GENERACIÓN DE VALOR PARA

UN PROCESO MINE TO MILL EN

LA MINA TOQUEPALA:
S.P.C.C.

Autor: Ing. Manfredo Herrera Terrazas

Superintendente Operaciones Mina S.P.C.C.
Mina Toquepala
mherrera@southernperu.com.pe
Ubicación de la mina Toquepala

Región: José Carlos Mariátegui

Departamento: Tacna.
Provincia: Jorge Basadre.
Distrito: Ilabaya
Geología de la mina Toquepala
Sección Geológica
 Resumen
De forma tradicional, la optimización en cuanto a costos y productividad de todos las
operaciones que involucran los procesos de mina a planta, se realiza de manera aislada,
buscando maximizar únicamente beneficios puntuales por área o por centro de costo con la
finalidad de no exceder el presupuesto asignado.

Esta metodología, ya sea por incremento de producción, por reducción de costos o por
ambas cosas, no necesariamente dan como resultado un beneficio global a la compañía,
considerando que la mejora obtenida en una operación generalmente se traduce en
pérdidas y/o traslado de costos para las operaciones subsiguientes; como resultado, se
asumen pérdidas en un contexto global y además costos de oportunidad; estas pérdidas,
muchas veces pasan desapercibidas por la coyuntura del precio de los metales e incluso
aparentan óptimos resultados.
El proceso de Mine to Mill, se define como un enfoque de Integración y Optimización de
todas las operaciones unitarias que conforman el proceso productivo de mina a planta,
donde se analiza de manera global e integral la operación completa, sustentado en la
secuencia y correlación operativa, y además, prime en todo momento el trabajo en equipo
de las diferentes áreas buscando como objetivo principal; maximizar la rentabilidad de la
operación como un todo ya sea incrementando la producción o reduciendo los costos
operacionales.
El punto de partida, es saber generar o crear un valor que enmarque el conjunto de
operaciones de mina a planta mediante los resultados de fragmentación y granulometría,
con la premisa de que; “el material se muele en mina”, con ello, las operaciones
subsiguientes como el carguío y acarreo serán más productivas en cuanto a rendimientos
de tonelajes, lo que se traducirá en un menor costo unitario, esto, asociado al mayor flujo
en las operaciones de chancado y conminución, y considerando el menor desgaste de los
aceros de palas, camiones y equipo auxiliar que también representarán ahorros
sustanciales en la operación.

El proceso de fragmentación, está influenciado por muchas variables, algunas

controlables y otras intrínsecas, la compleja interrelación entre estas variables, hace que
los resultados granulométricos sean difíciles de predecir mediante algoritmos analíticos, la
predicción en ingeniería, es llevada a cabo mediante modelos matemáticos, que es la
interpretación, a través de ecuaciones; éstos modelos pueden ser estadísticos, donde se
correlacionan parámetros medidos en ciertos eventos, o teóricos, deducidos de relaciones
matemáticas que interpretan condiciones y aplicaciones físicas.
 Valor para un proceso de Mine to Mill

Generar valor implica adjudicar un costo importante a nuestra operación Al

hablar de la “Cadena de Valor” nos referimos a la secuencia de agregación
óptima de valor de cada etapa en función de los objetivos estratégicos del
negocio. Cada etapa del proceso debe ser optimizada no para sí misma, sino
para maximizar su aporte de valor al Proceso Global: el óptimo del Todo no es
necesariamente el óptimo de cada una de las partes.
La voladura presenta diferentes variables de estudio, referidas principalmente al
diseño de tiempos y secuenciamiento, formulado a través de la interacción de las
velocidades de onda y de agrietamiento del macizo rocoso, para ello, es
importante conocer las propiedades de la roca, caracterizando el macizo en
cuanto a estructura y resistencia, y luego recién formular y diseñar aplicaciones
de voladuras sustentables con rendimientos significativos en cuanto a
fragmentación y cuidado del entorno del macizo rocoso. Describir la metodología
que implica el proceso de fragmentación como valor, y las implicancias que
éste tiene sobre las operaciones unitarias posteriores, permiten un mejoramiento
continuo en la clave del Sistema de Integración y Optimización de mina a planta.
 Pasos para implementar un proceso mine to mill
1. Voladuras Mejoradas, lo cual implica:
• Uso de mallas conservadoras (más metros perforados).
• Uso de explosivos más energéticos (mayor densidad).
• Sistemas de iniciación electrónico.
• Diseños que favorecen la fragmentación.
• Recurso humano capacitado
Implementar todo ello significa un mayor costo por bcm para perforación y
voladura, pero cuanto significa ello en porcentaje con respecto al
consumo de energía en el chancado y molienda de no mejorar la
fragmentación de mina.

