Proceso de Doblado y Embutido

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROCESO DE DOBLADO Y EMBUTIDO
1.- INTRODUCCIÓN
En el proceso de formación de un Ingeniero Mecánico, es muy importante el conocimiento de
la Ciencia de los Materiales, ya que esta proporciona las herramientas necesarias para
comprender el comportamiento general de cualquier material, lo cual es necesario a la hora de
desarrollar adecuadamente diseños de componentes, sistemas y procesos que sean confiables
y económicos.
Una de las operaciones más comunes en el conformado de metal por deformación, es el

doblado, proceso que, desde una concepción básica, consiste en la fabricación de piezas con
rebordes, bucles y ondulaciones, mediante una prensa.
A pesar que el doblado parece ser una operación sencilla, hoy en día la industria trae consigo
retos relacionados no sólo con el trabajo de nuevos materiales, sino con la aparición de
modernas herramientas (punzones y matrices) que integran diseños variados e inteligentes para
la creación de piezas especiales y formas complejas.
En ese sentido, investigaciones sobre el tema de doblado, han demostrado que uno de los
problemas por los que atraviesa la industria transformadora de metal, a nivel mundial, está
relacionado con las exigencias de los clientes para obtener productos de mayores complejidades
y con tolerancias geométricas cada vez más estrechas.
La falta de cuidado en los parámetros de doblado ocasiona defectos o fallas en las piezas
elaboradas, tales como: deformaciones no deseadas, falta de precisión de los ángulos de
doblado y de geometría, adelgazamiento de las paredes, aplanamiento de las superficies
curvadas y la aparición de grietas y arrugas, entre otros.
Estos defectos o anomalías se pueden evitar si se estiman los parámetros o condiciones básicas
del proceso de doblado, entre otras, la selección adecuada del conjunto matriz-punzón, el radio,
la recuperación, la fuerza y capacidad de doblado, longitud de la chapa, y demás aspectos
geométricos, de vital importancia para lograr un nivel de calidad elevado.
2.- ANTECEDENTES HISTORICOS

En la historia de la metalurgia el trabajo de la chapa ocupa sin duda un lugar de relieve. Desde
la prehistoria, el hombre se ha esforzado en desarrollar herramientas, utensilios y máquinas
cada vez más sofisticados para dar forma a los metales. A medida que el avance de la civilización
imponía necesidades nuevas en el ámbito de la calderería, la tecnología iba ofreciendo nuevas
posibilidades. Cuando, en el siglo XIX, el desarrollo de los nuevos sistemas de transporte
terrestre y marítimo planteó exigencias imprevistas en el conformado de chapa, la tecnología
dio un vuelco radical permitiendo mecanizar eficazmente procesos hasta entonces enteramente
manuales.
El trabajo en frío y en caliente de la chapa ha sido realizado durante siglos por los herreros y
hojalateros de forma enteramente manual. Herramientas como la tajadera, el tranchete de
yunque, los cortafríos o los punzones fueron la única ayuda de los artesanos del metal para el
PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 1

corte y deformación de chapa, aunque con el tiempo fueron incorporándose utillajes más
evolucionados, como la cizalla de palanca o la prensa de balancín a finales de la edad media.
El gran avance de la calderería no se produce hasta las últimas décadas del siglo XVIII cuando la
irrupción de la máquina de vapor revoluciona la industria en general y muy especialmente la
construcción naval y el transporte terrestre. Los barcos de vapor con casco metálico o el
desarrollo del ferrocarril, entre otros grandes avances, imponen la necesidad de construir
grandes estructuras metálicas para edificios, puentes o calderas. Todo ello impulsa una
verdadera revolución tecnológica en todos los procesos relacionados con el trabajo de la chapa:
corte, punzonado, curvado, rebordeado, plegado, remachado, etc.
3.- FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE DOBLADO

La importancia de la dirección del grano: Al trabajar con placa, ponga mucha atención a si está
formando con la dirección del grano (longitudinal) o perpendicular a ésta (transversal) vea la
Figura. La dirección del grano de una placa viene del proceso de rolado de la fresa, el cual estira
la estructura metalúrgica e inclusiones del material. Los granos van paralelos a la dirección de
rolado.
Formar con el grano requiere menos fuerza de doblado debido a que la ductilidad del material
ya está estirada. Sin embargo, este estiramiento hace que los granos se extiendan, lo que se
manifiesta como fractura en el radio de doblez exterior. Para evitar o al menos reducir esta
fractura al doblar de manera longitudinal a la dirección del grano, puede ser necesario usar
radios de doblez mayores. Al doblar de manera transversal a la dirección del grano, la ductilidad
reducida aumentará el tonelaje requerido para el formado, pero podrá aceptar un radio de
doblez interior mucho más estrecho sin destruir la superficie exterior del doblez.
Esfuerzo localizado: El esfuerzo localizado puede influir en los resultados del formado, y esto
limita lo estrecho del radio de doblez interior. Procesos térmicos como corte con flama y láser
endurecen los bordes y producen concentraciones de esfuerzo. Puede ser necesario remover el
acanalado de la superficie y esquinas filosas a lo largo de los bordes cortados. Reafilar los bordes
cortados y superficies puede ayudar a reducir o eliminar microfracturas en áreas críticas.
Al formar placa pesada a radios de doblez estrechos, puede ser necesario precalentar el material
entre 200 y 300°F (93 y 149°C) antes de doblar, particularmente si se están tratando de doblar
espesores de 0.75 pulgadas (19mm) o más. Para obtener los mejores resultados, asegúrese de
calentar el material uniformemente.
Recuperación elástica: Todos los aceros, aluminios y hasta los plásticos presentan recuperación
elástica al liberarse de las fuerzas de doblado. La recuperación elástica es la liberación de
deformación elástica y está relacionada directamente con el límite de elasticidad del material.

