ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

PROFESOR
ING. ALVARO GALLEGOS

CUADERNO DE TRABAJO

13-12-2017
CONTENIDO

CUADERNO DE TRABAJO ..................................................................................................................... 0

1. BACHEO PROCEDIIENTO E IMPORTANCIA .......................................................................................... 2
2. AGENTES PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN ................................................................................ 2
3. MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN .............................................................................. 6
4. DISEÑO DE UN DUCTO ......................................................................................................................... 8
5. GASODUCTOS ..................................................................................................................................... 22
6. normas ............................................................................................................................................... 23
6.1.4. Comentarios ......................................................................................................................... 27
7. OCP ..................................................................................................................................................... 33
9. OLEODUCTO TRANSANDINO .............................................................................................................. 39
10. SOTE (SISTEMA DE OLEODUCTO TRANSECUATORIANO)............................................................. 45
11. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE GASODUCTOS Y OLEODUCTOS ......................................... 50
12. Operación y Mantenimiento de Ductos ....................................................................................... 57
13. POLIDUCTOS .................................................................................................................................. 60
14. POLIDUCTOS EN EL ECUADOR ...................................................................................................... 65
15. ENTIDADES GUBERNAMENTALES: ARCH E INEN ......................................................................... 68
16. SISTEMAS DE TRANSPORTE .......................................................................................................... 70
17. SISTEMAS DE TRANSPORTE - TERMINALES DE ALMACENAMIENTO ........................................... 74
18. TERMINALES DE ALMACENAMIENTO - API 650 Y 653 ................................................................. 78
19. Terminales de Almacenamiento - Tanques soldados .................................................................. 83
20. Terminales de Almacenamiento en el Ecuador ........................................................................... 86
21. TRANSPORTE DE CRUDOS PESADOS –ESTACIONES Y REDUCTORES DE PRESIÓN. ..................... 88
22. TRANSPORTE DE CRUDOS PESADOS – SISTEMA DE TRANSPORTE DE CRUDO PESADOS ........... 96
23. Bibliografía .................................................................................................................................. 101

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1. BACHEO PROCEDIIENTO E IMPORTANCIA

 BACHE:
Es un volumen de Petróleo transportado en forma separada a través del Oleoducto, el cual
generalmente solo se mezcla con las otras corrientes en el frente y final del mismo.

1.1. PROCEDIMIENTO

Para el envío de distintos combustibles se lo realiza a través de baches de diferentes productos uno
detrás de otro para evitar al máximo la contaminación de fluidos, esto se logra manteniendo
empaquetada toda la tubería de combustible, el orden de las partidas es predeterminado y está en
función de las densidades de los productos limpios.
Este es un mecanismo que se utiliza para minimizar los riesgos de contaminación y conservar la calidad
del producto a la entrega.

1.2. MODO DE OPERACIÓN POR BACHEO

En el transporte siempre se utiliza Diesel 1(Destilado) como producto separador, entre partidas Diesel 2
y gasolina extra, ya que su requerimiento es minimo.

1.3. IMPORTANCIA

 Transportar diferentes tipos de productos petroleros ya procesados en refinerías, en una

misma tubería.
 Transportar crudos de diferentes grados API, sin afectar demasiado la calidad del mismo.

2. AGENTES PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN

2
 2.1. INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Los inhibidores de corrosión hacen que se formen capas protectoras en las tuberías. Aunque estas
reducen la corrosión, no pueden contrarrestarla totalmente. Por lo tanto, el éxito de cualquier inhibidor
de corrosión depende de la habilidad del operador del agua en:

• Aplicar el doble y el triple de la dosis de diseño del inhibidor durante las aplicaciones iniciales
para construir una capa base protectora que prevenga picaduras; (Nótese que las capas
iniciales típicamente toman varias semanas para formarse.)
• Mantener dosis del inhibidor continuas y suficientemente altas para prevenir la redisolución de
la capa protectora; y
• Alcanzar un flujo de agua constante sobre las superficies metálicas del sistema para permitir
una aplicación continua del inhibidor.

El concepto clásico de la acción inhibidora es la teoría del sándwich, la que expresa que:

• En la parte inferior de la capa protectora, existe una adhesión entre la terminación polar de la
molécula y la superficie del metal, si esta adhesión es muy buena, también tendremos una
acción protectora muy buena.
• La porción central de la capa, es la terminación no polar de la molécula.
• La porción superior de la capa se llama película hidrofóbica de hidrocarburo, que está unida a la
larga cadena carbonada en el extremo del inhibidor, esta película crea una barrera protectora,
tanto para el ingreso de la corrosión como la disolución del ion ferroso.

2.1.1. TIPOS DE INHIBIDORES:

2.1.1.1. INHIBIDORES INORGÁNICOS

Estos inhibidores usualmente consisten en sales cristalinas como el cromato de sodio, boratos o
fosfatos. Los aniones negativos de estos compuestos, son los que están involucrados en la reducción de
la corrosión del metal, ciertas veces el zinc se lo utiliza en vez del sodio, ya que este catión podría tener
un efecto beneficioso; a los compuestos de Zinc se los llama inhibidores de cargas mixtas.
Los inhibidores inorgánicos como el cianuro de sodio y el arsenito de sodio, se los empezaron a utilizar
para evitar la corrosión producida por el CO2, pero estos resultados no eran muy alentadores; el uso de
estos inhibidores inorgánicos requiere un frecuente tratamiento y los resultados no siempre son los
esperados.
Los inhibidores utilizados en los glicoles tradicionales, son inhibidores del tipo carbonatos, silicatos,
molibdatos, nitratos y boratos, aunque estos inhibidores puedan ser muy buenos en varios metales, no
es posible lograr una protección local por las siguientes razones:

 Mezclados con los carbonatos y fosfatos son muy inestables, implica que incluso antes de
darles uso dentro de la instalación (momento en que se diluye el producto concentrado con el
agua) ya están degradados.
 Los nitratos, tienden a ser agresivos hacia el material que se emplea en las soldaduras.
 Los nitritos que se utilizan para la prevención de la corrosión en los metales ferrosos, pueden
ser muy agresivos hacia el hierro y el acero, para eso la concentración del inhibidor debe ser
medida con mucho cuidado; los nitritos se han asociado al aumento de la corrosión en los
materiales como el aluminio.
 Los silicatos se los llama inhibidores multimetal, el principal problema de estos silicatos es que
son muy inestables, dando lugar a la formación de geles.
 Podrían formar partículas considerablemente duras, causando desgaste en las bombas

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 2.1.1.2. INHIBIDORES ORGÁNICOS

Son compuestos del grupo de los ácidos carboxílicos, que al ser combinadas con sales orgánicas, inhiben
la migración iónica, impidiendo que se traslade hacia el metal más débil, de esta manera retrasa con
efectividad la corrosión; actualmente, es el método con más efectividad para circuitos en los que el
fluido, circula a temperaturas levemente altas.
Los inhibidores orgánicos están hechos comúnmente de piridinas, sulfuros, aminas y sales de aminas.
Esta clase de inhibidores consiste en moléculas carboxílicas de naturaleza polar, son atraídos hacia las
zonas donde son creados los pares galvánicos de la corrosión; solamente interaccionan con las áreas
positivas o anódicas, donde quedan adheridas, como resultado de esta acción puntual, son conocidas
como moléculas selectivas.
Son compuestos minerales u orgánicos en estado líquido, que situados en un recinto cerrado, se pueden
vaporizar y entran en contacto con el metal que van a dar protección.
Son sustancias que pueden actuar a distancia en un medio gaseoso, siendo de mucho interés en las
empresas por sus buenas características; son generalmente los más utilizados, hay que tener en cuenta
que estos inhibidores pueden llegar a ser muy volátiles, por lo que requiere mayor cantidad de producto
para llegar a tener un el rendimiento esperado.

2.1.1.3. INHIBIDORES BASE ACEITE

Los inhibidores de corrosión base aceite, se basan en la formación de barreras protectoras, previenen
que el agua entre en contacto con la superficie metálica; estos materiales son utilizados directamente,
sin la necesidad de ser diluidos o preparados previamente para su uso.

2.1.1.4. INHIBIDORES BASE AGUA

El funcionamiento de estos inhibidores, consiste en modificar las características de la superficie del

metal a proteger, disminuyendo así su susceptibilidad a la formación de la corrosión; comúnmente se
venden concentrados, por los que hay que diluirlo con agua, al utilizar agua para la disolución, hace que
este proceso sea menos costoso que los productos de base aceite.
Los inhibidores de corrosión base agua, tienen muy buenas características, las películas que forman
estos inhibidores son delgadas, y cuando se secan son transparentes. Los métodos de aplicación para
realizar el recubrimiento, incluye la aspersión o inmersión, rara vez requieren remover las películas
antes de realizar una operación subsecuente, de ser necesaria la remoción de la película, se la realiza
con facilidad mediante el uso de limpiadores.
Estos inhibidores, previenen con efectividad la corrosión por un determinado periodo de tiempo, puede
ser desde semanas hasta meses, bajo ciertas condiciones razonables de almacenaje. Trabajan mediante
la disminución de la susceptibilidad del material a proteger y no mediante la eliminación completa del
aire y del agua, no tienen la misma eficiencia que los inhibidores base aceite en los almacenajes al aire
libre.

2.1.1.4.1. FUNCIONES QUE CUMPLEN:

Independientemente de la composición del Inhibidor de corrosión a utilizar, se tienenlas siguientes

funciones generales:
 Formar una barrera, para que el aire (oxígeno) sea excluido de la superficiemetálica.
 Formar una barrera, para aislar la humedad de la superficie metálica.
 Neutralizar la alcalinidad o acidez de la superficie metálica.
 Revestir física y químicamente la superficie metálica.

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 2.1.2. CLASIFICACIÓN DE INHIBIDORES SEGÚN SU USO:

2.1.2.1. INHIBIDORES ANÓDICOS

El anión del inhibidor forma sobre los ánodos, con los cationes originados por la oxidación del metal, un
compuesto insoluble; tenemos por ejemplo al fosfato de sodio, que es un inhibidor de corrosión de
hierro en una salmuera forma fosfato de hierro sobre los ánodos.
El tratamiento anódico, da terminaciones en negro sobre la superficie: hay diferentes tipos de
inhibidores anódicos entre los cuales se citan los siguientes: hidróxido sódico, benzoato de sodio, borato
de sodio, etc.

2.1.2.2. INHIBIDORES CATÓDICOS

Los inhibidores catódicos tienden a disminuir la ocurrencia de una reacción catódica, se precipitan en las
áreas catódicas, para que se incremente la impedancia de la superficie, al igual que el límite de difusión
en estas áreas.
El catión del inhibidor forma sobre los cátodos locales un hidróxido insoluble; tenemos como ejemplo al
cloruro magnésico, un inhibidor de corrosión del hierro, que en la salmuera forma hidróxido magnésico
Mg (OH)2 sobre los cátodos.

2.1.2.3. INHIBIDORES MIXTOS

Actúan sobre los cátodos y los ánodos; se los conocen también como inhibidores de efecto sinérgico, el
constituyente catódico hace disminuir la velocidad de la corrosión, permitiendo al constituyente
anódico sellar la capa de óxido.
Estos inhibidores se los emplean para la prevención por picaduras, tenemos como ejemplo al
bicarbonato cálcico, que forma carbonato de hierro sobre los ánodos y sobre los cátodos forma el
hidróxido cálcico Ca (OH)2.

2.1.2.4. INHIBIDORES VOLÁTILES

Son compuestos orgánicos o minerales y líquidos, que si se las sitúan en un recinto cerrado se pueden
vaporizar y entrar en contacto con el metal que se va a proteger; son sustancias que actúan a distancia
en un medio gaseoso, siendo de gran interés para las empresas por tener buenas características.
Generalmente los más empleados son los nitritos o carbonatos orgánicos, dichos inhibidores podrían
llegar a ser muy volátiles, lo que obliga a usar una mayor cantidad del inhibidor, para llegar a tener un
buen rendimiento.

2.1.2.5. INHIBIDORES POLIFOSFATOS

Ofrecen un control de corrosión efectivo, sin ser afectados por las condiciones reductoras; bajo ciertas
condiciones, los inhibidores polifosfatos podrían causar problemas de incrustación o de obstrucción.
Una de las ventajas es que no presentan problemas de desechos.

2.1.2.6. INHIBIDORES NO TÓXICOS

El desarrollo del inhibidor de corrosión no tóxico y gentil con el medio ambiente, es un área de gran
importancia de la ciencia y tecnología para el control de la corrosión; como alternativa del uso de los
cromatos (altamente contaminantes), la estrategia consiste en sustituir los cromatos, por compuestos
que formen monocapas autoensambladas (SAM) sobre el metal que se va a proteger, preparándola a
partir de compuestos no tóxicos, que se las pueden funcionalizar según el uso final que se requiere. El
desarrollo de la SAM, apunta a emplear ácidos grasos como inhibidores de corrosión, en medios neutros
y ácidos.

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3. MÉTODOS PARA EL CONT ROL DE LA CORROSIÓN

3.1. MÉTODOS

La corrosión convalida la ley universal de la

entropía, según la cual todo tiende a un estado de
mayor caos y desorden. Las manchas de
herrumbre que aparecen en una vara de hierro
que se observa en una pieza de cobre son
evidencias.

La lucha contra la corrosión constituye una fuente

significativa de gastos para la industria del
petróleo y el gas. Los costos asociados con el
reemplazo de los equipos corrosivos, la pérdida de
producción y la contaminación relacionada con la
corrosión contribuyen a gastos generales.
En esta sección nos enfocaremos formas en los
métodos para el control de la corrosión mediante
la utilización de la Protección Catódica y la Protección Anódica.

3.1.1. PROTECCIÓN CATÓDICA

Ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o
recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora
de metal se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una
forma conocida de protección catódica es la galvanización, que consiste en cubrir un metal con zinc para
que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al zinc en un ánodo de sacrificio, porque él ha
de corroerse antes que la pieza metálica protegida.

3.1.2. PROTECCIÓN ANÓDICA

Es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa.
Existen metales como el aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente
esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que
recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario
no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida.

3.2. SELECCIÓN DE MATERIALES

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la corrosión a
continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales:

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se
utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

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Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas pero son
quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos.

3.3. RECUBRIMIENTOS

3.3.1. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo del metal, es
decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal
subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y
estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales, cuando el
riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.
El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación de aluminio y que
tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que es anódico al
núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

3.3.2. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los más usados son el
vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se
expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.

3.3.3. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han dado muy buen
resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y
duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege
más el metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay
procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden disolver los
materiales orgánicos.

3.4. DISEÑO

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y
una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas
generales que se deben seguir:
Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos de la fuerza
mecánica cuando se considere el espesor del metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que
contengan líquidos.
Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por grieta
Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para prevenir la
corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente se deben usar arandelas no
metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los materiales.
Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la
ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de corrosión.
Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas
donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión.

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Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que
el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.
Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo,
para que sean fáciles de reemplazar.
Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales calientes, los
cambios de calor ocasionan corrosión.

3.5. ALTERACIÓN POR EL ENTORNO

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos métodos usados
son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se disminuye

el riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin
embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones
estancadas.
 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas
de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está corroyendo un
metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros
inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las
probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de absorción
que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno. En
general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran
preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por
concentración o por resistencia.

4. DISEÑO DE UN DUCTO

4.1. GENERALIDADES

En el diseño, construcción e inspección de ductos terrestres se ha utilizado por varios años

normatividad extranjera y algunas especificaciones nacionales. Dicha normatividad cumple con los
requerimientos del país de origen.
La instalación de oleoductos y gasoductos requiere gran cantidad d estudios previos, en los cuales se
tiene en cuenta todo lo que pueda acortar o beneficiar el proceso de transporte. Por caso, la
construcción de un oleoducto o gasoducto que puede tener que cruzar montañas, ríos o desiertos,
constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo general es realizada conjuntamente por varias
empresas que contribuyen a la enorme inversión de capital necesaria.
Utilizando el perfil topográfico del ducto y partiendo del origen (cero Km. Y la altura sobre el nivel del
mar en ese punto), en el eje vertical marcar una columna de longitud equivalente a la presión máxima
de operación (descarga de bomba, en metros de longitud) y trazar una línea hacia la ubicación de la
segunda estación, en la longitud que corresponda a (la segunda estación Km); está pendiente nos indica
el gradiente de presión del sistema. En este punto, en una línea vertical, representar la misma altura que
corresponda a la máxima presión de operación anterior y de trazar una línea paralela al gradiente ya

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determinado, la que al interceptar el contorno del perfil nos ubicara con la localización de la tercera
estación; y así sucesivamente, hasta localizar la última estación en el perfil.
Las longitudes que se determinan son muy exactas; sin embargo, físicamente nos encontraremos con
accidentes topográficos (rocas, arroyos, caminos, hondonadas, laderas etc.) que impidan construir en
este lugar, se requiere de un área plana y extensa para la estación de bombeo.

