UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

CENTRO REGIONAL DE CHIRIQUÍ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA

MATERIAS DE MAESTRÍAS CON OPCIÓN A TESIS

ARTICULO CIENTIFICO

SOLDABILIDAD EN HIERROS FUNDIDOS

PRESENTADO POR:

JORGE LUIS CABALLERO

CED. 4-766-1285

A SOLICITUD DE:

MARTIN VALDEZ

PANAMÁ, 2017.
 SOLDABILIDAD EN HIERROS FUNDIDOS

Jorge Luis Caballero Arauz

Universidad Tecnológica de Panamá
Centro Regional Chiriquí
Facultad De Ingeniería Mecánica

INTRODUCCIÓN

Los hierros fundidos presentan gran cantidad de problemas para su reparación

por los procesos de soldadura, por esta razón se estudian estas dificultades para
resolverlas y así poder dictaminar recomendaciones para su recuperación de
piezas fabricadas con este material. La parte fundamental que se busca es
establecer una serie de pasos tecnológicos debidamente estructurados de forma
que se puedan reparar las piezas de este material. En este artículo se analiza:
propiedades de los diferentes tipos de hierro fundido, problemas en su
soldabilidad, principios del precalentamiento y se dan recomendaciones para la
soldadura en frio y en caliente de ellos. El problema es la ausencia de una
tecnología adecuada para la reparación de piezas mediante procesos de
soldadura y la justificación teórica de los diferentes pasos tecnológicos
necesarios. En la soldadura de estos materiales se cometen errores que tienen
como consecuencia el agrietamiento de las piezas que se quieren reparar. Con
el desarrollo de este artículo se pretende brindar información necesaria para la
solución de problemas en la soldadura de los hierros fundidos, también posee
un trabajo teórico desarrollado en el estudio de las diferentes formas que se
pueden resolver con éxito los problemas de la soldadura de los hierros fundidos.
MATERIALES

Los hierros fundidos son aleaciones de hierro y carbono de los cuales el

contenido de carbono varía entre 2 y 6.7 % aunque en la práctica es de
aproximadamente 2,6 y 3,7 %. Por lo regular los elementos que siempre se
encuentran en los hierros fundidos son: C, Mn, Si, P, y S, en otros tipos de hierro
fundido se puede encontrar: Ni, Cr, Cu.

Al igual que los aceros, los hierros fundidos son aleaciones de hierro y carbono,
pero se diferencian de estos en los aspectos:

 Mayor contenido de carbono

 En la estructura de hierro fundido puede aparecer también la ledeburita,
perlita, ferrita, y grafito.
 Poseen mayor contenido de Si, Mn, P y S.
 Su punto de fusión es menor lo que provoca una mayor fluidez, este es
de 1150 °C
 Su capacidad a la deformación es menor

Existen diversos tipos de hierros fundidos de acuerdo a la manera en que se

obtienen, también influyen otros aspectos como la cantidad y forma de carbono
presente en ellos, algunos de estos son: hierros fundidos blancos, hierros
fundidos grises, de alta resistencia (nodular), vermiculares, maleables, con
grafito compactado, y algunas aleaciones con cromo y níquel.

COMPOSICION QUIMICA DE LOS HIERROS FUNDIDOS

Actúa como acción decisiva sobre el ordenamiento y propiedades de los hierros

fundidos, la presencia de los elementos tales como: C, Si, y Ni, benefician la
grafitización (proceso metalúrgico que se produce durante el enfriamiento de una
fundición), en tanto que el Mn y el Cr dan cabida a la formación de la cementita.
PREPARACIÓN DE LA PIEZA

Todo el material sucio debe ser eliminado con cepillo metálico, disco abrasivo,
hasta obtener el brillo metálico, las superficies de las piezas no deben tener
aceites, grasas, suciedades, pinturas y óxidos. En el caso de la eliminación de
grietas, estas se deben observar bien con la ayuda de cristales de aumento para
determinar los finales de estas y luego taladrar en estos lugares con una broca
como se observa en la figura 1 y reparar en el material base el ángulo necesario
para la deposición del material de aporte esto último se puede realizar con discos
abrasivos o con electrodos de ranurar.

