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MÓDULO VI
TEMA:
ELABORACIÓN DE PLANES DE PRODUCCIÓN
PARA EL DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE
MAQUINARIAS AGRÍCOLAS EN EL TALLER METALMECÁNICO
MADE (MAQUINARIAS AGRÍCOLAS DEL ECUADOR).
GRUPO #1
INTEGRANTES:
GONZALEZ MENDOZA SARA
PROAÑO INTRIAGO JOSÉ
SIMBA MORÁN JHON
VALERO YARLEQUÉ LILIBETH
VERA MACÍAS SHIRLEY
COORDINADOR:
ING. GABRIEL ARELLANO ORTIZ
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8.2.3. Investigación explicativa ............................................................................................................ 24
8.2.4. Método analítico ....................................................................................................................... 24
8.2.5. Método descriptivo ................................................................................................................... 24
9. MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN. ............................................................................................ 25
9.1. Fuentes, Técnicas E Instrumentos De La Investigación ..................................................................... 25
9.2. Fuentes Primarias: ......................................................................................................................... 25
9.2.1. Fuentes Secundarias: ................................................................................................................. 25
9.2.2. Fuentes Terciarias ...................................................................................................................... 25
9.3. Técnicas. ............................................................................................................................................ 25
9.3.1. Entrevista ................................................................................................................................... 25
9.3.2. Descripción del proceso de caracterización. ............................................................................. 25
9.4. PRESUPUESTO........................................................................................................................................ 26
9.5. CRONOGRAMA ...................................................................................................................................... 26
10. RESULTADOS .......................................................................................................................................... 27
10.1. Situación actual ............................................................................................................................. 27
10.2. Diagrama de Ishikawa del proceso de fabricación de la maquinaria agrícola .............................. 28
10.3. Diagrama Multiproducto del taller metalmecanico MADE ........................................................... 29
10.4. Cálculo de costos y consumo de energía....................................................................................... 30
10.5. Diagrama de Pareto - consumo de costo y energía....................................................................... 31
10.6. Planes de producción de la cosechadora de maíz. ........................................................................ 32
10.6.1. Análisis del plan 1. (Una plantilla constante) ............................................................................ 33
10.6.2. Análisis del plan 2. (Subcontratación con una plantilla contaste) ............................................. 34
10.6.3. Análisis del plan 3. (Contratación y despidos) ........................................................................... 35
10.7. Comparación de los 3 planes. ........................................................................................................ 36
10.8. Estructura de la desgranadora de maíz ......................................................................................... 37
10.9. Las necesidades de componentes de la desgranadora de maíz .................................................... 38
10.13. Aplicación de la Regla de Johnson en el taller metalmecánico MADE .......................................... 43
11. CONCLUSIONES...................................................................................................................................... 44
12. RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 45
Luego de haber concluido con el presente proyecto de investigación se recomienda: .................. 45
13. ANEXOS .................................................................................................................................................. 46
........................................................................................................................................................................... 48
14. 15. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 53
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ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 1. Ubicación del taller metalmecánico MADE ........................................................................................ 11
Figura 2. Ensiladora Silipack .............................................................................................................................. 19
Figura 3. Mezcladora ......................................................................................................................................... 19
Figura 4. a) Picadora de Banano; b) Picadora de Pasto ..................................................................................... 20
Figura 5. a) Cosechadora de Arroz; b) Cosechadora de Maíz ............................................................................ 20
Figura 6. Desgranadora de Maíz ........................................................................................................................ 20
Figura 7. a) Molino con Ciclón 20qq; b) Molino Picador MP01 ......................................................................... 21
Figura 8. a) Secadora para Maíz y Arroz; b) Secadora para Cacao .................................................................... 21
Figura 9. Trilladora ............................................................................................................................................. 22
Figura 10. Bodega .............................................................................................................................................. 27
Figura 11. Distribución del Taller Metalmecánico ............................................................................................. 27
Figura 12. Operario sin EPP ............................................................................................................................... 27
Figura 13. Diagrama de Ishikawa del proceso de fabricación de la maquinaria agrícola.................................. 28
Figura 14. Diagrama de Pareto del costo y consumo de energía. ..................................................................... 31
