Qb11 01 QB 11 Annexe Technique 1 Colles A Carrelage 010117

CERTIFICATION
Annexe Technique 1
Colles à carrelage
de la certification QB :
Mortiers & produits
connexes
N° d’identification : QB11 - 01
N° de révision : 06
Date de mise en application : 01/01/2017
CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DU BATIMENT – ORGANISME CERTIFICATEUR

84 avenue Jean Jaurès – Champs-sur-Marne – 77447 Marne-la-Vallée Cedex 2
Tél. (33) 01 64 68 82 82 – Fax (33) 01 64 68 89 94 – www.cstb.fr
MARNE-LA-VALLÉE / PARIS / GRENOBLE / NANTES / SOPHIA-ANTIPOLIS
Annexe Technique 1 de la certification QB
« MORTIERS & PRODUITS CONNEXES »
Partie 1 Objet ........................................................................................................................ 3

1.1 Champ d’application ..................................................................................................... 3
1.2 Caractéristiques certifiées ........................................................................................... 3
1.3 Les normes et spécifications complémentaires ........................................................ 4
Partie 2 Modalités de marquage ......................................................................................... 5
2.1 Marquage des emballages des produits en poudre et en pâte ................................. 5
2.2 Marquage des emballages des résines d’adjuvantation ............................................ 7
2.3 Marquage des sur-emballages .................................................................................... 7
2.4 Marquage sur les supports de communication .......................................................... 7
Partie 3 Spécifications minimales et essais réalisés dans le cadre d’une demande .... 12
3.1 Spécifications minimales ........................................................................................... 12
3.2 Essais réalisés dans le cadre d’une demande .......................................................... 15
Partie 4 Modalités des essais ........................................................................................... 20
4.1 Dispositions pratiques d’application des normes d’essais...................................... 20
4.2 Modalités d’essais complémentaires aux normes d’essais .................................... 20
Partie 5 Contrôles effectués par le fabricant ................................................................... 36
5.1 Généralités .................................................................................................................. 36
5.2 Modalités des contrôles ............................................................................................. 37
5.3 Registres de contrôle .................................................................................................. 40
Partie 6 Annexe 1 ............................................................................................................... 42
6.1 Calcul des consommations minimales admises pour les mortiers colles de faible
densité ou à taux de gâchage élevé ...................................................................................... 42
6.2 Calcul des consommations minimales admises pour les adhésifs de faible densité
42
Partie 7 Annexe 2 – Fiche type 4 : Liste des renseignements à fournir à l’appui d’une
demande 43
– PAGE 2 –
Partie 1
Objet
1.1 Champ d’application
Les présentes Exigences Techniques concernent à ce jour les colles à carrelage visées par
la norme NF EN 12004 (dénommées ci-après « les colles à carrelage »). Les colles
réactives décrites dans la norme NF EN 12004 ne sont pas concernées par la marque de
qualité.
Les présentes Exigences Techniques s’appliquent également :
- aux colles ne relevant pas de la norme et faisant l’objet d’un Avis Technique ou
Document Technique d’Application.
- aux mortiers colles visant une utilisation à double taux de gâchage (consistance
normale et consistance fluide). Une fourchette minimale de 4 % devra séparer le
taux de gâchage maximal de la consistance normale du taux de gâchage minimal
de la consistance fluide.
1.2 Caractéristiques certifiées

Outre les classes de colles décrites dans la norme NF EN 12004 (C1, C2 ou D1, D2 ; E ; F ;
S1 ; S2), les classifications complémentaires suivantes sont prévues :
- Caractéristique complémentaire à la norme pour les colles classées C1 ou C2 :
- aptitude au simple encollage : G simple encollage.
- Caractéristiques conformes au référentiel pour emplois spécifiques pour les colles
classées C2 :
- collage de carrelage dans les locaux classés U4P4 et U4P4S : P4/P4S,
- adhérence sur les chapes à base de sulfate de calcium : chape sulfate de calcium
après primaire,
- adhérence sur anciens revêtements sans primaire en sols et murs intérieurs :
Rénovation sans primaire sur carrelage émaillé (et/ou) dalles plastiques semi-
flexibles,
- collage de carrelage en façade : Façade,
- collage de carrelage sur plancher rayonnant électrique : PRE Plancher Rayonnant
Electrique.
- Caractéristique conforme au référentiel pour emplois spécifiques pour les colles
classées D2 :
- adhérence sur ancien revêtement fermé en murs intérieurs : Rénovation.
Pour les mortiers colles à double taux de gâchage, la classification et les emplois
spécifiques devront être identiques pour les 2 consistances (à l’exception de la classe G
pour la consistance fluide).
Les modalités d’essais relatives à ces spécifications complémentaires sont décrites dans
la Partie 2 « Modalités d’essais ».
Nota : le classement T n’est pas visé dans la certification.
– PAGE 3 –
1.3 Les normes et spécifications complémentaires

Pour les références mentionnant une date d’application ou un indice, seule l’édition citée
s’applique. Pour les références ne mentionnant pas de date d’application ou d’indice, la
dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
Normes de produit
NF EN 12004, Colles à carrelage - Définitions et spécifications.
Normes d'essais
NF EN 1323, Plaques béton pour essais.
NF EN 1324, Colles à carrelage - Détermination de l'adhérence par cisaillement d'un adhésif en

dispersion.
NF EN 1346, Colles à carrelage - Détermination du temps ouvert.
NF EN 1348, Colles à carrelage - Détermination de l'adhérence par traction des mortiers colles.
NF EN 12002, Colles à carrelage - Détermination de la déformation transversale d'un mortier
colle ou d'un mortier de joint pour carrelages.
Les dispositions pratiques d’application des normes d’essais citées ci-dessus sont décrites
dans la partie 3 du présent document.
– PAGE 4 –
Partie 2
Modalités de marquage
Ce paragraphe vient en complément du paragraphe 2.5 du Référentiel de certification QB
« Mortiers et produits connexes ».
2.1 Marquage des emballages des produits en poudre et en pâte

Les emballages des produits doivent comporter les indications suivantes :
 l’appellation commerciale du produit,
 le logo de la marque QB (selon charte graphique) ainsi que le numéro de marquage (voir
modèle de marquage donné ci-après),
 les caractéristiques certifiées,
(1 )
 l’identification de la production par l’inscription d’un numéro de fabrication et de la
durée d’utilisation par rapport à la date de production,
 les renseignements techniques ci-après :
1
Le numéro de fabrication est mentionné généralement sur une des tranches du sac d’emballage, à la suite du
code d’emballeur du centre de production.
Cas particulier d’un produit fabriqué dans plusieurs usines :
- les indications concernant les différents centres de production et le n° de certificat correspondant
peuvent être données dans un tableau à partir du code emballeur (EMB) du produit qui accompagne le
n° de fabrication inscrit sur l’une des tranches du sac.
– PAGE 5 –
Supports admissibles (1)

Sols et/ou murs
Intérieur et/ou extérieur
Nature du support (2)
Revêtements associés (3)
Type de revêtement
Dimensions
Gâchage (pour les produits en poudre)
Taux de gâchage ou dosage : le taux de gâchage indiqué sur les sacs et autres
documents technico-commerciaux présente une fourchette maximale de ± 1,5
% autour du taux de gâchage moyen.
Matériel de malaxage
Temps de repos
Application
Température d’application
Simple et/ou double encollage
Peigne ou spatule d’application
Préconisations particulières
Caractéristiques de mise en œuvre
Durée de vie en auge (DPU)
Temps ouvert pratique
Délai d’ajustabilité
Délai d’attente pour les joints
Délai de mise en service normale (poudre)
1
Par référence au « Document de référence de la certification des colles à carrelage ».
2
Pour les supports neufs, un renvoi au DTU 52.2 et aux CPT est admis.
3
Pour les revêtements associés, un renvoi au DTU 52.2 et aux CPT est admis.
– PAGE 6 –
Consommation
Durée de conservation ou date de péremption (1)
Rappel des conditions générales de mise en œuvre par référence aux
documents de mise en œuvre (DTU 52.2 et Cahiers des Prescriptions
Techniques d’exécution).
2.2 Marquage des emballages des résines d’adjuvantation

Les emballages des produits doivent comporter les indications suivantes :
- l’appellation commerciale du produit,
- le logo de la marque QB avec le n° d’usine où est fabriqué le produit liquide et le n°
de produit du certificat du produit en poudre associé,
- identification du produit par sa fonction,
- adjuvant liquide à gâcher avec le produit « ………. » (nom du produit poudre),
- composant liquide d’un produit bicomposant (nom du produit)
- identification de la production par l’inscription d’un n° de fabrication et de la durée
d’utilisation par rapport à la date de production.
2.3 Marquage des sur-emballages

Lorsqu’il y a sur-emballage pour les produits bicomposants, le marquage de chaque
composant doit être effectué comme indiqué ci-dessus et le marquage du sur-emballage
doit être celui figurant sur le certificat.
2.4 Marquage sur les supports de communication

