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Des Instabilités Elastiques

aux Surfaces Super-hydrophobes

Soutenue le 26 Mars 2010


Université de Mons
Faculté des Sciences
Laboratoire Interfaces et Fluides Complexes

Dissertation originale présentée par


Abbas SABBAH
Pour l‘obtention du grade académique de docteur en Sciences

Dirigée par
Prof. Pascal DAMMAN

Sujet de la thèse :

Des Instabilités Elastiques


aux Surfaces Super-hydrophobes
Résumé

Depuis quelques années, nous observons un regain d'intérêt des scientifiques pour
les instabilités élastiques observées lors de la déformation sous contrainte de systèmes
tels que des multi-couches ou des coques rigides. Le nombre de structures complexes
pouvant être générées à partir de ce phénomène initialement étudié par Leonhard Euler
a cru de manière exponentielle ces dernières années. En plus de leur intérêt purement
académique, ces instabilités sont génératrices de formes tridimensionnelles parfois
étonnantes, elles présentent un grand potentiel d'application en tant qu'alternative aux
techniques de (photo) lithographie pour la préparation de micro-structures utilisables en
optique ou en microfluidique. Dans le cadre de cette thèse, nous nous sommes
concentrés sur un des aspects de ces instabilités élastiques: la formation de rides de
compression dans des membranes rigides déposées sur des substrats mous
(élastomères). Cette étude nous a permis de mieux comprendre le contexte général des
instabilités élastiques de membranes d'un point de vue essentiellement expérimental.
Deux aspects ont été développés dans ce travail. D'une part, la modification de films de
polydiméthylsiloxane (PDMS) par des traitements UV/Ozone et Plasma Kleaner de
manière à créer une membrane rigide en surface. D'autre part, la formation de
microstructures par la compression ou l'extension de ces films d'élastomères. En jouant
sur le traitement en surface (UV ou Plasma) et sur la symétrie de la compression nous
avons obtenu un large panel de morphologies contrastées, de la simple « tôle ondulée »

i
RÉSUMÉ

micrométrique aux chevrons, structure complexe parfaitement organisée. L'influence


des différents paramètres, temps d'irradiation, taux de compression, ... sur la régularité
de ces microstructures a été étudiée en détails. D'une manière étonnante, les échantillons
traités suffisamment longtemps présentent, en plus des rides microscopiques, une
courbure globale permanente. En jouant sur la forme des zones irradiées et la nature de
la compression, nous avons créé des surfaces présentant des courbures de Gauss
permanente négative (selle de cheval) ou positive (calotte sphérique). Par un choix
approprié de la direction de compression, il est même possible d'obtenir des structures
tridimensionnelles hélicoïdales. Enfin, nous avons étudié un exemple d'application des
micro-structures obtenues par instabilités élastiques, la superhydrophobie. En effet la
réalisation de surfaces superhydrophobes fait intervenir non seulement la nature
chimique du matériau mais également la morphologie de sa surface. En ajustant les
caractéristiques de la microstructuration du PDMS, nous avons pu étudier la transition
Wenzel - Cassie indiquant le passage d'une morphologie en gouttes « empalées » vers
une morphologie de type « fakir » pour les topographies les plus fortes. Ce travail ouvre
de nombreuses perspectives. Du point de vue des applications, de nombreuses
propriétés des matériaux peuvent être modulées grâce à une structuration des surfaces à
l'échelle micrométrique. D'un point de vue plus fondamental, ce travail expérimental
ouvre la voie à des études théoriques dans le domaine de la morphogénèse et de la
physique non linéaire. L'apparition des formes et des structures par l'intermédiaire
d'instabilités est une des voies vers la complexité.

ii
Remerciements

Cette thèse a été réalisée au sein de Laboratoire des Interfaces et Fluides


Complexes de l'Université de Mons-Hainaut. Je remercie toutes les personnes qui m’ont
permis, de près ou de loin, de mener à bien ce travail dans d'excellentes conditions
matérielles et humaines.

Je remercie sincèrement le Professeur Pascal Damman, mon directeur de thèse,


qui a encadré ce travail avec constance, et a su me communiquer une part de son esprit
de synthèse, nécessaire à l’orientation des expériences. Cette thèse n’aurait pas vu le
jour sans sa confiance, sa patience et sa générosité. La pleine confiance qu’il m’a
accordée dès mon arrivée, m’a permis d’élaborer un plan de thèse personnel et propre
à mes aspirations. Je voudrais aussi le remercier pour le temps qu’il m’a accordé tout
au long de ces années, d’avoir cru en mes capacités et de m’avoir fourni d’excellentes
conditions logistiques. De plus, les conseils qu’il m’a prodigués tout au long de la
rédaction, ont toujours été clairs et succincts, me facilitant grandement la tâche et me
permettant d’aboutir à la réalisation de cette thèse.
Je souhaite remercier cordialement les différents membres de mon jury de thèse,
qui m’ont fait l’honneur de valider le dernier « examen de passage » de ma vie
d’étudiant, messieurs Cyprien Gay, Julian Léopoldes, Rony Snyders et Didier Villers,
pour l’intérêt qu’ils y ont porté à ce travail.
Je n’oublie pas les personnes avec lesquelles j’ai collaboré et qui m’ont permis de
réaliser ce travail de thèse dans les meilleures conditions : Hugues Vandeparre, Dr.

iii
REMERCIEMENTS

Christophe Polard et Dr. Fabian Brau. Je remercie aussi Arezki Boudaoud pour son
soutien.
D’autre part, je voudrais remercier Dr. Sylvain Gabriel, Dr. Mélanie Jeusette,
Dr. Sylvain Desprez, Marie Versaevel et Thomas Grevesse pour avoir pris le temps de
lire mon mémoire de thèse et corriger les fautes de frappes et d’orthographe. Merci
également à tous les thésards et post docs du Laboratoire INFLUX: Aurore, Julie,
Thomas B., Branko, Rodica et bien-sur merci à Serge pour l’organisation de mon repas
de thèse. Et encore merci à tous pour vos amitiés et encouragements.
Je remercie enfin ma famille qui m'a toujours soutenu le long de mon parcours.
Pour terminer, je remercie Dima pour sa patience, son soutien et son encouragement.

MERCI ENCORE À TOUS …

iv
Table des matières

Résumé i

Remerciements iii

Table des matières v

1 Introduction Générale 1

2 Flambage Microscopique - Formation de rides ...................................................................7


2.1 Introduction et rappels............................................................................................... 9
2.2 Théorie...................................................................................................................... 19
2.3 Résultats et discussions ............................................................................................ 22
2.3.1 Compression Uni-axiale ............................................................................ 22
2.3.2 Compression Bi-axiale .............................................................................. 43
2.4 Bibliographie............................................................................................................. 52

3 Flambage Macroscopique - Courbure Globale 55


3.1 Introduction .............................................................................................................. 57
3.2 Résultats et discussions ............................................................................................ 59
2.2.1 Dispositif expérimental............................................................................. 59
3.2.2 Étirement uni-axial ................................................................................... 60
3.2.3 Etirement bi-axial ..................................................................................... 66
3.3 Conclusions ............................................................................................................... 70
3.4 Bibliographie............................................................................................................. 72

v
TABLE DES MATIÈRES

4 Fracture 73
4.1 Introduction .............................................................................................................. 75
4.2 Résultats et discussion ............................................................................................. 75
4.3 Conclusions ............................................................................................................... 86
4.4 Bibliographie............................................................................................................. 87

5 Surfaces Superhydrophobes 89
5.1 Introduction et rappels............................................................................................. 91
5.2 Wenzel versus Cassie-Baxter .................................................................................... 99
5.3 Résultats et discussions .......................................................................................... 103
5.4 Conclusions ............................................................................................................. 108
5.5 Bibliographie........................................................................................................... 110

6 Conclusions et perspectives 113

7 Annexes 117

8 Table des Figures 139

vi
Chapitre 1

1Introduction Générale

1
Introduction Générale

L
a déformation de systèmes soumis à des contraintes à été largement étudié dans
le cadre de la mécanique des solides et de la science des matériaux.
L‘instabilité du flambage d‘une tige rigide est un phénomène étudié depuis très
longtemps (Leonhard Euler 1750). Lors de la compression uni-axiale d‘une tige simple,
on peut démontrer qu‘une tension critique est nécessaire pour induire le flambage de la
tige. Différentes géométries ont été étudiées : cylindres, plaques ou coques,
essentiellement par une approche que l‘on pourrait qualifier de « sciences appliquées »,
c.à.d. basée sur des méthodes de simulation par éléments finis. Très peu d‘études ont
visé à la compréhension des mécanismes physiques à la base de ces processus. Des
forces externes peuvent confiner les déformations et mener à d'autres morphologies
plus complexes. Un exemple intéressant est fourni par le soutien des rails de chemin de
fer qui empêche la formation de grandes longueurs d'onde, dans certaines conditions les
rails ondulent en raison de la différence d‘expansion thermique entre le métal
constituant le rail et le sol.

Des films minces déposés sur des substrats sont utilisés dans une large gamme
d'applications technologiques pour en améliorer les propriétés mécaniques ou leur
donner des propriétés originales de surface. Traditionnellement, la déformation de
couches minces a été vue comme un inconvénient que l‘on cherchera à éviter. Beaucoup
plus récemment, l‘idée d‘utiliser ce processus pour structurer des surfaces à des échelles
variées du nanomètre au centimètre est apparue.

3
INTRODUCTION GENERALE

Dans certains cas, la formation de rides peut en effet être un avantage. Par
exemple, la formation de rides micrométriques obtenue en comprimant une membrane
rigide déposée sur un élastomère, a été intensivement étudiée ces dernières années
comme méthode de remplacement de la lithographie conventionnelle. La lithographie
(photo) est une technique de micro-fabrication utilisée pour synthétiser des structures et
nanostructures. Dans ce cadre, la mise au point de méthodes basées sur une auto-
organisation constituerait un grand progrès.

Pour de nombreuses applications il serait particulièrement avantageux d'être


capable de concevoir des microstructures (rides et fractures), ou des formes 3D
complexes et de comprendre comment ces formes apparaissent. Le cadre fondamental
pour ce type d‘étude est fourni par les outils traditionnels de la mécanique des films
minces.

Dans la première partie de cette thèse, après avoir rappelé quelques généralités sur
l‘instabilité de flambage. Nous décrirons tout d‘abord l‘instabilité de flambage de film
mince micrométrique de surfaces de polydiméthylesiloxane (PDMS) étiré puis oxydé
sur lequel une couche rigide a été formée en surface par l'exposition à l‘Ultra-
violet/Ozone (UV/O3) ou au plasma Kleaner. Nous étudierons ce système bicouche
soumis à différents types de compression, uni-axiale ou bi-axiale. Ensuite, nous nous
intéresserons au passage de micro ondulation à une ondulation globale du film de
PDMS traités à l‘UV/O3. Nous verrons que le matériau s‘organise de lui-même pour
générer le design recherché sans devoir recourir à des techniques sophistiquées.

A notre connaissance, une étude complète de ce processus n‘a jamais été décrite
dans la littérature. Le but de ce travail sera donc d'établir un modèle mécanique général
pour décrire le processus de formation des rides.

Dans la deuxième partie, nous présenterons le processus inverse de celui décrit à


la partie précédente. Au lieu de comprimer le film du PDMS après le traitement, nous
réalisons des étirages créant des réseaux de fractures perpendiculaires à la direction
d‘étirement. Nous verrons comment les réseaux de fractures s‘auto-organisent en
suivant des lois simples.

4
INTRODUCTION GENERALE

Dans la dernière partie, nous avons utilisé les surfaces ridées par compression
pour étudier la superhydrophobie (effet lotus). Nous verrons que ces surfaces préparées
sans aucune technique de lithographie, présentent un caractère superhydrophobe très
robuste.

5
Chapitre 2

2 Flambage Microscopique

Formation des rides

7
CHAPITRE 2

2.1 Introduction et rappels

L
es rides sont un phénomène naturel qui peut être observé sur une large gamme
d‘échelle de longueur, des nano tubes de carbone [1] aux plis dans les roches
[2]. Les peaux humaines, les tissus, la peau de fruit sec sont des exemples
typiques de systèmes formant de rides dans le monde vivant. Généralement les
instabilités telles que le flambage ou les rides ont été considérés comme une nuisance à
éviter dans de nombreux domaines technologiques.

Les rides peuvent être utilisées pour produire des structures nanométriques
contrôlées [3-5]. Différents auteurs ont proposé que celles-ci puissent être utiles pour
des applications telles que les réseaux de diffraction, les patterns à motifs pour
l'adhésion de cellules vivantes ou les canaux nano-fluidiques. L‘instabilité de rides peut
aussi fournir des indications sur les propriétés mécaniques de membranes [6].

Le travail présenté dans cette thèse a été motivé par l‘observation du flambage
micrométrique de films de polydiméthylesiloxane (PDMS) oxydé sur lesquels une
couche rigide a été formée en surface par l'exposition à l‘Ultra-violet/Ozone (UV/O3) ou
au Plasma Kleaner. Après traitement, le système est équivalent à une bicouche.
Cependant la couche supérieure du matériau étant formée par un processus diffusif,
nous prévoyons un gradient de propriétés mécaniques dans le film. Dans ce chapitre,
nous avons étudié l‘évolution de la longueur d‘onde et de l‘amplitude des rides en
fonction d‘une part, du temps d‘exposition à l‘UV/O3 ou au plasma et d‘autre part, du
taux de compression.

Dans la seconde partie de ce chapitre, nous étudierons les systèmes bicouches


soumis à des compressions bi-axiales. Nous montrerons que des morphologies aussi
bien régulières que désordonnées peuvent être observées. Nous travaillons sur la
réalisation de pliages à une échelle microscopique, ce qui pourrait être qualifié de
micro-origami. Notre objectif est de permettre la fabrication de surfaces en relief grâce à
des processus spontanés.

9
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

Flambage
Etant donné que ce travail traite du flambage, il est essentiel de commencer par
définir rigoureusement ce terme : le flambage est la tendance qu‘a un matériau à fléchir
lorsqu‘il est soumis à une compression longitudinale. C‘est à dire que sous l‘application
d‘une force dans une direction, le matériau se déformera dans la direction
perpendiculaire à la force appliquée.

Flambage d’une réglette


Un exemple simple d‘instabilité élastique est le flambage d‘une réglette: prenez
entre le pouce et l‘index une réglette mince en plastique (Fig. 2.1). Si les extrémités de
la règle sont tenues et tirées, la rupture de la règle se produit quand les contraintes de
traction deviennent supérieures à la résistance mécanique en traction du plastique.

FIG. 2.1 – (a)Une réglette comprimée entre ses deux extrémités commence par absorber le déplacement
en se rétractant dans son plan. Puis elle cède, brise sa symétrie verticale et s‘incurve : c‘est le flambage
(b) [8].

En compression, elle commence par se déformer en se comprimant dans la


direction horizontale (en s‘écrasant sur elle-même à la façon d‘un ressort). Puis elle finit

10
CHAPITRE 2

par flamber. La règle est initialement plate et sans motif. Ensuite, sous l‘effet de la
compression, la symétrie est brisée dans la direction perpendiculaire au plan initial de la
règle. Ce type de flambage ou d‘ondulation est essentiel à la compréhension des formes
que nous présenterons. Deux types de déformation sont donc possibles. Tout d‘abord,
elle peut se déformer simplement en se comprimant dans la direction horizontale, sans
briser la symétrie. Dans cette configuration, l‘énergie est proportionnelle à la
déformation et à son épaisseur t. La relation entre la déformation et les forces obéit à la
loi de Hooke qui stipule que l‘énergie est égale au produit de la déformation par la force
exercée. Ensuite, quand le flambage apparaît, la règle se courbe en brisant sa symétrie
initiale. Elle utilise la troisième dimension tout en préservant sa longueur L. Son énergie
est alors proportionnelle à t3 : la partie convexe est tendue alors que la partie concave est
comprimée, il convient donc d‘intégrer l‘énergie à travers le volume de la règle, en
tenant compte des deux termes de la loi de Hooke (une composante normale et une
composante tangentielle). Avec des règles de plus en plus fines, t3 décroît beaucoup plus
vite que t. Puisque les objets physiques suivent toujours spontanément la voie qui les
mène à l‘état de moindre énergie, l‘état ondulé est privilégiée pour une épaisseur
suffisamment petite. En effet, des objets très fins, sous contrainte telles les feuilles de
papier, se gondolent pratiquement sans changer de longueur.

Flambage d’une poutre verticale


Prenons une barre verticale ou une poutre. Si nous appliquons en son sommet une
force qui lui est rigoureusement parallèle, la poutre réagira différemment en fonction de
l‘intensité de cette force. En effet, il existe une certaine force critique Fc déterminant la
réaction de la poutre à la contrainte appliquée. Pour une force relativement faible (F <
Fc), la barre se comprimera légèrement (cette compression sera souvent négligeable). Si
la force augmente, après un certain seuil critique (F > Fc), la barre va flamber. Nous
voyons apparaître une déformation perpendiculaire à la force appliquée, la déformation
observée sera dans la plupart des cas une sinusoïde d‘amplitude A et de longueur
d‘onde λ. Ces deux paramètres peuvent être définis par le minimum de l‘énergie
associée au système (le détail du calcul dans chaque cas étudié sera explicité plus loin).
(Fig. 2.2).

11
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

FIG. 2.2 – schéma de la déformation d‘une barre soumise à une force longitudinale.

Nous pouvons remarquer que dans notre cas, la barre se déforme avec la plus
grande longueur d‘onde possible. Il ne serait pas naturel qu‘une barre sous l‘influence
d‘une force (compressive) longitudinale se déforme avec une longueur d‘onde inférieure
pour réellement faire apparaître des rides. Ce phénomène de rides apparaît
essentiellement dans les systèmes multicouches. Il est dû au fait que les différentes
couches veulent flamber avec différentes longueurs d‘onde. Par exemple une première
couche veut maximiser sa longueur d‘onde et une autre veut la minimiser.

Cet exemple nous montre clairement les implications que peut avoir ce
phénomène. En effet, imaginons un bâtiment à N étages. Supposons que des poutres au
rez-de-chaussée supportent le poids des N étages supérieurs. Celles-ci supporteront un
poids maximum sans fléchir et sans montrer le moindre signe avant coureur de
flambage. Lorsqu‘un certain seuil sera dépassé (par exemple si on ajoute un étage
supplémentaire), les poutres flamberont et le bâtiment s‘effondrera sur lui même comme
un simple château de cartes.

Remarque: Le flambage est un phénomène d'instabilité élastique lié au module de


Young et indépendant de la limite élastique (voir annexe 4), utiliser un acier de limite
élastique supérieure pour tenter de diminuer le flambage est une erreur.
12
CHAPITRE 2

Flambage d’un tube


L. Mahadevan, J. Bico et G. McKinley [9] ont étudié le phénomène de flambage
de tubes de dimensions extrêmement différentes, allant du nanotube jusqu‘au tube de
taille macroscopique (Fig. 2.3). A priori, des différences importantes devraient
apparaître en raison de la grande différence de taille entre les deux systèmes. Mais les
auteurs ont montré que ces effets peuvent être négligés, d‘autant que les observations
pour chaque cas sont très semblables, les déformations sont complètement réversibles et
élastiques. Une théorie unique est applicable aux deux cas extrêmes.

FIG. 2.3 – (a) photo d‘un nanotube de carbone ridé [3], (b) photo d‘un tube de dimensions macroscopique
[9].

Peau Humaine
Nous venons de survoler brièvement quelques instabilités se produisant lorsque
l‘on tire ou comprime une feuille élastique. Nous allons maintenant aborder la question
suivante : quel type d‘instabilité se produit lorsque l‘on soumet non plus un film mince
mais un système multicouche à une contrainte de compression ?

Le mot ride est utilisé tout au long de ce travail de manière répétée. Or c‘est un
terme qu‘on emploie quotidiennement en parlant de la peau. Et justement, ce n‘est pas
un hasard. Les rides apparaissant sur notre peau lorsqu‘on compresse une partie de
celle-ci correspondant à un phénomène de flambage similaire à ceux étudiés dans le
cadre de ce travail.

13
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

La parfaite illustration d‘un système multicouche élastique est de fait la peau


humaine. Cette dernière comprend essentiellement deux couches : un épiderme fin et
relativement rigide qui repose à la surface d‘un derme épais et plus mou. Des rides
apparaissent lorsque la peau est déformée suite à la contraction des muscles ou à une
déformation mécanique extérieure (Fig. 2.4a) et disparaissent lorsqu‘on supprime cette
déformation. On peut également observer ce type de rides suite au vieillissement de la
peau qui avec l‘âge s‘assèche et provoque une contraction du derme. Cette contraction
se traduit par une tension de compression présente au sein du système, se relaxant en
formant des rides parallèles les unes aux autres avec une longueur caractéristique
(résultat de la compétition entre l‘énergie nécessaire à la courbure de l‘épiderme et
l‘énergie de déformation du derme mou). Dans tout les cas, l‘origine de la formation des
rides est associée à la différence des propriétés élastiques de l‘épiderme et du derme.

FIG. 2.4 - Instabilités élastiques dans des systèmes multicouches rencontrés dans la nature (a) Peau
humaine soumise à une contrainte (b) Fruit flétri (c) Brin d‘herbe [10].

Certains fruits, tels que pommes et prunes, sont formés d‘une fine peau entourant
la chair composée principalement d‘eau, de protéines et de minéraux. Lorsque le fruit

14
CHAPITRE 2

sèche, le volume de la chair du fruit diminue et la peau se contracte donnant lieu à la


formation de rides (Fig. 2.4b). De nombreuses feuilles présentent également des rides à
leur surface. Considérons par exemple le cas d‘un brin d‘herbe. Dans ce cas le matériau
est confiné par des veines qui s‘étendent sur toute la longueur de la feuille. Si
l‘élongation du matériau dépasse celle des veines, il sera comprimé et on observera à sa
surface la formation de rides (Fig. 2.4c).

Depuis peu, plusieurs groupes de recherche [3-7, 10-13, 35] ont transposé ce
phénomène à des systèmes "artificiels" et tentent de contrôler ces rides afin de pouvoir
en tirer parti pour diverses applications. L‘intérêt majeur de cette approche est la
structuration de grandes surfaces à faible coût et avec une grande capacité de
production. L‘étude de cette instabilité permet également de déterminer les propriétés
mécaniques des films minces, ce qui n‘est pas chose aisée pour des films d‘une dizaine
de nanomètres d‘épaisseur. Enfin ces travaux permettront, si pas de comprendre
entièrement, au moins de donner des pistes dans la compréhension de phénomènes
physiques se produisant dans la nature.

Différentes techniques expérimentales pour former des rides dans un


film mince
Déformation Thermique
Bowden et al. (1998) [11] ont proposé une méthode originale pour produire des
structures complexes et ordonnées (systèmes bicouches) sur un substrat d‘élastomère.
Ils ont déposé une fine couche d'or par évaporation thermique sur un substrat de
polydiméthylsiloxane (PDMS) réticulé. Le processus permettant la formation de rides
dans ce système se déroule en trois étapes (Fig. 2.5) : (i) chauffage du PDMS pour le
forcer à se dilater ; (ii) dépôt à la surface du PDMS d‘une fine couche d‘or (50nm) ; et
(iii) refroidissement du système. Lors du refroidissement, la couche métallique est
soumise à une contrainte ; cette compression est le résultat de la différence de
coefficient d‘expansion thermique (α [K]-1) existant entre la couche de PDMS et le film
mince métallique qui le recouvre (αp ~ 20αm, où les indices m et p désignent
respectivement le métal et le polymère). Lorsque la tension de compression associée à la
contrainte atteint une valeur critique, elle est relâchée par le système en formant des
rides alignées perpendiculairement à la direction de compression maximale. La tension

15
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

de compression étant dans ce cas équi-biaxiale, à cause de l‘isotropie du processus


d‘expansion thermique, les rides se forment sans orientation privilégiée mais avec une
périodicité caractéristique λ comme on peut le constater dans la transformée de Fourier
de la figure (2.5).

FIG. 2.5 – Schéma représentant le mode opératoire permettant la formation de rides à la surface d‘un
système bicouche tel que décrit par Bowden et al. [11]. Lors du dépôt de la couche d‘or à la surface du
PDMS réticulé, ce dernier se dilate suite à l‘augmentation en température dans la chambre de dépôt. Le
dépôt terminé, l‘échantillon se refroidit, ce qui place la couche métallique sous compression. Cette
compression aboutit à la formation de rides sans orientation préférentielle mais avec une périodicité
caractéristique telle que l‘on peut l‘observer à l‘aide de l‘image obtenue par microscopie optique.

Le refroidissement crée la compression dans le film d'or qui est soulagée par les
rides. Pour obtenir des rides ordonnées, ils ont utilisé des bas-reliefs comme substrat
avant le chauffage. Cependant, les rides n'ont pas été ordonnées globalement, mais
localement aux régions proches des bords du bas-relief. Les mêmes auteurs ont montré
que des expériences similaires peuvent être réalisées en modifiant la couche de surface
du PDMS avec plasma d'oxygène, au lieu de déposer un film de métal [3]. Ils ont
rapporté que cette méthode d'oxydation peut être utilisée pour produire des patterns de
rides ordonnés.