Figura 15. Demanda prevista media.................................................................................................................. 33
Figura 16. Diagrama de flujo de balance de masa y energía ............................................................................ 49
Figura 17. Distribución actual del taller metalmecánico ................................................................................... 50
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ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1. PRESUPUESTO ...................................................................................................................................... 26
Tabla 2. Diagrama Multiproducto del Taller Metalmecánico MADE ................................................................ 29
Tabla 3. Tabla de consumo de energía del Taller Metalmecánico .................................................................... 30
Tabla 4. Tabla del 80-20.................................................................................................................................... 31
Tabla 5. Datos del costo para calcular el plan de producción ........................................................................... 32
Tabla 6. Datos de la demanda de la desgranadora ........................................................................................... 32
Tabla 7. Datos adicionales para el plan de producción ..................................................................................... 32
Tabla 8. Calculo de los días de producción ........................................................................................................ 32
Tabla 9. Datos para el cálculo del Plan de producción 1 ................................................................................... 33
Tabla 10. Cálculo de costo total Plan 1 .............................................................................................................. 34
Tabla 11. Datos para el cálculo del Plan de producción 2 ................................................................................. 34
Tabla 12. Cálculo de costo total Plan 2 .............................................................................................................. 35
Tabla 13. Datos para el cálculo del Plan de producción 3 ................................................................................. 35
Tabla 14. Cálculo de costo total Plan 3 .............................................................................................................. 35
Tabla 15. Comparación de costes totales de los 3 Planes de Producción ......................................................... 36
Tabla 16. Necesidades de componentes ........................................................................................................... 38
Tabla 17. Plazos de las desgranadoras de maíz ................................................................................................. 38
Tabla 18. Necesidades brutas ............................................................................................................................ 39
Tabla 19. Necesidades Netas ............................................................................................................................ 40
Tabla 20. Necesidades Netas ............................................................................................................................. 41
Tabla 21. MRP II ................................................................................................................................................. 42
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1. RESUMEN EJECUTIVO
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2. INTRODUCCIÓN
La provincia de Los Ríos se caracteriza por ser eminentemente agrícola, por ello la
necesidad de diseño, modelamiento y construcción de maquinarias para la
satisfacción de actividades de campo promoviendo el manejo técnico, ágil y productivo
en la agricultura.
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Por último, se indica la estructuración u orden por capítulos, siendo el primer capítulo,
el resumen de las generalidades del lugar donde se realiza el estudio, en el segundo
capítulo se detalla la introducción e identificación del problema que se observa en la
realidad. Luego como tercer capítulo se formula el objetivo del presente trabajo con sus
correspondientes objetivos específicos. El quinto capítulo abarca las definiciones y
conceptos que constituyen el marco teórico para ubicar al lector en el campo de trabajo
de los temas a presentar. El sexto capítulo indica la metodología a usar en el logro de
los objetivos. El manejo específico de la información actual a estudiar se especifica en
el capítulo siete, mientras que en el capítulo ocho se desarrollan los resultados y
discusiones.
Para que los resultados estén bien estructurados, se va a seguir una metodología de
análisis consistente en el estudio de los resultados desde distintos puntos de vista. A
continuación, se analizan todas las respuestas con la respectiva entrevista realizada al
encargado del taller, detectando los problemas que condicionan. Por último se
proponen posibles soluciones e ideas para la repotenciación de la producción del taller
metalmecánico MADE y se procede a elaborar las conclusiones y recomendaciones
basadas en lo abordado durante todo el estudio.
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2. INTRODUCTION
The production plan is used to control the processes of manufacturing of products that are
planned to be sold, it is about knowing the human resources and materials that must be
managed to carry forward to the company.
The metalworking industry is the sector that comprises the industrial machinery and the
supplying tools of parts to the other metal industries, being its main input the metal and the
alloys of iron, for its use in capital goods Productive. It has its origins in the decade of the 60,
when they begin to appear the large steel manufacturing factories, which would provide the
necessary raw material for the creation and expansion of several metalworking industries.
The province of rivers is characterized by being eminently agricultural, therefore the need for
design, modeling and construction of machinery for the satisfaction of field activities
promoting technical management, agile and productive in agricultura.
At present the mechanical workshops that offer the agricultural machining services, their
production does not flow continuously, there is inefficiency and by a bad distribution of the
equipment of the workshop, much of the works are not optimal, the production times they’re
elevated.
For this reason the present study focuses on the design and elaboration of a production
planning model for the metalworking MADE workshop.
According to (Schroeder, 1992), some benefits derived from adequate production planning
are:
Elimination of production stops due to lack of raw materials.