2. Realizar las voladuras mejoradas con exclusividad, para entregar

el 100% de la fragmentación con la mejora incorporada.
De no realizar esto no vamos a ser capaces de poder determinar si se
mejoro al entregar material con diferentes calidades de fragmentación.
3. Trazabilidad del material entregado por Mina en Planta.
Realizar el seguimiento del material volado con la mejora para poder
evaluarlo en cuanto consumo de energía de manera adecuada y poder
realizar las comparaciones.
• ¿Qué área hace el seguimiento en Mina?
• ¿Qué área hace el seguimiento en planta?

4. Contraste con consumos de energía con la fragmentación regular.

Se evalúa el ahorro logrado. (Línea base)

5. Se compensa el costo extra en que perforación y voladura

incurrió para lograr esa fragmentación.
Se paga la calidad de un material mejorado. Usando una fracción del
ahorro generado en Planta.
6. Siguiente paso el molino.

Se evalúa el tiempo de residencia del material para lograr la

fragmentación requerida para la flotación.
Esto requiere un seguimiento más detallado de parte de planta, porque la
mejora que aporta la voladura para el molino es dado por el incremento
de microfracturas, lo cual es muy sutil y en la practica muy difícil de hacer
pero si podemos saber que se mejoro por el incremento de toneladas
hora pasadas.

Recuerden que el costo final, no es solo mina, tampoco planta, sino Mina
y Planta.
La mejora depende del compromiso conjunto Mina y Planta y el beneficio
será para todos.
 Costos Globales de Minado
La perforación y voladura pueden determinar el costo global de minado
 Geología y clasificación de masa rocosa

Tipos de rocas existentes Símbolo Perforación Voladura

Rocas con Brecha con yes o anhidrita Bx-G/A Dura Dura
con Brecha turm alina con yes o anhidrita BxT-G/A Dura Dura
Yeso Diorita con yes o anhidrita DiBx-G/A Dura Dura
Rocas Pórfido cuarcifero Toquepala Tq Media Media
Volcánicas Alta andes ita Aa Media Media
Diorita propílica Di-Prop Media Dura
Intrusivos Dacita aglom erada Da Media Dura
Pebble brecha Px Media Dura

Clasificación y caracterización del macizo

Parámetros Rocas con Rocas Intrusivas Rocas
de Medición Yeso (G/A) Dacitas Dioritas Volcánicas
Valoración de la Masa Rocosa (RMR) Indice 93.00 92.00 90.30 90.50
de Resistencia Geológica (GSI) Resistencia a 88.00 87.00 85.30 85.50
la compresión (Mpa) Resistencia a la Tracción 179.20 179.20 152.90 122.30
(Mpa) Densidad (g/cc) 8.80 7.80 5.20 5.50
Velocidad de Propagación (m/s) 2.70 2.60 2.70 2.60
4851.00 2985.00 2134.00 2207.00
Frecuencia de fracturamiento (m) Min. 1.00 1.00 1.00 0.50
Max. 5.00 4.50 2.50 2.00
 Comportamiento estructural de los macizos rocosos