4.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se debe llevar a cabo la instalación de testigos de tipo gravimétrico o electroquímicos debidamente

separados, acondicionados, pesados y calibrados de acuerdo a las condiciones de operación y a las
características químicas de los productos trasportados, para monitorear la velocidad de corrosión
interna uniforme y determinar los periodos de explosión.
Se debe verificar si el ducto cuenta con un programa de inyección de inhibidores para evaluar su
aplicabilidad y comprobar su eficiencia.

4.1.2. PROTECCIÓN CATÓDICA

Se deben tomar acciones inmediatas donde la inspección indique que la protección catódica no es la
adecuada de acuerdo a los requisitos establecidos.

4.1.3. TENDIDO

El tendido de tubería debe efectuarse acomodando los tubos a lo largo del derecho de vía uno tras otro
pero traslapados entre 5 y 10 cm, paralelos a la zanja del lado del tránsito del equipo a una distancia fija
desde la zanja, sin provocar derrumbes. Esta operación debe realizarse sin que los tubos sufran ningún
daño siguiendo el procedimiento siguiente:

4.1.3.1. Doblado de tubería

El doblado de tubos se debe hacer en frío, evitando que el tubo se deforme o se formen arrugas en el
doblez, debiendo conservar sus dimensiones de sección después de ser doblado. Los dobleces deben ser
distribuidos hasta donde sea posible en la mayor longitud del tubo, y en ningún caso debe ser el radio
del doblez tan corto que no cumpla las especificaciones de doblado.

4.1.3.2. Apertura y ampliación

El derecho de vía debe quedar libre de árboles, arbustos y plantas, ejecutándose las operaciones de
destronque, roza y desenraice, de tal forma que el área quede libre de madera, leña, basura y raíces, y el
terreno esté listo para la conformación y excavación de la zanja sin existir obstáculos.
Se debe retirar la capa vegetal de la zona que se afectara durante la construcción, mantenerla separada
del resto del material producto de la excavación. Al finalizar el tapado de la zanja, depositar la capa
vegetal sobre el derecho de vía afectado.

4.2. COMPONENTES

4.2.1. VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO

Los ductos deben considerar válvulas de seccionamiento para limitar en nesgo y daño ocasionado por
rotura del ducto, las cuales deben proporcionar un sello seguro en ambos extremos, independiente de

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la presión de la línea, así como facilitar el mantenimiento del sistema. Dichas válvulas se deben instalar
en lugares de fácil acceso y protegerlas de daños o alteraciones.
4.2.1.1. Consideraciones para la ubicación de válvulas
a) En cada conexión ramal al ducto principal, de manera que su ubicación sea lo más cercano a ésta.
b) Antes y después de cruces con ríos, lagos o lagunas conforme al estudio de riesgo.
c) Antes y después del cruce de fuentes de abastecimiento de agua para consumo humano

4.2.2. TRAMPAS DE DIABLOS

Se deben colocar trampas de diablos según se considere necesario para una eficiente operación y
mantenimiento del ducto.

4.2.3. CRUCES

Los cruces deben considerarse como una obra especial debido a que requieren de consideraciones
específicas para su diseño y construcción dado que interrumpen la instalación de la línea regular, por lo
que deben cumplirse los requisitos señalados a continuación para cada caso particular. Cruzamiento con
ríos o cuerpos de agua.

4.3. CÁLCULOS Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Los fundamentos para diseño de oleoductos:

• Calcular el Número de Reynolds.

• Determinar el tipo de flujo (laminar, crítico o turbulento).
• Calcular la pérdida de cabeza debido a la fricción para un tipo particular de flujo.
• Calcular la pérdida de presión entre el comienzo y el final de la sección.
• Calcular la cabeza que debe ser adicionada al líquido mediante una estación de bombeo para
mantener la presión en la tubería por encima de los límites mínimos.

La mayoría de oleoductos son diseñados utilizando hojas electrónicas o programas de computador que
hacen la mayoría de los cálculos, con la ayuda del computador estos cálculos pueden ser repetidos muy
rápidamente para generar un gran número de soluciones alternativas que pueden hacer más eficiente el
diseño del sistema de oleoductos.

4.4. PARAMETROS CLAVES PARA EL DISEÑO DE OLEODUCTOS

El diseño de oleoductos involucra un número de pasos progresivos utilizando cálculos hidráulicos para
determinar el tamaño óptimo y las características de operación en un sistema de oleoductos. Para
diseñar apropiadamente un oleoducto, es necesario entender las condiciones que afectan el fluido en el
oleoducto.
Los siguientes parámetros deben ser considerados al diseñar oleoductos o gasoductos:
• Características de la tubería
• Propiedades físicas del fluido y

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• La relación entre la tubería y el fluido.

Figura 1. Propiedades que afectan el diseño de oleoductos

4.4.1. CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA

Las características físicas de la tubería afectan la forma como un fluido se comportará en un oleoducto.
Específicamente, hay tres parámetros que se deben considerar en el diseño:
• Diámetro interno de la tubería (D).
• Longitud de la tubería (L).
• Rugosidad relativa de la superficie interna de la pared de la tubería (e).

Figura 2. Parámetros de una tubería.

4.4.2. DIÁMETRO INTERNO DE LA TUBERIA

En un oleoducto, la pérdida de presión debida a la fricción está relacionada con el diámetro interno de la
tubería. Cuando el diámetro interno de la tubería disminuye, la pérdida depresión debida a la fricción se
incrementa drásticamente siempre y cuando el diámetro más pequeño al igual que el más grande esté
manejando el mismo flujo. Esta es una importante consideración, no solo en el diseño sino también en
el entendimiento de las características de operación de cualquier oleoducto.

Figura 3. Incremento en la pérdida de presión cuando el diámetro de la tubería disminuye.

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 4.4.3. LONGITUD DE LA TUBERÍA

La longitud de un segmento de un oleoducto afecta la caída total de presión a lo largo de ese segmento.
Entre mayor sea la longitud de un segmento en un oleoducto, mayor será la caída total de presión a
través de ese segmento, como se muestra en la Figura 4. En consecuencia, la pérdida de presión por
fricción para una tasa de flujo dada varía directamente con la distancia entre dos estaciones.

Figura 4. Incremento de la pérdida de presión cuando

Aumenta la longitud de la tubería.

4.4.4. RUGOSIDAD INTERNA DE LA TUBERÍA

El factor de fricción es determinado experimentalmente mediante la correlación del Número de

Reynolds y la rugosidad relativa de la tubería con la fricción del fluido dentro de la tubería. A medida
que la rugosidad de la pared interna de la tubería se incrementa, el factor de fricción aumenta, para
condiciones de flujo turbulento. Usualmente, los factores de fricción son seleccionados de gráficas
llamadas

Diagramas de Moody, los cuales relacionan el factor de fricción, f, con los dos parámetros
adimensionales, el Número de Reynolds, Re, y la rugosidad relativa de la pared interna de la tubería,
e/D. Los factores de fricción usualmente son seleccionados de una gráfica similar a la mostrada en la
Figura 5.

Figura 5. Diagrama de Moody

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La rugosidad relativa de la pared interna de la tubería es la relación de la rugosidad absoluta, e, y el
diámetro interno, D, de la tubería. La Figura 6 ilustra la rugosidad relativa.

Figura 6. Rugosidad Relativa

Más específicamente, la rugosidad relativa está definida como la relación de la rugosidad absoluta de la
pared de la tubería (una medida de la altura promedio de las “protuberancias (imperfecciones)” en la
superficie de la pared de la tubería) y el diámetro interno de la tubería:
Rugosidad Relativa = ε/D
Donde,
ε = Rugosidad absoluta de la superficie de la pared de la tubería (in)
D = Diámetro interno de la tubería (in)

4.4.5. PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO

Junto con las características de la tubería, las propiedades físicas del fluido transportado a través de la
tubería afectan el diseño del oleoducto. Hay seis propiedades del líquido que deben ser reconocidas:

• Viscosidad • Punto de fluidez

• Densidad o gravedad específica • Compresibilidad y
• Presión de vapor • Temperatura

4.4.6. VISCOSIDAD

La viscosidad se define como la tendencia de un líquido de resistirse a fluir. Este factor es importante
cuando se diseña oleoductos, específicamente al calcular el tamaño de la línea y los requerimientos de
potencia del bombeo. La viscosidad del líquido es el factor más importante en el cálculo de pérdida de
presión por fricción.

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 Figura 7. Efectos de la viscosidad
Dónde:
ζ = Esfuerzo Cortante.
µ= coeficiente de viscosidad dinámica.
V = velocidad.

4.4.7. DENSIDAD O GRAVEDAD ESPECÍFICA

La densidad, es la masa de una sustancia con respecto a su volumen. Una bomba tiene que trabajar más
duro (ej., consume más energía) para producir la cabeza necesaria para transportar un líquido más
denso que uno que de menor densidad. Bombear un líquido de alta densidad requiere una bomba con
mayor presión de descarga que bombear un líquido de baja densidad. La gravedad específica es la
relación de la densidad de un fluido y la densidad del agua y se incrementa en la misma forma que la
densidad.

4.4.8. PRESIÓN DE VAPOR

La presión de vapor es la presión por encima de la cual el líquido ya no se evapora, a una temperatura
dada. La presión de vapor es un criterio especialmente importante cuando se manejan líquidos que
contienen componentes volátiles. Un ejemplo de un líquido con alta volatilidad es el gas líquido natural
(los componentes volátiles son aquellos que se evaporan rápidamente). La mínima presión en un
oleoducto debe ser lo suficientemente alta para mantener los crudos livianos en su estado líquido.

Figura 8. Una presión de vapor alta incrementa el

valor mínimo permitido en la presión de la tubería

13
 4.4.9. PUNTO DE FLUIDEZ

El punto de fluidez se define como la temperatura más baja a la cual un líquido se verterá o fluirá
cuando se haya enfriado. Aunque hay crudos que pueden ser bombeados a temperaturas por debajo de
sus puntos de fluidez, se requiere más energía para hacer eso. Así, el punto de fluidez es un parámetro
importante para considerar no sólo en el diseño sino también en la operación de un líquido en el
oleoducto.

Figura 9. Temperaturas más bajas incrementan la cabeza necesaria para fluir

4.4.10. COMPRESIBILIDAD

Es el grado en el que cambia el volumen del fluido con un cambio de presión. La bomba incrementa la
presión en el oleoducto haciendo que el volumen del líquido disminuya o se comprima. La cantidad de
compresión está directamente relacionada con la presión y la composición molecular del líquido.
Cuando la presión disminuye a medida que el líquido corre hacia abajo en la tubería y se aleja de la
bomba, el líquido vuelve a expandirse a su volumen original. Un líquido más compresible como el GLP
no responde a los cambios de presión tan rápido como uno menos compresible como el crudo. La Figura
10 ilustra como un líquido más compresible como el GLP desacelera la tasa en la cual un incremento de
presión va hacia abajo en el oleoducto.

Figura 10. GLP reduce su volumen mientras la presión se incrementa un fluido más compresible como el
GLP no responderá a cambios de presión tan rápido como una menos compresible como el crudo

14
 4.4.11. TEMPERATURA

La temperatura afecta la capacidad del oleoducto tanto directa como indirectamente y puede alterar el
estado de los líquidos. Los cambios en la temperatura influyen en la viscosidad y en la densidad de los
líquidos en el oleoducto. Estos cambios afectan el desempeño de la línea como también el costo de
operación. Por ejemplo, cuando se diseña un oleoducto para un crudo pesado, es necesario conocer
exactamente las temperaturas de flujo para calcular la capacidad del oleoducto.

Figura 11. Mientras la temperatura aumenta, la viscosidad disminuye el petróleo fluye más fácilmente a
temperaturas más altas y tiene una menor caída de presión por fricción.

4.4.12. RELACIÓN ENTRE LA TUBERIA Y EL FLUIDO

Las características de la tubería y del fluido en movimiento a través de ella son interdependientes. El
diámetro de la tubería, la viscosidad del líquido y la velocidad de flujo se combinan para afectar el flujo.
El tipo de flujo es determinado mediante el Número de Reynolds, utilizando la fórmula:

𝐷∗𝑣
𝑅𝑒 =
𝜇
Dónde:
Re= número de Reynolds
D= diámetro interno de la tubería [ft]
V=velocidad de flujo [ft/sec]
µ=viscosidad [ft2/sec]

4.4.13. EL NUMERO DE REYNOLDS

La interdependencia entre el diámetro de la tubería, la viscosidad del líquido y la velocidad del flujo está
definida por una relación matemática llamada el número de Reynolds, (Re).
Este número adimensional es un parámetro fundamental el cual juega un papel vital y frecuente en las
ecuaciones de la hidráulica, de transferencia de calor y en las del diseño de oleoductos. El número de
Reynolds se usa para describir el tipo de fluido que muestra un líquido particular fluyendo a través de

15
una tubería de una dimensión específica. Nótese la relación entre las variables descritas pictóricamente
abajo. En la Figura 12, el Número de Reynolds varía con el diámetro, la velocidad y la viscosidad. El
diámetro está representado por D, la velocidad de flujo por v, y la viscosidad por la letra griega n, “nu”.

Figura 12. El número de Reynolds varía con el diámetro, la velocidad y la viscosidad

El Número de Reynolds se incrementa a medida que el diámetro y la velocidad se incrementan, y

disminuye cuando la viscosidad aumenta.

La ecuación mostrada en la Figura 12 es válida únicamente si el diámetro está en pies (metros), la

velocidad está en pies (metros) por segundo y la viscosidad está en pies cuadrados (metros) por
segundo. En oleoductos, estas unidades no son usadas comúnmente. Las ecuaciones usadas para el
número de Reynolds son:
2213 ∗ 𝑄 13920 ∗ 𝑄
𝑅𝑒 = 𝑅𝑒 =
𝐷∗𝜇 𝐷∗𝜇

Dónde:
Re= número de Reynolds
Q= tasa de flujo [Bls/h] ó [m3/h]
D= diámetro interno de la tubería [ft]
µ=viscosidad [ft2/sec]

4.4.14. DISTANCIA ENTRE ESTACIONES DE BOMBEO

4.4.14.1. BOMBAS Y ESTACIONES DE BOMBEO

Típicamente, las bombas centrífugas se usan en oleoductos ya que son apropiadas para incrementar la
presión en el transporte de grandes volúmenes de líquido. La selección de una bomba centrífuga
apropiada para aplicaciones específicas depende de:

• El rendimiento del sistema o del flujo volumétrico Q

16
• La viscosidad del líquido bombeado, v
• La densidad del líquido bombeado, r y
• Los requerimientos de cabeza, H

Muchos oleoductos son diseñados para transportar líquidos con diferentes características y propiedades
que involucran la carga de crudo y otros líquidos del petróleo a través del mismo oleoducto. En estos
casos, una sola bomba no puede ser adecuada para las necesidades reales de operación del oleoducto y
es necesario usar un número de bombas dispuestas en serie o en paralelo o aún en combinación serie
paralelo.

Mientras el diseño teórico es usado para la selección de bombas, generalmente los factores económicos
son los que en últimas determinan la selección. La mejor bomba es la bomba que provee la operación
más económica en términos de energía usada para alcanzar el rendimiento deseado, considerando la
variación en la carga de fluidos que debe ser transportada.

Figura 13. Las bombas son usadas para mantener la Tasa de Flujo.