(Documents techniques et commerciaux, étiquettes, affiches, publicité, sites Internet, etc
…)
1
La durée de conservation est de 12 mois pour les colles à durcissement normal et de 6 mois pour les
colles à durcissement rapide classées « F » ; sauf pour les produits ayant démontrés que la
caractéristique « F » est atteinte pour la durée de conservation revendiquée.
– PAGE 7 –
En application de l’article R 115-2 du code de la consommation, chaque documentation

relative à un produit certifié QB doit avoir, si elle veut faire référence à la certification, la
forme suivante :
Logo QB
N° d’usine - MC, AD ou CC - N° du produit
MC : Les lettres MC caractérisent la famille des mortiers colles
AD : Les lettres AD caractérisent la famille des adhésifs
CC : Les lettres CC caractérisent la famille des colles à carrelage ne relevant
pas de la norme et faisant l’objet d’un Avis Technique.
Référence au site internet : http://evaluation.cstb.fr/
La reproduction du logo QB sur la documentation doit être réalisée conformément à la
charte graphique.
Le demandeur/titulaire ne doit faire usage de la marque QB dans tout document que pour
distinguer les produits certifiés et ceci sans qu’il existe un quelconque risque de confusion.
Pour cette raison, le catalogue comportera un chapitre qui expliquera la portée du
certificat.
La reproduction de la marque QB sur l’entête des papiers utilisés pour la correspondance
du titulaire est interdite.
– PAGE 8 –
Exemples de marquage
Les dimensions des marquages ci-après sont variables suivant le nombre d’emplois
spécifiques revendiqués par le certificat. Elles ne peuvent être inférieures à celles définies
dans les exemples du mortier colle C1 et de l’adhésif D1.
Tout marquage dérogeant dans sa forme ou dans son contenu aux exemples donnés ci-
dessous doit être soumis à l’approbation de l’organisme certificateur.
Mortier colle C1 :
COLLES A CARRELAGE
C1
E
N° : 03– 08 – 44 MC XX
http://evaluation.cstb.fr
Mortier colle C2 :
COLLES A CARRELAGE
C2
F
E
G
N° : 03– 08 – 44 MC XX
Conforme au référentiel pour emplois spécifiques :

- P4/P4S neuf et référentiel
- Chape sulfate de calcium après primaire
Mortier colle C2 – S1 :
– PAGE 9 –
COLLES A CARRELAGE
C2
S1
E
N° : 03– 08 – 44 MC XX

- Façade
- PRE Plancher Rayonnant électrique
- Rénovation sans primaire sur carrelage
Adhésif D1 :
COLLES A CARRELAGE
D1
E
N° : 03– 08 – 44 MC XX
Adhésif D2 :
COLLES A CARRELAGE
D2
E
N° : 03– 08 – 44 MC XX
Conforme au référentiel pour emplois

spécifiques :
- Rénovation sans primaire en mur sur
carrelage et peinture
– PAGE 10 –
Produit bénéficiant d’un Avis Technique ou Document technique d’Application :
COLLES A CARRELAGE
N° : 03– 08 – 44 MC XX
Emplois visés conformément à l’Avis

Technique en cours de validité
Mortier colle à double taux de gâchage :
COLLES A CARRELAGE
Consistance Consistance
normale fluide
C2
C2
S1
S1
E
E
G
Numéro de certificat
03– 08 – 44 MC XX

- Façade (uniquement consistance normale)
- PRE Plancher Rayonnant électrique
- Rénovation sans primaire sur carrelage émaillé
– PAGE 11 –
Partie 3
Spécifications minimales et essais réalisés
dans le cadre d’une demande
3.1 Spécifications minimales
3.1.1 MORTIERS COLLES
Caractéristiques visées par la norme NF EN 12004
Caractéristiques de base : C1 C2 Méthode d’essai
Adhérence initiale par traction

Adhérence par traction après immersion dans
l’eau
 0,5
Adhérence par traction après action de la  1 N/mm² NF EN 1348
N/mm²
chaleur
Adhérence par traction après action du gel-
dégel
De plus, pour les produits à durcissement normal (F excepté) :

C1 C2 Méthode d’essai
Temps ouvert à 20 min : adhérence par traction  0,5 N/mm² NF EN 1346
Caractéristiques optionnelles : C1 C2 Méthode d’essai
Temps ouvert à 30 min : adhérence par

E traction
NF EN 1346
Temps ouvert  10 min : adhérence par  0,5 N/mm²
F traction
Adhérence par traction à 6 heures NF EN 1348
Colle déformable : déformation
S1 transversale ≥ 2,5 mm
NF EN 12002
Colle hautement déformable :
S2 déformation transversale ≥ 5 mm
Caractéristique optionnelle complémentaire

- Classement G
Les essais d'adhérence par traction (adhérence initiale, après immersion, après action
de la chaleur, après action du gel-dégel, temps ouvert) sont réalisés sur des maquettes
confectionnées en appliquant un poids inférieur sur chaque carreau (5 N au lieu des 20
N, indiqué dans la norme NF EN 1348). Les spécifications sont inchangées (voir
tableau(x) ci-avant).
– PAGE 12 –
3.1.2 ADHESIFS
Caractéristiques visées par la norme NF EN 12004
Caractéristiques de base : D1 D2 Méthode d’essai
Adhérence initiale par cisaillement  1 N/mm²

Adhérence par cisaillement après action de la
chaleur  1 N/mm²
Adhérence par cisaillement aux températures NF EN 1324

élevées  1 N/mm²
Adhérence par cisaillement après immersion  0,5

dans l’eau N/mm²
Temps ouvert à 20 minutes : adhérence par

traction  0,5 N/mm² NF EN 1346
Caractéristique optionnelle E : D1 D2 Méthode d’essai

Temps ouvert à 30 minutes : adhérence par
traction  0,5 N/mm² NF EN 1346
3.1.3 APTITUDE AUX EMPLOIS SPECIFIQUES

- Caractéristiques adaptées à l'emploi en sols dans les locaux P4 et P4S
Mortier colle C2 uniquement et délai de mise en service du local inférieur ou égal à 7
jours
Méthodes
Spécifications d’essais – Partie
2
Ecrasement à TG et TG - 2 % > 70 % § 1.2.5.1.1
Adhérence à TG et TG - 2 %
§ 1.2.5.1.2
au délai de mise en service normal
Adhérence avec une charge de 20 N ou, pour les
fluides 5 N au délai de mise en service normal à
23°C et 10°C sur :  1 N/mm²
- support béton carrelé, § 1.2.5.1.3
- support béton si le délai est plus court sur

béton que sur ancien carrelage.
Pas de fissure > 90 mm
ni d’éclat (perte de
Essai de choc (bille de 510 g)
matière) § 1.2.5.1.4
au délai de mise en service normal
pour chacune des 3
éprouvettes testées
TG : taux de gâchage nominal préconisé par le fabricant (en % pondéral) : pour la colle à
carrelage et le centre de fabrication considéré.
– PAGE 13 –
- Caractéristiques adaptées à l'emploi sur les chapes à base de sulfate de calcium

Mortier colle C2 uniquement (Chape sulfate de calcium après primaire)
- Adhérence par traction :
Méthode d’essai
Spécifications
– Partie 2
Adhérence initiale avec primaire § 1.2.5.2.1
Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire § 1.2.5.2.2
Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire  0,5 N/mm² § 1.2.5.2.3
Sensibilité à la chaleur avec primaire § 1.2.5.2.4
- Pouvoir d’imperméabilisation des joints :

Volume absorbé en 2h ≤ 4 ml d’eau (§ 1.2.5.2.5 des modalités d’essais
du Document Technique 1).
- Caractéristiques adaptées à l’emploi sur anciens revêtements fermés sans primaire

- Mortier colle C2 uniquement (Rénovation sans primaire sur carrelage émaillé
(et/ou) dalles plastiques semi-flexibles):
Méthode d’essai
Spécifications
– Partie 2
Adhérence initiale sans primaire sur carrelage
§ 1.2.5.3.1.1
émaillé (28 jours ou 24 h pour les colles classées F)
Adhérence initiale sans primaire sur dalle semi  0,5 N/mm²
§ 1.2.5.3.1.2
flexible (28 jours ou 24 h pour les colles classées F)
- Adhésif D2 uniquement (Rénovation) :

Méthode d’essai
Spécifications
– Partie 2
Adhérence initiale par cisaillement sur l’émail d’un
 0,5 N/mm² § 1.2.5.3.2
carreau de faïence
- Caractéristiques adaptées aux emplois en façade (Façade) et sur plancher rayonnant

électrique (PRE)
Mortier colle C2-S1 ou C2-S2 uniquement
Méthode d’essai
Spécifications
– Partie 2
Adhérence par cisaillement après action de la
 0,7 N/mm² § 1.2.5.4
chaleur
Module d’élasticité dynamique des produits de
jointoiement pour collage en façade sans joint de ≤ 8 000 MPa § 1.2.5.5
fractionnement
– PAGE 14 –
3.2 Essais réalisés dans le cadre d’une demande

Pour les produits relevant de la norme NF EN 12004, les essais à réaliser dans le cadre
d’une demande de droit d’usage sont décrits ci-après.
Pour un produit d’une même société fabriqué dans plusieurs centres de fabrication utilisant
les mêmes matières premières (même lieu d’approvisionnement) et le même process de
fabrication, les essais ne sont réalisés que sur un centre de fabrication.
Dans le cadre d’une demande d’extension pour un produit certifié modifié, les essais sont
définis en fonction de la modification envisagée.
Pour un mortier colle à double taux de gâchage, les essais définis ci-dessous sont réalisés
pour chaque taux de gâchage (consistance normale et consistance fluide).
3.2.1 MORTIERS COLLES
3.2.1.1 Caractéristiques de la norme NF EN 12004
 Nouveau mortier colle n’ayant pas fait l’objet d’essais relatifs au marquage CE
ère
1 usine Autres usines
Essais Version Version Version Version
grise blanche grise blanche
Identification X X X X
Temps ouvert (NF EN 1346) X X X E
Adhérence initiale par traction (NF EN 1348) X
Adhérence à 6 heures par traction (NF EN 1348) F F F F
 après eau X C2
Adhérence par traction
(NF EN 1348)  après chaleur X C1 C1
 après gel X C2
Déformation transversale (NF EN 12002) S1 ou S2 S1 ou S2 S1 ou S2 S1 ou S2
X Essais prévus
Essais non prévus
F Essais prévus pour les produits à durcissement rapide (F)
E Essais prévus pour les produits à temps ouvert allongé (E)
C1 Essais prévus pour les produits C1
C2 Essais prévus pour les produits C2
S1 ou Essais prévus pour les produits déformables ou hautement déformables (S1 ou