Yeso/anhidrita Aglomerado Volcánico

Yeso Anhidrita: Son sales de origen
hipógeno, que rellenan los espacios vacíos,
englobando la matriz de las rocas intrusivas,
su comportamiento plástico, genera el
decaimiento de las ondas de detonación, con
un reflejamiento pobre a lo largo de la línea
RQD: 90% RQD: 30%
de menor resistencia o burden.
FF : 5.5m. FF : 0.2m.
RC: 180Mpa RC: 190Mpa
 Información geológica
Vista de planta Sección transversal

Antes de la voladura Despúes de la voladura

Información geomecánica y estructural
 Sectores de fragmentación gruesa
Al llegar a talud final
Patrón de malla 6.5 X 6.5m
11,5m
7m 4,5m 5,65m 5,65m 5,65m 5,65m

15
m

1,5
8,3m
m
Línea se Sub Drill

Diseños a talud final: Los taladros de contorno llevan carga restringida a fin de
controlar el daño al talud por efectos de la energía explosiva, asimismo, el burden
se incrementa en función de la altura del taladro por efectos de la configuración del
ángulo de cara de banco. Lo importante es dejar taludes sanos que soporten la
capacidad portante del macizo rocoso.
 Sectores de fragmentación gruesa
En los contornos de la voladura
Debemos diseñar
aplicaciones de
voladuras masivas
teniendo el control de
tiempos y
secuenciamiento

Los Sectores
de color rojo,
representan la
fragmentación
gruesa
 Mecánica de fragmentación

ondas
reflejadas
Expansión de
5 la carga
4
Roca triturada Cara
Libre Expansión de
1 la carga Cara 1
2 2
Libre
Primeras grietas 3 1 3
radiales 4 2 4
5 3 5

1 - 5 Ondas de compresión 1 - 3 Onda de compresión Desplazamiento de la roca

4 - 5 Onda de tracción Dirección de ondas de tracción
reflejada

Voladura con cara libre Para los logros en cuanto a fragmentación, es necesario crear
superficies libres alrededor de cada taladro en la que los
esfuerzos de compresión son reflejados para generar los
esfuerzos de tracción. Estas superficies son producidas por la
detonación secuencial exacta de una sucesión de cargas. Los
periodos de taladros deben ser suficientes para asegurar el
tiempo necesario para la creación de estas superficies y el
movimiento del material. Los mecanismos de fragmentación
del macizo rocoso por voladura pueden resumirse como:
• Efecto de la presión de detonación y las ondas de choque
• Efecto de los gases en expansión
• Efecto de la
colisión.
 Efecto de la colisión de fragmentos
Este mecanismo esta determinado por el burden de alivio, definido como el tiempo mínimo antes
que el burden comienza a moverse durante la detonación, por lo tanto, el tiempo entre taladros o
filas debe ser tal que no se supere el burden de alivio.

(1) No existe colisión, el primer taladro

se mueve hacia la cara libre

(2) Existe colisión entre el material

proveniente del primer taladro y los
sucesivos, este efecto persiste a lo
largo de la fila

(3) Existe mayor colisión entre el

material de los últimos taladros
detonados y se genera daño al macizo
más allá del último taladro no detonado
 Los tiempos en el diseño de voladura
Modelo de Lagrange.- Es una representación de las velocidades de
ondas sísmicas, como la Onda P, Onda S y la velocidad de formación de
grieta. Asimismo determina el tiempo de retardo que debe de existir entre
las detonaciones contiguas para obtener el máximo provecho de la
energía del explosivo aplicado al macizo rocoso.

Velocidad de Onda P.- Es una medida de la elasticidad de la roca,

es la velocidad de propagación de la onda de tensión a través de la
roca. En el macizos rocosos masivos, se tienen valores altos de
velocidad de onda, y cuando es irregular, decrecen los rangos, las
fracturas presentes actúan como filtros que amortiguan y atenúan
la transmisión y continuidad de las ondas de voladura.