An adequate level of inventory of both finished and raw materials.
To know when the inventory should be replenished and in what quantities.
Reliability in the production system.
Optimization of all the resources of the company.
Reduced inventory storage costs
It serves as a support for working budgets in the production area, as the hours-working
man is known
To develop the research it is necessary to carry out an information gathering about the
distribution of the plant and the production processes that exist in the workshop metalworking
MADE in order to detect the variables that influence their Operation. The main objective is to
develop production plans in order to optimize the production processes and maximize the
profitability of the company. In order to achieve the objective, the methodologies and
techniques applied in similar studies of production plans are used.
Finally, it indicates the structuring or order by chapters, being the first chapter, the summary
of the generalities of the place where the study is carried out, in the second chapter details
the introduction and identification of the problem that is observed in the reality. Then as third
chapter the objective of this work is formulated with its corresponding specific objectives. The
fifth chapter covers the definitions and concepts that constitute the theoretical framework to
locate the reader in the field of work of the subjects to be presented. The sixth chapter
indicates the methodology to be used in achieving the objectives. The specific management
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of current information to be studied is specified in Chapter seven, while the results and
discussions are developed in chapter eight.
In order for the results to be well structured, a methodology of analysis consisting in the study
of the results from different points of view will be followed. Then, we analyze all the answers
with the respective interview to the manager of the workshop, detecting the problems that
condition. Finally, we propose possible solutions and ideas for the repowering of the
production of the workshop metalworking MADE and proceeds to elaborate the conclusions
and recommendations based on what is addressed throughout the study.
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3. SITUACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA
MADE
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3.2. Descripción de la problemática.
La carencia de planes de producción en el taller metalmecánico impide la planificación
y programación de los procesos que intervienen en la fabricación de maquinarias, ya
que en los planes se detallan los recursos físicos (materias primas, maquinaria,
herramientas) y humanos que son necesarios, su costo, así como la descripción de
los diferentes procesos, actividades o tareas a realizar y la capacidad máxima de
producción. Por tal motivo se propone la elaboración de planes de producción para
obtener un proceso productivo óptimo, minimizando costos, tiempos y movimientos,
el cual contribuya al aumento de la productividad de la empresa y por ende su
rentabilidad.
¿Cuáles son los procedimientos para elaborar planes de producción óptimos para la
empresa MADE?
¿De qué manera se pueden identificar los recursos humanos y materiales que se
utilizan en la fabricación de la maquinaria agrícola?
¿Cómo se va a detallar todas las actividades que se ejecutan en la elaboración
de las máquinas agrícolas?
¿Cómo se puede proponer un plan de producción que contribuya al aumento de
la productividad del taller metalmecánico?
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4. OBJETIVOS
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5- JUSTIFICACIÓN.
El Plan de Producción tiene como objetivo describir las operaciones que se llevan a
cabo dentro de la empresa, es decir, el proceso de fabricación del producto o de
prestación del servicio, así como los recursos humanos, materiales y tecnológicos
necesarios para el funcionamiento de dichas operaciones.
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7. FUNDAMENTACION TEORICA
Siempre la empresa está innovando productos según las necesidades de los clientes
ya que por ellos se esfuerza día a día para brindar calidad y confianza. (MADE, 2009)
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7.3. Proceso de planificación
La planificación es la primera función administrativa porque sirve de base para las
demás funciones. Esta función determina por anticipado cuáles son los objetivos que
deben cumplirse y que debe hacerse para alcanzarlos; por tanto, es un modelo teórico
para actuar en el futuro. La planificación comienza por establecer los objetivos y
detallar los planes necesarios para alcanzarlos de la mejor manera posible. La
planificación determina donde se pretende llegar, que debe hacerse, como, cuando y
en qué orden debe hacerse (Nikolaguirre, 2007)
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7.6. Estrategia de la planificación agregada
Existen varias preguntas que el director de operaciones debe responder cuando hace
un plan agregado:
1. ¿Se deben utilizar los inventarios para absorber los cambios en la demanda durante
el periodo de planificación?
2. ¿Debe la empresa ajustarse a los cambios variando el tamaño de la plantilla?
3. ¿Debe utilizar empleados a tiempo parcial o utilizar las horas extras y el tiempo de
inactividad para absorber las fluctuaciones?