S2 S2)
– PAGE 15 –
 Mortier colle ayant fait l’objet des essais relatifs au marquage CE dans un laboratoire
notifié (version grise de la 1ère usine uniquement) :
ère
Adhérence initiale par traction (NF EN 1348)
Adhérence à 6 heures par traction (NF EN 1348) F F F
 après eau C2* C2
(NF EN 1348)  après chaleur C1* C1 C1
 après gel C2
Le rapport d’essais marquage CE devra indiquer la version testée, le taux de gâchage

(compris dans la fourchette déclarée), l’usine de fabrication, l’identification de la poudre
(granulométrie, taux de cendres) et, dater de moins de 12 mois pour être pris en compte.
* Si le rapport d’essais marquage CE indique toutes les informations mentionnées ci-
dessus, cet essai n’est pas réalisé.
 Mortier colle ayant fait l’objet des essais relatifs au marquage CE dans un laboratoire
notifié (versions grise et blanche de la 1ère usine) :
ère
Adhérence initiale par traction (NF EN 1348)
Adhérence à 6 heures par traction (NF EN 1348) F F
 après eau C2* C2
(NF EN 1348)  après chaleur C1* C1
 après gel
Le rapport d’essais marquage CE devra indiquer la version testée (gris ou blanc), le taux de
gâchage (compris dans la fourchette déclarée), l’usine de fabrication, l’identification de la
poudre (granulométrie, taux de cendres) et, dater de moins de 12 mois pour être pris en
compte.
* Si le rapport d’essais marquage CE indique toutes les informations mentionnées ci-
dessus, cet essai n’est pas réalisé.
– PAGE 16 –
3.2.1.2 Caractéristiques complémentaires à la norme NF EN 12004

- Classement G : les essais d’adhérence sous 5 N après conditionnement sont ceux du
tableau ci-dessus. Lorsque des adhérences ont été effectuées préalablement avec
20 N par un organisme notifié, ne refaire que les essais ci-dessous à 5 N :
- adhérence après Temps Ouvert,
- adhérence après action de l’eau pour les C2,
- adhérence après action de la chaleur pour les C1.
3.2.2 ADHESIFS
ère
Essais 1 usine Autres usines
Identification X X
Temps Ouvert (NF EN 1346) X X
Adhérence initiale par cisaillement (NF EN 1324) X
Adhérence par cisaillement après chaleur (NF EN
X
1324)
Adhérence par cisaillement après eau (NF EN 1324) D2
Adhérence par cisaillement aux températures
D2
élevées (NF EN 1324)
X Essais prévus
Essais non prévus
D2 Essais prévus pour les produits D2
Pour les adhésifs ayant fait l’objet des essais relatifs au marquage CE dans un laboratoire
notifié, les essais de recoupement suivants sont effectués :
- adhérence initiale par cisaillement pour la classe D1,
- adhérence par cisaillement après eau pour la classe D2,
Essai de recoupement ou complémentaire :
- adhérence après temps ouvert.
3.2.2.1 Essais liés à l’aptitude aux emplois spécifiques

 Essais d’aptitude à l’emploi en locaux P4 et P4S (mortiers colles uniquement) :
Pour la 1ère usine (versions grise et blanche) :
- Essai de vérification de l’écrasement par observation visuelle,
- Essai de vérification du transfert par adhérence,
- Essai d’adhérence au délai de mise en service sur support béton carrelé à 23 °C
et 10 °C,
- Essai d’adhérence au délai de mise en service sur support béton si le délai
préconisé par le fabricant est plus court sur support béton que sur ancien
carrelage,
- Essai de choc.
– PAGE 17 –
Pour les autres usines (version grise) :

- Essai d’adhérence à 10°C au délai de mise en service sur dalle béton carrelée.
 Essais d’aptitude à l’emploi sur chape fluide à base de sulfate de calcium (mortiers
colles uniquement) :
Pour la 1ère usine (version grise) :
- Essai d’adhérence initiale avec primaire,
- Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire,
- Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire,
- Sensibilité à la chaleur avec primaire.
Lorsque le primaire a été validé, c'est-à-dire, lorsque cet essai a été fait avec un autre
mortier colle, seuls les essais suivants sont à réaliser :
- Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire,
- Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire.
Pour les autres usines (version grise) :

- Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire.
Pour les produits de jointoiement en locaux E2 :

- Pouvoir d’imperméabilisation,
- Identification.
 Essais d’aptitude à l’emploi sur anciens revêtements en sol et en murs :

Ces essais ne sont réalisés que pour la version grise de la 1ère usine.
Les essais sont réalisés avec ou sans primaire selon le choix du fabricant.
Validation des primaires
- Essai d’adhérence initiale à 28 jours ou 24 heures pour les colles classées F sur
carreau émaillé et dalle semi-flexible avec primaire suivant les indications du
fabricant : consommation, délais de séchage, …
- Identification du primaire,
Lorsque le primaire a été validé, c'est-à-dire, lorsque cet essai a été fait avec un autre
mortier colle ou un enduit de sol sur le support considéré, ces essais ne sont pas à
réaliser.
Application sans primaire
- Mortiers colles :
Essai d’adhérence initiale à 28 jours ou 24 heures pour les colles classées F
sur carreau émaillé et dalle semi-flexible.
- Adhésifs :
Essai d’adhérence initiale par cisaillement sur l’émail d’un carreau de faïence.
– PAGE 18 –
 Essais d’aptitude à l’emploi pour la façade et le PRE : (mortiers colles uniquement)

- Essai de cisaillement après action de la chaleur pour la version grise et blanche
de la 1ère usine et la version grise des autres usines.
Pour les produits de jointoiement spécifiés pour la façade :
- Module d’élasticité dynamique,
- Identification.
– PAGE 19 –
Partie 4
Modalités des essais
Cette partie décrit les modalités d’essais utilisées par le laboratoire de la marque dans le
cadre des demandes de droit d’usage de la marque QB « Mortiers et produits connexes » –
Annexe technique 1 « Colles à carrelage ».
4.1 Dispositions pratiques d’application des normes d’essais

Plaques béton pour essais (NF EN 1323)
Les dalles utilisées pour les essais cités dans les normes ou les spécifications
complémentaires sont conditionnées pendant au moins 48 heures en ambiance à (23 ±
2)°C et (50 ± 5) % HR.
Références des carreaux céramiques utilisés au laboratoire du CSTB
Carreaux conformes à la norme NF EN 14411 – Annexe L Carreaux pleinement vitrifiés
conformes à la norme NF EN 14411 – Annexe G
Les références commerciales des carreaux céramiques utilisés pour les essais sont
précisées dans une liste tenue à jour au CSTB.
Echantillonnage des poudres

Le sac est ouvert par le dessus (côté valve) ; 1 à 2 kg de poudre (couche supérieure) est
éliminé avant réalisation des essais.
4.2 Modalités d’essais complémentaires aux normes d’essais

4.2.1 Essais d’identification des mortiers colles et produits de jointoiement
spécifiques
4.2.1.1 Granulométrie (mortier colle uniquement)
L’essai est effectué au tamiseur mécanique ALPINE sur un échantillon de 50 g de poudre
pour un temps de tamisage de 5 minutes par tamis.
La gamme des tamis est : 0,040 - 0,080 - 0,125 - 0,200 - 0,315 - 0,5 - 0,8 - 1,25 - 2 mm
(ouverture de mailles).
4.2.1.2 Taux de cendres
Taux de cendres à 450 et 900°C :
Il est déterminé sur des échantillons de l’ordre de 5 g préalablement séchés, pendant 15
heures au minimum sans excéder 24 heures, à (105 ± 5)°C. Avant pesée, laisser refroidir
l’échantillon dans le dessiccateur jusqu’à température ambiante.
Dans un creuset préalablement séché, refroidi dans un dessiccateur et taré, placer
l’échantillon de poudre (M0) et peser l’ensemble (M1).
Le four étant à température ambiante, y placer le creuset.
– PAGE 20 –
Porter la température du four à 450°C (taux de cendres à 450°C) ou à 900°C (taux de

cendres à 900°C) et maintenir cette température pendant 5 heures.
Laisser refroidir le creuset dans le four pendant 12 heures au moins, puis en dessiccateur :
- peser l’ensemble, soit M2 la valeur trouvée
Le taux de cendres est égal à :  1 - M1- M2  x 100

M0
Effectuer 3 essais pour chaque température et retenir la moyenne des 3 valeurs.
4.2.1.3 Masse volumique de la pâte
La poudre et le liquide de gâchage utilisés pour la préparation de la pâte doivent être à une
température de (23 ± 2)°C.
La pâte est préparée en laboratoire conformément à la norme NF EN 1348.
Les essais sont effectués immédiatement après malaxage sauf spécification contraire du
fabricant.
La mesure est effectuée à l'aide d'un récipient cylindrique de 100 cm 3 (V), préalablement
taré (masse Mo). Ce récipient est rempli de pâte en deux fois et tassé par chocs (3 chocs à
mi-hauteur et 3 chocs récipient plein), puis arasé et pesé ; soit M 1 le résultat de la mesure
(en g) , la masse volumique de la pâte (en kg/m³) est égale à : (M1 - Mo)/V.
4.2.2 Identification sur le liquide de gâchage (cas des bicomposants) et primaires

4.2.2.1 Extrait sec
L’extrait sec est déterminé sur un échantillon séché à (105 ± 5)°C pendant 15 heures
minimum. C’est le rapport exprimé en % entre la masse initiale du produit et sa masse une
fois sec.
4.2.2.2 pH
Le pH est déterminé à l’aide d’un pHmètre.
4.2.3 Identification des adhésifs