Figura 1. Grieta en el centro de la pieza.

METODO

VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

La porción de carbono en forma de grafito o de cementita varía de acuerdo a la

velocidad de enfriamiento, de tal manera que a velocidades más lentas se
consigue el carbono en forma libre, se enfría apresuradamente el carbono, se
combina y al final se obtiene la cementita. En la primera ocasión se obtiene el
hierro gris y en la segunda el blanco.

Este punto está vinculado con el espesor de la pieza a trabajar, de forma que a
menor espesor o grosor de la pieza el enfriamiento será más rápido, este es el
caso para los procesos de fundición.
TRATAMIENTOS TERMICOS PARA HIERROS FUNDIDOS

Se dan principalmente para desvanecer tenciones internas reducir la dureza y

mejorar la microestructura, a continuación, algunos de ellos:

 RECOCIDO: se utiliza para eliminar las tenciones internas, para el

ablandamiento y recuperación de la estructura como se aprecia en la

figura2
FIGURA 2. Proceso de Recocido y normalizado.

 NORMALIZADO: este se utiliza para mejorar la microestructura.

PRINCIPIOS DEL PRECALENTAMIENTO EN LA SOLDADURA DE LOS

HIERROS FUNDIDOS

Para la recuperación de piezas de hierro fundido por procesos de soldadura, no

solamente es necesario conocer el proceso de fusión del metal base, fusión del
material de aporte y la forma correcta del cordón, sino que es necesario también
determinar el proceso tecnológico más adecuado para obtener una unión
soldada de mayor calidad, donde el precalentamiento juega un papel muy
importante y fundamental. Por esta razón veremos a continuación los principios
del precalentamiento, sus formas y la selección de la temperatura adecuada para
el proceso.

PRINCIPIOS DEL PRECALENTAMIENTO

 Se debe analizar primero si es necesario precalentar la pieza o no.

 Si se va a realizar el precalentamiento se debe analizar de qué forma debe

hacerse si local o parcialmente.

 El precalentamiento se utiliza solo cuando es indispensable y llevando en

cuenta la temperatura al que se debe realizar.

En el precalentamiento de los hierros fundidos se decide en primer lugar, los

problemas relacionados con la baja plasticidad y segundo lugar, los relacionados
con los problemas metalúrgicos puros, o sea la tendencia a la formación de
cementita.

En la selección del precalentamiento de forma local o parcial será necesario

analizar si durante el calentamiento existe la libre dilatación tal como se observa
en la figura 3, es decir que no aparecen las tensiones de compresión (𝜎0 ) y
tracción (𝜎1 )

Figura 3. Libre dilatación

Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas no será necesario el
precalentamiento de las piezas cuando exista la libre dilatación, pero para evitar
la formación de cementita se le aplica un ligero calentamiento local.

En piezas de hierros fundidos rígidas, es decir cuerpos huecos reforzados, el

calentamiento local es inútil, pero sin embargo es indispensable el calentamiento
parcial o total de la pieza.

En la soldadura de piezas grandes se aplica un precalentamiento local,

mantenido durante el proceso de soldadura, para lograr la libre dilatación de la
pieza, sin embargo, este debe darse de acuerdo a la forma de la pieza y la
ubicación de la rotura para lograr la libre dilatación tal como se aplica en las
partes B y C de la pieza que se ilustra en la figura 4, la cual se observa una rotura
en el punto A.

Figura 4. Precalentamiento en puntos necesarios.

SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS FUNDIDOS

Este proceso de soldadura en los hierros fundidos se puede llevar a cabo por
medio del proceso de soldadura manual por arco eléctrico y con llama
oxiacetilénica.
En este proceso se pueden obtener uniones soldadas de excelente calidad en
hierros fundidos grises, maleables y nodulares, etc.

TECNOLOGÍA DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO ELÉCTRICO.

Se emplea en la mayoría de las ocasiones el proceso de soldadura en frio.

SOLDADURA EN FRIO

En este proceso se debe aplicar una tecnología que garantice una temperatura
aproximada a los 60°C (tibia) en la pieza con la cual se trabaja, de manera que
la pueda soportar el operario. A continuación, se dan las principales
recomendaciones en lo que respecta a la preparación de las piezas, proceso de
soldadura y enfriamiento.