Las bombas no pueden ser seleccionadas sin analizar todo el sistema para determinar sus características
de operación. Por ejemplo, es importante saber que tanta presión se necesita para transportar el líquido
a través del oleoducto a la capacidad deseada (ej. Tasa de flujo).
Las bombas serán integradas al sistema para mantener la tasa de flujo deseado y permitir futuras
expansiones. Ya que el aspecto económico juega un papel importante en el diseño y las operaciones del
oleoducto, una combinación del diseño teórico y la evaluación económica se deben tener en cuenta
para las diferentes condiciones de operación.

4.4.15. OLEODUCTOS CON MULTIESTACIONES

Con oleoductos grandes, es común tener más de una estación de bombeo para transportar el líquido a
través de una gran distancia y diferentes elevaciones. Las estaciones de bombeo están situadas
generalmente a intervalos tan equidistantes como las variaciones del terreno lo permiten. La diferencia
de elevaciones entre las estaciones determinarán más precisamente la localización real de las estaciones
de bombeo en la medida que estas diferencias de altura tengan un mayor impacto en el desempeño de
la bomba. La diferencia de elevación entre las estaciones puede ayudar o impedir ese desempeño. Se

17
deben considerar dos aspectos importantes al establecer la distancia entre las estaciones de bombeo, el
CNPS requerido por las bombas y el MPO del oleoducto.

4.4.16. USO DE LA MÁXIMA PRESION DE OPERACIÓN

Si no hay mayores cambios en la altura entre las estaciones de bombeo, la presión más elevada será la
descarga de la estación aguas arriba. Esta presión no se puede permitir que exceda el MPO del
oleoducto. Contrariamente, la presión más baja será en la estación de aguas abajo, donde las pérdidas
por fricción han agotado la mayor parte de presión del líquido. Esta presión no se puede permitir que
caiga por debajo del CNPS de las bombas en la estación. Si, por ejemplo, la MPO es de 535 psi, y el CNPS
corresponde a una presión de 35 psi, entonces el total de pérdida de presión entre la estación es de 500
psi. Si la pérdida de presión es de 10 psi por milla, entonces será necesario tener una estación de
bombeo cada 50 millas a lo largo del oleoducto. El ejemplo # 5 en el Apéndice ilustra la importancia del
MPO al determinar el número apropiado de estaciones de bombeo.

4.4.17. EFECTO DE LA OPERACION DE BOMBEO EN EL PERFIL HIDRAULICO

Como se describió en el módulo GRADIENTES DE BOMBEO, el gradiente hidráulico se incrementa a

medida que el líquido pasa a través de la bomba. La figura 14 muestra el efecto de una bomba en el
típico gradiente hidráulico. La cabeza estática se incrementa a través de la bomba.

Figura 14 El efecto de una bomba en el gradiente hidráulico.

4.4.18. EL GRADIENTE HIDRAULICO ENTRE ESTACIONES

El gradiente hidráulico es la línea en el diagrama de energía total que muestra la suma de la cabeza de
altura y la cabeza estática en cualquier punto en el oleoducto. La pendiente del gradiente hidráulico
representa la tasa en la cual la cabeza del fluido se pierde debido a la fricción.
Considere el simple ejemplo de un tanque con una boquilla y una extensión en la base del tanque como
se muestra en la Figura 15.

18
 Figura 15 El Gradiente Hidráulico

El Gradiente Hidráulico es la altura de una columna de fluido en todos los puntos a lo largo de la tubería.
Se dibuja como una línea que une la parte más alta del líquido en el tanque con el final de la boquilla.
EL gradiente hidráulico es la representación gráfica de la presión de la línea entre el tanque y el final de
la extensión de la boquilla (Figura 15). La cabeza total del líquido, en cualquier momento, tiene tres
componentes: cabeza estática, cabeza de velocidad, y cabeza de elevación.
Considere una serie de tres tanques dispuestos en fila como en la Figura 16. El objetivo es transferir el
líquido almacenado en el primer tanque, A, al segundo tanque. B, y finalmente al último tanque, C.
Cada tanque actúa como una fuente de energía (ej. Cabeza de almacenamiento). Para mantener una
tasa de flujo constante a través de la serie de tanques es necesario agregar energía de cabeza (ej.
Presión) constantemente para balancear la pérdida de energía por fricción en el oleoducto.
Como se mencionó anteriormente, las bombas se usan para proveer la energía para transportar el
líquido por un oleoducto.

Figura 16. Gradiente hidráulico en una serie de tanques

El gradiente hidráulico para un oleoducto de un solo líquido que consta de varias estaciones de bombeo
puede ser graficado en pies de líquido contra la variación de altura (también en pies) del oleoducto.
Una línea recta se dibuja entonces, entre la cabeza de descarga en una estación y la cabeza de succión
en la estación siguiente para todo el recorrido del oleoducto, como se muestra en la Figura 17.

19
 Figura 17. Gradientes hidráulicos en una serie de bombas

El gradiente hidráulico se dibuja entre la cabeza de descarga de la bomba y la cabeza de succión de la

siguiente estación aguas abajo.

4.4.19. PRUEBA DIELÉCTRICA PARA EL RECUBRIMIENTO

Se tendrá que correr el detector dieléctrico a lo largo de todo el ducto, esto será al levantar la tubería de
sus apoyos para el bajado de la zanja, teniendo cuidado especial cuando se pase por los puntos donde
se encontraba apoyada, esta prueba dieléctrica debe presentar, entre otras propiedades, resistencia a la
humedad, a la temperatura de operación y a las condiciones agresivas del suelo.

4.4.20. EMPATES

Por construcción, durante las operaciones de alineado se permite tener desconectadas secciones del
ducto.
Estas secciones tendrán que ser unidas en sus extremos para dar continuidad a la misma, operación que
es conocida como “empate”.
Para unir estas secciones y dar continuidad al ducto debe seguirse el procedimiento de soldadura
establecido, usar el equipo necesario y realizar los trabajos para que las secciones queden alineadas y
así evitar sobresfuerzos.
Las soldaduras de empate que no sean probadas hidrostáticamente, deben inspeccionarse con
radiografía o ultrasonido al 100 por ciento.

4.4.21. PRUEBA HIDROSTÁTICA

Es la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos para verificar su hermeticidad, confirmar su
integridad mecánica y avalar que estén en óptimas condiciones de operación. La presión de prueba
debe mantenerse todo el tiempo que dure la inspección visual del circuito o equipo en prueba y
documentar su comportamiento mediante el registro en una gráfica que debe mantenerse todo el
tiempo. La mencionada inspección debe iniciar 15 minutos después de haber alcanzado la presión
máxima de prueba. Previamente a la realización de la prueba hidrostática, los responsables de las áreas
de operación, mantenimiento y seguridad industrial deben determinar el tiempo de duración de la
misma, en función de las características y condiciones específicas del circuito de proceso o equipos
individuales a probar.

20
Se debe usar agua cruda o agua tratada a la temperatura ambiente, limpia y libre de materia en
suspensión. En ningún caso, la temperatura del agua debe ser inferior a 289 K (16° C) y no mayor de 323
K (50°C). Cuando la temperatura ambiente sea menor a 273 K (0° C), se deben extremar precauciones
debido a que se alcanza el punto de congelación del agua. Cuando se utilice agua de río o laguna, se
deben tomar las precauciones para evitar que los microorganismos que pudieran contener, provoquen
contaminación o favorezcan mecanismos de corrosión microbiológica.
Se debe eliminar todo el aire del interior de la tubería, equipo y componentes a probar, desalojándolo
por los puntos más altos del circuito e incrementando la presión lentamente para evitar aumentos
súbitos.

Figura 23. Prueba hidrostática

Finalizada la prueba se debe integrar el expediente junto con la documentación probatoria, donde
deberán aparecer los datos completos del equipo o sistema probado, certificados de ambos equipos de
medición, los gráficos manométricos y como mínimo la siguiente información:

a) Nombre del Proveedor del servicio y representante autorizado.

b) Descripción del sistema de tuberías, equipos o circuito a probar.
c) Fecha y hora de la prueba
d) Presión y duración de la prueba
e) Temperatura y su rango de variación
f) Informe escrito de cualquier irregularidad que se manifieste en la gráfica de la prueba
hidrostática, como interrupciones o variaciones súbitas del registro durante la prueba.
g) Rúbrica de los responsables del proyecto incluyendo el supervisor

21
5. GASODUCTOS

En la cadena de valor del gas natural, uno de los eslabones más importantes es el TRANSPORTE.
Comúnmente el transporte de gas se basa en el uso de gasoductos, definidos como sistemas de tuberías
que permiten trasladar el gas desde un lugar de origen (campos de producción de gas) hasta el
consumidor, sea éste un complejo industrial, una planta eléctrica, un consumidor comercial o
doméstico.
Los gasoductos son medios tecnológicamente probados y presentan grandes índices de confiabilidad
operacional y seguridad. Éste puede ser instalado en tierra (enterrados) o costa fuera, dependiendo de
la ubicación del campo productor y del cliente final.

Requiere de una adecuada definición de parámetros técnicos, tales como diámetro, longitud, perfil de
valores de presión y temperatura, factibilidad de construcción, tipo de terreno, entre otros.
- El gas que se transporta en gasoductos debe ser: tratado, para eliminar componentes contaminantes
como H2S y CO2 y evitar daños en la tubería por corrosión. Y procesado, para extraer los líquidos
condensables del gas y evitar la condensación de los mismos en la tubería.

5.1. CONCEPTOS:

Son sistemas de transmisión por medio de tuberías de diferentes diámetros, recomendados para
recorrer largas distancias, de forma eficiente y con menor costo. Sirven para transportar gases
combustibles a gran escala. Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a
alta presión, desde el lugar de origen.

Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a intervalos determinados se
sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se pueda cortar el flujo en caso de incidente.
Además, si la longitud del gasoducto es importante, pueden ser necesario situar estaciones de
compresión a intervalos.

5.2. ELEMENTOS QUE CONFORMAN UN GASODUCTO:

 La tubería misma.
 Los caminos de acceso o mantenimiento.
 Las estaciones de recepción, de despacho, y de control, y las estaciones de compresores o
bombeo.
 Debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo largo de la línea, se requieren
estaciones de refuerzo a intervalos regulares (por ejemplo, aproximadamente cada 70 Km. en
los gasoductos, o poliductos que son muy largos, se instalan las estaciones de compresión a
intervalos apropiados a lo largo de las líneas de transmisión de gas para mantener la presión. El
oleoducto o gasoducto puede transportar petróleo crudo o gas desde el cabezal del pozo hasta
la planta de transferencia o procesamiento. El petróleo o gas refinado pueden ser
transportados al usuario final, que puede ser una planta petroquímica o termoeléctrica.

22
 5.3. PRINCIPALES GASODUCTOS EN EL ECUADOR
 Shushufindi – Quito: tiene una longitud de 305 km, diámetro de tubería entre 6 y 4 pulgadas.
 Campo Secoya – Shushufindi
 Monteverde -Chorrillos
 Amistad – Bajo Alto

6. NORMAS

6.1. NORMA API 1104: SOLDADURA DE CAÑERIAS Y FACILIDADES RELACIONADAS

6.1.1. OBJETIVO

Esta norma incluye la soldadura de gas y de arco de soldaduras de tope, de filete y de socket en cañerías
de acero de aleación pobre y carbono utilizadas en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo
crudo, derivados del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono, nitrógeno y en general donde
sea aplicable, incluye soldadura en sistemas de distribución. La soldadura puede hacerse con soldadura
de acero metálico protegido, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco-tungsten a gas, soldadura
de arco a gas, soldadura de arco con núcleo fundente, soldadura de oxiacetileno, procedimiento de
soldadura a tope con arco o mediante una combinación de estos procesos, utilizando una técnica de
soldadura manual, semiautomática o automática o a su vez, una combinación de estas. La soldadura
puede realizarse por posición o con rotación o mediante una combinación de estos sistemas.

Esta norma también incluye las normas de aprobación a aplicar en soldaduras de producción ensayadas
destructivamente o inspeccionadas radiográficamente.

En general la norma describe cómo deben realizarse las soldaduras en tuberías utilizadas para el ámbito
hidrocarburífero, dentro de ella se describe la composición de los materiales que van a ser soldados y el
procedimiento a seguir según el tipo de soldadura y procedimiento utilizado, a más de ello, describe el
seguimiento que debe darse durante todo el proceso de soldadura y las pruebas que deben realizarse al
concluir la soldadura.

Toda esta información sirve como referencia para que los procesos realizados sean duraderos y seguros
para el correcto y normal desarrollo de actividades.

6.1.2. MATERIALES A LOS QUE SE APLICA

6.1.2.1. CAÑERÍAS Y ACCESORIOS

La norma se aplica a la soldadura de cañerías y accesorios, que corresponden a las siguientes
especificaciones:

a. API especificación 5L
b. Especificaciones ASTM
Esta norma, también se aplica a materiales con propiedades químicas y mecánicas que cumpla con una
de las especificaciones que figuran en los literales a y b anteriores, aun cuando el material no haya sido
fabricado según las especificaciones.

6.1.2.2. METAL DE APORTE

23
 6.1.2.2.1. Tipo y tamaño
Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las siguientes especificaciones:

1. AWS A5.1
2. AWS A5.2
3. AWS A5.5
4. AWS A5.17
5. AWS A5.18
6. AWS A5.20
7. AWS A5.28
8. AWS A5.29

Los materiales de aporte que no cumplan con las especificaciones indicadas, podrán ser utilizados
siempre que los procedimientos de soldadura en que se usen, sean calificados.

6.1.2.2.2. Almacenamiento y manipulación de metales de aportes y fundentes

Los metales de aporte y fundentes, deben almacenarse y ser manejados evitando su daño y el de los
contenedores en los que se transportan. Deben ser protegidos del deterioro y de la humedad. Si los
materiales de aporte y fundentes presentan daño, no deben ser utilizados

6.1.3. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

6.1.3.1. PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN

Antes de iniciar una soldadura de producción, debe establecerse un procedimiento de
especificación detallado y calificado, para demostrar que mediante dicho procedimiento
pueden realizarse soldaduras con las propiedades mecánicas y solidez adecuadas. La
calidad de la soldadura, deben determinarse mediante ensayos destructivos.

6.1.3.2. REGISTRO
Deben registrarse los detalles de cada procedimiento de calificación. Debe mostrar todos
los resultados del ensayo, deben ser utilizados formularios similares a los de la figura 1 y 2.
El registro debe mantenerse mientras el procedimiento se encuentre en uso.

24
25
6.1.3.3. PROCEDIMIENTO DE ESPECIFICACIÓN
El procedimiento de especificación debe incluir:

a. Proceso o combinación de procesos utilizados

b. Materiales de cañerías y accesorios
c. Diámetro y espesor de pared
d. Diseño de uniones
e. Número de camas y fundido del metal
f. Características eléctricas
g. Soldadura en posición o en rotación
h. Dirección de la soldadura
i. Tiempo entre pasadas
j. Tipo y retiro de acoplador
k. Limpieza y/o cepillado
l. Pre y post tratamiento de calentamiento
m. Gases de protección y velocidad de fluido
n. Fundente de protección
o. Tiempo de aplicación

26
 6.1.4. COMENTARIOS
 La norma ayuda a que las operaciones de soldadura sean realizadas correctamente, ya que
contempla un gran rango de tipos de soldadura y métodos de cómo realizarla.
 Ayuda a llevar una correcta calificación de todo el proceso, lo cual ayuda a que los materiales
utilizados y las superficies soldadas siempre estén siendo monitoreadas para que no exista falla
alguna.
 Describe los procesos generales que deberán ejecutarse con cada tipo de material de aporte y
fundente, lo cual ayuda a desarrollar los procesos de manera segura.
 Con la guía que describe los procesos de examinación se evalúa el estado final de las superficies
soldadas y con las pruebas que deben realizarse se determina la correcta integridad de la
soldadura.
 Finalmente describe las posibles imperfecciones o fallas que a simple vista permitirían
determinar que una soldadura fue realizada mal y no sirve.

