INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE LAS CHOAPAS

ALUMNA:
ANA LUCIA SANCHEZ SARAOZ

DOCENTE:
ING. RAUL RAMOS URGEL

MATERIA:
PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES

SEMESTRE:
7MO “B”

CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIDAD II MANEJO DE MATERIALES

UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

2.1 Principios del manejo de materiales ..................................................................................... 03

2.2 Concepto de unidad de carga ................................................................................................ 07

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ............................................................ 08

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales ................................... 14

2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control ............................ 38

2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis)…………………………………….. .43

2.1 Principios del manejo de materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

• Movimiento
• Lugar
• Tiempo
• Espacio
• Cantidad.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

a. Sobrestadía.
b. Desperdicio de tiempo de máquina.
c. Lento movimiento de los materiales por la planta.
d. Todos han perdido algo en un momento o en otro
e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños
a partes y productos.
f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores

Dispositivos para el manejo de materiales

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de producción

• Los productos que se van a manejar
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos

20 principios del manejo de materiales

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las

actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en
el conjunto de operaciones.

2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy

práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los
vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque,
bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.

3. —Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones

y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.

4. —Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción,

eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.

5. —Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia

donde sea más práctico.
6. —Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.

7. —Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso

de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

8. —Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación.

9. —Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya

funciones de producción, manejo y almacenamiento.

10. —Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,

considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y
método que se usarán.

11. —Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así

como los tipos y los tamaños del equipo para ello.

12. —Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el
equipo de propósito especial.
13. —Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.

14. —Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano

de obra para el manejo de materiales.

15. —Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y

programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.

16. —Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos

de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.

17. —Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control
de inventario de producción y la atención de las órdenes 18.

18. —Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la

capacidad de producción que se desea.

19. —Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo

en términos de gasto por unidad manejada.

20. —Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para

hacer el manejo con seguridad
2.2 Concepto de unidad de carga

—Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida,
de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del
sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).

—Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener
el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de
material sean alcanzados.

—Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que

será utilizado para manejar el material.

—La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el

interior o sobre el equipamiento de contenedorización.

—La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia

del concepto de unidad de carga.

Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas

medidas:

①Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga

②Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de

carga

③Identificar el origen más distante de la unidad de carga

④Establecer el destino más distante de la unidad de carga

⑤Determinar el tamaño de la unidad de carga

⑥Configurar la composición y estructura de la unidad de carga

⑦Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Características Físicas de la Unidad de Carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una

Unidad de Carga:

• —Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio

peso)
• —Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su
configuración)

Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares
de la Unidad de Carga:

Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente
para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coge

Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que

asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el
método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los
materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantería
hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y
avanzadas tecnologías de información

Espacio de almacén
Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse
en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un diseño de estantería
de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente

Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio

por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio cúbico con el
diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de pasillos con la
utilización de sistemas de estanterías compacta o movible

Selección de mobiliario y equipo de almacén

Los bienes muebles se clasifican de acuerdo ha:

• Naturaleza

• Aprovechamiento

• Origen

• Condiciones físicas

• Situación legal

Sistema de cajas metálicas

Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema no
requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal
ventaja

Armarios

Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por lo

general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se almacenarán.

Anaqueles o estantes

• El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la

bodega y la recuperación de cargas en la bodega

Tarimas

Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de construir
una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda de un aparato
mecánico.
Ventajas

• Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones de

traslado

• Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de obra

• Facilitar el control de inventarios

• Reducir el riesgo de accidentes

Otros sistemas de manejo de materiales

• Transportador

• Vehículos industriales

• Monorraíl, cabrestante y grúa

• Almacenaje de unidades de carga

• Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

• Equipamiento de identificación y comunicación automática

Selección de equipo de manejo de materiales

La selección de equipo de manejo de materiales depende de:

• Material a mover: peso, tipo, volumen, forma

• Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga

• Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos, estantería

• Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil.

• Flexibilidad
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de producción

• Los productos que se van a manejar

• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales

• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos

Contenedores

Existen en diversas presentaciones y tamaños:

1. Para piezas pequeñas

2. Para grandes productos

3. Para materiales

4. Para inventarios en proceso

5. Para almacenaje

6. Para acompañar órdenes de producción

BANDAS TRANSPORTADORAS

Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve productos

desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por ello, debe existir
un volumen de producto suficiente que justifique la existencia del equipo.