PROCESO DE SOLDADURA

En la operación de soldadura primero se debe aplicar un pequeño

precalentamiento para lograr una temperatura en la pieza aproximadamente de
60°C se suelda en posición plana y con la menor cantidad posible de calor en la
pieza con el objetivo de disminuir al máximo la magnitud de las tensiones, las
recomendaciones son las siguientes: los electrodos deben tener un diámetro
pequeño, se debe utilizar la corriente directa con polaridad invertida, con un arco
corto, los cordones se deben depositar con una longitud máxima de 10 veces el
diámetro y el ancho de 2 veces, deben ser rectos y depositarse en forma alterna
(salteada). Estos cordones se deben martillar en caliente.

En el caso de cordones simples en línea recta se debe usar la técnica de cordón

por detrás como se muestra en la figura 5.
Figura 5. Técnica de cordón por detrás.

El lugar donde se efectúa el proceso de soldadura debe estar libre de corriente

de aire. Se deben seleccionar electrodos a base de níquel, cobre y acero
inoxidable.

La combinación de electrodos basándose en el níquel puro y níquel-hierro,

aumenta las propiedades mecánicas del material.

ENFRIAMIENTO

Debe procurarse que al finalizar el trabajo en la pieza el enfriamiento sea lento.

En algunos casos se aplica un tratamiento térmico a la pieza para disminuir
tensiones y durezas en el material.

SOLDADURA EN CALIENTE

Este tipo de método se utiliza con mayor frecuencia en procesos de soldadura

oxiacetilénica, con algunas excepciones como en los casos de piezas compactas
y de grandes espesores donde puede analizarse la posibilidad de soldadura
manual, con electrodos a base de níquel-hierro y a una temperatura de
precalentamiento que no sobrepase los 350°C; el precalentamiento debe ser
obligatoriamente lento.
TECNOLOGÍA DE SOLDADURA MANUAL CON LLAMA OXIACETILÉNICA

En este tipo de proceso se debe tener en cuenta las siguientes

recomendaciones en lo que respecta a la preparación de la pieza, proceso de
soldadura y enfriamiento.

 Preparación de la pieza
La preparación de los bordes en uniones a tope debe realizarse a 90°C

 Proceso de soldadura
Se debe utilizar una llama neutra o ligeramente carburante.
La pieza debe calentarse durante todo el proceso a una temperatura entre
(250°C y 500°C)
Los materiales de aporte recomendados pueden ser hierros fundidos y
aleaciones a base de cobre.
No deben existir corrientes de aire.

 Enfriamiento
Procurar que al finalizar el proceso se dé un enfriamiento lento.
Aplicar algún tratamiento antes del enfriamiento para reducir tensiones en
la pieza.
 Aplicaciones
Rellenado de defectos de fundición
RESULTADOS

En algunas ocasiones de trabajo de la pieza, previas al proceso de recuperación

mediante los procesos de soldadura, ocasionan problemas que dificultan su
reparación, estas son:

CRECIMIENTO DEL HIERRO FUNDIDO

Este fenómeno se presenta cuando la pieza se trabaja por mucho tiempo por
encima de los 400°C, o es sometida a reiterados calentamientos por encima de
esta temperatura y muy especialmente por sobre los 800°C, lo cual ocasiona un
aumento de volumen y un gran desarrollo de tensiones internas en la pieza,
como, por ejemplo: puertas de hornos, turbinas de vapor, motores de combustión
interna.

La causa del crecimiento de estos materiales es la descomposición de la

cementita (Fe, C) en hierro (Fe) y carbono (C), lo cual ocasiona el aumento del
volumen del material y como consecuencia el desarrollo de tensiones internas
que tiene como resultado final la insolubilidad de estas piezas.

INFUNDIBILIDAD

Este fenómeno se presenta en piezas que han estado en contacto con aceites,
grasas y agua de mar durante largo tiempo, debido a que las mismas se
embeben o empapan con estas sustancias y luego con el calor localizado del
proceso de soldadura, ellas salen a la superficie y evitan fundir el metal y
ocasionar la Infundibilidad del mismo. De esta forma no se logra un baño de
soldadura correcto y las gotas del metal de aporte se disgregan o resbalan por
la superficie de las piezas o bordes de soldadura.