Ésa es la razón de que se necesite un ángulo de doblez mayor para lograr el ángulo requerido,
especialmente para aceros con límite de elasticidad alto y para la mayoría de los aluminios.
Una cierta pieza de trabajo en hoja metálica puede tener, por decir, 2 grados de recuperación
elástica, así que se necesitará un punzón con un ángulo incluido mínimo que sea al menos 2
grados menos que el ángulo incluido del dado para dar la separación angular requerida. Sin
embargo, conforme el radio aumenta, aumenta la recuperación, y la cantidad de recuperación
elástica puede ser significativa cuando el radio es grande con relación al espesor de la hoja o
placa.
El ángulo y ancho correctos del dado pueden ayudar a compensar esta recuperación elástica
excesiva. Esto incluye dados en relieve (vea la Figura 2), con ángulos incluidos de 78 o 73 grados.
Los dados de canal tienen ángulos de dado incluidos que son perpendiculares, rectos hacia arriba
y hacia abajo. Ambos permiten la penetración necesaria de la herramienta sin interferencia
entre las caras del dado, el punzón y el material.
Radio de doblez interior mínimo: Para acero, aluminio y acero inoxidable, encontrará diversas
relaciones de radios de doblez mínimo con respecto a espesores, y tendrá que buscar estos
valores en los datos proporcionados por su proveedor de material. Sin embargo, al buscar estos
valores tenga en cuenta que doblar de manera transversal (perpendicular al grano) o
longitudinal (con el grano) tendrá un efecto en el radio de doblez mínimo requerido. El doblez
longitudinal requiere un radio mayor que los establecidos para doblado transversal.
Conforme aumenta el espesor, aumenta el radio. Para 6061 de 0.25 pulgadas de espesor en una
condición “O”, el proveedor de material puede especificar una relación 1 a 1 de radio interior a
espesor de la placa. En aluminio de 0.375 pulgadas de espesor, el radio mínimo es 1.5 veces el
espesor; para un espesor de 0.5 pulgadas, es 2 veces el espesor.
El radio mínimo también aumenta con material más duro. Para 6061 de 0.25 pulgadas de
espesor en una condición “T4”, el proveedor de material puede especificar el radio mínimo
como 3 veces el espesor; la placa de 0.375 pulgadas de espesor puede tener un radio mínimo
de 3.5 veces el espesor; para placa con un espesor de 0.5 pulgadas puede ser 4 veces el espesor.
La tendencia es obvia: entre más dura y gruesa sea la placa, mayor será el radio de doblez
mínimo. Para aluminio 7050 de 0.5 pulgadas de espesor, el radio de doblez mínimo puede
especificarse como 9.5 veces el espesor del material.
De nuevo, el radio de doblez interior mínimo es todavía mayor al doblar en la dirección del
grano. En acero entre 0.5 y 0.8 pulgadas de espesor, los grados 350 y 400 pueden tener un radio
de doblez mínimo de 2.5 veces el espesor del material al doblar de manera transversal, mientras
que el doblado longitudinal puede requerir un radio de doblez mínimo de 3.75 veces el espesor
del material. Y entre 0.8 y 2 pulgadas de espesor es muy probable que se requiera formado en
caliente.
4.- DEFINICION DE DOBLADO

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica
utilizado para dar forma a chapas, alambres, barras, perfiles y tubos. Se utiliza, normalmente,
una prensa que cuenta con una matriz (si es con estampa ésta tendrá una forma determinada)
y un punzón (que también puede tener forma) que realizará la presión sobre la chapa. En el
proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá (zona interior) y el situado

en el lado opuesto (zona exterior) será traccionado como consecuencia de los esfuerzos
aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la chapa doblada,
cosa que se acentúa en el centro de la chapa.
A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña

recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un
valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica.
5.- DISPOSITIVOS
Los dispositivos simples: son moldes de doblado o guarniciones cuyas superficies de apoyo
sirven para doblar piezas a mano. Con dispositivos de doblado de secciones diversas se pueden
realizar las operaciones de doblado mucho más fácilmente y con mayor precisión.
6.- HERRAMIENTAS
Las herramientas de doblados: son herramientas de forma que se montan en las prensas. El
movimiento activo o de doblado de la prensa se efectúa por golpes con palanca manual o
mecánicamente.
7.- MAQUINAS
Maquinas dobladoras: se distinguen las que poseen movimiento angular (plegadoras), lineal
(prensas plegadoras) y las que poseen rodillos (curvadores de perfiles y de chapa).
 PLEGADORAS: curvado y plegado de chapas de distintos gruesos hasta S=4mm para

fabricar perfiles abiertos con y sin bigornias o apoyos.

 CILINDROS DE CURVAR PARA CHAPAS: el curvado se hace entre el cilindro superior y

los de apoyo. Curvados de chapas para obtener perfiles curvados o abiertos (circulares
o elípticos).
 CURVADO DE REDONDOS: curvados de barras para obtener anillos circulares o piezas

arqueadas.
 CURVADO DE PERFILES: curvado de perfiles para obtener anillos circulares o piezas

arqueadas
 DOBLADORA DE TUBOS: se dobla con molde. Para conservar la forma de la sección se

introduce en el tubo un núcleo. Doblados de tubos con curvas de: 30°, 45° ,60° y 90°,
para diámetros superior a 1 pulgada.

