48 kg / m2
peso : 0,87 x 3,416 x 74,48 = 221,24 kgf
Anel
diâmetro externo: 1350 mm
diâmetro interno : 625 mm
chapa : 1350 x1350mm # 9,53mm, com 74,48 kgf / m2
peso : ( π x 1,3542 / 4 - π x 0,6252 / 4 ) x 74,48 = 84,38 kgf
Verificação quanto ao arrancamento:
ΣMo = 0 ⇒ F1 x 1,975 = 10 x 2,470

F1 = 12,5 kgf
F2 = 4000 / 2 = 2000 kgf
como F2 >> F1 ⇒ não haverá arrancamento.
196
11.2 Nível de fluido em vaso horizontal - Exemplo Numérico
Considerando:
dimensões do tanque:
diâmetro 2.500mm x altura 3563mm
volume do cilindro (seco) 10 m3
volume do tampo (seco) 2,5 m3
volume do tanque (seco) 15 m3
Calcular: a cota entre a lâmina de água e a geratriz superior do

tanque, quando este estiver na posição horizontal com
12 m3.
Solução:
- dimensões construtivas
comprimento do costado
V = π × r 2 × L ( cilindro ) L = 10 / π x 1,252 → L = 2,037 m
- altura do tampo ( b )
2
V = ( 4 / 3 ) π x a x b ( ovóide ) b = 5 x 3 / (4 x π x 1,252) → b = 0,763m
- tem-se a relação: 15m3 – 100

10m3 – X % → X = 66,6 % .
Na condição de 12m3, o cilindro conterá 12 x 0,666 = 7,992 m3

Como o comprimento do cilindro é de 2,037 a área molhada será 7,992 / 2,037 = 3,923 m2 e
como a área da seção circular total do cilindro vale 4,908 m2 ( π x 1,252 ), concluímos que a área
seca será: 4,908 – 3,923 = 0,985 m2.
Analisando a geometria: , teremos:
a área “X” do setor circular ODB será:
2 π - π r2
α - X ⇒ X = α x r2 / 2
a área do triângulo OCB : será:
BC x OC / 2 ⇒ ( r x sen α x r cos ) α / 2 ⇒ (r2 x sen α x cos α ) / 2
αr 2 r 2 senα cos α r 2 0,985

Assim: − = (α − senα cos α ) = . Como sen α cos α =sen 2 α / 2,
2 2 2 2
r2  sen2α  0,985 sen2α
teremos: α − = ⇒α− = 0,63 . Por tentativa: α = 60,5o,
2  2  2 2
logo: OD − OC = CD ∴1,25 − 1,25 × cos 60,5 = 0,64

197
11.3 Construção de tampo ovóide – Exemplo Numérico
Considerando:
eixo maior AB =2500 mm
eixo menor CD =1526 mm
Calcular:
raio maior FD
raio menor C1 A
Exemplo numérico:
AD = 1250 2 + 763 2 = 1464 mm
(AB − CD)/ 2 = ED = 487 mm

AE : 1464 – 487 = 977 mm
α : arc sen 1250 / 1464 = 0,854
O
α : 58,6
Raio maior = MD / cos α
F
D
977
=( + 487) / 521=1872mm
2
A
C
Raio menor 1
= AM / cos α 1
α 1 = 90 – 58,6 = 31,4º
 1464 − 487 
  / cos 31,4º = 572mm
 2 
Seqüência:
1 – calcular AD
(
2 – calcular AB − CD / 2 )
3 – determinar o ponto “E” tal que AE = AD − ( AB − CD) / 2
4 – determinar o ponto “M” tal que AM = ME
5 – por “M” traçar perpendicular a AD
( esta reta vai interceptar o eixo AB em “C1” , e o eixo CD em “F” )

F CCCC
D
6- será o raio maior

AAAA1111
7– será o raio menor.
198
CAPÍTULO VI
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
MONTAGEM
199
1 GERAL
Este procedimento fixa as condições mínimas exigíveis para a pré-montagem e montagem de

tubulações de utilidades. Não se aplicam às tubulações que pertençam a sistemas de
instrumentação e controle, sistemas de despejos sanitários e sistemas de drenagem industrial.
Aplica-se apenas à tubulações de: aços-carbono, aços carbono-molibdênio, aços cromo-
molibdênio, aços níquel e aços inoxidáveis.
2 NORMAS A CONSULTAR
P-NB-309 Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de Qualidade;
P-NB-309/01 Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
P-NB-309/02 Guia de Utilização na norma NB-309.1.
ANSI B 31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping;
ANSI B 16.5 Steel Pipe Flanges, Flanged Valves and Fittings;
API STD 598 Valve Inspection and Test;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section VIII, Division 1;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section IX;
MSS SP-55 Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges and Fittings and
Other Piping Components.
3 ESTIMATIVA DE HOMENS – HORA (para os serviços de montagem de tubulações).
VALORES DE H-H PARA SERVIÇO DIURNO EM HORÁRIO NORMAL

Diâmetro Tubo corrido por metro Soldas de topo Ligações flangeadas Válvulas flangeadas Ligações
Nominal Série 40 Série 80 Série 40 Série 80 150# 300# 150# 300# rosqueadas
3/4 0,21 0,24 - - - - - - 0,4
1 0,24 0,27 - - - - - - 0,5
1 1/2 0,30 0,38 1,1 1,3 1,5 1,7 0,5 0,7 0,8
2 0,39 0,45 1,3 1,5 1,7 2,0 0,6 0,8 1,2
3 0,61 0,75 2,0 2,2 2,0 2,3 0,8 1,0 -
4 0,81 0,99 2,5 2,8 2,2 2,6 1,0 1,3 -
6 1,17 1,56 3,3 4,0 2,5 3,0 1,5 2,0 -
8 1,56 2,04 4,0 5,0 2,7 3,2 2,0 2,5 -
10 1,98 2,54 5,0 6,0 3,0 3,5 2,5 3,3 -
12 2,28 2,70 6,5 7,8 3,2 3,7 3,0 4,0 -
14 2,40 3,00 7,2 8,5 3,3 4,0 3,6 4,9 -
16 2,70 3,30 7,8 9,0 3,5 4,2 4,3 6,0 -
18 3,00 3,55 9,0 10,2 3,7 4,4 5,0 7,2 -
20 3,25 3,75 10,0 12,0 4,0 4,6 5,8 8,4 -
24 3,60 4,10 12,0 14,5 4,2 4,8 7,0 9,6 -
3.1 FATORES INTERFERENTES NO TEMPO E CUSTO DA MONTAGEM.

trabalho único ou feito em série.
trabalho na oficina ou no campo.
competência dos profissionais e qualidade da supervisão.
ferramentas e equipamentos adequados em qualidade e em quantidade.
facilidade de obtenção dos materiais e de transporte.
serviço feito de dia ou à noite, em horário normal ou em horas extras.
serviço feito em local abrigado ou sujeito a sol, chuva e vento.
instalação nova ou já em operação.
local de fácil ou de difícil acesso.
200
4 DEFINIÇÕES
Diligenciadora: firma contratada pelo cliente para gerenciar compras e inspecionar materiais na
fábrica do fornecedor.
Fábrica: oficina ou fábrica do fornecedor.
Fornecedor: fabricante e/ou fornecedor de materiais ou serviço de mão de obra.
Inspetora: firma contratada pelo cliente com intuito de exercer fiscalização e inspeção
na obra.
Cliente: firma responsável pela contratação da montagem.
Montadora: firma responsável pela Fabricação, Pré Fabricação e Montagem.
Sistema de Utilidades: tubulações de água, gases, ar comprimido, e incêndio.
5 TERMOS TÉCNICOS
Almoxarifado do cliente: local de guarda de materiais sob a responsabilidade do cliente.
Almoxarifado da Montadora: idem, porém sob a responsabilidade da Montadora.
Certificado de Qualidade de Material: é o registro dos resultados de ensaios, testes e exames,

exigidos pelas normas e realizados pelo fabricante do material.
Chapas de Bloqueio: chapa de aço com a mesma especificação do material da tubulação,

soldada na extremidade da tubulação, usada para bloquear o fluido no teste de pressão.
Contaminação: o fato de deixar em contato com as partes internas e faces dos flanges, poeiras,
partículas, “pingos” de solda, marcas digitais, oleosidades, graxas, partículas de tinta, etc.
Dispositivos Auxiliares de Montagem (cachorro): dispositivos soldados ou não à tubulação,

usados provisoriamente, com a finalidade de se conseguir a ajustagem entre as diversas partes
a serem soldadas, e fixação desta, durante a soldagem.
Grauteamento: enchimento do espaço entre as bases do suporte metálico e a de concreto após
nivelamento da base dos suportes metálicos, com mistura de cimento, areia e aditivos.
Inspeção no Fabricante: para verificação dimensional e de material constituinte dos componentes.
Inspeção de Embalagem: realizada para verificação dos quantitativos, conformidade de
materiais e estado geral.
Inspeção de Recebimento: realizada segundo amostragem pré-estabelecida, para verificação
das características principais dos diversos materiais de tubulação.
Peça (SPOOL): é o subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um tubo,
que é pré-montado em oficina de campo (pipe shop).
“PIPE-SHOP”: oficina da Montadora nas instalações do cliente.
Pré-Montagem: montagem de subconjuntos (spools) do sistema de tubulações no “pipe shop”.
Montagem: executada no local definitivo da tubulação.
Procedimento da Executante: documento emitido pela Montadora dos serviços definindo os
parâmetros e as condições de execução de determinado serviço de construção, pré-montagem
ou montagem.
Sobre-comprimento: comprimento adicional deixado nas peças pré-fabricadas, visando permitir
eventuais ajustes no campo.
Temperatura de Teste: temperatura do líquido de teste, obtida através da média de uma série
de medições efetuadas no reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do metal da
tubulação durante o teste.
Tubos Dobrados: são curvas fabricadas com longo raio de curvatura.
201
6 FLUXOGRAMA DE MONTAGEM
202
7 INSPEÇÕES DE RECEBIMENTO
7.1 TUBOS
A aceitação dos tubos passa pela certificação do material e verificação dimensional.
Certificação de material
deve ser informado o teor de carbono, manganês, silício, molibidênio e cromo;

deve ser adotado um código de cores para distinguir cada tipo de material, sendo a faixa
identificadora pintada ao longo do comprimento de cada tubo;
devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, inclusive o
laudo radiográfico de tubos com costura, quando exigido, em confronto com a
especificação ASTM ou API aplicável;
deve ser informado o “P Number” do material. Lembrar que o “P Number” da norma ANSI B 31
refere à soldabilidade do material. Ver tabela página 141.
Exemplo: Material do tubo ASTM A 106
Grau Carbono Manganês Silício P Number

% máxima faixa % % mínima
A 0,25 0,27 a 0,93 0,10 1

B 0,30 0,29 a 1,06 0,10 1
C 0,35 0,29 a 1,06 0,10 1
Certificação dimensional
As dimensões devem estar conformes normas ANSI B 36.10 / B 36.19 ou API.

As seguintes características devem estar conforme as especificações indicadas no projeto
(verificadas por amostragem, segundo Norma ABNT 309),
diâmetro;
circularidade em ambas as extremidades;
chanfro;
extremidades roscadas;
estado da superfície;
empenamento;
estado do revestimento;
perpendicularidade do plano de boca.
203
7.1.1 ROSCAS
Verificar a conformidade conforme o padrão. No caso da rosca NPT Norma ANSI B 2.11.
Condição de aceitação: Eo = D – ( 0,05 D +1,1 ) P

L2 = ( 0,80 D + 6,8 ) P
t = 0,80 P
Conicidade da rosca = 1:16
Exemplo numérico – Rosca Φ1”

E0 : 1,315 – ( 0,05 x 1,315 + 1,1 ) 0,08696 = 1,21363
L2 : ( 0,8 x 1,315 + 6,8 ) x 0,08696 = 0,6828
t : 0,8 x 0,08696 = 0,06957
Diâmetro Passo Altura do Diâmetro Comprimento de Comprimento útil da

Diâmetro Número de
externo do filete médio da aperto manual ( L1 ) rosca ( L2 )
nominal do fios por
tubo (P) ( t) rosca(E0)
tubo (pol.) polegada (pol.) fios (pol.) fios
( D ) (pol.) (pol.) (pol.) (pol.)
1/4 0,540 18 0,05556 0,04444 0,47739 0,228 4,10 0,4018 7,23
3/8 0,675 18 0,05556 0,04444 0,61201 0,240 4,32 0,4078 7,34
1/2 0,840 14 0,07143 0,05714 0,75843 0,320 4,48 0,5337 7,47
3/4 1,050 14 0,07143 0,05714 0,96768 0,339 4,75 0,5457 7,64
1 1,315 11 1/2 0,08696 0,06957 1,21363 0,400 4,60 0,6828 7,85
1 1/4 1,660 1 1/2 0,08696 0,06957 1,55713 0,420 4,83 0,7068 8,13
1 1/2 1,900 11 1/2 0,08696 0,06957 1,79609 0,420 4,83 0,7235 8,32
2 2,375 11 1/2 0,08696 0,06957 2,26902 0,436 5,01 0,7565 8,70
2 1/2 2,875 8 0,12500 0,10000 2,71953 0,682 5,46 1,1375 9,10
3 3,500 8 0,12500 0,10000 3,34062 0,766 6,13 1,2000 9,60
4 4,500 8 0,12500 0,10000 4,33438 0,844 6,75 1,3000 10,40
204
7.2 CONEXÕES:
A aceitação das conexões passa pela certificação de material e dimensional.
Certificação de material
deve ser informado o teor de carbono, manganês, silício, molibidênIo e cromo;
deve ser adotado um código de cores para distinguir cada tipo de material, sendo a faixa
identificadora pintada ao longo do comprimento de cada tubo;
deve ser informado o “P Number” do material (lembrar que o “P Number” da Norma ANSI
B 31 refere à soldabilidade do material).
Verificar os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico, quando exigido
de todas as conexões, em confronto com as especificações ASTM ou ANSI aplicáveis.
As seguintes características devem estar conforme as especificações indicadas no projeto
(verificadas por amostragem segundo Norma ABNT 309):
diâmetro nas extremidades;
circularidade;
distância centro-face;
chanfro encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
espessura;
angularidade das curvas 450 e 900;
estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão e trincas;
estado geral da galvanização ou revestimento quanto à falhas ou falta de aderência.
Verificar se todas as conexões estão identificadas com seguintes dados: tipo, especificação e
grau do material, diâmetro, classe de pressão ou espessura.
7.3 FLANGES
A aceitação dos flanges passa pela certificação de material e dimensional.
Certificação de Materiais
verificar se todos os flanges têm identificação estampada informando: tipo de flange, tipo
de face, especificação do material, grau, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura
e placa (TAG) do instrumento (para flanges de orifício);
verificar os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em confronto com a
especificação ASTM aplicável;
verificar se todos os flanges estão embalados e acondicionados.
verificar diâmetro interno;
verificar espessura do pescoço;
verificar altura e diâmetro externo do ressalto;
verificar profundidade, tipo e passo da ranhura;
verificar espessura da aba;
verificar chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
verificar rebaixo para junta de anel.
Nota: A verificação deverá estar de acordo com as tolerâncias conforme tabelas 3 e 4.
verificar o estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão, rebarbas e proteção,o

estado dos revestimentos quanto à falhas ou falta de aderência, e a existência de trincas,
dobras, amassamentos bem como o estado geral da face quanto ao estado do
ranhuramento, sem mossas, e proteção.
205
7.3.1 Lotes de Flanges
Os flanges a serem submetidos à inspeção devem ser agrupados em lotes com o mesmo
diâmetro nominal e a mesma pressão. O tamanho do lote (quantidade de flanges) deve ser
definido pelo inspetor.
Identificação do Código da Amostra
Para se inspecionar um lote de flanges, seguir o roteiro:
a) identificar o código da amostra pelo tamanho do lote (ver tabela 1);

b) conhecendo-se o código da mostra, determinar os números de “Ac” e “Re” (ver tab.2) em
função do tamanho da amostra.
Aceitação e Rejeição
a) se o número de unidades defeituosas encontradas na amostra for igual ou menor do que o
número de “Ac” (aceitação), o lote deve ser aceito;
b) se o número de unidades defeituosas encontradas na amostra for igual ou maior do que o
número de “Re” (rejeição), o lote deve ser rejeitado.
Tabela 1 Tabela 2
Tamanho do Código de Tamanho
Código de Aceitação Rejeição
da
lote Amostras Amostras Ac Re
Amostra
2a8 A *A *2 0 1
9 a 15 B B 3 0 1
16 a 25 C C 5 0 1
26 a 50 D D 8 1 2
51 a 90 E E 13 1 2
91 a 150 F F 20 2 3
151 a 280 G G 32 3 4
521 a 500 H H 50 5 6
501 a 1200 J J 80 7 8
Código da amostra Tamanho da amostra
Exemplo numérico Inspecionar lote de 45 flanges:
tamanho do lote 45 código D (Tabela 1)
tamanho da amostra 8 flanges (Tabela 2)
critério de Julgamento: se o número de peças defeituosas for < 1, aceitar o lote;

se o número de peças defeituosas for > 2, rejeitar o lote.
206
Tabela 3 – Tolerâncias Dimensionais de Flanges
24” ou menor + 1,6 mm

Diâmetro externo
26”ou maior + 3,2 mm
+ 0,8 mm
10”ou menor
- 0 mm
+ 1,6 mm
Diâmetro interno 12” ou maior
- 0 mm
Tolerância conforme
Flanges Roscados
Calibre para roscas
+ 0,8 mm
10” ou menor
Diâmetro do encaixe na -0 mm
Rosca + 1,6 mm
12”ou mais
- 0 mm
Ressalto = 1,60 mm + 0,8 mm
Diâmetro do ressalto
Macho duplo e canal + 0,4 mm
Macho e fêmea + 0,4 mm
+ 2,4 mm
12” ou menor
Diâmetro externo do pescoço - 1,6 mm
14” ou maior + 3.2 mm
Círculo + 1,6 mm
Distância entre furos
+ 0,4 mm máximo
Furação adjacentes
Excentricidade do círculo e
0,4 mm máximo
do ressalto
+ 3.2 mm
18” ou menor
+ 0,8 mm
Altura Total
+ 4,8 mm
20”ou maior
- 1,6 mm
+ 3,2 mm
18” ou menor
- 0 mm
Espessura
+ 4,8 mm
20” ou maior
- 0 mm
+ 0,8 mm
< 10”
- 0 mm
Diâmetro dos furos
+ 1,2 mm
> 10”
- 0 mm
Flanges sobrepostos roscados, soltos e cegos.
207
Tabela 4 – Tolerâncias Dimensionais de Flanges