Chua et al. [12] ont montré aussi qu'une surface oxydée de PDMS peut montrer un
comportement semblable au résultat de Bowden. Ils ont calculé l'épaisseur de la couche
de silice (formé par irradiation ultra violet) en utilisant la périodicité des rides variant
entre 5 et 50 nm. La longueur d'onde augmente avec le temps d'oxydation. Huck et al.
(2000) [13] ont proposé une nouvelle méthode pour former des patterns ordonnés de
16
CHAPITRE 2

rides : ils ont utilisé une irradiation UV pour modifier la surface, couverte par un
masque. Pendant le refroidissement la différence de rigidité de la surface du PDMS
induit la formation du pattern ordonné dans la zone exposée aux UV.

Enfin, You et al. (2002) [14] ont utilisé un stress mécanique pour produire des
rides ordonnées. En plaçant simplement du PDMS moulé sur la surface du film et en
chauffant la structure entière, ils ont obtenu un pattern de rides hautement ordonné.

Ces techniques pour produire des rides ont été utilisées dans les domaines
suivants:

- Électronique : réalisation de polymères électroactifs et d‘actuateurs [15],


fabrication d‘interconnecteurs étirables [16].

- Optique : fabrication de réseaux de diffraction [17].

- Bio-ingénierie: réseaux micro-fluidiques [4], matrices topographiques pour


alignement de cellules [18].

Déformation mécanique
Il n'était pas facile d'obtenir des patterns bien ordonnés via la formation de rides
en utilisant une différence d'expansion thermique. Ainsi, certains chercheurs ont
proposé une méthode basée sur la déformation mécanique directe d‘un système
multicouche.

Une application importante des instabilités de flambage est l‘étude des propriétés
d'une couche mince sur un substrat. Stafford et al. (2004) [6] ont utilisé cette méthode
pour mesurer le module élastique de films ultra-minces de polymères. A partir d'un film
mince d'une épaisseur donnée et d'un module inconnu sur une fondation élastomerique
de module connu, la longueur d'onde des rides permet le calcul du module inconnu.
Cependant, pour déterminer le module élastique du film, le coefficient de Poisson et
l'épaisseur du film doivent être connus. Dans une étude ultérieure, Wilder et al. (2006)
[19] ont démontré que cette méthode peut être utilisée pour déterminer les propriétés du
substrat. Ils ont démontré aussi que cette méthode peut être utilisée pour déterminer le
module de substrats multicouches préparés en moulant trois PDMS avec différent taux
de réticulation. Ils ont observé différentes longueurs d'onde dans chaque couche et ont
finalement obtenu une carte du module élastique à travers l'échantillon.

17
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

Études théoriques d'instabilité flambage/rides


Bien que de nombreux chercheurs aient décrit des techniques variées pour
produire des patterns auto-organisés par instabilité élastique, le mécanisme de formation
de rides est toujours à l‘étude. Le problème d'instabilité dans les solides élastiques a été
d'abord mentionné par Koiter (1945) [20]. Il a formulé le flambage comme un problème
de bifurcation associé à la solution principale et a fourni une technique asymptotique
pour suivre les chemins d‘équilibre de bifurcation. Avec les développements de la
mécanique des milieux continus, le travail de Koiter a été appliqué à une large gamme
de problèmes structurels de flambage en mécanique. Budiansky (1974) [21] a décrit la
formulation variationelle pour les problèmes de flambage des solides élastiques
possédant une énergie potentielle. La formulation variationnelle la plus générale de
flambage et le problème de post-flambage de systèmes élastiques peut être trouvée dans
l‘étude de Triantafyllidis et Peek (1992) [22].

Pour l'analyse de rides dans un film mince, de nombreux chercheurs ont utilisé des
théories classiques décrivant la stabilité de poutre/plaque sur une fondation élastique qui
datent de Biot (1937) [23]. Parmi les théories, les analyses récentes de rides de couches
dures et minces ont été surtout réalisées en se basant sur l'analyse des perturbations
linéaires réalisées par Allen (1969) [24]. Il a analysé d'abord des panneaux sandwiches
se composant de matière ―molle‖ entre deux panneaux rigides soumis à une force de
compression. Il a défini trois modes de déformation, puis suggéré l'expression des stress
critiques pour chaque mode de déformation. Niu et Talreja (1999) [25] ont reconsidéré
la théorie de perturbation linéaire et ont suggéré un modèle unifié pour les trois types de
déformation. Basé sur la théorie des plaques et la minimisation d'énergie, Groenewold
(2001) [26] a dérivé des expressions pour la longueur d‘onde et l‘amplitude pour les
rides isotropiques dans une plaque dure sur un substrat ―mou‖.

En utilisant un concept similaire de celui développé par Groenewold (2001) [26],


Cerda et Mahadevan (2003) [10] ont suggéré des lois d‘échelles simples pour la
longueur d‘onde (λ) et l‘amplitude (A) des rides.

𝐵 −1 4
𝜆~ (2.1)
𝐾

18
CHAPITRE 2

∆ 1 2
𝐴~ (2.2)
𝑊

Où B est le module de courbure de la plaque, K le module de la fondation élastique et le


rapport (∆/w) correspond au stress compressif imposé. En prenant plusieurs exemples,
ils ont montré que les mesures de longueur d'onde peuvent être une technique sensible
pour la caractérisation de module de films solides minces. Chen et Hutchinson (2004)
[27] ont proposé une analyse de la compression unidirectionnelle et de l‘ondulation de
film mince d'or sur un substrat de PDMS. Parmi les patterns considérés, ils ont trouvé
que le mode de chevrons est associé à l'énergie élastique du système film/substrat la
plus faible pour des tensions supérieures à la tension critique. Huang et al. (2004) [28]
ont étudié l'évolution de rides sur un substrat en modélisant le film comme une plaque
élastique non linéaire et le substrat comme une fondation viscoélastique. En utilisant la
méthode spectrale et les simulations par éléments finis, ils ont constaté que les
labyrinthes sont stables quand le stress est isotrope et que les chevrons se forment quand
le stress est anisotrope. Huang et al. (2005) [29] ont étendu l'analyse de Chen et
Hutchinson pour une structure constituée d‘une couche mince et d‘un substrat
d'épaisseur finie. Ils ont obtenu une relation entre l'amplitude et la longueur d'onde des
rides sinusoïdales en fonction du module et de l‘épaisseur du substrat.

Toutes les analyses discutées jusqu'à présent étaient basées sur la théorie de
déformation de plaques et la minimisation d'énergie. Ainsi, le film ou la couche
modifiée sont assimilés à une couche homogène avec des propriétés uniformes sur une
fondation élastique homogène infinie. Cependant, il n'est pas de prouvé que l‘on puisse
considérer la couche modifiée comme étant uniforme.

2.2 Théorie
Pour décrire la formation des rides, nous utiliserons un formalisme en loi
d‘échelle [10,11]. Nous déterminerons la déformation critique δc ainsi que la longueur
d‘onde caractéristique λ de flambage. L‘énergie totale du système comprend
essentiellement trois termes, deux liés à la membrane rigide, le troisième décrivant la
déformation de la couche de polymère.

19
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

Un film soumis à une compression, se déforme dans un premier temps en se


comprimant dans la direction horizontale (Fig.2.1). L‘énergie (par unité de volume)
Uc(/V) associée est alors simplement proportionnelle au produit du module de
membrane Em et du carré de la déformation δ /δ=(L-L0)/L0 : 𝑈𝑐 (/𝑉) ∝ 𝐸𝑚 𝛿 2 . En
intégrant sur l‘épaisseur du métal, on obtient l‘énergie élastique par unité de surface
Uc(/S) :
𝑈𝑐 (/𝑠) ~ 𝐸𝑚 𝑕𝑚 𝛿 2 (2.3)
Notons que dans le cas des expériences de Bowden et al [11], lors du
refroidissement du système, la couche métallique est comprimée d‘un facteur 𝛿 =
𝛼𝑚 − 𝛼𝑝 ∆𝑇. Si on continue à comprimer le film, il finira par flamber. Ce flambage
relâchera une partie de la compression due à l‘augmentation de la longueur curviligne
correspondante L‘-L (Fig.2.6a). La compression est réduite de π2 A2 / λ2 (Pythagore)
(voir plus loin), pour une déformation sinusoïdale d‘amplitude 2A (Asinkx où k = 2π/λ).
L‘énergie élastique de la membrane sera 𝑈𝑐 /𝑆 ∝ 𝐸𝑚 𝑕𝑚 𝛿 − 𝐴2 𝜆2 2 . Dans le cas de
petites déformations (A<< λ), l‘énergie élastique devient:

𝑈𝑐 (/𝑆) ~−𝐸𝑚 𝑕𝑚 𝛿 𝐴2 𝜆2 (2.4)


Le flambage du film fait également intervenir un terme énergétique lié à la
courbure. La partie convexe est sous tension alors que la partie concave est comprimée
(Fig.2.6a). Pour de petites déformations, la longueur 𝐿’ ≈ 𝛼 𝑅 où R est le rayon de
courbure (inverse de la courbure C). De la même manière L+ ≈ α (R+h/2). La
déformation 𝛿 = (𝐿+ − 𝐿′ )/𝐿′ ≈ 𝑕/𝑅. Par conséquent l‘énergie de courbure 𝑈𝑏 (/
𝑉) ~ 𝐸 (𝑕/𝑅)2 = 𝐸 𝑕2 𝐶 2 . Comme la courbure C peut être approximée par la
dérivée seconde de la fonction pour des petites déformations, elle sera de l‘ordre de
A/λ2 pour une déformation sinusoïdale. En intégrant l‘énergie sur l‘épaisseur hm du
film, on obtient :
3 𝐴 2
𝑈𝑏 /𝑆 ~ 𝐸𝑚 𝑕𝑚 (2.5)
𝜆2

Enfin, le dernier terme intervenant dans l‘énergie totale du système est l‘énergie
de déformation de la fondation élastomère Up (la fondation doit suivre la déformation
sinusoïdale de la membrane). Comme on peut le voir dans la Figure (2.9b), sa
contribution principale est liée à une déformation de cisaillement. Dés lors, elle s‘écrira

20
CHAPITRE 2

𝑈𝑝 ~ 𝐸𝑝 (𝜕𝑢/𝜕𝑧)2 où 𝜕𝑢/𝜕𝑧 correspond à la déformation de cisaillement dans la


fondation. Dans le cas d‘une fondation semi-infinie, la déformation se fait ressentir sur
une distance de l‘ordre de la longueur d‘onde λ [30], dès lors 𝜕𝑢/𝜕𝑧 ≈ 𝑢/𝜆. De plus le
polymère étant incompressible, le déplacement horizontal maximum sera dès lors
équivalent à l‘amplitude des rides, u ≈ A, 𝜕𝑢/𝜕𝑧 sera alors donné par A/λ. L‘énergie
Up(/V) se réduit donc à EpA2/λ2. En intégrant sur l‘épaisseur, on obtient la relation :

𝑈𝑝 (/𝑠) ~ 𝐸𝑝 𝐴2 /𝜆 (2.6)

L‘énergie totale UTot du système peut donc s‘écrire sous la forme :

𝑈𝑇𝑜𝑡 (/𝑠) ~ 𝐴2 (−𝐸𝑚 𝑕𝑚 𝛿/𝜆2 + 𝐸𝑚 𝑕𝑚


3
/𝜆4 + 𝐸𝑝 /𝜆) (2.7)

On peut, à partir de cette expression, déterminer le seuil critique de flambage. En


effet, l‘instabilité se développe lorsque l‘énergie totale devient négative, le seuil étant
déterminé par UTot =0. Cette dernière expression aboutit à la valeur de la déformation
critique de flambage 𝛿𝑐 ~ 𝜆 𝑕 𝐸𝑝 /𝐸𝑚 + 𝑕2 𝜆2 . La longueur d‘onde caractéristique
des rides sera finalement obtenue en minimisant la déformation critique ((𝜕𝛿𝑐 /𝜕𝜆) =
0). Par conséquent,

𝜆 ~ 𝑕(𝐸𝑚 𝐸𝑝 )1 3
(2.8)

et en substituant λ dans l‘expression de δc :

𝛿𝑐 ~ (𝐸𝑝 𝐸𝑚 )2 3
(2.9)

FIG. 2.6 – (a) Lors du flambage, la partie concave est tendue alors que la partie convexe est comprimée
(b) Déformation dans la couche polymérique lors du flambage.

21
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

En considérant des valeurs de Em (109 Pa) et Ep (106 Pa), nous obtenons des
longueurs d‘ondes de l‘ordre du micron.

D‘après le théorème de Pythagore, nous pouvons déterminer l‘amplitude (A) de


flambage. Soient L, L’ et A les trois cotés du triangle rectangle.

Donc : 𝐿′ = 𝐿2 + 𝐴2 = 𝐿 1 + 𝐴2 𝐿2 , d‘où (𝐴/𝐿 = 𝑓′) (2.10)

𝐿 2
On remplace f’, l‘équation devient : 𝐿′ = 0
(1 + 𝑓 ′ )1 2 𝑑𝑥 (2.11)

Sachant que 𝑓 = 𝐴 𝑠𝑖𝑛𝑘𝑥 ⇒ 𝑓 ′ = 𝐴𝑘 𝑐𝑜𝑠𝑘𝑥, pour une déformation sinusoïdale


d‘amplitude 2A, on peut redéfinir l‘équation 2.11 tel que :
𝐿
𝐿′ = 0
(1 + 𝐴2 𝑘 2 𝑐𝑜𝑠 2 𝑘𝑥)1 2
𝑑𝑥 (2.12)

où k = 2π/λ et 𝑐𝑜𝑠2𝑥 = 2𝑐𝑜𝑠 2 𝑘𝑥 − 1, ce qui conduit à :

𝐿′ = 𝐿 + 1 4 𝐴2 (2𝜋 𝜆)2 𝐿 (2.13)

Si, on remplace L et L‘dans l‘équation de taux de compression Δ, on alors obtient:

𝛿 = (𝐿′ − 𝐿)/𝐿 = 𝐿 1 + 1 4 𝐴2 2𝜋 𝜆 2
− 𝐿 /𝐿 = 𝐴2 𝜋 2 /𝜆2 (2.14)
ce qui permet d‘écrire :
𝜆
𝐴 = 𝜋 𝛿 (2.15)

Donc, on obtient que l‘amplitude est proportionnelle à la longueur d‘onde, 𝐴 ∝ 𝜆.

2.3 Résultats et Discussions

2.3.1 Compression Uni-axiale


Dans la majorité des systèmes artificiels, les amplitudes des déformations sont
petites par rapport à leur longueur d‘onde (A/ λ~ 1/100). Pour de nombreuses
applications nécessitant la réalisation de micropatterns, des amplitudes du même ordre
de grandeur que les longueurs d‘onde sont nécessaires. Nous avons donc opté pour un
autre système. Efimenko et al. [4] ont fabriqué des surfaces plissées en étirant de
manière uni-axiale une couche épaisse de PDMS, et en l‘exposant ensuite à des
22
CHAPITRE 2

radiations ultraviolettes (UV/O3). Ce traitement UV/O3 en présence d‘oxygène


transforme la surface de PDMS en une couche rigide possédant une structure proche de
la silice. Lorsqu‘ils relâchent la contrainte, le système forme des rides avec une
orientation privilégiée. Ce système offre donc des perspectives dans la compréhension
des processus physiques à la base de la formation des rides en chevrons, en labyrinthe et
en Zigzag.

Traitement à l’UV/O3
L'oxydation par la méthode UV/O3 ou Plasma a converti la surface externe du
PDMS en une couche de silice (annexe 2). Pour des compressions très faibles, la surface
reste plate et lisse. Quand δ > δc on observe un flambage et la formation de rides. Le
seuil critique change d‘un échantillon à l‘autre selon le temps d‘exposition.

Le stress critique

La figure (2.7) indique que le stress critique diminue avec le temps d‘irradiation.
Cette diminution correspond à une augmentation progressive du module élastique, Em,
de la membrane transformée par irradiation. Contrairement à ce qui a été proposé dans
la littérature, la couche irradiée se transforme progressivement en silice. Le stress
critique s‘exprime de la manière suivante :

𝛿𝑐 ~ (𝐸𝑝 𝐸𝑚 )2 3
(2.9)
Cette expression montre que l‘influence du module au carré est limité (racine
cubique), ce qui est cohérent avec nos mesures expérimentales.

23
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

FIG. 2.7 - Le stress critique δc en fonction du temps d‘irradiation UV/O3.

Contrôle de la longueur d’onde

Les résultats de nos expériences de compression d‘un film de PDMS traité à


l‘UV/O3 indiquent une évolution de la longueur d‘onde de rides en fonction de temps
d‘irradiation.

FIG. 2.8 - Images microscopique de la surface des films du PDMS traité à différents temps d‘irradiation
UV/O3, et soumis à la même compression δ=28.6%. Les images montrent le PDMS ondulés à (a) 30min,
(b) 180min et (c) 300 min d‘irradiation UV/O 3.

24
CHAPITRE 2

FIG. 2.9 - Évolution de la longueur d'onde ( ) des rides en fonction du temps d'irradiation UV/O3 de
PDMS. Les échantillons sont soumis au même taux de compression δ=28.6%, mais des temps
d‘exposition différents.

La longueur d‘onde est donnée par l‘expression suivant :

𝜆 ~ 𝑕(𝐸𝑚 𝐸𝑝 )1 3
(2.8)

La figure (2.9) montre une augmentation régulière de λ avec le temps


d‘irradiation. Cette augmentation peut être liée à l‘accroissement du module élastique,
Em, et/ou à une augmentation de la profondeur de la zone affectée par l‘irradiation. La
relation (𝜆 ~ 𝑕(𝐸𝑚 𝐸𝑝 )1 3 ) montre que l‘influence du module est limité (racine
cubique) ce que nous observons donc est une augmentation régulière de l‘épaisseur
traité. L‘évolution suivant une loi de puissance tend à montrer que la transformation du
PDMS est un processus essentiellement diffusif (𝜆 ~ 𝑡 ).

Voyons maintenant, l‘évolution de l‘amplitude en fonction du temps d‘irradiation.

Contrôle de l’amplitude

Nous avons mesuré l‘amplitude des rides pour des échantillons de PDMS traités à
différents temps d‘irradiation, et soumis au même taux de compression.
25
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

FIG. 2.10 - Illustration latérale des rides sur des échantillons de PDMS soumis au même taux de
compression, δ=28.6%, mais à des temps d‘exposition différents. (a) faible temps d‘irradiation (30min à
UV/O3), (b) 60min UV/O3 et (c) grands temps d‘exposition (180min UV/O3).

La Figure (2.10) montre les images optiques d‘échantillons de PDMS traités à


différents temps d‘irradiation UV/O3 et soumis au même taux de compression
(δ=28.6%). On voit que les rides sont bien ordonnées et très faciles à obtenir par un
stress uni-axial. On observe clairement l‘augmentation de l‘amplitude.

L‘amplitude des rides augmente avec l‘augmentation de la longueur d‘onde (Fig.


2.11). Pour un traitement court (t=30Min), on a A ~ 5µm, mais quand on passe à un
traitement de cinq heures, l‘amplitude devient plus grande A ~ 30µm. Ce comportement
peut être dû à l‘augmentation des l'épaisseur h ~ t1/2, et/ou du module de Young de la
couche de silice. Cela indique que l‘amplitude est indépendante de la longueur d‘onde
qui augmente avec la durée de traitement.
𝜆
𝐴 = 𝜋 𝛿 𝑑𝑜𝑛𝑐, 𝐴 ∝ 𝜆 (2.15)

On doit donc retrouver la même relation 𝐴 ∝ 𝑡 0.7 .

26
CHAPITRE 2

FIG. 2.11 – Evolution de l'amplitude des rides en fonction de la longueur d‘onde sur des échantillons de
PDMS soumis au même taux de compression (δ =28.6%) mais à différents temps d‘irradiation à l‘UV/O3.

Notre résultat est en accord avec beaucoup de résultats de nombreux travaux [14,
16, 21-25].

La morphologie particulière des rides démontre l‘importance de l‘épaisseur de la


couche de silice. Nous pouvons dés lors nous demander quelle sera l’influence d’un
traitement au Plasma sur les films de PDMS.

Traitement au Plasma
Les échantillons traités au plasma sont préparés de la même manière que ceux
traités au four UV/O3. Le stress imposé est constant pour tous les échantillons,
δ=28.6%, mais le temps d‘exposition est variable.

L‘épaisseur de la couche de silice augmente avec le temps d‘irradiation au plasma.


Cette augmentation change la longueur d‘onde et l‘amplitude reliée. La figure (2.12)
montrent les images AFM obtenues en mode taping des échantillons de PDMS traités au
Plasma en fonction de différents temps d‘exposition (a) 15min, (b) 90min et (c) 180

27
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

min. Quelques fractures à la surface de PDMS traité sont également observées à cause
de l‘effet Poisson et de la couche de silice qui est très fine et très rigide.

FIG. 2.12 - Images AFM des échantillons de PDMS 186 comprimé (δ=28.6%) et traité au Plasma en
fonction de différents temps d‘exposition (a) 15min, (b) 90min et (c) 180 min.

FIG. 2.13 - Longueur d‘onde et amplitude de la déformation des rides en fonction du temps d‘irradiation
Plasma.

La figure (2.13) montre la longueur d'onde des rides en fonction du temps


d‘exposition. On constate que la longueur d‘onde augmente avec le temps d‘irradiation,
de λ~0.2µm à 15min jusqu‘à λ~7µm après 3 heures. L‘amplitude augmente aussi avec
le temps d‘irradiation. Contrairement au cas des échantillons traités à l‘UV/O3, la
28
CHAPITRE 2

longueur d‘onde et l‘amplitude évoluent linéairement avec le temps d‘irradiation pour


les échantillons traités au Plasma.

Les échantillons traités avec l‘UV/O3 présentent des longueurs d‘ondes pouvant
aller jusqu‘à 250µm. ceux traités par plasma ont des longueurs d‘ondes beaucoup plus
petites, pouvant être inférieures au micron. À temps d‘irradiation égal, l‘épaisseur
affectée par le traitement plasma est donc beaucoup plus faible que dans le cas d‘un
traitement UV/O3 (Fig. 2.14).

FIG. 2.14 - Longueur d‘onde et amplitude en fonction du temps d‘irradiation à l‘UV/O 3 et au Plasma.

Par traitement UV/O3, nous avons obtenu des longueurs d'onde variant de
λ~10µm à 300µm. Le rayonnement UV/O3 induit à l‘intérieur du PDMS une oxydation
graduelle de l‘échantillon. Ce traitement conduit à la formation d‘une couche de silice
épaisse. Par contre la profondeur du matériau modifiée par le traitement plasma est
sensiblement plus faible. La couche d'oxyde créée se limite, dans cas, à quelques
nanomètres. Cette couche mène à la formation de longueurs d‘onde beaucoup plus
faibles, pouvant aller jusqu‘à la centaine de nanomètres. On peut donc obtenir des
longueurs d‘onde entre 10 et 300µm en faisant varier le temps d‘exposition UV/O3 ou
bien obtenir des rides nanométriques en utilisant la méthode Plasma Oxygène.

29
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

Grâce à la cohérence entre les modèles prédictifs et les données expérimentales,


un ensemble de propriétés du matériau peuvent être déduits, en particulier le module
d'élasticité du film (éq. 2.8), le module de la couche de surface, le stress et la tension
résiduelle dans le film.

Les modifications du temps d‘irradiation entraînent une augmentation de la


longueur d‘onde des rides. On peut se demander, si l’on modifie le taux de compression,
est ce que la morphologie change ?

Influence du stress sur la morphologie des rides


Bowden et Al. [11], ont rapporté que la longueur d'onde des rides ( ) était
indépendante de la tension de compression, régulée en préchauffant le bloc de PDMS.
Les taux de compression obtenus par effet thermique sont de l‘ordre de 10-2, 10-3,
beaucoup plus faibles que ceux utilisés par déformation mécanique (0.1 - 0.7). On peut
donc se demander si les mêmes observations peuvent être faites sur les rides obtenues
par déformation mécanique ?

FIG. 2.15 - L‘évolution de la longueur d‘onde normalisé (λ/ λ0) en fonction du stress, les points noirs
montrent le PDMS 186 irradié pendant 30min à l‘UV/O 3 et soumis aux taux de compressions différents,

30
CHAPITRE 2

points rouge (60min), bleu (2heures), verte 3h et 5h pour la couleur violet, (λ0 longueur d‘onde extrapolée
à compression nulle).

Des séries d‘expériences ont été effectuées en gardant le temps d‘irradiation


constant mais en changeant le taux de compression.

Pour les différents temps d‘irradiation (30min-5h), nous observons une


décroissance de la longueur d‘onde des rides avec le taux de compression. En
normalisant avec λ0, l‘ensemble des points se place sur une courbe maîtresse (Fig.2.15).
L‘observation de cette courbe unique indique que la décroissance de λ n‘est pas liée à la
nature de système étudié. L‘origine de ce phénomène doit être liée à la géométrie du
processus de formation des rides. Nos expériences montrent que la longueur d‘onde
diminue suivant un modèle d‘accordéon :

𝜆 = 𝜆0 (1 − 𝛿) (2.24)

Influence du taux de compression

Au-delà d‘une compression critique, le flambage est de type sinusoïdal et


caractérisé par une longueur d‘onde λ0. λ0 est déterminée dynamiquement à
l‘intersection entre l‘énergie de courbure de la membrane et l‘énergie de déformation du
substrat (Fig. 2.16b).