8.- PROCESO DEL DOBLADO:

El proceso se realiza de la siguiente forma:
1. Fase: El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el punto muerto

superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser
doblada.
2. El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar el
doblado de la misma.
3. Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto inferior, y la pieza
queda doblada.
4. Después del doblado, la parte superior o móvil de la matriz retrocede hasta alcanzar el
punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de
la matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada
para doblar una nueva pieza.
En el doblado las fuerzas externas actúan sobre la pieza de tal forma que las fuerzas internas no
pueden oponerse a una deformación plástica permanente.
A partir del eje de doblado el material resulta recalcado por dentro y estirado por fuera. El lugar
de transición entre ambas zonas recibe el nombre de fibra neutra.
El recalcado y el estirado del material se realizan por deformación de los cristales. Los iones
metálicos resultan desplazados de sus sitios dentro de la red cristalina. Este desplazamiento se
produce a lo largo de planos de deslizamiento. Cuantos más planos de deslizamiento posee un
material más fácilmente se puede deformar.

Donde:
 𝐹𝑎1 ; 𝐹𝑎2 ; 𝐹𝑎3 = Fuerzas de doblado.

 𝐹𝑖𝑠 = Fuerzas internas opuestas al alargamiento.
 𝐹𝑖𝑑 = Fuerzas internas opuestas al recalcado.
 𝐹𝑖𝑑 = Fuerzas externas opuestas al alargamiento.
 𝐹𝑎𝑑 = Fuerzas externas opuestas al recalcado.
 𝐹 = Recuperación elástica cuando deja de actuar la carga.
En la transformación plástica se sobrepasa el límite elástico del material. Cuando se desplazan

muchos iones metálicos (fuerzas de doblado grandes) disminuye la cohesión en los límites de
los granos .en la zona de tensión máxima (zona de doblado máximo). Se produce una extracción
con agrietamiento subsiguiente.
La resistencia al doblado corresponde a la resistencia a la tracción, se designa: 𝜎𝐵
La tensión de doblado disminuye hacia la fibra neutra. En sus proximidades el material se

deforma solo elásticamente. Como toda deformación plástica está acompañada de una
deformación elástica, después de todo doblado tiene lugar a una recuperación elástica. En todo
proceso de doblado hay que tener en cuenta una recuperación que depende del tipo de
material.
La tensión de doblado es mayor, cuando mayor es la distancia a la fibra neutra. También

aumenta la tensión al disminuir el radio de doblado.

9.- VARIACIÓN DE FORMA DE SECCIÓN PRODUCIDA POR EL DOBLADO

Al realizar la operación de doblado, la fibra neutra conserva su espesor, los granos en esa parte
no cambian. En el lado estirado se ha produce una disminución de espesor del material mientras
que en el lado recalcado un aumento.
En conjunto la resistencia al doblado depende de:
 El tipo de material.
 El tamaño de la sección de doblado.
 La posición de la sección de doblado con respecto al eje de doblado.
 El tamaño del radio de doblado.
 La temperatura del material.
10.- DOBLADO EN LÁMINAS METÁLICAS

Los más comunes son: doblados en “V” y doblado de borde
EN EL DOBLADO EN V: La lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V,

los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado en V se usa
generalmente para operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en una prensa
de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo.
Doblado en “V” 1) antes y 2) despúes del doblado.
Los símbolos 𝑣 = 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒𝑧 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎.
EL DOBLADO DE BORDES: Involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa una
placa de presión, que aplica una fuerza de sujeción 𝐹ℎ para sostener la base de la pieza contra

el troquel, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde de un troquel.
En el arreglo que se ilustra en la figura, el doblado se limita a ángulos de 90° o menores. Se
pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90°. Debido a la
presión del sujetador, los dados deslizantes son más complicados y más costosos que los dados
en V y se usan generalmente para trabajos de alta producción.
Doblado de bordes 1) antes y 2) despúes del doblado.
Los símbolos 𝑣 = 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒𝑧 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎, 𝐹ℎ = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑐𝑖ó𝑛.
11.- ANALISIS DEL DOBLADO EN LAMINA METALICA

Algunos términos importantes del doblado de lámina metálica se identifican en la siguiente
figura:
El metal, cuyo grosor es” t” se dobla a través de un ángulo, llamado ángulo de doblado “A”. El
resultado es una lámina de metal con un ángulo inducido A', tal que A + A' = 180º. El radio del
doblez “R” se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral.
Este radio del ángulo se determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la
operación. El doblado se hace sobre el ancho de la pieza de trabajo “w”.
ANÁLISIS DE FUERZAS
Tolerancia de doblado: Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material,
el metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del
estirado que ocurre, de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensión
especificada.
El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta
el estirado de la sección doblada final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede
estimar como sigue:

𝐴
𝐵𝐴 = 2𝜋 (𝑅 + 𝐾𝑏𝑎 𝑡)
360
Donde:
 𝐴𝐵 = tolerancia de doblado en mm.

