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Volumen total = 200 litros = 200, 000 cm3

Diámetro exterior= 57.8 cm


Diámetro interior= 55.8 cm

𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙 = 𝐴𝑏 ∗ ℎ𝑏
𝑉𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙
ℎ𝑏 =
𝐴𝑏
200,000 𝑐𝑚3
ℎ𝑏 = 𝜋
2
4 (57.6 𝑐𝑚)
𝒉𝒃 = 76.75 cm

57.8 cm
Altura del cono = 90 cm – 76.75 cm = 13.25 cm

ℎ𝑖 = √28.92 + 13.252
𝒉𝒊 = 31.79 cm
57.8 cm La generatriz total es x + 31.79 cm

Para encontrar x tenemos:

28.9 cm

13.25cm 31.79 cm
31.79 cm
13.25 cm
1.27
y
x
Considerando una válvula de 1 pulgada equivalente a
2.54 cm
28.9 13.25+𝑦
Semejanza de triangulo: 12.7 = 𝑦

28.9𝑦 = (13.25 + 𝑦)1.27


𝒚 =0.60

Por tanto, la generatriz es de 32.40cm

Escriba aquí la ecuación.


Para construir el cono todo lo que hay que hacer es dibujar un círculo sobre una superficie
plana, cortar una porción (sector circular) y unir los dos lados rectos. Para que la base del
cono encaje en el barril, y para conseguir la altura de 13.25 cm, hay que calcular el
tamaño del círculo y del sector circular. El radio del círculo tiene que ser igual a la altura
inclinada del cono (hi): 32.40 cm.

Para averiguar el tamaño de la chapa primero se calcula el diámetro del círculo:

∅ = 32.40 ∗ 2 = 64.8 𝑐𝑚.

La base del cono debe encajar en el barril. El perímetro del círculo, restándole el
sector circular, tiene que coincidir con la longitud del borde exterior del fondo del
barril. Perímetro = diámetro x pi (el valor de pi es 3,1416).

El diámetro del barril es 57,8 cm. Perímetro: 57.8 𝑐𝑚 ∗ 𝜋 = 181.58 𝑐𝑚

El diámetro de la base del cono es 64.8 cm. Perímetro: 64.8 𝑐𝑚 ∗ 𝜋 = 203.57 𝑐𝑚

El arco (una sección de la circunferencia) del sector circular es 203.57 - 181,6 =


21.97 cm

Ahora hay que averiguar el ángulo del sector circular para poder medirlo con un
transportador de ángulos. Divide el arco entre la circunferencia y multiplica por
360: 21.97 ÷ 203.57 x 360 = 38.85 grados. Hazlo de 38 y 1/85 grados (38.85º). Ya
puedes dibujar el sector circular que vas a recortar de la circunferencia.

Un dato útil: el volumen de un cono es 1/3r2h. Un cono de 13.25 cm de altura


calculado para un barril de 200 litros tiene un volumen de 3.69 litros.
Composición química y propiedades mecánicas del acero 1045
Composición química y propiedades mecánicas del electrodo 7018

Cálculo de las Áreas del Cordón de Soldadura (Fc):

1. “Sin preparación de bordes por un solo lado”.


F2 = a • s


F1 = 0,75 • b• h

Fc = F1 + F2

Según tabla de preparación de juntas para la soldadura la lámina de 1mm de


espesor su separación es de cero y el diámetro del electrodo recomendado es de
1.5 – 2mm, AUNQUE por catálogo se selecciona un diámetro de 3/32 de pulgada
equivalente a 3.25mm.

𝑏 = 𝑏1 + 4 = 4

𝐹𝐶 = 0.75 ∗ 4 ∗ 1 = 𝟑𝒎𝒎𝟐

2. Cálculo del Número de Pasadas (N):

2.1 En las Juntas Soldadas, al determinar el número de pasadas un primer factor


que incide es el Área de la Primera Pasada, la cual se determina por medio de
expresiones experimentales como la siguiente:

𝐹1 = (8)3.25

𝐹1 =26 mm2

Donde :

F1 es el área de la primera pasada.


Ø Diámetro del Electrodo en mm.

2.2 Para el Área de la Segunda Pasada y demás, tenemos la expresión:

Donde:

Fp, es el área de los demás pases


Ø, Diámetro del Electrodo en mm
𝐹𝑃 = 12 ∗ 3.25

𝑭𝑷 = 𝟑𝟗 𝒎𝒎𝟐

2.3 Existe otra expresión experimental para la determinación del Área del Cordón
de Soldadura:

Donde:

N es el Número de Pasadas
Fc es el Área del Cordón de Soldadura

Entonces:

𝑁 = (3 − 26)/39

𝑵 = −𝟎. 𝟓𝟗 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔

El número de pasada es 1, porque N < 0, se indica directamente que sólo se


tendrá una sola pasada

3. Después de tener calculado el número de pasadas (N), estos valores deben ser
comprobados. para el caso de una Junta a Tope sin preparación de bordes, se
calcula que N = 0.56. Esta claro que este valor no puede ser usado ya que en la
práctica N debe venir en números enteros. En estos casos, se recalcula el área de
las pasadas subsiguientes y se le llama FpREAL, según la expresión:

3.1 Si N = 0, Fc = F1, solo se deposita un cordón de soldadura, no hay


cordones subsiguientes.