FIG. 2.16 - L‘énergie en fonction de la longueur d‘onde : (gauche) Energie de courbure favorise λ tend
vers l‘infinie (𝜆 → ∞), et l‘énergie de déformation du substrat favorise (𝜆 → 0) ; (droit) l‘énergie totale de
membrane et de sa fondation.

31
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

L‘énergie de courbure favorise la longueur d‘onde tendant vers l‘infini (𝜆 → ∞)


(avec condition aux bords 𝜆 ~ 𝐿) et l‘énergie de déformation du substrat favorise la
longueur d‘onde tendant vers zéro (𝜆 → 0) (Fig. 2.16a).

L‘énergie totale du système membrane sur une fondation est égale à la somme des
deux énergies (énergie de membrane et l‘énergie de substrat). En construisant cette
courbe, on trouve l‘intersection λ0 comme étant la longueur d‘onde minimale de la
courbe d‘énergie totale.

Etotal = Emembrane+ Efondation ⇒ minimum en λ0.


𝟐𝝅𝒙
Nous avons donc le profil suivant: 𝒚 = 𝑨 𝒄𝒐𝒔 ; lorsque l’amplitude tend vers zéro
𝛌𝟎
(𝐴 → 0).

FIG. 2.17 - A gauche membrane sans compression, à droite membrane sous faible compression,
l‘amplitude tend vers zéro (𝐴 → 0) si la compression est presque la même que la compression critique
(𝛿 → 𝛿c ).

Pour des compressions finies 𝛿 > 𝛿c ; la longueur d‘onde λ varie avec l‘amplitude (A),
comme dans le cas simple de modèle d‘accordéon.

FIG. 2.18 - Représentation schématique du modèle d‘accordéon. En haut, système à faible compression
(𝛿 > 𝛿c ), en bas où (𝛿 ≫ 𝛿c ), on voit l‘évolution de la longueur d‘onde λ et de l‘amplitude A.

32
CHAPITRE 2

La longueur de répétition de la région flambée est :

𝜆0 = 2𝑙 (2.16)

D‘après le théorème de Pythagore (Fig. 2.18) on a :

𝑙 2 = (2𝐴)2 + (𝜆/2)2 (2.17)

d‘où, on remplace 𝑙 par λ0/2 (éq. 2.16), l‘équation devient alors:

(𝜆0 )2 = 16𝐴2 + 𝜆2 (2.18)

à partir de cette équation (2.18), on peut trouver A, en l‘isolant :

𝐴 = 1/4 𝜆20 − 𝜆2 = 𝜆0 /4 1 − (𝜆 𝜆0 )2 (2.19)

La longueur d‘onde (λ) diminue, mais l‘amplitude (A) augmente quand on


augmente la compression. Donc, la longueur d‘onde (λ) est proportionnelle à
l‘amplitude.

Taux de compression

Soient la longueur du substrat 𝐿0 = 𝑛 ∗ 𝜆0 (a) et la longueur du substrat après la


compression 𝐿 = 𝑛 ∗ 𝜆 (b) où (𝛿 > 𝛿c). 𝐿0 est prise au seuil du flambage quand
l‘amplitude égale à zéro (A=0).

Par définition on a le taux de compression δ égale: 𝛿 = (𝐿0 − 𝐿)/𝐿0 . En


𝜆
remplacant 𝐿0 (a) et 𝐿 (b) dans cette équation on obtient : 𝛿 = 1 − 𝜆 . En isolant la
0

longueur d‘onde λ on obtient:

𝜆 = 𝜆0 (1 − 𝛿) (2.20)

Pour trouver l‘amplitude (A), on utilise l‘équation (2.19) et on remplace λ par son
expression (2.20), l‘équation devient:

2 𝛿
𝐴= 𝜆0 𝛿 1 − 2 (2.21)
4

pour δ<<1, 1 − 𝛿 2 ≈ 1, il reste:

2
𝐴= 𝜆0 𝛿 = 0.35𝜆0 𝛿 (2.22)
4

33
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

si le profil de notre système est sinusoïdal, alors :


1
𝐴= 𝜆0 𝛿 = 0.32𝜆0 𝛿 (2.23), pour 𝛿c > 0.
𝜋

À partir de ces équations de l‘amplitude et de la longueur d‘onde, on peut trouver


(λ0) et (δc):
𝜆0
𝐴= 𝛿 − 𝛿c et 𝜆 = 𝜆0 1 − (𝛿 − 𝛿c) (2.24, 2.25)
𝜋

C‘est un système à deux équations et deux inconnues. En prenant les premiers


points de chaque expérience (λ, δ et A), on peut trouver les deux inconnues (λ0) et (δc).

On peut donc conclure que, la longueur d'onde et l'amplitude de la surface ridée


peuvent être contrôlées séparément en ajustant le temps d'exposition d'UV/O3 et le taux
de compression. Par conséquent, un contrôle précis et réversible de la topographie de la
surface avec un taux de rugosité bien défini devient possible [12].

Contrôle de l’amplitude
Les résultats précédents sont le résultat de la compétition entre l'énergie de la couche
mince de silice et l‘énergie élastique du PDMS. Les rides relaxent la compression.
L‘amplitude des rides dépend de l‘épaisseur de la couche de silice et du taux de
compression. L‘amplitude augmente quand on augmente le temps d‘exposition UV/O3,
et elle augmente quand on augmente la compression. Ces variations peuvent être
facilement comprises à partir de la relation 𝐴 = 𝜆 𝛿 .
Bien entendu, nous venons de montrer par le modèle accordéon, que λ est fonction
du taux de compression (𝜆 = 𝜆0 (1 − 𝛿) (2.20)), l‘évolution de l‘amplitude avec δ doit
donc être donnée par la relation :

2 𝛿
𝐴= 𝜆0 𝛿 1 − 2 (2.21), pour δ<<1, nous obtenons 𝐴 ~ 𝜆0 𝛿 (2.23).
4

Le début de la courbure expérimentale (Fig. 2.20) est correctement décrit par ce


modèle très simple. A partir d‘une valeur seuil de compression (𝛿𝑐2 ≅ 0.4), nous
observons un comportement différent pouvant être décrit comme une transition vers un
état moins symétrique (brisure de symétrie). L‘analyse des profils de rides dans cette
région fait intervenir deux amplitudes A1 et A2. Les amplitudes A1 et A2 ont été

34
CHAPITRE 2

mesurées comme étant égales à la moitié des distances D1 et D2 représentées dans la


figure ci-dessous :

FIG. 2.19 - Mesure des amplitude D1 et D2.

FIG. 2.20 - L‘évolution de l‘amplitude normalisé (A1,2/ λ0) en fonction du stress. Les PDMS 186 soumis à
des compressions différentes et irradié pendant 30min (points noirs) à l‘UV/O 3, les points rouge traités
pendant 60min, bleu 2h et les verte 3h, (λ0 longueur d‘onde extrapolée à compression nulle).

35
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

La figure (2.20) reprend l‘évolution de l‘amplitude des échantillons de PDMS


186 aux différents temps d‘exposition UV/O3 (30min, 60min, 120min, et 180min).
L‘amplitude (Annexe Fig. 2.20) de ces expériences a été normalisée par A1,2/λ0 (λ0
longueur d‘onde extrapolée à compression nulle). Une fois normalisée les amplitudes se
superposent pour les cinq expériences avant la bifurcation.

L‘évolution de l‘amplitude en fonction du taux de compression peut être décrite


de la manière suivante : au stress δ0, l‘amplitude est nulle. Lorsque la compression
dépasse le seuil critique δc on observe la formation de rides. Entre δc et δ2 (δc le seuil
critique et δ2 2ème seuil critique), l‘amplitude augmente suivant la loi 𝐴 ∝ 𝛿 1 2 , comme
prédit par l‘équation (2.21).

Expérimentalement, on constate l‘apparition d‘un mode sous-harmonique au-delà


d‘une compression critique δ2. Cette observation peut être reliée aux non linéarités qui
deviennent de plus en plus importantes au fur et à mesure que la compression augmente.

De tels effets ont déjà été décrits pour des membranes comprimées déposées sur
l‘eau (Cedra et al.) [10]. Dans ce cas précis, les non linéarités conduisent à la
concentration de la déformation dans un seuil pli au lieu d‘une collection de rides. La
description d‘un modèle théorique non linéaire à même d‘expliquer ces effets est
clairement en dehors du cadre de cette thèse.

Ces résultats observés pour le PDMS 186 avec un rapport agent réticulant/sylgard
de 1/10. Que se passe-t-il si on change le module de PDMS en modifiant la proportion
de réticulant dans la résine de silicone ?

Influence du module élastique


De la même manière, on a préparé des échantillons de PDMS 186 de même
épaisseur mais avec des taux d‘agent réticulant différents. Les modules de ces
échantillons ont été analysés par Analyse mécanique dynamique (DMA) (METTLER
TOLEDO DMA/SDTA861e) afin de mesurer leur module d‘élasticité en mode de
compression.

36
CHAPITRE 2

FIG. 2.21 - L‘évolution de la longueur d‘onde en fonction du stress pour trois modules différents de
PDMS, noire E=2Mpa, rouge E=1Mpa et bleue E= 0.6Mpa.

Une diminution de taux d‘agent réticulant entraîne une diminution du module du


substrat. La longueur d'onde des rides devrait augmenter si le substrat fournit moins de
résistance à la déformation élastique (𝜆 ~ 𝑕(𝐸𝑚 𝐸𝑝 )1 3
(2.8)). C'est effectivement ce
qui est observé sur la figure (2.21). Les modules des substrats ont été quantifiés à partir
des longueurs d‘onde à l‘aide de l‘équation (2.8).

La longueur d‘onde dépend du temps d‘exposition UV/O3 et du taux de


compression. Mais comme on l‘a vu dans l‘équation (2.8), λ dépend aussi du module
d‘élasticité du PDMS. Nous avons utilisé des échantillons de PDMS avec des modules
différents, en changeant le ratio de Sylgard avec l‘agent de réticulation. On a utilisé trois
échantillons de modules 0.6, 1 et 2Mpa. Les échantillons ont été traités sous UV/O3
durant 30min. Dans la figure (2.21), l‘expérience montre la longueur d‘onde en fonction
du stress. On constate que, la longueur d‘onde augmente quand le module diminue
(𝜆 ∝ (𝐸𝑚 𝐸𝑝 )1 3 ), ce résultat est en accord avec le résultat de Genzer [31].

37
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

FIG. 2.22 - L‘évolution de la longueur d‘onde (cercle rouge) et du module (carré noire) en fonction de
taux d‘agent réticulant. Les échantillons ont été traités à l‘UV/O3 durant 30min.

FIG. 2.23 - L‘évolution du module en fonction de la longueur d‘onde des rides à compression nulle.

38
CHAPITRE 2

La Figure (2.22) montre l‘évolution de la longueur d‘onde et du module de PDMS


en fonction du taux d‘agent réticulant. On a utilisé différents taux d‘agent réticulant,
selon les rapports suivants : 2/100, 3.5/100, 5/100, 7/100, 8/100 et 10/100. Comme
attendu, le module du PDMS augmente rapidement avec le rapport d‘agent
réticulant/DMS. Cette augmentation mène à la diminution de la longueur d‘onde (cercle
rouge) qui est raccordé au module par la relation (𝜆 ∝ (𝐸𝑚 𝐸𝑝 )1 3 ). Par conséquent, il
est possible de modifier la longueur d‘onde et l‘amplitude des rides simplement en
changeant le module des échantillons.

D‘une manière intéressante, il est possible d‘utiliser la mesure de la longueur


d‘onde des rides à compression nulle (extrapolation) pour estimer le module élastique
du substrat (Fig. 2.23).

Morphologie du profil des rides


Influence du taux de compression

Dans cette partie, des échantillons de PDMS ont été soumis au même temps
d‘irradiation mais à des taux de compression différents.

FIG. 2.24 - (a) Illustration latérale de la morphologie des rides dans une couche épaisse de PDMS traitée
30min à l‘UV/O3 et soumise à différents taux de compression (faible, δ=0.23) pour Ak<1, δ=0.33 pour
Ak=1 et δ=0.275 pour AK>1). (b) profil théorique de 3 étapes de cycloïde.

Beaucoup de chercheurs affirment que le profil de flambage est sinusoïdal. Mais


notre résultat montre que le profil est de type cycloïde. À faible compression (δ=0.23)
39
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

on a Ak < 1, et le profil des rides ressemble au profil théorique d‘une cycloïde


raccourcie. Quand on augmente la compression (δ=0.33), on obtient Ak =1 qui mène à
la représentation de la cycloïde classique (Ak = R théorique). Pour Ak > 1, le cycloïde
s‘entrecroise et ne représente plus un état physique de la membrane (Fig. 2.24).

Les cycloïdes appartiennent à la classe la plus générale des trochoïdes. Ces


courbes sont définies comme la trace d‘un point quelconque fixé sur un cercle qui roule
sans glisser sur une ligne prescrite. Une cycloïde est le cas particulier d‘un point sur la
circonférence du cercle.

Pour d < R, la courbe s‘appelle aussi cycloïde raccourcie et ressemble à une sinusoïde.

Pour d = R, on obtient la cycloïde.

Pour d > R, la courbe s‘appelle aussi cycloïde allongée et peut prendre diverses formes,
avec de plus en plus de points doubles à mesure que d augmente.

La fonction paramétrique d‘une cycloïde est :

x = ξ + Asinkξ (2.26)

y = Acos kξ (2.27)

k=2π/λ (2.28)

où A est l‘amplitude, k le vecteur d‘onde et λ la longueur d‘onde.

Limite par exposition


Nous avons vu que l‘augmentation du taux d‘exposition UV/O3 induit une
augmentation de l‘épaisseur de silice. Cette augmentation rend la couche plus rigide, et
plus difficile à comprimer. La couche de silice veut donc garder sa forme d‘équilibre.
Le profil de rides ne ressemble plus à une cycloïde mais correspond à une sinusoïde
(Fig. 2.25b), le profil minimisant l‘énergie de courbure de la membrane. La figure
(2.25) montre deux images pour lesquelles les échantillons ont le même taux de
compression (δ=28.5%) mais des temps d‘exposition à l‘UV/O3 différent : 30min
UV/O3 pour (b) et 180min pour (b). On observe clairement le passage de la cycloïde à la
sinusoïde.

40
CHAPITRE 2

FIG. 2.25 – Images SEM d‘échantillons de PDMS 186 comprimé (28.8%) mais traités différemment à
UV/O3. a) échantillon traité pendant 3h à UV/O3 (sinusoïde), b) 30min (cycloïde).

Pour observer des profils de type cycloïde, il faut que 𝐸𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒 ≅ 𝐸é𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 , et pour
des profils de type sinus il faut que 𝐸𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒 ≫ 𝐸é𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 .

Bifurcation et doublement de longueur d’onde

FIG. 2.26- La figure montre AK1,2 en fonction du stress (δ). Ak1 est l‘amplitude qui croît linéairement et
Ak2 l‘amplitude qui diminue. La couleur noire montre l‘évolution de l‘amplitude des échantillons traités à
l‘UV/O3 pendant 30min, bleu 1h, rouge 2h, bleu foncé 3h et 5h pour le violet. A faible compression,

41
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

l‘amplitude augmente avec le stress, mais quand on dépasse une certaine compression (δ >0.28) pour les
échantillons traités pendant 30min à l‘UV/O3, on a une bifurcation dans le système et deux amplitudes
apparaissent. Ak1 qui croît linéairement et Ak2 qui diminue. Quand on augmente le taux d‘exposition
UV/O3, le seuil critique de bifurcation change, à 30min UV/O3 ~ 0.3%, 1h ~ 0.34%, 2h ~ 0.37% et 3h ~
0.44%. L‘augmentation du seuil de bifurcation est du à l‘augmentation de l‘épaisseur de la couche.

Nous avons vu que l‘amplitude dépend du stress. La figure (2.26) montre


l‘évolution d‘Ak en fonction du stress. Pour des faibles taux de compression, on a un
accord d‘Ak pour différents temps d‘exposition UV/O3 pour Ak < 1 (Fig. 2.26 et 2.27a).
A partir de la compression critique δ2, la morphologie change et devient plus complexe.
Il est intéressant de constater que la transition de morphologie apparait quand Ak=1,
c.à.d. pour la limite physique des profils cycloïdes. On observe une perte de symétrie,
un doublement de longueur d‘onde et deux amplitudes apparaissent Ak1 qui augmente
linéairement et Ak2 qui diminue jusqu'à ce que Ak2 ~ 0 (Fig. 2.26 et Fig. 2.27 (b,c,d,e))
[32].

FIG. 2.27 - Image SEM d‘échantillons de PDMS traités pendant 30 minutes à l‘UV/O3, et soumis à
différents taux de compression, a) δ~0.29 on observe le profile de cycloïde, b) δ~0.33 bifurcation et
doublement de la longueur d‘onde, c) δ~0.5 changement de l‘amplitude, d) δ~0.64, e) δ~0.72 A2 diminue
jusqu'au couplage de deux rides, f) δ~0.83 quadruplement de la longueur d‘onde.

42
CHAPITRE 2

2.3.2 Compression Bi-axiale


L‘origami (de oru, plier et de kami, papier) est un art japonais très ancien qui
consiste à réaliser des figures en deux ou trois dimensions à partir du pliage d‘un simple
carré de papier. Une des représentations d‘origami la plus célèbre est la grue du japon,
devenue un symbole de paix depuis l‘explosion atomique d‘Hiroshima. Dans cette
section, nous allons réaliser des compressions de membranes rigides suivant deux axes,
en nous inspirant du pliage Miure-Ori [33].

Les échantillons de PDMS traités à l‘UV/O3 ont été étirés à la manière bi-axiale
avec différents taux d‘étirement et relâché lentement dans un sens puis dans l‘autre, ou
dans les deux sens en même temps [32].

On a exécuté une série d‘expériences pour comprendre la formation de motifs


réguliers à deux directions. Nous avons gardé les mêmes conditions d‘étirement de
l'échantillon dans les deux directions (X ; Y). Après le traitement UV/O3, avant la
libération, aucun pattern n'a été formé. La première libération est traitée dans une 1ère
direction (selon axe X) (Fig. 2.28) en conservant le deuxième axe (Y) inchangé, ou on a
relâché le stress d‘une manière isotropique ou anisotropique, et on a relâché de quelques
pourcents dans une direction puis on a relâché de manière isotropique. Quand on
relâche la compression de manière isotropique, on obtient différentes structures
ordonnées de rides zigzag et non ordonnée formant un labyrinthe. On a une perte de
symétrie soit lors d‘un stress anisotropique bi-axiale, soit dans le matériel de la couche
système.

Formation en chevron
Notre système est soumis à un faible étirement (δ < 29%) dans les deux directions.
On a relâché une direction selon l‘axe X. Nous avons observé une ondulation
périodique alignée (Fig. 2.30a) dès que la tension dans l'échantillon a dépassé la tension
critique.

Remarque : l‘échantillon a été étiré à 30% dans les deux directions (X ; Y), donc
on est dans le régime cycloïde (compression δ < 29%) avant la bifurcation de
l‘amplitude ou le doublement de la longueur d‘onde, donc dans ce cas on a obtenu des
chevrons.
43
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

FIG. 2.28 – Représentation schématique de La libération asymétrique de la tension de compression


(relaxation complet dans une direction).

FIG. 2.29 - Faible compression bi-axiale δ < 28.8%. Libération asymétrique de tension de compression
(relaxation complet dans une direction), profile cycloïde.

L‘observation expérimentale montre que la longueur d'onde diminue


progressivement et l‘amplitude augmente pendant la libération du stress. Jusqu‘à ce que
l'échantillon soit complètement libéré dans une direction X, le profil des rides est de
type cycloïde (Fig. 2.29). Quand nous avons commencé à libérer l'étirement dans la
2eme direction (Y), la bifurcation d'ondulation a été observée et dispersée au hasard et
régulièrement partout dans l'échantillon.

44
CHAPITRE 2

FIG. 2.30- Images du microscope optique séquentielles d‘un échantillon de PDMS également étiré à 30 %
dans les deux directions, à qui on a fait subir deux différents processus de libération de stress
consécutivement (a) libération complète dans la 1ère direction X, les rides sont perpendiculaires à la
direction de stress, (b, c et d) relâchement dans la 2eme direction Y progressivement (chevron) et e)
relâchement complet dans la 2eme direction : les rides horizontal disparaissent et il reste des rides qui
sont alignées verticalement.

Les rides alignées se transforment en chevron (comme un escalier): ressemblant à une


cassure de rides alignées. Lorsqu‘on augmente le stress, de nouvelles cassures
apparaissent diminuant la longueur des segments rectilignes. Jusqu'au moment où le
stress est identique (isotrope) dans les deux sens. On obtient alors une longueur et une
largeur de segments rectilignes égales (α = 90°) (Fig. 2.30c). Après un relâchement
complet de la compression dans la direction (Y), les rides horizontales (parallèle à la
direction X) disparaissent et il reste les rides verticale qui sont parallèle à la direction Y
(Fig. 2.30e). Pendant l‘augmentation du stress on observe une stabilité de l‘angle entre
les segments rectilignes (α = 90°). Aussi, on a deux longueurs d‘onde (λ1, λ2) et deux
amplitudes (A1, A2) qui changent avec l‘augmentation du temps d‘irradiation et le taux
de compression.

45
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

FIG. 2.31 - a) échantillon du PDMS relâché dans un sens, les rides sont alignées perpendiculairement à la
direction de compression. b) échantillon retiré après une compression bi-axiale (Chevron) donne les
même rides (aligné horizontalement) que le relâchement dans une direction.

Lorsqu‘on étire de nouveau la 2ème direction Y, on obtient la même morphologie


de rides alignées (Fig. 2.31), et lorsqu‘on décomprime on obtient la même morphologie
chevron. Notre résultat est en accord avec le modèle théorique d‘Arezki Boudaoud [34].

Chevron après le doublement de la longueur d’onde

En étirant de la même façon dans les deux directions et en relâchant dans une
direction X, puis dans la deuxième direction Y, mais cette fois-ci, on utilise un taux
d‘étirement plus grand que dans le 1er cas, en étirant les deux directions à 45%
(compression δ > 29%). Puis nous relâchons complètement la première direction X et
ensuite la deuxième direction Y lentement.

FIG. 2.32 - Grand compression bi-axiale δ >28.8%.

46
CHAPITRE 2

FIG. 2.33 - Images microscopique optique séquentielles d‘un échantillon de PDMS également étiré à 45%
dans les deux directions, puis ayant subi par deux différents processus de libération de stress,
consécutivement (a) libéré dans le 1er sens, les rides sont perpendiculaires a la direction de stress. (b)
relâchement dans le 2ème sens 25% de stress (chevron). (c) relâchement à 50 % du stress les rides
ressemblent à un nid d‘abeille (chevron). Relâchement complet dans le 2ème sens, les rides deviennent
irrégulières.

On est ici dans le régime de doublement de la longueur d‘onde (Fig. 2.32), et il est
plus difficile pour les ondulations de changer de direction, après une compétition entre
les rides qui sont déjà formés et le nouveau stress. Dés que la tension a dépassé la
tension critique des rides, les rides se cassent perpendiculairement sous forme de nid
d‘abeille (chevron en forme hexagone) (Fig. 2.33b). Lorsqu‘on augment le stress de
nouveaux nids se forment (Fig. 2.33c). Après un relâchement total de contrainte les
chevrons deviennent désordonnés (Fig. 2.33d).

Formation de Labyrinthe
De la même manière, des expériences ont été exécutées en étirant/libérant
simultanément pour des films de PDMS les deux directions, ce qui a pour résultat la
formation immédiate d‘un damier lorsqu‘on est proche du seuil critique (Fig. 2.34b).
Mais lorsqu‘on est loin de seuil critique, on obtient des labyrinthes (Fig. 2.34c). Les

47
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

morphologies dépendent du taux de compression, c'est-à-dire que l‘on soit dans le


régime cycloïde ou dans un doublement de la longueur d‘onde on obtient le même
résultat. La longueur d‘onde de labyrinthe continue à diminuer avec l'augmentation de
la densité de ride qui augmente elle même avec le stress, jusqu'au relâchement total dans
les deux directions.

FIG. 2.34 - Images microscopiques séquentielles de l‘échantillon de PDMS également étiré à 30 % dans
les deux directions, puis ayant subi le processus de libération de stress simultanément.

FIG. 2.35 - PDMS relâché isotrope et traité à UV/O3 pendant 3h.

La longueur d‘onde augmente avec le temps d‘irradiation. En ajustant le temps


d‘irradiation et le taux de compression dans les deux directions, nous avons observé un
changement de la longueur d‘onde de labyrinthe (Fig. 2.35).

48
CHAPITRE 2

Formation de Zigzag

FIG. 2.36 - Images microscopique de PDMS étiré à 30% dans les deux sens puis relâché dans une
direction à 5% et ensuite on a relâché de manière isotrope.