Esta estrategia se puede llevar a cabo de varias maneras. Por ejemplo, el director de
operaciones podría variar los niveles de mano de obra contratando o despidiendo a
trabajadores, o puede variar la producción mediante horas extras, aprovechando las
horas de inactividad, con empleados a tiempo parcial o subcontratando la producción
a otras empresas.
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La planificación o planeación fue establecida como uno de los procesos
administrativos por Henri Fayol, en su denominada Teoría Clásica de la
Administración, definiendo como procesos administrativos la planificación,
organización, dirección, control y coordinación. Son muchas las definiciones dadas al
respecto. Según Fayol, citado por Chiavenato, la planificación “implica la evaluación
del futuro y la previsión en función de él. Unidad, continuidad, flexibilidad y valoración
son los aspectos principales de un buen plan de acción”. Este proceso incluye una
serie de pasos que comienzan con la detección de oportunidades, continúa con el
establecimiento de objetivos, el desarrollo de premisas, la determinación de cursos
alternativos de acción, la selección de un curso de acción, la formulación de planes
derivados y, finaliza con la expresión numérica de los planes a través del presupuesto.
(Chiavenato, 1995)
Cuando se comprende cabalmente las ideas de cambio; en este caso del sistema de
planificación de la producción, los paradigmas de resistencia pierden fuerza, y la idea
de aprovechar los beneficios del cambio se incrementa. (Chiavenato, 1995)
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Sirve de apoyo para realizar presupuestos laborales en el área de producción, al
conocerse las horas – hombre de trabajo.
Ensiladora
Mezcladoras
Picadoras
Cosechadora
Desgranadoras
Molinos
Secadoras
Trilladora
Elevadores
Ensiladora: Esta cosechadora de forraje es el equipo óptimo para la recolección de
todo tipo de forraje verde y hierba para alimentación directa de los animales. La
velocidad de rotación del rotor y las cuchillas crean la fuerza necesaria para cortar y
expulsar el forraje al remolque como se muestra en la figura 2.
Figura 3. Mezcladora
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Picadoras. - Máquina empleada para repicar en partículas pequeñas las plantas
agrícolas destinadas a la alimentación del ganado como forraje verde. Las plantas
generalmente se suministran enteras a la máquina. El material procesado es lanzado
por un tubo de descarga, existen dos tipos de picadoras como se muestran en la
figura 4.
a) b)
Figura 4. a) Picadora de Banano; b) Picadora de Pasto
Cosechadoras.- Maquinaria agrícola dedicada a operaciones de recolección de
cualquier tipo de cultivo, para obtener
. lo que se considera cosecha aprovechable.
Según el cultivo, incluye operaciones simples, como la siega o la extracción del
suelo, o bien complejas, como la trilla y la separación del grano, la recogida de la
fibra o el procesamiento de árboles para madera. Se muestra dos clases de
cosechadoras en la figura 5.
a) b)
Figura 5. a) Cosechadora de Arroz; b) Cosechadora de Maíz
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Molinos.- El molino es útil para picar el forraje del alimento balanceado. Se trata de
una máquina agrícola que tritura, machaca y prensa las hierbas, plantas y ramas que
se recogen en el campo. También se puede emplear para extraer alguna sustancia de
los frutos o productos agrícolas, rompiendo y prensándolos. Se muestra dos clases
de molinos en la figura 7.
a) b)
Figura 7. a) Molino con Ciclón 20qq; b) Molino Picador MP01
Secadoras. - El secado del grano es imprescindible hasta alcanzar unos límites que
permiten su conservación. Para el caso del maíz esto significa evaporar entre un tercio
y un cuarto de la masa del grano seco antes de que alcance la instalación de
almacenamiento. Para la eliminación del exceso de humedad se utiliza lo que se
conoce como secadero en el que el grano se somete a la acción de una corriente de
aire caliente, de manera que aumenta su temperatura hasta la de vaporización del
agua.
a) b)
Trilladora. - Máquina agrícola destinada a la trilla de los granos tales como: cereales
(arroz, trigo, cebada y otros), leguminosas (frijol, soya) y otras semillas, generalmente
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combinándolo con la limpieza del producto mediante la eliminación de los demás
restos vegetales e impurezas. Las trilladoras estacionarias procesan granos
cosechados y secados previamente, pero las cosechadoras-trilladoras hacen la labor
en un solo pase como se muestra en la figura 9.