6.2. NORMA API 5L

6.2.1. ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA

6.2.1.1. PROPÓSITO Y COBERTURA

El propósito de esta especificación es proporcionar normas para de tubería adecuado para su

uso en el transporte de gas, agua, y aceite en tanto las industrias de petróleo y gas natural.
Esta especificación cubre la línea de acero con y sin costura pipa. Incluye extremo liso, roscado-
end, y el tubo acampanado-end, así como a través de-la-línea de flujo de tubo y tubería (TFL),
con termina preparado para su uso con acoplamientos especial. Aunque la tubería de la línea
de extremo liso cumple con esta especificación está destinado principalmente para el
maquillaje campo circunferencial soldadura, el fabricante no asumirá la responsabilidad de
soldadura de campo.

6.2.1.2. NIVEL DE ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO (PSL)

Esta especificación establece los requisitos para los dos productos niveles de especificación (PSL
PSL 1 y 2). Estas dos designaciones PSL definir distintos niveles de exigencias técnicas estándar.
PSL 2 tiene unos requisitos obligatorios de carbono equivalente, resiliencia, resistencia máxima
rentabilidad y la fuerza de tracción máxima. Estas y otras diferencias son resumen en el
Apéndice J. Requisitos aplicables a los PSL sólo 1 o sólo 2 son PSL así designado. Los requisitos
que no se han designado a una específica PSL aplicarse tanto PSL PSL 1 y 2.

El comprador puede añadir requisitos a órdenes de compra ya sea para PSL PSL 1 o 2, según lo
previsto por el complementario requisito (Anexo F) y otras opciones (4.2 y 4.3).

6.2.1.3. GRADOS

Los grados (véase la nota)cubiertos por esta especificación son los grados estándar A25, A, B,
X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80, y los grados intermedios (grados que
son más altos que X42, intermedio a dos estándar secuencial grados, y acordado por el
comprador y el fabricante). PSL 1 tubo se puede suministrar en los grados A25 a través de X70.
PSL tubo 2 se puede suministrar en los grados B a X80.

27
Clase II (C II) de acero se rephosphorized y probablemente tiene mejor propiedades que la clase
I (Cl I) roscado. Debido Clase II (Cl II) tiene un mayor contenido de fósforo de Clase I (Cl I), que
puede ser algo más difícil de doblar. Tubo fabricado como Grado X60 o superior no será
sustituido por tubería ordenada como Grado X52 o inferior, sin aprobación comprador.

NOTA: Las denominaciones de calidad son adimensionales. Grados A y B hacen no incluir la

referencia a la resistencia a la fluencia mínimo especificado, sin embargo, otras designaciones
de calidad se componen de la letra A o X, seguido por los dos primeros dígitos del rendimiento
mínimo especificado fuerza en unidades del sistema.

6.2.1.4. DIMENSIONES

Los tamaños que aparecen aquí son designaciones adimensionales, que se derivan del diámetro
exterior especificado como medido en unidades del sistema y proporcionar un conveniente
método de referencia el tamaño del tubo en el texto y las tablas (pero no para las descripciones
de pedido). Tamaños de tuberías 23/8 y mayores son expresados en números enteros y
fracciones; tamaños de tuberías más pequeñas que 23/8 se expresan con tres decimales. Estos
tamaños sustituir a la "designación de tamaño" y la "designación de tamaño nominal" utilizado
en la anterior edición de esta especificación. Usuarios de esta especificación que están
acostumbrados a la especificación nominal.

Se aconseja a los tamaños en lugar de tamaños de DO a familiarizarse con estas nuevas

designaciones de tamaño utilizado en esta especificación, especialmente el uso en las Tablas 4,
5, y 6A. PSL 1 tubo puede suministrarse en tamaños que van desde 0.405 a 80. PSL tubo 2
puede suministrarse en tamaños que van desde 41/2 a 80. Requisitos dimensionales en las
roscas y galgas de rosca, estipulaciones sobre aforo práctica, especificaciones de calibre y
certificación, así como los instrumentos y métodos para la inspección de discusiones se dan en
la API 5B estándar y son aplicables a productos rosca cubiertos por esta especificación.

6.2.1.5. UNIDADES

Unidades del sistema se utilizan en esta memoria descriptiva, SI (Métrico) unidades se

muestran entre paréntesis en el texto y en muchas mesas. Los valores indicados en unidades
del sistema o en unidades SI deben ser considerados como los estándares. Los valores de
declaró no son necesariamente equivalentes exactos, por lo tanto, cada sistema debe ser
utilizado independientemente del otro, sin combinación de valores para cualquier elemento
orden específico. Véase el Apéndice M para obtener información específica acerca de redondeo
procedimientos y factores de conversión.

6.2.1.6. DEFINICIONES

Para los fines de esta memoria, las siguientes definiciones aplicar:

 Coche lleno: La cantidad de tubería cargado en un coche de ferrocarril para envío de

las plantas de tubos de decisiones.
 Defectos: Una imperfección de magnitud suficiente como para rechazo orden del
producto basado en lo establecido en él está especificación.
 Calor: El metal producido por un solo ciclo de un lote proceso de fusión.
 Análisis de calor: El representante del análisis químico de calor según lo informado por
el productor del metal.
 Imperfección: Una discontinuidad o irregularidad en el producto detectado por los
métodos descritos en esta memoria descriptiva.

28
  Lote de inspección: una cantidad determinada de producto fabricado en las
condiciones que se consideran uniforme para la atribuir a inspeccionar.
 Fabricante: una empresa, compañía o corporación responsable de marcar el producto
como para justificar que se ajusta a esta especificación. El fabricante podría ser, como
proceda, una fábrica de tubos o un procesador, un fabricante de acoplamientos, o un
enhebrador. El fabricante es responsable del cumplimiento con todas las disposiciones
aplicables de esta especificación.
 Podrá: Se utiliza como un verbo para indicar que una disposición es opcional.
 Fábrica de tubos: una empresa, compañía o corporación que opera instalaciones de
tuberías de decisiones.
 Procesador: una empresa, compañía o corporación que opera instalaciones capaces de
tubería de tratamiento térmico realizado por una fábrica de tubos.
 Análisis del producto: Un análisis químico de la tubería, placa o skelp.
 PSL: Abreviatura de nivel de especificación del producto.
 Deberá: Se utiliza para indicar que una disposición es obligatoria.
 Debe: Se utiliza para indicar que una disposición no es obligatoria pero se recomienda
como buena práctica.
 Los procesos especiales: Operaciones finales realizadas durante la fabricación de
tuberías que afectan el cumplimiento de atributos requeridos en esta especificación
(excepto la química y las dimensiones). Los procesos especiales que se aplican son las
siguientes:

6.2.2. FABRICACIÓN CONDICIÓN PROCESOS ESPECIALES

COSTURAS:

Como laminadas (no expandido) recalentamiento final y la reducción de calor de la clasificación o

estiramiento. Acabado en frío, si se aplica, y la soldadura de reparación. No Destructivas

Como laminado (ampliado) de expansión, la inspección no destructiva, y la soldadura de reparación.

Tratamiento térmico tratamiento térmico, la inspección no destructiva, y la soldadura de reparación.

SOLDADOS SIN METAL DE RELLENO:

Como laminadas (no expandido) Soldadura de juntas, la inspección no destructiva y el apresto. Si,
costura tratamiento de calor aplicable reparar la soldadura.

Como laminado (ampliado) Soldadura de juntas, la expansión y la inspección no destructiva. En su caso,

el tratamiento térmico de costura y reparación soldadura.

Tratamiento térmico costura de soldadura, el tratamiento completo el calor del cuerpo, y la inspección
no destructiva. En su caso, la reparación de la soldadura.

SOLDADO CON EL METAL DE RELLENO:

Como laminadas (no expandido) Conformado de tubos, soldadura continua, la inspección no

destructiva, y la soldadura de reparación.

Como laminado (ampliado) Soldadura de juntas, la expansión, la inspección no destructiva, y la

soldadura de reparación.

29
Tratamiento térmico costura de soldadura, la inspección no destructiva, reparación de soldadura y el
tratamiento completo el calor del cuerpo.

Como laminado costuras de soldadura, el tamaño, y la inspección no destructiva.

6.2.3. MECHANICAL PROPERTIES

TENSILE PROPERTIES

PSL 1 Grades A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, and X70 shall conform to the tensile requirements
specified in Table 3A. PSL 2 Grades B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, and X80 shall conform to the
tensile requirements specified in Table 3B.

Otros grados intermedios a los grados indicados entre X42 y X80 se ajustará a los requisitos de
resistencia a la tracción acordado entre el comprador y el fabricante, y los requisitos deberán ser
compatibles con los especificados en la Tabla 3A (para PSL 1 tubo) o en la Tabla 3B (por PSL2 tubería).

Para tubo expandido frío, la relación de resistencia a la fluencia cuerpo y el cuerpo de resistencia a la
tracción de cada tubo de ensayo sobre resistencia a la fluencia que el cuerpo y el cuerpo a la tracción la
fuerza se determina, no excederá de 0,93. El rendimiento fuerza será la tensión de tracción requerida
para producir un total alargamiento de 0,5% de la longitud de referencia, determinada por un
extensómetro. Cuando se registra o alargamiento informó, la registró o informe deberá indicarse el
diámetro nominal de la prueba muestra cuando se utilizan muestras de tira y el diámetro y la longitud
de referencia cuando se utilizan muestras de barras redondas, o deberá indicar si se utilizan sección
especímenes completos.

Por grado A25 tubería, el fabricante puede certificar que el material amueblado ha sido probado y
cumple con los requisitos mecánicos de Grado A25. Por acuerdo entre el comprador el fabricante, las
tolerancias en el diámetro exterior en los extremos de los tubos pueden estar aplicada en vez de el
diámetro interior en los extremos de los tubos.

ESPESOR DE PARED

Cada tramo de tubería se medirá de conformidad con los requisitos de espesor de pared especificado. El
espesor de pared en cualquier ubicación será dentro de las tolerancias especificadas en la tabla 9,
excepto que la zona de soldadura no estará limitado por la tolerancia de más.

Mediciones de espesor de pared se harán con una pinza mecánica o con un no destructivo
debidamente calibrado dispositivo de inspección de precisión adecuada. En caso de litigio, la medición
determinada por el uso de la mecánica pinza prevalecerá. La pinza mecánica se instalará con clavijas de
contacto que tienen secciones transversales circulares de 1/4 pulg (6,35 mm) de diámetro. El extremo
de la clavija de contacto con el interior superficie de la tubería deberá redondearse a un radio máximo
de 11/2 pulgadas (38,10 mm) para tubería de tamaño 65/8 o más grande, y para un radio máximo de d /
4 para tubo más pequeño que el tamaño de 65/8, con un radio mínimo de 1/8 de pulgada (3,2 mm). El
extremo de la clavija de contacto la superficie exterior de la tubería deberá ser plana o redondearse con
un radio no inferior a 11/2 pulgadas (38,10 mm).

PESO

Cada tramo de tubo de tamaño 59/16 o mayor se pesará por separado, longitudes de tubo más pequeño
que el tamaño de 59/16 serán pesó de forma individual o en grupos convenientes, en el opción del

30
fabricante. Para todos los tamaños de tubería, el orden pesos del artículo y, en su caso, los pesos de
carga general deberá por determinar. Roscado y acoplado tubo se pesará con los acoplamientos
atornillado en, pero sin los protectores de rosca, a excepción de las determinaciones de carga general
para los que toman debidamente se hará para el peso de los protectores de rosca.

Tubo roscado y acoplado puede ser pesado antes de los acoplamientos se unen, siempre que se tiene en
cuenta para el peso de los acoplamientos. Para tubos de extremo liso, los pesos determinados como se
describe anterior se ajustarán a los pesos calculados, dentro de las tolerancias se especifica en la Tabla
10. Para tubería roscada y acoplada, los pesos determinados como se describe anteriormente se
ajustarán a los pesos calculados o los pesos calculados ajustados, dentro las tolerancias especificadas en
la Tabla 10.

Pesos calculados de longitud completa se determinarán de acuerdo con la siguiente ecuación:

WL = (WPE-L) + ew

Donde:

 WL = peso calculado de un trozo de tubo de longitud L, lb (kg).

 WPE = peso de extremo liso por unidad de longitud redondeado al más cercana 0,01 libras /
pies (0,01 kg / m).
 L = longitud de la tubería, incluyendo acabado final, tal como se define en el punto 7.5, ft (m).
ew = ganancia o pérdida por fin acabado, lb (kg) de peso.

Para tubos de extremo liso, ew es igual a 0. El peso de extremo liso por unidad de longitud, WPE, se
calculará usando la siguiente ecuación y redondeado a la más cercana 0,01 libras / pies (0,01 kg / m):

Ecuación unidad consuetudinario EE.UU. (lb / ft) = WPE = 10,69 (Dt) t

Ecuación unidad SI (kg / m) = WPE = 0.024 66 (D-t) t

Donde:

 D = diámetro exterior especificado, cm (mm)

 t = espesor de pared especificado, pulgadas (mm).

LONGITUD

Salvo acuerdo en contrario entre el comprador y el fabricante, tubería se aportará en las longitudes
nominales y dentro de las tolerancias de longitud se muestra en la Tabla 11, tal como se especifica en la
orden de compra. Para tubería roscada y acoplada, la longitud se medirá a la cara exterior del
acoplamiento. La longitud de tubo roscado-y-acoplado se puede determinar antes de que los
acoplamientos están unidos, siempre que la asignación adecuada está hecho para la longitud de los
acoplamientos.

Cada longitud de tubería se medirá, salvo que el tubo fabricado en longitudes que son uniformes dentro
de 0,1 pies (0,03 m), no tiene por qué ser de forma individual mide, a condición de que se verifica la
exactitud de la longitud al menos una vez por cada 4 horas por turno de operación. Cualquier tubería
encontró estar fuera de la tolerancia es motivo de medición individual de toda la tubería de vuelta al
pasado, y hasta la próxima, dos secuencial tubos miden y se encontró que dentro de la tolerancia. La
precisión de los dispositivos de medición de longitud para las longitudes de tubería a menos de 100 pies
(30 m) debe ser de ± 0,1 pies (0,03 m).

31
RECTITUD

Pipe pequeño que el tamaño de 41/2 en los grados A25, A y B deberán ser razonablemente recta. El
resto del tubo debe ser al azar comprobar la rectitud; desviación de una línea recta deberá no exceda
del 0,2% de la longitud. La medición puede hacerse utilizando una cuerda tensa o alambre de extremo a
extremo a lo largo del lado del tubo, la medición de la desviación más grande.

ENSAMBLADORAS

Cuando se especifique en la orden de compra, ensambladoras (dos longitudes de tubería acoplados

entre sí por el fabricante o dos longitudes de tubos soldados entre sí por el fabricante de acuerdo
pueden ser equipadas con los requisitos del Apéndice A. Sin embargo, ninguna longitud que se usa en la
fabricación de una ensambladora deberá ser inferior a 5.0 pies (1.52 m).

6.3. ASME B31.4

La Sección B31.4 del Código ASME establece los requisitos para el diseño , materiales, construcción,
montaje , inspección y pruebas de tubería que transportan líquidos como el petróleo crudo, condensado
, gasolina natural , líquidos de gas natural , gas licuado de petróleo , alcohol líquido, amoníaco anhidro
líquido y productos petrolíferos líquidos entre las instalaciones de arrendamiento de productores, patios
de tanques , plantas de procesamiento de gas natural , refinerías , estaciones , plantas de amoníaco ,
terminales y otros puntos de entrega y recepción.

El alcance de ASME B31.4 también incluye lo siguiente:

Petróleo primaria y asociada auxiliar líquido y las tuberías de amoníaco anhidro líquido a terminales de
oleoductos (marina, ferrocarril y camiones), patios de tanques, estaciones de bombeo, estaciones
reductoras de presión y las estaciones de medición, incluyendo trampas de rascadores, coladores, y
bucles.

Depósitos de almacenaje y de trabajo, incluido el almacenamiento de tipo tubo fabricado de tuberías y

accesorios, y las tuberías de interconexión estas instalaciones

Petróleo líquido y las tuberías de amoníaco anhidro líquido, ubicada en la propiedad que se ha
reservado para tales tuberías dentro de la refinería de petróleo, gasolina natural, procesamiento de gas,
amoniaco, y las plantas de almacenamiento.