4.2.3.1 Extrait sec
Il est déterminé conformément au § 1.2.2.1 ci-dessus.
4.2.3.2 Taux de cendres
4.2.3.3 Masse volumique de la pâte
Après malaxage manuel de la pâte, la mesure est déterminée conformément au § 1.2.1.3
ci-dessus.
4.2.3.4 pH
4.2.4 Essais sur les caractéristiques certifiées
Conditions de réalisation des essais : sauf conditions particulières précisées dans une
méthode d’essai du présent référentiel, les conditions de température, d’hygrométrie et de
ventilation du laboratoire d’essais ainsi que la méthode de gâchage de la poudre et le
temps d’attente avant application sont ceux de la norme NF EN 1348.
Taux de gâchage retenu pour l’essai :
– PAGE 21 –
Le taux de gâchage pour un centre de fabrication est le taux indiqué par le fabricant (taux
de gâchage moyen). Quelque soit le centre de fabrication, ce taux de gâchage doit être
dans une fourchette de ± 1,5 % autour du taux de gâchage moyen.
4.2.4.1 Essais liés aux caractéristiques visées par la norme NF EN 12004
Les essais sont réalisés conformément aux normes d’essais référencées dans le
référentiel de certification de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED. Les dispositions
pratiques d’application de ces normes sont indiquées au § 1.1 du présent document.
La vérification du temps ouvert s’effectue seulement au temps ouvert indiqué par le
fabricant (10 – 20 ou 30 minutes).
4.2.4.2 Essais liés aux caractéristiques complémentaires
 Classement S1 ou S2 déformabilité :
Les essais sont réalisés selon la norme NF EN 12002.
- Classement G :
Les essais d’adhérence sont réalisés selon les normes référencées dans le référentiel de
certification de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED Colles à carrelage, en remplaçant le
poids de 20 Newton par un poids de (5 ± 0,05) N.
Lorsque des essais d’adhérence ont été effectués préalablement avec 20 Newton par un
organisme notifié, ne refaire que les essais ci-dessous à 5 N :
- adhérence après Temps Ouvert,
- adhérence après action de l’eau pour les C2,
- adhérence après action de la chaleur pour les C1.
4.2.5 Essais liés à l’aptitude aux emplois spécifiques
4.2.5.1 Essais d’aptitude à l’emploi des mortiers colles en locaux classés P4 et P4S
Pour l’ensemble des essais décrits ci-dessous, le délai de mise en service du local ne
pourra pas être supérieur à 7 jours.
4.2.5.1.1 Ecrasement
Objectif : les essais visent à déterminer la rhéologie du mortier colle après gâchage
Matériel : supports dalle béton conforme à la norme NF EN 1323, 3 plaques de verre
50 x 50 mm et de 4 mm d’épaisseur.
Modalités d’essais :
Vérification de l’écrasement par observation visuelle :
Le mortier colle est gâché selon les modalités de la norme NF EN 1348.
Le gâchage est effectué au taux nominal TG préconisé par le fabricant et à TG - 2 %.
L’essai est réalisé avec les pâtes provenant des gâchages des mortiers colles avec
ces deux taux de gâchage.
Les colles sont étalées sur le support horizontalement avec un peigne à dents
carrées
6 x 6 x 6 mm.
Après un temps d’attente de 10 minutes, les 3 plaques de verre (propres, sèches et
non rayées) sont appliquées sur la colle et sont chargées avec un poids de 5 N
pendant 30 secondes.
– PAGE 22 –
A l’issue de cette opération, noter la proportion de la surface de la plaque de verre en

contact avec la colle.
4.2.5.1.2 Transfert par adhérence
Matériel : voir norme NF EN 1348.
Modalités d’essais :
L’essai est réalisé selon la norme NF EN 1348 modifiée comme suit, au taux nominal TG
préconisé par le fabricant et à TG - 2 % :
- Attendre 10 minutes avant d’appliquer les carreaux (au lieu de 5 minutes).
- Charger les carreaux avec un poids de 5 N (au lieu de 20 N).
- Conditionner les maquettes à (23 ± 2)°C et (50 ± 5)% HR pendant le temps
préconisé par le fabricant (délai de mise en service normal).
Pour les produits bicomposants les essais se font également à TG et TG - 2 %.
4.2.5.1.3 Adhérences au délai de mise en service
Objectif : mesure de l’adhérence par traction perpendiculaire après un délai de séchage
correspondant au délai de mise en service après pose des carreaux annoncé par le
fabricant du produit de collage.
Matériaux :
- Support :
- Dalle béton conforme à la norme NF EN 1323 ;
- dalle béton conforme à la norme NF EN 1323 recouverte de 9 carreaux de
100 x 100 mm de grès cérame non émaillé conforme à la norme NF EN 14411 –
Annexe G, de porosité < 0,5 % collé avec une colle époxy ;
Nota : Dans le cas d’un délai de mise en service différent pour l’emploi en neuf et en
rénovation, l’essai est réalisé sur les deux supports.
Dans le cas d’un délai de mise en service identique pour l’emploi en neuf et en
rénovation, l’essai est réalisé uniquement sur dalle béton recouverte de carreaux
grés cérame.
- Carreau céramique : grès cérame 50 x 50 mm conforme à la norme NF EN 1348 § 5.2.
Modalités d’essai :
Les essais d’adhérence sont effectués selon les modalités de la norme NF EN 1348 en
modifiant les paramètres suivants :
- La température :
Un essai est réalisé à (10 ± 2)°C. L’ensemble des produits utilisés pour l’essai
(poudre + dalle + carreaux + bol + eau + pâle) doit être conditionné au moins 24
– PAGE 23 –
heures à (10 ± 2)°C et la maquette doit immédiatement être conditionnée à (10 ± 2)°C
après sa confection.
Un autre essai est réalisé à (23 ± 2)°C
- Le délai d’attente entre le collage des carreaux et l’arrachement correspond au délai
de mise en service indiqué par le fabricant pour chaque température.
- L’essai est réalisé avec 9 carreaux collés au centre de chaque carreau 10 x 10 cm
4.2.5.1.4 Essai de choc (bille de 510 g)
Objectif : Vérifier que le mortier colle n’affecte pas le classement UPEC du carrelage.
Matériel :
- Support : dalle béton conforme à la norme NF EN 1323.
- Carreau céramique : carreau classé P4S de dimensions 200 x 200 x 12 mm
La référence commerciale des carreaux céramiques utilisés pour cet essai est
précisée dans une liste tenue à jour au CSTB.
- Matériel d’essai :
- Un dallage béton (tel que le sol d’un local technique) servant de support de
l’essai
- Un lit de sable de 4 à 5 cm d’épaisseur permettant de supporter une dalle de
format
40 x 40 cm,
- Un support vertical équipé d’un électro-aimant permettant de maintenir la bille
avant de provoquer sa chute et pouvant être déplacé sur le support,
- Une bille d’acier polie de 510 g.
- Confection des éprouvettes :
Le carreau 20 x 20 cm à tester est collé au centre de la dalle béton avec le mortier
colle à étudier.
L’application du mortier colle est réalisée en simple ou double encollage avec un
peigne U9, selon les prescriptions du fabricant.
Pour assurer un bain plein lors de la pose et obtenir un écrasement total des sillons,
appliquer pendant 30 s un poids de 8 kg au milieu du carreau central pour les
mortiers colles à consistance fluide (G) et d’un poids de 16 kg pour les mortiers
colles à consistance normale. Le pourtour de la dalle est carrelé à l’aide de 6 bandes
de carreau de 20 cm de longueur et 9 cm de largeur découpées dans un carreau de
même épaisseur. Procéder à un marouflage efficace afin d’obtenir un écrasement
total des sillons. On respecte des joints de 3 à 5 mm.
Le jointoiement est réalisé avec un produit à durcissement normal en fonction des
recommandations du fabricant du mortier colle. Lorsqu’aucun produit à
durcissement normal n’est préconisé par le fabricant dans son cahier des charges, il
est possible d’utiliser un produit à durcissement rapide.
Trois éprouvettes sont réalisées selon la description ci-dessus.
- Réalisation de l’essai :
Après avoir respecté un délai de séchage correspondant au délai de mise en service
du local du fabricant (23 ± 2)° C, la maquette est positionnée sur le lit de sable, de
– PAGE 24 –
sorte que la surface du carreau soit horizontale, puis l'essai est réalisé ; laisser
tomber la bille verticalement (saisir la bille immédiatement après son rebond, afin
d'éviter qu'elle ne retombe sur le carreau) d'une hauteur de 80 cm, de sorte que son
point d'impact se situe dans un cercle de 2 cm de diamètre autour du centre de
l'éprouvette. Un choc est effectué par carreau.
Important : avant réalisation de l'essai, vérifier, en tapant modérément les carreaux à
l'aide d'un marteau, que le bain plein est obtenu.
Expression des résultats :
Après essai et avant observation, la surface de l'éprouvette autour du point d'impact est
enduite d'une encre colorée (l'encre des marqueurs type ONYX TRACEUR convient
particulièrement) que l'on essuie ensuite à l'aide d'un chiffon doux imprégné d'alcool, afin
de révéler les détériorations éventuelles.
L'observation de l'aspect de chaque éprouvette s'effectue visuellement : elle porte sur
l’ensemble de la surface où l’on doit relever :
- la présence éventuelle de fissures de longueur supérieure à 90 mm,
- la présence éventuelle d'éclats (avec perte de matière plus ou moins importante).
– PAGE 25 –
4.2.5.2 Essais d’aptitude à l’emploi des mortiers colles sur chape fluide à base de sulfate
de calcium
Le support utilisé pour les essais ci-après, dit « dalle de référence » est fabriqué par la
société
LA CHAPE LIQUIDE
635 avenue Louis Boudin
F-84800 L’isle sur la Sorgue
Il est caractérisé et conditionné comme précisé ci-après.

