I.

APLICACIÓN INDUSTRIAL DE UN REACTOR AMBIENTAL

EN LA INDUSTRIA LACTEA
La industria láctea tiene una importancia mundial ya que es un
contribuyente esencial para la nutrición humana y tiene un alto valor
económico. En la industria láctea, la leche cruda se transforma en leche,
yogur, queso, mantequilla, helado, leche en polvo y varios tipos de
postres mediante diversos procesos de fabricación. Las aguas
residuales se generan mediante el lavado de los equipos de ordeño y los
envases de leche, los análisis de laboratorio de control de calidad y los
subproductos de los procesos de producción de suero de leche, queso y
helados. Los principales constituyentes de las aguas residuales lácteas
son lactosa, proteínas solubles, lípidos, sales minerales y detergentes,
mientras que se han reportado bajas concentraciones de algunos
metales pesados en las aguas residuales de los laboratorios de control.
El agua residual láctea generalmente se caracteriza por su temperatura
relativamente elevada (30-40 °C) y alta resistencia con su concentración
de DQO de hasta 80 g/L.

Para eliminar los componentes suspendidos, coloidales y disueltos del

agua residual láctea, se han aplicado tecnologías de tratamiento
fisicoquímico que incluyen electroquímica, coagulación-floculación,
adsorción y tratamiento con membrana. Las tecnologías aeróbicas
tienen una aplicación limitada para el tratamiento de compuestos
orgánicos en aguas residuales lácteas debido a la alta carga orgánica,
los grandes requerimientos de energía para el suministro de oxígeno, las
limitaciones de transferencia de oxígeno, la gran cantidad de lodo y las
dificultades en la sedimentación y el espesamiento de sólidos. El
tratamiento anaeróbico se ha aplicado con éxito para el tratamiento de
aguas residuales altamente contaminadas y tiene las ventajas de un
menor requerimiento de nutrientes y menos producción de lodo. Durante
la degradación anaeróbica de la materia orgánica, se produce gas
metano rico en energía, que es una fuente de energía económicamente
viable si se quema en una planta combinada de calor y energía. La alta
concentración de DQO y la temperatura de las aguas residuales le da
una potencial significativo para el tratamiento anaeróbico. Varios tipos de
biorreactores se han aplicado para el tratamiento anaeróbico de aguas
residuales lácteas. Dado que las aguas residuales de la industria láctea
son de gran volumen y están muy contaminadas, los reactores basados
en gránulos y biopelículas son adecuados debido a la capacidad de
eliminación de compuestos orgánicos de alta velocidad junto con la
recuperación de energía. En el presente trabajo, las publicaciones sobre
reactores de biofilm han sido revisadas para estrategias operacionales y
desempeño sobre la base de la remoción orgánica y la producción de
metano de las aguas residuales de la industria láctea.