Diâmetro externo
10”ou menor + 0,8 mm
12” a 18 + 1,6 mm
Diâmetro interno
+ 3,2 mm
20” ou maior
- 1,6 mm
Diâmetro do ressalto
Macho duplo e canal + 0,4 mm
Macho e fêmea + 0,4 mm
+ 2,4 mm
5” ou menor
Diâmetro do pescoço no local - 0,8 mm
da solda + 4,0 mm
6” ou maior
- 0,8 mm
Diâmetro na base 24” ou
+ 1,6 mm
menor
Diâmetro do pescoço na base
Diâmetro na base acima de
+ 3,2 mm
24”
Círculo + 1,6 mm
Distância entre furos
+ 0,4 mm
Furação adjacentes
Excentricidade do círculo e
0,4 mm máximo
do ressalto
Largura da face plana para
Todos os tamanhos + 0,8 mm
solda
Ângulo do biselamento Todos os tamanhos + 2o 30’
Altura total
+ 3,2 mm
18” ou menor
-0 mm
Espessura
+ 4,8 mm
20” ou maior
- 0 mm
+ 0,8 mm
< 10”
- 0 mm
Diâmetro dos furos
+ 1,2 mm
> 10”
- 0 mm
Flanges com pescoço
208
7.4 PARAFUSOS E PORCAS
A aceitação dos parafusos e porcas passa pela certificação de material e verificação

dimensional.
Certificação de material.
Verificar os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos e porcas, em

confronto com as especificações ASTM.
parafuso: material ASTM A 307 limitado a 250 oC e pressão < 20 kgf/ cm2
estojo: material ASTM A 193 Gr B7 limitado a 480 oC
estojo: material ASTM A 193 Gr B5 limitado a 590 oC
estojo: material ASTM A 193 Gr B6 para temperatura > 590 oC
estojo: material ASTM A 320 Gr L7 para temperatura < 0oC
Certificação dimensional.
Verificar se todos os lotes estão identificados com as seguintes características: especificação,

tipo de rosca, tipo de porca, tipo de parafuso e dimensões conforme ANSI B 18.2.1.
Verificar o estado geral quanto ao amassamento, trincas, corrosão e à proteção.
Verificar, por amostragem (Norma ABNT 309), em cada lote, se as seguintes características
estão de acordo com as referências da Norma ANSI B 18.2.1:
símbolo ASTM estampado no parafuso e na porca;

comprimento do estojo (ver figura abaixo L’);
comprimento do parafuso (ver figura abaixo L );
diâmetro do parafuso, estojo e porca (ver figura abaixo Dn );
altura da porca do parafuso (ver figura abaixo A e D );
altura entre faces e arestas da porca (ver figura abaixo B e E );
distância entre faces e arestas da porca (ver figura abaixo C e F );
altura da porca (ver figura abaixo G );
tipo e passo da rosca.
Parafuso Quadrado Parafuso Sextavado
Porca Sextavada Estojo
209
Diâmetro Dimensões (mm) de acordo com ANSI B 18.2.1
nominal
A B C D E F G
(pol.)
1/2 8,3 19,0 25,8 8,7 22,2 25,6 12,3
5/8 10,7 23,8 33,7 10,7 26,9 31,2 15,5
3/4 12,7 28,6 40,4 12,1 31,8 36,3 18,6
7/8 15,0 33,3 47,1 14,7 36,5 42,2 21,8
1 16,6 38,1 53,9 17,1 41,3 47,2 25,0
1 1/8 19,0 42,9 60,6 19,0 46,0 53,2 28,2
1 1/4 21,4 47,6 67,4 21,4 50,8 58,6 30,9
1 3/8 23,0 52,4 74,1 23,0 55,6 64,2 34,1
1 1/2 25,4 57,1 80,8 25,4 60,3 69,6 37,3
1 5/8 65,1 75,1 40,5
1 3/4 29,4 69,8 80,6 43,6
1 7/8 74,6 86,1 46,8
2 34,1 79,4 91,6 50,0
2 1/4 38,1 88,9 102,6 55,9
2 1/2 42,1 98,4 113,6 62,3
2 3/4 46,0 107,9 124,6 68,6
3 50,8 117,5 135,6 75,0
3 1/4 127,0 146,6 80,9
3 1/2 136,5 157,6 87,3
Dimensões (pol.) de acordo com ANSI B 18.2.1

Classe Diâmetro Diâm. Parafusos Estojos Estojos
do flange do flange Quant. Nominal flange RF flange RF flange OR
(pol) (pol) L L’ L’
1/2 4 1/2 2 2 1/2
3/4 4 1/2 2 1/4 2 1/2
1 4 1/2 2 1/4 2 3/4 3 1/4
1 1/4 4 1/2 2 1/2 2 3/4 3 1/4
1 1/2 4 1/2 2 1/2 3 3 1/2
2 4 5/8 2 3/4 3 1/4 3 3/4
2 1/2 4 5/8 3 3 1/3 4
3 4 5/8 3 1/4 3 3/4 4 1/4
4 8 5/8 3 1/4 3 3/4 4 1/4
150#
6 8 3/4 3 1/2 4 4 1/2
8 8 3/4 3 3/4 4 1/4 4 3/4
10 12 7/8 4 4 3/4 5 1/4
12 12 7/8 4 1/4 4 3/4 5 1/4
14 12 1 4 1/2 5 1/4 5 3/4
16 16 1 4 3/4 5 1/2 6
18 16 1 1/8 5 6 6 1/2
20 20 1 1/8 5 1/2 6 1/4 6 3/4
24 20 1 1/4 6 7 7 1/2
1/2 4 1/2 2 1/4 2 3/4 3
3/4 4 5/8 2 1/2 3 3 1/2
1 4 5/8 2 3/4 3 1/4 3 3/4
1 1/4 4 5/8 2 3/4 3 1/4 3 3/4
1 1/2 4 3/4 3 3 1/2 4 1/4
2 8 5/8 3 3 3/4 4 1/4
2 1/3 8 3/4 3 1/2 4 4 3/4
3 8 ¾ 3 3/4 4 1/4 5
4 8 3/4 4 4 1/2 5 1/4
300#
6 12 3/4 4 1/4 5 5 3/4
8 12 7/8 4 3/4 5 1/2 6 1/4
10 16 1 5 1/2 6 1/4 7
12 16 1 1/8 6 6 3/4 7 1/2
14 20 1 1/8 6 1/4 7 7 1/2
16 20 1 1/4 6 1/2 7 1/2 8 1/4
18 24 1 1/4 6 3/4 7 3/4 8 1/2
20 24 1 1/4 7 1/4 8 1/4 9
24 24 1 1/2 8 9 1/4 10 1/4
210
7.5 FILTROS
Verificar se todos os filtros estão identificados por plaqueta de acordo com a codificação do
projeto.
Verificar, por amostragem (Norma ABNT 301), se as seguintes características estão de acordo
com as normas adotadas pelo projeto:
distância entre as extremidades;
dimensões dos suportes;
extremidades (flangeadas, roscadas e soldadas);
conformidade do “mesh” do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;
estado geral do filtro.
7.6 RAQUETES E “FIGURA 8”
Verificar se todas as raquetes e “figuras 8” estão identificadas por puncionamento com a

especificação do material, grau, classe de pressão e diâmetro.
Verificar os certificados de qualidade do material de todas as “figuras 8”, em conformidade com a

Norma ASTM aplicável.
Verificar o estado geral da superfície principalmente das ranhuras, quanto à existência de

mossa, corrosão e se estão devidamente protegidas.
Verificar, por amostragem (Norma ABNT 301), as seguintes características de acordo com as
especificações adotadas pelo projeto:
diâmetro interno e externo na região da junta;

diâmetro externo do tubo;
profundidade, tipo e passo das ranhuras;
espessura;
rebaixo para junta tipo anel;
posição do furo de rotação;
diâmetro do furo de rotação;
dimensão do ressalto.
211
7.7 JUNTAS DE VEDAÇÃO
Verificar se as juntas de vedação estão identificadas, com material, tipo, material do enchimento,
diâmetros, classe de pressão e padrão dimensional de fabricação.
Verificar em todas as juntas de vedação tipo anel o estado da superfície, quanto à corrosão,
amassamentos, avarias mecânicas e trincas.
Verificar, por amostragem (Norma ABNT 309), se as seguintes características da junta estão de
acordo com as normas adotadas pelo projeto:
espessuras;
diâmetro interno e externo;
passo (juntas espiraladas ou corrugadas);
espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);
todas as dimensões das juntas de vedação tipo anel e a dureza nas emendas (se houver).
Verificar se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta de acordo com a
codificação do projeto.
Verificar as seguintes características de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:
distância entre extremidades;

extremidades (flanges, solda de topo);
tirantes;
travamento;
soldas;
estado geral das peças da junta quanto à trincas, amassamentos e corrosão,
principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;
alinhamento;
marcação do sentido de fluxo.
Recomenda-se observar no ato do recebimento:
As juntas de expansão são pré-estiradas, cerca de 50% do curso

total, mediante 2 varetas que devem ser retiradas uma vez
instalado o elemento. O comprimento da junta “fria” é a medida
certa para cortar a tubulação à temperatura de 20 oC. Se na
ocasião do recebimento for efetuada prova hidráulica, deve-se
colocar duas varetas roscadas conforme indicado na figura para
anular a ação axial. Estas varetas devem ser mantidas também
durante a prova da tubulação.
212
7.9 VÁLVULAS
A aceitação das válvulas (manuais) passa pelas inspeções Tipo “A” e Tipo “B” .
Inspeção Tipo “A”:

Feita com base em desenhos e documentos aprovados pelo cliente para certificar se a válvula
está de acordo com a Especificação de Compra. Geralmente, são de fabricação em série,
dispensando a presença na fábrica do inspetor do cliente.
Inspeção Tipo “B”:

Feita com base em desenhos e documentos aprovados pelo cliente para certificar se a válvula
está de acordo com a Especificação de Compra. Esta válvula poderá ser ou não de fabricação
em série. A presença do inspetor na fábrica para acompanhamento de inspeções e testes finais
será definida pelo cliente.
Estas inspeções de recebimento se aplicam às válvulas manuais de aço fundido e ao aço

carbono forjado, dos tipos: Bloqueio (gaveta e macho), Regulagem de Fluxo (globo, agulha,
borboleta e diafragma) Fluxo em um só sentido (retenção e de pé).
Documentação envolvida na inspeção Tipo “A”
1. desenhos e documentos aprovados;

2. inspeção de quantidade;
3. marcas de identificação;
4. relatório dimensional;
5. análise química e ensaios mecânicos;
6. relatório de testes;
7. relatório de pintura.
Documentação envolvida na inspeção Tipo “B”
1. desenhos e documentos aprovados;

2. inspeção de quantidade;
3. marcas de identificação;
4. defeitos de fundição;
5. acabamento;
6. relatório dimensional;
7. inspeção de reparos;
8. análise química e ensaios mecânicos;
9. relatório de testes;
10. relatório de pintura.
213
Procedimentos para Inspeção de Recebimento Tipo “A”
Documentação:
verificar se os desenhos e documentos enviados pelo fabricante e que servirão de base
para a inspeção, estão aprovados pelo cliente;
verificar e relacionar os testes e inspeções aprovados para o equipamento, conforme o
“Plano detalhado de Inspeções e Testes”;
fazer a análise dos relatórios e certificados enviados pelo fabricante, conforme descrito
neste procedimento.
Inspeção de quantidade
Verificar se todas as válvulas constantes na lista de materiais foram fornecidas.
Marcas de Identificação
Verificar se as marcações estão de acordo com o especificado.
Relatório dimensional
Verificar se as dimensões principais das válvulas constantes no relatório dimensional estão
conforme os desenhos e documentos aprovados.
Análise química e ensaios mecânicos
Verificar se os certificados de análise química e ensaios mecânicos dos materiais e das válvulas
estão conforme o especificado.
Relatório de testes
Verificar os relatórios dos testes se os mesmos foram realizados conforme ensaios citados na
inspeção Tipo “B”.
Relatório de pintura
Verificar o relatório de pintura, conforme especificado pelo cliente.
Procedimentos para Inspeção de Recebimento Tipo “B”

Documentação:
verificar se os desenhos e documentos enviados pelo fabricante e que servirão de base

para a inspeção estão aprovados pelo cliente;
verificar e relacionar os testes e inspeções aprovados para o equipamento conforme o
“Plano Detalhado de Inspeções e Testes”;
fazer a inspeção das válvulas conforme descrito neste procedimento.
Inspeção de quantidade
Verificar, individualmente, se todas as válvulas constantes na lista de materiais foram fornecidas.
Marcas de Identificação
Verificar se as marcações na válvula estão de acordo com o especificado. O seguinte deve estar
indicado:
no volante da válvula: o sentido de abertura

no corpo da válvula: o sentido do fluxo, o diâmetro nominal, marca ou símbolo do
fabricante e classe de pressão.
Defeitos de Fundição
Verificar a existência de trincas, inclusão de areia, rebarbas de fundição ou defeitos semelhantes
nas peças fundidas. Não é permitido puncionamento, para sanar porosidades do corpo.
Acabamento
Verificar se existe defeitos de usinagem ou mau acabamento das peças de vedação, peças
rosqueadas, buchas e faceamento dos flanges. Verificar se houve reparo de fabricação e, em
caso afirmativo, verificar a profundidade, a extensão e a qualidade dos materiais empregados,
na execução dos mesmos. O fabricante não deve pintar as válvulas que tenham sofrido reparos
por solda.
214
7.9.1 Inspeção dimensional
Tolerâncias para as dimensões “de face a face” ( L, H ):

válvulas de DN < 250 mm +1,6 mm;
válvulas de DN >300mm + 3,0 mm.
Tolerâncias para “paralelismo” ( α ) e “esquadro” ( β ) das faces :
Diâmetro nominal da Tolerâncias

válvula (mm) Paralelismo ( α ) Esquadro( β )
Até 100 90o + 30’ 90o + 30’

150 até 250 90o + 20’ 90o + 20’
Acima de 250 90o + 15’ 90o + 15’
Paralelismo Esquadro
Tolerâncias dimensionais dos flanges conforme páginas 206 e 207.
7.9.2 Inspeção de funcionamento
verificar se a operação do volante é suave e se sua ligação com a haste é segura. Na

operação de abertura e fechamento verificar o sistema de vedação;
verificar se a ligação da haste com o disco ou cunha está correta;
verificar a concentricidade do disco (ou cone) de vedação nas válvulas tipo globo ou
angular. Nestas, o disco deve ser concêntrico em relação à sede e, quando totalmente
fechadas, o disco deve assentar perfeitamente na sede;
verificar se nas válvulas tipo gaveta o centro da cunha coincide com o centro da sede e
se a área de passagem do fluxo fica totalmente livre, quando a válvula está totalmente
aberta. Neste tipo de válvula, nenhuma parte do diâmetro de cunha deve ficar contida no
diâmetro de passagem da sede, quando esta se encontrar totalmente aberta.
215
7.9.3 Inspeção de Reparos
Todos os reparos por solda devem ser examinados por líquidos penetrantes, partículas
magnéticas ou raios-X.
Defeitos de fundição observados visualmente ou detectados por ensaios não destrutivos ou
vazamentos ocorridos durante o teste hidrostático, podem ser reparados por solda, desde que
atendidos os requisitos aplicáveis para cada tipo de material.
A classificação dos reparos é feita da seguinte forma (conforme Norma ABNT P-NB-230):
7.9.4 Reparos superficiais

São aqueles que podem ser eliminados por esmerilhamento, sem necessidade de reparo por
solda, desde que seja mantida a espessura mínima especificada, conforme norma de fabricação
e que o fundo da cavidade tenha um raio três vezes maior que sua profundidade.
7.9.5 Reparos médios

São aqueles em que após a remoção da parte defeituosa resulte numa espessura de parede no
mínimo de 80% da espessura mínima especificada. Esses defeitos devem ser reparados por
solda.
7.9.6 Reparos grandes

São aqueles em que após a remoção da parte defeituosa resulte numa espessura inferior a 80%
e superior a 20% da espessura mínima especificada. Esses defeitos devem ser reparados por
solda sendo as válvulas tratadas termicamente para alívio de tensões.
Os reparos de aços austeníticos (300 a 600 lbs) cujo tamanho ou localização possam afetar a
resistência e a corrosão, devem ser reaustenizados após a solda.
Nota: 1 - Não deve ser aceito reparos por martelamento.