FORMULATION ET FABRICATION
- Choix des matériaux :

Le liant retenu est le liant LA CHAPE LIQUIDE à base de sulfate de calcium, CAB 30
selon la norme NF EN 13454-1, produit par la Société LA CHAPE LIQUIDE et fluidifié
à l’aide d’un super plastifiant livré avec ce dernier.
Sable de dimension < 4 mm : mélange de 50 % de sable 0/4 R de SA ROBERT
NIOCHE et 50 % de MX102 de SIKA.
- Formulation :
Composants Formule 2 - support type N

Liant (en kg/m3) 600
Sable (en kg/m3) 1200
Eau (en l/m3) Environ 300 (selon étalement
initial)
- Fabrication :
Mise en place d’un film de polyéthylène dans un cadre de grandes dimensions.
Mélange dans une bétonnière de 200 litres.
Pompage à l’aide d’une pompe industrielle et coulage sur une épaisseur de 40 mm
réglée à l’aide de piges.
Passage croisé du balai.
Ponçage industriel sur 100 % de la surface à l’abrasif jusqu’à l’apparition des grains
de sable sur toute la surface.
Séchage pendant 3 à 4 semaines à l’abri des courants d’air.
Découpe à la scie circulaire de dalles de 25 x 35 cm.
Dépoussiérage à l’aide d’un aspirateur, d’une brosse non métallique ou d’un pinceau
large.
– PAGE 26 –
CARACTERISATION DE LA DALLE DE REFERENCE

Tous les essais sont réalisés sur dalle poncée. L’ensemble de ces résultats doit être
communiqué lors de la fourniture des dalles de référence.
- Rhéologie :
Les formulations sont réalisées avec un étalement de 260 ± 20 mm.
- Résistances mécaniques :
Les essais de compression et de traction sont réalisés sur 3 éprouvettes
4 x 4 x 16 cm de mortier, démoulées à 48 h puis conservées à 20°C et 65 %
d’humidité pendant 28 jours.
Valeurs en compression comprises entre 17 et 25 N/mm² et en flexion entre 4 et 6
N/mm².
- Comportement à l’essai de quadrillage :
3 mesures correspondant aux différentes positions possibles sont réalisées à
l’aide du test « RI-RI » (richtig ritzen). Le résultat correspond à la position ou
charge en kilogrammes pour obtenir une cohésion en angle.
Tolérance minimum : niveau 2.
- Porosité :
4 mesures sont réalisées à l’aide d’une pipe de Karsten de 30 ml. La valeur
retenue est le volume absorbé à 15 minutes : il doit être compris entre 5 et
10 ml (graduation 18 et 35 de la pipe de Karsten).
- Cohésion de la chape :
5 essais d’arrachement effectués à l’aide d’une pastille (diamètre 5 cm ou
carré de 5 cm de coté), collée sur la surface d’une dalle de 25 x 35 cm à l’aide
de la colle réactive (utiliser par exemple Scotch Weld de référence 1838 B/A).
Cet essai doit être réalisé dans différentes conditions d’humidité de la chape :
- 0 % d’humidité : après démoulage puis étuvage à 45°C et stabilisation à
20°C, 65 % d’humidité relative pendant 4 heures minimum.
Tolérance : valeur supérieure à 1,5 N/mm².
- 1 % d’humidité : après démoulage puis étuvage à 45°C, verser la
quantité d’eau correspondant à 1 % du poids de la chape sèche dans le
fond du moule toujours recouvert d’un film polyane. Confiner le tout
pendant 7 jours à 20°C, 65 % d’humidité relative puis effectuer les
essais dès la sortie du confinement. Tolérance : valeur comprise entre
0,8 et 1,2 N/mm².
CONDITIONNEMENT DES DALLES DE REFERENCE AVANT ESSAIS AVEC UN MORTIER
COLLE
Stabiliser au moins 48 heures à l’ambiance du laboratoire.
– PAGE 27 –
4.2.5.2.1 Adhérence initiale avec primaire :

Appliquer, sur la dalle de référence, le primaire préconisé par le fabricant pour ce support à
la consommation minimale prescrite par le fabricant.
Après le délai de séchage minimum préconisé par le fabricant, réaliser une maquette selon
la norme NF EN 1348 modifiée comme suit :
- 6 carreaux sont mis en œuvre,
- pour les mortiers colles fluides, utiliser un poids de 5 N (et non 20 N).
L’essai d’adhérence est réalisé sur les 6 carreaux selon les dispositions de la norme NF EN
1348 § 6 et 9.
4.2.5.2.2 Sensibilité aux remontées d’humidité avec primaire :

Peser la dalle de référence et noter sa masse M1.
Appliquer le primaire sur la dalle de référence à la consommation minimale prescrite par le
fabricant.
Après le délai de séchage minimum préconisé par le fabricant, réaliser une maquette selon
la norme NF EN 1348 modifiée comme suit :
- la maquette est entièrement carrelée et les joints entre carreaux de 3 mm de
large environ sont laissés vides,
- 6 carreaux non adjacents au moins sont mis en œuvre avec un poids de 20 N et
sont repérés. Avant la mise en œuvre des carreaux repérés, les autres carreaux
sont battus dans le lit de colle,
- pour les mortiers colles fluides, utiliser un poids de 5 N (et non 20 N),
- Combler les joints le lendemain avec un des mortiers de joint prévus pour les
locaux E2 par le fabricant. La maquette est ensuite conditionnée au laboratoire.
14 jours après la pose des carreaux, ajouter 2 % de la masse de la dalle ( ) en eau en sous
face de la maquette.
Envelopper la maquette à l’aide d’un film de polyéthylène de 150 µm d’épaisseur au moins,
de manière à ce que seule la face carrelée soit en contact avec l’atmosphère du
laboratoire.
Les 2 % d’eau sont appliqués de la manière suivante :
- retourner la maquette,
- poser un tissu éponge ou du papier absorbant (40 g/m²),
- appliquer 2 % d’eau,
- enfermer le tout dans un film de polyéthylène et entourer la maquette d’adhésif
en périphérie,
- seule la face carrelée est laissée à l’air libre.
L’essai d’adhérence est réalisé sur les 6 carreaux repérés à l’issue de 14 jours de ce
conditionnement selon les dispositions de la norme NF EN 1348 § 6 et 9.
– PAGE 28 –
4.2.5.2.3 Sensibilité aux pénétrations d’eau avec primaire :

Réaliser une maquette conformément au paragraphe 1.2.5.2.2 sans combler les joints.
Fabriquer un cadre de 1,5 cm de haut au moins au bord de la zone carrelée (le coller à l’aide
de mastic, silicone, …).
Coller les pastilles auxiliaires de traction sur les 6 carreaux repérés après 27 jours de
conditionnement à l’ambiance du laboratoire.
Le lendemain, remplir le cadre d’1 cm d’eau pendant 6 heures, puis vider l’eau et réaliser
l’essai d’adhérence selon les dispositions de la norme NF EN 1348 § 6 et 9.
4.2.5.2.4 Sensibilité à la chaleur avec primaire :
Réaliser une maquette conformément au § 1.2.5.2.1. La conditionner 14 jours à l’ambiance
du laboratoire, puis 14 jours en étuve ventilée à (45 ± 2)°C puis 24 heures à l’ambiance du
laboratoire.
Effectuer l’essai d’adhérence sur les 6 carreaux selon les dispositions de la norme
NF EN 1348 § 6 et 9.
4.2.5.2.5 Pouvoir d’imperméabilisation des produits de jointoiement spécifiques pour
locaux E2 :
Appliquer, sur la dalle de référence, le primaire préconisé par le fabricant pour ce support à
la consommation minimale et avec le délai de séchage minimum indiqués par le fabricant.
Coller 4 carreaux conformes à la norme NF EN 14411 – Annexe G de format 10 x 10 cm, de
façon à réaliser un joint en croix de 10 mm de large. Pour les produits de jointoiement non
prévus pour des joints de 10mm de large, la largeur des joints est la largeur maximale
prévue par le fabricant.
Combler les joints entre carreaux avec le produit de jointoiement spécifique pour les locaux
E2.
Conditionner ensuite la maquette 7 jours au laboratoire.
Placer une pipe de Karsten de 28 ml sur le joint en croix, remplir avec de l’eau stabilisée à
23°C jusqu’au niveau « 0 », puis mesurer le volume de liquide absorbé après 2 h sans
remplir le tube durant l’essai.
– PAGE 29 –
4.2.5.3 Essais d’aptitude à l’emploi sur anciens revêtements en sol et en murs

