NUESTRAS PLANTAS

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Planta Nº 1 Arequipa

Ubicada en el Parque Industrial de la ciudad de Arequipa, constituye un hito emblemático de este departamento como
empresa pionera del desarrollo industrial de Arequipa.

Hoy en día, luego de una serie de inversiones, esta planta de laminación cuenta con una capacidad instalada de 200,000
toneladas métricas anuales de productos terminados, entre ellos: barras de construcción, ángulos, platinas, barras
cuadradas,tees y canales U, en sus diferentes medidas.

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de hierro, obteniéndose como resultado el
hierro esponja, insumo de la más alta calidad para la fabricación de nuestro acero.

Planta Nº 2 Pisco

Esta planta, cuenta con una capacidad de producción de 792,000 toneladas anuales de acero líquido y 1,100,00
toneladas métricas anuales de productos terminados. Se encuentra ubicada en el desierto de Paracas - Ica, en el Km.
241 de la Panamericana Sur. Está conformada por la Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de
Laminación, y las instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de acero corrugado a medida.

Produce barras corrugadas, alambrón, ángulos, platinas, barras cuadradas, barras redondas y barras helicoidales

Corporación Aceros Arequipa

Corporación Aceros Arequipa S.A. es una empresa peruana dedicada a la producción y comercialización
de acero.

Índice
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 1Historia
 2Calidad y Certificaciones
 3Productos y Servicios
 4Referencias

Historia[editar]
La empresa fue fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus operaciones en 1966 con la producción y
comercialización de perfiles y barras lisas de acero para la industria metal-mecánica, construcción y de carpintería
metálica. Por la alta calidad de sus productos, Aceros Arequipa se convirtió rápidamente en el principal
abastecedor de estos productos en todo el Perú.
Con el objetivo de consolidar su desarrollo, en 1983 inauguraron su segunda planta de laminación en la ciudad
de Pisco, al sur de Lima, e incursionaron en la fabricación de barras corrugadas y alambrones.
Cinco años después, en 1988, la fusión con Laminadora del Pacífico permitió ampliar sus operaciones a la
fabricación de acero en forma de palanquillas, materia prima para los productos laminados en caliente.
A comienzos de la década de los 90, se introdujeron los conceptos de calidad total entre el personal, como paso
previo a la modernización de la organización en las plantas.
De esta manera, luego de inculcar esta filosofía mediante los círculos de control de calidad y grupos de progreso, y
de obtener importantes premios, la empresa recibió en 1997 la Certificación ISO 9002 para los procesos en la
planta de Pisco, y meses más tarde para la planta de Arequipa. Actualmente, han adecuado un sistema de calidad
a las nuevas exigencias de la norma ISO 9001 versión 2008.
En 1996 invirtieron 16 millones de dólares en tecnología de vanguardia y pusieron en funcionamiento la moderna
planta de hierro esponja, en Pisco, para mejorar la calidad de sus aceros más finos y asegurar el abastecimiento
oportuno del mercado.
A fines de 1997, fue fusionada con la empresa Aceros Calibrados S.A. a fin de ampliar su portafolio de productos.
De esta manera, nace Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA).
En el año 2002, CAASA invirtió 9.5 millones de dólares en la automatización de la línea de laminación y la
implementación de la planta de laminado en frío en Pisco.
Dos años más tarde, en el 2004, realizaron una inversión de 14.5 millones de dólares para la implementación de la
nueva línea de producción de alambrón.
Pocos meses después iniciaron el proyecto de conversión a gas natural y pusieron en funcionamiento la planta
fragmentadora de acero reciclado.
En julio de 2007, concluyeron las obras que permitieron aumentar la capacidad de producción de la planta de
Pisco. Esta primera etapa de ampliación, significó una inversión de más de 45 millones de dólares y permitió
incrementar la capacidad de producción de 350 mil a 550 mil toneladas de acero anuales.
Hoy en día, produce 700,000 toneladas de acero líquido anuales, de esta manera Corporación Aceros Arequipa se
consolida como una empresa moderna y sólida que fabrica productos de calidad internacional, cuyo principal
objetivo es continuar satisfaciendo las necesidades del mercado nacional y regional, contribuyendo al desarrollo
del Perú.

