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Influencia del análisis RAM en la toma de decisiones de políticas de mantenimiento. Armando Sorondo Miguel

Análisis De Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad
(Análisis RAM) Parte II.
Publicado el 9 de enero de 2017

Maria Teresa Romero Barrios Seguir

Risk Analysis, MCC, Reliability Senior Consultant and Trainer.

Romero Barrios, Maria Teresa; Agüero López, Miguel Ángel; Rojas

Monsalve, Elimar Anauro.

En el post pasado se mencionaron las diferentes etapas del Análisis RAM:

Figura 1. Etapas de un Análisis RAM (1)

1.- Etapa II:

Está relacionada con la revisión y verificación de la arquitectura del modelo; y la misma

se realiza de acuerdo a los pasos que se describen a continuación:

Construcción del Diagrama de Bloques de Disponibilidad:

En esta etapa, en primer lugar, se debe tener clara la diferencia entre la lógica de un
modelo de diagrama de bloques de disponibilidad y un diagrama de procesos; es decir,
se debe construir el diagrama de bloques desde el punto de vista de confiabilidad, y no
de procesos. Muchas veces se comete el error de construir el diagrama desde el punto de
vista de procesos, por lo que el responsable de esta etapa debe tener conocimientos
sobre confiabilidad y el desarrollo de dichos modelos.

Para ello se parte de las narrativas de procesos, diagramas funcionales, diagramas de

flujo de procesos (DFP o PFD), diagramas de tubería e instrumentación (DTI o PI&D),
diagramas unifilares, etc. Aunado a este proceso se elaboran cuestionarios con las dudas
planteadas sobre la funcionabilidad o interacción de los equipos y/o sistemas; además
de las facilidades operacionales que podrían existir.

En esta etapa también se deben analizar si existe algún tipo de eventos externos que
afecten la disponibilidad de las instalaciones y se considere relevante para representarlo
en el diagrama de bloques de disponibilidad, con la finalidad de obtener la
disponibilidad operacional del sistema. Por ejemplo, se deben considerar eventos como
condiciones climáticas, suministro de energía eléctrica, gas combustible, vapor, etc. que
provenga de un agente externo; es decir, fallas en los sistemas de recepción o entrega de
producto que ocasionen indisponibilidad de los sistemas que se están analizando.

En algunas ocasiones se han analizado casos donde la mayor causa de indisponibilidad

en un sistema o planta es ocasionada por algún evento externo, lo que permitirá idear y
justificar acciones que mitiguen, si es posible técnicamente, dichos eventos. Estos
eventos generalmente se representan estadísticamente por historial de fallas (si existe) u
opinión de expertos.

De esta manera se construyen diagramas de bloques de disponibilidad iniciales, los

cuales una vez culminados deben ser validados.

Revisión de la representatividad del modelo:

Esta etapa consiste en verificar la representatividad que el modelo diagramado tiene del
sistema de producción bajo estudio sometiendo el mismo a pruebas de verificación de la
lógica de confiabilidad en reuniones con expertos en dicho proceso productivo.

Así, los Diagramas de Bloques de Disponibilidad deben ser validados mediante

entrevistas formales con el equipo de trabajo (personal de operaciones, mantenedores,
ingenieros de procesos, etc.) relacionado con el proceso a modelar, con la finalidad de
definir claramente la filosofía operacional de los equipos, redundancias y facilidades
operacionales; así como la interrelación entre los sistemas que conforman el proceso. Es
importante comunicar al equipo de trabajo involucrado antes de dichas entrevistas, la
filosofía para la construcción de un diagrama de bloques de disponibilidad.

Adicionalmente, en el modelo se deben tomar en cuenta los perfiles de producción que

se manejarán en el tiempo; así como los impactos en pérdidas de producción por las
fallas de los sistemas y equipos que conforman el proceso a analizar.

Por las experiencias obtenidas en los análisis RAM realizados, se pude concluir que en
los casos de las industrias petroquímica, refinerías y empresas de producción en cadena
(bebidas, automóviles, etc.), en los cuales los procesos son muy lineales y dependientes
entre ellos, muy pocos requieren análisis adicionales de procesos. Esto basado en que en
dichas industrias los cambios de producción en el tiempo no son tan variantes.

Fundamentado en la variación importante de producción en la industria de producción

de gas y petróleo, lo cual implica procesos mas complejos, aunado a la incorporación o
desincorporación de equipos y/o sistemas, se hace necesario ejecutar un análisis de
proceso como complemento de un Análisis RAM, conocido entonces como Análisis
RAMP, por la adición del estudio de procesos.

Este consistirá en un conjunto de actividades que consideran el análisis de la

información de diferentes fuentes de datos históricos, diseño, mantenimiento, con el
objeto de realizar un análisis probabilístico e integral de la instalación sistema o proceso
bajo estudio, que permita verificar o adecuar el proceso a las necesidades operativas de
acuerdo al contexto operacional considerando el perfil de producción, la capacidad
instalada y el horizonte económico definido en la planeación estratégica(2).