2 - Não é permitido reparo com soldas nas válvulas forjadas
7.9.7 Certificados de análise química e ensaios mecânicos dos materiais

Verificar os certificados de análise química e ensaios mecânicos dos materiais usados na
fabricação das válvulas fornecidas pelo Contratante. Estes devem estar de acordo com os
materiais especificados pelo cliente.
216
7.9.8 Teste Hidrostático
‘
Condição: o fluido utilizado para o teste hidrostático deve ser água limpa, isenta de óleo e à
temperatura ambiente.
Teste do corpo e da tampa “Castelo”: o teste deve ser feito com a válvula totalmente aberta,
com a pressão conforme tabela 1 (P-NB-230).
Classe de pressão (lbf / pol2) Pressão de teste (kgf / cm2)

Tabela 1
150 30,0
300 77,0
600 105,0
Após a pressão atingir o valor indicado na tabela 1, manter por um tempo suficiente para se fazer
a inspeção de toda a superfície do corpo e da tampa castelo. O tempo mínimo de permanência
da válvula sob a pressão de teste deverá ser de 5 minutos para válvulas com Φ < 8” e de 10
minutos para Φ > 10”.
7.9.9 Teste de vedação : o teste deve ser feito com a válvula totalmente fechada e com uma
das extremidades livre, para que se possa fazer a inspeção. O teste deve ser feito com ar ou gás
inerte e com a pressão de 5 kgf/cm2 (conforme norma ABNT P-NB-230). Deve ser observado o
lado correto em que se aplicará a pressão. Para válvulas com duas superfícies de vedação,
ambas devem ser ensaiadas separadamente. As superfícies de assentamento devem estar
limpas e isentas de óleo. Após atingir o valor indicado, manter a pressão por um tempo suficiente
para se fazer a inspeção de toda a superfície de vedação. É tolerado o vazamento conforme
tabela 2.
Tabela 2 diâmetro nominal do orifício vazamento permissível

polegada milímetro ml por minuto bolhas por
minuto
1 2 0,15 1
1½ 40 0,30 2
2 50 0,45 3
2½ 65 0,60 4
3 80 0,90 5
4 100 1,70 11
6 150 4,00 27
8 200 6,75 45
> 10 250 7,50 50
7.9.10 Teste de faiscamento: fazer o teste de faiscamento nas válvulas com revestimento
interno de elastômeros (ebonite, vidro, teflon, epóxi, borracha), a fim de detectar trincas, bolhas,
arranhões ou descontinuidade. Qualquer falha detectada deve ser reparada e após o reparo,
executar novamente o teste.
217
8 PRÉ-MONTAGEM
8.1 CONDIÇÕES GERAIS
A pré-montagem executada a partir dos desenhos dos “spools”, isométricos e do manual de

montagem só poderá ser iniciada se:
os equipamentos de montagem estiverem alocados;

os materiais de consumo estiverem disponibilizados;
os materiais para montagem conforme quadros 1 e 2 (páginas 219 e 220) estiverem
identificados;
a seqüência de montagem por área e por sistema de utilidade, estiver estabelecida.
os processos de soldagem, ajustagem, fixação, limpeza, teste e aceitação das redes
estiverem definidos;
o pessoal envolvido na soldagem e nos exames não destrutivos tiver qualificação;
os desenhos (em planta e corte, isométricos, de suporte e “spools” conforme figuras 1 a 4
– páginas 221 a 224) estiverem aprovados.
8.2 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
Referente aos materiais / componentes
as dimensões das conexões deverão ser verificadas antes do corte dos tubos de modo
que eventuais ajustes possam ser feitos;
as dimensões e os pesos das peças (spools) devem ser função da capacidade dos
equipamentos de transporte e, de elevação de carga;
a dimensão linear de todos os tubos deve contemplar um sobre-comprimento de 100 mm,

os alinhamentos e os ângulos de furação das diversas partes que compõem a peça
(spool), devem atender as tolerâncias (ver figura 4 página 224);
na armazenagem e manuseio de tubos e peças, cuidar para que não haja entrada de
terra nos tubos, e lesão nos revestimentos;
as válvulas devem estar fechadas com os bocais tamponados.
218
8.3 ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAL – ÁGUA POTÁVEL (AP) - QUADRO 1
15 a 50 65 a 250 300 a 600 650 a 1200 > 1200
DIMENSIONAL NBR 5587
ESPESSURA CLASSE R
TUBO MATERIAL NBR 5590 GR A ou B
EXTREMIDADES ROSCA NBR 8414
DIMENSIONAL NBR 6943 ABNT PB 157

CONEXÕES ACABAMENTO GALVANIZADO
MATERIAL NBR 6590
EXTREMIDADES ROSCA NBR 6414
DIMENSIONAL ANSI B 16.5
CLASSE CLASSE 150

FLANGE
TIPO/FACE ROSCADO COM RESSALTO
MATERIAL ASTM A 105 GR B
INTERNOS AÇO INOX

GERAL
EXTREMIDADES ROSCA DA FLANGE
CLASSE PN 16 CLASSE 150
Gaveta HASTE HARI HARE
DIMENSIONAL NBR 8465 ABNT EB 141 / I

V
TIPO DE CORPO -----
Bloqueio
Á
L Esfera DIMENSIONAL NBR 10284 ABNT EB 141 / II
V
U VEDAÇÃO PTFE
L
A DIMENSIONAL -
S Borboleta
-
VEDAÇÃO

Controle
Globo HASTE HARI HARE
TIPO PORTINHOLA
Retenção DIMENSIONAL ABNT EB 141 / IV
TAMPA PARAFUSADA
MÁQUINA ANSI B 18.2.1/2 SEXTAVADA SÉRIE

TIPO
PESADA
E

ESPESSURA 1,6 mm
Legenda:
CPPU Castelo parafusado c/ porca de união, HARE Haste ascendente c/ rosca externa, HARI Haste ascendente c/ rosca interna
219
ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAL – ÁGUA INDUSTRIAL (AI) - Quadro 2
15 a 50 65 a 250 300 a 600 650 a 1200 > 1200
DIMENSIONAL NBR 5587 AWWA C 201
ESPESSURA CLASSE R CLASSE N 9.5 mm (1)
ACABAMENTO Preto/Galvanizado PRETO

TUBO MATERIAL NBR 5590 GR A ou B ASTM A 134
DIMENSIONAL NBR 6943 ABNT PB 157 AWWA C 208
CONEXÕES ACABAMENTO GALVANIZADO PRETO
ASTM A 234
MATERIAL NBR 6590 NBR 5590 (2) ASTM A 134 (2)
WPB
DIMENSIONAL ANSI B 16.5 (3) AWWA C 207
CLASSE CL 150 CLASSE D

FLANGE
TIPO/CLASSE SOBREPOSTO – COM RESSALTO LISO (TAB. I)
MATERIAL ASTM A 105 GR II ASTM A 283 GR C
INTERNOS AÇO INOX

GERAL
EXTREMIDADES ROSCA NBR 6414 FLANGE ANSI B 16.5 FLANGE AWWA C 207
CLASSE PN 16 CL 150 CLASSE D
CASTELO CPPU PARAFUSADO AO CORPO -
Gaveta HASTE HARI HARE -
B DIMENSIONAL NBR 8465 ABNT EB 141 / I -

L
V TIPO DE CORPO TRIPARTIDO BIPARTIDO -
O
Á Q Esfera DIMENSIONAL NBR 10284 ABNT EB 141 / II -
L U
V E VEDAÇÃO PTFE -
U I
L O DIMENSIONAL - AWWA C 504 CORPO CURTO
A
Borboleta VEDAÇÃO - BUNA N

Controle
Globo HASTE HARI HARE
TIPO PORTINHOLA DUPLA PORTINHOLA

Retenção DIMENSIONAL ABNT EB 141 / IV
TAMPA PARAFUSADA

E

ESPESSURA 1,6 mm
NOTAS: 1 – CALCULADA CONFORME ANSI B 31.3.

2 – CONEXÕES GOMADAS FABRICADAS DE TUBO OU CHAPA SOLDADOS.
3 – FLANGES DN<65 SÃO USADOS SÓ EM CASOS ONDE A ROSCA NÃO É INDICADA; NESTE CASO USAR FLANGE C/ ENCAIXE.
220
8.4 DESENHOS DE TUBULAÇÃO - FIGURA 1
221
Figura 2
222
Figura 3
223
Figura 4
224
9 PREPARAÇÃO E MARCAÇÃO DOS TUBOS
Preparação dos tubos: fazer sem desperdício, dando atenção à dimensão, material e
espessura dos tubos e as sobras devem ser identificadas.
Marcações Dimensionais: incluir os acréscimos no caso de corte automático de 3 a 4 mm, para

acabamento de 5 mm, além do comprimento final da barra do tubo (ver figura abaixo).
Marcação de material : inserir o referencial “ASTM” do material do tubo.
Simbologia dos chanfros:
Chanfro “Tipo V” executado por maçarico

após o corte do tubo
executado por usinagem

Chanfro “Tipo V” após o corte do tubo
Chanfro “Tipo U ou V” executado por usinagem

(com arestas internas) após o corte do tubo
Exemplo de marcação
( sem escala )
225
10 CORTE, CHANFRO E DOBRAMENTO DOS TUBOS
Corte dos tubos: em geral os cortes são efetuados, mecanicamente ou por maçarico, sofrendo
um acabamento por esmeril. No caso de corte por maçarico deve ser assegurada a remoção
completa das carepas de solda da face dos chanfros e proximidades até que se perceba a
exposição normal da superfície metálica do tubo.
Folgas: Ligações sobreposta (fig. 1), penetrante (fig. 2), Flanges de encaixe (Fig. 5), sobreposto
(fig. 6).
Figura 1 Figura 2
FORMATO DOS CHANFROS
Chanfro “V” : para espessuras diferentes e solda de topo (figura 3).
Chanfro “V” : entre tubos, ou tubos e conexões (figura 4).
Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6

Dobramento: raio mínimo de dobramento = 2,5 x diâmetro nominal do tubo.
Tolerâncias:
relativa à redução de espessura: { ( t – tO ) / t } x 100 < 8%
relativa à mudança de seção : { ( D – DO ) / D } x 100 < 5%, onde:
t espessura nominal do tubo em mm
to espessura do tubo depois de dobrado em mm
D diâmetro interno do tubo antes de dobrado em mm
D0 diâmetro interno do tubo depois de dobrado em mm
226
11 MONTAGEM
O estado das superfícies das peças (spools), dos tubos e acessórios vindos da pré-montagem,
devem ser inspecionados quanto a avarias no transporte.
Os alinhamentos devem estar conforme ANSI B 31.3 figura 327.3.2 (ver página 223).
Os desalinhamentos iguais ou inferiores a 1,5mm, a ajustagem deve ser a frio não havendo
necessidade de usinar ou esmerilhar a superfície interna para proporcionar a concordância.
A ajustagem até 2,0mm dos desalinhamentos pode ser feita por dois métodos. O primeiro
consiste em esmerilhar ou usinar a superfície interna de uma das extremidades ou de ambas,
com uma inclinação de no mínimo 1 para 4, tomando-se cuidado para que a espessura final não
seja inferior a 87,5% da espessura nominal do tubo ou acessório. Caso este recurso não possa
ser aplicado, é aceitável um segundo método, que consiste no martelamento a quente tanto
para aço-carbono como para aço-liga, sem necessidade de tratamento térmico desde que:
a diferença ( D inicial - D final ) seja ≤ D inicial × 0,05.
a temperatura de aquecimento para os aços carbono, fique entre 620 a 680 oC.
a temperatura de aquecimento para os aços liga com teor de Cr 5 ≤6% fique entre 620
e 720 oC e para aços liga acima de 1,25 % Cr até 5% Cr fique entre 680 e 720 oC, com o
martelamento feito sobre uma chapa intermediaria.
O desenvolvimento das chapas para as curvas em gomos deve atender à Norma ANSI B 31.3,
Item 306.3. As soldas de fabricação das curvas de gomo devem ser examinadas por radiografia
ou ultra-som, em toda sua extensão.
Na fabricação das bocas de lobo, o anel de reforço caso previsto, só deve ser montado após
conclusão e exame da solda executada entre os tubos de ligação, conforme “ANSI B 31.3 Figura
327.4.4D”.
O comprimento da derivação deve ser no máximo 150mm medidos a partir da geratriz superior
do tubo principal. A penetração do passe de raiz da solda entre os tubos, deverá ser
inspecionada visualmente. Após a conclusão da solda entre os tubos, deverá ser realizado novo
exame com líquido penetrante e só então montado o anel de reforço.
Não deve ser usado o aquecimento localizado em materiais especificados segundo ANSI B 31.3
com “P-number” P3, P4, P5, P6, P10A e P10B,. Se isto for absolutamente necessário após o
aquecimento, esta área deve ser submetida a um tratamento térmico.
A espessura do “cachorro” não deve ultrapassar o maior dos valores; a metade da espessura do
tubo ou 5mm. Devem ser dispostos inclinados em relação à direção longitudinal dos tubos de
pelo menos 300.
Devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso isto não seja possível,
deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com metal depositado e de
composição química compatível com o material do tubo. A espessura do revestimento deve ser
igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
A quantidade de “cachorros” por junta soldada deve ser:
duas peças, se o diâmetro do tubo for < 4”

quatro peças, se o diâmetro do tubo for < 14”
seis peças, se o diâmetro do tubo for < 24”
227
11.2 FLANGES
Os flanges disponibilizados para montagem, devem ter suas faces protegidas contra choques
mecânicos e corrosão. Após a remoção desta proteção, devem ser examinadas criteriosamente
e só então liberados para montagem.
Salvo indicação em contrário, os flanges deverão ser montados no tubo, de maneira que os
planos vertical e horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a
distância entre os furos dos parafusos do flange.
Quando usados flanges sobrepostos, devem ser soldados interna e externamente na tubulação,
de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face do flange de uma distância igual à
parede do tubo mais 3mm. A solda interna deve ser executada de maneira que a face do flange
não exija re-usinagem. No caso de uso de flanges de encaixe, a folga entre o extremo do tubo e
a face do encaixe deve ser de 1,5mm.
Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas na tubulação,

conforme definido em projeto.
A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno esmerilhado
rente com o tubo.
Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido, devem ser montados com cuidado para
evitar que se danifique o flange de ferro fundido.
Não é permitido o acoplamento de flange de ressalto com flange de face lisa. Caso haja esta
necessidade, o ressalto deve ser removido por usinagem, e usada junta de face.
Os furos dos parafusos devem estar alinhados, independente de qualquer esforço e sem que
tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta especificada; os
parafusos devem passar pelos furos livremente, após a linha estar totalmente soldada.
Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites
especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência em que sejam
apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de extensões nas chaves
para aperto dos parafusos dos flanges. No aperto, as porcas devem ficar completamente
roscadas no corpo do parafuso ou estojo. Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar a
igual distância das extremidades. Em nenhuma hipótese será permitido o ponteamento com
solda das porcas nos parafusos ou peças.
A tensão de aperto do flange, deve ser processada por igual pelos parafusos diametralmente
opostos (ver figura), utilizando-se torquímetro ou medindo-se a extensão da rosca do parafuso.
Os parafusos e as porcas devem ser grafitados quando do aperto.
Tensões recomendadas para os apertos
aperto inicial (PI) de 25 a 40 bar (se a junta for de borracha)

aperto inicial (PI) de 80 a 120 bar (se a junta for de papelão hidráulico)
aperto inicial (PI) de 200 a 400 bar (se a junta for metálica)
aperto residual (PR) 1,5 a 2,0 vezes o valor do aperto inicial
aperto final (PF) ajustado conforme efeito da dilatação
228
11.3 JUNTAS DE VEDAÇÃO
As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas, devem estar de acordo com as
especificações de material do projeto de tubulação. No caso de juntas cortadas de lençóis, a
identificação do material do lençol deve ser transferida para cada junta cortada.
As juntas não metálicas devem estar limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou quaisquer
deformações visíveis.
Caso o diâmetro externo das juntas de vedação não esteja de acordo com a ANSI B 16.5, Apêndice
E, Figuras 3, 5 e 7, providenciar um anel de papelão com o diâmetro externo correto dentro dos quais
se encaixará a junta de vedação. Montar o conjunto assim formado na ligação flangeada.
As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a qualquer
esforço para o qual não foram projetadas.
11.5 LIGAÇÕES ROSCADAS
A abertura de roscas em tubos galvanizados ou com outros revestimentos externos, deverá ser
acompanhada de recomposição similar desses revestimentos após a abertura da rosca.
Nos tubos galvanizados aplicar a trincha, em duas demãos, tinta de fundo epóxi-pó de zinco amida
curada de dois componentes, de modo a obter espessura seca de 35 mícrons por demão como
mínimo. A aplicação da 1ª demão deve ser feita imediatamente após a abertura da rosca e execução
da ligação roscada. O tempo de secagem para a aplicação da 2ª demão varia de 18 a 24 horas.
Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de
rebarbas, limalhas e outros resíduos. Não é permitido usar qualquer material não especificado
nas juntas roscadas, tais como: barbantes, estopas, zarcão, etc.
O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de
extensões.
As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no
projeto; e não poderão terminar na região da rosca. Neste caso não será permitida a aplicação
de vedantes. Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.
11.6 SUPORTES METÁLICOS
Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha não sofra
tensões exageradas, nem que esforços elevados não previstos no projeto, sejam transmitidos
aos equipamentos, mesmo que por pouco tempo.
O material dos apoios, na parte soldada com o tubo, deve ter o mesmo “P-number“ do tubo.
Os berços fixados por solda descontínua, devem ser soldados após a conclusão da pintura, nas
partes que serão encobertas pelo suporte. Os espaços entre os cordões de solda devem ser
calafetados para impedir a penetração de água.
As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem, alinhamento,
nivelamento, e imediatamente antes do teste hidrostático. Somente podem ser executadas nos
locais previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na montagem
dos suportes deslizantes
229
12 INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DEMSOLDAS
12.1 CONCEITUAÇÃO
O controle da preparação das juntas e da qualidade da solda, deverá seguir as instruções
estabelecidas nas classes A1, A2 e A3 da Norma DIN 8563 que determinam:
Classe A1 ( para redes de oxigênio )
controle visual e dimensional de chanfros e bordas: obrigatório;

controle visual e dimensional de ajustagem das partes a soldar: obrigatório;
controle de pré-aquecimento e temperatura de interpasse em função da temperatura
ambiente, espessura e natureza do metal base: obrigatório;
qualificação do procedimento de soldagem: obrigatório;
qualificação do soldador: obrigatório;
controle por radiografia (solda de topo com penetração total): obrigatório 100%.
Caberá ao montador:
responsabilizar-se pela elaboração da Caderneta de Controle de Soldas, em duas vias,

indicando para cada solda: o número da solda; a identificação dos soldadores; as
características dos eletrodos; a data de execução; os resultados dos exames de
radiografia;
estruturar no canteiro um Órgão de Controle de Soldagem, o qual terá como escopo:
aprovar o procedimento de solda; aprovar o material de soldagem, os eletrodos, as
regulagens de tensão e de intensidade; submeter os soldadores a testes, dando
certificados de aprovação e indicando sua capacidade; controlar visualmente as soldas;
realizar o controle radiográfico e interpretar os resultados; realizar ensaios destrutivos e
definir a numeração das soldas.
Classe A2 ( para redes de gases e acetileno )
controle visual e dimensional de chanfros e bordas: obrigatório;

controle visual e dimensional de ajustagem das partes a soldar: obrigatório;
controle de pré-aquecimento e temperatura de interpasse em função da temperatura
ambiente, espessura e natureza do metal base: obrigatório;
qualificação do procedimento de soldagem: obrigatório;
qualificação de soldador: obrigatório;
controle de soldador, obrigatório;
controle por radiografia ou ultra-som: com amostragem mínima de 10% no caso de solda
de topo ou junta T com penetração total obrigatório;
controle por radiografia ou ultra-som nas soldas de filete: não obrigatório;
controle por líquido penetrante:(amostragem mínima de 10%) obrigatório.
Classe A3: (para redes de água, ar comprimido e nitrogênio)
qualificação de procedimento, qualificação de soldador, controle por radiografia, ultra-som

ou líquido penetrante não obrigatório;
controle visual e dimensional de chanfros e bordas obrigatório;
controle visual e dimensional de ajustagem das partes a soldar obrigatório;
emprego de eletrodos normalizados, de fabricantes idôneos obrigatório.
Nota: os critérios de execução e aceitação das juntas soldadas, acima descritas, serão feitos
baseando-se na Norma API 1104 ou ANSI B 31.3 última edição.
230
12.2 INSPEÇÃO DE SOLDAS
12.2.1 Inspeção visual interna.
Serão inspecionados:
as condições do chanfro;
a preparação das máquinas e eletrodos;
o alinhamento de tubo com tubo e folga;
o término do passe da raiz;
o termino da solda;
a marcação das identificações do soldador e do inspetor interno.
Especial atenção deva ser dada à existência dos seguintes defeitos da solda:
mordedura;
porosidade;
fissura;
altura do cordão;
falta de cordão;
respingo.
Todos os preparativos e trabalhos da soldagem, bem como os parâmetros principais devem ser
anotados em ficha apropriada, (ver páginas 234/235) registrando: No da máquina de solda, tipo e
referência do eletrodo, corrente elétrica, polaridade, nome e número do soldador, posição da
solda, espessura da parede e folga da raiz.
12.2.2 Inspeção radiográfica
Serão inspecionadas somente as soldas de topo. As soldas de encaixe e de filete não serão
inspecionadas.
A inspeção será executada de acordo com a Norma ANSI B31.3 “SPOT EXAMINATION”.
Os pontos para radiografia serão definidos por amostragem aleatória e indicados no isométrico.
Serão examinados 10% das juntas soldadas.
Deverá aparecer como imagem radiográfica:
data da execução da radiografia;

número da linha;
número da junta;
número do filme;
número do soldador;

a capa do filme deverá apresentar a identificação da junta, o laudo e a assinatura do
inspetor.
Os critérios para a interpretação do filme radiográfico deverão ser acordados considerando a

extensão do ASME SEC. XIII UK-52 “SPOT EXAMINATION”.
As soldas quando apresentarem defeitos serão reparadas e novamente radiografadas.
A aceitação das imperfeições de soldagem, deverão estar conforme a norma DIN 8563.
231
12.2.3 DEFEITOS
12.2.3.1 Tipo de Defeito: inclusão de escória superficial – critérios para inspeção
Classe A1 - Inaceitável qualquer inclusão cuja dimensão seja maior que:

2,5mm para espessura < 10 mm;
5mm para espessura de 10 a 19mm;
(0,3 x espessura) para espessura de 20 a 60 mm;
20 mm para espessura > 60 mm.
No caso de mais de uma inclusão, a soma de suas dimensões, numa extensão de solda de (12 x
espessura) deverá ser menor que a espessura, exceto se a separação entre duas inclusões for
maior que seis vezes a maior delas.
Classe A2- Inaceitável qualquer inclusão cuja dimensão seja maior que:
4 mm para e < 10 mm
6 mm para espessura de 10 a 19 mm,
(0,5 x espessura) para espessura de 20 a 60 mm, 30 mm para espessura > 60 mm.
espessura); deverá ser menor que a espessura, exceto se a separação entre duas inclusões for
maior que quatro vezes a maior delas.
Classe A3 - Inaceitável qualquer inclusão cuja maior dimensão seja maior que:
5 mm para espessura < 10 mm.
7 mm para espessura de 10 a 19 mm,
(0,7 espessura ) para espessura de 20 a 60 mm,
espessura); deverá ser menor que (1,5 x espessura), exceto se a separação entre duas
inclusões for maior que três vezes a maior delas.
12.3.2 Tipo de Defeito: porosidade superficial – critérios para inspeção
Classe A1 - Um poro isolado é inaceitável se seu diâmetro é superior a:

1 mm para espessura < 5 mm 1,5mm para espessura de 5 a 9 mm
2 mm para espessura de 10 a 20 mm 2,5mm para espessura de 20 a 40mm
É inaceitável qualquer concentração de poros, alinhados ou esparsos, se a soma de seus
diâmetros, numa extensão de solda de (12 x espessura), for maior que a espessura, exceto se a
separação entre dois poros for maior que seis vezes, o maior deles.
Classe A2 - Um poro isolado é inaceitável se seu diâmetro é maior que:

1,5mm para espessura < 5 mm 2 mm para espessura de 5 a 10 mm
2,5mm para espessura de 10 a 20 mm 3 mm para espessura de 20 a 40 mm
diâmetros, numa extensão de solda de (12 x espessura), for maior que a espessura, exceto se a
separação entre dois poros for maior que quatro vezes o maior delas.
Classe A3 - Um poro isolado é inaceitável se seu diâmetro é maior que:
2 mm para espessura <5 mm 2,5mm para espessura de 10 a 20 mm
3 mm para espessura de 10 a 20 mm 4 mm para espessura de 20 a 40 mm
diâmetros, numa extensão de solda de (12 x espessura), for maior que (1,5 x espessura) exceto
se a separação entre dois poros for maior que três vezes o maior delas.
232
12.3 INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE SOLDA (TOLERÂNCIAS CONFORME NORMA DIN 8563)
233
12.4 ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ( EPS )
Nome da Companhia:......................................................................
EPS Nº.:............... Data:....../........../........ RQP correspondente(s):
Processo de soldagem: (Manual, semi-automático) Tipo:....................
JUNTAS: TRAT. TÉRMICO APÓS SOLDAGEM:

Projeto da Junta: Faixa de Temperatura:
Cobre Junta (Sim/Não): Tempo de permanência:
Material (tipo)
METAIS DE BASE: CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS:

Tipo Corrente (CC/CA):
Análise química: Polaridade:
Faixa de corrente:
Faixa de espessura: Tensão:
METAIS DE ADIÇÀO E FLUXOS TÉCNICA:

Classif. AWS: Dimensão do bocal:
Marca comercial: Distância Bico de contato-peça:
Dimensões: Limpeza inicial ou entre passes
(escovamento, esmerilhamento,...):
GÁS: Cordão (reto/trançado):
Gás(es) de proteção: Oscilação:
Composição (misturas): Método de goivagem:
Número de passes (por lado)
Vazão:
Outro: Eletrodo (simples ou múltiplo):
PRÉ-AQUECIMENTO:
Temperatura: Velocidade de soldagem (faixa):
Tem. Entre passes: Posição:
Formulário baseado parcialmente no Código ASME, Seção IX.
234
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ( Continuação )
DETALHES DA JUNTA:
Passe Metal de Adição Corrente Faixa de Velocidade

Nº. Processo Classe Diâmetro Polaridade Faixa Tensão (V) de
(A) Soldagem
(mm/s)
(continuação) – Face oposto do formulário
Guia para soldagem com atmosfera protetora.

Material Gás
Aços não ligados e de baixa liga Argônio S
Aços inoxidáveis austeníticos AGAMIX SH – 02
Solda TIG Aços de alta liga não austeníticos Argônio S
Alumínio e suas ligas Argônio S
Cobre e suas ligas Argônio S
Titânio Argônio SR
Material Gás
Aços não ligados e de baixa liga AGAMIX SK 20
Aços de alta liga AGAMIX SK 02
Solda MIG - MAG
Material Gás
Aços não ligados e de baixa liga Argônio S
Aços inoxidáveis austeníticos Argônio S
Proteção de raiz Aços de alta liga não austeníticos Argônio S
235
13 LIMPEZA
O local para execução dos serviços de limpeza deverá ser limpo, ventilado, com boa iluminação,
protegido contra intempérie e entrada de estranhos.
Deverá possuir tomadas de energia elétrica, vapor, nitrogênio, ar comprimido, água potável,
bancadas apropriadas para limpeza dos tubos, tanques com dimensões suficientes para a
completa imersão dos tubos e dos “spools”, instalações para higiene do pessoal e lava olhos
para eventual emergência.
Deverão estar disponíveis: equipamentos de segurança, ferramental, acessórios, plástico
transparente com espessura mínima de 0,3mm, adesivo transparente e cordão de algodão.
13.2 PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA – ETAPAS PROCESSUAIS
Faz-se necessária à execução das etapas (1 a 7) na seqüência apresentada, para se obter

eficiência no processo de limpeza das redes de utilidade.
Recebimento (etapa 1): consiste em receber os tubos em barras ou “spools”, vindos do “pipe
shop” com todos os detalhes de fabricação já realizados.
Inspeção e seleção (etapa 2): verificação da conformidade dos “spools” com os desenhos de
fabricação, e seleção do processo de limpeza adequado.
Limpeza inicial (etapa 3): efetuada por meio de processo químico ou simplesmente lavagem por
meio de jato de água. Neste caso a limpeza será executada do ponto mais alto para o mais
baixo, a fim de que o fluxo de água carregue todos os corpos estranhos existentes no interior
das tubulações.
Limpeza primária (etapa 4) - para tubulações galvanizadas e acessórios.

Tubulação: - lavagem com jato de água limpa);
- jateamento com vapor de processo a temperatura de 150o a 190o C;
- secagem com ar comprimido seco ou nitrogênio;
- proteção das extremidades dos tubos e spools;
Acessórios: - inspeção visual para se constatar, se há ou não necessidade limpeza. Caso haja,
desmontá-los totalmente e limpar os componentes com estopa embebida em
tricloroetileno, para remoção de óleo ou graxa.
Limpeza primária (etapa 4) - para tubulações e acessórios em aço carbono.

Tubulações com diâmetros < 2”: limpeza por meio de um processo químico análogo ao
utilizado nas redes de oxigênio.
Tubulações com diâmetros > 2”: jateamento interno com areia padrão SA 1 ½”,
sopro com ar comprimido seco.
Acessórios: conforme o procedimento para os acessórios galvanizados.
236
Limpeza primária (etapa 4 ) - para tubulações e acessórios de oxigênio.
a) Limpeza mecânica
Os tubos retos, curvas, derivações, reduções e peças, com diâmetros de 100 a 400 mm, deverão
ser limpos por jateamento abrasivo (com areia), o suficiente para que a superfície interna e
externa atinja o metal quase branco, padrão SA 2 ½.
Excluí-se aqueles componentes de aço inoxidável e metais não ferrosos.
Para tubulações com diâmetro < 100 mm, a limpeza deverá ser feita manual ou mecanicamente
com escovas metálicas, de aço inoxidável austenítico ou de bronze.
b) Desengraxamento
Imergir as peças, por um período de 60 minutos, em solução de hidróxido de sódio (NaOH) na

concentração de 10% a 12% à temperatura de 50 a 60o Celsius.
Retirar as peças e lavá-las em jato de água limpa até que todo componente alcalino seja
eliminado, e inspecioná-las. A operação deverá ser repetida, caso necessário.
A concentração indicada no início da limpeza deverá permanecer constante no decorrer dos
trabalhos de limpeza, devendo ser reforçada caso se note queda nos banhos sucessivos. Após o
término do desengraxamento deve ser comprovada a remoção da solução alcalina usando-se
papel de tornassol.
Esta etapa será aplicada a todos os componentes das tubulações (tubos, peças, acessórios)
com exceção daqueles recebidos, limpos e selados do fabricante (válvulas, filtros, instrumentos,
juntas de expansão) e dos componentes de aço inoxidável ou metais não ferrosos.
c) Decapagem
Imergir as peças, por um período de 2 horas, em solução de ácido sulfúrico (H2SO4) na

concentração de 10 a 12% em volume à temperatura de 50 a 60o Celsius, com até 0,6% de
inibidor de corrosão.
Retirar as peças e lavá-las em jato de água limpa até que todo componente ácido seja removido.
Para manter a concentração constante, a densidade deverá ser verificada e reforçada conforme
necessário.
d) Neutralização
Imergir as peças, por um período de 30 minutos, em solução de hidróxido de sódio (NaOH) na

concentração de 6% à temperatura ambiente.
Retirar as peças e lavá-las em jato de água limpa (potável), até que todo componente alcalino
seja removido. Comprovar a remoção da solução alcalina usando-se papel de tornassol. Esta
etapa será realizada sempre que for feita a decapagem.
e) Imersão em Água
Imergir as peças, por um período de 10 minutos, em água aquecida a 50o Celsius.

Retirar as peças e lavá-las em jato de água limpa (potável).
f) Sopro do vapor
Soprar os componentes com jato de vapor para que carepas remanescentes nas paredes dos
mesmos se soltem.
237
g) Fosfatização
Imergir as peças, por um período de 30 minutos, em solução de ácido fosfórico (H3PO4) na

concentração de 5% em volume.
Retirar as peças e deixar que estas se sequem naturalmente.
h) Limpeza com Solvente Clorado
A limpeza com solvente clorado deverá ser realizada em todos os componentes das tubulações,
mesmos aqueles que tenham sido recebidos limpos e selados do fabricante. A limpeza com
solvente clorado deverá ser realizada com 1,1/1 tricloroetano (metil clorofórmio).
Observações: antes da limpeza, o responsável pelo controle de qualidade, deverá fazer a

análise do solvente utilizado para imersão dos componentes, quanto à quantidade de
hidrocarbonetos dissolvidos. Para tal, deverá ser utilizado instrumento adequadamente aferido e
calibrado, e selecionada uma amostra representativa do solvente a ser empregado. Se a
quantidade de hidrocarbonetos dissolvidos for > 20 partes por milhão, o solvente será
considerado inadequado e substituído totalmente por solvente novo.
238
Procedimento para limpeza de tubos e conexões com solvente clorado.
No caso de diâmetros < 100 mm

imergir os componentes pelo período de duas horas;
após a imersão lavar os mesmos com jatos de água limpa. Vedar uma das extremidades
do componente e colocar o tricloroetano (solvente novo) no interior do mesmo, até um
volume de 2/3 do volume interno total do componente. Fazer movimentos para cima e
para baixo girando o componente ao mesmo tempo;
retirar o solvente e proceder à inspeção quanto à concentração de hidrocarbonetos;
proceder a secagem do componente ao ar livre ou jato de nitrogênio seco;
inspecionar com luz negra.
No caso de diâmetros entre 100 mm e 400 mm,
imergir os componentes pelo período de duas horas;
após a imersão preparar um jato de solvente novo e jactá-lo na parte interna do componente;
proceder então à inspeção do solvente clorado quanto a concentração de hidrocarbonetos;
No caso de diâmetros > 400 mm,
imergir os componentes pelo período de 2 horas;
após a imersão fazer uma limpeza manual com pano embebido com solvente novo;
Procedimento para limpeza de acessórios.
colocar os componentes em um recipiente com solvente clorado, incluindo as juntas e
gaxetas sobressalentes que serão utilizadas na remontagem em substituição as originais
que deverão ser descartadas;
agitar a solução e limpar cada componente com pincel apropriado;
retirar cada componente e secá-lo com sopro de ar seco ou jato de nitrogênio seco,
após um período de duas horas de imersão;
inspecionar cada componente com luz negra;
remontar os componentes e realizar um ensaio de vazamento com nitrogênio nas válvulas;
re-imergir o conjunto em solvente novo pelo período de no mínimo duas horas, procedendo
à inspeção com luz negra;
ressecar e selar o acessório.
239
Selagem
A selagem dos tubos, peças e acessórios deve ser efetuada imediatamente após a limpeza,
porém só depois da autorização do inspetor credenciado ao cliente responsável pela limpeza. As
peças grandes terão suas extremidades vedadas por “caps” plásticos.
As peças pequenas e acessórios serão condicionadas em sacos de polietileno novos e limpos,
isentos de graxas e óleo.
i) Sopro com Nitrogênio ( etapa 5 )
Após a montagem dos spools e acessórios e antes da montagem das válvulas, filtros e
instrumentos, a tubulação deve ser soprada de modo a retirar as partículas de solda e qualquer
impureza depositada no interior da tubulação durante a montagem dos spools.
O sopro deve ser feito com nitrogênio puro, a velocidade de 30 m / s, de forma intermitente e
acompanhados por martelamento em toda extensão da tubulação, principalmente nas juntas
soldadas.
Observação
No caso da fonte de nitrogênio ser uma tubulação existente, deve ser instalado um filtro de 80
micrômetros na tubulação de injeção de nitrogênio. No caso da fonte ser um caminhão tanque ou
garrafas, deve ser instalada na tubulação de injeção uma válvula controladora de pressão. Em
qualquer dos casos, a tubulação de injeção de nitrogênio deve estar devidamente limpa, sendo
necessário, portanto, que esta tenha sido desengraxada, decapada e lavada conforme
estabelecido nas seções: Desengraxamento, Decapagem e Limpeza com Solvente Clorado.
Montagem dos tubos ( etapa 6 )
Após a aprovação da limpeza primária pela fiscalização, os tubos com as extremidades

tamponadas estão liberados para montagem.
Atenção deva ser dada a proteção das extremidades dos tubos, para que frestas não ocorram
permitindo a penetração de partículas ou corpos estranhos nos mesmos.
Limpeza final (etapa 7 )
Antes do início dessa limpeza, que tem por objetivo eliminar quaisquer sujeiras que porventura
tenham penetrado no interior dos tubos na montagem, deve ser assegurado a abertura total das
válvulas e a ausência das placas de orifício, purgadores e filtros, de modo a evitar
estrangulamentos que impeçam o escoamento normal das sujeiras. Precauções devem ser
tomadas para que as pressões do fluxo de limpeza sejam superiores às pressões de serviço da
linha.
Observações
Para as redes de água, esta circulação levará o tempo necessário para ser obtido na saída,
água completamente limpa, garantida pela verificação de um filtro ou de tela de 60 mesh
colocada na saída da linha.
Para as redes de ar comprimido e nitrogênio, esta circulação será feita por meio de sopro de ar
comprimido seco, o tempo necessário para que não sejam detectadas impurezas no filtro ou na tela
de 60 mesh colocada na saída da linha.
240
14 TESTES
14.1 CONSIDERAÇÕES
O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas de tubulações, ao invés
de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através da instalação de raquetes para o
teste hidrostático, deve ser minimizada, juntando-se as tubulações e equipamentos passíveis de
se submeterem à mesma pressão de teste. Os equipamentos já testados e que não causem
dificuldades ao teste, podem ser re-testados simultaneamente com o sistema de tubulações
conectados aos mesmos. Os que ainda não foram testados, devem ser perfeitamente
isolados do sistema em teste.
A pressão de teste não deve exceder em nenhum ponto a pressão de teste permitida para tais
equipamentos.
Antes do teste, devem ser removidos todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo, discos
de ruptura, válvulas de segurança e de alívio. Estes devem ser substituídos por peças
provisórias.
Filtros provisórios devem ser instalados na entrada dos vasos, compressores, bombas e outros
equipamentos que possam ser prejudicados por detritos e devem ficar no sistema durante o
teste de pressão, limpeza, pré-operação e início da operação. Fica dispensada a instalação
desses filtros quando já constar do projeto à instalação de filtros permanentes.
Todas as válvulas devem ser sujeitas ao teste de pressão, inclusive as de bloqueio situadas nos
limites do sistema, que devem ser raqueteadas no flange a jusante do sistema.
As válvulas de bloqueio e de controle que tenham pressão de teste diferente de um lado e de

outro, devem ser testadas com o sistema de maior pressão, limitando-se o sistema com uma
raquete no flange da válvula.
As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura. Se isto não for
possível, travar a parte móvel na posição aberta. Todas as outras válvulas devem ser
mantidas na posição totalmente aberta.
As juntas de expansão, devem ser isoladas ou substituídas por carretel temporário. Quando
submetidas ao teste, devem ser protegidas por tirantes e suportes temporários.
Todos os suportes, pendurais, guias, batentes, devem ser ligados ao sistema de tubulações antes do teste
de pressão. Os suportes de mola devem ser travados durante o teste.
Deve ser instalado no mínimo um manômetro no ponto do sistema de maior elevação. Os
manômetros devem ser adequados à pressão de teste, de tal forma que, a leitura da pressão
esteja entre 1/3 e 2/3 da escala, e que as divisões sejam no máximo de 5% da pressão de teste,
com mostrador de diâmetro mínimo de 75 mm.
Todas as ligações devem ser deixadas expostas, sem isolamento, revestimento ou pintura, para
exame durante o teste. As tubulações enterradas adequadamente suportadas, devem ficar com
as ligações expostas, exceto as ligações enclausuradas em concreto que já tiverem sido
testadas previamente.
14.2 CONDICIONANTES:
Nos pontos altos do sistema de tubulações e nos equipamentos, as válvulas de respiro devem
estar completamente abertas, para que o ar seja expulso, quando se encher os mesmos com
líquido de teste. Não é permitido o martelamento das tubulações durante o teste de pressão.
O re-aterro de ruas, abertos para passagem de tubulações, somente poderá ser iniciado após o
teste de pressão e revestimento da tubulação.
241
14.3 TEMPERATURA DE TESTE
Mínima de 10 0C. Se inferior, o fluido de teste deve ser aquecido a 40 oC .
14.4 FLUIDO DE TESTE
Ar, gás inerte ou água doce, não agressiva, isenta de hidrocarbonetos.
14.5 PRESSÃO DO TESTE
Hidrostático com temperatura > 340ºC → Pteste = 1,5 x P (Sc ÷ Sh )

Hidrostático com temperatura ≤ 340ºC → Pteste = 1,5 x P
Pneumático (qualquer temperatura) : Pteste = 1,5 x P onde P = Pressão de trabalho,
Sc Tensão admissível do material a frio e Sh Tensão admissível do material a quente.
14.6 EXECUÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO conforme ANSI B.31.3 parágrafo 337.4.3
Elevar a pressão gradualmente ao valor do teste a taxa máxima de Pt / 16 por minuto.