TIPOS

1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una velocidad
generalmente constante.

2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de acuerdo con un
plan de envío.

3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas hasta
que sea el momento de descarga.

4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda central que
diverge la carga al ramal que corresponde.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.
 Los carros

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes.

Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros
operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados
para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados
y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio
de maniobra son las principales limitaciones.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales

¿Qué hay que mover?

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de

materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una
cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que
mover sea corta o fácil de hacer.
 Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. La

lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.
 Lista de características de los artículos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para

planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra,
por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que
mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe
transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos
métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro
de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que
posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de
la fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo
aproximado de los costos directos de manutención.
 Programa de producción,

Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado

por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas
de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy
variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de
magnitud que sirva de base de trabajo.
¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una
distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo de
materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que
durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones
innecesarias de materiales en proceso.
 Hojas de proceso,
 Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se
fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y
descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.
 Análisis del diagrama de circulación,

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones
entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad.
También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una
gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación
de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.
 Esquema de circulación,

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales.

Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede
utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los pasillos,
las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también situarse sobre
el las máquinas.
 Plantillas y modelos a escala reducida,

Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para

facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su principal
inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la dificultad de
dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente.
Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser
muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de los
modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una gran
inversión en construirlos.
Cómo moverlo?
 Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.
 Análisis de la operación,

Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al analista
experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han formulado varios
principios sobre el rendimiento de los movimientos, que constituyen una guía eficaz
para el analista.
 Estudio de tiempos y movimientos,

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar
su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método
de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de
medida.
¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa

de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.
 Hoja de características de equipos,

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención,
porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema
determinado de manejo de materiales.
 Estudio de costos,

Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente

exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se
conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer
análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos.
Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos
 pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también
determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de
los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la
importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

 Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción

y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar
figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte
determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de
capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas
de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los
productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las
operaciones de recepción y almacenamiento.
 Características del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características
tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga
en contacto con los materiales.
 Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de

los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar
sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos
de manejo.
La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin
necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas
 máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la
reforma.
 Equipo de manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema
de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos
por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un
nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la
fábrica.
 Características físicas de la fábrica.

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor

limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de los
suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención,
impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse para rebajar el
costo del movimiento de materiales.
 Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno
de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo
arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.
Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la
manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere
a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de
amortización demasiado rigurosa.
Análisis de movimientos.

El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele considerar

como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo de la
manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el costo
de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar este
concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este aspecto de
la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de una sección de
métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas, el manejo
de materiales inherente.
Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el
movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo
en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede
fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.

Análisis de la circulación.

El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un

departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los
materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de
circulación, para un proceso particular,

Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario

examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde
el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma influye
cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de manutención,
el cual, generalmente, se compone de un cierto número de sumandos, unos fijos y
otros variables, según sea la naturaleza de la función a qué corresponden.
El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada
uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente análisis
gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas,
hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.

La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de

representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se comparan
dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza, las cajas de
cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una carretilla de
horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en una, a mano.
Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se carga
directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las paletas
por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la carga
del vagón.
El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de
obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto
correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen el valor
de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los elementos
(paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente.
Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos, además
de la mano de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de sujeción de la
carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se encuentren en viaje
de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los elementos variables del
 costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de mercancías, del transporte de las
paletas enviadas con el género y el precio del transporte de retorno de dicha paletas.
Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta. El importe del envío de la
mercancía es el mismo uno y otro método y, por lo tanto puede prescindirse de el
en este análisis.
En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas
y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos
variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje
horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia
recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un
Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.
En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema
específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24
latas de espárragos del número 2 ½.

Análisis de seguridad.

La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más

segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las
incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el
manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto
de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.
 Elementos del movimiento de materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de

materiales.
El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es
esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener
en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el esquema
están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha de moverse.
En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de
accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano,
el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En cambio,
con la manutención mecanizada, los factores determinantes de accidentes son la
altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece la probabilidad de
Una colisión con alguna persona o con otros objetos.
Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o
mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.

Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los

accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo
de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.
Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:
• Departamento de que se trata.
• Línea de producción.
• Turno.
• Máquina u operación.
• Tipo de material manejado.
• Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que puedan

considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse teniendo en
cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: Distribución de las
instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, Régimen interior y
Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer en el análisis, para
llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):
Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar
los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con
respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de
determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las
circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados
o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa
anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de las
instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.
Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de
cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.
Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver
qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de
implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras sencillas
más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar un
Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios métodos
posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo considerable de
investigación y repetidas visitas a la fábrica.
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de
servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos datos
para la propuesta definitiva.
Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del
problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir
mínimo la posibilidad de accidentes.

Análisis del costo de equipos

Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales,
una de gasolina y otra
eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene
más no puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados
de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras
calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas
de gastos unitarios que integran el costo total.
El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue confeccionado
por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto
unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de gasolina. En dicho
cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la utilización de 10 unidades
de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para poder calcular dichos
costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a algunas partidas de gastos.
Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras el cuadro, por estar echo para
un caso general, constituye una valiosa lista de comprobación de todos los factores
que intervienen en este tipo de análisis.

Análisis del empleo de paletas.

El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el empleo
de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de manejo de
artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso puede reducir
los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a granel
.
El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la
economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección
de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester
Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información
que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de
carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar un
esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las
operaciones.
En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada rayada,
indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a mano pueden
confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después cabe dibujarlos
sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que tenga el peso
que previamente se haya determinado ser el más conveniente.

Análisis de operaciones
Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de
manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste
es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
producción.
En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para
obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo
existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de
manutención.
El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G.
Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se
trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo
correspondientes a un método propuesto.
La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El
diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del tiempo
de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de
manutención dentro del departamento.

Procedimientos de Seguridad
Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de caráctergenera es decir, que el programa de seguridad en la
manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras,
debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las
diversas fases de la manutención.
Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados
que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las
personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes
efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares
que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no figura
en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los
accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados,
elevándose, en consecuencia, el coste de vida.
Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen
programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una
fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó los
accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos.
Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este período,
los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como indica la figura
siguiente.
1.- Consideraciones generales.
Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de
operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección
de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de su
aplicación.
Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de hombres-
hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de tiempo,
demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes. Pero para
llega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace falta un
programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
 seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas
que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert,
son las siguientes:
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):
 Protección insuficiente.
 Falta de protección.
 Condiciones defectuosas.
 Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
 Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación.
 Iluminación insuficiente.
 Mala ventilación.
 Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:

 Actuar sin autorización.
 Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
 Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
 Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los dispositivos
apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad.
 Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
 Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
 Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.
 Distracciones bromas, insultos o sustos.
 Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección personal.

Causas personales de peligro:

 Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto las
instrucciones —algunos hombres lesionados sacian como hacer su trabajo con
seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las normas establecidas—,
distraerse, etc.).
 Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a
desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de
práctica, a poca destreza, etc.).
 Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera
parcial, etc.).

Orden.
La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la
seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso,
determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto
que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los
accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.
En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de
mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de
espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos
de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para alisar
los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que recogen
la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la fábrica. Se
trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son enviadas
rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de entorpecer lo
menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza son
generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta se
halle Sin trabajar.
Empleo de la manutención mecánica.
Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en
amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias y
deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar
objetos pesados.
Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia
varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco
mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo grado
de mecanización sea elevado.
Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros
industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por la
Employers Mutual, de Wausau Wisconsin.
Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.
El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las
diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada artículo debe
asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no se
dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de
almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las
chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten
disposiciones especiales.
Orden en la circulación de materiales.
Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del
almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que
hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de
producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de
materiales.
Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.
Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se
abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se
permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por lo
menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos más anchos que se
utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo debe
ser superior en dos pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos deben estar bien
iluminados a todas horas; además, deben colocarse espejos y señales de aviso en
las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de estar claramente
señaladas y dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. En el área de
almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a estacionamiento
de vehículos, a fin de que éstos no obstruyan los pasillos cuando estén parados.
Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción.
La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las
circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite.
Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los
trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el
peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta
instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El
programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de
manejo, almacenamiento y apilado de materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores
problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física,
mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a
un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe estar
en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que son
sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de reacción,
colores, campo y distancia de visión, apreciación de distancias, oído, coordinación
entre ojos y manos, etc.
El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de
accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles,
folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad buzones
de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la
importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que
puede poseer un obrero.
Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es
ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio
a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la
empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la
mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas sobre
accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda educativa.
Además, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades, como son las
campañas en favor de la protección de los ojos, del calzado de seguridad, del modo
adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de caretas. Pueden
igualmente ayudar a la Dirección a hacer cumplir los reglamentos de seguridad.
Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy
importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de
seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores
que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de
seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve, ante
los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad.
Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las
prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan
posible o probable el que ocurran accidentes.
Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito de
reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de materiales
lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso de una
compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado en el
análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas empresas.
Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que se han
aplicado.
Pavimentos.
La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches,
agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de
los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el
dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que
puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es
más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.
2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas o
aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en
general.
 Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su

capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.
El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que
efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es
insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un
accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se
encuentren cerca.
 Mantenimiento adecuado.

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se
garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la máquina.
Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de
revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento de
mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada unidad
deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por alto.
Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a su
comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía para el
estudio de futuras adquisiciones.
 Normas de revisión.

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas

periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de
elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de
revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay
un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos
de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se llena
un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.
Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se
anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para remediar
lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la vida de la
máquina.
Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y el
trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá mucho a
reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de
las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión periódica.
Conclusión

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y

conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de la enseñanza
del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de suma
importancia para todo aquel que estudie métodos de producción.
Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un
examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y
minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la reducción
de costos y tiempo en el proceso de fabricación.
En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un
proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-hombre
para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se considera
necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las operaciones
de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos que sean
necesarios.
Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben
tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas
humanas como de materiales o equipos.
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control
Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.

La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de

manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá
registrar el producto no conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de

producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.

Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se

registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.

INTRODUCCIONES

Productos No Conformes

Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos

determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se requiere
que lo esté, etc.

La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional. Los
controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del
producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado

Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,
etc.

Producto No Conforme:

Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o

interna (incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora

continua.

• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

DEFINICIONES

• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme

con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.

• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

• No conformidad: incumplimiento de un requisito

• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es

conforme con los requisitos para su uso previsto

• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u

obligatoria

• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo

en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para
proseguir con la siguiente etapa de un proceso
 • Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)
causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.

• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente
indeseable 9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con ello
implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que nos
garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora continua

¿Qué es un problema?

• Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una

respuesta inmediata.

• Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las

condiciones normales de operación de la institución

Pasos para detectar los productos no conforme

1. nombre del procedimiento: control de producto no conforme

2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la

identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los
procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad

3. alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos

involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos
 gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organización

4. referencias: manual de calidad. Estructura documental del sistema de

gestión de la calidad. Norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso 9001:2000
formato de reporte de producto no conforme

2. Diagrama del proceso no conforme

Diagrama del proceso no conforme

2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis)

El Ingeniero Industrial es un profesional capaz de gestionar la red de valor por medio

de la innovación, normalización y el mejoramiento continuo de los procesos y
productos con pensamiento analítico, creativo y crítico, espíritu emprendedor y
capacidad de liderar equipos altamente productivos contribuyendo con el desarrollo
socioeconómico del país en un entorno globalizado. En su desempeño profesional
tendrá que planear, analizar e interpretar, diseñar, normalizar, implementar, evaluar,
investigar y emprender las posibles soluciones a necesidades que se presentan en
la sociedad en la respectiva área de trabajo o esfera de actuación. La ingeniería
industrial reúne conocimientos y habilidades de campos de la ciencia como ciencias
técnicas, ciencias económicas y ciencias humanas. La ingeniería industrial
comprende conocimientos de estas ciencias para incrementar la productividad de
los procesos, alcanzar la calidad de los productos y asegurar la seguridad laboral.
Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición
física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente al área
de estudio o al trabajo de realizar una distribución o re-distribución en planta. Para
ello se tiene una serie de principios básicos como: Principio de la Integración de
conjunto, Principio de la mínima distancia , Principio de la circulación o flujo de
materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales,
Principio de espacio cúbico(espacio disponible, tanto vertical como horizontal),
Principio de la satisfacción y de la seguridad (distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores) ,Principio de la flexibilidad (distribución
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes). La
ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años.
Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo,
o el arquitecto que proyectaba el edificio. Con la llegada de la revolución industrial,
se transformó el pensamiento referente que se tenía hacia ésta buscando entonces
los propietarios un objetivo económico al estudiar las transformaciones de sus
fábricas, lo cual llevo a definir los problemas que se pueden tener al realizar una
distribución en planta son cuatro, estos son: Proyecto de una planta totalmente
nueva (Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación para
que trabajen como conjunto integrado), Expansión o traslado de una planta ya
existente (En este caso los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero
de distribución),Reordenación de una planta ya existente (La forma y particularidad
del edificio limitan la acción del ingeniero), Ajustes en distribución ya existentes (Se
presenta principalmente, cuando varían las condiciones de operación). Si no se
tiene el lugar, el proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta
industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista
económico, social, tecnológico y del mercado entre otros. La localización industrial,
la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del
equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar,
que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas
en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero.
En todo caso, hay que tener en cuenta los tipos de distribuciones de planta que
suelen haber, entre estos tipos podemos observar: Distribución por posición fijaSe
trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar
fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material
concurren a ella.Com sucede en construcción de barcos, aviones y otros similares.
Distribución por proceso o por FusiónEn ella todas las operaciones del mismo
proceso están agrupadas. Típico de empresas textiles. Distribución por producción
en cadena, en línea o por productoEn esta, producto o tipo de producto se realiza
en un área, pero al contrario de la distribución fija. El material está en movimiento.
Como por ejemplo una línea de ensamblado de autos, o una planta automatizada
de embotellamiento de gaseosas.