Figura 9. Trilladora
Corte de material: Para comenzar a procesar los materiales, se los debe cortar de su
forma comercial para acondicionarlo a una lista de corte que contempla lo que se
necesita del mismo para conformado del trabajo. El proceso consiste en la
segmentación o configuración geométrica básica de láminas, rollos, tubos, perfiles,
varillas o barras de metal. La base para realizar son planos generales del producto,
de despiece o modelos prototipo; previa calibración y ajuste de moldes y equipos.
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Soldadura: Proceso por medio del cual se unen de manera rígida dos o más piezas
metálicas a través de la fusión del mismo metal o mediante un material compatible
con el de los segmentos soldados, que funciona como adherente definitivo entre ellos.
En este proceso también participan: una fuente de fusión o equipo de soldadura, barra
o elementos metálicos a fundir (adherente), una dosificación de sustancias
coadyuvantes de la limpieza y adherencia de los elementos a soldar (fundente) y un
operador calificado.
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8. MÉTODOS TÉCNICAS E INSTRUMENTOS.
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9. MANEJO ESPECÍFICO DE LA INVESTIGACIÓN.
El Ing. José Luis Álvarez, facilita toda la información necesaria relacionada con cada uno de
los recursos utilizados en la fabricación de las maquinarias agrícolas, características de cada
máquina utilizada en el proceso, lo cual es muy indispensable en la elaboración de la
presente investigación.
9.3. Técnicas.
9.3.1. Entrevista
Entrevista ejecutada al Ing. José Luis Álvarez, gerente general del Taller metalmecánico
MADE, a quien se le plantea una serie de preguntas, para obtener información que permita
conocer la planificación de la producción que se lleva a cabo en el mismo.
Selección de la Industria.
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Elaboración de resultados
Tabla 1. PRESUPUESTO
DESCRIPCION VALOR
Copias 6.00
Impresiones 3.00
TOTAL 9.00
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10. RESULTADOS
El diagrama de Ishikawa sirve como vehículo para ayudar a los equipos a tener una
concepción común de un problema complejo, con todos sus elementos y relaciones
claramente visibles a cualquier nivel de detalle requerido. En la figura 13 se muestra las
diferentes causas del costo elevado en la fabricación de la desgranadora.
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10.2. Diagrama de Ishikawa del proceso de fabricación de la maquinaria agrícola
Area de corte
,toma de medidas 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Area de taladro
3 3 3 4 3 3 3 3 3
Area de soldar
4 4 4 3 4 4 4 4 4
Torno
5 5 5 6 5
Tina
desengrasante 6 6 5 6 5 6 5 5
Area de pintura
7 5 7 6 7 7 7 6 6
Montaje del
motor 8 6 8 7 8 8 8 7 7
Inspeccion del
producto 9 7 9 8 9 9 9 8 8
Almacenamiento
del producto 10 8 10 9 10 10 10 9 9
Con este diagrama se pretende visualizar todos los productos del taller metalmecánico
MADE, y ver de forma más amplia la relación entre ellos y sus operaciones.
En la parte superior, al lado del otro y cada uno en una columna separada se enumeran los
diferentes productos del taller metalmecánico. En la parte izquierda van las áreas de
producción, luego se enumera de forma secuencial las operaciones a lo que se somete cada
producto. El enrutamiento de cada elemento se remonta a través de las operaciones
necesarias. Al trazar las rutas del lado a lado.
Observando que la mayoría de los productos pasan por el mismo proceso, pero al elaborar
ensilladoras no necesita pasar por el área del torno ni la tina desengrasante, al igual que
para la elaboración de pilladoras y los elevadores no se necesita pasar por el área del torno.
Este proceso trata de expresar cuantitativamente todas las maquinarias que entran o salen
del proceso de fabricación del molino picador. Normalmente, conviene preparar el balance
de maquinarias en forma diagramática para evitar omisiones. (Vanaclocha, 2009)
El cálculo de costos y consumo de energía es una herramienta muy útil y efectiva para
mejorar la eficiencia del proceso, ya que nos permite saber cuál es el consumo de energía
en cada uno de las maquinarias utilizadas en el proceso de fabricación del molino picador, y
si se puede ahorrar energía en un determinado equipo. En la Figura 13 se muestra el
diagrama de balances de materia y energía de cada máquina que interviene en el proceso
de fabricación del molino picador.