Manter a pressão por tempo necessário a verificação do sistema, porém não inferior a 15 min.
Se durante a pressurização o fluido de teste expandir (devido a insolação) a sobre-pressão
ocorrida deve ser aliviada por meio de respiros.
Realizar o teste de vedação de todas as válvulas de bloqueio e de retenção, (após o teste de
pressão) do sistema, fechando completamente a válvula e drenando o lado do sistema de maior
pressão, em relação a válvula de bloqueio, ou o lado que provoca a abertura da válvula de
retenção. Inspecionar o corpo a contra-vedação e ligação da válvula com o tubo.
Ajustar a pressão de teste, quando devido à coluna hidrostática, a pressão for ultrapassada em
algum componente.
Inspecionar os suportes das tubulações verificando seu comportamento conforme projeto.
14.7 EXECUÇÃO DO TESTE PNEUMÁTICO conforme ANSI B.31.3 parágrafo 337.4.4

Pressurizar o sistema a 1,0 Kgf/cm2 e verificar os componentes com solução formadora de
bolhas. Subir vagarosamente a pressão até 50% e verificar os componentes com solução
formadora de bolhas, repetir o procedimento para 75% e 100% de pressão de teste.
14.8 CONSTATAÇÃO DE VAZAMENTOS

Despressurizar o sistema, abrir o suspiro e drenar as redes. Em tubulações verticais é aceitável
baixar o nível até 2 metros abaixo do local do reparo.
Secar o local do vazamento e proceder ao reparo. Toda a tubulação reparada deve ser re-
testada.
15 ACEITAÇÃO
A estanqueidade do sistema será verificada pela expressão: E = Pf x Tf x 100 / Pi x Ti , onde:
Pf = pressão absoluta final ( kgf/cm2)
Pi = pressão absoluta inicial ( kgf/cm2)
Tf = temperatura final do fluido de teste (K)
Ti = temperatura inicial do fluido de teste ( K )
Após o teste, remoção dos bloqueios e reinstalação dos acessórios removidos, a tubulação deve
ser identificada como “Testada”.
Serão “Aceitas” se construídas, verificadas e testadas com resultados satisfatórios.
242
CAPÍTULO VII
VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
243
1 TOXIDADE
Toxidade é uma propriedade inerente a toda matéria. Manifesta-se num ambiente fisiológico vivo,
produzindo uma alteração indesejável do mesmo, que, se suficientemente intensa, é chamada
de dano. O dano é produzido em resposta a alguma dose de uma substância. A dose é a
quantidade da substância experimentada num dado intervalo de tempo. A toxidade pode ser
entendida como o efeito de duas reações opostas: (1) substâncias tóxicas agindo sobre o
organismo, e (2) o organismo agindo sobre as substancias tóxicas. O “efeito liquido” é uma
redução no potencial tóxico.
2 OCORRENCIA DE AGENTES TÓXICOS

Os agentes tóxicos, especificamente designados em saúde ocupacional como agentes químicos
de doenças profissionais, podem ocorrer nos estados sólido, líquido ou gasoso. Quando no
estado sólido ou líquido, podem apresentar-se finamente divididos e suspensos no ar como
material particulado. Os agentes que se apresentam no estado gasoso são constituídos por
gases e vapores, sendo que estes últimos representam o estado gasoso de materiais que são
sólidos ou líquidos nas condições normais de pressão e temperatura. Uma das propriedades
mais importantes desses agentes é sua capacidade de misturar-se intimamente com o ar,
tornando-se parte do mesmo; inicialmente pode haver uma certa estratificação, devida às
diferenças de densidade. Contudo, uma vez misturados, não há uma separação importante,
apesar dessas diferenças. As partículas sólidas e líquidas suspensas no ar podem ser
classificadas de acordo com sua formação em poeiras, fumos e névoas.
3 RELAÇÃO DOSE-RESPOSTA
O entendimento quantitativo da relação entre a “Dose” de um agente tóxico que penetrou no
organismo e o tipo e o grau de “Resposta” requer que a magnitude da dose seja expressa em
termos da taxa de dosagem efetiva no local crítico dentro do organismo, onde foi iniciada a
resposta do tecido. Exemplificando, no caso de uma poeira inalada, não é suficiente conhecer a
concentração da poeira no ar do ambiente de trabalho e a taxa volumétrica da respiração. O
produto dessas duas grandezas fornece, unicamente, a quantidade total de poeira que penetra
no sistema respiratório, quando levamos em conta o tempo de exposição. Esse valor assim
obtido não é suficiente para explicar, de um modo quantitativo, que o sistema respiratório tem
propriedades seletivas na retenção das poeiras inaladas de diferentes tamanhos, e que possui
diferentes eficiências de limpeza para as várias poeiras nele depositadas. Objetivando
estabelecer, quantitativamente, uma relação dose-resposta no local crítico, deve-se estimar:
a) quanto da poeira é inicialmente depositado no sistema respiratório, e em que porções do
mesmo; b) com que rapidez e em que grau as poeiras depositadas são removidas pelos
mecanismos de limpeza do trato respiratório e dos pulmões; c) qual a fração da poeira retida que
atinge o local critico dentro dos pulmões, ou outras partes do organismo, para causar o dano.
Somente através dessa estimativa quantitativa é possível traduzir a concentração da poeira no ar
do ambiente de trabalho a taxa volumétrica de respiração e o tempo de exposição, numa medida
útil da dose efetiva.
4 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DE TOLERÂNCIA

Uma apresentação da dose-resposta estatisticamente digna de confiança que retrate a relação
numa faixa de respostas desde zero até um nível de distúrbio, que é claramente inaceitável,
fornece a base para a fixação de um limite de exposição tolerável, abaixo do qual um nível
indesejável de distúrbio não ocorrerá, num grupo de indivíduos expostos, com uma freqüência
acima de uma probabilidade estabelecida. Há três decisões envolvidas na fixação desse limite:
A) que tipo de resposta deve ser restringida? B) qual o grau máximo da resposta do tipo
estabelecido que deve ser aceito? C) qual a probabilidade de ocorrência que deverá ser
permitida para respostas em excesso do limite estabelecido?
244
Legislação Federal Lei Número 6938 de 31/08/1981 - dispõem sobre a Política Nacional do
Meio Ambiente.
Sistema Nacional do Meio Ambiente SISNAMA
Conselho Nacional do Meio Ambiente CONAMA
Secretaria Especial do Meio Ambiente SEMA
Fundação Estadual de Energia do Meio Ambiente FEEMA
Comissão Estadual de Controle Ambiental CECA
Sistema de Licenciamento de Atividades Poluidoras SLAP
Licença Provisória LP
Licença de Instalação LI
Licença de Operação LO
Norma Técnica - ACGIH American Conference of Governmental Industrial Hygienists
O Ar Atmosférico: composição em volume 79% N2, 20,97%O2, 0,03% CO2.
Poluentes do Ar: aerossóis e todo componente ainda que natural ( teor de umidade ), que
venha impedir sua utilização direta e imediata.
O que são “Aerossóis”: partículas de materiais sólidos, líquidos e organismos microscópicos

dispersos no ar atmosférico.
Formação dos Aerossóis: por dispersão, como resultado de pulverização, atomização ou

transferência de poeiras, pólens, bactérias, para o estado de “suspensão” em virtude da ação
das correntes de ar.
Classificação dos Aerossóis:
“Fumos“ partículas sólidas com diâmetro inferior a 10 microns condensadas após a

volatilização e geralmente oxidada, como óxido de chumbo e cloreto de amônio.
“Poeiras” partículas sólidas com diâmetro na faixa de 10 a 100 microns resultantes da
desintegração mecânica de um material, como manuseio de carvão, a varredura.
“Fumaça” partículas sólidas decorrentes da combustão incompleta, como a nicotina do
cigarro.
“Névoa” gotículas de líquido, como spray de tinta, cerração, neblina e espirro humano.
Valores limites de tolerância (TLV)
Correspondem a uma concentração média de aerossóis existentes em determinado volume de ar

que não afeta o organismo do trabalhador a ela exposto durante um intervalo de tempo. São
usualmente aceitos os TLV referenciados pela ACGIH (American Conference of Governmental
Industrial Hygienists).
245
TLV–TWA - Fixa a concentração tolerável ao organismo para uma jornada de trabalho de 8
horas por dia e 5 dias por semana. (o termo TWA significa “Time Weighted Average”)
TLV–STEL - Fixa a concentração tolerável ao organismo quando o trabalhador seja a ela

submetido por um período não excedente a quinze minutos, no intervalo não inferior a 60
minutos e no máximo a quatro exposição diárias, e que no restante da jornada de trabalho
prevaleça o TLV-WA.
TLV–CEILING - Fixa o valor máximo que não deverá ser alcançado em qualquer tempo da
jornada de trabalho.
Nota: a concentração é expressa em PPM, partes do poluente por milhão de partes de ar.
Temperatura Efetiva - É uma grandeza empírica capaz de exprimir em um único índice a

sensação de calor combinando a temperatura do ar (TBS-Temperatura de Bulbo Seco e TBU-
Temperatura de Bulbo Úmido), a umidade relativa e sua velocidade. A Legislação Trabalhista
determina em 28 oC efetivos o limite salubre.
Temperatura de Bulbo Seco (TBS): lida em um termômetro dito “convencional”

Temperatura de Bulbo Úmido (TBU): lida em um termômetro do Bulbo Úmido
Umidade Relativa (UR) - É a relação entre a quantidade de gramas de água, em 1m3 de ar
ambiente a determinada temperatura. E a quantidade máxima de gramas de água que este
volume na mesma temperatura conterá na condição saturada.
Por exemplo: 1 m3 de ar a +2 oC pode conter no máximo 25,4 gramas de água, se contiver 12
gramas na mesma temperatura, então UR será 12/25,4: 47%.
246
6 VENTILADORES
Classificação conforme pressão
Baixa pressão (até 200 mm H2O),

Média pressão (de 200 até 800 mm H2O),
Alta pressão (de 800 até 250 mm H2O),
Muito alta pressão (de 2500 até 10.000 mm H2O).
Classificação conforme pás do rotor:

radial reta,
inclinado para trás,
inclinado para frente,
curva saída radial
Classificação conforme número de entrada: simples aspiração e dupla aspiração
Escolha de um ventilador pela Velocidade específica (ns) = 16,6 x n x Q / 4 P3 ,

onde: Q em l / s , P em mmca e n em rpm
Exemplo numérico
Considerando Q = 1200 l/s
H = 80 mmca
n = 750 rpm
Determinar: velocidade especifica (ns) e o tipo do rotor.
Solução : ns = 16,6 x 750 x 1200 / 4 80 3 = 16123 ⇒ centrífugo pás para frente
247
6.1 VENTILADORES CENTRIFUGOS DE SIMPLES ASPIRAÇÃO
ARRANJOS CONSTRUTIVOS
Arranjo no 1–Simples aspiração Arranjo no 2–Simples aspiração Arranjo no 3–Simples aspiração
Para transmissão por correia em V Para transmissão por correia em V Para transmissão por correia em V
ou por acoplamento direto. Rotor ou por acoplamento direto. Rotor ou por acoplamento direto. Um
em balanço dois mancais na base. em balanço mancal principal mancal em cada lado apoiado na
apoiado na carcaça do ventilador carcaça do ventilador.
VENTILADORES CENTRIFUGOS DE DUPLA ASPIRAÇÃO
ARRANJOS CONSTRUTIVOS
Arranjo no 1–dupla aspiração Arranjo no 2–dupla aspiração Arranjo no 3–dupla aspiração

Para transmissão por correia em V
ou por acoplamento direto. Um Para transmissão por acoplamento Para transmissão por correia em
mancal em cada lado apoiado na direto. Similar ao arranjo no 3 V. Um mancal de cada lado
carcaça do ventilador. acrescido da base do motor. apoiado na carcaça do ventilador.
Ventilador e motor apoiados em
base única
248
6.2 DESIGNAÇÃO DA DESCARGA DE VENTILADOR CENTRIFUGO
A direção da descarga é determinada de acordo com diagramas. O ângulo da descarga refere-se

ao eixo horizontal do ventilador, e é designado em graus acima ou abaixo dos eixos standard de
referência.
249
6.3 ACESSÓRIOS DOS VENTILADORES CENTRÍFUGOS
São possíveis os seguintes acessórios:
flange circular para a conexão de entrada

tela de proteção para a entrada
flange quadrangular para a conexão de saída da caixa
conexão dreno na parte mais baixa do rotor
protetor de correia
protetor de acoplamento
damper de sucção (para controle de vazão)
damper de saída
INSTALAÇÃO DOS VENTILADORES
Atentar para as peças de transição que irão garantir as velocidades na descarga / entrada do
ventilador e nos dutos.
DAMPER DE CONTROLE DE VAZÃO (ver Item 6.7 página 253)
Como as condições operacionais a quente e a frio, impõem alterações na

potência elétrica consumida pelo ventilador, e como a vazão nem sempre é a
máxima do sistema, para se garantir a estabilidade do sistema, há de se
instalar um damper de regulagem na conexão de sucção do ventilador.
Neste caso verificar se as palhetas do registro dirigem o fluxo do ar no
mesmo sentido de rotação do rotor. Se o ventilador for de entrada dupla,
cada entrada for equipada com registro, estes deverão ser sincronizados de
maneira a estarem sempre em posições relativas. Qualquer diferença de
posição entre os registros resultará num fluxo de ar desbalanceado,
desempenho deficiente do ventilador e carga desbalanceada nos mancais.
Podemos ver a influencia da instalação do damper na

sucção do ventilador, analisando no diagrama ao lado,
as várias posições das curvas, conforme a regulagem
do damper.
250
6.4 CONSIDERAÇÕES PARA O DIMENSIONAMENTO DO VEMNTILADOR
Os parâmetros; potência e velocidade de saída, podem ser estimados aplicando-se as

expressões:
Potência: N= Q x P x γ ar / η x 75, onde:

Q: vazão em m3 / s
P: pressão dinâmica em mm H2O
γ ar: em kg / m3
Velocidade de saída v = Pdinâmica × 4,044 , onde: Pdinâmica em mmH2O.
Exemplo numérico:
Considerando um ventilador tipo “Simples Aspiração”, com vazão de 3,5 m3 / s e pressão total de
80 mm H2O, calcular a potencia e a velocidade de saída.
Potência: 3,5 x 80 x 1,1 / 0,85 x 75 ⇒ 4,83 Hp ou 3.62 kw
Velocidade de saída v= 7,5 × 4,044 ⇒ 11,07 m/s
6.5 ESPECIFICAÇÃO DO VENTILADOR
Itens referenciais para a especificação
vazão mássica em kg / h
temperatura do gás em oC
peso específico do gás em kg / m3
composição do gás informar
pressão barométrica em mmca
3
pressão estática no duto de entrada em mmca
área do duto de entrada em m2
pressão estática no duto de saída em mmca
área do duto de saída em m2
comprimento da transição de entrada em m
comprimento da transição de saída em m
rotação em rpm
Itens complementares referentes aos acessórios
drenagem da carcaça;
base única;
suporte independente para os mancais.
251
6.6 FOLHA DE DADOS – VENTILADORES CENTRIFUGOS
252
6.7 VENTILADORES TIPO BOOSTER
6.7.1 UTILIZAÇÃO
São máquinas previstas para promover a elevação da pressão em redes de gás.
6.7.2 INSTALAÇÃO
Conforme mostrado no fluxograma
6.7.3 RECOMENDAÇÕES
Estes ventiladores devem possuir selos mecânicos de anel de carbono com injeção de
nitrogênio, mancais anterior e posterior, com resfriamento a óleo, transmissor de vibração, junta
de expansão na sucção e descarga e damper de regulagem na sucção.
6.7.4 MATERIAIS
Rotor : Avesta 254 SMO

