INSTRUMENTACIÓN, CONTROL Y SUPERVISIÓN PARA LA

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

AUTOMATIZACIÓN

La automatización es un sistema donde se transfieren tareas de

producción realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos.


Mejorar
Mejorar la
laproductividad
disponibilidaddedelalos
empresa, reduciendo
producto, pudiendolosproveer
costos las
de
producción y mejorando
cantidades necesarias enlaelcalidad
momentode preciso.
la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los
Simplificación de las labores de mantenimiento.
trabajos penosos e incrementando la seguridad.

Realizar lasgestión
Integrar la operaciones imposibles
y producción. de controlar intelectual o
manualmente.
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UN SISTEMA AUTOMATIZADO CONSTA DE DOS PARTES

PRINCIPALES.

PARTE OPERATIVA
Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación
deseada.
Sensores.
Accionadores y preaccionadores.

PARTE DE CONTROL
Suele ser un PLC (Controlador Lógico Programable), quien es el centro del
sistema y éste es capaz de comunicarse con todos los elementos del sistema
automatizado mediante dos tecnologías:
Tecnología cableada.
Tecnología programada.
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CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

Es un equipo electrónico, basado en microprocesador, estructurado

en una configuración modular, que puede programarse en un lenguaje
no informático diseñado para controlar en tiempo real y en ambientes
industriales procesos de evolución secuencial.
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DIAGRAMA DE BLOQUES QUE ILUSTRA LA INSTALACIÓN DE UN PLC

EN UN PROCESO PARA SU CONTROL.

PLC como cerebro de un proceso. Sistema automatizado.

Actuadores PROCESO Sensores

Salidas PLC Entradas

Lenguaje de
PLC programación

Control Esquema de funciones

Regulación Programación
Prueba Esquema de contactos
Aviso Lista de instrucciones
Acoplamiento Documentación Grafica secuencial
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VENTAJAS DE LOS PLC´s

Ocupan menor espacio.
Lenguaje de programación sencillo.
Mantenimiento sencillo.
Incorporan facilidades de comunicación.
DESVENTAJAS DE LOS PLC´s
Se debe evitar la proximidad de este con aparatos generadores de vibraciones
y choques.
Se debe evitar la proximidad de este con aparatos generadores de excesivas
temperaturas, por lo cual es necesario utilizar sistemas de ventilación ( natural o
forzada).
Utilizar elementos capaces de aislarlo de gases corrosivos como el CL2, H2S,
SO2, vapores de hidrocarburos, polvos metálicos, minerales (fabricas de
cemento) pueden causar averías en los PLC.
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APLICACIONES DE LOS PLC´s.

 Metalurgia y siderurgia.
 Mecánica y automóvil.
Industria química.
Industria petrolífera.
Industria agrícola y alimentaría.
Transporte.
En Procesos de fabricación en cadena como embotellado, embalaje,
etiquetado, pesaje y dosificación.
En procesos donde se requiera control lógico como ascensores, hornos
bombas, semáforos, manejo de materiales, calderas, centrales eléctricas,
control de motores, entre otros, etc.
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MONITOREO A GRANDES DISTANCIAS

SCADA
Un SCADA proviene de las siglas Supervisory Control And Data
Adquisitiones: es un sistema basado en computadores que permite supervisar
y controlar a distancia una instalación de cualquier tipo. Su labor principal
esta enfocada en la supervisión y control por parte del operador.

Consolas de operación

LAN.
Medios y protocolos de comunicación
Modem

RTU RTU RTU

Front-end de comunicaciones

Instrumentación de campo
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NECESIDAD DE UN SISTEMA SCADA.

Características que promueven la necesidad de un sistema SCADA:

El proceso está geográficamente distribuido.
El número de variables del proceso que se necesita monitorear es
alto.
La información del proceso se necesita en el momento en que los
cambios se producen en el mismo.
La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta,
así como la toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas.
Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión en
un sistema SCADA.
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FUNCIONES DE UN SCADA.

Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y

confiable, correspondiente a la señalización de campo: estados de
dispositivos, mediciones, alarmas, etc.
Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como:
abrir o cerrar válvulas, arrancar o parar bombas, etc.

Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto

aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se
produzcan en la operación diaria de la planta (eventos).
Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el
sistema, tales como: reportes, gráficos de tendencia, historia de
variables, cálculos, predicciones, detección de fugas, etc.
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INTEGRACIÓN DE SISTEMAS EMPRESARIALES

Es el paso siguiente a los procesos de automatización de las industrias
y sus procesos de producción con los procesos de gestión de la
empresa, originado por la integración de los sistemas de información.
Estaciones de trabajo, aplicaciones
Nivel de gestión. en red, planificación de
producción.

Nivel de supervisión SCADA, RTU.

Nivel de control PLC´s, PC´s,

controladores,

Nivel de campo Transmisores,

y proceso. actuadores, sensores.
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DIAGRAMA DE FLUJO DE INFORMACIÓN GENERAL

A continuación se ilustra un DFI desarrollado para cada una de las

unidades de producción de una planta de producción.
MANTENIMIENTO
Y
SERVICIO

Requerimientos de Respuesta de
mantenimiento. mantenimiento.

Suministro de Capacidad de
materiales producción
GESTIÓN PLANIFICACIÓN
DE
PRODUCCIÓN DE LA
MATERIALES PLANTA PRODUCCIÓN
Requerimiento Planificación
de materiales
Objetivos en costos Producción
de producción

FINANZAS
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NECESIDAD DE LA INTEGRACIÓN

Esta necesidad surge del hecho que la forma tradicional de hacer

negocios no es suficiente en la actualidad y se hace necesario
implementar nuevas estrategias que combinen:

Una producción con mejor calidad.

Reducción de los tiempos de entrega.
Mejoramiento de las operaciones y gestiones del negocio.
Puntos que son necesarios para mantenerse competitivos en un mercado
de constantes cambios.
GRACIAS