 S 
Tiempo entre taladros TRTaladro  2500   
V
 OndaP 

Tiempo entre filas TFilas  15Ms 

B
 Cálculo de los tiempos de retardo
Espaciamiento Trabajamos con
de detonación diagonales largas de 60°

Patrón de
perforación:
Triángulo
Equilátero Eje de la Voladura

Area de influencia
de taladro

3,25m
6,5m
Burden de detonación

Velocidad Espaciam. Tiempo Burden Tiempo

Onda P Detonación Taladros Detonación Filas
Tipos de Rocas (m/s) (m) (Ms) (m) (Ms)
Rocas con yeso anhidrita 4851.00 11.25 5.79 3.25 48.75
 Diseño de Voladura con tiempos calculados
Diseño de Tiempos Líneas de Iso tiempos

Cargas explosivas
TALADRO PRODUCCION TALADRO PRODUCCION (AGUA) TALADRO DE CONTORNO

Taco Taco Taco

7 7
m 9,
m
5
m
16 16 16
m m m
Quantex Quantex
HA55 HA64
9 9
m
740.00 Kg
m
750.00 Kg 6, Quantex
HA55
5 650.00 Kg
m
 Voladura electrónica

Se minimiza la eyección de taladros, buen

apilamiento y corte en los contornos de las
cajas, finalmente, buena fragmentación
Resultados visuales de fragmentación
Voladuras en Yeso
Anhidrita Los resultados de
apilamiento y
fragmentación determinan
la productividad del
minado

Corte de Pala
Acomodo y
Apilamiento
 Modelamiento de la fragmentación: Kuz Ram
Planteado por Cunningham en 1987, utiliza como base el tamaño medio de los
fragmentos propuesto por Kuznetsov (1973), relacionada a la ecuación de Rosin-
Rammler (1933) que describe la curva de distribución, junto a parámetros como el
Factor de Roca “A” y el índice de uniformidad “N” que califican la distribución en
forma comparativa.

Ecuación Rosin car  N

 TD

Rammler Y  0.693 

 100 2.71828  50 

Tamaño medio de  HB 

0.8
115
0.633

 H  T  
1/6
D50  A  S  10
la roca  H  T   DCL DCL    PP
  

Factor de roca A  0.06x(RMD  JPS  JPA  RDI  HF )

D50
Tamaño característico Tcar 
0.693 1 N

 He x Sp 

B  1 
S    0.5

  Ep 
Índice de Uniformidad N   2.2  14  B   1  
 H

 
  D   2   B  
  
 Modelamiento de la Fragmentación
Voladura Voladura
Parametros de entrada Convencional Electrónica Con la variación
Densidad explosivo (gr/cc) De 1.30 1.30
del burden de
Potencia en peso PP 88.00 88.00
Diam. hoyo (mm) D 279.40 279.40
diseño, se
Altura banco (m) H 15.00 15.00 generan cambios
Burden (m) B 5.65 3.25 en las
Espaciamiento (m) S 6.50 11.24 distribuciones
Pasadura (m) SP 1.50 1.50 granulométricas
Taco (m) T 6.50 6.50 por encima del
Exactitud perforacion (m) Ep 0.10 0.10
tamaño medio
Factor de roca A 5.07 5.07
Densidad roca (gr/cc) Dr 2.55 2.55
D50
Parametros calculados
Altura columna expl. (m) Hex 10 10
Ton/hoyo TON 1405 1405
Carga por hoyo (kg) C 797 797
Factor de carga (gr/ton) FC 567 567
D50 (mm) D50 151 150
Indice uniformidad N 1.11 1.67
Tamaño caracteristico (mm) Tcar 210 187
 Definición P50
Cuando recién apareció la forma de modelar o medir los resultados de fragmentación, se
tomaba como referencia el porcentaje promedio como unidad de medición para los
resultados granulométricos, es decir el P50, sin embargo, por debajo y encima del 50%
existe gran variabilidad en el tamaño de los fragmentos, por lo que con el correr del
tiempo, se estimó que la mejor aproximación para medir la eficacia de la fragmentación,
es validar la medida en un porcentaje mayor de aproximación