Carcaça: SAC 350
253
6.8 TESTES DE ESTANQUEIDADE
Objetivo
Orientar e documentar teste pneumático, conforme API Standard 673 SE – 2002, 4.3.4.3.1,
complementada pela norma Petrobras N-1593, onde aplicado.
Campo de aplicação
Ventiladores que exijam a estanqueidade, ou nos casos de solicitação contratual.
Desenvolvimento do procedimento (conforme texto da norma API)
“A carcaça deve ser pressurizada (com ou sem fechamento da passagem do selo) com a
máxima pressão de trabalho utilizada (MAWP) e mantida pelo menos durante 30 minutos, sujeita
a teste com bolha de sabão para checagem de vazamento.”
Condição de conformidade
“O teste é considerado satisfatório quando nenhum vazamento for observado na carcaça ou

uniões.”
Condições operacionais
As figuras 1 e 2 são esquemáticas, podendo os equipamentos estarem em qualquer arranjo ou posição
construtiva.
B
IV
A
C
VI
II
III
Figura 1 Figura 2
254
1. Tamponar os bocais de entrada, saída e selo do ventilador (“A”, ”B”, e “C” figuras 1 e 2),
com chapa metálica e vedar com massa de vedação, na qualidade e na quantidade
necessária para não apresentar vazamentos.
2. Aplicar a pressão máxima de trabalho (MAWP), através do uso de compressor, com ar
ambiente, na temperatura ambiente, na tampa que apresentar maior facilidade para
adaptação dos tubetes de entrada do compressor e saída para o manômetro (figura 3).
Válvula reguladora de pressão Pressurizador
Tamponamento
Tubete
Analisador de
pressão
Figura 3
OBSERVAÇÕES:
A verificação da pressão aplicada deve ser feita através de manômetro devidamente calibrado e
aferido, podendo ser utilizado o de coluna de água, devido à baixa pressão absoluta utilizada em
ventiladores.
Observar visualmente a formação de bolhas na junção da tampa frontal com a lateral frontal “I”,
na solda de união da espiral com a lateral traseira “II”, no(s) dreno(s) “III”, na porta(s) de visita
“IV”, no(s) bi-partido(s) “V” e na solda de união da espiral com a lateral frontal “VI”, pelo período
mínimo de 30 minutos figuras 1 e 2 .
A solução formadora de bolhas deverá seguir a norma ASME Secção V, quando adquirida como
solução comercial, ou obtida da proporção 1 x 1 x 4,5 em volume de detergente ou sabão
líquido, glicerina e água.
Pontos detectados com vazamento deverão ser corrigidos e a inexistência da formação de
bolhas pelo período de 30 minutos consecutivos caracterizará a aprovação neste teste
pneumático.
Nota: Para ventiladores axiais, somente a porta de visita e as soldas intermediárias do tubo
externo serão observados.
255
7 TRATAMENTO DE AR
7.1 EQUIPAMENTOS PARA COLETA E ELIMINAÇÃO DE PARTÍCULAS.
filtro manga (filtragem através de meio poroso);

coletores inerciais (ação de forças inerciais);
coletores gravitacionais (ação da força de gravidade);
ciclones (ação das forças centrífugas).
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS DOS FILTROS DE AR
São meios porosos construídos com material fibroso na forma de tecido, ou por compactação,
formando placas ou painéis, atuando por conseqüência da impactação direta, inercial das
partículas ou ainda pelo movimento browniano.
Aplicações recomendadas (NB-10) Filtro Grosso (G) Filtro Fino (F) Filtro Absoluto (A)
Classe eficiência recomendação
GO 30-59% Pólen - inseto

G1 60-74% Poeira grossa
G2 75-84% Poeira> 5 micra
G3 > 85% Poeira > 5 micra
F1 40-69% Poeira 1 - 5 micra
F2 70-89% Poeira 1 - 5 micra
F3 > 90% Poeira 1 – 5 micra
A1 85-97,9% Poeira <1 micra
A2 98 – 99,96% Poeira < 1 micra
A3 > 99,97% Poeira < 1 micra
CONFORMIDADE
a conformidade do índice de retenção dos filtros tem como base:

filtro “G”: Teste gravimétrico conforme AFI.1 da American Filter Institute
filtro “F”: Teste colorimétrico conforme AFI Dust Spot do American Filter Institute
filtro “A”: Teste fotométrico, Dust Test, conforme US MS 282
FATORES DE SELEÇÃO
concentração e tamanho das partículas do poluente;

grau de purificação exigida;
características do ar ou do gás transportador do poluente;
viscosidade;
combustividade;
agressividade química.
256
7.2 EQUIPAMENTOS PARA COLETA E SEPARAÇAO DE CONTAMINANTES GASOSOS
Lavadores de gás
Por absorção – Conceituação
Quando um gás, em solução gasosa, entra em contato intimo com um liquido no qual ele seja
solúvel, ocorrerá transferência de massa do gás para o líquido proporcional à solubilidade do gás
no líquido e ao diferencial da concentração. Nos casos onde o gás reage com uma substancia
química dissolvida no liquido ocorrerá a chamada “absorção química” aumentando a eficiência da
separação.
Após a dissolução, submete-se este fluido a um tratamento químico de acordo com o gás nele
dissolvido afim de se obter um sal que será filtrado para remoção e destinação final do lodo.
Forma construtiva - Torres de enchimento.
O processo acima referenciado é obtido nas “Torres de enchimento”. Nelas o intimo contato
“gás/liquido” é conseguido através da passagem usualmente em contra concorrente dos fluidos
através de um enchimento cujo material e forma deverá favorecer a maior área superficial de
contato.
Por adsorção – Conceituação
Existem substancias que por afinidade química ou por força de atração superficial (de Van der
Waals) são capazes de atrair e manter presa moléculas de gases. É o que se chama de
adsorção. Não ocorre nenhuma reação química. Os materiais chamados de “adsorvedores”, são:
a alumina ativada, o carvão ativado; a bauxita; e a sílica gel.
257
O quadro abaixo referencia a possibilidade de o carvão ativado adsorver vários gases.
Poluente Índice Poluente Índice

Gás carbônico a Benzeno d
Monóxido de carbono a Tolueno d
Etileno a Ácido butílico d
Formaldeído b Ácido butírico d
Acetaldeido b Ozona d
Amônia b Tolueno d
Aminas b Odores corporais d
Butano b Tetracloreto de carbono d
Propano b Fumaça de cigarro d
Acetona c Cresol d
Acroleína c Desinfetantes d
Anestésicos c Gasolina d
Fumaça de óleo diesel c Fenol d
Odores animais c Odores hospitalares d
Gás sulfídrico c Terebintina d
Cloro c Perfumes, cosméticos d
Solvente c Cheiro caseiro d
Ácido acético d Smog d
Álcool d Álcool isopropílico d
(referência: Ventilação Industrial; Macintyre página 327; 2ª edição)
Nesta tabela, os índices a,b, c e d, indicam:
a – baixa capacidade, desaconselhado.

b – aceitável.
c – regular.
d – muito bom.
Forma construtiva
Os equipamentos de filtragem com carvão ativado constam de colunas no interior das quais são
colocadas camadas de carvão ativado com 15 a 90 cm de espessura. O gás carreando o
poluente, atravessa as camadas de adsorção numa velocidade de 10m/min (para o caso de
odores) e 20 m/min (para solventes e outras substancias).
Antes de penetrar no filtro de carvão ativado, o fluido deve sofrer um tratamento preliminar para
retenção de partículas suspensas, redução da umidade relativa abaixo de 50% e a temperatura
abaixo de 50º C. Com o uso, o carvão ativado vai ficando saturado, tornando-se necessário
regenera-lo, o que se consegue submetendo-a à passagem de uma corrente de vapor de água.
Deverá haver no mínimo dois leitos de carvão ativado, de modo que um fique operando
enquanto o outro estará em regeneração.
Algumas aplicações
Torre de lavagem → Industria de vidro.
Para o polimento ácido do vidro é utilizada uma mistura de acido sulfúrico (H2SO4), água (H2O),
acido fluorídrico (HF) e ácido flúor silício (H2SiF6), provocando a oxidação da camada superficial
do vidro e formando fluoreto de silício (Si F4) que se evapora na presença do acido fluorídrico a
55º C.
Torres de enchimento → Industria de revestimento

No revestimento a vácuo de metais duros para ferramentas de corte, é utilizado o tetracloreto de
titânio (Ti Cl4) que é liberado na forma gasosa e convertido em ácido clorídrico em uma câmera
com enchimento adequado.
258
8 TIRAGEM NATURAL
Considere o galpão representado no croqui abaixo, medindo 185m de comprimento por 42 m de

largura e 21 m de pé direito.
Em função de um processo siderúrgico é dissipado em seu interior um fluxo de calor ”J” de

942,12 x 105 Kj / h.
Considerando nula a transmissão de calor pelas fachadas e cobertura deste galpão, sendo de
25º C a temperatura de bulbo seco do ar externo, de 20º o gradiente térmico entre o ar externo
frio e o interno quente, e de 23m a distância vertical ”H” entre a entrada de ar frio e saída de ar
quente, pede-se determinar:
1) a carga térmica;
2) a renovação por hora (de ar interno);
3) a velocidade do fluxo de ar aquecido;
4) a área de entrada do ar frio (AE);
5) a área de saída do ar quente (AS);
6) as dimensões do lanternin.
Para determinação destes parâmetros, siga a seqüência de cálculo;
1) Volume do galpão V =CxLxh m3
2) Carga térmica Q =J÷V kj / m3 x h
3) Renovações por hora Q ÷ ∆T x CP rph
4) Velocidade do ar quente v = g × H × (∆t ÷ Te ) / 1+ {( A S2 ÷A E2 ) × 1[ 1÷ (1+ (∆t ÷ Te ))]} m/s
5) Área de saída de ar As = rph × V ÷ (η × v × 3600) m 2 ,
onde: η varia de 0,65 a 0,75.

259
Solução
Considerando Cp do ar 1,30 kj / m3 x h x oC, vem:
Volume ( V ) = 42 x 185 x 21 = 163170 m3
Carga térmica ( Q ) = 942,12 x 105 ÷ 163170 = 577,38 kj / m3 x h
Renovações ( rph ) = 577,38 ÷ (20 x 1,30) = 22,2
9,81× 23(20 / 298)

Velocidade ( v ) = = 2,79 m/s
1 + 1× { (1 ÷ (1 + 20 / 298) }
Área de saída (As) = 22,2 x 163170 ÷( 0,75 x 3600 x 2,79) = 480 m2
Assumindo em 06 unidades o número de lanternins teremos:
Área por lanternin: 480 ÷ 6 = 80 m2 . Fazendo “C” (seção de descarga) = 4 m
Teremos o comprimento “L” de cada lanternin = 20 m. Assim teremos :
Dimensões do lanternin 20 x 4 m
Como foi assumido As = AE temos: AE = 480m2
Admitido uma entrada de ar em cada lateral do galpão vem: Ae de cada lado = 480 ÷ 2 = 240m2
Lanternim com calha Lanternim sem calha
Relações construtivas: Relações construtivas:

cotas A, E e F → calculadas por triangulação cota A = C x 1,170
cota B → (2 x D) ÷ 1,42 cota B = C ÷ 2,00
cota C → calculada termicamente cota C = calculada termicamente
cota D → (C x 1,7) ÷ 2 cota D = C x 1,20
Raio R →C ÷2 cota E = C ÷ 3,00
cota F = C x 1,464
Demais cotas por triangulação
260
9 VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA
Conceituação Introdutória
Como ventilação geral diluidora entendemos aquela que determinará uma movimentação do
fluxo de ar interior a um ambiente, visando o conforto térmico de seus ocupantes ou a
manutenção das condições de integridade da propriedade e seus inclusos. Neste contexto é
importante determinar a vazão deste fluxo de ar, que irá promover o conforto térmico a diluição
ou a retenção de poluentes.
A ventilação geral diluidora, pode contemplar três sistemas operacionais, conforme o
posicionamento do moto ventilador em relação ao ambiente .
a) Insuflamento: neste caso, o

ventilador força o ar externo a
penetrar no ambiente a ser viciado; a
pressão do ar torna-se maior que a
externa.
Podemos controlar a pureza do ar a ser introduzida, pela localização adequada da

tomada de ar externo. Tem como vantagem, também, a facilidade de dirigir o jato de ar.
b) Exaustão: o ar interno é retirado pelo

ventilador do ambiente, em conseqüência o
ar externo é obrigado a entrar. O tipo de
exaustão é geralmente o de custo mais
baixo, mas tem como desvantagem o não
controle da qualidade do ar externo que
entra em substituição viciado que é retirado.
c) Misto: é a combinação dos dois

anteriores. Pode acontecer um dos
três casos: Ps< Pe
Ps= Pe
Ps> Pe
Há casos em que a exaustão se impõe: a ventilação de sanitários e de cozinhas. Sendo a

pressão negativa, haverá menor possibilidade de se espalharem os gases desses recintos para
os ambientes vizinhos.
Em outras situações, se impõe o insuflamento, por exemplo, no caso de um recinto que não
deve ser contaminado pelo ar dos adjacentes, a pressão positiva faz com que o movimento de ar
seja sempre do recinto para os adjacentes.
261
9.1 VAZÃO DE AR PARA CONTROLE TÉRMICO
Valor Limitante Temperatura interna – Temperatura externa < 3 ºC

Temperatura efetiva < 28 ºC
Exemplo 1 - Determinar o fluxo de ar necessário para garantir um ∆T= 3 ºC em um ambiente

onde ocorre uma dissipação térmica de 10 548 Kcal/h.
Solução: Vazão = Qt / 0,288 ∆T → 10.548 / 0,288 x 3 ⇒ 12208 m3 / h
Exemplo 2 - Determinar o fluxo de ar em um ambiente com área de 20 x 10m e pé direito de 4m,

para uma taxa de renovação de 15 RPH.
3
Solução: Vazão = volume x RPH → 10 x 20 x 4 x 15 ⇒ 12.000 m / h
9.2 VAZÃO DE AR PARA DILUIÇÃO DE POLUENTES (GASOSO).
Valor Limitante TLV < 28 ºC

Temperatura efetiva < 28 ºC
Exemplo 3 - Determinar o fluxo de ar necessário para assegurar o TLV de 150 PPM, em um

processo que libera 0,0204 Kg / min ( 0,045 lb / min) de acetona com peso molecular de 58,4 lb
3
e volume molecular de 387 pe / lb.
Solução:
6 6 3
Vazão = Q x 387 x 10 / Pmol x TLV ⇒ 0,045 x 387 x 10 / 58,4 x 150 = 1 988cfm ou 56,2 m /min
3
Exemplo 4 - Determinar o fluxo de ar necessário para assegurar o TLV de 0,002g/m em
unidade industrial onde ocorre a manipulação de chumbo com a taxa de sublimação de 0,3 g/h.
3
Solução: Vazão Q / TLV = 0,3 / 0,0002 = 1 500 m / h
262
9.3 TEMPO DE SATURAÇÃO
Exemplo 5 - Considerando um ambiente de reprografia medindo 6 x 4 x 3 m, onde são

manipulados 0,25 m3/h de amônia, determine em quantos minutos ocorrerá a saturação,
assumindo o limite de tolerância (TWA), de 3 x 10-4 ppm para uma hora de exposição, se a
vazão de ar insuflada neste ambiente for de 800 m3 / h.
Solução:
 
O tempo de saturação será calculado pela expressão: t =( V / Q ) x ln  q − Q × Co  onde :
  q − Q × C 
V: volume da sala m3
q: vazão de contaminante m3 /h
Q: vazão de ar m3 /h
Co: concentração inicial ppm
C: concentração após o tempo t ppm
Aplicando vem: t = 72 / 800 x ln

0,25 = 0,29 h ou 17 minutos
0,25 − (800 × 3 × 10 − 4 )
VAZÃO DE AR PARA PRESSURIZAÇÃO
Valor limitante temperatura efetiva < 28oC
Exemplo 6 - Determinar o fluxo de ar necessário para pressurizar o ambiente interno de uma

2
sala de máquinas com uma sobrepressão de 4,0 Kgf / m . Considere a temperatura do ar de
3 3
30ºC, δ ar = 1,1644 Kg / m , volume interno equivalente a 53m , área de descarga de 0,06 m2.
Solução
2 4 × 2 × 9,81
Velocidade de pressurização ∆P = V x δ / 2 x g ∴V= → 8,20 m / s
1,1644
3
Vazão de ar requerida = 8,2 x 0,06 x 60 = 29,52 m /min
29,52 × 60
Número de renovações por hora = = 36 por hora
53
263
9.4 DIMENSIONAMENTO DE DUTO S DE SISTEMAS “GERAL DILUIDOR”
Conceituação
Dimensionar uma rede de distribuição significa determinar um diâmetro capaz de escoar um fluxo
assegurando no ponto de uso, uma velocidade e uma pressão pré-determinadas.
Velocidade de escoamento recomendado pela NB
Designação Máxima m/s Mínima m/s
tomada de ar 6,0 2,4

descarga do ventilador 14,0 5,0
duto principal 9,0 3,5
ramal horizontal 9,0 3,0
ramal vertical 8,0 3,0
Perda de Carga nos dutos
L V2 2
∆Ρ = f × × × δ onde ∆P Kgf / m
d 2g
L m
d m
V m/s
2
g m /s
3
δ Kgf / m
O coeficiente de atrito “f” é função da rugosidade relativa “E /di” e do número de Reynolds “Re”.
Na expressão “E /d” podemos assumir o valor de “E” (rugosidade absoluta) correspondente a
0,00015 m (para chapas de aço galvanizado).
A viscosidade dinâmica µ e o peso específico do ar atmosférico “ δ ” determinantes do número
v × di
de Reynolds Re = × δ estão indicados na tabela abaixo .
µ
Temperatura ºC δ ( kgf / m3) µ (kgf / m x s)