Dans les deux libérations séquentielles et simultanées, nous avons remarqué que
le pattern de rides se forme immédiatement sur la surface (à l'origine plate) une fois que
la force de compression du substrat a dépassé la force d‘ondulation critique (labyrinthe)
(Fig. 2.34c). De plus la libération n'a pas changé la forme du pattern et la plupart des
déformations de stress libérée contribue directement à l'augmentation de l'amplitude de
ride comme prédit par les expériences uni-axiales, non linéaires récentes. Pour la
libération séquentielle dans la deuxième direction (Y), on avait pensé que le stress ne
devait pas contribuer à produire des amplitudes supplémentaires sur les ondulations,
mais à libérer dans les directions où les ondulations sont de forme zigzags avec un angle
caractéristique défini. Cependant, au lieu de former des zigzags très ordonnées partout
dans les colonnes d'ondulation l‘angle augmente progressivement de 0 ° à 90 ° pendant
la libération. Cela a été a observé en microscopie optique (Fig. 2.36). Les bords des
zigzags sont parallèles les un aux autres et les paramètres géométriques (longueur,

49
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

largeur et hauteur) des zigzags sont uniformes avec une petite déviation. Autrement dit,
si on étire de 30% dans les deux directions (X ; Y) un échantillon de PDMS traité à
UV/O3 pendant 30min, et que l‘on relâche le 1ere direction (X) de 5% puis on relâche
de manière isotrope les deux directions (X ; Y) on obtient des rides sous forme zigzag.

Récemment, Choi et al. (2007) ont observé les patterns de ride en zigzags sur des
films de Si en cristaux simples liés à un pré stress du substrat de polydimethylsiloxane
(PDMS), où l'angle de contact du zigzag était proche de 90°, bien qu'aucun alignement
avec les axes du cristal n'ait été annoncé.

FIG. 2.37 – Diagramme de phase, compétition entre labyrinthe et chevron.

Nous résumons nos résultats dans la figure 2.37. Lorsqu‘on dépasse le seuil
critique de stress en comprimant le film dans l‘axe X, on observe des rides
perpendiculaires à la direction du stress (Fig. 2.37a). Lorsqu‘on comprime la deuxième
direction selon l‘axe Y, on observe la formation de chevrons progressivement (Fig. 2.37
b-d). Quand on comprime d‘une manière isotrope proche du seuil critique, on observe la
formation de damier (Fig. 2.37i). Dans l‘étude d‘Arezki Boudaoud, il ne prévoit pas de
labyrinthe, nous avons pu mettre expérimentalement en évidence le damier, lorsqu‘on
approche du seuil critique. Mais lorsqu‘on est loin du seuil critique on obtient des

50
CHAPITRE 2

labyrinthes (Fig. 2.37ii). Lorsqu‘on relâche de 5% selon l‘axe Y, puis simultanément


suivant X et Y on obtient des zigzags.

Arezki Boudaoud a résumé tous les résultats dans ce schéma théorique.


Expérimentalement, notre résultat confirme donc le résultat théorique de Boudaoud
[34].

En résumé en ayant recours à la force mécanique, on insiste sur le PDMS


bicouches, et nous démontrons la manœuvre du film plat à un direction d‘ondulation,
l'ondulation avec la bifurcation, le mélange d'ondulation/chevron et la structures à deux
directions de chevron hautement ordonnées par le contrôle indépendant de la quantité de
stress et par le minutage de grands stress sur les deux directions planaires. Nous
découvrons que quand les stress égaux mais séquentiels sont appliqués à l'oxyde de
couche du PDMS, suivis par la libération séquentielle dans l'ordre contraire, on
provoque la formation de rides en zigzags. Pour élucider les mécanismes de formation
de pattern sous de grands niveaux de stress et ceux de la transition entre les patterns,
nous étudions les variables telles que les largeurs, les amplitudes et d'autres
caractéristiques de rides entre les structures de chevron et l'ondulation. Notre étude
suggère une méthode robuste pour faire varier la topographie de surface réversible en
temps réel, ce qui peut ouvrir des perspectives pour obtenir des propriétés de surface de
mouillage, d'adhésion et de friction.

51
FLAMBAGE MICROSCOPIQUE – FORMATION DES RIDES

2.4 Bibliographie
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CHAPITRE 2

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53
Chapitre 3

3 Flambage Macroscopique

Courbure Globale

55
CHAPITRE 3

3.1 Introduction

D
ans le deuxième chapitre, nous avons discuté des modes de déformation
latérale d‘une pièce longue soumise à une compression. Ce phénomène est
initié à partir de défauts (géométriques, propriétés matériaux ...) et n‘apparaît
que pour des structures élancées (plaques, coques, réglettes). Cette surface a été soumise
soit à une compression uni-axiale ou bi-axiale.

Dans un article récent, Wang a étudié le flambage sur substrats élastomère et a


obtenu deux types de flambage : (1) une micro structure composée de rides à la surface
du PDMS, (2) une ondulation globale. La déformation macroscopique est observée pour
les substrats relativement minces [1,2].

Dans ce chapitre, nous nous intéresserons au flambage macroscopique de films de


PDMS. La première partie sera consacrée à la méthode de flambage macroscopique
sous compression uni-axiale, la deuxième au flambage sous compression bi-axiale.

La courbure de Gauss
Considérons un point p appartenant à une surface lisse S. Choisissons maintenant un
vecteur tangent à la surface en p. Si on coupe la surface par le plan perpendiculaire à
celle-ci, qui passe par p, et qui contient , on obtient une courbe tracée sur la surface.

FIG. 3.1 - Quelques exemples de courbures [3].

La courbure de cette fonction au point p s'appelle la courbure normale de S au point p


dans la direction . Quand on fait tourner , la courbure normale atteint une valeur

57
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

maximale, la courbure maximale, et une valeur minimale, la courbure minimale. Les


directions pour lesquelles ces valeurs sont atteintes s'appellent les directions principales,
qu'on peut voir en gras sur la figure 3.1a. Pour la surface b, la courbure minimale est
égale à zéro, et est atteinte quand est parallèle à l'axe du cylindre. La courbure
maximale, quant à elle, est obtenue dans la direction perpendiculaire, et vaut l'inverse
du rayon du cylindre. Pour la surface c, la courbure minimale est négative et la courbure
maximale est positive, puisqu'il y a un changement de concavité (Fig. 3.1b et c).

FIG. 3.2 - Film de savon obtenu en plongeant une boucle de fil de fer dans de l'eau savonneuse.

À partir des courbures maximale et minimale, on peut définir deux invariants: la


courbure moyenne, qui est la moyenne des deux courbures principales, et la courbure de
Gauss, qui est le produit des deux courbures principales. La courbure moyenne a une
interprétation physique, dont on peut donner une idée par l'image suivante (Fig. 3.2): si
on plonge une boucle en fil de fer (de forme quelconque) dans de l'eau savonneuse,
alors le film de savon qui s'appuiera dessus aura une courbure moyenne nulle en tout
point. Quant à la courbure de Gauss, on voit qu'elle est positive pour la surface de
gauche (et pour toute les surfaces « bombées »), nulle pour celle du milieu, et négative
pour celle de droite. Un théorème important de Gauss affirme (en particulier) que si
vous froissez une feuille de papier, alors la surface obtenue aura une courbure de Gauss
égale à zéro en tout point (Fig. 3.1c).

58
CHAPITRE 3

3.2 Résultats et discussions

3.2.1 Dispositif expérimental


Nous procédons comme schématisé sur la figure 3.3. Un échantillon traité
longtemps au four UV/O3 présente deux types d‘ondulation : microscopique à la surface
de PDMS et macroscopique (d‘ondulation globale).

FIG. 3.3 – a) Schéma de gradient de module élastique et le gradient de compression. b) structure après la
compression.

En réalité, le flambage microscopique qui conduit aux rides ne relaxe la contrainte


de compression que sur une profondeur de l‘ordre de λ. Si le film a été traité
suffisamment longtemps au four UV/O3, l‘épaisseur sur laquelle le film sera modifié
peut être beaucoup plus grande que λ (un gradient de modification du PDMS est formé
par UV/O3) (Fig. 3.3a). La seule façon pour le film de relaxer complètement la
contrainte de compression est de combiner les rides avec un flambage macroscopique
(Fig. 3.3b).

Les états de l‘échantillon ne peuvent plus alors être développables, car ils doivent
être courbés dans deux directions différentes, d‘une part pour satisfaire la courbure des
conditions aux limites, et d‘autre part pour satisfaire l‘excès de surface. Nous nous
sommes intéressés dans ce chapitre à l‘ondulation globale. Le rayon de courbure à été
mesuré pour calculer l‘évolution du flambage.
59
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

3.2.2 Étirement Uni-axial


Des échantillons de PDMS ont été traités avec différent temps d‘irradiation à
l‘UV/O3 et soumis à différents taux de contrainte. Dans le deuxième chapitre nous
avons étudié l‘évolution de la morphologie de surface qui a été traitée (la longueur
d‘onde, l‘amplitude et le module). On a joué sur le taux de compression et le temps
d‘exposition pour contrôler précisément la morphologie de la surface. Pour les faibles
temps d‘exposition (30 minutes), l‘échantillon de PDMS reste plat avec une instabilité
juste en surface. Par contre, pour les grands temps d‘irradiation cela conduit à des films
possédant une courbure macroscopique non nulle.

Ondulation par étirement uni-axial


Pour réaliser cette expérience, nous avons étiré un film de PDMS (L=3.5cm,
l=0.6cm et H=1.5mm) de manière uni-axiale et puis traité pendant 3 heures à l‘UV/O3.
Nous avons fait varier le taux d‘étirage du PDMS de 20% à 220% (Fig. 3.4).

FIG. 3.4 – Echantillon de PDMS 186 traité pendant 3 heures à l‘UV/O3 puis comprimé à différents taux
(20%-220%).

Ce traitement UV/O3 particulièrement long mène à une augmentation de


l‘épaisseur de la couche de silice. La surface rigide de la silice veut garder sa forme et le

60
CHAPITRE 3

PDMS veut retourner à sa position initiale. Le résultat de cette compétition mène à une
déformation macroscopique.

FIG. 3.5 – Courbe représentant la diminution du rayon de courbure en fonction du stress.

D‘une manière interessante, on observe une diminution du rayon de courbure avec


l‘augmentation du taux de compression (Fig. 3.4). A la figure 3.5, nous avons porté R
en fonction de la contrainte δ=(L’-L)/L (où H réprésente l‘épaisseur totale du film de
PDMS). En nous basant sur une approche purement géométrique, nous pouvons montrer
que le rayon de courbure doit évoluer suivant une loi simple R=H/2δ, en accord avec les
observations.

Modèle géométrique de l’évolution du rayon de courbure

Nous supposons ici que les deux couches sont inextensibles (L’ reste L’ et L reste
L).

La longueur initiale de l‘échantillon (L) est égale à :

𝐿 = 𝛼𝑅 (3.1)

la longueur de courbure (L’) est :

𝐿′ = 𝛼(𝑅 + 𝐻 2) (3.2)
61
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

où, R est le rayon de courbure, α l‘angle entre les deux rayons et H l‘épaisseur totale de
l‘échantillon.

FIG. 3.6 – Représentation schématique d‘un film de PDMS après une longue irradiation, puis comprimé.
L représente la longueur initiale d‘échantillon, L‘ la longueur de courbure, H l‘épaisseur de tout le film, R
est le rayon de courbure et α l‘angle entre les deux rayons.

sachant que l‘équation de taux de compression est δ = (L-L’)/L, et en remplaçant par


leurs expressions respectives, L et L’ l‘équation devient :

𝛿 = (𝐿′ − 𝐿)/𝐿 = 𝐻 2𝑅 (3.3)

ce qui permet d‘écrire :

𝑅 = 𝐻 2𝛿 (3.4)

Nous avons aussi pu montrer que l‘évolution du rayon de courbure en fonction du


stress à une dimension des échantillons de PDMS était constante. Mais quelle est
l‘influence de la largeur de l‘échantillon de PDMS?

62
CHAPITRE 3

Influence de la largeur de la membrane


Pour des échantillons de PDMS de dimension bien définie ; nous avons pu
observer une décroissance du rayon de courbure avec le stress.

FIG. 3.7 – Sur ce schéma on peut voit l‘effet poisson apparaissant lors de la compression d‘un échantillon.

FIG. 3.8 – a) Photo d‘un PDMS traité pendant 3 heures à l‘UV/O 3 et comprimé 67%. b) photo illustrant la
courbure présente dans un chips.

Si on augmente la largeur de l‘échantillon, on observe une surface à courbure de


Gauss non nulle (C1.C2 ≠ 0) (Fig. 3.8a). Cette courbure est perpendiculaire à la première
courbure globale, mais possède un signe opposé. La combinaison de deux courbures
conduit à une surface en selle de cheval, caractéristique des courbures de Gauss
négatives. L‘apparition de la courbure dans la largeur est quand à elle liée à l‘effet
Poisson.

Quand on relâche la contrainte, une force d‘étirement apparait


perpendiculairement à la direction de compression. Le PDMS veut alors reprendre sa
63
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

morphologie initiale, mais la couche rigide de silice doit se courber pour y parvenir.
Pour avoir un exemple concret de surface à courbure de Gauss négative, il suffit de
regarder une feuille de salade, ou un chips (Fig. 3.8b) [4].

Dans ces expériences, nous avons utilisé une épaisseur (H=1.5mm). En


conséquence il apparaît une limite d‘étirement du PDMS 186 liée à l‘épaisseur, en effet
après un étirement de 240%, l‘échantillon se casse. En revanche, lorsqu‘on diminue
l‘épaisseur du PDMS, on peut largement dépasser la limite des 240%. Comment évolue
la morphologie du film lorsqu‘on varie l‘épaisseur ?

Influence de l’épaisseur
Nous avons analysé des échantillons de PDMS (H=440µm, la longueur L = 5cm
et largeur l = 0.7mm). Les échantillons étirés uni-axialement puis traités à l‘UV/O3
pendant 2 heures ont été soumis à différent taux d‘étirement de 200% jusqu‘à 800%.

FIG. 3.9 – les photos suivantes montrent des échantillons de PDMS traités à l‘UV/O 3 pendant 2 heures, ils
ont été étirés linéairement, la longueur est L = 5 cm et l‘épaisseur 440µm mais les taux de compression
sont différents (a) δe~200% (b) δe~300%, (c) δe~600%, (d) δe~800% et (e) image latérale de (d).

Pour de faibles épaisseurs de PDMS, la tendance des films à adopter un flambage


global augmente fortement (le module de rigidité est donné par Eh3). Pour un
échantillon étiré à 200%, nous avons pu observer la formation de spirales (Fig. 3.9a).
De nouveau, nous avons pu observer une courbure dans la direction perpendiculaire

64
CHAPITRE 3

causée par l‘effet poisson (courbure de Gauss négative). Si on augmente le taux


d‘étirement à δe ~ 300%, un nouveau type d‘enroulement est observé. Les spirales
cèdent la place à des Hélices ou Hélicoïdes (Fig. 3.9b). Après un étirement de δ~600%,
on observe une succession d‘enroulements arrangés en hélices avec un rayon de
courbure presque constant (Fig. 3.9c). Pour les étirements les plus grandes, δe ~ 800%,
les enroulements possèdent un rayon de courbure variable, les courbures aux extrémités
diminuent et les courbures s‘imbriquent les unes dans les autres (Fig. 3.9 e, f).

Étirement de films larges de PDMS


Des films de PDMS ont été étirés uni-axialement (la largeur est l ~ 4cm). Les
films ont été soumis à différents taux de compression et différents temps d‘étirement,
pour différentes épaisseurs (Fig. 3.10).

Pour ces films, nous observons des enroulements en feuilles, les hélices étant
impossibles à réaliser pour des films aussi larges. Contrairement aux bandes étroites,
nous n‘observons plus de courbure perpendiculaire à l‘exception des bords où on
retrouve une courbure de Gauss négative.

FIG. 3.10– Les photos suivantes montrent des tapis de PDMS traités à l‘UV/O 3 pendant 2 heures, et étirés
à a) δe ~ 40%, b) δe ~ 100% et c, d) δe ~ 300%, (b) traité pendant 3 heures à l‘UV/O3 et épaisseur H ~
100µm).

65
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

Le flambage du film fait apparaître une morphologie comparable à un tapis


enroulé parfaitement, pour un échantillon étiré à 300% et traité pendant 2 heures à
l‘UV/O3 (Fig. 3.10c, d). Une augmentation de la compression entraîne des spirales plus
serrées. Pour un film de PDMS d‘épaisseur égale à 100µm et traité pendant 3 heures
puis étiré à 100%, nous observons un film mince transparent. Cet échantillon est
particulier dans le sens où l‘entièreté du film a été affectée par le traitement UV/O 3. Il
n‘est donc plus possible d‘observer les rides microscopiques, il ne subsiste qu‘un léger
flambage macroscopique lié à l‘anisotropie du module élastique (Fig. 3.10b).

3.2.3 Etirement bi-axial

Symétrie carrée
Les contraintes que l‘on veut imposer à l‘échantillon de PDMS sont bi-axiales (δe
= 20%). Apres l‘étirement, l‘échantillon a été irradié au four UV/O3 en présence d‘un
photo-masque. Apres le traitement UV/O3 les échantillons ont été relâchés pour obtenir
différents types de morphologies.

FIG. 3.11 – Les photos suivantes montrent un échantillon de PDMS traité pendant 2 heures à l‘UV/O 3 et
comprimé à δ ~ 20%. a) PDMS comprimé dans une seule direction, b) carré comprimé de dimension d =
1cm, c) d = 2.5cm, d) d = 3cm et e) d = 3.5cm.

66
CHAPITRE 3

En comprimant le PDMS d‘une manière uni-axiale, nous avons observé une


ondulation globale qui suit la direction des rides à la surface du PDMS (Fig. 3.11a). Les
contraintes bi-axiales imposées à un carré de d = 1cm de coté conduisent à la formation
d‘une calotte sphérique (courbure de Gauss positive), rayon de courbure R = 2.1 cm
(Fig. 3.11b), le rayon de courbure diminue lorsqu‘on augmente la taille du carré traité.
A partir d‘une taille critique (d = 2.5cm), on observe une courbure dans une seule
direction, R = 1.75cm. Cet échantillon est en outre instable. Une simple pression des
doigts suffit à faire basculer de 90° la courbure de cet objet (sous contrainte et incapable
de relâcher l‘ensemble des contraintes en une fois). Si on augmente encore la taille du
carré, d > 3 cm, on observe la formation d‘une courbure suivant la diagonale (Fig. 3.11d
et e). Actuellement, nous ne connaissons pas l‘origine de cette transition de
morphologie.

Courbure de Gauss pour différentes formes géométriques


L‘étirement uni-axial nous montre de superbes ondulations différentes et le stress
bi-axial sur différents carré montre quand à lui de nouvelles ondulations. Maintenant
nous allons regarder l‘influence de la géométrie du film sur les morphologies obtenues.

FIG. 3.12 – Image d‘un triangle ondulé par une compression bi-axiale.

A la figure 3.12 nous voyons un échantillon de PDMS étiré bi-axialement, traité


puis découpé suivant un triangle équilatéral. Trois courbures identiques apparaissent,
pour chaque angle du triangle.

67
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

FIG. 3.13 – Photo d‘un échantillon de PDMS traité à l‘UV/O 3 pendant 2 heures puis comprimé de manière
isotrope. a) cercle traité au centre d‘échantillon, b) PDMS traité complètement mais dont le bord a été
fixé.

Les irradiations ont été réalisées avec d‘autres formes géométriques, un cercle de
diamètre de 3cm. Apres une compression bi-axiale, on observe la formation d‘une
surface à courbure de Gauss positive au centre de l‘échantillon (Fig. 3.13a). A la figure
3.12b, un échantillon de PDMS à été traité à l‘UV/O3 pendant 2 heures, dans ce cas, on
peut observer une ondulation du bord de l‘échantillon (Fig. 3.13b).

L’ondulation d’un carré à quatre carreaux fermés


Un carré irradiée à l‘UV/O3 pendant 2 heures, et formé de quatre carreaux obturés
(non traités) distribués à l‘intérieur du carré principale, sont fermés par un papier
d‘aluminium pour éviter l‘irradiation (comme une fenêtre).

FIG. 3.14 – Représentation schématique d‘un film de PDMS, la couleur gris foncée est la zone non traitée
(fermée par un papier d‘aluminium) et la couleur gris claire est la zone traitée.

68
CHAPITRE 3

FIG. 3.15 – Image de l‘ondulation de quatre carrés non irradiés, distribués à l‘intérieure d‘un carrée traité
à l‘UV/O3 pendant 2 heures (c). a) rides alignées entre deux carrés, et b) rides en forme de zigzag au
centre (entre le quatre carrés.

Après le relâchement de la contrainte, des ondulations concaves apparaissent sur


le bord du carré principal et des ondulations convexes suivant les diagonales du carré
(Fig. 3.15c). La géométrie des rides entre deux carrés suit la direction de compression et
est perpendiculaire aux deux carrés (Fig. 3.15a). Au centre du carré principal (entre les
quatre carrés), les structures de rides intéressantes suivant la direction de compression
apparaissent aussi (Fig. 3.15b). La forme de ces rides est en zigzag, ce sont des carrés
qui s‘emboitent. Dans ce cas le flambage global de l‘échantillon suit la structure
microscopique de la surface.

Structures complexes
Il est possible de réaliser des structures 3D complexes à partir de ce processus. Par
exemple, des surfaces de PDMS ont été cachées avec un papier aluminium en forme de
fleur avec huit pétales (Fig. 3.16a). Après relaxation de la contrainte suivant
l‘irradiation à l‘UV/O3 (2 heures et étiré 40%), on observe le remplacement couplé de

69
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

quatre pétales correspondant aux directions des contraintes maximales, étirage bi-axial,
(Fig. 3.16b, c).

FIG. 3.16 – Photos illustrant un échantillon de PDMS 186 a vu une épaisseur de H = 440µm et étiré à 40%
puis traité pendant 2 heures à l‘UV/O3. a) en forme de fleur et avant compression, b et c) après la
compression. d et e) croix ondulée.

Une croix a pu également être «dessinée» sur le film de PDMS par irradiation
UV/O3. Après le relâchement de la contrainte, la croix se courbe vers l‘intérieur avec
des rayons de courbure égaux (Fig. 3.16d, e). Dans tous les cas, l‘ondulation se fait
toujours dans la direction du PDMS non traité (sauf si un effet de Poisson est observé).

3.3 Conclusions
Nous avons ici présenté une analyse du problème élastique survenant dans un film
mince de silice crée à la surface d‘un PDMS traité à l‘UV/O3 pendant un long temps
d‘exposition. Nous avons regroupé deux types de flambage dans le même échantillon :
la microstructure à la surface de PDMS et l‘ondulation globale.

Dans le cas d‘une compression uni-axiale, on conclut que l‘ondulation globale est
perpendiculaire à la direction de stress, suivant ainsi la direction des microstructures.

70
CHAPITRE 3

Lorsqu‘on augment le stress, le rayon d‘ondulation diminue linéairement. En changeant


la largeur de l‘échantillon, on a observé deux ondulations globales perpendiculaires de
sens opposés (courbure de Gauss négative). La deuxième courbure peut être reliée à
l‘effet Poisson. L‘ondulation est proportionnelle à l‘épaisseur du film de PDMS, ainsi
lorsqu‘on diminue l‘épaisseur de PDMS, on a observé des ondulations en forme de
spirale de plus en plus serrées.

L‘ondulation bi-axiale d‘un carré montre que l‘augmentation des dimensions du


carré, entraine une diminution du rayon de courbure. A partir d‘une taille critique, le
carré ondule dans une seule direction. Différentes géométries ont été étudiées dans ce
chapitre démontrant que la forme de flambage est directement reliée à la géométrie de la
surface irradiée.

71
FLAMBAGE MACROSCOPIQUE – COURBURE GLOBALE

3.4 Bibliographie
[1] S. Wang, J. Song, Y. Huang, Local versus global buckling of thin films on elastomeric substrates.
Physics letters 93, 023126 (2008).
[2] Gioia G, Ortiz M (1997) Delamination of compressed thin films. Adv Appl Mech 33:119–192.
[3]www.interstices.info/courbure-maillage.
[4] R. D. Kamien, Better Geometry Through Chemstry, Science Vol315, 2007.

72
Chapitre 4

4 Fractures

73
CHAPITRE 4

4.1 Introduction

D
ans ce chapitre, nous avons étudié le processus inverse de celui décrit aux
chapitres précédents. Au lieu de comprimer le film après le traitement UV/O3,
nous l‘avons étiré créant ainsi des réseaux de fractures. L'oxydation du PDMS
a pour résultat la transformation de la surface d'un état hydrophobe à un état hydrophile.
Ces modifications conduisent à la formation d'une couche plus dense et plus rigide en
surface qui sera encline à former des fractures spontanément ou suite à l'étirement.

Ces fractures ont été auparavant observées par Hillborg et al. [1] pour des PDMS traités
par des décharges électriques et par Thoules [2, 3] pour des substrats de PDMS traités à
l‘UV/O3.

4.2 Résultats et discussions


Un film de PDMS traité au four UV/O3 puis étiré (Δe=40%) montre une morphologie
particulière.

FIG. 4.1 - Formation des fractures parallèles à la surface du PDMS soumis au taux d‘étirement Δe=40% et
traités aux différents temps d‘exposition (a) 30 minutes, fractures parallèles et (b) 120 minutes à l‘UV/O3,
combinaisons de fractures parallèles et de rides perpendiculaires aux fractures.