 𝐴 = ángulo de doblado en grados.
 𝑅 = radio de doblado en mm.
 𝑡 = espesor del material en mm.
 𝐾𝑏𝑎 = factor para estimar el estirado.
Los siguientes valores de diseño se recomiendan para 𝐾𝑏𝑎 : si R < 2t entonces, 𝐾𝑏𝑎 = 0.33; y
si R > 2t, 𝐾𝑏𝑎 = 0.50.
Estos valores de 𝐾𝑏𝑎 predicen que el estiramiento ocurre solamente si el radio de doblado es
más pequeño en relación con el espesor de la lámina.
Recuperación elástica: Cuando la presión de doblado se retira, la energía elástica permanece en

la parte doblada haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperación
elástica es llamada recuperación elástica y se define como el incremento del ángulo
comprendido por la parte doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta
formadora después de que ésta se retira. Esto se ilustra en la figura y se expresa como:
𝐴´ − 𝐴´𝑏
𝑆𝐵 =
𝐴´𝑏
Donde:
 𝑆𝐵 = recuperación elástica.
 𝐴´ = ángulo comprendido por la lámina de metal, en grados.
 𝐴´𝑏 = ángulo comprendido por la herramienta de doblado, en grados.
Fuerza de doblado: La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometría
del punzón y del dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se
dobla.
La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación, basada en
el doblado de una viga simple:
𝐾𝑏𝑓 𝑇 𝑆 𝑤 𝑡 2
𝐹=
𝐷
Donde:

 𝐹 = fuerza de doblado, en N.
 𝑇 𝑆 = resistencia a la tensión del metal en lámina, en MPa.
 𝑤 = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, en mm.
 𝑡 = espesor del material o la parte, en mm.
 𝐷 = dimensión del dado abierto, en mm.
 𝐾𝑏𝑓 = Constante
En mecánica, la ecuación de fuerza de doblado mencionada anterior se basa en el doblado de

una viga simple, y 𝐾𝑏𝑓 es una constante que considera las diferencias para un proceso real de
doblado, Su valor depende del tipo de doblado; para doblado en V, 𝐾𝑏𝑓 = 1.33 y para doblado
de bordes, 𝐾𝑏𝑓 = 0.33.
EJEMPLO: Doblado de lámina metálica
Se dobla una pieza hecha de lámina de metal como se muestra en la figura. El metal tiene un
módulo de elasticidad E = 205 GPa, resistencia a la fluencia Y = 275 MPa y resistencia a la tensión
TS = 448 MPa. Determine a) el tamaño inicial de la pieza y b) la fuerza de doblado, si se usa un
dado en V con una abertura D = 25 mm.
SOLUCIÓN:
A) La pieza inicial será 44 mm de ancho. Su longitud será igual a 38 + 25 + BA. Como se muestra,
para un ángulo inducido A' = 120°, el ángulo de doblado = 60°, el valor de 𝐾𝑏𝑎 = 0.33 ya que R/t
= 5/3 = 1.66 (menor que 2).
𝐴 60°
𝐵𝐴 = 2𝜋 (𝑅 + 𝐾𝑏𝑎 𝑡) = 2𝜋 (5 + (0.33 ∗ 3)) → 𝐵𝐴 = 6.27𝑚𝑚
360 360°
La longitud de la pieza es entonces 38 𝑚𝑚 + 25 𝑚𝑚 + 6.27 𝑚𝑚 = 69.27 𝑚𝑚.

B) La fuerza se obtiene de la ecuación, usando 𝐾𝑏𝑓 = 1.33.
𝐾𝑏𝑓 𝑇 𝑆 𝑤 𝑡 2 1.33 ∗ 448 ∗ 106 ∗ 44 ∗ 10−3 ∗ (3 ∗ 10−3 )2

𝐹= = = 9438.11 𝑁
𝐷 25 ∗ 10−3
12.- CLASIFICACION DE LOS RADIOS DE DOBLADO

Según el radio de doblados se distingue entre:
 PLEGADO (radios de doblado pequeños).

 CURVADO (radios de doblados grandes).
Ambos procedimientos se realizan a mano o mecánicamente, en estado frio o caliente. En

muchos casos es necesario emplear herramientas, dispositivos y medios auxiliares especiales.
Para doblar chapas, perfiles y productos huecos suelen ser necesarios preparativos que:
 Permitan realizar una conformación determinada.

 Eviten el agrietamiento por defecto de entallas en las aristas concurrentes.
 Eviten una variación excesiva de la sección transversal.
Plegado: El plegado es un proceso mecánico de doblado, en cuyos radios de doblado son

pequeños:
1.- Plegado de fondo: El plegado a fondo es uno modo de plegado muy habitual porque se puede
plegar con precisión con un tonelaje relativamente bajo. En la figura inferior la ‘T’ representa el
espesor, la ‘V’ la anchura de la matriz y Ri el radio interior de plegado de la pieza. La anchura de
la V adecuada varía con el espesor de la chapa. En la tabla podemos observar la relación de la
anchura de la V con relación al espesor de la chapa. Observamos que a mayor espesor de chapa
mucho mayor debe ser la V. Existen otros aspectos a tener en cuenta para escoger la V adecuada
para realizar un plegado que serán comentados más adelante.
𝑉 6𝑇 𝑉 12𝑇
En 𝑅𝑖 = = = 𝑇 y también 𝑅𝑖 = = = 2𝑇
6 6 6 6
En este tipo de plegado se ha de tener en cuenta el retorno elástico del material.
2.- Plegado parcial: El nombre de plegado parcial se debe al hecho de que la chapa durante el
plegado está en contacto con 3 puntos (A, B y C del dibujo inferior) del utillaje.