Los aspectos de la operación y mantenimiento de los sistemas de tuberías de líquidos relacionados con
la seguridad y la protección del público en general, que opera personal de la empresa, el medio
ambiente, la propiedad y los sistemas de tuberías.

El codigo ASME B31.4 no aplica a:

Tuberías auxiliares, tales como agua, aire, vapor, aceite lubricante, gas y combustible

Los Recipientes sometidos a Presión, intercambiadores de calor, bombas , medidores y otros equipos
similares , incluidas las tuberías internas y conexiones para tubería excepto por las limitaciones por el
artículo 423.2.4 ( b ) de ASME B31.4

32
Las tuberías diseñadas para presiones internas:

Por debajo de 15 psi (100 kPa) de presión manométrica independientemente de la temperatura

Por encima de 15 psi (100 kPa) de presión de calibre si la temperatura nominal inferior a 20° F (29 C) o
por encima de 250 F ( 120deg C )

Tubos de entubado o tubos utilizados en pozos de petróleo, las asambleas en boca de pozo, separadores
de aceite y gas, tanques de producción de crudo, otras instalaciones de producción, y las tuberías de
interconexión estas instalaciones

Refinería de petróleo, gasolina natural, de procesamiento de gas, amoniaco, y la tubería de la planta

mayor, excepto como cubierto dentro del ámbito del código

6.3.1. TRANSMISIÓN DE GAS Y TUBERÍAS DE DISTRIBUCIÓN

El diseño y la fabricación de elementos de propiedad de equipos, aparatos o instrumentos, excepto por

las limitaciones de este código

Sistemas de tuberías de refrigeración de amoníaco previstas en ASMEB31.5, Código tuberías de

refrigeración Sistemas de distribución recopilación de dióxido de carbono y el campo

Este Código prevé la protección del público en general y personal de la empresa contratista, para la
protección razonable del sistema de tubería contra el vandalismo y los daños accidentales por otros, y
para la protección razonable del medio ambiente.

Para determinar la edición efectiva, adiciones, y los casos de código para una aplicación dentro de la
jurisdicción de ASME B31.4, siga los requisitos delineados por ASME B31.1 para los sistemas de tuberías
de distintos sistemas de tuberías relacionados con la seguridad nuclear.

7. OCP

7.1. RESEÑA HISTÓRICA

OCP Ecuador S.A. es una empresa privada ecuatoriana que opera desde el 2003 el oleoducto de crudos
pesados (OCP), de conformidad con el Contrato de Autorización de Construcción y Operación. Lo
construyó íntegramente con inversión privada sin participación económica ni riesgo alguno para el
Estado. El OCP será transferido al Estado ecuatoriano, sin costo alguno, es decir, a título gratuito, luego
de veinte (20) años de operación, contados a partir del inicio de la operación (noviembre del 2003).

El oleoducto fue originalmente proyectado para una capacidad de 310 mil barriles por día, a petición del
Gobierno ecuatoriano se amplió a 450 mil barriles diarios. El costo fue auditado por la Unidad de
Administración y Fiscalización del OCP (UAF) del Ministerio de Minas y Petróleo y por empresas
auditoras internacionales como Price Waterhouse, Moores Rowland y Ernst & Young. El Servicio de
Rentas Internas (SRI) verificó este costo.

La UAF tiene por objetivo el Administrar, Fiscalizar y Auditar el contrato para la construcción y operación
del Oleoducto de Crudos Pesados en las áreas legal, económica, técnica y ambiental durante las etapas
de construcción y operación. Esta unidad supervisa de manera constante las actividades de OCP.

El OCP es el segundo oleoducto que opera en Ecuador y está destinado solo al transporte de crudo
pesado (18 a 24 grados API). Las operaciones del OCP se iniciaron en noviembre del 2003.

33
Puede transportar un volumen pico de 517.241 barriles por día y un volumen sostenible de 450.000
barriles. Actualmente OCP transporta el crudo pesado producido por las compañías petroleras
accionistas de la empresa y tiene otros usuarios potenciales, para lo cual se ha previsto capacidad de
transporte de “acceso abierto”.

7.1.1. CRONOLOGÍA HISTÓRICA

El 15 de febrero de 2001 OCP Ecuador S.A. fue autorizada por el Estado ecuatoriano para construir el
Oleoducto de Crudos Pesados (OCP).

El 7 de junio de 2001 se aprobó el Estudio de Impacto Ambiental por parte del Ministerio de Ambiente y
se otorga la Licencia Ambiental.

El 26 de junio de 2001 se inició la construcción del OCP.

El 20 de agosto de 2003 se dio por terminada la soldadura del OCP.

El 5 de septiembre de 2003 el buque "Cabo Vírgenes" recibió 400.000 barriles de crudo del OCP, este fue
el primer embarque de prueba.

El 11 de noviembre de 2003 se obtuvo el permiso de operación por parte del Ministerio de Energía y
Minas, dos días después se consigue la Licencia Ambiental para la Fase de Operación por parte del
Ministerio del Ambiente.

El 14 de noviembre de 2003 el oleoducto inició sus operaciones.

El 18 marzo de 2004 se firmó el primer convenio para transportar crudo estatal por el OCP ante una
rotura del SOTE.

El sábado 19 de junio de 2004, la empresa embarcó el tanquero de crudo número 100.

El 21 de junio de 2004 la Dirección General de la Marina Mercante y del Litoral (DIGMER) otorgó el
certificado de cumplimiento del Código PBIP. Así el Terminal Marítimo del OCP se convirtió en uno de
los primeros Puertos Petroleros Seguros de América Latina.

El 18 de marzo de 2005 se firmaron los acuerdos para iniciar el EcoFondo, uno de los fondos más
grandes destinados a la conservación del ambiente ($16.930.000).

El 17 de junio de 2005 UNICEF y OCP Ecuador S.A. firmaron un convenio con el fin de apoyar proyectos
de educación, comunicación y vigilancia ciudadana a favor de la niñez ecuatoriana.

En febrero de 2006 la empresa obtuvo la certificación Ambiental ISO 14001:2004. Esta comprende las
actividades de Transporte, Almacenamiento y Despacho en todas sus instalaciones.

El 26 de septiembre del 2006 OCP Ecuador S.A., el CONATEL y SENATEL, subscribieron un convenio para
el traspaso de cuatro hilos de fibra óptica al Estado.

Del 2 al 4 de septiembre del 2008, OCP fue anfitrión de las IV Jornadas Latinoamericanas de operadores
de Monoboyas.

34
El 14 de noviembre del 2008 la empresa cumplió sus primeros 5 años de operaciones siendo una
referencia Latinoamérica en la operación de oleoductos.

7.2. ESTACIONES

El OCP presenta distintas estaciones, cuatro de bombeo (Amazonas, Cayagama, Sardinas, Páramo), dos
de reducción de presión (Chiquilpe, Puerto Quito) y un Terminal Marítimo están distribuidas a lo largo
de la ruta del oleoducto, así:

7.2.1. ESTACIÓN AMAZONAS

Ubicación: Cantón Lago Agrio / Sucumbíos. KM 0

Altura: 330 msnm

Almacenamiento: 4 tanques de 300.000 barriles cada uno.

Capacidad de transporte: 410.000 barriles.

7.2.2. ESTACIÓN CAYAGAMA

Ubicación: Cantón Gonzalo Pizarro/ Sucumbíos. KM

66.8

Altura: 1033 msnm

Capacidad de transporte: 410.000 barriles.

Almacenamiento: 0

7.2.3. ESTACIÓN SARDINAS

Ubicación: Valle de Quijos, Napo. KM 146

Altura: 1802 msnm

35
Capacidad de transporte: 450.000 barriles.

7.2.4. ESTACIÓN PÁRAMO

Ubicación: Papallacta/Napo. KM 188

Altura: 2.862 msnm

Capacidad de transporte: 450.000 barriles.

7.2.5. ESTACIÓN PUERTO QUITO

Ubicación: Noroccidente de Pichincha.

Capacidad de transporte: 450.000 barriles.

7.2.6. TERMINAL MARÍTIMO

Ubicación: Punta Gorda / Esmeraldas.

Altura: 205 msnm

Almacenamiento: 5 tanques de 750.000

barriles cada uno.

2 Monoboyas: Charlie (150.000 DWT) y

Papa (325.000 DWT de capacidad)

36
Servicio

7.3. OCP, OLEODUCTO DE CRUDOS PESADOS, BRINDA EL SERVICIO DE TRANSPORTE DE

CRUDO PESADO

7.3.1. RUTA DEL OCP

La operación de transporte de crudo pesado del OCP se inicia con el arribo del hidrocarburo de los
usuarios -por medio de oleoductos secundarios- a la estación Amazonas, a 5 kilómetros de la ciudad de
Nueva Loja. Al llegar a la estación pasa por un sistema de ingreso y medición del crudo, así se cuantifica
el ingreso del producto que entrega cada empresa. Luego de este proceso el crudo es enviado a uno de
los cuatro tanques de almacenamiento, la capacidad total neta de la estación es de 1.200.000 barriles.

Para iniciar su transporte el crudo es calentado indirectamente por un sistema de recirculación de aceite
térmico e intercambio de calor. Las bombas principales dan el impulso necesario para que el crudo
tenga la presión suficiente para iniciar el recorrido. El crudo enviado desde la estación Amazonas llega a
Cayagama, ubicada también en Sucumbíos, en el cantón Gonzalo Pizarro. Aquí puede continuar su
recorrido hacia la Costa. El crudo continúa su ascenso hasta llegar a la tercera estación: Sardinas. Está
ubicada en la provincia de Napo.

En esa estación también recibe crudo de la estación colindante de AGIP, de esta forma la capacidad del
OCP aumenta. La estación Páramo tiene como objetivo dar el último impulso al crudo pesado para
poder superar el punto más alto: 4.200 metros sobre el nivel del mal, en el sector de La virgen. Esta es la
última infraestructura de bombeo del sistema OCP.

37
El crudo inicia su descenso por lo que es necesario iniciar un proceso de reducción de presión, que se
logra mediante dos estaciones instaladas para ello: Chiquilpe y Puerto Quito. Al llegar el crudo a
Esmeraldas el crudo finaliza su viaje. El Terminal Marítimo de OCP, ubicado en Punta Gorda, a 15
kilómetros de la ciudad de Esmeraldas tiene la capacidad de recibir el crudo y almacenar 3„750.000
barriles en sus instalaciones.

El Terminal Marítimo cuenta con un área mar afuera en donde dos monoboyas son las encargadas de
cargar buques de hasta 325 toneladas de capacidad.

7.4. CARACTERÍSTICAS DEL OLEODUCTO.

El OCP tiene una extensión total de 485 Km. Y se encuentra enterrado en un 99%. Cuenta con todas las
instalaciones necesarias para una operación eficiente y segura. Tanques de almacenamiento, sistemas y
equipos de la más alta tecnología para la medición, calentamiento, bombeo, reducción de presión y
operaciones de carga en buques petroleros, con un Terminal Marítimo propio.

La prioridad fundamental de la empresa es la seguridad en la operación del oleoducto para salvaguardar

la integridad de las personas y el entorno. Se cuenta con toda la tecnología necesaria para mantener
una operación segura como: válvulas de bloqueo (cierre automático y remoto) y de retención de fluido
(válvulas automáticas).

OCP Ecuador S.A tiene una extensión de 485 kilómetros de tubería de acero API 4L-X70. Cuyos
diámetros son de 60.96 cm [24”], 81.28 cm [21”], 86.36 cm [34”] y 91.44 cm [36”]. OCP cuenta con un
sistema de aplicación de datos (SCADA) y para su funcionamiento dispone de fibra óptica a lo largo de
todo el tubo y como seguridad redundante cuenta con comunicación Satelital.

7.5. PERFIL DEL OLEODUCTO

38
8. CLIENTES

Cliente es la persona, empresa u organización que adquiere o compra de forma voluntaria productos o
servicios que necesita o desea para sí mismo, para otra persona o para una empresa u organización; por
lo cual, es el motivo principal por el que se crean, producen, fabrican y comercializan productos y
servicios.

Actualmente OCP transporta el crudo pesado producido por las compañías petroleras accionistas de la
empresa, las mismas que son sus clientes y se exponen a continuación:

• Andes Petroleum Ecuador

• Perenco Ecuador Limited
• Petrobras Energía Ecuador
• Repsol-YPFS Ecuador S.A

9. OLEODUCTO TRANSANDINO

9.1. HISTORIA

En 1904 el general Rafael Reyes fue llevado a la presidencia. Reyes era práctico realista y de negocios,
llegó a acertar en muchos proyectos que beneficiaron a la nación.

Más sin embargo, en las consecuciones del petróleo, se podría decir que fue el principio del actual
fracaso de la economía colombiana.

39
En 1905, las primeras concesiones a Roberto de Mares, en Barrancabermeja, y Virgilio Barco, en el
Catatumbo, carecían de recursos económicos y técnicos par ala explotación petrolera. Sus intenciones
parece que fueron venderlas a compañías extranjeras: Roberto de Mares vendió su concesión a una
firma de Pittsburg, la Tropical Oil Company, la que a su vez vendió a la Standard Oil de New Jersey del
grupo Rockefeller. Del mismo modo, Barco en 1917 vendió son concesión a COLPET (Colombiana de
Petróleos) que trabaja con el 75% de acciones, que pertenecían al grupo Morgan.

Lo anterior indica que ante la incapacidad económica y técnica de Colombia para explotar el petróleo,
los Estados Unidos aprovecharon mediante una indemnización de 25´000.000 de dólares por la
separación de Panamá.

9.1.1. LA CONSTRUCCION DEL OLEODUCTO

En 1967, en el periodo presidencial de Carlos Lleras Restrepo, se irrumpieron vuelos constantes de

helicópteros sobre la zona que actualmente está extendida la red del oleoducto Trasandino.

Los trabajos de dicha instalación petrolera empezaron a comienzos de 1968, cuando repentinamente
nuestras deficientes carreteras municipales (San Juan – Puerres y Alto Tescual) y calles de la población,
fueron invadidas por maquinaria pesada, que era transportada en carros de cuatro y cinco ejes. En la
plaza 15 de Agosto se interrumpieron sus labores de ferias dominicales para ser ocupada por materiales
y cientos de tubería metálica para la instalación del oleoducto que construyó la Texas Petroleum
Company en manos de su similar, la Hanibal. El estridente y escandaloso ruido de la compañía
constructora, haciendo gala de su tecnología sofisticada de la época y con maquinaria pesada por aire y
por tierra, descuajaba montañas y valles sin piedad y sobreponiéndose a todo lo que encontraba a su
paso, sin importar el precio. Con la mayor facilidad que imaginación alguna podía concebir, se instaló el
oleoducto trasandino de Orito (Putumayo) hasta Tumaco (Nariño). Es considerado como el más alto del
mundo y transporta diariamente unos 15.000 barriles de petróleo aproximadamente, en una tubería
que varía entre 12 a 19 pulgadas de diámetro, según el declive del terreno.

Al llegar al municipio de Puerres, una compañía como la Hanibal para construir al oleoducto trasandino,
casi todos los campesinos, exceptuando las mujeres, los niños y los viejos, abandonaron sus parcelas
para emplearse en la construcción del oleoducto y la carretera.

En un principio se pagaba salarios justos, como nadie estaba acostumbrado a recibir tanto dinero por
salarios, empezaron a despilfarrarse en licores, en gastos innecesarios y suntuosos. Al tiempo que se
empezaba la construcción del oleoducto, gentes llegadas de otros lugares del país, con costumbres
totalmente diferentes, todos en busca de dinero, unos como empleados de la compañía y otros para
montar negocios de toda índole que cambiaron las sanas y buenas costumbres de la región, por
extravagantes, exóticos hábitos y usos que caracterizaban la perturbación moral de la población.

Los habitantes de Monopamba cuando estos eran caucheros, conocían desde 1898 que existía en los
terrenos del Bajo Guamués un yacimiento de Petróleo, sin embargo el Gobierno Nacional no poseía
recursos para su remoción y resolvió dejar que las compañías estadounidenses lo extrajeran. Solo hasta
1945 la Texas inició los estudios de factibilidad y los puerreños sirvieron de guías a los norteamericanos,
quienes se desplazaron por la ruta Ipiales – Puerres – Monopamba – Orito. En 1960 la Texas y Ecopetrol
confirmaron las reservas petroleras de Orito y Putumayo.