Características de aguas residuales lácteas

La industria láctea genera una gran cantidad de aguas residuales,
aproximadamente 0,2-10 L de residuos por litro de leche procesada. La
generación y características de aguas residuales se ven
significativamente afectadas por varios parámetros como la escala de la
fábrica, el tipo de procesamiento, la eficiencia y simplicidad de los
métodos utilizados para la limpieza de equipos, las prácticas operativas,
los métodos utilizados para la eliminación de efluentes, el tipo de fuentes
de agua y el costo de agua. El agua residual láctea generalmente está
en condiciones neutras, mientras que el pH del agua residual del helado
es ligeramente ácido y disminuye hasta 4,46 en aguas residuales de
suero de leche. El contenido orgánico de las aguas residuales lácteas
como en los términos de DQO y DBO cambia en un amplio rango según
el tipo de procesamiento. La concentración de DQO en la industria
láctea es de entre 2 y 6 g/L, mientras que aumenta hasta 10 g/L en el
efluente de procesamiento de leche y los valores más altos se han
reportado para aguas residuales de suero hasta 70 g/L. Las aguas
residuales lácteas también se caracterizan por una alta concentración de
sólidos con la mitad de su forma volátil. La cantidad más alta reportada
de sólido total fue de 59 g/L en suero mientras que muy poca cantidad
estaba en forma volátil. El contenido de nitrógeno y fósforo de las aguas
residuales de productos lácteos es considerablemente diferente en cada
efluente de procesamiento, mientras que el contenido fue
comparativamente más bajo que en otras fuentes industriales.
Tratamiento anaeróbico de aguas residuales lácteas
Los procesos bioquímicos en biorreactores anaeróbicos se logran
mediante cultivos mixtos de bacterias acidogénicas y metanogénicas,
mientras que cada grupo microbiano tiene diferentes condiciones
ambientales y cinéticas óptimas. Los sistemas de tratamiento anaeróbico
se pueden clasificar como reactores de gránulos y biofilm de acuerdo
con la distribución de los microorganismos. Ambos tipos de biorreactores
pueden ser operados exitosamente bajo altas tasas de carga orgánica
(OLR) con efectividad efectiva del tratamiento y recuperación de energía
de aguas residuales altamente contaminadas. Establecer las mejores
condiciones para toda la comunidad microbiana es difícil; por lo tanto, el
desarrollo de condiciones óptimas para las bacterias metanogénicas
proporciona una operación exitosa de degradación anaeróbica. Varios
factores como el pH, la temperatura, la velocidad de carga orgánica, la
presencia de sustancias inhibidoras y la configuración del reactor
pueden afectar el rendimiento de los sistemas anaeróbicos. Los
investigadores han aplicado varios reactores de biofilm para el
tratamiento de aguas residuales lácteas y han optimizado los parámetros
operativos hasta que los biorreactores hayan podido alcanzar
condiciones estables. Sin embargo, no existe un acuerdo uniforme sobre
la definición y la duración requerida de las condiciones de estado
estable, y varias estrategias han sido aplicadas En general, las
condiciones de estado estable se han determinado mediante el control
de las desviaciones estándar en los valores de generación de metano y
la eficiencia de eliminación orgánica. Borja y Banks aceptaron
condiciones de estado estacionario cuando la variación en los
parámetros monitoreados fue menor al 1%, mientras que la mayoría de
los investigadores extendieron las variaciones al 5% y al 10%. Por otro
lado, algunos investigadores han definido las condiciones de estado
estacionario según múltiplos de la duración del tiempo de retención
hidráulica (TRH). Kundu et al. aplicaron la duración de la etapa estable
como dos HRT, mientras que algunos investigadores prefirieron al
menos cinco HRT o 7-17 HRT. Además, Kisielewska et al. definió el
estado estacionario como dentro de una variación estándar del 5% y de
17 a 19 veces la TRH.

El proceso de tratamiento anaeróbico depende en gran medida del pH

operativo del biorreactor. Los investigadores han informado que no se
produjo metano a partir de aguas residuales lácteas a valores de pH
inferiores a 4,5, mientras que la producción de metano es favorable
entre pH 6,5 y 7,5. Durante la degradación anaeróbica del contenido
orgánico de las aguas residuales lácteas, los ácidos grasos volátiles
podrían acumularse rápidamente dentro del biorreactor y disminuir el pH.
Además, la falta de suficiente capacidad de amortiguación podría
conducir a una falla en la operación del biorreactor y un pH bajo puede
inhibir la actividad metanogénica. El rango óptimo de pH podría
mantenerse insertando el controlador de pH en línea en el biorreactor o
mediante la adición de sustancias reguladoras en la alimentación.
Anderson y Yang investigaron los efectos amortiguadores de diferentes
sustancias químicas, y descubrieron que el Na 2CO3 y el NaHCO3 tenían
una capacidad de taponamiento superior a la del NaOH a un pH de
alrededor de 7,0. Durante el tratamiento de aguas residuales lácteas, los
investigadores han utilizado principalmente NaHCO 3 y NaOH para
ajustar el pH a los niveles deseados. Además, la mezcla de aguas
residuales lácteas con aguas residuales ricas en alcalinidad podría ser
otra solución para proporcionar una capacidad de amortiguación
adecuada dentro del biorreactor.

La contaminación inorgánica de los efluentes lácteos, especialmente las

aguas residuales de suero de leche, se asocia con la adición de NaCl,
KCl y sales de calcio durante los procesos de producción. La toxicidad
del sodio es un problema común que inhibe los consorcios productores
de metano durante el tratamiento anaeróbico de los desechos
alimenticios altamente concentrados. Los efluentes de la industria láctea
también son ricos en lípidos y un alto contenido de lípidos podría afectar
negativamente el rendimiento del biorreactor anaeróbico. Los lípidos se
degradan lentamente y causan algunos problemas operativos como la
 flotación de la biomasa, el lavado microbiano y la transferencia de
sustrato limitada dentro de las biopelículas.