Los resultados del análisis de proceso permiten determinar las alternativas que
presenten la configuración óptima del sistema o proceso analizado, logrando obtener la
máxima utilización de los procesos productivos(2).

Los resultados obtenidos con el estudio RAM dependen en gran medida de la

representatividad que se logre con el modelo desarrollado, el cual debe ser capaz de
reproducir el comportamiento real del sistema dentro de su contexto operacional.

Como consecuencia, es sumamente relevante en esta etapa verificar se encuentren

reflejadas en el modelo del Análisis RAM todas las facilidades operacionales con que se
cuenta en los sistemas para evitar la indisponibilidad de los mismos, debido a que en
muchas ocasiones éstas no se encuentran expresadas en los manuales operacionales,
sino en la experiencia de aquellos operadores o mantenedores, quienes ante las
contingencias de eventos no deseados, toman acciones para no detener el proceso
productivo basados en su conocimiento del mismo.

2.- Etapa III:

Consiste en la combinación de los resultados obtenidos en las etapas I y II. Una vez
determinadas las tasas de falla y reparación de cada uno de los bloques de
disponibilidad a considerar en el modelo, y revisada la representatividad del modelo de
diagramas de bloques de disponibilidad, se procede a introducir dichos datos en
herramientas o softwares diseñados para tal fin. Existen muchos en el mercado tales
como Raptor de ARINC Inc, RAMP desarrolado por WS atkins, Maros desarrollado por
DNV GL, etc. El uso de estos softwares dependerán en gran medida de las necesidades
del usuario y la complejidad del modelo.

En este punto el encargado de dicha tarea debe tener conocimiento de la herramienta a

utilizar, debido a que cada software difiere en cuanto a la manera como se interpretan
las interacciones entre los sistemas, equipos, facilidades operacionales, etc. También se
debe definir si se analizará la disponibilidad inherente o la operacional.

A partir de allí se comienzan a realizar las diferentes simulaciones de los escenarios

planteados. Generalmente en primer lugar, se representa y simula el escenario llamado
“Base”, el cual representa las condiciones operacionales actuales del proceso a analizar.

Esto permite además verificar la representatividad del modelo con respecto a la

realidad, a través de los resultados obtenidos en cuanto al factor de servicio y la lista de
jerarquización de equipos; lo cual debe ser validado con el personal de mantenimiento,
operaciones, ingenieros de procesos; entre otros.

Los escenarios adicionales generalmente representan propuestas como resultado del

análisis del escenario base, contemplando cambios de arquitectura (nuevas
configuraciones de los equipos, introducción de nueva tecnología, cambios en el
diseño), nuevos planes de mantenimiento u optimización de los existentes, nuevas
políticas de inventario, adquisición de equipos de última generación, nuevas políticas
tendientes a mejorar los TPPF y TPPR de los equipos existentes, entre otras.

La simulación de escenarios adicionales permite evaluar el impacto de los cambios

propuestos en los resultados de confiabilidad y disponibilidad del sistema y compararlos
con los niveles actuales. Esto además ayudará a soportar el análisis financiero de la
mejora/solución propuesta basado en el cambio obtenido en el factor de servicio de las
instalaciones. De modo que podamos cumplir con plantear soluciones que sean
técnicamente factibles, económicamente rentables y presupuestariamente viables.
En la mayoría de los casos se ha demostrado que si durante las etapas I y II del Análisis
RAM, se siguen los pasos indicados y el equipo de trabajo involucrado realmente
domina los conocimientos requeridos del proceso y los equipos del sistema a analizar, el
modelo obtenido finalmente representa en gran medida el proceso actual.

Como resultados del análisis tendremos los reportes de perfil estocástico de producción
y el factor de servicio esperado del sistema en el horizonte evaluado; así como también
la lista jerarquizada de equipos según su impacto en la indisponibilidad del proceso.

Figura 2. Perfil Estocástico de Disponibilidad. Obtenido con Crystal Ball de Oracle.

Figura 3. Disponibilidad y Lista Jerarquizada de Equipos.

Con base a estos resultados, se emitirán las recomendaciones en cuanto a planes de

mantenimiento programado de los equipos, mejoras en la confiabilidad de los equipos,
realización de Análisis Causa Raíz si aplica, políticas de manejo de inventarios de
repuestos y partes, etc.

Para concluir se puede mencionar que es recomendable actualizar el modelo de

simulación si se implantan cambios importantes en el contexto operacional, cambios en
el comportamiento de fallas y reparaciones de los equipos, o en su defecto cada dos
 años, de manera que se actualicen las condiciones de deterioro de los equipos en el
modelo.

(1) Yañez, M; y otros. Confiabilidad Integral. Tomo I. Reliability and Risk

Management S.A, Venezuela, 2007.

(2) Yañez, M; y otros. Redimensionamiento de Instalaciones como aplicación

metodológica para la mejora de la confiabilidad y los procesos en la Industria Petrolera.
Congreso Mexicano de Petróleo. Acapulco, 2014.

Maria Teresa Romero Barrios

Risk Analysis, MCC, Reliability Senior Consultant and Trainer. Seguir
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