Nous observons soit la formation de fractures perpendiculaires à la direction d‘étirage


(Fig. 4.1a) soit la combinaison de fractures parallèles et de rides perpendiculaires aux

75
FRACTURES

fractures (Fig. 4.1b). Cette observation est due à la couche de silice obtenue par
irradiation à l‘UV/O3.

Un étirement uni-axial produit donc une série de micro fractures parallèles avec
un espacement de l'ordre de quelques dizaines de microns. Quel est l‘allongement
critique au déclenchement de la fracture en fonction du temps d‘exposition?

Allongement critique pour l’apparition des fractures


La figure 4.2 montre l‘évolution de l‘allongement critique avec le temps
d‘irradiation (qui correspond à l‘épaisseur de la couche rigidifiée).

FIG. 4.2 - Evolution de seuil critique de fracture sur une surface de PDMS traitée à différents temps
d‘exposition à l‘UV/O3.

Dans tous le cas, les fractures sont orientées perpendiculairement au stress uni-
axial. La longueur des fractures est égale à la largeur de l'échantillon (Fig. 4.1). Les plus
long temps d‘exposition à UV/O3 mènent à de plus grandes densités de fractures. À 5h
d‘exposition à l‘UV/O3 on a remarqué des fractures dans la surface de PDMS sans

76
CHAPITRE 4

étirement. Par contre, les échantillons traités au plasma montrent des fractures pour des
allongements très faibles (Fig. 4.9).

La figure (4.1a) montre un PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30 minutes et étiré


40%, quelques fractures apparaissent à la surface, par contre le PDMS traité pendant
120 minutes montre une combinaison de fractures parallèles et de rides qui apparaissent
perpendiculaires aux fractures, à cause de l‘effet poisson. On peut donc considérer que
l‘espacement entre les fractures dépend de l‘épaisseur de la couche de silice h (donnée
par le temps d‘irradiation).

Notre résultat est en accord avec les résultats d‘Heinrich et al. qui indiquent que
l‘épaisseur modifie le stress critique et l‘espace entre les fractures [4].

Origine des fractures


Lorsqu‘on étire un film homogène, d‘un matériau élastique, nous observons une
fracture complète de l‘échantillon pour des contraintes supérieures à la contrainte
critique. Dans notre cas, nous traitons le film de PDMS avec différentes méthodes
(UV/O3 ou Plasma). Pour former une couche rigide de silice en surface. Le film devient
hétérogène dans son épaisseur (rigide en surface et élastomère dans le bulk), lorsqu‘on
étire le film, des fractures apparaissent à la surface, mais leur propagation est limitée à
l‘épaisseur de la couche de silice, h.

FIG. 4.3 - Schéma de fabrication de la fracture à la surface de PDMS. a) PDMS traité à l‘UV/O 3 (h est
l‘épaisseur de la couche oxydée. b) étirement uni-axial de PDMS traité (L est la longueur entre les
fractures).

77
FRACTURES

La morphologie de la surface fracturée


Les fractures ont été caractérisées par quatre paramètres : la distance moyenne
entre les fractures, L; l'ouverture de la fracture, w; l‘amplitude de la fracture, et la
hauteur maximum des lèvres de la fracture, r (Fig. 4.4). Ces caractéristiques des
fractures ont été déterminées par microscopie optique.

FIG. 4.4 - (a) PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30min et étiré 140%. Les fractures à la surface sont
perpendiculaires à la direction de stress et de rides perpendiculaire aux fractures, l‘effet de Poisson est la
cause de cette observation. L est la distance moyenne entre les fractures. (b) Un profil typique d'une
fracture obtenu avec le microscopique optique. La largeur de l‘ouverture w, la hauteur h et
l'augmentation, r, des fractures ont été mesurées comme indiqué.

Contrôle de la distance moyenne entre fractures


La distance moyenne entre fractures par irradiation à l’UV/O3

Des séries de manipulations ont été réalisées pour différents PDMS étirés uni-
axialement et traités à différents temps d‘exposition à l‘UV/O3 (30 minutes, 1h et 3
heures). Le stress donne comme résultat une série de micro fractures parallèles
d‘orientions verticale à la couche modifiée de la surface à la direction d'étirement.

78
CHAPITRE 4

FIG. 4.5 – La distance moyenne entre de fractures en fonction de taux d‘étirement.

FIG. 4.6 – Image microscopique de PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30 min puis étiré en manière uni-
axial. (a) étirement 40%, (b) 80% et (c) 160%.

L‘espacement entre les fractures évolue de manière continue avec le stress


appliqué sur tous les échantillons (Fig. 4.5). La distance moyenne diminue avec
l'augmentation de stress appliqué. La distance moyenne entre les fractures est décrit par
une loi simple, L ~ h/Δe (Fig. 4.8).

Modèle simplifié

L‘ouverture d‘une fracture relâche la tension. Mais, la propagation de la fracture est


limitée à h (épaisseur de la couche rigide). Donc pour continuer à relaxer il faut créer de
nouvelles fractures qui vont permettre d‘allonger la membrane rigide.
79
FRACTURES

FIG. 4.7 – Représentation schématique de film traité et soumis à des différents stress a) faible étirement et
b) grand étirement.

En première analyse, la distance moyenne entre les fractures doit donc être décrite
par une loi du type :

L ~ h/Δe (4.1)

les grandeurs h et Δ étant les seules pertinentes.

FIG. 4.8 – La distance moyenne entre de fractures en fonction de taux d‘étirement en log-log.

80
CHAPITRE 4

Nous tenons à remarquer que : le rapport entre les modules élastiques doit aussi jouer un
rôle dans la détermination de L.

On remarque toujours que les rides à la surface se produisent pour des stress plus
grands que ceux qui provoquent les fractures. Le stress lié à l‘effet Poisson crée une
contraction latérale du film qui provoque l‘apparition de rides de compression.

De manière cohérente, avec l‘analyse précédente et les observations de fractures dans


les films minces [2-5], l'espacement moyen des fractures diminue avec l'augmentation
du stress appliqué.

Fractures de PDMS traités au Plasma Kleaner

Le traitement au Plasma transforme la surface de PDMS en une fine couche rigide


de silice. Cette couche est très sensible, lorsqu‘on étire le film traité de manière uni-
axiale, des fractures perpendiculaires à la direction du stress apparaissent
spontanément (Fig. 4.9). La distance moyenne entre les fractures diminue également
avec l‘augmentation du stress, des nouvelles fractures apparaissant entre les anciennes
(Fig. 4.9). Contrairement aux échantillons traités au four UV/O3, 5% d‘allongement sont
suffisants pour observer les premières fractures.

FIG. 4.9 – Images microscopiques de la surface du PDMS 186 traité au Plasma pendant 30min, et étiré
aux différents taux de stress, (a) 5%, (b) 15%, (c) 80% et (d) 280%. On voit la propagation de nouvelles
fractures entre les fractures au temps d‘augmentation du stress d‘étirement .

81
FRACTURES

FIG. 4.10 – Montre l‘évolution de la distance entre des fractures par rapport au stress d‘étirement en Log-
Log. Les échantillons ont été traités au Plasma pendant 30 minutes.

La figure 4.10 montre la décroissance de la distance moyenne entre les fractures


en fonction du taux d‘étirement. À faible compression, la distance moyenne entre les
fractures diminue, suivant la loi L ~ 1/Δe. Pour des allongements supérieurs à 30%, le
nombre de fractures reste proche d‘une constante. Seule une augmentation de
l‘ouverture des fractures est observée. L‘espacement entre les fractures diminue jusqu‘à
L < 5µm à stress Δe > 100%. Nous avons donc un phénomène de saturation de la
surface rigide. Cette saturation est vraisemblablement observée quand la distance entre
deux fractures devient du même ordre de grandeur que l‘épaisseur de la couche rigide.

Par comparaison avec le traitement UV/O3, dans les deux cas on observe une
diminution de l‘espacement entre les fractures qui suit la loi L ~ 1/Δe (Fig. 4.11). Mais
grâce aux différents traitements, l‘épaisseur de la couche de silice est différente dans les
deux cas et la distance entre les fractures varie. Au Plasma la distance diminue de 60
jusqu‘à 7µm, par contre à l‘UV/O3 cette distance diminue de 450 à 150µm, pour les
échantillons traités pendant 30 minutes.

82
CHAPITRE 4

FIG. 4. 11 – Comparaison entre la distance moyenne des fractures d‘un échantillon traité à l‘UV/O 3
pendant 30 min (cercle rouge) et un échantillon traité au Plasma pendant 30 min (carré noir) en fonction
du stress d‘étirement.

Nous pouvons cependant utiliser la longueur d‘onde des rides pour estimer l‘épaisseur
de la couche de silice. En effet, 𝜆~𝑕(𝐸𝑚 /𝐸𝑝 )1 3 .

La longueur d‘onde des rides pour un échantillon de PDMS traité à l‘UV/O 3


pendant 30 minutes est λUV/O3=55µm et la longueur d‘onde pour un échantillon traité au
Plasma pendant 30 minutes est λPlasma=0.6µm. Les deux échantillons étaient soumis au
même taux de compression δ ~ 29%. Le rapport entre l‘épaisseur de la couche silice est
proportionnel au rapport entre la longueur d‘onde qui donne un facteur de 10-2.

hPlasma/ hUV/O3 ~ λPlasma/ λUV/O3 ~ 0.6/55 = 10-2.

D‘une manière intéressante, nous retrouvons ce facteur 100 dans les évolutions des
distances entre fractures pour les deux familles d‘échantillon. Cette observation
confirme à nouveau la loi L ~ h/Δe.

83
FRACTURES

L’amplitude des fractures des échantillons traités à l’UV/O3


L‘amplitude des fractures a été déterminée à partir de coupes transversales des
échantillons de PDMS. Les échantillons ont été traités pendant 30 minutes ou 2 heures à
l‘UV/O3, puis soumis à une gamme d‘étirement comprise entre 20% et 180%.

FIG. 4.12 – Amplitude de la fracture en fonction d‘étirement. Les carrés noirs correspondent au PDMS
traité pendant 30 minutes et le cercle rouge au PDMS traité pendant 2 heures à l‘UV/O3.

FIG. 4.13 – Une image optique du profil de fracture sur un échantillon de PDMS traité à l‘UV/O 3 pendant
2 heures et soumis à un taux d‘étirement de 140%.

84
CHAPITRE 4

Dans la figure 4.12, on observe une évolution de l‘amplitude en fonction de


l‘étirement. L‘amplitude augmente de 10µm jusqu‘à 20µm puis continue son
augmentation lentement pour un échantillon traité à l‘UV/O3 pendant 30 min. Par
contre, à 2 heures de traitement l‘amplitude augmente linéairement de 30µm à 80µm.

La largeur de l’ouverture de la fracture


La largeur des fractures est tracée en fonction de taux d‘étirement (Fig. 4.14). On
a remarqué que l‘ouverture de la fracture augmente avec l‘allongement. Apres un
certain étirement la longueur de l‘ouverture de fracture devient stable pour celui traité
pendant 30 minutes. Par contre, pour le PDMS traité pendant 2 heures à l‘UV/O3 la
longueur d‘ouverture de fracture augmente continuellement jusqu'à la cassure de
l‘échantillon.

FIG. 4.14 – évolution de la longueur de l‘ouverture de fracture en fonction d‘étirement.

Un exemple d'un profil typique de fracture est montré dans la figure (4.4). Il peut
être noté que la forme de la fracture ressemble un peu à la forme de fractures formées à
la surface de films minces [6, 7, 8], où l'augmentation près de l‘ouverture de fracture est
associée aux effets de diffusion de fracture à la surface. Cependant, le rôle de la

85
FRACTURES

diffusion dans la formation des fractures a été éliminé par une série d'études où le profil
de fracture détendu était continuellement contrôlé pour une période après avoir été créé.
Des petits changements insignifiants ont été observés dans la géométrie de fracture,
conduisant à la conclusion que tous les effets discutés dans cette étude sont dominés par
l'élasticité. Donc, l'augmentation doit être associée aux effets du coefficient de Poisson à
la surface de fracture.

4.3 Conclusions
Un réseau de fractures parallèles est produit à la surface de films de PDMS
modifiés par l'application d'un allongement uni-axial. Le stress critique de fracture
diminue avec l‘augmentation du temps d‘irradiation à l‘UV/O3. La distance moyenne
entre les fractures diminue avec l‘augmentation de l‘allongement selon la loi simple L ~
1/Δ. Grâce aux modifications de la couche de silice par l‘utilisation de différentes
techniques d‘irradiation, on peut créer des réseaux de fractures différents, plus denses
pour les films traités au Plasma Kleaner, moins denses pour ceux obtenus avec l‘UV/O3.
Au Plasma la distance varie de 60 à 7µm, par contre à l‘UV/O3, elle diminue de 450 à
150µm, pour les échantillons traités pendant 30 minutes. L‘effet poisson associé à
l‘allongement entraîne l‘apparition de rides de compression alignées, perpendiculaires à
la direction de fracture.

Donc on peut modifier la morphologie des surfaces fracturées en changeant la


méthode d‘irradiation, le temps d‘exposition et/ou le taux d‘allongement.

86
CHAPITRE 4

4.4 Bibliographie
[1] Hillborg, H.; Sandelin, M.; Gedde, U. W. Polymer 2001, 42, 7349-7362.

[2] Thouless, M.D., E. Olsson, and A. Gupta: Cracking of Brittle Films on Elastic Substrates. Acta
Metall. Mater. 40, 1287 (1992).

[3] Thouless, M.D.: Crack spacing in brittle films on elastic substrates. J. Am. Ceram. Soc. 73, 2144
(1990).

[4] M. Heinrich, P. Gruber, S. Orso, U. A. Handge and R. Spolenak, Nono Lett., 2006, 6, 2026-2030.

[5]. Shenoy, V.B., A.F. Schwartzman, and L.B. Freund: Crack patterns in brittle thin films. Int. J. Fract.
103, 1 (2000).

[6]. Mullins, W.W.: Theory of thermal grooving. J. Appl. Phys. 28, 333 (1957).

[7] Thouless, M.D.: Effect of surface-diffusion on the creep of thin-films and sintered arrays of particles.
Acta Metall. Mater. 41, 1057 (1993).

[8] Hui, C.Y., A. Jagota, Y.Y. Lin, and E.J. Kramer: Constraints on microcontact printing imposed by
stamp deformation. Langmuir 18, 1394 (2002).

[9] Bowden, N., W.T.S. Huck, K.E. Paul, and G.M. Whitesides: The controlled formation of ordered,
sinusoidal structures by plasma oxidation of an elastomeric polymer. Appl. Phys. Lett. 75, 2557 (1999).

87
Chapitre 5

5 Surfaces Superhydrophobes

89
CHAPITRE 5

5.1 Introduction et rappels

O
n cherche souvent, pour des raisons pratiques, à réaliser des surfaces non-
mouillantes. En effet, sur de telles surfaces, les gouttes d‘eau ne s‘étaleraient
pas et seraient des sphères qui rouleraient et seraient donc facilement
éliminées.

Dans les dernières décennies, l‘étude de la super-hydrophobicité est devenue


incontournable dans de nombreux secteurs industriels. D‘un point de vue fondamental,
la description de ces phénomènes de mouillabilité repose essentiellement sur la
compréhension de la nature des interactions qui s‘établissent entre le liquide et la
surface mouillée. Les paramètres physico-chimiques de surface jouent alors un rôle
essentiel dans les propriétés de mouillabilité. A ce titre les facteurs qui augmentent la
surface réelle de contact, comme la rugosité ou la structuration des surfaces, sont des
paramètres déterminants pour les propriétés de mouillabilité des matériaux. Le contrôle
de la nature chimique de la surface peut permettre d‘obtenir des surfaces hydrophobes
ou super-hydrophobes souvent recherchées dans les secteurs de haute technologie
nécessitant des surfaces autonettoyantes [1, 2].

Afin d‘illustrer ce phénomène, prenons l‘exemple de la feuille de Lotus, une


surface naturellement super-hydrophobe. En effet, la surface de la feuille de Lotus est
recouverte par des micro et nano structures et par de la cire qui la rend super-
hydrophobe. Les techniques les plus couramment utilisées pour reproduire ces
structures sont basées sur la photolithographie (Fig. 5.13b). Cependant, la lithographie
est coûteuse et mal adaptée à modeler des systèmes non planaires. Dès lors, comment
peut-on préparer autrement une surface super-hydrophobe? Pour répondre à cette
question, nous utiliserons le flambage de couches supportées tel que nous l‘avons décrit
précédemment.

91
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

L'effet Lotus
L'effet Lotus, est lié à la super-hydrophobie de la surface, exprimée par un
angle de contact plus grand que 150 º. Grâce à cette super-hydrophobicité, l'eau a
tendance à rouler sur la surface, nettoyant ainsi la surface des contaminations (Fig. 5.1).

FIG. 5.1 - Une gouttelette prend la poussière couvrant une feuille de lotus et à droite une gouttelette d'eau
sur une feuille de lotus [3].

FIG. 5.2 - SEM-image de feuille de lotus. La feuille est couverte de cristaux de cire nanoscopique [3, 4
,5]. b) Image SEM de photolithographie.

Comment une feuille de lotus acquiert-elle cette super-hydrophobicité ?


L‘étude de la surface de feuilles à partir de la fin des années 1970, par microscopie
électronique à balayage a révélé une grande diversité micro structurelle. Beaucoup de
plantes ont montré une combinaison de microstructures et nanostructures sur leur
surface qui minimisent la région de contact. Les feuilles d'une plante de lotus montrent
une surface rugueuse couverte avec de cristaux de cire (Fig. 5.2).

92
CHAPITRE 5

Les cristaux de cire fournissent l‘hydrophobicité, qui est améliorée par la


rugosité de surface selon le modèle de Wenzel et Cassie. Les contaminations sur la
surface sont en général plus grandes que la structure cellulaire des feuilles et les
particules reposent sur les extrémités de celles ci. Par conséquent, la zone de contact et
ainsi l'interaction interfaciale est minimisée (Fig. 5.3a). Quand une gouttelette d'eau
roule sur les ―déchets‖, ils sont adsorbés à la surface du liquide de manière à minimiser
son énergie même si la particule est hydrophobe.

FIG. 5.3 - (a) des particules contaminent la surface de l'aile régulièrement sculptée de Le Cigale Cicada
(une aile avec une structure de surface semblable à celui d'une feuille de lotus), échelle: 1 µm (b) l'effet
Lotus : les particules adhèrent à la gouttelette et sont enlevées quand la gouttelette roule de la surface,
échelle : 50 µm. (c) Diagramme schématisant le processus de nettoyage d'une surface rugueuse (Barthlett)
[6].

La mesure d’angles de contacts sur les surfaces idéales


Sur une surface idéale (lisse, planaire, rigide et homogène), l'angle de contact à
l'équilibre (l'angle de Young) correspond à l‘angle qui minimise les différentes énergies
interfaciales en présence, γLV étant l‘énergie de surface entre le liquide et la vapeur, γSV
qui est l‘énergie de surface entre le solide et la vapeur, γLS étant l‘énergie de surface
entre le liquide et le solide (Fig. 5.4).

93
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

FIG. 5.4 - Représentation schématique des tensions interfaciales en jeu lorsqu‘une goutte de liquide est
déposée sur un solide.

La relation entre les différentes tensions interfaciales et l‘angle de contact θ est


décrite par l‘équation de Young.

FIG. 5.5 – Déplacement d‘une ligne de contact sur une surface plane.

Si L est l‘extension latérale de la ligne, la variation d‘énergie mise en jeu par


déplacement dx est donnée par :

𝑑𝐸 = 𝛾𝑆𝐿 − 𝛾𝑆𝑉 𝐿𝑑𝑥 + 𝛾𝐿𝑉 𝑐𝑜𝑠𝜃𝐿𝑑𝑥 (5.1)


L'annulation de dE conduit à la relation de Young :

𝛾𝐿𝑉 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 𝛾𝑆𝑉 − 𝛾𝑆𝐿 (5.2)

Lorsqu‘une goutte d‘eau est déposée sur une surface, elle s‘étale plus ou moins.
L‘étalement de la goutte sur la surface (le mouillage) dépend de la résultante des trois
forces qui s‘appliquent sur la goutte. Plus l‘énergie de la surface (γSL) est importante,
plus la goutte s‘étalera sur la surface et plus l‘angle θ sera petit. Dans la grande majorité
des cas, le liquide employé est l‘eau. L'angle de contact est une mesure des
caractéristiques de mouillage de la surface, un angle de contact égal à 0° correspond à

94
CHAPITRE 5

un ‗‗mouillage total‘‘ (Fig. 5.6a), et si l‘angle de contact prend une valeur finie on
parlera alors de ‗‗mouillage partiel‘‘. Si l‘on considère le cas de l‘eau, pour θ < 90° la
surface est hydrophile (métal, oxyde métallique, verre) et pour une surface avec un
angle de contact θ > 90° la surface est hydrophobe (Téflon) (Fig. 5.6c).

FIG. 5. 6- L‘angle de contact d‘une goulette d‘eau sur surface de solide, avec de différentes conditions et
de coefficients de mouillabilité.

Il existe plusieurs résines fluorées telles que le Téflon qui peuvent être utilisées
pour conférer des propriétés hydrophobes à une surface [6].

FIG. 5.7 - Photo d‘une goutte d‘eau déposée sur un substrat hydrophobe (a gauche) et hydrophile (a
droite).

95
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

Hystérèse de l’angle de contact


Il existe deux modes de mesure de l‘angle de contact. La mesure en mode
statique et celle en mode dynamique.

Le mode statique

Une goutte de liquide placée sur une surface solide non absorbante trouve un
équilibre. L'angle de contact mesuré dans ces conditions est l'angle de contact statique.

Il est important que la goutte soit déposée doucement sur la surface solide pour
mesurer l'angle de contact. Si la goutte est ―poussée‖ sur la surface, elle s'étale
davantage et l'angle de contact sera inférieur lorsque la goutte se rétractera sur le
substrat.

Notons que l'angle de contact statique n'a pas de signification lorsque le liquide:

 pénètre dans le substrat (parce que la goutte n'atteint pas de situation d'équilibre)

 réagit avec des composés solubles à la surface du solide (parce que cela
modifierait la tension de surface du liquide).

Le mode dynamique

Il peut aussi exister une hystérèse de l'angle de contact. En effet, différentes


valeurs d‘angles de contact peuvent coexister le long de la ligne de contact. Cela peut
être observé facilement : une petite gouttelette d'eau peut rester immobile sur une
surface penchée (comme les plus petites gouttes de pluie sur une fenêtre verticale).
L'angle de contact à l'arrière de la gouttelette (angle de reculée θr) est plus petit que
celui en tête de la gouttelette (angle d‘avancée θa), comme montré dans l‘image (5.8a)
ce qui produit une force capillaire qui contre balance le poids de la goutte [7].

96
CHAPITRE 5

FIG. 5.8 - (a) L'hystérèse angle de Contact sur une surface intitulée et l'illustration schématique (b) l‘angle
de contact avancé s'éloignant pêche sur une surface plate via l'augmentation et la diminution du volume
de gouttelette, respectivement.

Les deux angles de contact limites peuvent aussi être observés quand de l'eau
est ajoutée ou retirée de la goutte. Quand l'eau est ajoutée, l'angle de contact augmentera
jusqu'à ce que la ligne de contact commence à avancer; on appelle cet angle de contact :
l'angle d‘avancée. D'autre part, quand l'eau est retirée, l'angle de contact diminuera
jusqu'à ce que la ligne de contact commence à s'éloigner; on obtient l'angle de reculée
(Fig. 5.8b). La différence entre ces deux angles est définie comme l'hystérèse de l‘angle
de contact. L‘hystérèse de l'angle de contact est une mesure « de la force d‘accrochage »
d‘une goutte de liquide. Pour être autonettoyante, une surface doit donc posséder une
très faible hystérèse. Cette hystérèse, généralement noté Δθ (θ déjà utilisé pour Young),
peut être le résultat de différents effets.

Premièrement, cela peut être lié aux hétérogénéités chimiques de la surface.


Considérons une surface sur laquelle l'angle de contact est θ1 sur une partie et θ2 sur
l'autre, l'angle observé variera entre ces deux extrêmes sur la ligne de contact. Le même
raisonnement s'applique à une discontinuité de la rugosité de surface, en menant à
différents angles.

97
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

FIG. 5.9 - Représentation de l‘évolution des angles d‘avancés et de (symboles ouverts) et de recul
(symboles fermés) en fonction de la rugosité d‘une surface de cire (de Johnson et de Dettre [8].

Les premières mesures sur l'hystérèse de l'angle de contact ont été faites par
Johnson et Dettre [8] (Fig. 5.9). Ces auteurs ont étudié l‘influence de la rugosité pour
des surfaces de cire. Dans un premier temps, une augmentation de l‘angle de contact
d‘avancée et de l‘hystérèse est observée, tant que la rugosité n‘est pas trop importante.
D‘une manière inattendue, une transition de comportement est observée. Pour les
rugosités importantes, on observe une chute de l‘hystérèse, les angles de contact
―plafonnant‖ à des valeurs proches de 180°. Ces observations ont été rationalisées à
l‘aide des modèles de Wenzel et de Cassie-Baxter que nous verrons plus loin.