BIORREACTORES EN LA INDUSTRIA BIOFARMACÉUTICA

En la industria biofarmacéutica actual, los requerimientos para el diseño de un
biorreactor difieren sustancialmente de aquellos de hace 50 años. Hoy en día
las nuevas estrategias de cultivo permiten obtener alta densidad celular con
altos rendimientos de productos biotecnológicos que deben cumplir con
elevados estándares de calidad y normatividad compleja en su producción. Lo
anterior obliga el desarrollo de nuevas tecnologías para suplir estas
necesidades, por lo que en los últimos diez años el diseño y uso de
biorreactores desechables ha crecido de manera exponencial. Los beneficios
de la tecnología desechable son principalmente la eliminación de largos
procesos de limpieza, esterilización, calificación, validación, reducción de
tiempo entre lotes, el procesamiento de diferentes productos en la misma área,
entre otros, lo que conlleva la disminución de los costos que implican esta serie
de procedimientos.
BIORREACTORES DE TANQUE AGITADO
Por definición un biorreactor es un sistema en el que una conversión biológica
se lleva a cabo. Esta definición puede aplicarse a cualquier conversión
realizada por enzimas, microorganismos, células animales o vegetales. Por otra
parte, el término “biorreactor” se usa como sinónimo de “fermentador”, sin
embargo, bajo una definición estricta un fermentador es un sistema que lleva a
cabo un proceso anaeróbico para producir alcohol. Por otra parte, los
biorreactores de tanque agitado (stirred tank biorreactor, STB) son en general,
los biorreactores más utilizados en la industria farmacéutica. El Dr. Vijay Singh
fundador de Wave Biotech, ahora parte de GE-Healthcare publicó “La ciencia
en Ingeniería esta envenenada por cambios puntuales”. Si bien es cierto, la
tecnología de los biorreactores agitados de acero inoxidable han sido los
dominantes en los últimos 50 años, adquirir un biorreactor agitado en 2009, no
es muy diferente de aquellos diseños de sus predecesores reactores químicos
y aquellos usados a finales de los 1950s para fabricar penicilina. Como se
presenta en la figura 1, la comparación de las relaciones de medidas básicas
de diseño de un tanque agitado en 1954, es similar a un diseño presentado en
un libro actual de ingeniería bioquímica. Los cambios asociados en los diseños
de los biorreactores de acero inoxidable se han basado en su interior, es decir,
en el diseño de nuevos impulsores, dispersores de aire, deflectores y en la
adquisión y control de las variables del proceso. Sin embargo, todos se rigen
sobre el mismo diseño tradicional que se presenta en la figura 1.
Hyclone (www.hyclone.com), ahora parte de ThermoFisher es uno de los
líderes en los sistemas de un solo uso (S.U.B. singleusebioreactors) y existen
en el mercado formatos de 50, 250 y 1,000 L. En este formato el biorreactor
está compuesto de una bolsa de plástico desechable, sistema de aireación,
agitación, filtros de aire y puertos de adición y remoción de componentes
adheridos a la bolsa, también desechables. En la figura 2 se presenta el diseño
de uno de estos, tomado con permiso de la página electrónica de Hyclone.
Como se puede observar en la figura 2, la “bolsa” está colocada en el interior
de un soporte de acero que sirve como sistema para la transferencia de calor.
La potencia del motor para agitación se entrega por medio de un eje metálico
que se coloca en el interior de un agitador plástico (preadherido a la bolsa). La
instrumentación y control de estos biorreactores se puede llevar a cabo con el
hardware y software de biorreactores tradicionales de acero inoxidable. La
compañía Xcellerx (www.xcellerex.com) es otra compañía líder en la
construcción de biorreactores desechables, con volúmenes que van de 50 a
2,000 L. Xcellerx ofrece la plataforma completa, incluyendo hardware y
software de instrumentación y control. Para el arranque productivo, Xcellerx
promete al menos una reducción del 70% en tiempo de la puesta en marcha
del sistema completo de cultivo, al compararse con aquellos biorreactores de
acero inoxidable que puede llegar a ser de hasta 5 años. Otra compañía que
recientemente entró al mercado de biorreactores agitados desechables es
Sartorius-stedim (www.sartorius-stedim.com), con su nuevo BIOSTAT®
CultiBag STR de 200 L. Estos equipos tienen la ventaja de contar con su propio
sistema de electrodos de pH y oxígeno disuelto desechables y el sistema
completo de hardware y software de instrumentación y control, que Sartorius
utiliza para sus biorreactores de tanque agitado convencionales.