La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos industriales.

Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, trabajadores indirectos, almacenamiento y todas
las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal del taller.
(Muther, 1981).

Según García (1998), la distribución de planta es la colocación física ordenada de

los medios industriales, tales como maquinaria, equipo, trabajadores, espacios
requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje.

Objetivos de una distribución de planta.

Según Muther, las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en

reducción de costos de fabricación, como resultado de los siguientes puntos:

• La reducción de riesgos para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.
•Elevación de la moral y la satisfacción del trabajador.
•Incremento de la producción.

•Disminución de los retrasos en la producción.

 • Ahorro de área ocupada (Área de Producción, de Almacenamiento y de
Servicio).

•Reducción del manejo de materiales.

•Reducir el material en proceso.

•Logro de una supervisión más fácil y mejor.

•Disminución de la congestión y confusión.

•Disminución del riesgo para el material o su calidad.

•Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

•Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obre y/o servicios.

•Acortamiento del Tiempo de fabricación.

•Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.

•Lograr una supervisión más fácil y efectiva con el fin de disminuir el

congestionamiento de materiales.

•Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor

facilidad de ajuste a los cambios requerido.

Principios de la distribución de planta.

Conforme va transcurriendo el proceso de realizar una distribución, es considerable

que para tener una distribución de planta eficiente se debe cumplir con una serie de
principios que favorecen a tener un buen funcionamiento de la empresa,
colaborando en gran medida a no tener choques, congestionamientos, cruces,
retrocesos, recorrido de grandes distancias, evitar la incomodidad del trabajador,
niveles de seguridad e higiene inaceptables, entre otros aspectos que se pueden
presentar en el trabajo cotidiano, entorpeciendo la labor industrial, razón por la cual
tratan de evitarse al máximo para lograr un funcionamiento óptimo de la empresa,
algunos principios que contribuyen favorablemente son los siguientes (Treviño,
1989):

1 1. Principio de la integración global o de conjunto: Una distribución de planta es

la integración de toda la maquinaria e instalaciones en una gran unidad
operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta en una máquina
única.
2. Principio de la mínima distancia recorrida: Será mejor una distribución que
logre minimizar los movimientos de los elementos entre las operaciones.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales: Con este principio se trata de
reordenar las áreas de trabajo acorde a la secuencia que ocupan en el proceso,
es decir, se considera mejor una distribución que minimice o reduzca las
demoras.
4. Principio del espacio cúbico: La utilización de toda el área tanto vertical como
horizontal ofrece mayores oportunidades de economía por el uso efectivo del
espacio disponible, logrando con esto el acomodo ideal para la empresa.
5. Principio de la satisfacción y seguridad: El logro de la satisfacción del
trabajador es un factor importante. Una distribución debe tomar en cuenta que
toda empresa debe tener condiciones de trabajo seguras, no podrá considerarse
efectiva si se expone a riesgos o accidentes a los trabajadores.
6. Principio de la flexibilidad: La distribución debe diseñarse para que pueda
ajustarse o arreglarse a un costo mínimo.