La soldadura de estas piezas se realiza de varias formas, la más común es el

precalentamiento con llama oxiacetilénica en el lugar donde se va a soldar, para
facilitar la salida de estas sustancias de los bordes de soldadura, luego se suelda
sin que se presente el fenómeno de infundibilidad.

QUEMADO
Consiste en l oxidación superficial como interna en el material y ocurren cuando
estas trabajan a altas temperaturas (400°C).

Los hierros fundidos quemados se caracterizan por tener una superficie con
óxidos visibles (Fe2O3, Fe3O4 y FeO) y una oxidación interna.

El óxido del hierro fundido quemado tiene mayor volumen que el de hierro puro,
esto aumenta la dureza del material. Todo esto que ha sido explicado
anteriormente sumado a la suciedad y rugosidad superficial, trae como
consecuencia que el proceso de soldadura para estas piezas tenga un alto grado
de dificultad.

PROBLEMAS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS FUNDIDOS

La aplicación del proceso de soldadura a los hierros fundidos es un caso

especial, debido a que la mayoría de los casos es un método de reparación de
piezas y no de fabricación. De forma que no será solamente elemental investigar
sobre los problemas en la soldabilidad en los hierros fundidos, sino que también,
influirá el estudio de las condiciones de trabajo anteriores a la fabricación de la
pieza, las cuales dificultan su reparación atraves de los procesos de soldadura.

Una exceptuación es el hierro fundido blanco que prácticamente no es soldable.

PROBLEMAS ELEMENTALES EN LA SOLDABILIAD DE LOS HIERROS

FUNDIDOS

 Surgimiento de grietas: esto es dado por consecuencia de las

características físico-químicas del material una de ellas es la plasticidad
casi nula, la cual se observa posteriormente en el calentamiento y
enfriamiento de los hierros fundidos y su afinidad con las propiedades
 mecánicas. La presencia del grafito en forma laminar en los hierros
fundidos constituye un factor que favorece el desarrollo del agrietamiento.
 formación de cementita: se puede presentar tanto en la zona fundida
como en la de influencia térmica lo cual constituye un factor de
concentración de tensiones y también dificulta la maquinabilidad de los
hierros fundidos. Este problema tiene lugar al quemarse el silicio el cual
favorece el fenómeno de la grafitización y también debido a la rápida
velocidad d enfriamiento.

PROBLEMAS SECUNDARIOS EN LA SOLDABILIDAD DE LOS HIERROS

FUNDIDOS

 La formación de poros en la zona fundida, debido a que el alto contenido

de carbono en estos materiales, se forman óxidos de carbono (CO, CO2),
que no tienen tiempo de escapar del baño fundido por su rápido
enfriamiento

 La formación de una película refractaria de óxidos de silicio y manganeso

durante el proceso de soldadura, el cual tiene un alto punto de fusión con
respecto al metal base.

 La alta fluidez de los hierros fundidos que es necesaria desde el punto de

vista de la fabricación de los mismos ocasiona la dificultad de soldar estos
materiales en posiciones inclinadas, verticales y sobre cabeza.

DISCUSION

RELACIÓN ENTRE EL CALENTAMIENTO, EL ENFRIAMIENTO, Y LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS EN LOS HIERROS FUNDIDOS

Los hierros fundidos son materiales que poseen una resistencia a la flexión
bastante baja, la deformación unitaria es nula con excepción de los hierros
fundidos maleables, la forjabilidad solo es posible a elevadas temperaturas, son
muy frágiles, especialmente como es el caso del hierro fundido laminar perlitico,
todos estos factores constituyen dificultades en la soldadura de los hierros
fundidos, pero por ser la plasticidad la propiedad que más problema presenta,
especialmente en los hierros fundidos grises, es por esto que se analiza con un
mayor detenimiento.

La plasticidad es tan baja en los hierros fundidos que en algunas ocasiones es

casi nula a temperatura ambiente y esta propiedad provoca en el material
tensiones internas, es por esto que se obtienen grietas en el material durante el
proceso de soldadura.