4.2.5.3.1 Mortiers colles
3.2.5.3.1.1 Ancien revêtement : grès émaillé
Objectif :
Mesure de l’adhérence par traction perpendiculaire sur grès émaillé avec ou sans
application préalable d’un primaire.
Matériel :
- Carreau céramique en grès pressé émaillé, groupe BA conforme à la norme NF EN 14411
– Annexe G La référence commerciale du carreau céramique utilisé pour cet essai est
précisée dans une liste tenue à jour au CSTB.
Modalités d’essai
Les essais d’adhérence sont effectués selon les modalités de la norme NF EN 1348
(adhérence initiale), en modifiant les paramètres suivants :
- support : carreau céramique de grès pressé émaillé préalablement collés avec une colle
époxy sur une dalle béton. Le collage aura lieu 24 h minimum avant la réalisation des
maquettes d’adhérence.
Le support d’essai est conditionné comme les autres matériaux d’essais, selon la norme
NF EN 1348, à savoir conditionnement pendant au moins 24 h dans les conditions
standards. Si le fabricant le préconise, un primaire est appliqué à la consommation
minimale précisée par le fabricant. Sinon, la pose du carrelage est réalisée directement
sans application de primaire.
- la mesure de l’adhérence est réalisée 28 jours après l’encollage ;
- l’essai est réalisé avec 9 carreaux.
3.2.5.3.1.1 Ancien revêtement : dalles semi-flexibles
Objectif :
Mesure de l’adhérence par traction perpendiculaire sur dalle plastique semi-flexible avec ou
sans application préalable d’un primaire.
Matériel :
- Dalle plastique semi-flexible La référence commerciale de la dalle plastique utilisée pour
cet essai est précisée dans une liste tenue à jour au CSTB.
Les essais d’adhérence sont effectués selon les modalités de la norme NF EN 1348
(adhérence initiale), en modifiant les paramètres suivants :
- support : dalle semi-flexible préalablement collée avec une colle époxy sur une dalle
béton. Le collage aura lieu 24 h minimum avant la réalisation des maquettes
d’adhérence. La dalle est, au préalable, légèrement poncée avec du papier abrasif (grains
de 80) puis nettoyée avec une lessive sodée en cristaux (par exemple lessive St Marc
diluée à 20 g pour 1 l d’eau).
Le support d’essai est conditionné comme les autres matériaux d’essais, selon la norme
NF EN 1348, à savoir conditionnement pendant au moins 24 h dans les conditions
standards. Si le fabricant le préconise, un primaire est appliqué à la consommation
minimale précisée par le fabricant. Sinon, la pose du carrelage est réalisée directement
sans application de primaire.
– PAGE 30 –
- la mesure de l’adhérence est réalisée 28 jours après l’encollage ;

- l’essai est réalisé avec 9 carreaux.
4.2.5.3.2 Adhésifs sur ancien revêtement mural en faïence

Objectif :
Mesure de l’adhérence par cisaillement sur l’émail d’un carreau de faïence.
Matériel :
Matériel défini dans NF EN 1324
Modalité d’essais :
L’essai de cisaillement est réalisé selon le § 7.2 de la NF EN 1324 modifié comme suit : sur
le 1er carreau de l’éprouvette, la colle est appliquée sur la face émaillée.
4.2.5.4 Essais d’aptitude à l’emploi des mortiers colles C2-S1 ou C2-S2

Adhérence par cisaillement après chaleur
Matériel
- Carreaux conforme à la norme NF EN 14411 – Annexe G de porosité ≤ 0,5 % coté
belle face plan et de format 10 x 10 cm,
- Dalles béton 10 x 13 cm découpées dans une dalle béton conforme à la norme
NF EN 1323 :
13 cm
10 cm
- Spatule à dents carrées 9 x 9 x 9 mm,

- Gabarits (voir photo 1 et schéma du gaba rit). Régler les butées de manière à
ménager un espace de 3 mm entre le carreau et la dalle béton.
Préparation des éprouvettes

- Préparer 5 éprouvettes
- Brosser les dalles
- Mettre en place un carreau 10 x 10 cm côté belle face vers le haut, dans chaque
gabarit (voir photo 2),
- Gâcher la pâte conformément à la norme NF EN 1348,
- Après le temps de repos (spécifié pour le produit), placer une cale de 10 mm le long
du bord non découpé, beurrer la dalle de mortier colle et réaliser des sillons à l'aide
d'une spatule 9 x 9 x 9 mm inclinée à 60 ° guidée le long de cette cale,
- Eliminer les 1er, 3ème et 5ème sillons (à partir du bord non découpé) : il ne reste que les
2ème et 4ème sillons,
– PAGE 31 –
- Retourner la dalle ainsi encollée et la poser sur le carreau 10x10 cm 30 s après

réalisation des sillons. Presser la dalle de façon à être en contact avec les butées de
3 mm (voir photo 3),
Bord non découpé
Butée 3 mm (vis Ǿ 4 mm)
Dalle béton
Gabarit
Carreau 10 x 10 cm Sillon de colle
- Enlever l'éprouvette du support le lendemain et la retourner (la poser sur la tranche

de la dalle béton non découpée),
- Conditionner les éprouvettes 14 jours au labo + 14 jours à 70 °C + 24 h labo.
Réalisation de l'essai
L'essai est réalisé selon la norme NF EN 1324 modifiée comme suit : l'éprouvette repose
sur le bord de dalle non découpé. La dalle est fixée mécaniquement au support (par une
cornière par exemple, cf photo 4). Le carreau est centré par rapport à l'axe d'application de
la force. La valeur mesurée est la force (en N) maximale obtenue avant rupture notée F max
Après rupture de l'éprouvette, mesurer en mm, en 2 points, la largeur de la surface de
contact de chaque sillon la et lb à l'aide d'un pied à coulisse. Calculer la moyenne e1=
(la+lb)/2 et e2 (en mm) pour chaque sillon. Calculer la surface de contact S = (e1 + e2) x
100 (en mm²). Le résultat pour une éprouvette est F max/S
(en N/mm²). Calculer la moyenne des 5 éprouvettes. Les valeurs qui s’écartent de plus de
20% de la moyenne sont éliminées le cas échéant. S’il reste 3 valeurs individuelles ou plus,
la moyenne est recalculée. S’il reste moins de 3 valeurs individuelles, l’essai doit être refait.
la e1 lb
e
2
Cas des produits fluides

Pour les produits « G » fluides, réaliser l’essai avec une butée de 2,5 mm.
– PAGE 32 –
Détermination du cisaillement des mortiers colles – Photos
Photo 1 : Gabarit Photo 2 : Mise en place du carreau dans le gabarit
Photo 3 : Mise place de la dalle sur le carreau Photo 4 : Maintien de la dalle (exemple)
– PAGE 33 –
Schéma du gabarit – dimensions en mm

(les côtes entre parenthèses sont données à titre indicatif)
– PAGE 34 –
4.2.5.5 Module d’élasticité dynamique des produits de jointoiement pour façade

Appareillage
- Banc de mesure de module d’élasticité dynamique conforme à la norme NF EN
14146 ou à la norme NF EN 18414 avec possibilité de mesure en excitation
continue.
- Balance.
Expression des résultats
Module d’élasticité dynamique exprimé en MPa.
Mode opératoire
- L’essai est réalisé sur 3 éprouvettes de 2,54 x 2,54 x 28,5 cm constituées du joint
malaxé mécaniquement selon EN 1348 et conservées à (23 ± 2)°C et (50 ± 5)% HR
pendant 7 jours et 28 jours :
Démouler les 3 éprouvettes 24 h après préparation et les identifier.
- Peser chaque éprouvette à 0,01 g près,
- Positionner l’éprouvette sur le support : le support doit être au centre de l’éprouvette,
- Vérifier que la pointe de l’émetteur soit bien appliquée au centre de la section de
l’éprouvette,
- Positionner le récepteur à environ 1 mm de l’autre extrémité de l’éprouvette,
- Lancer la mesure (vibration longitudinale),
- Repérer la fréquence du pic possédant la plus grande amplitude,
- Réaliser une nouvelle mesure en retournant l’éprouvette de façon à ce que ce soit
l’autre face qui soit excitée,
- Le module d’élasticité dynamique longitudinal EdL (MPa) est égal à :
EdL = 4 x 10-6.l².FL².ρ Avec : l, la longueur de l’éprouvette (mm)
FL, la fréquence de résonnance fondamentale longitudinale
(Hz)
ρ, la masse volumique de l’éprouvette (kg/m3)
Calculer la moyenne des 3 essais.
– PAGE 35 –
Partie 5
Contrôles effectués par le fabricant
5.1 Généralités
Les fabricants et leurs distributeurs sont responsables chacun en ce qui les concerne du
droit d'usage de la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED relatif au produit considéré.
Le fabricant doit mettre en œuvre tous les moyens nécessaires pour garantir en
permanence la conformité du produit au référentiel de certification de la marque CERTIFIE
CSTB CERTIFIED Colles à carrelage
Ce paragraphe fixe les dispositions minimales que le fabricant doit mettre en place en
matière de management de la qualité afin de s'assurer que les produits qui bénéficient de
la marque CERTIFIE CSTB CERTIFIED sont fabriqués en permanence dans le respect du
référentiel de certification.
Ce paragraphe constitue le référentiel des audits.
Le contrôle de production doit être réalisé conformément au § 5.4 de la norme
NF EN 12004. Le présent paragraphe définit les modalités et fréquences de ces contrôles, il
définit les caractéristiques auditées et indique les contrôles complémentaires à prévoir
dans le cas de certification de caractéristiques complémentaires à celles visées par la
norme.
Pour les colles ne relevant pas de la norme et faisant l’objet d’un Avis Technique ou
Document Technique d’Application (colles CC), les contrôles à réaliser sont définis dans le
Dossier Technique de l’Avis.
Les conditions particulières et les modalités de contrôle propres à une fabrication donnée,
fonction de la conception du procédé, de la nature des constituants et de l'organisation de
la fabrication, sont précisées dans les documents qualité du fabricant.
Les contrôles sur pâte et poudre sont exécutés par le fabricant lui-même sur les lieux
de production. Les essais sur produits durcis peuvent être sous traités à un
laboratoire extérieur. L’ensemble des résultats de contrôle depuis la date de l’audit
précédent doit être disponible dans le centre producteur le jour de l’audit.
Le fabricant établit et tient à jour les documents définissant le contrôle de production.
Les documents Qualité décrivent obligatoirement et précisément :
- le mode de prélèvement des matières premières et des produits finis. Ce
prélèvement doit être effectué de manière à être représentatif de l’ensemble du
process de la fabrication,
- les procédures et les fréquences des contrôles,
- les fourchettes de spécifications pour chaque caractéristique de tous les produits.
Les mesures des diverses caractéristiques contrôlées sont, sauf indication contraire,
effectuées suivant les méthodes précisées dans le présent document.
Commentaire : D'autres modes opératoires peuvent être adoptés pour autant qu'ils donnent
des résultats suffisamment fiables et précis et que les justificatifs de corrélation des
résultats obtenus pour les deux modes opératoires sont enregistrés et maintenus à la
disposition des organismes de contrôle.
– PAGE 36 –
5.2 Modalités des contrôles