Factores que afectan una distribución de planta

Según Treviño los principales factores que afectan una distribución de planta son:

Factor material.

2 Es el factor más importante en una distribución e incluye las siguientes

características: Materias primas, material en proceso, producto terminado,
empaque y envío de material, rechazos, material a corregir o volver a trabajar,
 desechos, desperdicios y basura, material de empacado, materiales para
mantenimiento, entre otros.
Las consideraciones que afectan el factor material son:

a) Diseño y especificaciones del producto: Para una producción efectiva debe

diseñarse el producto de tal forma que sea fácil de hacer. La calidad debe estar
de acuerdo con el propósito o fin del producto.
b) Características físicas o químicas de material: Cada producto dependiendo
del giro de la empresa el material que se utilice en la misma, tiene ciertas
características que pueden afectar a la distribución en planta. Las
consideraciones de este factor son: tamaño, forma, volumen, peso y
características especiales.
c) Cantidad y variedad de productos de materiales: El número de diferentes
artículos; una planta que sólo hace un producto será muy diferente de otra que
tenga una gran variedad. En cuanto a la cantidad de los productos dependerán
las inversiones de las instalaciones.
d) Las partes componentes y como irán juntos: La secuencia u orden en que se
efectúan las operaciones es la base para la distribución, y puede aprovecharse
la posibilidad para hallar mejoras en el proceso productivo

Factor maquinaria.

Las características principales del factor maquinaria son: máquinas de producción,

equipo de proceso o tratado, equipo auxiliar, herramientas, moldes, plantillas,
maquinaria de mediciones y pruebas, herramientas manuales de potencia
(eléctricas entre otras), maquinaria de repuesto, maquinaria para mantenimiento y
otros servicios.

3 La lista de consideraciones para el factor maquinaria incluye:

a) Proceso o método. Los métodos de producción son la esencia de una
distribución física, pues determina la forma de arreglar el equipo y maquinaria.
b) Maquinaria, herramientas y equipo. Algunas consideraciones en la selección
de maquinaria y equipo son: volumen o capacidad de la maquinaria, calidad del
 producto que saca la máquina, costo inicial (e instalación), costo de
mantenimiento o de servicio, costo de operación, espacio requerido,
confiabilidad, disponibilidad, cantidad y clase de operarios que requiere, peligros
a los hombres y materiales, el tiempo para llegar a la obsolescencia, facilidad
de reemplazo, alteración del ambiente (ruido, olores, temperatura, entre otros),
restricciones legales, conexiones con maquinaria y equipo existente,
requerimientos de servicios especiales. En cuanto a herramientas y equipo se
debe tratar de que sea estándar, pues facilita el trabajo de distribución de planta.
El tamaño y forma óptima de las unidades estándar varían para cada planta, con
las especificaciones de materiales, áreas aisladas y espacio disponible.
c) Utilización de la maquinaria: Balanceo de operaciones y uno de los objetivos
de una buena distribución es una efectiva utilización de maquinaria, de tal forma
que se use toda su capacidad.
d) Requerimientos de maquinarias: Espacio, forma y altura. En el trabajo de una
distribución se pretende un arreglo que de un funcionamiento óptimo.

Factor hombre.

Como un elemento de producción, el hombre es más flexible que el material o

maquinaria.

Las condiciones quedan bajo este factor son:

Seguridad y condiciones de trabajo. La seguridad debe considerarse en la

distribución. Algunos objetivos de seguridad específica son:

• Pisos libres de obstáculos, trabajadores no colocados cerca de partes

móviles, o equipo sin resguardos y otros peligrosos, trabajadores no
colocados sobre o bajo partes peligrosas, salidas adecuadas y claras, salida
de emergencia, extinguidores a la mano, aislar o especificar áreas de trabajo,
de equipo o material móvil de formas peligrosas.
 • Condiciones de trabajo: La distribución debe ser confortable para el personal.
Esto involucra luz, ventilación y temperatura adecuadas, así como evitar
ruidos, malos olores y vibración.
• Requerimientos favorables: Saber el tipo de trabajadores que se necesitan
pues dependiendo de la distribución será la experiencia y especialización
necesaria de la gente; además el número de trabajadores y de turnos pues
hay problemas en la distribución por los turnos irregulares

 Utilización del hombre: Una buena distribución del área de trabajo se basa en
principios de movimientos.