0 1,2922 1,7780 x 10-5
10 1,2467 1,7708 x 10-5
20 1,2041 1,8178 x 10-5
30 1,1644 1,8648 x 10-5
40 1,1272 1,9118 x 10-5
50 1,0924 1,9588 x 10-5
O coeficiente “f” pode ser obtido pelo ábaco de “Moody” (página 59) ou calculado pela equação
ε 2,51
de Colebrook. 1/ f = -2log ( + ).
di × 3,7 Re f
264
Exemplo 7 - Dimensionar um duto de ar com 25 metros de comprimento, fabricado com chapa
de aço galvanizada (ε = 0,00015 m), capaz de escoar 1,1 m3/s de ar a 30 ºC a 7,0 m/ s.
Calcular a perda de carga.
Solução:
diâmetro: d = 4 × Q / π × v → 4 × 1.1 / π × 7 = 0,447 m
secção equivalente: 720 x 440mm
rugosidade ε/di: 0,00015/0,447 = 0,0003355
V × di 7 × 0,447 × 1,1644
Reynolds: ×δ → = 195882
µ 0,000018648
fator de fricção “ f ” : 0,0185
L v2 25 72
perda de carga: f × × × δ → 0,0185 × × × 1,1644 = 3,0 kgf / m2 (3,0 mmca )
di 2g 0,447 2 × 9,81
No sistema de ventilação geral diluidora é mais comum o uso de dutos retangulares,

configurando um arranjo construtivo, como o abaixo indicado.
265
Como corresponder o diâmetro calculado para o duto a uma seção retangular (ou quadrangular)
hidraulicamente equivalente?
Esta equivalência será obtida pela equação d = 1,265 8 (ab)5 /(a + b)2 , ou pelo uso do diagrama
abaixo, onde com base no “d” calculado, fixamos uma das dimensões (“a” por exemplo) e temos
a outra.
266
9.4.1 Comprimentos equivalentes e coeficientes “N” de perda de carga.
267
10 VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA – DESPOEIRAMENTO
10.1 INTRODUÇÃO
Estes sistemas se enquadram nos processos de exaustão de gases onde o fluxo gasoso
provoca um carregamento de massas de ar frio. Abordaremos os critérios de dimensionamento
pelo método do balanceamento estático.
10.1.2 Distribuição das pressões em um sistema exaustor
Uma instalação local exaustora possui

essencialmente as seguintes partes:
Captor, dispositivo de captação do ar
que contém o contaminante, colocado
no local onde este se origina;
Ventilador, capaz de produzir a
rarefação ou depressão, graças à qual
o ar contaminado se desloca do captor
até a entrada do ventilador, e a
pressão positiva, a fim de que esse ar
saia do ventilador até a atmosfera
exterior, ou aos filtros ou outros
equipamentos de tratamento. Ao invés
do ventilador, alguns sistemas utilizam
“venturis hidráulicos” para formar o
vácuo e lavar os gases;
Rede de dutos, que conduzem o ar
contaminado do captor ao ventilador e
deste ao exterior ou aos equipamentos
ou sistemas de tratamento.
Coletores de partículas, filtros,
lavadores de gases e vapores,
precipitadores eletrostáticos ou outros
dispositivos que retenham as
partículas ou dissolvam os gases,
impedindo que sejam lançados
livremente na atmosfera. Alguns tipos
são colocados antes do ventilador, e
outros, após o mesmo.
A figura acima mostra como, em uma
instalação local exaustora, variam as parcelas de energia. Vemos representado um captor ao
qual o ar contendo vapores se dirige para o ponto “A” (boca de entrada do captor) em virtude da
pressão negativa nele reinante (pressão negativa = pressão inferior atmosférica local).
Como conseqüência da depressão que o ventilador estabelece em sua boca de entrada, a
pressão atmosférica em “A”, sendo superior a pressão em “E”, fornece a energia para que o ar
com o contaminante se desloque entre essas posições “A” e “E”, vencendo as perdas de carga
ao longo do duto das curvas e no interior do lavador. O ar, penetrado no ventilador, recebe
energia cinética e potencial de pressão graças às quais sai em “F” e escoa no duto de recalque
até a saída da chaminé (G), onde volta à pressão atmosférica com uma energia residual de saída
devida à velocidade com a qual se acha escoando no trecho final do duto “F-G” .
268
10.1.3 Diretrizes básicas
Para desenvolvimento do projeto parâmetros

referentes ao captor (tipo, resistência ao
fluxo, vazão exaurida, velocidades de
captura e de arraste), e ao sistema
(velocidade de transporte), deverão ser
fixados. O captor (coifa) é o componente
principal. Seu o projeto e sua localização
serão determinantes no modo como o
despoeiramento irá operar. O bom projeto de
um captor exige o conhecimento das
condições de escoamento do ar, do
processo e do trabalho do pessoal envolvido.
Existem três tipos de coifas :
De Fechamento Receptora De Fenda

que enclausuram a que “captam” a que “sugam” a emissão
emissão poluente emissão poluente lançada. poluente gerada.
10.1.4 Dimensionamento
O dimensionamento do sistema deverá ter por meta garantir que o diferencial das pressões em
qualquer união, não ultrapasse 5% da maior pressão. Se tal limite for ultrapassado deve-se
ajustar a vazão ou alterar o valor do diâmetro. O método de balanceamento estático inicia-se
pelo calculo do ramal que apresentar maior perda de carga. Para esse ramal dimensiona-se o
captor e o sistema de dutos até o ponto da primeira junção. Passamos em seguida ao
dimensionamento do outro ramal, o que chega a essa junção. Da mesma forma, dimensionamos
o captor e os sistemas de dutos até a junção e, portanto determinamos a pressão estática que
deverá ocorrer nesse ponto. Uma vez que o ponto da junção onde estamos calculando a pressão
estática é único (isto é, pertence tanto ao primeiro ramal quanto ao segundo), a pressão estática
nesse ponto deverá ser a mesma. A igualdade das perdas de carga até o ponto de junção de
dois ramais pode ser encarada, em termos práticos, como a seguir:
a) quando houver uma diferença entre as pressões estáticas, calculada em cada ramal, de 20%
ou mais, deve-se recalcular um dos ramais fazendo-se as modificações necessárias para reduzir
essa diferença;
b) quando houver uma diferença entre as pressões estáticas entre 5 e 20% pode-se atingir o
balançeamento aumentando a vazão do raio de menor perda; a nova vazão, ou vazão corrigida,
pode ser calculada por:
Pst (pressão estática maior )

vazão corrigida = vazão inicial
Pst (pressão estática menor )
269
Os cálculos devem ser ordenados de forma a caracterizar o trecho dimensionado e as condições
de equilíbrio. Os captores, as uniões, os ramais e os dutos principais deverão ser identificados.
Os captores pelas letras A1, A2, as uniões do trecho pelas letras U1,U2, os ramais de exaustão
pelas letras A1U1, A2U1, os trechos do duto exaustor pelas letras U1U2.
10.1.5 Observações
1) O balanceamento será efetuado calculando as perdas de carga na coifa e nos dutos.

2) Para a perda de carga na coifa e referenciais de velocidades, consultar o A.C.G.I.H.
3) Convém lembrar que no início da operação, a massa de ar está em repouso, tornando-se
necessário fornece-lhe uma energia para trazê-la da condição de repouso à condição do
escoamento. Essa energia chamada “Pressão de Velocidade” é expressa pela equação
VP = V2 x δ / 2g, nos permite concluir que a cada valor de “v” para um mesmo valor de
“g” , corresponderá um valor de VP. Como 1 kgf/m2 corresponde a 1mmca, como o peso
especifico de 1m3 de ar equivale a 1,2 kgf, e como g = 9,81 m/s2 tem-se o valor de
VP = v2 x 1,2 / 2 x 9,81 ou VP = v2 x 0,0619 ou melhor VP = v2/16,34. Como a cessão
desta energia de velocidade à massa de ar em repouso é constante durante o processo,
soma-se “um” no cálculo da pressão requerida junto à coifa. (ver Item 15 página 272)
4) A viscosidade dinâmica µ e o peso específico do ar atmosférico “ δ ” determinantes do
número de Reynolds (Re = v x di x δ / µ ) estão indicados na tabela abaixo.
Temperatura ºC δ ( kg / m3) µ (kgf / m x s)
0 1,2922 1,7780 x 10-5
10 1,2467 1,7708 x 10-5
20 1,2041 1,8178 x 10-5
30 1,1644 1,8648 x 10-5
40 1,1272 1,9118 x 10-5
50 1,0924 1,9588 x 10-5
5) Para dimensionamento dos dutos, considerar chapa ASTM-A 36, com rugosidade
equivalente de 0,15 a 0,30 mm, espessura 1/8” (3,15mm), peso 25,20 kg/m2.
6) Para o cálculo da perda de carga no duto exaustor proceder como a seguir:
obter o fator de compressibilidade;

calcular o peso específico do gás nas condições do projeto;
calcular o número de Reynolds;
definir a rugosidade relativa;
definir os comprimentos equivalentes;
calcular a pressão residual;
calcular a perda de carga.
270
7) Considerar as expressões:
Correção do peso especifico
δN × P × TN
δ gas = , onde:
Z × PN × T
δ gas peso específico do ar na temp. e pressão do escoamento em kg/ m3
δ N peso específico do ar nas condições normais em kg / Nm3 .
P pressão de escoamento no trecho em kgf / cm2
PN pressão normal em K
TN temperatura normal em K
Z fator de compressibilidade
Número de Reynolds
v velocidade de escoamento em m / s
Re = v × di / γ , ou di diâmetro interno em metros
, onde:
Re = v x di x δ / µ µ viscosidade dinâmica em kgf / m x s
γ viscosidade cinemática em m2 / s
Re Número de Reynolds
Rugosidade Relativa (ver tabela página 57)
Eq rugosidade equivalente mm
E = E q / di , onde: di diâmetro interno mm
E rugosidade relativa
Fator de Fricção - (Equação de Colebrook) ou pelo diagrama de Moody página 59.
1/ f = −2 log {(E q/ ) (
di × 3,7 + 2,51 / R e × f )}
Perda de Carga no Duto

L comprimento equivalente em m
L v2 di diâmetro interno em metros
∆Ρ = f × × × δ , onde:
di 2g v velocidade do escoamento em m / s.
g gravidade em m / s2
δpeso específico do fluido kgf / m3
∆P kgf / m2
Perda de Carga nas Conexões
∆Ρ = K × v 2 × δ / 2 × g onde “K” conforme tabela página 275
271
Os cálculos dimensionais são repetitivos, sujeitos às freqüentes correções no sentido de se
garantir as equalizações de pressões. Tal procedimento sugere seja usado uma planilha excel
com 17 colunas preenchidas da forma como abaixo indicadas.
1 Identificação do trecho a ser dimensionado.

2 Diâmetro interno calculado.
3 Área do tubo calculada.
4 Vazão no ramal.
5 Vazão no duto principal.
6 Velocidade de transporte.
7 Comprimento linear do trecho
8 Tipo e número de conexões no trecho conforme lay-out.
9 Fator “K” das conexões.
10 Perda de carga nas conexões calculada.
11 Perda de carga no duto calculada.
12 Perda de carga no trecho calculada.
13 Pressão de velocidade correspondente à velocidade no trecho.
14 Coeficiente (N) de perda de carga no captor.
15 Preencher com o produto (1+N) VP.
16 Preencher com a soma dos valores das colunas 12 e 15.
17 Pressão básica referencial no trecho.
Cliente: Calculado por: Altitude:

Projeto: Verificado por: Temperatura:
Local : Folha: Densidade do ar:
DUTO COIFA TRECHO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Vazão m3/min
Tipo e número
Perda de carga
Perda de carga
Perda de carga
Coeficiente de
Perda na coifa
Pressão básica
Comprimento
Fator “K” das
nas conexões
Área em cm2
Ø em metros
de conexões
Velocidade
velocidade
Perda total
Pressão de
(1+N) VP
conexões
linear do
no duto
na rede
m/min.
Trecho
Trecho
perda
Principal
Duto
Ramal
272
EXEMPLO 8
Balancear estaticamente os ramais A1U1 e A2U1, calcular o trecho U1U2, e determinar a pressão
na entrada do filtro manga de um sistema de despoeiramento, previsto para operar nas
condições que se seguem:
captor A1: coeficiente N = 1,37, vazão de captura 7,45 m3 / min.

captor A2: coeficiente N = 0,49 vazão de captura 9,95 m3 / min.
raio das curvas: 2D
trecho U1U2: 50,0 m com 1 curva de 90º e 1 junção 45º
trecho A1U1: 6,80 m com 1 curva de 90º
trecho A2U1: 4,80 m com 3 curvas de 90º e 1 curva 45º
velocidade de transporte 900 m/min
pressão barométrica 1,00 kgf / cm2
temperatura bulbo seco 25ºC
peso especifico 1,2041 kgf / m3 a 20ºC
viscosidade dinâmica 1,8178 x 10-5 kgf / m x s
Cálculo da rede A1U1

3
Passo 1 lançar na coluna 4 7,45 m /min
lançar na coluna 6 900 m / min
lançar na coluna 7 6,80 m
lançar na coluna 8 1 curva 90º
Passo 2 Calcular o diâmetro interno (4 × 7,45) / π × 900 = 0,102 m

Calcular a área de escoamento π × 10,2 2 / 4 = 81,7 cm2
lançar na coluna 3 81,7 cm2
Passo 3 Determinar os valores de “K” : curva 90º Ø 102 mm = 2,048 ( tabela pág. 275)
lançar na coluna 9 2,048
calcular ∆Ρ curva 90º 2,048 x 152 x 0,93 / 2 x 9,81 = 21,84 mmca
lançar na coluna 10 21,84 mmca
Passo 4 corrigir Peso Especifico 1,2041 x 1,0 x 293 / 1 x 1,03 x 298 = 1,14 kg/m3
calcular Reynolds 15 x 0,102 x 1,14 / 1,8178 x 10-5 = 9,59 x 104
calcular Rugosidade Relativa 0,30 / 102 = 0,0029
calcular Fator de Fricção (por Colebrook) f = 0,036
6,8 15 2
calcular ∆P no duto 0,036 x × × 0,93 = 25,59 mmca
0,102 2 × 9,81
calcular (21,84 + 25,59) = 47,43 mmca
Passo 5 calcular a pressão de velocidade 152 / 16,34 = 13,76 (página 270 Item 10.1.5)
calcular (1+N) x VP (1+ 1,37) x 13,76 = 32,61
Passo 6 calcular 47,43 + 32,61 = 80,04

Conclusão: a pressão no ponto U1 pelo circuito A1U1 é de 80,04mmca.

273
Cálculo da rede A2U1
3
Passo 1 lançar na coluna 4 9,95 m /min
lançar na coluna 8 3 curvas 90º e 1 curva 45º
Passo 2 calcular o diâmetro interno (4 × 9,95) / π × 900 = 0,118 m

calcular a área de escoamento π × 11,8 2 / 4 = 109,35 cm2
Passo 3 determinar os valores de “K” :curva 90º Ø118 mm = 1,316 , C 45º (8mm) = 0,658
calcular ∆Ρ curva 90º (1,316 x 152 x 0,93 / 2 x 9,81) x 3 = 42,10 mmca
∆Ρ curva 45º 0,658 x152 x 0,93 / 2 x 9,81 = 7,01 mmca
lançar na coluna 9 1,316 e 0,658
calcular 42,10 + 7,01 = 49,11mmca
Passo 4 corrigir peso especifico 1,2041 x 1,0 x 293 / 1 x 1,03 x 298 = 1,14 kg/m3
calcular Rugosidade relativa 0,30 / 118 = 0,0025
calcular fator de fricção (por Colebrook) f = 0,026
4,8 15 2
calcular ∆P no duto 0,026 x × × 0,93 = 11,27 mmca
0,118 2 × 9,81
calcular 49,11 + 11,27 = 60,38mmca
Passo 5 calcular a pressão de velocidade 152 / 16,34 = 13,76

calcular (1+N) x VP (1 + 0,49) x 13,76 = 20,50
Passo 6 calcular 60,38 + 20,50 = 80,88

Conclusão: a pressão no ponto U1 pelo circuito A2U1 é de 80,88mmca. Como a diferença entre
os ramais é de 1,04 % ( < 2%), considera-se a junção equilibrada.
Nota: observar no cálculo do ∆P das conexões, os valores de “K” foram escolhidos em

função do raio de dobramento da curva.
274
Cálculo da rede U1U2
3
Passo 1 lançar na coluna 5 7,45 + 9,95 = 17,4 m / min
3
lançar na coluna 7 50 m
lançar na coluna 8 1 curva 90º e 1 junção 45º
Passo 2 calcular o diâmetro interno 4 × 17,4 / π × 900 = 0,156 m

calcular a área de escoamento π × 15,6 2 / 4 = 191,13 cm2
Passo 3 determinar os valores de “K” curva 90º Ø156 mm = 3,368, junção 45º = 2,218
calcular ∆Ρ curva 90º 3,368 x 152 x 0,93 / 2 x 9,81 = 35,92 mmca
∆Ρ junção 45º 2,218 x 152 x 0,93 / 2 x 9,81 = 23,65 mmca
lançar na coluna 9 3,368 / 2,218

calcular 35,92 + 23,65 = 59.57
Passo 4 corrigir Peso Especifico 1,2041 x 1,0 x 293/ 1 x 1,03 x 298 = 1,14kg/m3
calcular Rugosidade relativa 0,30 / 156 = 0,0019
calcular fator de fricção (por Colebrook) f = 0,025
50 15 2
calcular ∆Ρ no duto 0,025 x × × 0,93 = 85,45 mmca
0,156 2 × 9,81
calcular 59,57 + 85,45 = 145,02 mmca
Conclusão: a pressão no ponto U2 junto a entrada do filtro manga é de 145,02mmca.
Perda de Carga nas conexões - Fator “K”.
275
11 CONJUNTO FILTRO MANGA - MOTO VENTILADOR - DUTO DE DESCARGA
Os filtros manga agregam uma bateria de “Mangas” em seu interior de modo tal que o fluxo de ar
poluído é forçado a escoar através destas mangas, no sentido de fora para dentro. Este
procedimento retém o particulado poluente no exterior do filtro.
Referencial para o tecido dos filtros

Resistência
Tecido À tração A abrasivos A ácidos A álcalis À combustão
Dacron MB MB B R Sim
Nomex MB MB P B Não
Polipropileno MB MB MB MB Sim
Resistência térmica do tecido

Temperatura Máxima de Operação (ºC)
Tecido Contínua Instantânea
Dacron 135 149
Nomex 204 260
Polipropileno 66 93
276
11.1 ESPECIFICAÇÃO DE UM FILTRO MANGA
número de compartimentos 06
compartimentos on-line 05
número de mangas / compartimento. 452
3
vazão 272 550 m / h
temperatura dos gases 30 ºC
composição dos gases Ar + Material Particulado
material particulado Minério, Sínter e Finos
2
área filtrante total 4.240 m
2
área filtrante útil 3.634 m
3 2
taxa de filtragem 1,25 m / m .min
perda de carga (operação) 150 mmca
pressão de projeto 650 mmca
tipo jato pulsante
remoção das mangas pelo topo
Especificação das mangas
quantidade 2.260
material feltro agulhado e chamuscado
características do material lavável e reutilizável
diâmetro 150mm
comprimento 4000 mm
Dimensões
comprimento 13.620 mm
largura 11.000 mm
altura 10.000 mm
Sistema de limpeza
Vazão 280 SCFM