Definición P80
Es el 80% de material característico que pasa por un determinado tamiz o
abertura. Hoy los investigadores quieren plasmar los estudios en función al
P90, cuya definición estaría referida al porcentaje del 90%. Muy aparte de
definir los parámetros de P50 y P80, es importante conceptualizar la variable
del Índice de Uniformidad que está determinada por la exactitud de la
perforación y que cuyos resultados de granulometría estarán direccionados a la
obtención de un tamaño característico o promedio en función al P80
 Modelamiento de curvas de fragmentación

La exactitud de los tiempos en la Por razones de que la voladura se

voladura producen efectos sobre
la curva de fragmentación sin
alterar el movimiento del tamaño
medio D50, muy por el contrario
para la curva granulométrica por
encima del tamaño medio.
desarrolla en medios como roca y
explosivo, la fragmentación debe
expresarse en rangos y no en
valores absolutos, a través del
movimiento de las curvas en el
tamaño medio D50
 Curvas de fragmentación calibradas
100.00

90.00

80.00

70.00

% 60.00
Pa 50.00
sa
40.00
nt
30.00

20.00

10.00

0.00
0.10

Para diseñar el tiempo entre Los modelos, deben ser

taladros, no solamente debemos calibrados continuamente, y
basarnos en los Algoritmos deben presentar distribuciones
Matemáticos. Los tiempos deben con errores de estimación
modelarse con los resultados de los bajos. La aproximación de los
análisis granulométricos de campo. Modelos dependen del Factor
de Roca e Índice de
Los mejores resultados granulométricos los hemos
obtenido con un tiempo de 7 Milisegundos, similar al
Uniformidad.
calculado por el Modelo de Lagrange, compensado
por diagonales largas.
 Evaluación de los resultados de voladura
Corte en el contorno de la voladura Apilamiento

Pisos de Minado Estabilidad de Taludes

 Taludes con Precorte

Se aprecia una
distribución de
ondas
elementales y
frecuencias
uniformes en
las tres
direcciones

Vector suma promedio de 85 mm/seg.

 Conclusiones

Los modelos de fragmentación considera las condiciones energéticas estáticas

(explosivo) y del medio (roca), omiten: la dinámica e interacción de energía a través
de la secuencia de iniciación y el efecto del confinamiento de acuerdo al tamaño de
las voladuras. Por lo cual, para el cálculo de tiempos, complementamos mediante
las ecuaciones de Lagrange, y los conceptos de burden de alivio.

Buscar integrar el tiempo de retardo en los modelos calibrados, ajustando las curvas
de fragmentación modeladas con Kuz-Ram a curvas de fragmentación medidas con
un sistema de delineamiento digital de imágenes. Estas curvas, calibradas
(definidas como una matriz de sensibilidad) para sectores característicos y
representativos de la mina, permitirían predecir la fragmentación a partir del cambio
de parámetros de las voladuras, sin perder la tendencia de las curvas medidas.

Finalmente, la decisión de poner en práctica programas de Voladura de buena

calidad, es el resultado de un Equipo de Trabajo Integral que recae en la
participación de todos los Departamentos Involucrados. Muchas veces las razones
de porque no se pueden lograr buenos resultados, no esta en el tipo de técnica
usada, el diámetro de perforación, el explosivo y posiblemente no siquiera en el tipo
de roca. En realidad las razones se encuentran en las personas que no son capaces
de dar un sentido común a su acción dentro de su propia empresa.
 Gracias por su atención

S.P.C.C. – Mina Toquepala escuela y ejemplo de

minería peruana para el mundo.

Ing. Manfredo Herrera Terrazas

Superintendente Operaciones Mina
S.P.C.C. Mina Toquepala
mherrera@southernperu.com.pe