Tabla 3. Tabla de consumo de energía del Taller Metalmecánico
HORAS
POTENCIA COSTO DE COSTO
EQUIPOS CONSUMIDAS
KW KW/H TOTAL
MES
Tronzadora 2,2 20 $ 0,23 $ 10,12
Plasma 12,5 40 $ 0,23 $ 115,00
Taladro de pedestal 1,49 10 $ 0,23 $ 3,43
Soldadora 11,5 40 $ 0,23 $ 105,80
Pulidora 2,3 25 $ 0,23 $ 13,23
Compresor 2,38 50 $ 0,23 $ 27,37
Bomba de agua 0,37 40 $ 0,23 $ 3,40
Torno 20,9 20 $ 0,23 $ 96,14
CONSUMO TOTAL $ 374,49
Fórmulas aplicadas:
Valor total= (P*Hrs*Tf) ; Consumo Total= Σ(Valores Totales)
10.5. Diagrama de Pareto - consumo de costo y energía
Tabla 4. Tabla del 80-20
100.00%
$ 350.00 90.00%
$ 300.00 80.00%
$ 250.00 70.00%
60.00%
$ 200.00 50.00%
$ 150.00 40.00% Costo mensual
$ 100.00 30.00%
% Acumulado
20.00%
$ 50.00 10.00% 80-20
$ 0.00 0.00%
Realizado los respectivos cálculos del consumo de energía se puede determinar que el valor
mensual a pagar por consumo de energía eléctrica en el taller mecánico es de $ 374,49;
mediante la técnica de exploración como es el diagrama de Pareto se llega a la conclusión
que el consumo total de energía del taller metalmecánico MADE se concentra en el plasma,
la soldadora y el torno, ya que son las máquinas que se utilizan con más frecuencias en
dicha industria para la fabricación de sus diferentes productos ofertados.
10.6. Planes de producción de la cosechadora de maíz.
Tabla 5. Datos del costo para calcular el plan de producción
COSTOS
Costos de almacenamiento 50 dólares/unidad/mes
Costo de subcontratación $150/unidad
Salario medio 1,87 dólares/hora (15 dólares/día)
Costo de la hora extra 2,50 dólares/hora (más de 8 horas/día)
Costo de contratación y formación $300/unidad
Costo de despidos $600/unidad
Costo de fabricación $120/unidad
OTROS DATOS
Mano de obra actual (junio-Julio) 12
Horas de mano de obra 8
Días laborables/mes 22
Inventario inicial 10
Inventario final 0
DEMANDA
DESGRANADORA
Enero 10
Febrero 30
Marzo 30
Abril 35
Mayo 40
Junio 45
Demanda total esperada 190
𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = = = 1,5 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎.
Número de días de producción 128
Serie 1
Este método supone una producción variable de acuerdo a la demanda actual, que la mano
de obra es constante, no hay horas extras ni inactivas, no utilizamos stock de seguridad ni
subcontratistas.
DATOS
DEMANDA INVENTARIO
MES HISTÓRICOS INVENTARIO
ACTUAL FINAL
DE DEMANDA
Enero 10 10 0 0
Febrero 30 20 10 10
Marzo 30 25 5 15
Abril 35 30 -5 10
Mayo 40 45 -5 5
Junio 45 50 -5 0
TOTAL 40
COSTOS CÁLCULOS
Subcontratación $6000 (40 unidades x
$150/unidad)
El plan 3 supone variar el nivel de mano de obra contratando o despidiendo según sea
necesario. La tasa de producción será igual a la demanda, y para el mes de enero no hay
cambio en la tasa de producción respecto al mes anterior, diciembre. Recuerde que cuesta
$600 por unidad producida reducir la producción respecto al nivel del mes anterior, y $300
por unidad cambiar para aumentar la producción mensual mediante contrataciones.
Tabla 13. Datos para el cálculo del Plan de producción 3
MES DEMANDA PRODUCCIÓN CONTRATACIÓN DESPIDOS COSTE
ESPERADA Y FORMACIÓN PRODUCCIÓN
BÁSICA
Enero 25 25 - - $3000
Febrero 20 20 - 5 $2400
Marzo 30 30 10 - $2400
Abril 35 35 5 - $3600
Mayo 40 40 5 - $4200
Junio 40 40 - $4800
TOTAL 20 5 $20400
Mano de obra en 0 0 0
horas extras.