Las operaciones deben estar balanceadas, hay varias formas de alcanzar esta.
Los datos esenciales para alcanzar un buen balance antes de que empiece
producción son:

• La cantidad de producción deseada por unidad.

• Las operaciones necesarias y su secuencia.
• Tiempos elementales para cada operación

Factor movimiento.

Lo ideal es mover el material lo menos posible de acuerdo con los factores de

producción y con los requerimientos de producción. Algunas consideraciones para
este factor se agrupan de la siguiente manera:

 Flujo de la trayectoria a ruta: En la trayectoria de flujo de material, debe

considerarse la secuencia de las operaciones, se debe tener presente la forma en
que los materiales tienen acceso a la planta igualmente que su salida.

 Reducción de manipulaciones innecesarias y antieconómicas: Cuando se

requiere hacer una trayectoria de flujo efectivo, se tratará de arreglar el equipo de
tal forma que, en cuanto una operación termine, la pieza esté lista para la siguiente
operación en la máquina correspondiente.
 Espacio para movimiento: Asignar los espacios suficientes para los movimientos
dentro y fuera del edificio.

 Los factores básicos a analizar son: Principales y Secundarios.

O Principales: Adecuada identificación del material, condición y especificación,
cantidad involucrada, la ruta o puntos entre los que tiene que moverse.
O Secundarios: Recipientes disponibles, equipo disponible, condiciones de la ruta
o rutas alternativas, frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de
cada movimiento, requerimientos de velocidad, velocidades de trabajo, restricciones
por reglas o descripciones de trabajo, costos de equipo y espacio.
 Equipo de manejo de materiales: Se tienen que ver el costo de equipo y su
instalación completa, costo de operación, costo de mantenimiento, habilidad o
capacidad para hacer el trabajo específico, versatilidad de uso, aspectos de
seguridad para el operador, material, efectos sobre las condiciones de trabajo, entre
otros.

Factor espera.

Cuando un material está parado ocurren esperas y éstas cuestan dinero. Los costos
principales del factor espera son:

 Costo de manejo de materiales que vienen de y van al punto de espera.

 Costo de manejo en el área de espera.

 Costo de mantener en los vehículos de carga, el material de espera.

 Costos de espacio y gastos generales de carga

Costo de protección al material de espera.

 Costo de los recipientes o equipo de manejo.

Condiciones que afectan la distribución con respecto al factor espera:
 Localización de almacenes y puntos de demora. Básicamente hay dos maneras
de localizar al material en espera:

 En un punto fijo de espera fuera o a un lado de la trayectoria de flujo.

 A lo largo de la trayectoria de flujo.

 Espacio para cada área de espera: El espacio de almacenamiento requerido

depende primeramente de la cantidad de material esperado y del método de
almacenaje.

 Método de almacenamiento: El método del manejo de materiales afecta el espacio

y el lugar. La siguiente lista puede ayudar a conservar el espacio:

•Utilizando el espacio tridimensional.

•Considerando espacios de almacenamiento fuera.

•Haciendo las dimensiones del almacén un múltiplo de las dimensiones del artículo.

•Utilizando armazones o estructuras que sirvan de almacén al aislar.

•Clasificar material por tamaño, peso o frecuencia de uso.

•Localizar los artículos a medir o pesar cerca de los equipo que medirán o pesarán.

 Medidas y equipo de seguridad para materiales en espera:

• Contra fuego: Ventilación, depósitos a prueba de fuego, aislamiento adecuado de
materiales explosivos o inflamables, equipo adecuado y equipo debidamente
localizado contra incendios.

•Contra daños: Para evitar caídas de material y de los soportes y estructuras,

animales o sustancias dañinas.
•Contra humedad y corrosión: Pintarlos, cubrirlos con grasas o aceites, absorbentes
químicos del agua, entre otros.

• Contra polvo y suciedad: Cajas cerradas, aire filtrado, cubiertas de papel, plástico
yotros.

• Contra calor, frío o simplemente cambios de temperatura: Aire acondicionado,

áreas de temperatura constante, etc.

• Contra deterioración: Contracción de material u obsolencia.

Los servicios de una planta son las actividades, facilidades o medios y personal que
sirve a producción. Los servicios soportan y mantienen en operación a hombres,
materiales y maquinaria.