Con este método de plegado es posible plegar una gran variedad de ángulos.
TABLA DE PLEGADO
La tabla de plegado es un instrumento básico para realizar cualquier operación de plegado.
A continuación explicaremos la información que nos puede suministrar y la relación entre

diversos parámetros que aparecen y que influyen en el plegado. La tabla de plegado nos muestra
la fuerza de plegado necesaria por metro para un plegado al aire. Los valores que podemos
obtener son: q Espesor (T) de la chapa expresada en mm en la columna de la izquierda. q
Anchura de la V de la matriz en la primera fila expresada en mm. Se muestran las V estándar que
se suelen comercializar. q Ala mínima de plegado (b) que se puede plegar. Medida exterior
expresada en mm. Para realizar un plegado con precisión y seguridad es necesario que durante
todo el proceso de plegado la chapa se encuentre siempre apoyada en los extremos de V de la

matriz. En caso contrario la chapa se puede deslizar hacia el interior de la matriz y por tanto la
línea de plegado puede cambiar y ser peligroso.
Radio interno (Ri) de plegado de la chapa que se obtendrá. Como hemos mencionado
anteriormente el radio de plegado es aproximadamente una sexta parte de la anchura de la V.
Fuerza de plegado por metro necesaria para plegar acero de 45-50 Kg/mm2. Para determinar
la fuerza necesaria primero se ha de determinar la V necesaria para el espesor T de la chapa que
queremos plegar. Seguir en horizontal la línea del espesor de chapa hasta que se encuentre con
la columna correspondiente a la V seleccionada. Por ejemplo, si escogemos una V=12 para plegar
chapa de 2 mm de espesor encontraremos que la fuerza necesaria es 22 Toneladas por metro.
Si el espesor T es 6 y la V=50 la fuerza necesaria será de 48 Toneladas por metro.
13.- OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO Y OPERACIONES RELACIONADAS CON EL

FORMADO
Formado de bridas: Es una operación en la cual el filo de la lámina de metal se doble en un
ángulo de 90º para formar un borde. Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la pieza
de lámina metálica. El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto, como se ilustra
en la figura a), o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal, como en los
incisos b) y c).
El doblez: Involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso de
doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el borde agudo de la pieza, a fin de
incrementar la rigidez y mejorar su apariencia. El engargolado o empate es una operación
relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. El doblez y el engargolado
se ilustran en la figura a) y b).
En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la pieza se producen

en forma de rizo o rollo, como se muestra en la figura c). Tanto esta operación como el doblez

se hacen con fines de seguridad, resistencia y estética. Algunos ejemplos de productos en los
cuales se usa el rebordeado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de bolsillo.
Estos ejemplos demuestran que el rebordeado se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos.
14.- OPERACIONES MISCELÁNEAS DE DOBLADO

En la figura se muestran algunas otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las
que se puede doblar una lámina. La mayoría de estas operaciones se realiza en troqueles
relativamente simples y similares a los troqueles en V.
a) Doblado en canal, b) Doblado en “U”, c) Doblado al aire, d) Doblado escalonado, e) Corrugado

y f) Formado de tubo. F = fuerza aplicada.

PROCESO DE EMBUTIDO
1.- DEFINICIÓN DE EMBUTIDO

El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de
forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de metal
sobre la cavidad de un troquel y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón,
como se muestra en la figura. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de
formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de
municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocería de automóviles.
En la FIGURA:
a) Embutido de una pieza acopada:
1. Inicio de la operación antes de que el punzón toque el trabajo.

2. Cerca del fin de la carrera.
b) piezas de trabajo correspondientes:
1. Forma inicial.
2. Pieza embutida.
Los símbolos indican:
 𝑐 = espacio.
 𝐷𝑏 = diámetro de la forma inicial.
 𝐷𝑝 = diámetro del punzón.
 𝑅𝑑 = radio de la esquina del troquel.
 𝑅𝑝 = radio de la esquina del punzón.
 𝐹 = fuerza de embutido.
 𝐹ℎ = fuerza de sujeción.

2.- MECÁNICA DEL EMBUTIDO

El embutido de piezas acopladas es la operación básica del embutido, con las dimensiones y los
parámetros que se muestran en la figura anterior. Se embute un disco de diámetro 𝐷𝑏 dentro
de un troquel por medio de un punzón de diámetro 𝐷𝑝 . El punzón y el troquel deben tener un
radio en las esquinas determinado por 𝑅𝑝 y 𝑅𝑑 . Si el punzón y el troquel tienen esquinas agudas
(𝑅𝑝 𝑦 𝑅𝑑 = 0), se realizará una operación de perforado de un agujero en lugar de una operación
de embutido. Los lados del punzón y del troquel están separados por un espacio 𝑐. Éste es
aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en embutido:
𝐶 = 1.1 𝑡
El punzón aplica una fuerza hacia abajo 𝐹 para realizar la deformación del metal, y el sujetador
de piezas o de formas aplica una fuerza de sujeción hacia abajo 𝐹ℎ , como se muestra en el
diagrama.
Conforme el punzón se recorre hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de trabajo
experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma
definida por el punzón y la cavidad del troquel. Las etapas en el proceso de deformación se
ilustran en la siguiente figura:
Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, sujeta al metal a una operación de doblado. La
lámina es doblada simplemente sobre la esquina del punzón y la esquina del troquel, como se
muestra en la figura (2). El perímetro exterior de la forma se mueve hacia el centro en esta
primera etapa pero sólo ligeramente.
A medida que el punzón avanza, ocurre una acción de enderezado del metal que fue
previamente doblado sobre el radio del troquel, figura (3). El metal en el fondo de la copa, así
como a lo largo del radio del punzón, se ha movido hacia abajo junto con el punzón, pero el
metal que se había doblado sobre el radio del troquel debe enderezarse para que pueda jalarse
dentro del espacio y formar la pared del cilindro. En este punto se necesita más metal para
remplazar al que ahora forma la pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior
de la forma original. El metal en la porción exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura

del troquel para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared
del cilindro. De este tipo de flujo de metal a través de un espacio restringido es de donde toma
su nombre el proceso de embutido.
Durante esta etapa del proceso, la fricción y la compresión juegan papeles importantes en la
brida de la pieza. Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del troquel, debe
superar la fricción entre la lámina de metal y las superficies del sujetador y del troquel.
Inicialmente se involucra la fricción estática hasta que el metal empieza a moverse; cuando
empieza el flujo de metal, la fricción dinámica gobierna el proceso. La magnitud de la fuerza de
sujeción aplicada por el sujetador, así como las condiciones de fricción de las dos interfaces, son
factores que determinan el éxito de este aspecto de la operación de embutido. Generalmente
se usan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de fricción durante el embutido.
Además de la fricción, ocurre también la compresión en las pestañas exteriores de la forma. A
medida que el metal de esta porción de la forma se estira hacia el centro, el perímetro exterior
se hace menor. Debido a que el volumen del metal permanece constante, el metal se comprime
y se hace más grueso al reducirse el perímetro. Esto ocasiona frecuentemente el arrugado de la
brida remanente de la pieza o forma, especialmente cuando la lámina es delgada o cuando la
fuerza del sujetador es demasiado baja. Esta condición no puede corregirse una vez que ha
ocurrido. Los efectos de la fricción y de la compresión se ilustran en la figura (4).
La fuerza de sujeción aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crítico en el embutido
profundo. Si ésta es muy pequeña, ocurre el arrugamiento; si es muy grande, evita que el metal
fluya adecuadamente hacia la cavidad del troquel, ocasionando estiramiento y posible
desgarramiento de la lámina de metal. La determinación de la fuerza adecuada de sujeción
implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
El movimiento progresivo del punzón hacia abajo ocasiona la continuación del flujo de metal,
causado por el estirado y la compresión que se han descrito previamente. Ocurre además cierto
adelgazamiento de las paredes del cilindro, como en la figura (5). A la fuerza que aplica el
punzón se opone la del metal, en forma de deformación y fricción durante la operación. Una
parte de la deformación involucra estiramiento y adelgazamiento del metal al ser jalado sobre
el borde de la abertura del troquel.
En una operación exitosa de embutido puede ocurrir hasta 25% de adelgazamiento, la mayor
parte cerca de la base de la copa.
3.- ANÁLISIS DE INGENIERÍA DEL EMBUTIDO

Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el embutido. A
menudo algunas medidas simples que pueden calcularse fácilmente para una determinada
operación sirven como guía. Además, la fuerza de embutido y la fuerza de sujeción son variables
importantes del proceso. Por último, debe determinarse el tamaño de la forma inicial.
Medidas de embutido: Una medida de la severidad de una operación de embutido profundo es

la relación de embutido 𝐷𝑅. Ésta se define más fácilmente para una forma cilíndrica como la
relación entre el diámetro de la forma inicial 𝐷𝑏 y el diámetro del punzón 𝐷𝑝 . En forma de
ecuación,
𝐷𝑏
𝐷𝑅 =
𝐷𝑝

La relación de embutido proporciona un indicativo, aunque crudo, de la severidad de una

determinada operación de embutido. A mayor relación, mayor severidad de la operación. Un
límite superior aproximado de la relación de embutido es un valor de 2.0. El valor limitante real
para una operación depende del radio de las esquinas en el punzón y el troquel (𝑅𝑝 𝑦 𝑅𝑏 ), de las
condiciones de fricción, de la profundidad de embutido y de las características de la lámina de
metal (por ejemplo, ductilidad y grado de direccionalidad de las propiedades de resistencia en
el metal).
Otra forma de caracterizar una operación dada de embutido es por la reducción 𝑟, donde:
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑟=
𝐷𝑏
Está vinculada muy estrechamente con la relación de embutido. Consistente con el límite previo
de DR (DR ≤ 2.0), el valor de la reducción r debe ser menor que 0.50.
Una tercera medida en el embutido profundo es la relación de espesor al diámetro 𝑡/𝐷𝑏

(espesor de la forma inicial t dividido entre el diámetro de la forma 𝐷𝑏 ), cuyo valor en porcentaje
es recomendable que sea mayor que 1%. Conforme decrece 𝑡/𝐷𝑏 , aumenta la tendencia al
arrugamiento.
En los casos en que el diseño de la pieza embutida exceda los límites de la relación de embutido,
la reducción y la relación 𝑡/𝐷𝑏 , la forma debe ser embutida en dos o más pasos, algunas veces
con recocido entre ellos.
Fuerzas: La fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se puede estimar
aproximadamente mediante la fórmula:
𝐷𝑏
F = π 𝐷𝑝 𝑡 (𝑇𝑆) ( − 0.7)
𝐷𝑝
Donde:
 F = fuerza de embutido, en N.
 t = espesor original de la forma, en mm.
 TS = resistencia a la tensión, en MPa.
 D𝑏 y 𝐷𝑝 = son los diámetros de la forma inicial y del punzón respectivamente, en mm.
 La constante 0.7 es factor de corrección para la fricción.
Esta ecuación estima la fuerza máxima en la operación. La fuerza de embutido varía a través del
movimiento hacia abajo del punzón, alcanzando usualmente su valor máximo a una tercera
parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujeción es un factor importante en la operación de embutido. Como una primera

aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor de 0.015 de la resistencia a la
fluencia de la lámina de metal. Este valor se multiplica por la porción del área de la forma inicial
que será sostenida por el sujetador. En forma de ecuación:
2
𝐹ℎ = 0.015 {𝐷𝑏2 − (𝐷𝑝 + 2.2 𝑡 + 2𝑅𝑑 ) }
 F = fuerza de embutido, en N.
 Y = resistencia a la fluencia de la lámina de metal, en MPa.
 t = espesor inicial del material, en mm.