3.2 Si N = 1, FpREAL dará un valor distinto al calculado inicialmente y como Fp =


(8-12)Ø, FpREAL también lo será, y se sustituye X por N, de donde:
Si el valor hallado de X, se encuentra entre el rango de (8-12), se dice que el valor
de FpREAL, calculado es el correcto, y habrá 1 cordón más por encima del cordón
de raíz y de ahí en adelante el cálculo se continúa con esta FpREAL.

3.3 Si 1< N < 2, surge la duda de depositar una o dos pasadas, por lo que es
necesario comprobarlo y enmarcarlo entre estos dos valores, y así debe
procederse de la misma manera para valores en que se encuentre N al calcularla.

3.4 Si N < 0, se indica directamente que sólo se tendrá una sola pasada.

3.5 Debe aclararse que el área de la primera pasada obtenida por el cálculo de F1
debe encontrarse entre 30 -35 mm2. Si el valor obtenido de F1 durante el cálculo
es mayor que este rango, sólo existirá una sola pasada. Si por el contrario el valor
es menor, se debe considerar que existen otras pasadas, que se determinarán por
el proceso ya indicado del cálculo de N.
3. Cantidad de metal a depositar

La cantidad de metal depositado en el cordón de soldadura se determina en


función de su volumen. Para tal efecto, se hace necesario determinar el área de la
forma geométrica de la sección transversal del cordón, la cual se multiplicará por
la longitud total del cordón. Adicionalmente se hace necesario conocer la densidad
del metal de aporte, el cual se multiplicará por el volumen anteriormente calculado.
Algunos valores de densidades aproximadas de aleaciones más comunes se
presentan en la tabla a continuación:

Considérese la figura de una unión soldada, presentada a seguir:

En la figura, L corresponde a la longitud total del cordón de soldadura y As es el


área transversal del cordón asociada con el metal depositado. De esta forma, el
volumen del cordón se calcula por medio de la siguiente ecuación:
Si se conoce la densidad del metal de aporte (ρ) se procede entonces, a
determinar la cantidad de metal depositado (Md) aplicando la siguiente ecuación:

Con la aplicación de la fórmula anterior determinamos la cantidad (gramos o


libras) de metal depositado a lo largo del cordón de soldadura; sin embargo,
debemos, adicionalmente, determinar el consumo equivalente de electrodos
recubiertos para la ejecución del cordón de soldadura.

En este aspecto se hace necesario recurrir a datos tabulados, como por ejemplo
los presentados por la Hobart Brothers Company (se hace hincapié en que para
aquellos valores que no aparecen en la tabla, deberá realizarse la interpolación
respectiva); o en todo caso, recurrir a cálculos bastante aproximados que
relacionan la cantidad de metal depositado (Md) con la cantidad consumida de
electrodo (Mce).

En estos cálculos se incluyen eventuales pérdidas de material en concepto de


desperdicios y salpicaduras; lo cual representa, aproximadamente, un 80%
adicional a la cantidad de metal depositado, o sea que la cantidad de electrodo
consumido se calcula por medio de la siguiente ecuación:

𝐶𝑚𝑒𝑡 = 𝐹𝑡 ∗ 𝛿 ∗ 𝐿

𝑔
𝐶𝑚𝑒𝑡 = 0.03 𝑐𝑚2 ∗ 7.85 ∗ 31.79𝑐𝑚
𝑐𝑚3

𝐶𝑚𝑒𝑡 = 7.49 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠, para el cono.

Longitud de la circunferencia= 2𝜋𝑟 = 2(𝜋)(28.9) = 181.584 𝑐𝑚

𝐶𝑚𝑒𝑡 = 𝐹𝑡 ∗ 𝛿 ∗ 𝐿

𝑔
𝐶𝑚𝑒𝑡 = 0.03 𝑐𝑚2 ∗ 7.85 ∗ 181.584𝑐𝑚
𝑐𝑚3

𝐶𝑚𝑒𝑡 = 42.76 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠, para la circunferencia.

Total de gramos a depositar: 42.76 + 7.49= 50.25 gramos


𝐶𝑚𝑒𝑡 = 𝑀𝑑 ∗ 1.8

𝐶𝑚𝑒𝑡 = 50.25 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 ∗ 1.8 = 90.45 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

Para determinar la cantidad real de electrodo se divide entre la eficiencia (60%)

90.45
𝐶𝑚𝑒𝑡 = = 150.75 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 ≈ 5 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
0.6

1000gramos = 35 varillas
1000g electrodo ----- 670 gramos de metal depositado.

X ------ 90.45 gramos de metal depositado.

Cantidad de gramos de electrodo: 90.45 * 1000 / 670 =135

Cantidad de varillas: 135 * 35 / 1000= 4.725 aproximadamente igual a 5 varillas.