Comment changer la qualité d’un mouillage ?


La mouillabilité d‘un support solide peut être modifiée en modifiant sa
composition chimique c'est-à-dire en fonctionnalisant l‘interface par des molécules à
propriétés chimiques différentes, et/ou en formant un film mince sur la surface. On peut
également jouer sur sa texturation en modifiant sa rugosité (Fig. 5.10).
98
CHAPITRE 5

FIG. 5.10 - Goutte d‘eau déposée sur une plume de canard [9].

L‘expérience de Johnson et Dettre en 1964 [8] montre que pour une rugosité
modérée, le phénomène d‘hystérèse est amplifié, par contre, il est diminué pour une
forte rugosité. Ceci démontre l‘importance de la texturation de la surface. On trouve
dans la littérature deux modèles permettant de décrire l‘influence de la morphologie des
surfaces texturées sur le mouillage : le modèle de Wenzel pour les surfaces rugueuses et
le modèle de Cassie-Baxter pour les surfaces composites.

5.2 Wenzel versus Cassie-Baxter


Nous avons vu plus haut qu‘il est possible de définir des surfaces hydrophiles
et hydrophobes ; il est également possible de définir des surfaces super-hydrophobes.
Celles-ci doivent avoir un angle de contact statique ou d‘avancée supérieur à 150° et
une très petite hystérèse (<10°).

Modèle de Wenzel
La relation entre la rugosité r de l‘échantillon et son angle de contact a été
décrite par Wenzel en 1936 [10, 11, 12]. Wenzel a considéré un liquide qui épouse
parfaitement une surface de rugosité r (Fig. 5.11). Dans ce cas l‘angle de contact
apparent θw diffère de celui de Young.

99
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

FIG. 5.11 - Déplacement d'une ligne de contact sur une surface rugueuse dans le cas où le liquide épouse
la rugosité.

Lors d'une variation infinitésimale de la ligne contact, la rugosité de la surface du


solide est amplifiée par le facteur r et le bilan d'énergie:

𝑑𝐸 ∗ = 𝑟 𝛾𝑆𝐿 − 𝛾𝑆𝑉 𝐿𝑑𝑥 + 𝛾𝐿𝑉 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑤 𝐿𝑑𝑥 (5.3)

En toute rigueur, ce développement n'est valable que si l'échelle des rugosités est
inférieure au déplacement dx. Bien que la simplification du problème à une dimension
soit un peu abusive, il s'effectue néanmoins une moyenne sur toute l'extension de la
ligne de contact. Ce calcul de variation d'énergie n'a donc de sens que si la longueur L
est grande par rapport à l'échelle de la rugosité. En minimisant dE* et en remplaçant la
différence γSL - γSV par l'expression (5.2), nous obtenons la loi de Wenzel :

𝐶𝑜𝑠𝜃𝑤 = 𝑟 𝑐𝑜𝑠𝜃 (5.4)

FIG. 5.12 - (a) une goutte de liquide dans l'état de Wenzel et (b) l'angle de contact apparent comme prédit
par l'équation de Wenzel.

Le facteur r est par construction supérieur à l'unité. La rugosité amplifie donc


le caractère hydrophobe de la surface. De plus la relation fait apparaître un angle de

100
CHAPITRE 5

contact θc critique au-delà duquel le cosinus de l'angle apparent θw est inférieur à -1.
Cet angle critique est donné par la relation 𝐶𝑜𝑠𝜃𝑐 = −1 / 𝑟. Mais généralement, un
angle de 180° ne peut être atteint, comme nous allons le voir ci-après. Dans ce cas, le
liquide peut pénétrer complètement dans les cannelures de rugosité (Fig. 5.12a).
L'équation de Wenzel prédit que mouillage est amélioré par la rugosité, quand Ө est <
90°; et le mouillage est diminué par la rugosité, quand Ө est > 90 ° (Fig. 5.12b).

Cependant, quand Ө > 90 °, des bulles d'air peuvent être piégées dans les
cannelures rugueuses. Dans ce cas-là, la goutte est en fait située sur une surface
composite et le comportement mouillage est décrit par la loi de Cassie & Baxter.

Modèle de Cassie
L‘état Cassie-Baxter [13, 14], aussi connu comme l'état composite ou
hétérogène, est un état de mouillage différent de l'état Wenzel. Pour établir ce modèle,
on considère que les cannelures sous la gouttelette sont remplies de vapeur au lieu du
liquide, comme schématiquement montré dans la figure (5.14).

Dans ce cas, l'interface liquide/surface est en fait une interface se composant de


deux phases, à savoir une interface liquide et une interface vapeur. L'angle de contact
apparent est la somme de toutes les contributions des différentes phases, on peut à
nouveau considérer un déplacement infinitésimal de la ligne de contact.

FIG. 5.13 - Déplacement infinitésimal de la ligne de contact sur une surface mixte.

Si f1 et f2 sont les fractions de la surface occupées par les deux types de matériau, la
variation d'énergie est donnée par :

𝑑𝐸 ∗ = 𝑓1 𝛾𝑆1 𝐿 − 𝛾𝑆1 𝑉 𝐿𝑑𝑥 + 𝑓2 𝛾𝑆2 𝐿 − 𝛾𝑆2 𝑉 𝐿𝑑𝑥 + 𝛾𝐿𝑉 𝑐𝑜𝑠𝜃𝐶 𝐿𝑑𝑥 (5.5)

où S1 et S2 désignent les deux variétés de solide.

101
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

À l‘équilibre, ce travail est nul, ce qui donne :

𝑐𝑜𝑠𝜃𝐶 = 𝑓1 𝛾𝑆1 𝐿 − 𝛾𝑆1 𝑉 /𝛾 + 𝑓2 𝛾𝑆2 𝐿 − 𝛾𝑆2 𝑉 /𝛾 (5.6)

L'introduction de la relation de Young pour chaque solide conduit ainsi à la relation de


Cassie-Baxter :

𝑐𝑜𝑠𝜃𝐶 = 𝑓1 𝑐𝑜𝑠𝜃1 + 𝑓2 𝑐𝑜𝑠𝜃2 (5.7)

Où ӨC est l'angle de contact apparent, f1 et f2 sont les fractions de surface de la phase 1


et de la phase 2, respectivement; Ө1 et Ө2 sont les angles de contact sur la phase 1 et la
phase 2, respectivement. Cette équation est la forme générale, qui s'applique à tout
système hétérogène d‘un point de vue chimique.

FIG. 5.14 - (a) une goutte de liquide dans l'état de Cassie et (b) l'angle de contact apparent comme prédit
par l'équation de Cassie.

Cette formule revient à faire la moyenne des cosinus des angles sur chacune
des surfaces en pondérant chaque terme par les fractions surfaciques correspondantes.
Dans le cas où le milieu 2 est de l‘air, γS2V=0 et γS2L= γ, ce qui donne :

𝑐𝑜𝑠𝜃𝐶 = 𝑓1 𝑐𝑜𝑠𝜃1 + 𝑓2 (5.8)

On aurait retrouvé le même résultat en notant que pour de l‘air, l‘angle de


contact θ2 vaut 180°. Enfin, en remarquant que f2 = 1-f1, θ1= θe l‘angle de contact de
Young sur la surface lisse et en appelant f1=Φs la fraction surfacique de solide, on
obtient la relation dite de ‗‗Cassie-Baxter‘‘ pour le cas hydrophobe :

𝑐𝑜𝑠𝜃𝐶 = −1 + Φs(1 + 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑒 ) (5.9)

102
CHAPITRE 5

Le paramètre Φs varie de 0 à 1, (pour Φs = 0, la gouttelette ne touche pas la


surface du tout et à Φs = 1 la surface est complètement mouillée).

Quand une goutte est dans l'état Cassie, la région de contact entre la gouttelette
et la surface est très petite (à cause des poches d‘air piégées).

5.3 Résultats et discussions


Pour créer une surface super-hydrophobe imitant l‘effet lotus, on a fabriqué des
micro-structurations sur une surface de PDMS. Comme nous l‘avons montré
précédemment, la longueur d‘onde et l‘amplitude des rides changent avec le temps
d‘exposition UV/O3, le module d‘élasticité et la compression. En ajustant ces
paramètres, on peut obtenir des surfaces avec des rugosités très importantes. Ces
rugosités peuvent être utilisées comme une surface super-hydrophobe.

Réplication de la surface structurée


La surface du PDMS est hydrophile à cause de la couche de silice obtenue par
irradiation UV/O3, et les plis obtenus par compression sont situés vers l‘élastomère.
Nous avons réalisé des répliques de la surface de nos échantillons structurés avec un
matériau polymère hydrophobe. La première étape de fabrication pour la réplication
concerne la préparation du PDMS 184 (Polydimethylsiloxane), que l'on mélange avec
un réticulant dans une proportion 10 pour 1. Ce mélange est liquide pendant quelques
heures. Il est coulé sur l'échantillon que l'on souhaite dupliquer, ce qui permet d'avoir
une couche épaisse. Le PDMS finit par réticuler pour former un élastomère, au bout de
2 heures dans un four à 75° ou après 48 heures à température ambiante. Il peut alors être
détaché de l'échantillon en silice et l‘on obtient le négatif du motif. L'étape suivante
consiste à déposer une goutte d‘eau à la surface pour mesurer le degré de
superhydrophobicité.

Caractérisation de surface
Une surface super-hydrophobe est caractérisée par un angle de contact apparent
θa > 120°. Ceci est dû à deux phénomènes surfaciques complémentaires : d‘une part, la

103
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

surface doit être hydrophobe (c.à.d. avec une tension de surface très faible) et d‘autre
part, cette surface doit avoir une rugosité élevée.

Une fois nos surfaces fabriquées, nous avons d'abord voulu caractériser leurs
propriétés de mouillage, c'est-a-dire mesurer les angles de contact de gouttes d'eau
posées sur ces surfaces ainsi que l'hystérèse de l'angle de contact associée à ces gouttes.

Variation de l’angle de contact sur différents surface

FIG. 5.3 - Gouttes d'eau millimétriques posées sur : (a) une surface lisse hydrophobe (θ ~ 110°), (b) une
surface de PDMS ondulée (33% de compression) et (c) une surface structurés (64% de compression). On
observe que l'angle de contact augmente lorsqu‘on augmente la compression, ce que l'on interprète
comme pouvant résulter d'un état Wenzel (b) et l‘état "fakir" (c).

La figure (5.15) montre l‘état de trois gouttes d'eau millimétriques sur des
surfaces ayant des structures différentes : Pour une surface lisse hydrophobe de PDMS
nous retrouvons θa ≅ 120° (angle d‘avancée). Lorsqu‘on ajoute une faible compression
(33%) l‘angle de contact augmente (θ ≅ 135°) ce qui correspond à l‘état Wenzel (Fig.
5.15b). Si on augmente encore la compression (64%) on obtient alors des angles de
contact très grands quasi impossibles à mesurer (θ ≅ 180°). L'angle de contact
augmente fortement lorsqu‘on augmente la compression, ce que l'on peut interpréter
comme une transition d'un état Wenzel (b) à un état "fakir" (c).

104
CHAPITRE 5

Transition Wenzel (Cassie-Baxter)


La figure (5.16) montre l‘évolution de cosθ (θ l‘angle de contact) en fonction
du taux de compression (δ+1=r).

FIG. 5.4 - Evolution de cosθ (θ l‘angle de contact) en fonction du stress. On observe un régime de
transition. La ligne rouge est la ligne théorique de Wenzel obtenue en calculant cosθw = rcosθe. La ligne
bleu est la ligne théorique de Cassie obtenue en calculant cosθc en fonction de la fraction Фs. Les pointes
noires sont les résultats expérimentaux. Les images montrent les différentes morphologies des ondulations
de trois échantillons, qu‘on a traités pendant 3h à l‘UV/O 3, en bas : l‘échantillon à faible compression
33%, au centre : 54.5% et en haut : 64% de compression. Les échantillons montrent l‘évolution de la
rugosité.

Les points observés pour les faibles/fortes rugosités correspondent bien aux
deux modèles Wenzel et Cassie (Fig. 5.11 et 5.12). À faible compression (δ < 0.5), on
est dans le régime linéaire caractérisé par des profils sinusoïdaux (Fig. 5.17a), nous
observons une évolution de cosθ en fonction du taux de compression avec une pente
égale à -0.5 (angle d‘avancée). Ces résultats sont en très bon accord avec le modèle de
Wenzel (ligne rouge):

cosθw = r * cosθe (5.10)

105
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

où r est la rugosité obtenue par : r = δ + 1 et cosθe = 120° (θe = 120°, est l‘angle
d‘équilibre).

FIG. 5.5 – Représentation schématique de trois gouttes d‘eau reposant sur trois surfaces hydrophobes
rugueuses en état Wenzel (a), en état d‘équilibre (b) et en état Cassie (c).

Lorsqu‘on augmente la compression (0.5 > δ > 1.4) on passe d‘un régime
sinusoïdal, à un régime plus complexe caractérisé par un doublement de la longueur
d‘onde. Dans ce cas, il devient très difficile de calculer la rugosité ou la fraction
surfacique. On observe également un régime de transition. Les résultats ne
correspondent ni à un état Wenzel ni à un régime de Cassie. Les échantillons sont
caractérisés par deux hauteurs de «piliers» (voir figure 5.17(b)). Pour des taux de
compression plus grands (δ > 0.6), on observe à nouveau une seule famille de piliers
avec une longueur d‘onde double et une amplitude plus grande (Fig.5.17c).

FIG. 5.6 - définition des différents paramètres qui caractérisent une surface couverte de plots d‘amplitude
A, de longueur d‘onde λ, et de longueur de plot ζ.

Le rapport entre l‘amplitude et la longueur d‘onde devient plus grand que 1/3.
Dans ce cas, la goutte d‘eau reste à la surface des rides et des poches d'air peuvent

106
CHAPITRE 5

facilement être piégées. On obtient des angles de contact très grands quasi impossibles
à mesurer (θ ≅ 180°). Ces résultats correspondent à la ligne théorique (ligne bleue) de
l‘état Cassie (Fig. 5.16). Comme le profil des rides est très compliqué, la fraction
surfacique est difficile à calculer. Donc on cherche une méthode simple pour calculer la
ligne théorique de Cassie. En supposant que la fraction surfacique Фs est :

Фs= ζ/ λ (5.11)

où ζ est la largeur de plot et λ la longueur entre deux plots (Fig. 5.18).

Ensuite on trouve le cosinus de Cassie :

Cosθc= 1 - Фs + Фs * cosθe (5.12)

où, θe est 120°.

Donc on obtient de cosθ ~ -1 ce qui est en accord avec la théorie de l‘état


Cassie. La goutte d'eau posée sur cette surface (Cassie) conserve une forme de perle.

«
Robustesse» du comportement superhydrophobie
Pour tester le comportement superhydrophobe en conditions réelles, nous avons
également étudié l'impact de gouttes d'eau sur des substrats de PDMS non traités et sur
une surface rugueuse superhydrophobe de PDMS.

FIG. 5.7 - Impact de goutte d‘eau (de rayon R = 1 mm) tombant sur une surface Lisse et non traité de
PDMS.

107
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

FIG. 5.8 - Impact de goutte d‘eau (de rayon R = 1 mm) tombant sur une surface microstructure de PDMS.

La figure 5.19 montre une succession d‘images enregistrées pendant l‘impact


d‘une goutte d‘eau (r=1 mm) sur une surface de PDMS lisse. L‘énergie cinétique de la
goutte se dissipe par la friction, la goutte ne peut rebondir.

Au contraire, l‘impact d‘une telle goutte sur une surface superhydrophobe se fait
par rebonds successifs (Fig. 5.20). Dans ce cas, la goutte conserve son énergie cinétique,
la friction sur une surface superhydrophobe étant négligeable.

Le rebond est total, puisque la goutte laisse le solide sec derrière elle. Remarquons
aussi que l‘angle de contact reste bloqué à 180° pendant l‘impact.

5.4 Conclusions
Cette étude a montré que les propriétés interfaciales d‘un matériau dépendent
non seulement de sa nature chimique mais également de la morphologie de sa surface.

Il est connu que la mouillabilité d‘une surface peut être aisément modifiable en
ajustant sa rugosité. Les molécules de PDMS à faible énergie de surface augmentent la
valeur de l‘angle de contact qui peut tendre vers des valeurs θ ≈ 120°. En ajoutant une
microstructuration à la surface du PDMS, nous obtenons des angles de contact
largement supérieurs à 120°. On peut contrôler les structures, en changeant le temps
d‘exposition UV/O3, le module du PDMS ou le taux de compression. Avec une faible

108
CHAPITRE 5

compression on a une structuration dans le régime linéaire, dans ce cas l‘angle de


contact d‘avancée correspond à l‘état Wenzel où 120°< Ө <150°. En augmentant le taux
de compression, des angles de contact (Ө > 150°) caractéristiques de l‘état Cassie sont
observés.

Nous nous sommes enfin intéressés à l'impact de gouttes d'eau sur ces surfaces de
PDMS. Pour une surface non traitée, la goutte est piégée sur la surface. Pour une surface
rugueuse superhydrophobe, la goutte rebondit et roule sur la surface microstructurée.

Cet effet est clairement équivalent au caractère auto-nettoyant associé à l‘effet


Lotus.

109
SURFACES SUPERHYDROPHOBES

5.5 Bibliographie
[1] D. Öner and T. J. McCarthy. Ultrahydrophobic surfaces. Effets of topography length scales on
wettability. Langmuir, 16 :7777-7782, 2000.
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[6] Johnston, E.; Bullock, S.; Uilk, J.; Gatenholm, P.; Wynne, K. J. Macromolecules
1999, 32, 8173.
[7] Dussan, E.B.; Chow, R.T.P. Journal of FluidMechanics 1983, 137, 1 –29.
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[9] Dossier Olympiades de la physique 2006 « expériences autour de la goutte ».
[10] R.A., Wenzel Ind. Eng. Chem. 1936, 28, 988.
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[14] A.B.D. Cassie. Contact angles. Discuss. Faraday Soc, 3 :11{15, 1948.

110
Chapitre 6

6 Conclusions et perspectives

111
Conclusions et perspectives

D
ans le cadre de cette thèse, nous nous sommes concentrés sur l'étude de la
formation de rides de compression dans des membranes rigides déposées sur
des substrats mous (élastomères). Cette étude nous a permis de mieux
comprendre le contexte général des instabilités élastiques de membrane d'un point de
vue expérimental.

Deux aspects ont été développés dans ce travail. D'une part, la modification de
films de polydiméthylsiloxane par des traitements UV/O3 et Plasma Kleaner de manière
à créer une membrane rigide en surface. D'autre part, la formation de microstructures
organisées par la compression ou l'extension de ces films d'élastomères.

Au chapitre deux, nous avons montré que les traitements UV/O3 et plasma
permettent de créer un système bicouche avec un gradient de module d'élasticité, la
couche supérieure se transformant progressivement en silice. Les films de PDMS traités
puis soumis à une compression uni-axiale font apparaître des rides régulières et
alignées. La longueur d'onde de cette instabilité de surface dépend des paramètres
suivants : 1) l‘épaisseur de la couche silice, 2) les modules de Young des deux couches
et 3) le stress de compression appliqué. Remarquons que ce dernier paramètre a été
négligé jusqu'à présent dans la littérature. Pour décrire la formation de ces
morphologies, nous avons utilisé un formalisme en lois d‘échelle. L‘attention que nous
avons porté à décrire nos différentes observations expérimentales nous a permis de
mettre en avant les différences importantes entre les traitements UV/O3 et Plasma. Les
traitements UV/O3 conduisent à des longueurs d‘ondes beaucoup plus grandes (jusqu'à

113
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES

plusieurs centaines de µm) alors que des longueurs d'onde inférieures au micromètre
sont obtenues par les traitements au Plasma (en l'absence d'irradiation, la modification
de la surface se limite à une épaisseur de quelques nanomètres). Nous nous sommes
ensuite attachés à décrire la décroissance de la longueur d‘onde des rides avec
l‘augmentation du taux de compression. D'une manière intéressante, il est possible de
modéliser cet effet par un simple modèle d‘accordéon.

Pour des compressions bi-axiales, nous observons la formation de chevrons ou de


labyrinthes, brisant la symétrie de translation des systèmes cylindriques. Le passage
d'une morphologie à l'autre dépend de l'histoire de l'échantillon, relaxation simultanée
ou séquentielle dans les deux directions.

Au chapitre trois, nous avons étudié un effet inattendu associé au traitement


UV/O3 et à la compression. Les échantillons traités suffisamment longtemps présentent
des rides microscopiques et une courbure globale permanente. En nous basant sur une
approche purement géométrique, nous avons montré que le rayon de courbure suit une
loi simple. En combinant cet effet suivant les deux directions de l'espace, nous pouvons
créer des surfaces présentant des courbures de Gauss permanente négative (selle de
cheval) ou positive (sphère). Par un choix approprié de la direction de compression, il
est même possible d'obtenir des structures en hélice (spirales). Les différentes
géométries étudiées dans ce chapitre ont montré que la forme globale adoptée par
l'échantillon est directement liée à la géométrie de la surface irradiée.

Dans le chapitre quatre, nous avons étudié le processus inverse de celui décrit aux
chapitres précédents. Au lieu de comprimer le film après traitement, nous l‘avons étiré
créant ainsi des réseaux de fractures espacées régulièrement. La distance moyenne entre
deux fractures diminue avec le stress d'extension appliqué et est en fonction de
l‘épaisseur de la couche de silice (pour les traitements UV/O3 ou Plasma). A nouveau
les fractures sont nettement moins espacées pour les échantillons traités au Plasma,
confirmant la faible épaisseur de la couche de silice.

Au chapitre cinq, enfin, nous avons étudié la superhydrophobie, un exemple


d'application des micro-structures obtenues par instabilités élastiques de membranes
rigides. La réalisation de surfaces superhydrophobes fait intervenir non seulement la
nature chimique du matériau mais également la morphologie de sa surface. En utilisant

114
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES

la microstructuration du PDMS, nous avons obtenu des angles de contact largement


supérieurs à 120°. En ajustant, le taux de compression il nous a été possible de mettre en
évidence la transition Wenzel-Cassie, caractéristique de ce type de surfaces. Pour des
faibles compressions, les angles de contact correspondent à l‘état Wenzel, les gouttes
sont empalées sur les microstructures (120°< Ө <150°). En augmentant le taux de
compression, des angles de contact (Ө > 150°) caractéristique de l‘état Cassie sont
observés, les gouttes passent dans l'état « fakir ».

Ce travail ouvre de nombreuses perspectives. Du point de vue des applications, de


nombreuses propriétés des matériaux peuvent être modulées grâce à une structuration
des surfaces à l'échelle micrométrique. Nous pensons plus particulièrement aux objets
photoniques, réalisés généralement par lithographie avec des résolutions de l'ordre du
micromètre, un domaine tout à fait accessible aux instabilités élastiques de membrane.
Dans le monde de la friction et de l'adhésion, de nombreuses études récentes démontrent
l'importance de l'état topologique des surfaces en contact. La modification des
propriétés du matériau (PDMS) et les techniques spontanées de micro-structuration
devraient être utiles dans la mise au point de nouveaux systèmes fonctionnels,
notamment dans le domaine de la microfluidique.

D'un point de vue plus fondamental, ce travail expérimental ouvre la voie à des
études théoriques actuellement en cours dans le domaine de la morphogénèse.
L'apparition des formes et des structures par l'intermédiaire d'instabilités est une des
voies vers la complexité.

115
Chapitre 7

5 7 Annexes

117
118
CHAPITRE 7

A.1 Matériau PDMS


Le polydimethylsiloxane (PDMS) est un polymère clair et transparent, c‘est un
matériau important pour la production des marchandises commerciales et il est employé
dans beaucoup de secteurs de recherche. Il a d'abord été introduit dans les années 1960.
Par exemple, le PDMS est un composant important dans la réalisation de la plupart des
produits d'enduit d'étanchéité, les colles, le silicium calfate. Il est aussi utilisé comme
matériau d'avant-garde dans des domaines en plain essor tels que l'ingénierie
biomédicale (Zhu et al. 2005) [1], les micromachines mécaniques et détecteurs
chimiques [2], l‘impression microcontact pour la lithographie [3, 4], l‘électronique et
les semi-conducteurs (Loo et al. 2002) et les appareils micro-fluidiques (Anderson et al.
2000; Fuji, 2002) [3-7]. Hormis ses propriétés électriques, ses caractéristiques
chimiques confèrent à ce polymère un grand intérêt en termes d‘adhésion, de greffage,
de moulage, de stabilité, d‘isolation et de transparence. De plus, la simplicité et la
reproductibilité de la réaction qui transforme les précurseurs du PDMS en polymère en
font un matériau plus attractif dans les procédés technologiques actuels qui requièrent
des qualités d‘adaptation à la fabrication collective à un coût le plus bas possible.

Caractéristiques chimiques

En général, le PDMS utilisé en laboratoire est délivré sous la forme d‘un kit en
deux parties. La première contient des chaînes polydiméthylsiloxane d‘une soixantaine
de monomères terminées par un groupement vinyle. La seconde partie est composée
d‘une solution de copolymères méthylhydrosiloxane / diméthylsiloxane d‘une dizaine
de monomères chacun et d‘un catalyseur à base de platine. Une représentation semi-
développée de ces composés est donnée sur la figure (A.1).