 R 𝑑 = radio de la esquina del troquel, en mm.

 Los demás términos se definieron antes.
La fuerza de sujeción es de manera usual una tercera parte, aproximadamente, de la fuerza o

embutido.
Determinación del tamaño de la forma: Para lograr una dimensión satisfactoria de una pieza
embutida cilíndrica, se necesita el diámetro correcto de la forma inicial. Ésta debe ser lo
suficientemente grande para suministrar el metal necesario que complete la pieza. Si hay
demasiado material, habrá desperdicio innecesario. Para formas no cilíndricas, existe el mismo
problema para estimar el tamaño de la forma inicial, sólo que ésta no será redonda.
A continuación se describe un método razonable para estimar el diámetro de la forma inicial en

una operación de embutido profundo en la que se produce una pieza redonda (por ejemplo,
vasos cilíndricos y formas más complejas grandes con simetría axial). Como el volumen del
producto final es el mismo que el de la pieza metálica inicial, el diámetro de la forma inicial
puede calcularse si se establece que el volumen inicial de la forma es igual al volumen final del
producto, y se despeja el diámetro 𝐷𝑏 . Para facilitar los cálculos, generalmente se supone que
el adelgazamiento de las paredes es nulo.
4.- OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO

El estudio se ha enfocado en una operación convencional de embutido acopado que produce
una forma cilíndrica simple en un solo paso y usa un sujetador para facilitar el proceso. Se
analizan algunas variantes de esta operación básica.
Reembutido: Si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza es demasiado se-vero (la
relación de embutido es demasiado alta), el formado completo de la pieza puede requerir más
de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se
necesita, se le llama reembutido. En la figura se ilustra una operación de reembutido.
En la FIGURA:
Reembutido de una copa:
1. Inicio del reembutido.

2. Final de la carrera.
 𝑣 = velocidad del punzón.

 𝐹 = fuerza aplicada por el punzón.

 𝐹ℎ = fuerza del sujetador de formas.
Cuando el diseño de la pieza requiere una relación de embutido demasiado grande que impida
formar la pieza en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente sugerencia general para la
reducción, que se puede hacer en cada operación de embutido [8]: para el primer embutido, la
reducción máxima de la forma inicial debe ser de 40 a 45%; para el segundo embutido (primer
reembutido), la reducción máxima debe ser 30%; para el tercer embutido (segundo
reembutido), la reducción máxima debe ser 16%.
Una operación relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una pieza embutida hacia
abajo en el troquel y una segunda operación de embutido produce una configuración como la
que se muestra en la siguiente figura.
En la FIGURA:
Embutido inverso:
1. Inicio.
2. Terminación.
 𝑣 = velocidad del punzón.

 𝐹 = fuerza aplicada por el punzón.
 𝐹ℎ = fuerza del sujetador de formas.
Aunque puede parecer que el embutido inverso podría producir una deformación más severa
que el reembutido, en realidad es más fácil en el metal. La razón es que en el embutido inverso
la lámina de metal se dobla en la misma dirección en las esquinas exteriores e interiores del
troquel, mientras que en el reembutido el metal se dobla en direcciones opuestas en las dos
esquinas. Debido a esta diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por
deformación en el embutido inverso y, por lo tanto, la fuerza del embutido es menor.
Embutido de formas no cilíndricas: Muchos productos requieren el embutido de formas no

cilíndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas, cajas rectangulares
(lavabos), copas escalonadas, conos, copas con bases esféricas más que planas y formas curvas
irregulares (como ocurre en los paneles de las carrocerías de automóviles). Cada una de estas
formas representa un problema técnico único en embutido.

Embutido sin sujetador: Una de las funciones principales del sujetador consiste en prevenir el
arrugado de la brida mientras se embute la pieza. La tendencia al arrugamiento se reduce al
aumentar la relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial. Si la relación t/Db es lo
suficientemente grande, se puede alcanzar el embutido sin necesidad de un sujetador, como se
muestra en la figura.
En la FIGURA:
Embutidos sin sujetador:
1. Inicio del proceso.