4. Costos

𝑪𝒔 = 𝑪𝒎𝒂 + 𝑪𝒆𝒆 + 𝑪𝒎𝒐

4.1.- Costos de los electrodos (Cma)

El cálculo de los costos de los electrodos se realiza en función de la cantidad de


electrodos consumidos (𝐶𝑚𝑒𝑡 ) por el precio (𝐶𝑒𝑢 ) por peso de electrodo (por
ejemplo $/lb o $/Kg) y dividido por la eficiencia práctica de la deposición (ψ):

𝐶𝑚𝑎 = 𝐶𝑚𝑒𝑡 ∗ 𝐶𝑒𝑢 /𝜓

Valores de eficiencia práctica de la deposición pueden obtenerse de la tabla a


Continuación:

𝐶𝑚𝑎 = 𝐶𝑚𝑒𝑡 ∗ 𝐶𝑒𝑢 /𝜓

𝐶$20.36
5 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 ∗
𝐶𝑚𝑎 = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠
0.65

𝑪𝒎𝒂 = 𝑪$𝟏𝟓𝟕
16 varilla cuesta 325.76 córdobas
1 varilla = 20.36 córdobas
4.2.- Costos en la mano de obra (𝑪𝒎𝒐 )
El costo de la mano de obra requerido para realizar un trabajo de soldadura, es
función del tiempo necesario para ejecutarlo, del factor de ocupación respectivo y
del costo por unidad de tiempo de la mano de obra (C). Este costo se puede
determinar por medio de la siguiente ecuación:

La determinación del tiempo de soldadura se puede realizar de dos maneras


diferentes: (a) tomando en consideración la velocidad en la soldadura (v); (b)
considerando la tasa o razón de deposición del proceso (zm).

Considerando la velocidad en la soldadura (v):

Considerando la tasa de deposición del proceso (zm):

La tasa de deposición (zm), es decir, la cantidad de material depositado por unidad


de tiempo, depende de varios factores, incluyendo el proceso de soldadura, del
tipo, del diámetro y de la longitud del electrodo, del tipo, de la polaridad y del nivel
de la corriente utilizada. Una aproximación de la tasa de deposición puede
obtenerse de datos presentados en la figura a continuación:

En la siguiente figura, se presentan valores de la tasa de deposición en la


soldadura SAW de acero al carbono, con CC+ y longitud del electrodo de
aproximadamente 25 mm en función de la corriente y del diámetro del electrodo.
Considerando una velocidad de 2m/h
𝐿
𝑡𝑎𝑟𝑐 =
𝑣
2.13𝑚
𝑡𝑎𝑟𝑐 =
2𝑚/ℎ

𝑡𝑎𝑟𝑐 = 1.065 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

El tiempo total de la operación de soldadura (tt), incluyendo el tiempo de arco


abierto y el tiempo necesario para otras operaciones (remoción de escoria y
resaltos, t cambio de electrodos, posición el cabezote, etc, ) se calcula por medio
de la siguiente ecuación:

φ es el factor de ocupación o de marcha y algunos valores de referencia se


presentan en la tabla a continuación:

𝑡𝑎𝑟𝑐
𝑡𝑡 =
𝜑
1.065 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑡 = = 3.55 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
0.3

𝐶𝑚𝑜 = 𝑡𝑎𝑟𝑐 ∗ 𝐶ℎ /𝜑

1.065 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠∗𝐶$200/ℎ𝑜𝑟𝑎
𝐶𝑚𝑜 = = C$710
0.3
4.3.- Costos en energía eléctrica (Cee)

El costo de la energía eléctrica es función de la potencia (Kw) eléctrica media


desprendida durante el proceso de soldadura, del tiempo de abertura del arco, de
la eficiencia eléctrica del equipo de soldadura, la cual gira en torno de los 80% y
del precio de la energía eléctrica (Pee) a nivel industrial ($/Kwh). Recordando que
la potencia eléctrica es el producto de la corriente utilizada (Amperios) y el voltaje
consumido (Voltios). De esta forma el costo de la energía eléctrica se puede
determinar por medio de la siguiente ecuación:

Costo de electricidad = Potencia por el tiempo por el costo de la electricidad todo


eso dividido entre la eficiencia de la máquina de soldar.

𝐶𝑒𝑒 = 𝑃 ∗ 𝑡𝑎𝑟𝑐 ∗ 𝑃𝑒𝑒 /𝜓

𝐶$10
(25𝑉)(120𝐴)(1.065 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) ( )
𝐾𝑤ℎ
𝐶𝑒𝑒 =
0.7

𝐶𝑒𝑒 = 𝐶$45.64

Condiciones operacionales
Soldadura manual
Eficiencia del equipo de soldadura 70%
Costo de energía eléctrica: C$10/Kwh
Corriente utilizada: 120 A
Tensión eléctrica: 25 V

𝑪𝒔 = 𝑪𝒎𝒂 + 𝑪𝒆𝒆 + 𝑪𝒎𝒐

𝑪𝒔 = 𝑪$𝟏𝟓𝟕 + 𝑪$𝟒𝟓. 𝟔𝟒 + 𝑪$𝟕𝟏𝟎

𝑪𝒔 = 𝑪$𝟗𝟏𝟐. 𝟔𝟒