5.2.1 Contrôle des matières premières
Le fabricant doit normalement s'assurer par une vérification à leur réception, et en tout cas,
avant utilisation, de la qualité des matières premières entrant dans la composition de ses
produits.
Ils apportent des informations sur les points définis ci-après :
5.2.1.1 Les liants
Contrôles immédiats à chaque livraison
Les liants sont soumis à un examen d'aspect pour détecter les risques de pollution en
cours de transport.
Contrôles de qualité
Les liants sont contrôlés périodiquement, de manière à constater la régularité des
caractéristiques dans le temps et par usine d'origine.
La vérification porte sur les caractéristiques de prise.
Commentaire : La régularité du liant est un paramètre important de constance des qualités de la
colle ; il est conseillé au fabricant de demander à son fournisseur de lui communiquer les
résultats de ses contrôles (essais physico-chimiques et caractéristiques mécaniques). Les
résultats doivent faire l’objet d’un archivage consultable lors de l’audit ou fournis à postériori
lorsque les documents ou les essais sont gérés par un laboratoire central.
5.2.1.2 Les granulats

Contrôles immédiats à chaque livraison
Les granulats sont soumis à un examen d'aspect pour détecter les risques de pollution en
cours de transport.
Contrôles de qualité
Chaque type et dimension de granulat utilisé fait l'objet d'un contrôle de réception par
livraison.
La vérification porte sur la granulométrie.
Commentaire : Le fabricant peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur
effectue lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats ; dans ce cas, le fabricant doit
procéder à des essais de recoupement périodiques. Les résultats doivent faire l’objet d’un
archivage consultable lors de l’audit.
5.2.1.3 Ajouts
Les contrôles de réception sont effectués par des essais simples de caractérisation :
- soit sur les ajouts eux-mêmes,
- soit sur un produit reconstitué en laboratoire contenant un ou plusieurs ajouts pour en
vérifier l'influence,
- soit par un contrôle sur produit fini effectué lors de la première mise en fabrication d'un
des ajouts provenant d'une nouvelle livraison (en lot) ou (lorsque la fabrication utilise un
pré-mélange) à la mise en fabrication d'un nouveau lot de pré-mélange.
Commentaire : Le fabricant peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur (externe
ou interne) effectue lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats ; dans ce cas, le
fabricant doit procéder à des essais de recoupement périodiques. Les éléments justificatifs
doivent faire l’objet d’un archivage consultable lors de l’audit.
– PAGE 37 –
5.2.1.4 Produits liquides

Contrôle de réception de l'extrait sec, du pH
Commentaire : L’industriel peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur effectue
lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats.
5.2.2 Contrôles en cours de fabrication
Le fabricant doit notamment s'assurer en permanence du bon état de fonctionnement du
matériel de dosage des divers constituants du produit (liants, ajouts et granulats) et de leur
mélange.
Le mode opératoire et la fréquence d'étalonnage ou de vérification des appareils de
contrôle doivent être définis dans les documents qualité.
5.2.3 Contrôle des produits finis
La fréquence de prélèvement est établie en tenant compte de la fiabilité du processus de
fabrication, de la capacité de mélange, de l'importance des campagnes de fabrication et du
risque de non-conformité des produits par rapport aux spécifications fixées.
Les prélèvements sont effectués suivant la fréquence minimale ci-après :
- Produit en poudre :
- toutes les 30 tonnes de produit fabriqué dans le cas de mélangeurs de capacité
supérieure à 1 tonne,
- tous les 20 mélanges dans le cas de mélangeurs de capacité inférieure ou égale
à 1 tonne.
avec dans tous les cas, un minimum d'un prélèvement par journée de fabrication.
- Produit en pâte ou liquide :
- Tous les mélanges.
L’industriel peut alléger cette fréquence de contrôle de production lorsque son système de
contrôle de production et son processus de fabrication, sur une période significative, ont
apporté la preuve de leur efficacité. La preuve de la possibilité d’allègement des contrôles
doit faire l’objet d’une étude circonstanciée transmise au CSTB, sa mise en œuvre doit
obtenir l’accord préalable du CSTB.
Si des résultats de contrôle montrent que le produit ne satisfait pas aux exigences définies,
les actions correctives nécessaires doivent être immédiatement mises en œuvre. Une fois
la défaillance corrigée la première fabrication qui suit doit faire l’objet d’une fréquence de
contrôle renforcée sur le paramètre ayant mis en évidence la non-conformité pour prouver
la remise en conformité de la production.
5.2.3.1 Contrôle de la poudre
Il porte sur la granulométrie avec au moins 1 des deux tamis de référence, au choix du
fabricant, indiqués dans le certificat, un prélèvement minimum sur quatre par campagne et
par journée de fabrication.
– PAGE 38 –
5.2.3.2 Contrôle sur la pâte après gâchage (produits en poudre)

Les taux de gâchage peuvent être différents d’un centre à l’autre. Ils doivent respecter les
dispositions du § 1.2.4.
Le contrôle porte, pour tous les prélèvements, sur les essais suivants :
- consistance (selon les modalités propres à chaque fabricant). Les modalités de cet
essai devront être décrites dans la documentation et des spécifications devront être
associées. Pour les mortiers colles à double taux de gâchage, cet essai sera réalisé,
pour tous les prélèvements, au taux de gâchage pour la consistance normale et, une
fois par semestre, au taux de gâchage pour la consistance fluide.
- le temps de prise (début ou fin de prise) pour les produits à durcissement rapide (F).
La documentation devra préciser si l’essai est réalisé à 350 g (sans masse
additionnelle) ou à 1 kg (avec masse additionnelle).
5.2.3.3 Contrôle sur les adhésifs

Le contrôle porte, pour tous les prélèvements, sur la consistance (selon les modalités
propres à chaque fabricant). Les modalités de cet essai devront être décrites dans la
documentation et des spécifications devront être associées.
5.2.3.4 Contrôle sur les produits liquides

Le contrôle porte, pour tous les prélèvements, sur les essais suivants :
- l'extrait sec,
- le pH.
5.2.3.5 Contrôle sur le produit durci

Les taux de gâchage peuvent être différents d’un centre à l’autre. Ils doivent respecter les
dispositions du § 1.2.4. Pour chaque centre, un taux de gâchage fixe est défini dans la
fourchette de gâchage.
Caractéristiques visées par la norme :
Le contrôle de production doit être conforme au tableau ci-dessous :
Adhérences auditées Fréquence
Mortiers colles
(1)
Adhérence après temps ouvert Mensuelle
Adhérence par traction à 6 heures pour les colles classées F Mensuelle
Adhérence après action de la chaleur pour les colles classées C1 Semestrielle
Adhérence après action de l’eau pour les colles classées C2 Semestrielle
Adhésifs
Adhérence après temps ouvert Trimestrielle
Adhérence par cisaillement après action de la chaleur pour les colles D1 Trimestrielle
Adhérence par cisaillement après action de l’eau pour les colles D2 Trimestrielle
(1) : pour les mortiers colles fabriqués en gris et en blanc, il est possible d’alterner les
teintes 1 mois sur 2.
– PAGE 39 –
Caractéristiques complémentaires à la norme :

- Mortiers colles classés G : les contrôles sont ceux du tableau ci-dessus, avec des
modalités adaptées pour les mesures d’adhérence (voir § 1.2.4.2),
- Mortiers colles classés S1 ou S2 : déformation transversale semestrielle,
- Tous mortiers colles classés C2- S1 ou C2-S2 : cisaillement semestriel après action
de la chaleur.
Nota : pour les mortiers colles fabriqués en gris et en blanc, il est possible d’alterner
les teintes 1 semestre sur 2 pour cet essai.
Aptitude à l’emploi spécifique :
- Emplois en neuf et en rénovation pour les locaux classés P4S et P4 en rénovation :
les essais sont ceux du tableau ci-dessus hormis l’essai d’adhérence initiale mensuel
qui doit être réalisé au délai d’ouverture au trafic à (23 ± 2)°C sur support béton,
- Rénovation sur support fermé sans primaire : sans objet,
- Compatibilité avec les chapes à base de sulfate de calcium : sans objet.
Mortiers colles à double taux de gâchage :
Pour les mortiers colles à double taux de gâchage, les essais mentionnés ci-dessus sont à
réaliser pour chaque taux de gâchage (consistance normale et consistance fluide).
Cas d’une production multi-sites :
L’industriel peut alléger son nombre de contrôle sur une même référence de produit s’il est
fabriqué dans au moins 3 centres de fabrication. L’allègement ne pourra être demandé
qu’après 2 ans de suivi normal dans chaque centre de fabrication. Cet allègement ne
portera que sur les essais semestriels ; la fréquence de ces essais ne pourra pas être
inférieure à une fréquence annuelle pour chaque centre de fabrication.
5.3 Registres de contrôle