Las Texas Petroleum Company irrumpió en la región de Puerres comprando las tierras por donde debía
pasar la tubería del Oleoducto Transandino. Se pagaban precios altos por el espacio. El municipio
minifundista no tenía ni la menor idea de la magnitud de la obra y de las multimillonarias cifras que

40
manejarían estas compañías, empezaron a darse cuenta cuando llegó la gigantesca maquinaria, la
tubería era trasladada por tierra y aire en grandes helicópteros, vehículos o maquinaria pesada que se
descomponía, no la recuperaban, sino que la abandonaban en el lugar del daño, e inmediatamente la
reemplazaban por una nueva. Lastimosamente no se pudo manejar los dineros pagados como salarios a
los primeros obreros, sino que fue despilfarrado en artículos suntuosos, licor y prostitución. Muy pocas
personas se dieron cuenta que la bonanza duraría poco tiempo y empezaron a ahorrar para comprar
fincas, casas y vehículos.

Al llegar la Compañía Aníbal, constructora de la vía para la instalación, mantenimiento y vigilancia del
oleoducto, la mayoría de los campesinos, exceptuando los viejos y los niños, abandonaron sus cabeceras
para emplearse en la construcción de la vía sobre la cordillera continuando hacia el Guamués. Los altos
salarios fueron aprovechados por los comerciantes de licores y trata de blancas que invadieron
rápidamente la población, llenándola de costumbres paganas y extrañas. Los norteamericanos ofrecían
a los pobladores escenas de inmoralidad con espectáculos nocturnos en los que los únicos beneficiados
eran los comerciantes de bacanales que llegaron con mujeres del Valle, Risaralda y otros lugares del
país. Pronto la buena vida terminó puesto que las faenas de trabajo en el pantano eran fuertes, muchos
renunciaron, otros tuvieron accidentes y otros murieron, se incrementó la oferta de mano de obra por
lo tanto la fuerza laborar era más barata, se originaron subcontratistas para evitar la paga de
prestaciones sociales, cada dos meses habían enganches de obreros hasta la terminación en 1970. En la
medida que se fue escaseando el trabajo y el dinero también fueron retirados de Puerres los centros
nocturnos. Para Puerres la inflación produjo efectos en el costo de vida, durante todo el periodo de la
construcción y posteriormente quedó establecido un alto costo en los artículos de primera necesidad en
arriendos en los servicios domésticos. Para 1970 los trabajos de construcción se habían terminado y se
inició la explotación del petróleo. Los campesinos no volvieron a sus parcelas y se fueron tras de los
norteamericanos hasta Orito buscando cualquier empleo y quienes no lo consiguieron empezaron a
colonizar este lugar y a lo largo del Valle del Guamués. La Mayoría se ubicó en la Hormiga, San Antonio,
y El Tigre a 30 kilómetros de los pozos petroleros. La falta de fuentes de trabajo en esta región los obliga
a dedicarse nuevamente a la agricultura en la tierra cálida con semillas poco conocidas. La tierra se
agotó rápidamente por el mal uso de ella, obligándolos a buscar más rentabilidad en los cultivos ilícitos,
otros campesinos abandonaron definitivamente sus minifundios trasladándose a otras ciudades en
busca de trabajos más rentables.

Respecto al resguardo indígena de Males, según informes dado por el INCORA pertenecen al municipio
de Córdoba es de origen colonial, existe desde la época de la colonia hasta nuestros días. Además la
Asamblea departamental por Ordenanza No. 030 de noviembre 18 de 1987 aclara, los límites entre los
municipios de Córdoba y Puerres vigentes hasta la fecha, esta situación originó conflictos de tipo social
entre las comunidades indígenas pertenecientes a los dos municipios. Para apaciguar esta situación se
aprobó la Ordenanza No. 023 de noviembre 29 de 1990, cuyo objeto principal era autorizar la apertura
de una vía y la departamentalización de otras, incluyendo en el Artículo 5 la derogación de la Ordenanza
No. 030 de noviembre 18 de 1987.

41
9.2. INTERCONEXIÓN HIDROCARBURIFERA

9.3. RUTA OTA

42
9.4. ESQUEMA DE MEDICIÓN

9.5. UNIDAD LACT DE YPF

43
44
Oleoducto Transandino aumenta capacidad de transporte a 85 mil barriles diarios

Ecopetrol puso en operación la Planta Páramo, ubicada a 3.050 metros sobre el nivel del mar en el
departamento de Nariño, la cual permite incrementar la capacidad de bombeo de crudo de 40 mil a 85
mil barriles por día en el Oleoducto Transandino

La puesta en marcha de esta planta, que había sido destruida en el 2004 por un atentado terrorista, se
realizó entre noviembre de 2011 y diciembre 2014, tiempo en el que fueron invertidas 716 mil
horas/hombre.

El desarrollo de este proyecto fue todo un reto para el equipo de trabajo debido a las irregularidades del
terreno para el transporte de la maquinaria, así como por las bajas temperaturas que alcanzan los 3
grados centígrados y las difíciles condiciones climáticas en la zona.

Para la movilización de las unidades de bombeo y el paso de las tractomulas fue necesario reforzar dos
puentes Guaitara y Chamuz en el municipio de Puerres. Se destinaron recursos por $7.500 millones para
rehabilitación y mejora de las vías de acceso entre San Juan, Puerres y Monopamba.

10. SOTE (SISTEMA DE OLEODUCTO TRANSECUATORIANO)

Se construyó el 26 de Junio de 1972

Es una obra de ingeniería que ha servido al país por 42 años, con un intenso trajín diario, funcionando
las 24 horas del día durante los 365 días del año, a excepción de los paros que ha debido afrontar por
roturas de la línea u otras causas fuera de su competencia.

10.1. HISTORIA

El 17de julio de 1970, consorcio Texaco Gulf suscribió con la compañía estado unidense William
Brothers el contrato de construcción del Sistema de Oleoducto Transecuatoriano, SOTE.

Se inauguró el 26 de junio de 1972.

Su costo fue de 117000000 de dólares.

Se diseñó para transporta r410000 barriles de petróleo diarios de 30 °API, con una capacidad inicial
de transporte instalada de 250000bpd, y una tarifa de 0,24 dólares por barril.

45
10.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

10.3. LAS AMPLIACIONES DEL SOTE

Primera ampliación: 300.000 BPPD. En mayo de 1985se realizó una primera ampliación de la
capacidad de transporte del SOTE, de 250.000 a 300.000 BPDO., para un crudo de 29 ºAPI. Segunda
ampliación: 325.000 BPPD.

En marzo de 1992 entró en funcionamiento la segunda ampliación de 300.000 a 325.000 BPDO.,

para un petróleo de 28.5 ºAPI.

Tercera ampliación - junio 2000 Convenio con ARCO ORIENTE (AGIP OIL)) El 17 de diciembre de
1998 se suscribió otro convenio entre Petroecuador y la empresa Arco Oriente-Agip Oil para la
optimización del oleoducto a su máxima capacidad.

10.4. SITUACIÓN ACTUAL

Capacidad de bombeo: 360.000 BPPD para crudo de 23.7 °API

390.000 BPPD para crudo de 23.7 °API, utilizando químico reductor de fricción.

Capacidad de Almacenamiento: 1’500.000 Barriles en Lago Agrio

3’220.000 Barriles en el Terminal Marítimo Balao.

46
Volumen total transportado

SOTE: 3.528’790.379 Barriles

10.5. EXTENSIÓN

El SOTE tiene una extensión de 503 kilómetros, que va desde Lago Agrio (Sucumbíos) hasta el
puerto de Balao (Esmeraldas).

Los 503 km de tubería son supervisados constantemente, al igual que las bombas y motores que
mantienen operativo al SOTE.

EL OLEODUCTO TRANSECUATORIANO TIENE 4 PARTES

• El almacenamiento en la estación de Lago Agrio

• El tramo de "impulsión", para subir el crudo por la montaña
• La parte de descenso
• El terminal de despacho en Balao.

El inicio es en Lago Agrio

Cuando se construyó el SOTE, en 1972, existían tres tanques y actualmente existen ocho, cada uno
con capacidad para 250 mil barriles de crudo.

10.6. RUTA DEL SOTE

47
 OLEODUCTO PRINCIPAL (SOTE):

1. Estación cabecera Y ALMACENAMIENTO, Lago Agrio

2. ESTACIONES intermedias DE BOMBEO: Lumbaqui, Salado, Baeza y Papallacta. Además
Quinindé.
3. ESTACIONES reductoras de presión: San Juan, Chiriboga, La Palma y Santo Domingo
4. Terminal de recepción Y ALMANECIMIENTO: Balao

La línea Principal desde Lago Agrio hasta el manifold de entrada en Balao–Esmeraldas cuenta
con 429 kilómetros de tubería de 26” (diámetro exterior) y 69 kilómetros de tubería de 20”
(diámetro exterior), API5LX–60. El espesor de las paredes de la tubería en sus diversas
secciones, varía en forma telescópica desde 0.344” hasta un máximo de 0.812”.

El 64,5 % de la tubería cruza por áreas cultivadas y se halla revestida, forrada y enterrada, el
resto se encuentra al descubierto y colocada sobre bloques de hormigón o en soportes en
forma de “H”.

10.7. ESTACIONES

48
Cada estación tiene cinco válvulas reductoras de presión. Existe un taller especializado para el
mantenimiento de estas válvulas, que permiten pasar más o menos petróleo, de acuerdo a la presión
que reciben.

10.8. EL TERMINAL DE DESPACHO (BALAO)

Tiene unas líneas de conducción de petróleo, desde los tanques de almacenamiento hacia las playas,
donde se exporta.
A través del oleoducto se transporta 360 mil barriles diarios de forma ininterrumpida.
100 mil barriles ingresan a la refinería Esmeraldas
35 mil barriles a la refinería La Libertad.
La diferencia, es decir 225 mil barriles, se destina a la exportación.
El SOTE opera al 100% de su capacidad.
También sabemos que el oleoducto está en muy buen estado. Por lo que , Petroecuador monitorea en
tiempo real el desempeño de las estaciones que componen el sistema Lago Agrio, Lumbaqui, El Salado,
Papallacta, Santo Domingo y Balao.

10.9. MANTENIMIENTO

Los trabajos de mantenimiento se cumplen cada (año), una labor que se realiza 100% con mano de obra
ecuatoriana. Pero se realiza un monitoreo diariamente. MANTENIMIENTO

Como parte del mejoramiento de la infraestructura, al momento la empresa invierte en la renovación

del sistema contra incendios, principalmente en los tanques de almacenamiento de crudo.

10.10. CAPACIDAD INSTALADA

En la estación de Lago Agrio, la más grande del SOTE, existen ocho tanques de almacenamiento con una
capacidad de 250 mil barriles cada uno. El 28% del petróleo que se transporta a través de ese oleoducto
corresponde a Petroecuador, el 20% a la estatal Petroamazonas, el 9% a la operadora Río Napo y el 43%
restante a otras compañías.

En la terminal petrolera de Balao existen otros 10 tanques de almacenamiento con capacidad para 3,2
millones de barriles de crudo de exportación.

49
 10.11. DERIVADOS

De entre los varios derivados de Petróleo que el Ecuador produce están: gasolina, diesel, solventes,
express, asfaltos y gas.

Este ducto (SOTE) fue ampliado en tres oportunidades para llegar a su capacidad actual de 390 mil
barriles por día de operación, con crudo de 23.7 grados API y reductores de fricción.

El SOTE durante sus años de vida hasta el 31 de diciembre de del año 2010 transportó 3.047 millones de
barriles, lo que le ha hecho ganar el prestigio de ser la “arteria vital” de la economía ecuatoriana. En el
año el oleoducto operó 8.760 horas, es decir el 94.44 % del tiempo.

10.11.1. GRAFICAS DE TRANSPORTE PRIMEROS MESES DEL AÑO

11. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE GASODUCTOS Y OLEODUCTOS

50
 11.1. INTRODUCCIÓN

En la construcción, operación o mantenimiento de oleoductos y gasoductos es importante que estos

sean diseñados en forma óptima y respetando las normas de seguridad, higiene, ambiente y otros
códigos y estándares tanto nacionales como internacionales.

Los oleoductos son la manera más rápida de transportar grandes cantidades de petróleo en tierra o en
agua. Comparados con los ferrocarriles, tienen un coste menor por unidad y también mayor capacidad.

A pesar de que se puede construir oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente demandante tanto
tecnológica como económicamente; en consecuencia, la mayoría del transporte marítimo se hace por
medio de buques petroleros.

Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico. Donde sea posible, se construyen sobre la
superficie. Sin embargo, en áreas que sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se entierran
a una profundidad típica de 1 metro.

La construcción de oleoductos es compleja y requiere de estudios de ingeniería mecánica para su

diseño, así como estudios de impacto ambiental en las áreas donde serán tendidos.

Consiste en una conducción de tuberías de acero por las que gases combustibles, principalmente el gas
natural, circulan a alta presión desde un punto de origen hasta un centro de distribución. Se construyen
enterrados en zanjas a una profundidad habitual de 1 metro y hasta 2 metros; dependiendo del terreno
y la seguridad. Excepcionalmente, se construyen en superficie. Por razones de seguridad, las normas de
todos los países establecen que a intervalos determinados se sitúen válvulas en los gasoductos
mediante las que se pueda cortar el flujo de gas en caso de incidente, como la falta de presión por una
fuga de gas. Además, si la longitud del gasoducto es importante, puede ser necesario situar estaciones
de compresión a intervalos y cables de fibra óptica (para la transmisión de la información y con sensores
que pueden detectar la fuga de gas en la tubería), estaciones de emergencia, equipos contra incendios y
caminos para poder acceder al lugar de la fuga de gas.

El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación, generalmente situada
en las proximidades de un puerto de mar al que llegan buques (para el gas natural, se llaman
metaneros) que transportan gas natural licuado en condiciones criogénicas a muy baja temperatura (-
161 ºC) y para conectar plantas de gas con las plantas envasadoras en las ciudades, llenado de cilindros
de gas y distribuir gas por tuberías a las ciudades, centros de consumo, industrias y plantas generadoras
eléctricas.

Para la operación se analiza la metodología de Diseño, Construcción y Mantenimiento de Gasoductos y

Oleoductos. Para ello son necesarios los conocimientos necesarios para desarrollar esta metodología de
forma óptima y confiable.

La operación de los oleoductos de los campos petrolíferos depende en gran medida de un buen
funcionamiento y rendimiento de los activos físicos. Desde el oleoducto a las unidades de bombeo,
desde las válvulas a los reguladores, cualquier avería en un equipo supone un coste en tiempo y dinero.
El objetivo principal de la operación de cualquier oleoducto o gasoducto es evitar averías y tiempos de
inactividad.

Un meticuloso seguimiento del ciclo de vida y la gestión del proyecto son los elementos clave para hacer
que las operaciones funcionen a un nivel óptimo y limitar los costes del proyecto y los tiempos de
inactividad de los activos.

51
La operación de oleoductos se realiza principalmente con el sistema de control del oleoducto (SCADA) a
través del cual el operador del centro de control emite mandos y recibe información del oleoducto.

11.2. SCADA

Cuando un operador de oleoducto emite un mando desde el centro de control, una serie de
instrucciones precisas viajan desde la estación de trabajo del operador a través de una serie de sub-
sistemas hasta un dispositivo que responde a los mandos. Entonces, después de que el dispositivo lleva
a cabo el mando, los sensores locales monitorean el equipo y envían de regreso datos al operador en el
centro de control.

El equipo y programas que enlazan al operador con el equipo del oleoducto es llamado Sistema de
Supervisión de Control y Adquisición de Datos (SCADA). El sistema SCADA permite al operador controlar
los dispositivos, tales como bombas y válvulas, y monitorear datos, tales como temperatura, amperaje,
densidad, presión y tasa de flujo de muchos sitios a lo largo del oleoducto.

Dependiendo del oleoducto en particular y del sistema de control del oleoducto, el Sistema de
Supervisión de Control y Adquisición de Datos (SCADA) comprende siete subsistemas interconectados y
arreglados en estratos jerárquicos.