FIG. A.1 - Formules semi-développées des composés nécessaires à la préparation du polymère PDMS [6].

119
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

1- Chaîne de copolymères méthylhydrosiloxane/diméthylsiloxane

2- Chaîne polydiméthylsiloxane terminée par un groupement vinyle

La réaction qui permet la création de liaisons Si-CH2-CH2-Si provient d‘une


hydrosilylation, résultant d‘une réaction de polyaddition des liaisons Si - H sur les
terminaisons vinyles. Cette réaction, qui permet d‘obtenir finalement le polymère, est
présentée sur la figure (A.2).

FIG. A.2 - Réaction de réticulation des précurseurs du PDMS [5].

Actuellement, l‘utilisation du PDMS est plutôt réservée au domaine de la


recherche. Il est notamment utilisé dans les procédés de nano lithographie. Il a été
démontré que la reproduction de micro et nanostructures est possible, en utilisant des
paramètres de pression et de température très accessibles par rapport aux procédés
habituels pour les matériaux thermoplastiques [8]. Des microstructures peuvent être
imprimées dans des films d‘épaisseur inférieure à 1 micron tandis que des
microstructures peuvent être reportées dans des couches de 100 microns.

Nous avons pu utiliser les propriétés fondamentales de la flexibilité extrême des


siloxanes élastomères pour une avancée dans la compréhension et la manipulation de
surface. Les Modifications de surface concernent : 1) les traitements physiques, tels que
l'irradiation par plasma et l'exposition UV/O3, 2) l'oxydation chimique, ou 3) une
combinaison tant des traitements physiques que chimiques a été utilisé pour rendre le
PDMS, soit plus hydrophobe ou hydrophile [9, 10].

120
CHAPITRE 7

A.2 La caractérisation d'une couche modifiée


Après avoir observé des modifications naturelles de la surface de PDMS, les
chercheurs ont essayé de développer des techniques pour recréer le phénomène dans le
laboratoire: l‘effet Corona, le traitement d'UV/O3 et l'oxydation par Plasma d'oxygène
sont des méthodes bien connues pour le traitement de surface.

La caractérisation de la couche modifiée par les méthodes chimiques

L'effet d'oxydation par un Plasma a été exploré par Hansen et al. (1965) [11]. Par
une série d'expériences, ils ont produit des couches hautement oxydées sur des surfaces
de polyéthylène et de polypropylène. Cependant, ils n'ont pas donné de détails à propos
de la couche oxydée, mais ont montré que les couches oxydées avaient des angles de
contact très bas avec l'eau. Ce changement de propriété de surface a été examiné par
Spectroscopie Infrarouge (FTIR) (Hollahan et Carlson, 1970) [12]. Ils ont mis en
évidence des groupes CH2OH dans les surfaces modifiées de PDMS, traitées par Plasma
d'oxygène et par l‘effet Corona. L'efficacité de la surface de PDMS modifiée a été
démontrée par Bodö et Sundgren (1986) [13], qui ont testé l'effet de prétraitements par
des bombardements -Ar+ suivi de traitements au plasma d'oxygène pour améliorer
l'adhésion de films de titane sur une surface de PDMS.

Ces méthodes chimiques ont été aussi utilisées pour révéler le mécanisme de
recouvrement hydrophobe. Morra et al. (1990) ont exécuté une expérience de
vieillissement de PDMS traité au plasma oxygène dans l'air et dans l'eau. Ils ont suggéré
que le mécanisme de recouvrement hydrophobe est lié à la diffusion de groupes polaires
et d‘agent réticulant en surface, modifiant l'angle de contact de la couche sondée
(définir plus tôt) [14]. Hillborg et Gedde (1998) ont exploré le recouvrement de
l‘hydrophobicité de PDMS exposés au traitement Corona [15]. Ils ont montré par XPS
que l'épaisseur de la surface modifiée par effet de corona est de 10 à 12 nm. Les études
précédentes, qui ont mentionné le mécanisme de recouvrement hydrophobe pour
différents types de traitement de surface, ont été reconsidérées par Hillborg et Gedde
(1999) [16]. Selon eux, la plupart des résultats indiquent que la migration des espèces
de basse masse molaire est la cause principale du recouvrement hydrophobe. Bowden et
al. (1999) ont mesuré l'épaisseur de la couche oxydée à l‘UV/O3 en utilisant la
microscopie électronique à Balayage (SEM) [17]. Ils ont rapporté que l'épaisseur atteint

121
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

jusqu'à 0.5µm après 15 minutes d'oxydation et estimé le module de la surface modifiée


Es ~ 720MPa. Ouyang et al. (2000) ont exécuté des expériences pour transformer des
polysiloxanes par exposition à l'UV en présence d‘Ozone [18]. Ils ont montré qu'un film
rigide est formé sur les substrats de PDMS, limité cependant à une épaisseur de l'ordre
de 20 à 30 nm. Hillborg et al. (2000) ont mesuré l'épaisseur de la surface oxydée en
utilisant la réflectivité de neutrons et l‘XPS [19]. Ils ont suggéré que le plasma
d'oxygène provoque l‘apparition d‘un couche lisse (<10 nm) de surface oxydée avec
une épaisseur de 130 à 160 nm et que la cause du recouvrement hydrophobe était la
migration d'espèces PDMS de basses masses molaires à la surface.

Le Traitement à l’Ultraviolet /Ozone (UV/O3) et au Plasma Kleaner

La transformation traditionnelle du PDMS hydrophobe en un état stable


hydrophile a été réalisée par des techniques de traitement physique, comme l‘UV/O3 ou
en la modification plasma [20,21]. Les traitements plasma ionisent le gaz qui réagit avec
la surface [20]. L‘analyse par spectrométrie de photoélectrons (XPS) induits par rayons
X sur des échantillons traités au plasma-oxygène a confirmé une substitution rapide
d'atomes de carbone par des atomes d'oxygène, ce qui a mené à la formation de surfaces
hydrophiles [22]. Ce traitement se propagera sur des quelques nanomètres en dessous de
la surface avec des changements chimiques irréversibles à proximité de la surface [22-
24].

Le traitement ultraviolet/ozone (UV/O3) de la surface de PDMS a été réalisé dans


une chambre commerciale d‘UV/O3 (Ultra-violet Product PR-100). Le traitement
d'UV/O3 est un processus d'oxydation photosensible dans lequel les molécules du
matériau traité sont excitées et/ou dissociées par l'absorption d‘irradiation UV de courte
longueur d'onde. De l‘oxygène atomique est produit quand l'oxygène moléculaire est
dissocié par radiation UV de longueur d‘onde λ1 =184.9 nm et de l‘ozone est produit par
radiation de longueur d‘onde de λ2 =253.7 nm. La radiation de longueur d‘onde de
253.7nm est absorbée par la plupart des hydrocarbures et aussi par l'ozone. Les produits
organiques de cette excitation réagissent avec l'oxygène atomique pour former des
molécules plus simples et volatiles, qui sont desorbées de la surface. Donc, quand les
deux longueurs d'onde sont présentes, l'oxygène atomique est continuellement produit et
l'ozone est continuellement formé et détruit [25].

122
CHAPITRE 7

Au contraire, le traitement Plasma a créé un grand nombre de groupes hydrophiles


à la surface du Sylgard-186. Le plasma produit des particules de haute énergie comme
des électrons, du rayonnement de haute énergie mais aussi des ions et des particules
excitées ce qui mène toujours à une modification de la surface: des liaisons se cassent et
des sites actifs sur le matériau sont créés. Ces sites actifs (radicaux) peuvent réagir entre
eux et entraîner ainsi une réticulation supplémentaire dans la zone de surface. Ils restent
en partie dans la surface de haute réticulation et forment ainsi une surface activée étant
capable de réactions spontanées par exemple avec l‘oxygène atmosphérique. Donc,
après avoir traité la surface de PDMS au plasma d'oxygène, des groupes fonctionnels
polaires contenant de l'oxygène on été introduits à sa surface. Ceci a provoqué
l‘apparition d‘une surface hydrophile ressemblant à une couche de silice SiOx.

Comparé au plasma d'oxygène, le traitement d'UV/O3 est reconnu comme un type


plus léger de modification physique des surfaces de polymère avec des changements de
surface similaires, mais avec une réduction du temps de traitement [26-28]. Cela tient
compte le degré de hydrophobicité du meilleur contrôle de la modification de surface, et
de différents degrés d‘hydrophobicité seront obtenus pour de différents temps de
traitement.

Expériences de Genzer

Genzer a utilisé plusieurs méthodes pour déterminer les propriétés de surface de


PDMS traités à UV, UVO60 et UVO90: la méthode d‘angle de contact, la spectroscopie
infrarouge, l'absorption de la diffraction de Rayons X à proximité du bord et la
réflectivité de rayon X.

Les résultats de Genzer montrent que suite à une exposition aux UV, le Sylgard-
184 subi une scission de chaînes, concernant à la fois la colonne vertébrale principale et
les groupes du côté. Le traitement à l‘UV/O3 a provoqué des changements très
significatifs dans la structure de surface et de sous-surface du Sylgard-184, qui contient
alors un grand nombre de groupes hydrophiles (par ex, - OH). La densité matérielle
dans les premiers ≈ 5nm de Sylgard-184, c'est-à-dire la région qui a été le plus affectée
par le traitement UV/O3, a atteint environ 50 % de celle de la silice [29].
Simultanément, il y a une diminution dans les signaux de -CH3 qui est accompagnée
par une augmentation dans le fond de signal -OH, en suggérant la conversion de

123
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

l‘oxydation des molécules - [(CH3) 2Si–O] –une espèce plus hydrophile. En général, les
résultats réitèrent la conclusion précédente, à savoir. Que le traitement UV/O3 est plus
efficace par la création des groupes hydrophiles dans le Sylgard-184 en comparaison à
la modification UV. Les résultats montrent que lorsque le temps d‘irradiation à l‘UV/O3
augmente, le substrat initialement hydrophobe devient plus hydrophile, ce qui suggère
que les surfaces contiennent un nombre croissant de groupes hydrophiles. L‘angle de
contact a été utilisé pour déterminer l‘hydrophilicité. Avec l'augmentation du temps
d‘irradiation UV/O3, la surface de Sylgard-184 s‘enrichit la silice et en conséquence les
enduits de silice peuvent être expulsés, ou incorporés dans la région sous-surface
menant à abaisser les valeurs de l‘angle de contact. La mesure de l‘angle de contact du
PDMS traité à l‘UV/O3 a été radicalement diminuée à moins de 30 º.

Résultats et discussion

Des échantillons de PDMS Sylgard 186 ont été traités par différentes méthodes pour
modifier la surface. Nous pouvons dés lors nous demander, comment peut-on tester les
modifications de surface ?

Mesures de l’angle de contact

Les mesures de l‘angle de contact représentent la méthode la plus facile et la plus


rapide pour examiner les propriétés de surfaces. Nous avons utilisé la méthode de
l‘angle de contact statique pour déterminer la mouillabilité et finalement les énergies de
surface de réseaux de Sylgard-186 avant et après les traitements UV/O3.

On a mesuré dans ces expériences les angles de contacts avancés en mode


statique. Le volume de la goutte d‘eau est ± 30 μl en utilisant pour le système de mesure
manuelle l‘angle de contact. Quelques mesures à différents endroits sur le substrat ont
été prises pour chacun des points donnés.

Angle de contact sur PDMS traité à l’UV/O3

Les angles de contact de l'eau sur des échantillons préparés de PDMS (2


centimètres x 3 centimètres x 0.3 centimètres) ont été mesurés à différents intervalles
finis de temps, suite au traitement d‘UV/O3. L'angle de contact est dépendant du temps
d‘irradiation et doit être mesuré en capturant l'image de la forme de la goutte d'eau
immédiatement après dépôt. De plus, chaque échantillon a été manipulé soigneusement

124
CHAPITRE 7

pour prévenir la torsion ou l'extension éventuelle, qui pourrait affecter la valeur de


l'angle de contact.

FIG. A.3 - Angle de contact statique de la goutte d‘eau déposée sur une surface de PDMS en fonction du
temps d‘irradiation à l‘UV/O3.

La modification de la surface de PDMS par irradiation a été étudiée par les


expériences de mouillage. Les mesures de l‘angle de contact ont été réalisées sur
plusieurs substrats : des échantillons de PDMS ayant subi le traitement à l‘UV/O3 à
différents temps d‘irradiation depuis 30min, 45min, 60min, 120min et 180min. La
figure A.3 montre que les angles de contact diminuent en augmentant le temps
d'irradiation à l‘UV/O3. L'angle de contact de l‘eau avec la surface de PDMS native
diminue de Өa ~120° (hydrophobe) à Ө < 30 ° pour des films de PDMS traités pendant 3
heures. Nos résultats sont en accord avec les résultats de Genzer [28].

125
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

FIG. A.4 - Une goutte d‘eau déposée sur des surfaces de PDMS traitées différemment. a) surface de
PDMS non traitée Өav.=120° (hydrophobe), b) surface de PDMS traitée au Plasma Cleaner pendant 30min
Өav.=89°, c) PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30min Өav.=81°, d) PDMS traité à l‘UV/O 3 pendant 60min
Өav.=46°.

La figure A.4 montre différentes images de gouttes d‘eau déposées sur différentes
surfaces de PDMS : a) PDMS natif, b) PDMS traité au plasma pendant 30 minutes, c)
PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30minutes et d) PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 60
minutes. On observe clairement la décroissance de l‘angle de contact pour les
échantillons traités à l‘UV/O3 et au Plasma. Par contre, l‘angle de contact du PDMS
traité à l‘UV/O3 présente une diminution plus rapide que celui traité au Plasma pour un
même temps de traitement de 30 minutes (ӨPlasma.=89° > ӨUVO.=81°), ce qui montre que le
traitement à l‘UV/O3 est plus efficace que le traitement au Plasma. Ce n'était pas une
édition pour le processus membraneux de PDMS, parce que l'UV/O3 a évité la
discordance mécanique entre les couches de PDMS traité et non traité grâce à une large
pénétration de la membrane par UV/O3.

L'angle de contact d'un liquide sur une surface est directement corrélé à l'énergie
libre de surface. On suppose que l'énergie libre de surface se compose de deux parties
additives, une composante polaire, qui représente le dipôle-dipôle et les actions
réciproques de liens -H et une composante dispersive : les forces de London (VDW).

126
CHAPITRE 7

Caractère de la couche Silice

La composition chimique de la couche de PDMS modifiée est directement


rattachée à la durée du traitement. Notre système ressemble à un système bicouche, une
couche fine et rigide de silice attachée à un substrat mou. En augmentant le temps
d‘irradiation, la couche SiOx devient plus rigide et plus épaisse. Nos expériences ont
suggéré une valeur de ~18 µm environ pour l'épaisseur de la membrane de PDMS
traitée pendant 5 heures à l‘UV/O3.

FIG. A.5 - a) Image optique latérale d‘un échantillon de PDMS Sylgard 186 traité à l‘UV/O 3 pendant 5h,
on voit la couche de silice créée dans l‘échantillon de PDMS grâce à l‘irradiation UV/O 3. b) après une
faible compression on voit la fissure dans la couche de silice. c) lorsqu‘on augmente la compression on
voit une fracture de la couche de Silice et un délaminage de cette couche.

La couche de silice devient de plus en plus dure (à cause de l‘augmentation des


groupes –Si-O) et très sensible. La figure A.5 montre une vue latérale en microscopie
optique de la couche de silice à la surface du PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 5h, et qui
mesure 18µm. Après une faible compression, on observe une fracture limitée à
l‘épaisseur de la couche (Fig. A.5b). La dureté de cette couche de silice est responsable
de cette fracture. Cette dureté a été dominée par les groupes silanes (-SiOH) dont la
concentration a augmenté avec l‘augmentation du temps de traitement. Lorsqu‘on
augmente en plus la compression sur l‘échantillon, on peut observer un crack dans
l‘échantillon et un délaminage de cette couche (Fig. A.5c).

127
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

Donc, un traitement d'UV/O3 à partir de 30 minutes est suffisant pour pénétrer


l'épaisseur entière de la membrane de 7.5 µm, basé sur les changements visuels
observés dans la région de section transversale de structures PDMS sur l'exposition
UV/O3. Cependant, l'absorption de CH3 est encore très significative, ce qui permet de
conclure que seulement une fraction du PDMS a commencé à se fracturer. Celle qui a
été oxydée jusqu‘à ce point, et pas à n‘importe quelle profondeur de la membrane. À de
plus longs temps de traitement, l'absorption de CH3 a été diminuée, ce qui s‘indique par
la disparition graduelle de groupes de méthyle des molécules oxydées de PDMS. Nous
concluons que les processus dans les deux membranes étaient analogues, ou en d'autres
termes, pour la radiation d'UV les molécules d'ozone ont complètement pénétré la
membrane sur une épaisseur de 7.5 à 18 µm, avec le degré d‘oxydation de PDMS
dépendant uniquement des temps de traitement.

Finalement nous concluons que le PDMS peut être utilisé comme une matière
pratique pour les processus de nanotechnologie, qui exigent le contrôle à l'échelle du
nanomètre pour les caractères physiques et chimiques de surface. Nous utilisons
l'élasticité du PDMS étiré et modifié à l‘UV/O3 ou au Plasma kleaner pour créer des
microstructures.

A.3 Techniques Expérimentales


Nous avons utilisé dans ce travail un élastomère de PDMS commercialisé par
Dow Corning. Le Sylgard a été préparé avec un rapport de 10/1 de polymère à un agent
de réticulation. Le polymère liquide a été versé dans une boite de Pétri en plastique.
Ensuite, le mélange complet des deux composants est appliqué sous un faible vide (1
torr) dans le dessiccateur pour enlever les bulles d‘air piégées dans le mélange. Ce
Sylgard a tout d‘abord l‘aspect d‘un liquide visqueux. Nous le laissons réticuler soit
dans une étuve à 75°C pendant 2 heures, soit 48 heures à la température ambiante (Fig.
A.6). Après réticulation, le Sylgard prendra soit l‘aspect d‘une gomme, soit d‘un solide
élastique. Il aura alors un module de Young mesuré dans un Mettler Toledo DMA 861e,
estimé à E=3MPa pour le Sylgard 184 et E=1Mpa pour le Sylgard 186. L'épaisseur du
PDMS utilisé au cours de cette étude était de ±1.5 millimètres. La couche de polymère

128
CHAPITRE 7

réticulé, est démoulée puis découpée à l‘aide d‘un scalpel. La longueur de l‘échantillon
est de 3 cm et la largeur de 0.7cm.

FIG. A.6 - Temps de réticulation du PDMS en fonction de la température.

L‘élastomère a été étiré de 20% à 250%, à l‘aide de platines de translation linéaire


de précision à double chemin de bille (Fig. A.7). Le PDMS a été traité à l‘Ultra
Violet/Ozone pendant certaines périodes de temps. Lors de cette étape, les surfaces
doivent être placées à 1cm des lampes de façon à ce que l‘intensité du rayonnement
ultra-violet soit la plus grande possible. Ce traitement a pour effet (sur notre Sylgard) de
rendre solide la surface bombardée sur une épaisseur h, on obtiendra en fait une
bicouche composée de silice superposée au Sylgard de base. Cette silice a un module de
Young de l‘ordre de E = 790GPa, soit environ 103 fois supérieur à celui du Sylgard.
Nous laissons le Sylgard dans le four UV/O3 entre 30 et 300 minutes en fonction de
l‘épaisseur de silice que nous voulons avoir.

129
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

FIG. A.7 - a) Image optique de surface ondulée sur un substrat de PDMS formé avec une compression de
28% créée au cours de la compression mécanique. b) Photo des platines de translation linéaire. c)
Illustration latérale schématique de la géométrie des rides dans une couche mince (d'épaisseur h) résidant
sur le haut d'une fondation élastique épaisse. Les rides ont une périodicité et une amplitude A.

De même nous pouvons passer les échantillons au plasma d'oxygène dans la


chambre de Pyrex.1 du plasma à une puissance maximum de 100 W pour une période
variant de 30 minutes jusqu‘à 5 heures avec un environnement d'oxygène pur à un vide
relatif d'environ 300 mtorr. Cependant, le contrôle précis des conditions d'oxydation ne
pouvait pas être garanti entre les différentes étapes d'oxydation. En outre, il y avait à
l'évidence un peu de variation dans les effets de l'oxydation d‘un endroit à un autre sur
un même échantillon. Dans les résultats qui suivent, il sera indiqué lorsque les
comparaisons sont faites entre des échantillons oxydés ensemble ou dans des étapes
séparées.

Le traitement UV transforme la surface du PDMS en une couche rigide de silice.


Lorsqu‘on relâche la contrainte, le système forme des rides avec une orientation
privilégiée (Fig. A.7c, A.8a). Cette étude est particulièrement intéressante car elle
permet un contrôle précis de la compression δ (éq. A.1) dans toutes les directions. Ce
système offre donc des perspectives dans la compréhension des processus physiques à
la base de la formation des rides en chevrons, en labyrinthe,... .

130
CHAPITRE 7

On peut définir la compression de stress δ par :


𝐿−𝐿0
𝛿= (A.1)
𝐿0

où L est la longueur étirée et L0 est la longueur initiale.

FIG. A.8 - (a) illustration schématique des étapes : (a) génération de rides sur un substrat de PDMS en
étirant de manière uni-axiale une couche épaisse de PDMS, et en l‘exposant à l‘UV/O 3. (b) génération de
fractures sur un substrat de PDMS traité à l‘UV/O 3, puis étiré d‘une manière uni-axiale pour former de
fractures perpendiculaires a la direction d‘étirement.

Nous avons étudié le processus inverse de celui de la compression. Au lieu de


comprimer le film après le traitement UV/O3, nous l‘avons traité puis étiré créant ainsi
des réseaux de fractures (A.8b). Nous observons soit la formation de fractures
perpendiculaires à la direction d‘étirage soit la combinaison de fractures parallèles et de
rides perpendiculaires aux fractures.

131
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

A.4 Bases de la théorie de l’élasticité


Module de Young

Le module de Young ou module d'élasticité est la constante qui relie la contrainte


de traction (ou de compression) et la déformation pour un matériau élastique isotrope.

Le physicien britannique Thomas Young (1773-1829) avait remarqué que le


rapport entre la contrainte de traction appliquée à un matériau et la déformation qui en
résulte est constant, tant que cette déformation reste petite et que la limite d'élasticité du
matériau n'est pas atteinte. La loi d'élasticité:

FIG. A.9 - Diagramme contrainte-déformation.

𝜎 = 𝐸𝜀 (2)

où ζ est la contrainte (en unité de pression), E est le module de Young (en unité de
pression) et ε est l'allongement relatif (adimensionnel).

Le module de Young est la contrainte mécanique qui engendrerait un allongement


de 100 % de la longueur initiale d'un matériau: En réalité, le matériau se déforme de
façon permanente, ou se rompt, bien avant que cette valeur soit atteinte.

Un matériau dont le module de Young est très élevé est dit rigide. L'acier,
l'iridium, le diamant, sont des matériaux très rigides, l'aluminium et le plomb le sont
moins, les matières plastiques et organiques sont généralement peu rigides. Il ne faut

132
CHAPITRE 7

cependant pas confondre élasticité et rigidité puisque la raideur d'une poutre par
exemple dépend de son module de Young mais aussi du moment d'inertie de sa section.

Loi de Hooke

La loi de Hooke est une loi de comportement des solides soumis à une
déformation élastique de faible amplitude. Elle a été énoncée par Robert Hooke en
1678, en s'appuyant sur l'expérimentation, Robert Hooke, (1635-1703), astronome et
mathématicien anglais né à Freshwater, établit que, dans le domaine élastique linéaire,
l'allongement d'une structure dans une direction donnée était proportionnel à l'effort
appliqué dans cette direction, et ceci pour plusieurs matériaux), par la phrase en latin :
ut tensio sic vis (en 1678 ; expériences datant de 1675) ce qui signifie « telle extension,
telle force », ou bien en termes modernes « l'allongement est proportionnel à la force ».
Hooke désirait obtenir une théorie des ressorts, en soumettant ces derniers à des forces
croissantes successives. De sa loi deux aspects sont importants : la linéarité et
l'élasticité.

Ces deux aspects ne sont pas identiques, la linéarité exprime « l'allongement est
proportionnel à la force », l'élasticité exprime que cet effet est réversible et permet donc
de revenir a l'état initial tel un ressort soumis à de faible forces. L'élasticité a une limite,
qui est indépendante de la notion de linéarité, Hooke n'a considéré que la phase
élastique et linéaire, donc proportionnelle et réversible.

C'est en quelque sorte une analogie avec l'allongement l-l0 d'un ressort de
constante de raideur k soumis à une force F :

𝐹 = 𝑘(𝑙 − 𝑙0) = 𝑘. ∆𝐿 (2.6)

où l : longueur du ressort étiré ou comprimé, l0 : longueur du ressort à vide, k est la


constante du ressort [N/m], ∆L est son allongement du ressort et F est la force appliquée
au ressort.

Afin de s'abstraire de la forme de la pièce, et notamment de ses dimensions, on


divise la force par l'aire de la section de la pièce, grandeur que l'on appelle contrainte ζ
(exprimée en Pa), et on divise l'allongement par la longueur initiale, grandeur que l'on
appelle déformation ou allongement relatif ε (sans dimension).