Contrataciones. 0 0 $6000
Despidos. 0 0 $3000
Subcontratación. 0 $6000 0
Coste total. $25400,00 $22800,00 $29400,00
10.8. Estructura de la desgranadora de maíz
Es una forma de ver cómo una lista de materiales define un producto, pone de manifiesto las necesidades de cada componente. En
el siguiente diagrama se muestra la lista de materiales de la desgranadora de Maíz.
DESGRANADORA
(A)
B (1) C (1)
Ensamble 1 Ensamble 2
J(1)
Motor de 20 HP
K(1)
Base de angulos
10.9. Las necesidades de componentes de la desgranadora de maíz
COMPONENTE PLAZO
A 9 horas laborables
B 24 horas laborables
C 24 horas laborables
D 5 horas laborables
E 5 horas laborables
F 1 hora laborables
G 3 horas laborables
H 4 horas laborables
I 5 horas laborables
J 2 horas laborables
K 10 horas laborables
10.10. Necesidades brutas
Nos indica cuándo debe pedirse un artículo a los proveedores si no hay actualmente inventario disponible, o cuándo debe iniciarse la producción de un
artículo para satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha determinada.
A E C D B
Centro de trabajo 1
3 5 5 6 4
Centro de trabajo 2
4 5 7 4 3
0 3 8 13 19 23
Centro de
trabajo 1 A E C D B 0
Centro de A E C D B
trabajo 2
3 7 8 13 20 24 27
Tiempo inactivo
Se puede observar como en el área de pintura se debe esperar 3 horas para recibir la pieza
A proveniente del área del montaje; además se termina una hora antes después de realizar el
trabajo de la pieza A y comenzar con la pieza E. Y el tiempo total para realizar las piezas de
las 35 desgranadora de maíz es de 27 horas.
11. CONCLUSIONES
Considerar el análisis del plan de producción #2, que consiste en mantener una
plantilla constante de 9 empleados y satisfacer la demanda mediante
subcontrataciones durante los seis meses, lo cual ahorrará al taller $6600 por dicho
periodo, contribuyendo al aumento de productividad y reduce al mínimo el tiempo
inactivo de los trabajadores.
13. ANEXOS
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
PÁGINA 1 DE 1 FECHA:
DIAGRAMA N°: PROCESO: FABRICACIÓN DEL MOLINO PICADOR
RESUMEN Operación TRANSPORTE INSPECCIÓN DEMORA
CANTIDAD TOTAL: 17 8 7 2
DISTANCIA (mtr)
TIEMPO TOTAL (horas)
TIEMPO DISTANCIA
ACTIVIDAD SIMBOLO (horas) (metros)
OBSERVACIONES
INSPECCIÓN DE LA
1 5 2
MATERIA PRIMA.
TRANSPORTE DE LA
2 30
MATERIA PRIMA.
CORTE, TOMA DE
3 5 4
MEDIDAS.
TRANSPORTE DE LA M.P AL
4 120
ÁREA DE DOBLADO
5 DOBLADO 5 15
TRANSPORTE AL ÁREA DE
6 480
SOLDADO.
7 SOLDADO (MONTAJE) 5 3
TRASLADO A LA TINA
8 60
DESENGRASANTE.
9 TINA DESENGRASANTE. 5 3
TRASLADO AL ÁREA DE
10 60
PINTURA.
11 PINTURA. 5 2,5
INSPECCIÓN DEL
12
PRODUCTO FINAL.
13 MONTAJE DEL MOTOR.
CORTE
TALADRADO
RODAR Y DOBLAR
SOLDAR Y PULIR
TRATAMIENTO QUIMICO
PINTURA
ENSAMBLE
ALMACENAMIENTO
VENTA
ANGULOS 6m
TUBOS 6m
CORREAS 6m PLASMA COMPRESOR PINTURA
ELECTROESTÁTIC
2,2Kw A
PLANCHAS DE
TRONZADORA
TOL DE 3mm
1,49Kw
GALVANIZADO
DE 1,22*2,44m
TALADRO DE PEDESTAL ANGULOS
TUBOS
DOBLADORA MANUAL
11,5Kw
ELECTRODO
SOLDADORA
-6013
2,3Kw -6011
PULIDORA MANUAL
ANTIOXIDANDATES
FOSFATO Y SUSTRATO
DE HIERRO
TINA FOSFATADA
Jay Heizer, b. R. (2008). Direccion de la produccion y operaciones 8va edicion . Madrid : PEARSON
EDUCACIÓN, S.A.,.