Los siete subsistemas interconectados pertenecientes a un sistema típico de control de oleoductos son:

• Operador del centro de control

• Nivel primario
• Etapa inicial de la comunicación (CFE)
• Comunicación de datos
• Unidad terminal remota (RTU)
• Controlador lógico programables (PLCs), módulos de entrada/salida(I/O) e interfase hombre-
máquina
• Instrumentación y dispositivos

Existen monitores y pantallas que muestran la información y el estado

del sistema usando una interface gráfica del usuario (GUI). El operador
emite mandos usando el ratón para indicar porciones específicas del
GUI. Por ejemplo, para arrancar una bomba, el operador posiciona el
cursor del ratón sobre el símbolo de esa bomba en particular y
selecciona un tablero de ejecución.

52
 11.3. INSTRUMENTOS Y DISPOSITIVOS DE OPERACIÓN

Los instrumentos del oleoducto miden las condiciones del oleoducto y transmiten los datos de regreso
al operador localizado en el centro de control. Los instrumentos incluyen transductores de presión,
medidores, dispositivos para la detección de fuego y gas combustible.

Densímetros y termómetros. Los dispositivos de campo son las máquinas que realmente tienen un
impacto físico sobre el flujo de los líquidos a través del oleoducto. Los dispositivos claves de campo son
las unidades de bombeo y las válvulas.

Para detectar las posibles fugas catastróficas, era necesario medir la presión de la línea en ambos lados
del río y compararlas. Si la medida de la presión varía una respecto a la otra, evidencia una fuga en el
oleoducto y los operadores deben de cerrar de inmediato el oleoducto.

Un sistema de detección de fugas era de suma importancia para la operación de las estaciones debido al
riesgo de derrames. Una fuga podría significar varios efectos negativos tales como multas, costos de
limpieza, pérdida de producto entre otros. Por otra parte, las lecturas de presión mediante sistemas
cableados podrían incrementar los costos del proyecto y podría llevar a multas por atrasos.

53
 11.4. GESTIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO:

Sin una adecuada generación de informes y su seguimiento, es todo un reto garantizar que se realiza el
mantenimiento rutinario necesario. Se debe realizar una gestión de horarios de mantenimiento, la
anotación de las reparaciones y la planificación de las futuras acciones en los activos críticos. Al ayudar a
realizar un mantenimiento proactivo del equipamiento, se desempeña una función vital para que las
operaciones de los oleoductos y gasoductos transcurran con fluidez.

Al considerar al oleoducto como una entidad integral, los operadores son más conscientes de los
cambios de operación o de problemas potenciales, ya sea por medio de sus propias acciones o por
cambios en las condiciones de operación, tales como interfaces de baches. A través de este
conocimiento, los operadores pueden crear condiciones que prevengan estos cambios o problemas
potenciales, o por lo menos reducir su impacto. Esto se traduce en reducción del riesgo al personal y al
medio ambiente. Este es el mayor beneficio de la perspectiva integral del oleoducto.

El sistema de detección de fugas es la perspectiva del integral oleoducto que asegura que las acciones
aplicadas en cualquier lugar del oleoducto produzcan resultados uniformes. Cuando las tasas de flujo

54
son uniformes, es más fácil reconocer los cambios de presión que indicarían fugas. Cuando se sospecha
de una fuga, la comparación de datos desde una estación a otra se dificulta, pero cuando las condiciones
son erráticas, la comparación se hace imposible.

Cuando existen problemas de tuberías se entra a un proceso de soldadura, en realidad la soldadura de

tuberías es extremadamente variada y más exigente hoy que nunca. Materiales de más alta resistencia,
paredes más delgadas y normas de ensayo restrictivas están siendo lo normal. La importancia de la
soldadura y su función concomitante no pueden encarecerse en exceso, es la operación fundamental en
la construcción de tuberías y la idoneidad con la que se consiga depende en gran parte del proceso de
soldadura y de los consumibles usados:

Acero al Carbono, Acero Inoxidable, Duplex y aleaciones plaqueadas de Níquel son usados como
materiales de tuberías.

11.5. PROTECCIÓN CATÓDICA:

Sistema de refuerzo de la protección contra corrosión dela tubería. Consiste en establecer un flujo de
corriente entre la tubería y elementos denominados ánodos de sacrificio que lleva a la descomposición

55
de estos y no de la línea. La cantidad de corriente necesaria, los sitios de aplicación y el número de
ánodos dependen de las características típicas de la tubería

Para ello se complementa con una inspección y control de tuberías. Con el fin de evitar la corrosión es
muy importantes identificar las zonas de corrosión. Esta es una labor que incluye la utilización de
diversas técnicas de monitoreo y evaluación integral de tuberías. También es necesario:

Evaluación del funcionamiento de URPC (Unidades Rectificadoras de Protección Catódica)

Inspección del funcionamiento de los sistemas de protección catódica con tecnología CIS (Close Interval
Survey) sincronizada con sistema GPS (Global Positional Satellites)

Inspección del recubrimiento de las tuberías enterradas con la tecnología DCVG (DirectCurrent Voltage
Gradient)

Localización de los defectos de tuberías enterradas con sistema de posicionamiento global GPS apoyado
por señal OMNISTAR que favorece una precisión sub métrica.

11.6. CARACTERIZACIÓN DE SUELOS

El mantenimiento entonces se ve claro cuando se mantienen estables las tasas de flujo, los arranques y
paradas de la unidad de bombeo se reducen considerablemente. Los beneficios de tiempos mayores de
operación por cada arranque de la unidad de bombeo son enormes. Adicionalmente, para una
reducción de costos de mantenimiento, se reduce el tiempo improductivo. La selección óptima del
equipo da como resultado un consumo eficiente de energía y también ahorros en los costos de energía.

A largo plazo, las soluciones que sobre compensan los problemas operacionales reducen el rendimiento.
La perspectiva integral del oleoducto enfatiza la toma de decisiones efectiva y el enfoque de una
operación preventiva más que una operación correctiva. La perspectiva integral del oleoducto también
juega un papel importante en el logro de la solución correcta para un problema operacional dado. El
resultado de usar la perspectiva integral del oleoducto es el rendimiento incrementado.

56
12. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE DUCTOS

12.1. INTRODUCCIÓN

En los últimos años, las diversas normas de calidad y la presión competitiva han obligado a las empresas
a transformar sus departamentos de mantenimiento. Estos cambios presumen pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y cambia piezas o máquinas completas, a una unidad con un alto
valor en la productividad total de la empresa, mediante la aplicación de nuevas técnicas y prácticas de
mantenimiento.

En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la
implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus
componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la
productividad de la planta.

En el presente, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado una sensible evolución en la industria

mundial, todo esto bajo la influencia determinante de la electrónica, la automática y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el personal de operaciones como en el de
mantenimiento.

Pero no remediamos nada con grandes tecnologías que presuponen diseños e innovaciones, si no
mantenemos con una alta disponibilidad nuestra industria; ya que la industria tiene que distinguirse por
una correcta explotación y un mantenimiento eficaz.

Entonces, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas para cuidar la
maquinaria utilizada en la elaboración de un producto.

12.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

12.2.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Está basado en la sustitución de componentes en función de periodos de tiempo u horas de operación,

siendo necesario parar la máquina para realizar una actividad preventiva, es decir; se analizan las
historias de cada máquina y se programan reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los
problemas que estadísticamente se pueden esperar. Por otro lado es conocido que grupos de máquinas
similares van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta cierto punto, si se toman
promedios durante un tiempo largo.

Esto produce la “Curva de la Bañera” que relaciona la proporción de fallas al tiempo de operación de la
manera siguiente:

Si esta curva es aplicable a todas las

máquinas del grupo, y si la forma d
conocida, se podría usar el
mantenimiento preventivo de manera
ventajosa. Lamentablemente eso no es el
caso en la práctica.

57
“Cuanto más viejo es un equipo, más probable es que falle”

La aplicación para un Mantenimiento Preventivo puede justificarse si:

• Al realizar la tarea se reduce la probabilidad de producción de fallos en el futuro.

• El costo total de aplicar este mantenimiento es sustancialmente menor que el de un
mantenimiento correctivo.
• La observación de la condición del elemento económicamente inaceptable.

VENTAJAS

• Evitar la producción de fallos, que en algunos casos pueden tener consecuencias catastróficas
tanto para el usuario como para el entorno.
• Prever por anticipado todos los recursos nece evitando posibles interrupciones costosas.

DESVENTAJAS

• Siempre es necesario parar la máquina para realizar una actividad preventiva.

• Se reemplazan prematuramente la mayoría de los elementos, independientemente de su
estado, dando como resultado un sobre-mantenimiento, lo que implica un alto costo por
periodos improductivos, y un alto consumo de repuestos.

Para evitar este inconveniente se deberá recurrir a un control de ciertos parámetros que permitan
identificar el momento más conveniente en el que se deben realizar las tareas de mantenimiento
preventivo y que la ejecución de estas tareas esté basada en el estado real del equipo, para lo cual es
importante contemplar la inclusión de técnicas de mantenimiento predictivo.

12.2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO

Debido a la complejidad de los equipos y a que existen varias causas de posibles fallas, es necesario
desarrollar una serie de tareas de mantenimiento preventivo, algunas basadas en las condiciones y otras
en el tiempo, para el mismo equipo, y consolidarlas en un plan de mantenimiento preventivo.

Si la probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso, entonces las tareas
de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo.

Por ejemplo pueden ser tareas que implican reemplazos periódicos de componentes que restablecen al
equipo mejores condiciones de funcionamiento.

Esta tarea podría variar en complejidad desde una reparación general completa de toda la unidad hasta
el simple reemplazo de un filtro.

Si por otra parte, existe una degradación gradual desde el principio de la falla, las tareas de
mantenimiento pueden basarse en las condiciones.

El plan de mantenimiento preventivo presentará tareas agrupadas por periodicidad, (es decir: diaria,
semanal o anualmente, por horas de operación, por ciclos, etc.), y estarán agrupadas por oficio (es decir:
mecánico, electricista, operador, técnico, etc.).

12.2.3. DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma
que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

58
Se realiza de acuerdo al estado actual de la máquina, la condición del equipo se establece mediante
inspecciones periódicas las cuales pueden consistir en:

• Toma de vibraciones
• Pruebas eléctricas
• Termografía Análisis de aceites
• Medición por ultrasonido
VENTAJAS

• Mejora los costos de producción evitando paradas innecesarias.

• Alarga la vida útil de las máquinas. Reduce los costos de mantenimiento.
• Mantener una alta disponibilidad de las máquinas.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• Permite determinar el verdadero y óptimo momento para el cambio de repuestos.
• Disminuye los tiempos de reparaciones conociendo de antemano las causas de los problemas.
• La verificación del estado de la maquinaria, realizada de forma periódica, permite confeccionar
un archivo histórico del comportamiento mecánico.

DESVENTAJAS

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado.

Es necesario capacitar al personal sobre las distintas técnicas a utilizar para que estén en capacidad de
recolectar e interpretar los datos que genera el equipo analizado y tomar conclusiones en base a ellos.

La aplicación de este tipo de mantenimiento depende del tamaño de la empresa.

Es necesario manejar un adecuado programa y control de mantenimiento preventivo planificado, previo

a la aplicación.

Para reparar y anticiparse al fallo, se planifica y se programa un plan de mantenimiento preventivo que
se debe llevar a cabo con cierta frecuencia; pero lo que no se está teniendo en cuenta es el riesgo que
corremos dado que el fallo puede presentarse en cualquier momento.

Cuanto antes se detecte la presencia de un fallo más tiempo tendremos para Planificar y Programar la
intervención de Mantenimiento que no se hará más a intervalos fijos sino en función de la necesidad.

12.2.4. TÉCNICAS APLICADAS EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo busca detectar lo antes posible la aparición de los fallos desde el instante
en que se inician los primeros síntomas, para evitar su desarrollo hasta el fallo total, lo que produciría
que las máquinas que estén operando en línea paren la producción para que entren en línea la máquina
que está en stand – by o como en la mayoría de industrias no cuentan con esta ventaja definitivamente
se para la producción lo que implicarán perdidas.

Para este fin, se dispone hoy de una serie de técnicas que se nombran a continuación; pero detallando
aquella que proporciona mayor información de los posibles problemas que pueden presentarse en una
máquina, es decir la más utilizada en el campo del mantenimiento predictivo, sin dejar a un lado el resto
de técnicas que permiten ser un complemento para la predicción de fallas.

59
 12.3. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE DUCTOS: NORMAS DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL

12.3.1. NORMAS DE SEGURIDAD Y SU VERIFICACIÓN.

Existen y se aplican muchas normas internacionales y nacionales tanto para la construcción como para la
operación de ductos, pero son obligatorias las Normas Oficiales Mexicanas (NOM’s) emitidas por la
autoridad correspondiente, en este caso la Secretaría de Energía para el caso del gas natural. El
transporte de crudo y productos derivados no está regulado y no tiene normas oficiales. La verificación
de las normas se realiza mediante la evaluación de la conformidad de dichas normas, que consiste en un
análisis de la información documental y visitas de campo para revisión de métodos, procedimientos y
registros de calidad, en el diseño, la construcción y la operación de los ductos. La evaluación de la
conformidad de las NOM’s debe ser realizado por una unidad de verificación (UV) debidamente
acreditada y aprobada por la Comisión Reguladora de Energía. La UV debe obtener la información
documental y realizar la inspección en campo de las instalaciones principales del sistema de transporte
como son los puntos de recepción, las estaciones de medición y regulación, válvulas de seccionamiento
y protección catódica. La UV debe verificar que el propietario asegura el correcto funcionamiento del
sistema de transporte mediante programas de mantenimiento preventivo, mantenimiento de la
protección catódica, monitoreo de fugas, inspección y calibración de reguladores de presión, de válvulas
de relevo y de válvulas de seccionamiento. En materia de seguridad el propietario debe contar con
programa de prevención de accidentes, información y educación a usuarios y población, plan integral de
seguridad y protección civil, atención a emergencias, titularidad de derechos de vía y análisis de riesgo
ambiental. Esta verificación deberá aplicarse en los ductos de transporte de los 3 organismos
subsidiarios de PEMEX. De un total de 58,881 kms, 28,775 kms corresponden a PEP, 14 182 kms a
PEMEX Refinación, y 16,035 kms a PEMEX Gas y Petroquímica Básica, incluyendo los ductos privados.

13. POLIDUCTOS

Redes de tubería, destinados al transporte de hidrocarburos o productos terminados. A diferencia del

oleoducto que transporta solo petróleo crudo, el poliducto transporta variedad de combustibles
procesados, como: keroseno, naftas, gas, oil, etc.

60
COMPONENTES PIRNCIPALES:

• Estación de bombeo cabecera y almacenamiento

• Estaciones de bombeo
• Estaciones reductoras
• Estación Terminal de recepción de productos limpios y almacenamiento

• Estación de distribución de productos limpios

13.1. ESTACIÓN DE BOMBEO CABECERA Y ALMACENA MIENTO

TANQUES DE DIESEL

Son tanques para el combustible utilizado para el funcionamiento de los motores del grupo de bombeo,
es almacenado en el interior de dos tanques cilíndricos verticales de techo fijo cónico

MANIFOLD
Una vez finalizada este proceso el petróleo pasa a través de un manifoldun conjunto de válvulas hacia
los tanques de almacenamiento

TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques de almacenamiento son los encargados de guardar el producto para su posterior venta al
público por medio de los auto-tanques que poseen cada una de las compañías que se encargan de la
distribución de estos derivados.

BOMBAS CENTRIFUGAS.
Las Bombas centrífugas también llamadas Rotodinámicas, son siempre rotativas y son un tipo de bomba
hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor. Una bomba centrífuga es una máquina
que consiste de un conjunto de paletas rotatorias encerradas dentro de una caja o cárter, o una cubierta
o coraza. Se denominan así porque la cota de presión que crean es ampliamente atribuible a la acción
centrífuga.

VÁLVULAS
Las válvulas de 4 pulgadas de diámetro son manipuladas cuando se requiere vaciar el manifold para
realizar procesos como trabajos de limpieza o cambio de equipos, estas válvulas se encuentran
conectadas a la tubería que se dirige hacia el tanque sumidero.