Con el calentamiento local en una pequeña masa de material tal y como sucede
en los procesos de soldadura con calor (fusión) (figura 6), se producen
dilataciones en todas las direcciones y las fibras del material adyacentes a esa
masa calentada o fundida se encuentran sometidas a tensiones de compresión.

Durante el enfriamiento se producen contracciones y entonces las tensiones a

que está sometida dicha masa son de tracción.

Figura 6. Proceso de calentamiento y enfriamiento del material.

Cuando se realiza el proceso de soldadura sin precalentar, el material a trabajar
tiende a aumentar el volumen uniformemente en el punto caliente, la masa del
material alrededor de este punto caliente evita este aumento de volumen debido
a su resistencia y se crean entonces tensiones de compresión, que aumentan en
todas las direcciones como se muestra en la (figura 6.a).

Durante todo este proceso aún no existe problema, porque los hierros fundidos
tienen una cierta resistencia a la compresión y además con el aumento de la
temperatura, aumenta la plasticidad de los mismos, pero durante el enfriamiento
el material que se calentó, ahora se enfría y las fibras que anteriormente se
encontraban sometidas a compresión, se encuentran en un esfuerzo de tracción,
como se observó en la (figura 6.b).

Relacionándose entonces dos puntos críticos en los hierros fundidos, uno que el
hierro fundido tiene baja resistencia a la tracción y otro que la plasticidad es
proporcional a la temperatura, ocasionando esto el surgimiento de grietas, tanto
en la zona fundida como en la zona de influencia térmica, la cual constituye la
problemática fundamental en la recuperación de piezas por el proceso de
soldadura en los hierros fundidos.

Si el material es plástico como en el caso de los aceros, sucede todo el proceso

descrito anteriormente, pero el material no se agrieta debido a que los aceros
tienen buena resistencia a la tracción y mayor plasticidad a diferencia de los
hierros fundidos, lo cual permite soportar el valor de las tensiones que se
desarrollan en el proceso de calentamiento, aunque después de todo esto, en la
pieza permanezcan estas tensiones internas y puedan disminuirse o eliminarse
por tratamientos térmicos ofrecidos posteriormente.

Las magnitudes de las tensiones de compresión y tracción dependen de dos

factores los cuales son:
DIFERENCIA DE CALENTAMIENTO (TEMPERATURA) ENTRE LA MASA
CALENTADA Y LA ZONA ADYACENTE

CANTIDAD DE LA MASA CALENTADA

Se efectúa un determinado precalentamiento total a toda la zona adyacente de

la masa calentada, las magnitudes de las tensiones disminuyen debido a que la
masa y su zona adyacente aumentan y disminuyen de una manera más
uniforme. Este es el punto en el que se fundamentan los métodos de “soldadura
en caliente” de los hierros fundidos. Mientras mayor sea la cantidad de la masa
calentada, las magnitudes de las tensiones de compresión y tracción crecen, por
lo tanto, otra posibilidad sería tratar de disminuir esta de manera tal que las
tensiones que se producen sean soportables por la resistencia del material, o
sea depositando pequeñas cantidades de material. Este es el principio en el cual
se fundamentan los métodos de “soldadura en frio” de los hierros fundidos.
COCLUSIONES

Las principales conclusiones del trabajo son:

Se realiza un estudio teórico de los principales problemas que presentan los

hierros fundidos, para luego aplicar estos en las tecnologías de la soldadura
de estos materiales y desarrollarlos en problemas directos a la producción
en la industria metal mecánica.

Se brindan las recomendaciones prácticas para eliminar las grietas, así como
también evitar la formación de la cementita, la cual ocasiona la alta fragilidad
en el material.

Se conoce la forma de evitar los poros.

La película refractaria de silicio y manganeso, así como la alta fluidez de los

hierros fundidos.
Se ofrecen recomendaciones para evitar la infundibilidad y el quemado de
estos materiales.

Se dan los pasos necesarios para aplicar el precalentamiento a uniones

soldadas y por último se brindan los pasos tecnológicos para la soldadura de
estos materiales divididos en preparación de la pieza, soldadura y
enfriamiento.
BIBLIOGRAFÍA

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