Calidad y Certificaciones[editar]
Preocupada en forma constante por el cuidado del medio ambiente y el bienestar de las comunidades que la
rodean y como parte de su proceso de mejora, Corporación Aceros Arequipa ha invertido continuamente en
tecnología a fin de mejorar el desempeño de sus operaciones y procesos, alcanzando las certificaciones ISO
14001, norma que puntualiza los requisitos de implantación y mantenimiento de un Sistema de Gestión Ambiental
(SGA) y el OHSAS 18001, norma que evalúa los Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional.
El ISO 14001, es un estándar internacional que evalúa específicamente el cumplimiento de elementos básicos
como la prevención de la contaminación, la conformidad con la legislación y la mejora continua del Sistema de
Gestión Ambiental. En este caso, ABS – Quality Evaluations reconoció las mejoras alcanzadas en tres aspectos
ambientales principales: el uso de la energía, el uso del agua y la adecuada gestión de los residuos sólidos.
De igual forma y bajo este mismo esfuerzo, CAASA obtuvo la certificación OHSAS 18001, norma que evalúa los
Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional, logrando el bienestar de su entorno, en conjunto con el
desarrollo sostenible, salud y seguridad de la organización.
Para ambas certificaciones se verificó el cumplimiento de las normas en todos los procesos de la sede de Pisco:
Procesos productivos, logísticos, de apoyo y de gestión, dando como resultado un óptimo desempeño de las
operaciones, permitiendo ahorrar esfuerzos gracias a la sinergia que hay entre las normas.
Esta conciencia ambiental proviene de todos los que forman parte de Aceros Arequipa, es por ello que se han
logrado mayores niveles de eficiencia en sus procesos, así como el priorizar esfuerzos para que la labor en sus
plantas se realice teniendo el máximo respeto por el medio ambiente. Este logro es gracias al compromiso y
dedicación de los trabajadores para identificar los aspectos ambientales, actualizar los procedimientos de trabajo y
evaluar el cumplimiento de los requisitos legales identificados.
Contar con estas certificaciones permite mejoras del impacto medioambiental de las operaciones, prevenir los
riesgos de los procesos y reducir los costos gracias a la eficiencia en el uso de los recursos, así como mejorar el
clima laboral y garantizar a los clientes que el Sistema de Gestión de Calidad, Medio Ambiente y Seguridad y Salud
Ocupacional son sólidos y que el desempeño mejorará continuamente.
En el año 2002 adecuaron un sistema de calidad a las exigencias de la Norma ISO 9001 versión 2000,
estableciendo así un Sistema de Gestión de Calidad y convirtiéndose en la primera siderúrgica del Perú que contó
con esta certificación para todos sus procesos productivos y comerciales. Actualmente, cuentan con la
certificación ISO 9001 versión 2008 otorgada el año 2009.
Para el cumplimiento de sus objetivos a nivel ambiental, la Corporación desarrolla desde hace varios años un
Programa de Adecuación al Medio Ambiente (PAMA). Este contempla la realización de diversas actividades, tanto
en Arequipa como en Pisco, dirigidas no sólo a la protección del entorno, sino también a un mejor aprovechamiento
de los recursos.
El PAMA de Corporación Aceros Arequipa es el marco para la mejora continua del desempeño ecológico de la
organización y apunta al Sistema de Gestión Ambiental basado en las normas ISO 14000. Estas normas proveen el
marco para un enfoque global y estratégico de las políticas, planes y acciones ambientales desarrolladas por la
organización, a la vez que contribuyen a la protección de la ecología, permiten reducir el costo de la administración
de residuos, promover el ahorro en el consumo de energía y materiales y disminuir los costos de distribución.

Productos y Servicios[editar]
Los productos que la corporación ofrece son destinados a diferentes segmentos:

 Construcción Industrial
 Autoconstrucción
 Carpintería Metálica
 Arquitectura y Diseño
 Minería
 Metal Mecánica
Los productos y servicios más importantes que poseen son:

 Barras y Perfiles
 Barras de Construcción
 Alambrones y Derivados
 Planchas y Bobinas
 Barras y Accesorios de fortificación
 Tubos
 Planchas Especiales
 Asesoría Geomecánica
 Acero Dimensionado
PROCESO DE PRODUCCIÓN
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Introducción

El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de hierro, ferroaleaciones y carbono, las cuales
determinan su estructura molecular, pero este proceso no es tan simple como parece. Para conocerlo, explicaremos el
proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa, empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de
productos de acero en el Perú.

El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa y el Proceso de Fragmentación de
Metálicos, realizados en nuestra Planta de Pisco

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de hierro, obteniéndose como resultado el
hierro esponja, insumo de la más alta calidad para la fabricación de nuestro acero.

Proceso de Producción

Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en desuso reciclado, obteniéndose
el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para la fabricación del acero.

Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a través del Proceso de Acería, donde
se realiza la fusión de éstos a grandes temperaturas en nuestro horno eléctrico. Luego de 40 minutos de combustión se
obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de "afino", en el horno cuchara, que permite que el acero
alcance un mayor grado de precisión, homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición química.

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua, formada
por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios, en los que se le brinda al acero refrigeración para solidificarlo
superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las palanquillas, el producto final de la acería
y la materia prima para la laminación.

Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestras Plantas de Arequipa y Pisco, donde primero
son recalentadas, para luego pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para formar los diversos productos
terminados.

El detalle de cada uno de estos procesos los podrás revisar accediendo a los sub-enlaces en el lado derecho de esta
página. Además, podrás verlos de una manera simple y didáctica en nuestro Video Animado sobre el Proceso de
Producción titulado: "Un viaje al Centro del Acero".
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA (HIERRO ESPONJA)
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Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta de reducción
directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina
"hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y
relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este,
al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la acción del carbón, para así
transformar la mayor proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en
la fabricación del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así como mejorar la calidad de nuestros productos,
pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln",
donde se producen alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de 45,000 t/a (
toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.

¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el carbón y la caliza, ingresan a los
hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de
permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotación. El interior de los hornos está recubierto de
material refractario para evitar las pérdidas térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente 1000 °C) se favorece la
generación del monóxido de carbono, el cual permite la reducción del mineral de hierro. Para el control de la temperatura
se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado en la zona de descarga, los que
brindan el aire necesario para la combustión del carbón y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja
obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye la
temperatura a aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro esponja es separado de los residuos
de carbón y cenizas, para que finalmente la carga metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en
espera de su utilización.

PROCESO DE FRAGMENTACIÓN
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Proceso de Fragmentación
Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos, se acopia el acero a reciclar,
según su carga residual y su densidad, determinada por una junta calificadora.

La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en nuestro país y contribuye además
al cuidado del medio ambiente.

La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros Arequipa. En el interior
de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamaño óptimo. Luego, a través de una faja
transportadora, la carga fragmentada pasa por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los
materiales que no lo son, se desvían por otro conducto para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada. Esta mezcla se lleva a la Planta de
Acería para iniciar la producción del acero.

PROCESO DE ACERÍA
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Proceso de Acería

En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La línea de producción cuenta con un
Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de Afino (Horno Cuchara).

El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas supersónicas de inyección de oxígeno,
instaladas en su estructura metálica. Los paneles y la bóveda son refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta principal es cubierta con una masa
selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la
principal energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica a través del arco eléctrico producido por tres
electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. También se produce energía química
producto de la oxidación. El hierro esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 36 minutos de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde otros tres electrodos realizan el
afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad necesaria para el producto. Luego, a
través de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua.

Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el
acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla
superficialmente. Luego, mediante spray´s y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es
cortada obteniéndose así la palanquilla, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este
proceso es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

La capacidad de producción anual es de 790,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones, (100x100mm, 130x130mm y
150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances significativos que incluyen el
desarrollo de tecnología propia patentada, permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más
rápidos y potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se incremente
sustancialmente.

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin residuos, han permitido a Corporación
Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros
producidos.

PROCESO DE LAMINACIÓN
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Proceso de Laminación

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde las palanquillas se transforman
en los diferentes productos de acero largo que el mercado nacional e internacional exige.

Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción,perfiles, ángulos, tees, barras
cuadradas, redondas, lisas, barras helicoidales; y otra para la fabricación de alambrones para trefilería, electrodos y
construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-calentador a una temperatura de trabajo que
varía entre los 1,100ºC y los 1200°C. De ahí pasa al tren de laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a
través de cajas de desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador que se haya
colocado y de acuerdo al largo que se desea obtener.
La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho cajas; seguidas por el tren intermedio
y continuo que tiene diez casetas convertibles de última generación. En la Línea de Barras, después de la Caseta
Acabadora, el producto terminado es cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al
medio ambiente en la Placa de Enfriamiento.

Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de alambrón, donde se produce en
diferentes diámetros y luego pasan al bobinador que forma los rollos.

Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta velocidad; llegando hasta los
100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado con el fin de obtener las características mecánicas y metalúrgicas.
Los rollos de alambrón son embalados e identificados en bobinas de hasta dos toneladas de peso.

Finalizado el proceso de laminación, todos los productos de Aceros Arequipa se entregan al mercado, debidamente
empaquetados y etiquetados, con un código de barras que permite conocer sus características, evitando así errores en la
entrega y garantizando un total control de la calidad del producto.