133
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

FIG. A.10 - une force applique sur un ressort.

On note l'allongement relatif ε :


𝑙−𝑙 0 ∆𝑙
𝜀= = (A.2)
𝑙0 𝑙0

où  : déformation (mm/mm), ∆𝑙 : variation de longueur (mm) et 𝑙0 : longueur initiale


(mm).

La figure A.11 illustre la relation entre contrainte et déformation de traction pour


la plupart des solides. Dans cette figure, on remarque qu'entre A et B, la relation n'est
plus linéaire, bien qu'élastique. Entre B et C on atteint le domaine plastique
(déformation permanente, même si les contraintes disparaissent).

Sous la limite linéaire (proportionnalité), qui correspond en général à une


déformation de 1%, la contrainte est directement proportionnelle à la déformation, ce
qui signifie que E est une constante : dans cette région, le matériau obéit à la loi de
Hooke :

𝜎 = 𝐸𝜀 (A.3)

134
CHAPITRE 7

Pourvu que la déformation se situe sous la limite d‘élasticité, le matériau reprend


sa forme et ses dimensions initiales lorsqu‘on supprime la force.

Au-delà de la limite d’élasticité, le matériau garde une déformation permanente


une fois la contrainte supprimée. Pour des contraintes supérieures à la limite d‘élasticité,
le matériau est dans un état d‘écoulement plastique, ce qui signifie qu‘il continue à
s‘allonger même si la contrainte augmente peu.

Ensuite la courbe redescend vers la limite de rupture parce que la contrainte est
calculée à partir de l‘aire initiale de la section transversale, alors que l‘échantillon se
rétrécit (et donc S ↓).

Le point de rupture peut être atteint dès que la déformation est de l‘ordre de 10 %
par des matériaux usuels.

FIG. A.11 - illustre la relation entre contrainte et déformation de traction pour la plupart des solides.

Dans le cas d'une pièce de forme complexe, la loi de déformation globale n'a
aucune raison d'être linéaire, mais par contre, chaque élément infinitésimal de matière
se déforme lui de manière linéaire.

135
ANNEXE : MATÉRIAUX ET TECHNIQUES EXPÉRIMENTALES

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CHAPITRE 7

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137
Table de Figures

2.1 – (a)Une réglette comprimée entre ses deux extrémités commence par absorber le déplacement
en se rétractant dans son plan. Puis elle cède, brise sa symétrie verticale et s‘incurve : c‘est le
flambage (b) [7]. .......................................................................................................................... 10
2.2 – schéma de la déformation d‘une barre soumise à une force longitudinale. ..................................... 12
2.3 – (a) photo d‘un nanotube de carbone ridé [3], (b) photo d‘un tube de dimensions macroscopique
[8]................................................................................................................................................ 13
2.4 - Instabilités élastiques dans des systèmes multicouches rencontrés dans la nature (a) Peau
humaine soumise à une contrainte (b) Fruit flétri (c) Brin d‘herbe [9]. .......................................... 14
2.5 – Schéma représentant le mode opératoire permettant la formation de rides à la surface d‘un
système bicouche tel que décrit par Bowden et al. [10]. Lors du dépôt de la couche d‘or à la
surface du PDMS réticulé, ce dernier se dilate suite à l‘augmentation en température dans la
chambre de dépôt. Le dépôt terminé, l‘échantillon se refroidit, ce qui place la couche
métallique sous compression. Cette compression aboutit à la formation de rides sans
orientation préférentielle mais avec une périodicité caractéristique telle que l‘on peut
l‘observer à l‘aide de l‘image obtenue par microscopie optique et de la Transformée de Fourier
associée. ...................................................................................................................................... 16
2.6 – (a) Lors du flambage, la partie concave est tendue alors que la partie convexe est comprimée
(b) Déformation dans la couche polymérique lors du flambage. ..................................................... 21
2.7 - Le stress critique δc en fonction du temps d‘irradiation UV/O3....................................................... 24
2.8 - Images microscopique de la surface des films du PDMS traité à différents temps d‘irradiation
UV/O3, et soumis à la même compression ∆=28.6%. Les images montrent le PDMS ondulés à
(a) 30min, (b) 180min et (c) 300 min d‘irradiation UV/O 3. ............................................................ 24
2.9 - Évolution de la longueur d'onde ( ) des rides en fonction du temps d'irradiation UV/O 3 de
PDMS. Les échantillons sont soumis au même taux de compression ∆=28.6%, mais des temps
d‘exposition différents. ................................................................................................................. 25
2.10 - Illustration latérale des rides sur des échantillons de PDMS soumis au même taux de
compression, ∆=28.6%, mais à des temps d‘exposition différents. (a) faible temps d‘irradiation
(30min à UV/O3), (b) 60min UV/O3(c) grands temps d‘exposition (180min UV/O3). ..................... 26

139
TABLE DES FIGURES

2.11 – Evolution de l'amplitude des rides en fonction de la longueur d'onde sur des échantillons de
PDMS soumis au même taux de compression (∆=28.6%).............................................................. 27
2.12 - Images AFM des échantillons de PDMS 186 comprimé (Δ=28.8%) et traité au Plasma en
fonction de différents temps d‘exposition (a) 15min, (b) 90min et (c) 180 min............................... 28
2.13 - Longueur d‘onde et amplitude de la déformation des rides en fonction du temps d‘irradiation
Plasma. ........................................................................................................................................ 28
2.14 - Longueur d‘onde et amplitude en fonction du temps d‘irradiation à l‘UV/O 3 et au Plasma. .......... 29
2.15 - L‘évolution de la longueur d‘onde normalisé (λ/ λ0 ) en fonction du stress, les points noirs
montrent le PDMS 186 irradié pendant 30min à l‘UV/O 3 et soumis aux taux de compressions
différents, points rouge (60min), bleu (2heures), verte 3h et 5h pour la couleur violet, (λ0
longueur d‘onde extrapolée à compression nulle). ......................................................................... 30
2.16 - L‘énergie en fonction de la longueur d‘onde : (gauche) Energie de courbure favorise λ tend
vers l‘infinie (𝜆 → ∞), et l‘énergie de déformation du substrat favorise (𝜆 → 0) ; (droit)
l‘énergie totale de membrane et de sa fondation. ........................................................................... 31
2.17 - A gauche membrane sans compression, à droite membrane sous faible compression,
l‘amplitude tend vers zéro (𝐴 → 0) si la compression est presque la même que la compression
critique (𝛿 → 𝛿c )....................................................................................................................... 32
2.18 - Représentation schématique du modèle d‘accordéon. En haut, système à faible compression
(𝛿 → 𝛿c ), en bas où (𝛿 > 𝛿c ), on voit l‘évolution de la longueur d‘onde λ et de l‘amplitude
A. ................................................................................................................................................ 32
2.19 - Mesure des amplitude D1 et D2. ................................................................................................. 35
2.20 - L‘évolution de l‘amplitude normalisé (A1,2/ λ0) en fonction du stress. Les PDMS 186 soumis
à des compressions différentes et irradié pendant 30min (points noirs) à l‘UV/O3, les points
rouge traités pendant 60min, bleu 2h et les verte 3h, (λ0 longueur d‘onde extrapolée à
compression nulle). ...................................................................................................................... 35
2.21 - L‘évolution de la longueur d‘onde en fonction du stress pour trois modules différents de
PDMS, noire E=2Mpa, rouge E=1Mpa et bleue E= 0.6Mpa. ......................................................... 37
2.22 - L‘évolution de la longueur d‘onde (carré noire) et du module (cercle rouge) en fonction de
taux d‘agent réticulant. Les échantillons ont été traités à l‘UV/O3 durant 30min. ........................... 38
2.23 - L‘évolution du module en fonction de la longueur d‘onde des rides à compression nulle. ............. 38
2.24 - (a) Illustration latérale de la morphologie des rides dans une couche épaisse de PDMS traitée
30min à l‘UV/O3 et soumise à différents taux de compression (faible, δ=0.23) pour Ak<1,
δ=0.33 pour Ak=1 et δ=0.275 pour AK>1). (b) profil théorique de 3 étapes de cycloïde. ............... 39
2.25 – Images SEM d‘échantillons de PDMS 186 comprimé (28.8%) mais traités différemment à
UV/O3. a) échantillon traité pendant 3h à UV/O3 (sinusoïde), b) 30min (cycloïde). ........................ 41
2.26- La figure montre AK1,2 en fonction du stress (δ). Ak1 est l‘amplitude qui croît linéairement et
Ak2 l‘amplitude qui diminue. La couleur noire montre l‘évolution de l‘amplitude des
échantillons traités à l‘UV/O3 pendant 30min, bleu 1h, rouge 2h, bleu foncé 3h et 5h pour le
violet. A faible compression, l‘amplitude augmente avec le stress, mais quand on dépasse une
certaine compression (δ >0.28) pour les échantillons traités pendant 30min à l‘UV/O 3, on a une
bifurcation dans le système et deux amplitudes apparaissent. Ak 1 qui croît linéairement et Ak2
diminue. Quand on augmente le taux d‘exposition UV/O3, le seuil critique de bifurcation

140
TABLE DES FIGURES

change, à 30min UV/O3 ~ 0.3%, 1h ~ 0.34%, 2h ~ 0.37% et 3h ~ 0.44%. L‘augmentation du


seuil de bifurcation est due à l‘augmentation de l‘épaisseur de la couche. ...................................... 41
2.27 - Image SEM d‘échantillons de PDMS traités pendant 30 minutes à l‘UV/O3, et soumis à
différents taux de compression, a) δ~0.29 on observe le profile de cycloïde, b) δ~0.33
bifurcation et doublement de la longueur d‘onde, c) δ~0.5 changement de l‘amplitude, d)
δ~0.64, e) δ~0.72 A2 diminue jusqu'au couplage de deux rides, f) δ~0.83 quadruplement de la
longueur d‘onde. .......................................................................................................................... 42
2.28 – Représentation schématique de La libération asymétrique de la tension de compression
(relaxation complet dans une direction). ....................................................................................... 44
2.29 - Faible compression bi-axiale δ < 28.8%. Libération asymétrique de tension de compression
(relaxation complet dans une direction), profile cycloïde. .............................................................. 44
2.30- Images du microscope optiques séquentielles d‘un échantillon du PDMS également étirés à 30
% dans les deux directions, puis on leur a fait subir deux différents processus de libération de
stress consécutivement (a) libération complet dans le 1ere direction X, les rides sont
perpendiculaires à la direction de stress, (b, c et d) relâchement dans le 2eme direction Y
progressivement (chevron) et e) relâchement complet dans la 2eme direction les rides
horizontal disparaissent et reste des rides qui sont alignée verticalement........................................ 45
2.31 - a) échantillon du PDMS relâché dans un sens, les rides sont alignées perpendiculairement à la
direction de compression. b) échantillon retiré après une compression bi-axiale (Chevron)
donne les même rides (aligné horizontalement) que le relâchement dans une direction. .................. 46
2.32 - Grand compression bi-axiale δ >28.8%. ...................................................................................... 46
2.33 - Images microscopique optiques séquentielles d‘échantillon de PDMS également étirés à 45 %
dans les deux directions, puis ayant subi par deux différents processus de libération de stress,
consécutivement (a) libéré dans le 1er sens, les rides sont perpendiculaires a la direction de
stress. (b) relâchement dans le 2ème sens 25% de stress (chevron). (c) relâchement à 50 % du
stress les rides ressemble à un nid d‘abeille (chevron). Relâchement complet dans le 2ème
sens, les rides deviennent irrégulières. .......................................................................................... 47
2.34 - Images microscopiques séquentielles de l‘échantillon de PDMS également étiré à 30 % dans
les deux directions, puis ayant subi le processus de libération de stress simultanément. ................. 48
2.35 - PDMS relâché isotrope et traité à UV/O3 pendant 3h. .................................................................. 48
2.36 - Images microscopique de PDMS étiré à 30% dans les deux sens puis relâché dans une
direction à 5% et ensuite on a relâché de manière isotrope............................................................. 49
2.37 - Diagramme de phase, compétition entre labyrinthe et chevron. .................................................... 50

3.1 - Quelques exemples de courbures [3]. ............................................................................................ 52


3.2 - Film de savon obtenu en plongeant une boucle de fil de fer dans de l'eau savonneuse [4]. .............. 58
3.3 – a) Schéma de gradient de module élastique et le gradient de compression. b) structure après la
compression. ................................................................................................................................ 59
3.4 – Echantillon de PDMS 186 traité pendant 3 heures à l‘UV/O 3 puis comprimé à différents taux
(20%-220%). ............................................................................................................................... 60
3.5 – Courbe représentant la diminuation du rayon de courbure en fonction du stress. ............................ 61

141
TABLE DES FIGURES

3.6 – Représentation schématique d‘un film de PDMS après une longue irradiation, puis comprimé.
L représente la longueur initiale d‘échantillon, L‘ la longueur de courbure, H l‘épaisseur de
tout le film, R est le rayon de courbure et α l‘angle entre les deux rayons. ..................................... 62
3.7 – Sur ce schéma on peut voit l‘effet poisson apparaissant lors de la compression d‘un
échantillon. .................................................................................................................................. 63
3.8 – a) Photo d‘un PDMS traité pendant 3 heures à l‘UV/O3 et comprimé 67%. b) photo illustrant la
courbure présente dans un chips. .................................................................................................. 63
3.9 – les photos suivantes montrent des échantillons de PDMS traités à l‘UV/O 3 pendant 2 heures,
ils ont été étirés linéairement, la longueur est L = 5 cm et l‘épaisseur 440µm mais les taux de
compression sont différents (a) δ~200% (b) δ~300%, (c) δ~600%, (d) δ~800% et (e) image
latérale de (d). .............................................................................................................................. 59
3.10– Les photos suivantes montrent des tapis de PDMS traités à l‘UV/O 3 pendant 2 heures, et étirés
à a) δ~40%, b) δ~100% et c, d) δ~300%, (b) traité pendant 3 heures à l‘UV/O 3 et épaisseur H ~
100µm). ..................................................................................................................................... 650
3.11 – Les photos suivantes montrent un échantillon de PDMS traité pendant 2 heures à l‘UV/O 3 et
comprimé à 16.7%. a) PDMS comprimé dans une seule direction, b) carré comprimé de
dimension d = 1cm, c) d = 2.5cm, d) d = 3cm et e) d = 3.5cm...................................................... 661
3.12 – Image d‘un triangle ondulé par une compression bi-axiale. ....................................................... 672
3.13 – Photo d‘un échantillon de PDMS traité à l‘UV/O 3 pendant 2 heures puis comprimé de
manière isotrope. a) cercle traité au centre d‘échantillon, b) PDMS traité complètement mais
dont le bord a été fixé. .................................................................................................................. 68
3.14 – Représentation schématique d‘un film de PDMS, la couleur gris foncée est la zone non traitée
(fermée par un papier d‘aluminium) et la couleur gris claire est la zone traitée............................. 683
3.15 – Image de l‘ondulation de quatre carrés non irradiés, distribués à l‘intérieure d‘un carrée traité
à l‘UV/O3 pendant 2 heures (c). a) rides alignées entre deux carrés, et b) rides en forme de
zigzag au centre (entre le quatre carrés.......................................................................................... 69
3.16 – Photos illustrant un échantillon de PDMS 186 a vu une épaisseur de H = 440µm et étiré à
40% puis traité pendant 2 heures à l‘UV/O3. a) en forme de fleur et avant compression, b et c)
après la compression. d et e) croix ondulée. .................................................................................. 70

4.1 - Formation des fractures parallèles à la surface du PDMS soumis au taux d‘étirement Δe=40% et
traités aux différents temps d‘exposition (a) 30 minutes, fractures parallèles et (b) 120 minutes
à l‘UV/O3, combinaisons de fractures parallèles et de rides perpendiculaires aux fractures. ............ 75
4.2 - Evolution de seuil critique de fracture sur une surface de PDMS traitée à différents temps
d‘exposition à l‘UV/O3. ................................................................................................................ 76
4.3 - Schéma de fabrication de la fracture à la surface de PDMS. a) PDMS traité à l‘UV/O 3 (h est
l‘épaisseur de la couche oxydée. b) étirement uni-axial de PDMS traité (L est la longueur entre
les fractures). ............................................................................................................................... 77
4.4 - (a) PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30min et étiré 140%. Les fractures à la surface sont
perpendiculaires à la direction de stress et de rides perpendiculaire aux fractures, l‘effet de
Poisson est la cause de cette observation. L est la distance moyenne entre les fractures. (b) Un
profil typique d'une fracture obtenu avec le microscopique optique. La largeur de l‘ouverture
w, la hauteur h et l'augmentation, r, des fractures ont été mesurées comme indiqué. ....................... 78

142
TABLE DES FIGURES

4.5 – La distance moyenne entre de fractures en fonction de taux d‘étirement. ....................................... 79


4.6 – Image microscopique de PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30 min puis étiré en manière uni-
axial. (a) étirement 40%, (b) 80% et (c) 160%. .............................................................................. 79
4.7 – Représentation schématique de film traité et soumis à des différents stress a) faible étirement et
b) grand étirement. ....................................................................................................................... 80
4.8 – La distance moyenne entre de fractures en fonction de taux d‘étirement en log-log........................ 80
4.9 – Images microscopiques de la surface du PDMS 186 traité au Plasma pendant 30min, et étiré
aux différents taux de stress, (a) 5%, (b) 15%, (c) 80% et (d) 280%. On voit la propagation de
nouvelles fractures entre les fractures au temps d‘augmentation du stress d‘étirement. ................... 81
4.10 – Montre l‘évolution de la distance entre des fractures par rapport au stress d‘étirement en Log-
Log. Les échantillons ont été traités au Plasma pendant 30 minutes. .............................................. 82
4.11 – Comparaison entre la distance moyenne des fractures d‘un échantillon traité à l‘UV/O 3
pendant 30 min (cercle rouge) et un échantillon traité au Plasma pendant 30 min (carré noir) en
fonction du stress d‘étirement. ...................................................................................................... 83
4.12 – Amplitude de la fracture en fonction d‘étirement. Le carré noir est le PDMS traitée pendant
30 minutes et le cercle rouge PDMS traité pendant 2 heures à l‘UV/O3. ........................................ 84
4.13 – Une image optique de profil de fracture sur un échantillon de PDMS traité à l‘UV/O 3 pendant
2 heures et le taux d‘étirement 140%. ........................................................................................... 84
4.14 – évolution de la longueur de l‘ouverture de fracture en fonction d‘étirement. ................................ 85

5.1 - Représentation schématique des tensions interfaciales en jeu lorsqu‘une goutte de liquide est
déposée sur un solide.................................................................................................................... 94
5.2 – Déplacement d‘une ligne de contact sur une surface plane. ........................................................... 94
5.3- L‘angle de contact d‘une goulette d‘eau sur surface de solide, avec de différentes conditions et
de coefficients de mouillabilité. .................................................................................................... 95
5.4 - Photo d‘une goutte d‘eau déposée sur un substrat hydrophobe (a gauche) et hydrophile (a
droite). ......................................................................................................................................... 95
5.5 - (a) L'hystérèse angle de Contact sur une surface intitulée et l'illustration schématique (b)
l‘angle de contact avancé s'éloignant pêche sur une surface plate via l'augmentation et la
diminution du volume de gouttelette, respectivement. ................................................................... 97
5.6 - Représentation de l‘évolution des angles d‘avancés et de (symboles ouverts) et de recul
(symboles fermés) en fonction de la rugosité d‘une surface de cire (de Johnson et de Dettre [3]. .... 98
5.7 - Goutte d‘eau déposée sur une plume de canard [4]. ....................................................................... 99
5.8 - Déplacement d'une ligne de contact sur une surface rugueuse dans le cas où le liquide épouse la
rugosité. ..................................................................................................................................... 100
5.9 - (a) une goutte de liquide dans l'état de Wenzel et (b) l'angle de contact apparent comme prédit
par l'équation de Wenzel. ........................................................................................................... 100
5.10 - Déplacement infinitésimal de la ligne de contact sur une surface mixte. ..................................... 101

143
TABLE DES FIGURES

5.11 - (a) une goutte de liquide dans l'état de Cassie et (b) l'angle de contact apparent comme prédit
par l'équation de Cassie. ............................................................................................................. 102
5.12 - Une gouttelette prend la poussière couvrant une feuille de lotus et à droite une gouttelette
d'eau sur une feuille de lotus. ........................................................................................................ 92
5.13 - SEM-image de feuille de lotus. La feuille est couverte de cristaux de cire nanoscopique. Barre
: 20 µm [7]. b) Image SEM de photolithographie. ......................................................................... 92
5.14 - (a) des particules contaminent la surface de l'aile régulièrement sculptée de Le Cigale Cicada
(une aile avec une structure de surface semblable à celui d'une feuille de lotus), échelle: 1 µm
(b) l'effet Lotus : les particules adhèrent à la gouttelette et sont enlevées quand la gouttelette
roule de la surface, échelle : 50 µm. (c) Diagramme schématisant le processus de nettoyage
d'une surface rugueuse (Barthlett) [1]. .......................................................................................... 93
5.15 - Gouttes d'eau millimétriques posées sur : (a) une surface lisse hydrophobe (θ ~ 110°), (b) une
surface de PDMS ondulée (33% de compression) et (c) une surface structurés (64% de
compression). On observe que l'angle de contact augmente lorsqu‘on augmente la
compression, ce que l'on interprète comme pouvant résulter d'un état Wenzel (b) et l‘état
"fakir" (c)................................................................................................................................... 104
5.16 - Evolution de cosθ (θ l‘angle de contact) en fonction du stress. On observe un régime de
transition. La ligne rouge est la ligne théorique de Wenzel obtenue en calculant cosθw = rcosθe.
La ligne bleu est la ligne théorique de Cassie obtenue en calculant cosθc en fonction de la
fraction Фs. Les pointes noires sont les résultats expérimentaux. Les images montrent les
différentes morphologies des ondulations de trois échantillons, qu‘on a traités pendant 3h à
l‘UV/O3, en bas : l‘échantillon à faible compression 33%, au centre : 54.5% et en haut : 64%
de compression. Les échantillons montrent l‘évolution de la rugosité. ......................................... 105
5.17 – Représentation schématique de trois gouttes d‘eau reposant sur trois surfaces hydrophobes
rugueuses en état Wenzel (a), en état d‘équilibre (b) et en état Cassie (c). .................................... 106
5.18 - définition des différents paramètres qui caractérisent une surface couverte de plots
d‘amplitude A, de longueur d‘onde λ, et de longueur de plot ζ. ................................................... 106
5.19 - Impact de goutte d‘eau (de rayon R = 1 mm) tombant sur une surface Lisse et non traité de
PDMS. ....................................................................................................................................... 107
5.20 - Impact de goutte d‘eau (de rayon R = 1 mm) tombant sur une surface microstructure de
PDMS. ....................................................................................................................................... 108

A.1 - Formules semi-développées des composés nécessaires à la préparation du polymère PDMS


[6].............................................................................................................................................. 119
A.2 - Réaction de réticulation des précurseurs du PDMS [5]. ............................................................... 120
A.3 - Angle de contact statistique de la goutte d‘eau déposée sur une surface de PDMS en fonction
du temps d‘irradiation à l‘UV/O3. ............................................................................................... 125
A.4 - Une goutte d‘eau déposée sur des surfaces de PDMS traitées différemment. a) surface de
PDMS non traitée Өav.=120° (hydrophobe), b) surface de PDMS traitée au Plasma Cleaner
pendant 30min Өav.=89°, c) PDMS traité à l‘UV/O3 pendant 30min Өav.=81°, d) PDMS traité à
l‘UV/O3 pendant 60min Өav.=46°................................................................................................ 126
A.5 - a) Image optique latérale d‘un échantillon de PDMS Sylgard 186 traité à l‘UV/O 3 pendant 5h,
on voit la couche de silice créée dans l‘échantillon de PDMS grâce à l‘irradiation UV/O 3. b)

144
TABLE DES FIGURES

après une faible compression on voit la fissure dans la couche de silice. c) lorsqu‘on augmente
la compression on voit une fracture de la couche de Silice et un délaminage de cette couche. ...... 127
A.6 - Temps de réticulation du PDMS en fonction de la température. .................................................. 129
A.7 - a) Image optique de surface ondulée sur un substrat de PDMS formé avec une compression de
28% créée au cours de la compression mécanique. b) Photo des platines de translation linéaire.
c) Illustration latérale schématique de la géométrie des rides dans une couche mince
(d'épaisseur h) résidant sur le haut d'une fondation élastique épaisse. Les rides ont une
périodicité et une amplitude A. ............................................................................................... 130
A.8 - (a) illustration schématique des étapes : (a) génération de rides sur un substrat de PDMS en
étirant de manière uni-axiale une couche épaisse de PDMS, et en l‘exposant à l‘UV/O 3. (b)
génération de fractures sur un substrat de PDMS traité à l‘UV/O 3, puis étiré d‘une manière uni-
axiale pour former de fractures perpendiculaires a la direction d‘étirement. ................................. 131
A.9 - Diagramme contrainte-déformation. ........................................................................................... 132
A.10 - une force applique sur un ressort. ............................................................................................. 134
A.11 - illustre la relation entre contrainte et déformation de traction pour la plupart des solides. .......... 135

145