METALURGIA II

Aleaciones de Magnesio
MAGNESIO
Es un metal blanco plateado y muy ligero, con escasa
tenacidad y por lo tanto poco dúctil

Se halla presente en la dolomita, la carnalita, el amianto, la

espuma de mar o sepiolita, la giobertita, y como cloruros o
sulfatos en el agua de mar.

Silicato de Mg hidratado
27,1% Mg - 60,8% SiO2 -
12,1% H2O

Sepiolita
Elemento: Magnesio
Mg (Giobertita)
Mena: Magnesita
MgCO3
Aplicaciones estructurales
•Automotriz
•Industrial
•Manejo de materiales
•Comercial
•Equipo aeroespacial.

Aplicaciones automotrices
•Clutchs
•Soportes de pedal de freno
•Transmisiones
Las aleaciones de magnesio tienen aplicaciones debido a su
baja densidad y exhiben buena resistencia y rigidez a
temperatura ambiente y elevadas temperaturas.

•Densidad: 1,738 g/cm3

•Temperatura de fusión: 648,8°C
•Temperatura de ebullición: 1090°C
•Módulo de Young: 45.10 9 Pa
•Módulo de rigidez: 17.10 9 Pa
•Módulo de Poisson: 0,29
•Dureza Brinell: 26 HB
•Resistividad eléctrica: 4,4.10 -8 Ωm
•El magnesio es usado como elemento aleante en aleaciones de
Al, Zn, Pb y otros metales no ferrosos.

•Es usado como desulfurante y reductor de oxigeno en la

manufactura de aleaciones de Ni y Cu.

•Como desulfurante en la industria del acero y del hierro.

•Como agente reductor en la producción de berilio, titanio,

zirconio, hafnio y uranio.
•También es usado en pirotecnia como magnesio puro y
aleado con 30% de aluminio.

•El magnesio hace nodulares las partículas de grafito y mejora

grandemente el esfuerzo y la ductilidad del hierro gris.
Obtención de magnesio

El magnesio metálico se obtiene por dos métodos diferentes:

 Reducir el mineral en hornos eléctricos con carburo de calcio
u otros reductores.
 El magnesio metálico se obtiene en dos fases: cloración del
mineral (magnesia, dolomita o giobertita) y electrólisis a 700°C
del cloruro fundido. El metal se acumula en la superficie del
baño y el cloro desprendido se recoge y se aprovecha en la fase
de cloración.
Propiedades mecánicas del magnesio

• Alta relación resistencia-peso

• El aluminio y el zinc se introducen para elevar la resistencia mecánica.
• El manganeso para elevar la resistencia a la corrosión y afinar el
tamaño de grano.
• El berilio se utiliza para disminuir la tendencia a la inflamación
durante la colada.
• El magnesio aleado posee buena resistencia a la fatiga.
• A temperaturas elevadas (370°C) se oxida intensamente e incluso se
inflama espontáneamente.
• Las piezas fundidas tienen una resistencia compresiva
prácticamente igual a la tensión de fluencia a la tracción.

Soldabilidad y uniones
• Las aleaciones de magnesio son soldables por soldadura de
arco con atmósfera protegida de gas inerte y también por
soldadura eléctrica de punto.
• Otros métodos usados para uniones de aleaciones de
magnesio son remachados y adhesivos. ALUMINIO (5056-
H32)
DESIGNACIÓN
ASTM de 4 partes adoptado en 1984.
Considerando la aleación de magnesio:

AZ 91 E- T6
La primera parte indica los 2 principales elementos
aleantes.

La segunda parte indica la cantidad de los dos elementos

principales de aleación.
La tercera parte distingue entre diferentes aleantes con el
mismo porcentaje de los dos elementos principales
aleantes.
La cuarta parte indica la condición.
1.- Consiste de dos letras código que representan los dos
principales elementos de aleación arreglados en orden de
porcentaje decreciente o alfabéticamente si los porcentajes son
iguales.
A – aluminio M- Manganeso
B – Bismuto N- Níquel
C – Cobre P- plomo
D – cadmio Q- plata
E - tierras raras R- Cromo
F - Hierro S- Silicio
G- Magnesio T- Titanio
H- Torio V- itrio
K- zirconio Y – antimonio
L- litio Z- Zinc
2.- Consiste de dos números que corresponden a los
porcentajes redondeados de los dos principales elementos de
aleación y arreglados en el mismo orden como las letras
código de la primera parte.

3.- Consiste de una letra del alfabeto asignada para estandarizar

composición.
4.- Consiste de una letra seguida de un número

F Como se fabrico
O Recocido
H10 y H11 Ligeramente endurecido por esfuerzo
H23, H24 y H26 Endurecido y parcialmente recocido
T4 Tratada por solución caliente
T5 Parcialmente envejecida
T6 Tratada por solución caliente y artificialmente
envejecida
T8 Tratada por solución caliente, trabajada en frio,
y artificialmente envejecido
Para la aleación AZ91E-T6 se tiene entonces:

La primera parte AZ significa que los elementos principales

de aleación son Aluminio y Zinc.
La segunda parte de la designación, 91 da los porcentajes
redondeados de aluminio y zinc ( 9 y 1) respectivamente.
La tercera parte, E, indica que esta es la quinta aleación
estandarizada con 9% de aluminio y 1% zinc.
La cuarta parte, T6, denota que la aleación es tratada en
solución y artificialmente envejecida.
CLASIFICACIÓN

• FORJADAS
• FUNDIDAS
ALEACIONES COLADAS
Aleaciones coladas alta presión:
 Magnesio aluminio zinc manganeso (AZ)
 Magnesio aluminio manganeso (AM)
 Magnesio aluminio silicio manganeso (AS)

Mas comúnmente usada es AZ91D

 Excelente estabilidad y resistencia a la corrosión agua de
mar.
 La AM60B es usada en la producción de ruedas de
automóviles y equipos deportivos.
Aleaciones coladas en arena y moldes permanentes

• Magnesio-aluminio-manganeso con y sin zinc (AM y AZ)

• Magnesio- zirconio (K)
• Magnesio- zinc- zirconio con y sin tierras raras (ZK, ZE, y EZ)
• Magnesio-torio- zirconio con y sin zinc (HK, HZ, y ZH)
• Magnesio- plata- zirconio con tierras raras o torio (QE y QH)
• Magnesio- itrio-tierras raras- zirconio (WE)
• Magnesio- zinc-cobre manganeso-manganeso- (ZC)
ALEACIONES MAGNESIO ALUMINIO
(AM100A, AZ63A, AZ81A, AZ91C, AZ91E y AZ92A) presentan
buena colabilidad, buena ductilidad, y moderadamente alta
resistencia a la cedencia a temperaturas arriba de 120°C.

ALEACIONES DE MAGNESIO QUE CONTIENEN ALTA

CONTENIDO DE ZINC
ZK51A, ZK61A, ZK63A y ZH62A desarrollan alta resistencia a
la cedencia y pueden ser coladas en formas complicadas.
ALEACIONES MAGNESIO TIERRAS RARAS ZINC ZIRCONIO
EZ33A tiene buena estabilidad al esfuerzo cuando es
expuesto a elevadas temperaturas.

ALEACIONES MAGNESIO TORIO ZIRCONIO

HK31A y AZ32A son intentadas primariamente para usos a
temperaturas de 200 °C y superiores. Algunas aleaciones
como la HK31A han sido usadas a Temp. tan altas como 345 o
370°C.