Le fabricant établit et conserve les enregistrements des résultats des essais entrepris.
Ces enregistrements identifient les lots de fabrications (date de fabrication, teinte, …) et
montrent clairement si le produit satisfait aux critères d’acceptation définis. Ils doivent être
exploités pour détecter et corriger les dérives éventuelles. A minima, tout résultat d’essai
non conforme doit conduire à un nouvel essai sur une nouvelle fabrication rapprochée ou, à
défaut à un contre essai sur la même fabrication. Le résultat de cet essai conduira à des
décisions telles que fréquence renforcée, étude pour faire évoluer la formule, étude
spécifique, rebus, etc…. Ces résultats devront être consignés dans les registres de contrôle.
En cas de constat de non résolution du problème, des sanctions de suspension de produit
concerné pourront être envisagées.
Les registres doivent être conservés à l’endroit ou sont effectués les contrôles prévus : ils
couvrent une période égale à celle écoulée entre 2 visites successives et au moins égale à
1 an. Au cas où certains essais sur produit durci ou sur maquettes ne sont pas effectués à
l’usine mais dans un laboratoire central de la société, une visite annuelle de ce laboratoire
central doit être prévue lorsque les résultats des essais qu’il effectue ne sont pas reportés
sur le registre tenu à l’usine.
Les résultats de contrôle sont remis à l’organisme certificateur sous une forme facilement
exploitable. Le traitement statistique des résultats de contrôle est un moyen utile
d’exploitation de ces résultats.
– PAGE 40 –
Nota : Lorsque les résultats de contrôle sont dépouillés par le fabricant (nombre de valeurs
de contrôle, moyenne, écart-type, valeur mini et maxi, % hors spécification), un abattement
est pratiqué sur les frais annuels de certification.
– PAGE 41 –
Partie 6
Annexe 1
6.1 Calcul des consommations minimales admises pour les
mortiers colles de faible densité ou à taux de gâchage élevé
Soit d = la densité de la pâte
Si P est le poids de poudre par unité de volume et t, le taux de gâchage du produit, la
densité de la pâte s’exprime comme suit :
d
Soit P
1 t
Pour la plupart des mortiers colles d est compris entre 1,5 et 1,8 et t entre 24 et 30 %, soit
un poids de poudre par unité de volume :
1,65
Pmoyen  , soit Pmoyen  1,3
1,26
Pour un produit donné X, les consommations sont calculées à partir des valeurs indiquées
au NF DTU 52.2 et aux CPT affectées du ratio :
Px dx
rx  avec Px 
1,3 1  tx
Si les valeurs de consommation obtenues après calcul différent de plus de 0,5 kg/m3 de
celles données dans le NF DTU 52.2 et les Cahiers des Prescriptions Techniques, elles sont
alors indiquées dans un tableau intégré dans le certificat.
6.2 Calcul des consommations minimales admises pour les

adhésifs de faible densité
Pour la plupart des adhésifs la densité (d) est comprise entre 1,7 et 1,9 soit une densité
moyenne :
dmoy = 1,8.
Pour un produit donné X, les consommations sont calculées à partir des valeurs indiquées
au NF DTU 52.2 P1-1-1 (P61-204-1-1-1) affectées du ratio :
dx
rX 
1,8
Si les valeurs de consommation obtenues après calcul différent de plus de 0,5 kg/m³ de
celles données dans le NF DTU 52.2 P1-1-1 (P61-204-1-1-1), elles sont alors indiquées dans
un tableau intégré dans le certificat.
– PAGE 42 –
Partie 7
Annexe 2 – Fiche type 4 : Liste des
renseignements à fournir à l’appui d’une
demande
Ce paragraphe vient en complément de la partie 3 de l’annexe de gestion administrative de
la certification QB « Mortiers et produits connexes ».
Renseignements généraux
- Désignation commerciale du produit.
- Date de mise en place du système de contrôle de production en usine.
- Dispositions générales concernant le suivi de la qualité dans l'entreprise :
- personnes responsables de la qualité dans l'entreprise, dans l'usine,
- fréquence de vérification et d'étalonnage des appareils de dosage et de mesure,
- mode d'exploitation des résultats de contrôle et fréquence.
- Dispositions particulières concernant la fabrication et le contrôle de la colle,
comportant notamment :
a) processus de fabrication détaillé du produit concerné :

- ordre d'introduction des constituants dans le mélangeur (prémélange des
ajouts ou pas),
- capacité du mélangeur et type,
- temps du mélange,
- nombre de mélanges par jour,
- méthode d'ensachages et de conditionnement des liquides.
b) contrôle interne :
- mode de prélèvement,
- fréquence de prélèvement,
- modalités des essais,
- fourchettes d'acceptation,
- traitement des produits non conformes et actions correctives.
Description du produit
Nature des constituants :
- principaux,
- secondaires.
Taux de liant
Nature des résines
Caractéristiques du produit
- Déclaration des performances (DoP) pour le marquage CE
– PAGE 43 –
Le fabricant fournira à l'appui de sa demande les résultats des essais effectués dans
son propre laboratoire.
- Caractéristiques d'identification :
- Masse volumique apparente,
- Taux de cendres,
- Granulométrie.
- Caractéristiques d'aptitude à l'emploi :
- Copie du rapport d’essais CE,
- Résultats des essais :
- sur les caractéristiques complémentaires,
- de vérification de temps ouvert (EN 1346), sur carreau de plâtre conforme à
la norme NF EN 12 859, pour les adhésifs (valeur  0,5 N/mm² selon NF EN
1346),
- d’adhérence initiale à 6h sur un produit âgé de 9 mois pour les mortiers colles
revendiquant la caractéristique « F » et une durée de conservation au moins
égale à 9 mois.
Mise en œuvre des produits

- Préparation des supports,
- Préparation du mélange,
- Mode de malaxage,
- Proportion de gâchage (eau, résine),
- Mode d’application (spatule).
Conditionnement
- Emballage (nature, capacité),
- Marquage,
- Durée de conservation,
- Mode de stockage.
Références
Date des premières fabrications et importance globale.
Liste des chantiers réalisés en indiquant :
- adresse précise du chantier,
- surface appliquée,
- nature du support,
- date d'exécution de l’ouvrage,
- nom et adresse du maître d'ouvrage, maître d'œuvre et entrepreneur de pose.
Contrôle interne
Lorsque le produit est fabriqué dans une usine pour laquelle il n'existe encore aucun
Certificat, le producteur devra faire la preuve de la mise en place effective du contrôle
interne en fournissant une photocopie des résultats de contrôles sur une période de 2 mois
minimum avant présentation en Comité d’Application.
– PAGE 44 –

Qb11 01 QB 11 Annexe Technique 1 Colles A Carrelage 010117

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CERTIFICATION

CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DU BATIMENT – ORGANISME CERTIFICATEUR

Partie 1 Objet ........................................................................................................................ 3

1.2 Caractéristiques certifiées

1.3 Les normes et spécifications complémentaires

NF EN 1324, Colles à carrelage - Détermination de l'adhérence par cisaillement d'un adhésif en

2.1 Marquage des emballages des produits en poudre et en pâte

Supports admissibles (1)

2.2 Marquage des emballages des résines d’adjuvantation

2.3 Marquage des sur-emballages

2.4 Marquage sur les supports de communication

En application de l’article R 115-2 du code de la consommation, chaque documentation

Conforme au référentiel pour emplois spécifiques :

Conforme au référentiel pour emplois spécifiques :

Conforme au référentiel pour emplois

Produit bénéficiant d’un Avis Technique ou Document technique d’Application :

Emplois visés conformément à l’Avis

Mortier colle à double taux de gâchage :

Conforme au référentiel pour emplois spécifiques :

Caractéristiques de base : C1 C2 Méthode d’essai

Adhérence initiale par traction

De plus, pour les produits à durcissement normal (F excepté) :

Caractéristiques optionnelles : C1 C2 Méthode d’essai

Temps ouvert à 30 min : adhérence par

Caractéristique optionnelle complémentaire

Caractéristiques de base : D1 D2 Méthode d’essai

Adhérence initiale par cisaillement  1 N/mm²

Adhérence par cisaillement aux températures NF EN 1324

Adhérence par cisaillement après immersion  0,5

Temps ouvert à 20 minutes : adhérence par

Caractéristique optionnelle E : D1 D2 Méthode d’essai

3.1.3 APTITUDE AUX EMPLOIS SPECIFIQUES

- support béton si le délai est plus court sur

- Caractéristiques adaptées à l'emploi sur les chapes à base de sulfate de calcium

- Pouvoir d’imperméabilisation des joints :

- Caractéristiques adaptées à l’emploi sur anciens revêtements fermés sans primaire

- Adhésif D2 uniquement (Rénovation) :

- Caractéristiques adaptées aux emplois en façade (Façade) et sur plancher rayonnant

3.2 Essais réalisés dans le cadre d’une demande

Essais non prévus

F Essais prévus pour les produits à durcissement rapide (F)

E Essais prévus pour les produits à temps ouvert allongé (E)

C1 Essais prévus pour les produits C1

C2 Essais prévus pour les produits C2

S1 ou Essais prévus pour les produits déformables ou hautement déformables (S1 ou

Le rapport d’essais marquage CE devra indiquer la version testée, le taux de gâchage

3.2.1.2 Caractéristiques complémentaires à la norme NF EN 12004

Essais non prévus

D2 Essais prévus pour les produits D2

3.2.2.1 Essais liés à l’aptitude aux emplois spécifiques

Pour les autres usines (version grise) :

Pour les autres usines (version grise) :

Pour les produits de jointoiement en locaux E2 :

 Essais d’aptitude à l’emploi sur anciens revêtements en sol et en murs :

 Essais d’aptitude à l’emploi pour la façade et le PRE : (mortiers colles uniquement)

4.1 Dispositions pratiques d’application des normes d’essais

Echantillonnage des poudres

4.2 Modalités d’essais complémentaires aux normes d’essais

Porter la température du four à 450°C (taux de cendres à 450°C) ou à 900°C (taux de

Le taux de cendres est égal à :  1 - M1- M2  x 100

4.2.2 Identification sur le liquide de gâchage (cas des bicomposants) et primaires

4.2.3 Identification des adhésifs

A l’issue de cette opération, noter la proportion de la surface de la plaque de verre en