Las características del servicio son:

Servicios relacionados con el hombre:

 Acceso: Facilidad de traslado de un hombre desde el área de estacionamiento de

carros, hasta pasillos, elevadores y demás vías de movimiento humano.

 Facilidades a empleados, una lista que seguido se desprecia y puede usarse en

los planes de distribuciones completas son: Área de estacionamiento, baños y
sanitarios, áreas para fumar, salas de espera, facilidades de tratamiento y
exámenes médicos, fuentes de bebida, cafetería, teléfonos y conmutador,
biblioteca, oficinas de créditos y arreglos de pagos, oficinas para el personal que
dirige, supervisa o trabaja en producción.

Servicios relacionados a materiales:

Calidad: Localizar puntos lógicos para llevar a cabo inspecciones.

 Control de producción: Afecta totalmente a las dimensiones de la distribución,

dependiendo de lo balanceado de las operaciones, el tamaño o lote de trabajo, entre
otros.
Servicios relacionados a maquinaria:

 Mantenimiento: Este departamento requiere espacio especial, además que tenga

espacio para acceso a máquinas, motores, bombas y otros equipos de servicios.

Otro factor que puede afectar a la distribución son las distribuciones de líneas de
servicios auxiliares. Los siguientes artículos o materias están normalmente
involucradas: Agua, electricidad para el proceso e iluminación, vapor, para el
proceso y calentamiento, aire comprimido o vacío, aceite de lubricación, líneas de
gas, petróleo o gasolina, entre otros.

Para cada uno de ellos puede haber equipos y sistemas especiales de transporte o
conducción. Muchos de ellos convienen que sus líneas estén distribuidas entre dos
techos espaciados.

Factor edificio.

Un edificio de diseño general es más adaptable a diferentes propósitos. Esto

significa que se debe usar un edificio especial sólo cuando es necesario. Incluye las
características de entrada y salida, la distribución de servicios (gas, agua, entre
otros) y equipo.

Factor Cambio.

Incluye versatilidad, flexibilidad y expansión. Las condiciones cambian y esos

cambios pueden afectar en menor o mayor grado la distribución. En un proyecto de
distribución se incluyen las siguientes reglas:

 Identificar y admitir la incertidumbre

 Definir los límites razonables, ésos efectos en la distribución.

 Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro de esos
límites.
Varias de las consideraciones bajo el factor cambio incluyen: Cambios en
materiales, Cambio en maquinaria, cambios en hombre, cambios en actividades de
apoyo o soporte.

En cada distribución a planear se debe revisar una lista de cada cambio conocido o
que se provee. Definir los límites potenciales de cambio. Finalmente se podrá
planear una distribución con suficiente flexibilidad para operar dentro del rango de
posibilidades prácticas.

Manejo de Materiales

A continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de materiales

de una empresa. Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado
el tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha
sido tratado. La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el
porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje,
y la distribución.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto
en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva

en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los
materiales.

RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá e
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo
predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se

encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.

D. Mala distribución de los materiales.

Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas
de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse
cuando así el cliente llegue a recogerlos.

E. Mal sistema de Manejo de Materiales.

Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daños a

partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel

en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema
debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal
manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que
se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un
manejo descuidado.

F. Mal Manejo de Materiales.

Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le

faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los
materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el
objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales

G. Clientes inconformes.
Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede
significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de

comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño

percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas
del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los

clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las
causas de las inconformidades.

H. Inseguridad.

Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar
las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto

es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.

Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes pérdidas
capitales.

1. Eliminar distancias.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea
posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y
dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción más
eficiente.

2. Mantener el movimiento.

Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de

una ruta tanto como se pueda.

3. Emplear patrones simples.

Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión,
ya que con la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera,
tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.

4. Transportar cargas en ambos sentidos.

Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden

lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de
materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.

5. Transportar cargas completas.

Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias

disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un
equipo más versátil.

6. Evítese el manejo manual

Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas

más efectiva.

7. materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados.

Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar los
productos.
DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos.

El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede

clasificarse en las tres categorías siguientes.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la

forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad
o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a
presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la

industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales

mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas.
Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.

Los carros.

Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.

Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La

seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca

antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se
volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al
día, se desarrollaron métodos más novedosos.