2
Pressão 6 a 7 kg / cm
Quantidade de válvulas 108
Acessórios do Filtro Manga
programador eletrônico para controle do jato pulsante;

válvulas solenóides 220 VCA e diafragmas;
válvulas guilhotinas para possibilitar manutenção nas válvulas rotativas;
manômetro diferencial e manômetro do barrilete;
escada inclinada de acesso e corrimão no topo do filtro;
estrutura de sustentação do filtro;
porta de inspeção na moega;
cobertura, talha e monovia;
válvula borboleta manual na entrada de gases e válvula na saída de gases para
possibilitar o isolamento de uma câmara para manutenção;
chaminé de descarga com medidor de vazão e opacímetro.
277
11.2 MATERIAIS DOS COMPONENTES CONSTRUTIVOS DO FILTRO MANGA
corpo aço SAE 1010 / 1020 #1/4”

moega (inclinação 60º) aço SAE 1010 / 1020 #1/4”
plenum aço SAE 1010 / 1020 #1/4”
estrutura aço ASTM A 36
escada aço carbono 1010 / 1020 / A-36
espelho aço SAE 1010 / 1020
gaiolas e Venturis aço carbono galvanizado
sistema de sopragem aço SAE 1010/1020
carcaça e bocais aço SAE 1020
eixos aço SAE 1045
ESPECIFICAÇÃO DA VÁLVULA ROTATIVA DO FILTRO.
tamanho 12”C
3
capacidade da válvula 8 m / h com 30% de enchimento
aplicação descarga do filtro de mangas
material transportado minério, sinter e finos
temperatura de operação 180 ºC
altura total 480 mm
bocal de entrada 01 com dimensões de 326 x 326 mm
bocal de saída 01 com dimensões de 326 x 326 mm
rotação 22 rpm
ESPECIFICAÇÃO DO SISTEMA DE Acionamento DA VÁLVULA
transmissão moto redutor

redutor SEW, redução 1:80
motor 1 CV, IV pólos, 4 tensões, 60 Hz, classe F,
IPW-55, TFVE, alto rendimento
ESPECIFICAÇÃO DO VENTILADOR CENTRIFUGO/ MOTOR ELÉTRICO DO FILTRO
aplicação após filtro

aspiração simples
3
vazão nominal 272.550 m /h
altitude 50 metros – (acima do nível do mar)
temperatura de operação 26 ºC
pressão barométrica 756 mmHG
3
densidade do fluído 1,095 kg / m pressão estática
600 mmca
rendimento 81%
rotação 890 rpm
motor elétrico 1050 HP, 8 pólos – 60 Hz
278
11.3 FILTROMANGA - FLUXOGRAMA
279
11.3 FILTRO MANGA – INSTALAÇÃO
280
12 CICLONES
Quadro dimensional
2 3
Tipo A: Q = 300 x d pe / min
Tipo B: Q = 800 x d pe3 / min
2
Dimensão d h L1 S dd L2 L3
Tipo A 1 0,5 0,2 0,5 0,5 1,5 2,5
Tipo B 1 0,75 0,375 0,875 0,75 1,5 2,5
12 × L 1 × h
Perda de carga (∆P) = pol H 2 O ,
K × d 2d × 3 L 2 /d × 3 L 3 /d
Onde: K = 0,5 para entrada simples sem guias

K = 1,0 para entrada com guias retas
K = 2,0 para entrada com guias expansoras
Exemplo
Dimensionar um ciclone de baixa eficiência para 10000cfm, com entrada de guias retas.
Solução
Cálculo do diâmetro: d = 10000 / 800 = 3,53 pés = 1,017m
Cálculo das dimensões

h : 1,017 x 0,750 = 0,762 m → 2,500 ft
L1 : 1,017 x 0,375 = 0,381 m → 1,250 ft
S : 1,017 x 0,875 = 0,889 m → 2,916 ft
dd : 1,017 x 0,750 = 0,762 m → 2,.500 ft
L2 : 1,017 x 1,500 = 1,525 m → 5,002 ft
L3 : 1,017 x 2,500 = 2,542 m → 8,338 ft
Cálculo do ∆P:
12 × 1,250 × 2,500
∆P = 2
= 4,0 pol H2 O ou 102 mmca
1× 2,500 × 3 5,002/3,53 × 3 8,338/3,53
281
CONVERSORES DE UNIDADES
PRESSÃO POTÊNCIA
kgf/cm2 (kilograma-força por cm2) x 0,9806 = bar Cv(cavalo-vapor) x 0,736 = kW
kgf / cm2 x 0,09806 = N/mm2 ou MPa kW (kilowatt) x 1,341 = hp
kgf / cm2 x 14,2 = psi hp (cv americano) x 0,746 = kW
kPa ( kilopascal ) x 0,01 = bar hp x 1,014 = cv
N/m2 ( Newton por m2 ) x 1 = Pa (pascal)
N/mm2 ( Newton por mm2 ) x 1 = MPa TORQUE
N/mm2 ou MPa ( megapascal ) x 10,2 = kgf/cm2 kgf m (kilograma-força metro) x 9,81 = Nm (Newton metro)
N/mm2 ou MPa x 145 = psi lbf ft (libra-força pé) x 1,36 = Nm
N/mm2 ou MPa x 10 = bar
bar x 1,0198 = kgf/cm2 VELOCIDADE
bar x 0,1 = MPa ou N/mm2 m/s x 199,8 = ft / min
bar x 10,20 = mCA TEMPERATURA
bar x 33,46 = ftWC [ OC (grau Celsius) x 1,8 ] + 32 = oF
bar x 14,5 = psi [ oF (grau Fahrenheit) - 32 ] x 0,555 = oC
ftWC (pé de coluna de água x 0,030 = bar K (kelvin) - 273,2 = oC
ftWC x 0,434 = psi CALOR
mCA ( metro de coluna de água ) x 0,098 = bar kcal / kg x 1,799 = BTU / lb
mCA x 3,28 = ftWC kJ / kg x 4,187 = kcal / kg
psi ou lbf / sq.in ( libra-força por pol.2) x 0,069 = bar
psi x 0,0689 = kgf/cm2 VOLUME
psi x 0,00689 = N/mm2 ou MPa m3 (metro cúbico) x 1.000 = ℓ
mmHg (mm de coluna de mercúrio ou torr) x 1,33 = mbar (milibar) dm3 (decímetro cúbico) x 1 = ℓ
InHg ( pol. de coluna de mercúrio ) x 33,86 = mbar ℓ ( litro ) x 0,26 = gal
atm ( atmosfera ) x 1,013 = bar gal (galão americano) x 3,78 = ℓ
atm x 1,033 = kgf/cm2 gal x 128 = oz.fl (onça fluida)
atm x 760 = mmHg lgal (galão imperial) X 1,2 = gal
atm x 29,92 = inHg ft3 (pé cúbico) x 28,32 = ℓ
ft3 x 1.728 = in3 ou cu.in
(polegada cúbica)
COMPRIMENTO
m (metro) x 3,282 = ft (pé)
cm ( centímetro) x 0,394 = in (polegada)
VAZÃO in x 2,54 = cm
ℓ / min ( litro por minuto ) x 0,264 = gpm ft x 12 = in
gpm ( galão por minuto ) x 3,785 = ℓ / min
m3/h ( metro cúbico por hora ) x 4,4 = gpm FÓRMULAS ÚTEIS
gpm x 0,227 = m3/h
ft3 / min ou cfm x 28,32 = ℓ / min Potência = Vazão (ℓ / min) x Pressão diferencial (bar)
m3 / kg x 3,467 = ft3 / lb Hidráulica 600
(kW)
VISCOSIDADE
Eficiência = Potência hidráulica (kW) x 100
Global (%) Potência consumida (kW)
cSt ( centistokes ) x densidade = cP (centipoises)
Poise x 100 = cP
Torque = Potência (kW) x 9.555
mPas ( milipascal Segundo ) x 1 = cP
(Nm) rpm
m2/s ( metro quadrado por segundo ) x 1.000.000 = cSt
SSU ( second Saybolt Universal x 0,216 = cSt (* )
SSF ( second Saybolt Furol ) x 2,16 = cSt
Segundo Redwood 1 ( standard ) x 0,237 cSt
o
E (grau Engler) x 7,45 cSt
Segundo copo Ford 4 x 3,76 cSt PREFIXOS MÉTRICOS
Stormer x 2,81 cSt ( * )
( * ) válido para viscosidade maiores que 260 SSU M (mega ) = 1.000.000
k (kilo) = 1.000
h (hecto) = 100
MASSA da (deca) = 10
kg (kilograma) x 2,2 lb (libra) d ( deci) = 1/10
lb x 0,454 kg c (centi) = 1/100
oz (onça) x 28,35 g (grama) m (mili) = 1/1.000
lb x 16 oz µ (micro) = 1/1.000.000
282
BIBLIOGRAFIA
Ar Comprimido
Instalações Hidráulicas – Capítulo 10
Archibald Joseph Macintyre, 1982
Editora Guanabara
Bombeamento
Bombas e Instalações de Bombeamento
Macintyre, Archibal Joseph, 1980
Ed. Guanabara
Geradores de Vapor
Editora Guanabara
Curso Sobre Distribuição de Vapor

Instituto Brasileiro de Petróleo, 1975
Masoneilan Handbook for Control Valve Sizing – Fifth Edicion
W.BURGER – Dimensionamento e Seleção para Válvulas de Segurança e Alívio
Resfriamento de Água
Editora Guanabara
Tubulações Industriais
Silva Teles, Pedro Carlos
Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 1982
Tabelas e Gráficos
Silva Teles – Editora Interciência,1991
Technische Strömungslehre
VOGEL-BUCHVERLAG
WÜRZBURG, 1984
283
INDÍCE
CA P ÍT ULO I – AR COMPRIMIDO 1
1 CONCEITUAÇÃO INTRODUTÓRIA 2
2 COMPRESSORES 4
3 UMIDADE DO AR - CONDENSADO 9
4 SECADORES DE AR 11
5 RESERVATÓRIOS DE AR 14
6 SISTEMAS DE TRATAMENTO DE AR COMPRIMIDO (QUALIDADE DO AR) 16
7 PROJETO 19
8 PARÂMETROS DIMENSIONAIS 28
9 DIMENSIONAMENTO DE REDES 31
CAPÍTULO II - BOMBEAMENTO 34
1 INTRODUÇÃO
ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
2 CASA DE BOMBAS 36
3 FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA 38
4 TIPOS DE BOMBA 39
5 PROCEDIMENTOS PARA PARTIDA E PARADA DE BOMBAS 44
6 CURVAS CARACTERÍSTICAS 45
7 SELEÇAO DE BOMBAS 47
8 ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS 49
9 GRANDEZAS CARACTERÍSTICAS 51
10 CAVITAÇÃO 53
11 COMPONENTES DA REDE 54
12 PERDA DE CARGA 56
284
13 INSPEÇÕES DE RECEBIMENTO - MOTO-BOMBAS CENTRÍFUGAS 58
14 ABACO DE MOODY 59
15 COMPRIMENTOS EQUIVALENTES ( EM METROS DE TUBULAÇÃO ) 60
CA P ÍT ULO III- GER A DOR ES DE VA P OR 66
1 INTRODUÇÃO 67
2 REQUISITOS 69
3 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS 69
4 INSPEÇÃO DE SEGURANÇA 69
5 GERADORES DE VAPOR – CALDEIRAS 70
6 CAPACIDADE DE GERAÇÃO DE VAPOR. 76
7 COMBUSTÍVEIS PARA CALDEIRA 77
8 GASES DE COMBUSTÃO 83
9 TIRAGEM 85
10 ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO 87
12 ESTAÇÕES REDUTORAS DE PRESSÃO 94
13 ISOLAMENTOS TÉRMICOS 97
CA P ÍT ULO IV - R ES FR IA M ENT O DE Á GUA 100
1 INTRODUÇÃO 101
2 PRINCIPAIS COMPONENTES CONSTRUTIVOS DAS TORRES 102
4 TIPOS DE TORRE. 107
5 RECIRCULAÇÃO E INTERFERÊNCIA 109
6 IMPLANTAÇÃO 112
7 FLUXOGRAMA 113
8 PARAMETROS DIMENSIONAIS 114
9 DIMENSIONAMENTO TÉRMICO – EXEMPLO NUMÉRICO 115
285
10 DIMENSIONAMENTO DO VENTILADOR 117
11 ELEVAÇÃO DO TANQUE COLETOR – EXEMPLO NUMÉRICO 118
12 TANQUE DE EQUALIZAÇÃO 119
13 SELEÇÃO DE TORRE 120
14 OPERAÇÃO DA TORRE 122
15 TESTES EM TORRES 123
16 CURVAS 126
CA P ÍT ULO V – T UBULA ÇÕES INDUS T R IA IS 137
1 TUBULAÇÕES INDUTRIAIS 138
2 FATORES DE INFLUÊNCIA NA SELEÇÃO DOS MATERIAIS PARA OS TUBOS 138
3 TUBOS DE AÇO 139
4 PURGADORES 169
5 SUPORTES DE TUBULAÇÃO 173
6 DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES 176
7 A TUBULAÇÃO CONSIDERADA COMO ELEMENTO ESTRUTURAL 183
8 REAÇÕES HIDRÁULICAS (FORÇA DO FLUIDO SOBRE CURVAS) 186
9 DILATAÇÃO TÉRMICA 188
11 TANCAGEM 194
CAPÍTULO VI - TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS 199
1 GERAL 200
2 NORMAS A CONSULTAR 200
3 ESTIMATIVA DE HOMENS – HORA 200
4 DEFINIÇÕES 201
5 TERMOS TÉCNICOS 201
6 FLUXOGRAMA DE MONTAGEM 202
286
7 INSPEÇÕES DE RECEBIMENTO 203
8 PRÉ-MONTAGEM 218
9 PREPARAÇÃO E MARCAÇÃO DOS TUBOS 225
10 CORTE, CHANFRO E DOBRAMENTO DOS TUBOS 226
11 MONTAGEM 227
12 INSPEÇÃO VISUAL E DIMENSIONAL DEMSOLDAS 230
13 LIMPEZA 236
14 TESTES 241
CA P ÍT ULO VII- VENT ILA ÇÃ O INDUS T R IA L 243
1 TOXIDADE 244
2 OCORRENCIA DE AGENTES TÓXICOS 244
3 RELAÇÃO DOSE-RESPOSTA 244
4 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DE TOLERÂNCIA 244
5 CONCEITUAÇÃO INTRODUTÓRIA 245
6 VENTILADORES 247
7 TRATAMENTO DE AR 256
8 TIRAGEM NATURAL 259
9 VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA 261
10 VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA – DESPOEIRAMENTO 268
11 CONJUNTO FILTRO MANGA - MOTO VENTILADOR - DUTO DE DESCARGA 276
12 CICLONES 281
287

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Professor José Flávio Marques Fonseca

O ar comprimido é uma forma de energia bastante difundida em instalações industriais.

1.1 PRESSÃO MANOMÉTRICA

1.2 PRESSÃO ABSOLUTA

É a pressão manométrica acrescida da pressão atmosférica local.

1.3 PRESSÃO ATMOSFÉRICA (PB)

1.4 TEMPERATURA ABSOLUTA

É definida como a temperatura lida em um termômetro convencional, adicionada de 273 quando

1.5 TEMPERATURA DE BULBO SECO DO AR (TBS)

1.6 TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO DO AR (TBU)

1.7 UMIDADE ABSOLUTA DO AR (W)

1.8 UMIDADE RELATIVA DO AR (UR)

1.9 CALOR ESPECÍFICO À PRESSÃO CONSTANTE

1.11 CAPACIDADE DE UM COMPRESSOR

1.12 EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA

1.13 COMPRESSÃO ISOTÉRMICA

1.14 COMPRESSÃO ADIABÁTICA

1.15 DESCARGA LIVRE EFETIVA

2.1 CLASSIFICAÇÃO DE COMPRESSORES

Nos compressores rotativos, de palheta, engrenagem ou parafuso, o ar é admitido em uma

Os compressores atuais apresentam uma compressão de ar que pode ser considerada

A área DAV1OD corresponde ao trabalho realizado pela pressão atmosférica do ar de admissão

que é a equação da pressão média do ar em um compressor de um estágio.

A potência de compressão será expressa por: Pm x Q ou = 3,5 x P1 x [r0,285 – 1] x A x L x N,

P1 = pressão inicial (absoluta).

vazão do ar comprimido: 0,00833 m3 / s

Calcular a potencia para um compressor de 1 estágio e de 2 estágios.

Potência requerida para compressor de 1 estágio

Em kgf.m / s: 3,5 x 104 x 1 x [80,285 – 1] x 0,00833 = 235,79

Em Hp: 235,79 x 1,3404 x 10-2 = 3,1

Em Kw: 3,1 x 0,746 = 2,3

Potência requerida para compressor de 2 estágios.

Em kgf.m / s: 7 x 104 x 1 x [80,143 – 1] x 0,00833 = 201,93

Em Hp: 201,93 x 1,3404 x 10-2 = 2,70

Em Kw: 2,70 x 0,746 = 2,01

2.3.2 Potência requerida para compressores rotativos

2.3.3 Custo energético

Na hipótese do compressor de 15 m3/min operar 24 horas durante 30 dias e supondo o custo do

Mensal: 15 x 24 x 30 x 7,46 x 0,12 = R$ 9.668,16

vazão de ar comprimido: 1,065 m3 / min

Verificar a vazão da água de resfriamento.

O balanço térmico a ser calculado pode considerar as propriedades do ar comprimido e da água

Determinação das massas de ar e água

1,158 x 1,040 x ( 70 – 35 ) = 2,49 x 4,179 x ( tq água – 25) ⇒ tq água = 29,0 oC

3.1 CÁLCULO DO CONDENSADO - Exemplo Numérico

Calcular a vazão de condensado

Solução. Da tabela de vapor saturado tiramos: Pg a 34°C = 0,054 kgf / cm2

Na aspiração Pv: 0,6 x 0,054 = 0,0324 kgf / cm2

Cálculo da massa de ar seco aspirada pelo compressor

Massa de água aspirada pelo compressor: m

Cálculo da massa de água condensada

Vazão de água de compensação

A água entra no purgador pela passagem A.

Item Qtde. Descrição Material Especificação

Diagrama de montagem do separador

4.1 TIPO: FRIGORÍFICO

FLUXOGRAMA DE ENGENHARIA DO SECADOR FRIGORÍFICO

Ar Comprimido Úmido • Vazão de ar úmido 4700 Nm3/h

Para as condições citadas e considerando os fatores de correção, será especificado o modelo

4.2.1 Vazão de condensado no secador frigorífico - Exemplo numérico

A massa de água condensada neste secador, se o fluxo de ar comprimido nele chegando

Pg = Pv = 0,007193 kgf / cm2

Massa de água condensada: 87,12 x 0,003668 = 0,319 kgágua / hora