2. Fin de la carrera.
 𝑣 𝑦 𝐹 = indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.
Puede estimarse la condición limitante para el embutido sin sujetador mediante la siguiente
expresión:
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝 < 𝑆𝑡
El troquel de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el material a
embutir se ajuste a la cavidad del troquel. La ventaja del embutido sin un sujetador, cuando éste
es posible, es un costo más bajo de las herramientas y el uso de una prensa más simple, porque
se evita la necesidad de un control separado de los movimientos del sujetador y del punzón.
5.- DEFECTOS DEL EMBUTIDO

El embutido de lámina metálica es una operación más compleja que el corte o el doblado; por
tanto, hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un
producto embutido; anteriormente se citaron algunos de ellos. La siguiente es una lista de los
defectos que se muestran en la figura:

En la FIGURA:
Defectos comunes en las piezas embutidas:
a) El arrugamiento puede ocurrir en la pestaña.

b) En la pared.
c) Desgarramiento.
d) Orejeado.
e) Rayados superficiales.
a) Arrugamiento: En la brida o pestaña. El arrugamiento en una pieza embutida consiste en una

serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la pieza de trabajo,
debido al pandeo por compresión.
b) Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues

aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Desgarramiento: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión que
causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también
ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del troquel.
d) Orejeado: Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de la

pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el material es perfectamente
isotrópico no se forman las orejas.
e) Rayados superficiales: Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza embutida si el

punzón y el troquel no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

BIBLIOGRAFÍA
LIBRO:
 Kalpakjian-5-manufactura-Ingenieria-y-Tecnologia.
 Estampado en frio de la chapa: estampas-matrices-punzones-prensas y máquinas-
Mario-Rossi.
 Fundamentos de Manufactura Moderna-Groove 3° edición.
LINKS:
 http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/8647-Evolucion-de-
los-procesos-de-corte-y-deformacion-de-chapa.html
 https://es.scribd.com/document/123862718/doblar-pdf
 https://www.thefabricator.com/spanish/aspectos-generales-del-doblado-los-
fundamentos-del-doblado-pesado
 https://prezi.com/hqnr-xyecghr/procesos-de-doblado-embutido-troquelado-y-
extrusion/
 https://es.scribd.com/doc/259923687/Proceso-de-Embutido
 http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/Vol2_n1/pdf/proc
eso.pdf

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PROCESO DE DOBLADO Y EMBUTIDO

Una de las operaciones más comunes en el conformado de metal por deformación, es el

2.- ANTECEDENTES HISTORICOS

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 1

3.- FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE DOBLADO

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 2

4.- DEFINICION DE DOBLADO

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 3

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una pequeña

 PLEGADORAS: curvado y plegado de chapas de distintos gruesos hasta S=4mm para

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 4

 CILINDROS DE CURVAR PARA CHAPAS: el curvado se hace entre el cilindro superior y

 CURVADO DE REDONDOS: curvados de barras para obtener anillos circulares o piezas

 CURVADO DE PERFILES: curvado de perfiles para obtener anillos circulares o piezas

 DOBLADORA DE TUBOS: se dobla con molde. Para conservar la forma de la sección se

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 5

8.- PROCESO DEL DOBLADO:

1. Fase: El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el punto muerto

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 6

 𝐹𝑎1 ; 𝐹𝑎2 ; 𝐹𝑎3 = Fuerzas de doblado.

En la transformación plástica se sobrepasa el límite elástico del material. Cuando se desplazan

La resistencia al doblado corresponde a la resistencia a la tracción, se designa: 𝜎𝐵

La tensión de doblado disminuye hacia la fibra neutra. En sus proximidades el material se

La tensión de doblado es mayor, cuando mayor es la distancia a la fibra neutra. También

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 7

9.- VARIACIÓN DE FORMA DE SECCIÓN PRODUCIDA POR EL DOBLADO

En conjunto la resistencia al doblado depende de:

10.- DOBLADO EN LÁMINAS METÁLICAS

EN EL DOBLADO EN V: La lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V,

Doblado en “V” 1) antes y 2) despúes del doblado.

Los símbolos 𝑣 = 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒𝑧 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎.

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 8

Doblado de bordes 1) antes y 2) despúes del doblado.

Los símbolos 𝑣 = 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒𝑧 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎, 𝐹ℎ = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑐𝑖ó𝑛.

11.- ANALISIS DEL DOBLADO EN LAMINA METALICA

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 9

 𝐴𝐵 = tolerancia de doblado en mm.

Recuperación elástica: Cuando la presión de doblado se retira, la energía elástica permanece en

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 10

En mecánica, la ecuación de fuerza de doblado mencionada anterior se basa en el doblado de

EJEMPLO: Doblado de lámina metálica

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 11

B) La fuerza se obtiene de la ecuación, usando 𝐾𝑏𝑓 = 1.33.

𝐾𝑏𝑓 𝑇 𝑆 𝑤 𝑡 2 1.33 ∗ 448 ∗ 106 ∗ 44 ∗ 10−3 ∗ (3 ∗ 10−3 )2

12.- CLASIFICACION DE LOS RADIOS DE DOBLADO

 PLEGADO (radios de doblado pequeños).

Ambos procedimientos se realizan a mano o mecánicamente, en estado frio o caliente. En

 Permitan realizar una conformación determinada.

Plegado: El plegado es un proceso mecánico de doblado, en cuyos radios de doblado son

En este tipo de plegado se ha de tener en cuenta el retorno elástico del material.

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 12

La tabla de plegado es un instrumento básico para realizar cualquier operación de plegado.

A continuación explicaremos la información que nos puede suministrar y la relación entre

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 13

13.- OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO Y OPERACIONES RELACIONADAS CON EL

En el rebordeado, también llamado formado de molduras, los bordes de la pieza se producen

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 14

14.- OPERACIONES MISCELÁNEAS DE DOBLADO

a) Doblado en canal, b) Doblado en “U”, c) Doblado al aire, d) Doblado escalonado, e) Corrugado

PROCESOS DE MANUFACTURA II: Proceso de Doblado Y Embutido Página 15

1.- DEFINICIÓN DE EMBUTIDO

a) Embutido de una pieza acopada:

1. Inicio de la operación antes de que el punzón toque el trabajo.