BOMBAS BOOSTER
Las bombas Booster o impulsadoras trabajan con una presión de succión cero o negativa y una presión
de descarga de pequeño o mediano valor. Son usadas para asegurar la presión de succión requeridas
por las bombas de transferencia utilizadas para elevar la presión a niveles altos como 2500psi necesarios
para transferir el fluido a lugares distantes o para bombeo hidráulico de pozos.

61
FILTRO
Este equipo es el encargado de atrapar las impurezas que contienen los combustibles, a través de este
equipo se asegura un producto confiable con una mínima cantidad de sedimentos.

13.2. ESTACIONES DE BOMBEO

El crudo recibido en las estaciones de bombeo, pasa inicialmente por un proceso de filtrado a través del
cual los sólidos que vienen en el fluido no afecten los diferentes equipos con los que entrará en contacto
durante su recorrido. Posteriormente, de ser necesario, el crudo es calentado a través de los
intercambiadores de calor (hornos), con objetivo de reducir su viscosidad. Finalmente, el crudo ingresa a
las bombas centrífugas, las mismas que le dan la energía necesaria para que el fluido sea desplazado
hasta la siguiente estación de bombeo. Estas bombas centrífugas funcionan a través de motores de
combustión interna que usan como combustible: petróleo.

ENTRADA DE MATERIAL (BYPASS):

Se encarga de recibir el producto que llega desde la estación anterior. Para realizar la operación, en
caso de que el estudiante decida ingresar el producto por la estación, deberá manipular las válvulas de
entrada y salida de la etapa de filtración para generar un camino de flujo, también podrá manipular el
cierre del bypass de la estación para mantenerla en línea o fuera de línea.

FILTRADO:

La etapa de filtrado se encarga de realizar la retención de contaminantes sólidos en el producto que

ingresa a la estación. Este proceso consta de dos brazos, de los cuales solo uno puede ser utilizado a la
vez de tal forma que, en caso de llenarse el filtro, siempre estará uno disponible para que no se tenga
que frenar el proceso, pues implicaría graves consecuencias.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO:

Cualquier tipo de almacenamiento con una capacidad superior a 60 gls USA. Todos los tanques, sean

fabricados en taller o en campo deberán ser probados antes de que sean puesto en servicio, dichas

pruebas se efectuaran según las partes aplicables de la norma de la que fueron fabricados. Medición de

paso: Se efectúa la medición de la cantidad de material que será despachado (sensor que mida la

cantidad de material despachado), dependiendo la cantidad de material en el tanque de residencia el

estudiante tiene que estar al tanto del nivel en el momento de despachar material, para no estar por

debajo de los límites permitidos en cada tanque.

62
MANIFOLD

Se conocen también como múltiples de producción o colectores .Es una combinación de válvulas y
tuberías, las cuales direccionan el flujo de los pozos hacia los separadores de prueba a través de tuberías

COMPUERTAS

Se utilizan para cerrar el paso del agua, ya sea de uno o varios canales de ingreso al pozo de bombeo, o
bien de todo el recinto. Las compuertas son generalmente del tipo de placa deslizante construidas en
metal o también en madera dura. Esta última por lo general se deteriora con el tiempo perdiendo su
estanqueidad.

BOMBAS

La bomba es el corazón del sistema de bombeo y la razón de ser de la EB. Por su importancia, variedad
de tipos, diferentes características constructivas y funcionales, este tema merece ser abordado
separadamente en forma específica.

VÁLVULA

Es un instrumento de regulación y control de fluido. Una definición más completa describe la válvula
como un dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de
líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más
orificios o conductos

• válvulas de succión de la estación,

• la válvula de descarga de la estación

• la válvula de desviación (bypass) de la estación

EL MOTOR ELÉCTRICO

Es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía mecánica por medio de la acción de los
campos magnéticos generados en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un
estator y un rotor.

Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden convertir energía mecánica en energía
eléctrica funcionando como generadores o dinamo.

63
 13.3. ESTACIÓN REDUCTORA

VÁLVULA VOLANTE

Las válvulas de volante son aparatos muy frecuentes en la industria actual. Se colocan en instalaciones
de transporte de fluidos (líquidos o gases) y permiten el paso o corte de paso en el punto de la
instalación donde se instalen.

La característica principal de las válvulas de volante es que gracias a su forma de actuación, el volante,
no es posible una apertura o cierre rápido de la válvula que pueda provocar un cambio brusco en la
presión de la línea que se está regulando.

VÁLVULA REDUCTORA

Un Manorreductor o válvula reductora de presión es un dispositivo que permite reducir la presión de un

fluido en una red. El más sencillo consiste en un estrangulamiento en el conducto que produce una
pérdida de carga o presión (ej. válvula medio cerrada) para reducir la presión pero la presión final
variará mucho según la presión de entrada y el caudal.
Si aumenta el flujo la presión bajará y si se detiene la presión se igualará con la de alta presión, los más
correctos son los que consiguen que en la salida haya una presión constante fija o seleccionada (llamada
de consigna).

13.4. ESTACION DE RECEPCIÓN DE PRODUCTOS

TANQUE DE TECHO FIJO:

Tanque superficial vertical atmosférico cubierto por un techo de acero o por un domo de aluminio.

TANQUE DE TECHO FLOTANTE EXTERNO:

Recipiente cilíndrico vertical abierto a la atmósfera que consta de una membrana sobre el espejo de
producto que evita la formación del espacio vapor, minimizando pérdidas por evaporación al exterior y
reduciendo el daño al Medio Ambiente y el riesgo de formación de mezclas explosivas en las cercanías
del tanque.

TANQUE DE TECHO FIJO CON MEMBRANA FLOTANTE INTERNA:

Está formado por un techo cónico y una cubierta de aluminio soportada por flotadores tubulares
cerrados, los cuales la mantienen por encima de la superficie del líquido.

UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE VAPORES (URV):

Cualquier sistema de recolección de vapor capaz de recoger y regresar vapores y gases , durante la carga
de líquidos orgánicos en los Auto-tanques, de nuevo a un tanque de almacenamiento estacionario, o a
un sistema de proceso cerrado.

64
VÁLVULA DE PRESIÓN/VACÍO:

Dispositivo de seguridad instalado en los tubos de venteo de los tanques de almacenamiento de

combustibles.

FILTRO:

Están diseñados para las condiciones específicas de cada proceso de filtración. Son utilizados con éxito
para la filtración en líneas de hidrocarburos y gases, aguas de proceso, materias primas alimenticias,
alcoholes, meladuras y aire entre otros.

VÁLVULA MANUAL Y VÁLVULAS CHECK:

El objetivo en general de los diferentes tipos de válvulas es controlar el paso del flujo evitando riesgo de
sobrepresión, los diferentes tipos de válvulas existen de acuerdo a la capacidad para controlar un
determinado fluido.

MANIFOLD DEL POLIDUCTO O MULTIPLE DE CONTROL:

Se usa un múltiple de control para regular y/o distribuir el suministro de fluido que se esté
transportando por las distintas tuberías, se usan varios tipos de válvulas de control junto con el múltiple.

AUTO-TANQUE O CAMIÓN CISTERNA:

El camión cisterna es una de las muchas variedades de camión que sirve tanto para el transporte de
líquidos, en la industria petrolera su uso es para transporte de combustibles líquidos como gasolina,
queroseno, gas LP, dependiendo de sus características.

BUQUE PETROLERO O BUQUE CISTERNA:

Un petrolero es un buque cisterna de construcción especial, diseñada para el transporte de crudo o

productos derivados del petróleo

14. POLIDUCTOS EN EL ECUADOR

14.1. INTRODUCCION

Mientras el transporte de crudo producido en la Region Amazonica se realiza mediante

oleoductos, el de combustibles va por poliductos
Los poliductos son redes de tubería destinados al trasporte de hidrocarburos o productos
terminados, estos trasportan una gran variedad de combustibles procesados en las refinerias:
Keroseno,gas,etc

65
 El trasporte se realiza en paquetes sucesicos denominados baches. La red de poliductos en
Ecuador tiene 9 lineas diferentes, son aporximadamente 1596 Km que permiten trasportar
derivados que interconectado entre si, abastecen a todos los sectores sociales y productivos del
país.

14.2. PROYECTOS

EP Petroecuador está desarrollando 3 proyectos para el trasporte y almacenamiento:

14.2.1. POLIDUCTO PASCALES-CUENCA QUE TENDRÁ 210 KM DE LONGITUD Y SERVIRÁ

A TODO EL SUR DEL PAÍS

14.2.2. EL POLIDUCTO AMBATO- RIOBAMBA, QUE TENDRÁ 40,5 KM.

66
 14.2.3. EL POLIDUCTO SANTA ELENA- GUAYAS

14.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLIDUCTOS

La siguiente tabla presenta la capacidad de trasporte de cada uno de los poliductos y sus
correspondientes estaciones de bombeo y reductoras, en el año 2011

El sistema de poliductos moviliza 100.000 barriles diarios de diversos combustibles,

garantizando el abastecimiento de la creciente demanda nacional, con menores riesgos y
costos.

67
 14.4. ALMACENAMIENTO DE DERIVADOS

PETROCOMERCIAL, tiene una capacidad de almacenamiento operativo de 2.693.720 barriles en

las cuatro regiones naturales del país en 103 tanques de almacenamiento para los diferentes
derivados, además por su distribución se la dividen por Zona Norte y Zona Sur. En estas zonas
se distibuyen en:
a. Terminales
b. Depositos
c. Cabeceras

15. ENTIDADES GUBERNAMENTALES: ARCH E INEN

15.1. ARCH: AGENCIA DE REGULACIÓN Y CONTROL HIDROCARBURÍFERO

Desde el establecimiento de la ARCH, el país cuenta con una institución de derecho público, con
personalidad jurídica, autonomía administrativa, técnica y económica; encargada de regular y controlar
el manejo de los hidrocarburos en cada sector del Ecuador.

La ARCH cada día da pasos firmes en la aplicación de sus competencias como ente regulador, lo cual, nos
ha hecho acreedores de importantes reconocimientos, que nos motivan a continuar con el eficiente
ejercicio de nuestras responsabilidades, enfocadas al objetivo número 11 del Plan Nacional del Buen
Vivir, que promueve la soberanía y eficiencia en los sectores estratégicos, para la transformación
industrial y tecnológica del país.

68
 15.1.1. SERVICIOS ARCH

O CUANTÍAS DOMÉSTICAS

La Agencia de Regulación y Control Hidrocarburífero, proveerá y facilitará las autorizaciones de

distribución de los derivados de hidrocarburos y gas licuado del petróleo para el área rural o
suburbana que comercializan Cuantías Domésticas de consumo local, y que estén destinadas a
actividades agropecuarias, pequeña industria y artesanal.

Esta autorización emitida por la Agencia tiene el beneficio de entregar el combustible con
subsidio, es decir, a menor costo.

Los beneficiarios de esta modalidad son aquellas personas interesadas en abastecerse de

derivados del petróleo para ser utilizados en actividades agropecuarias, pequeña industria y
artesanales, lícitas y debidamente declaradas en un volumen menor a dos mil (2.000) galones
por producto. Para obtener la autorización no es necesario entregar a la ARCH ningún
documento físico, el trá- mite se realiza vía online; además, es importante resaltar que la
autorización, no tiene ningún costo.

O TARJETAS INTELIGENTES

La Agencia de Regulación y Control Hidrocarburífero, implantó el proyecto de “Mejoramiento

de la distribución de GLP en zona de frontera”, mediante la creación de TARJETAS
INTELIGENTES, que permiten la asignación automatizada de GLP a los usuarios finales. Las
Tarjetas Inteligentes son una alternativa electrónica de respuesta inmediata

Estas tarjetas están elaboradas de un material resistente y su estructura electrónica no permite

clonación, cuenta, además, con un chip especial para almacenar datos. Con esta importante
alternativa, la ARCH puede ejercer un mayor control del combustible de uso doméstico

O SIMPLIFICACIÓN DE TRÁMITES

La Agencia de Regulación y Control Hidrocarburífero (ARCH), en el desarrollo de sus actividades

de fiscalización de los hidrocarburos del país, solicita a las entidades sujetas a control, realizar
diversos trámites que permitan la autorización de sus operaciones, dicho procedimiento en
años anteriores tomaba mucho tiempo y el costo económico era considerable, pero gracias a
las correctas directrices del actual Gobierno Nacional, la historia cambio.

El Gobierno de la Revolución Ciudadana crea el proyecto TRAMITÓN, una creativa e innovadora

iniciativa que fomenta la participación y colaboración ciudadana en la simplificación de los
trámites para impulsar la calidad, eficiencia, eficacia y calidez en la gestión pública

La ARCH al vincularse a este importante proyecto, consideró oportuno simplificar tres trámites
que realizan nuestros sujetos de control, con el objetivo de acortar el tiempo en la realización
del trámite y los requisitos solicitados.

O 1800 LOJUSTO

La línea 1800LOJUSTO, es una herramienta creada por la ARCH, la cual, recepta denuncias de la
ciudadanía en temas relacionados a hidrocarburos. Para ello, la ARCH cuenta con un equipo de
técnicos responsables de coordinar las acciones con las diferentes áreas técnicas, a fin de
solventar los requerimientos de la ciudadanía, realizando inspecciones de campo
inmediatamente después de haber recibido la denuncia.

69
 15.2. INEN: SERVICIO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN

El Servicio Ecuatoriano de Normalización es un organismo público ecuatoriano encargado de la

normalización, validación y certificación, metrología y reglamentación técnica.

Junto con La Agencia de Regulación y Control Hidrocarburífero – ARCH y el Servicio Ecuatoriano de

Normalización – INEN, establecieron un acuerdo para unificar esfuerzos y recursos, para formular y
revisar documentos normativos técnicos para el sector hidrocarburífero, mediante la implementación
de la red de normalización, misma que permite generar y actualizar las normas técnicas relacionadas al
sector hidrocarburífero, de una manera ágil y oportuna.

15.2.1. FUNCIONES, ATRIBUCIONES Y OBLIGACIONES

Según el artículo 15 de la Ley del Sistema Ecuatoriano de la Calidad el cual dice: El Servicio
Ecuatoriano de Normalización - INEN tendrá las siguientes funciones:

a) Cumplir las funciones de organismo técnico nacional competente, en materia de

reglamentación, normalización y metrología, establecidos en las leyes de la República y en
tratados, acuerdos y convenios internacionales;
b) Formular, en sus áreas de competencia, luego de los análisis técnicos respectivos, las
propuestas de normas, reglamentos técnicos y procedimientos de evaluación de la
conformidad, los planes de trabajo, así como las propuestas de las normas y procedimientos
metrológicos;
c) Promover programas orientados al mejoramiento de la calidad y apoyar, de considerarlo
necesario, las actividades de promoción ejecutadas por terceros;
d) Preparar el Plan Nacional de Normalización que apoye la elaboración de reglamentos técnicos
para productos;
e) Organizar y dirigir las redes o subsistemas nacionales en materia de normalización,
reglamentación técnica y de metrología;
f) Prestar servicios técnicos en las áreas de su competencia;
g) Previa acreditación, certificación y/o designación, actuar como organismo de evaluación de la
conformidad competente a nivel nacional;
h) Homologar, adaptar o adoptar normas internacionales;
i) El INEN coordinará sus acciones con instituciones públicas y privadas dentro del ámbito de su
competencia; y las demás establecidas en la ley y su reglamento.

16. SISTEMAS DE TRANSPORTE

Los sistemas energéticos son los pilares más importantes que permiten el trabajo diario y desarrollo de
un país, son los que proporcionan la energía para el funcionamiento de la industria y de todos aquellos
sistemas necesarios para el desenvolvimiento diario de la sociedad; es por ello que el consumo de
energía per cápita ha sido tomado como uno de los parámetros que a nivel internacional sirven para
medir el grado de desarrollo de un país.

Los hidrocarburos comienzan a transportarse desde la superficie del pozo en los campos de extracción,
hasta su destino final de consumo, recorriendo un itinerario de rutas y redes que conforman un sistema
de transporte y distribución.
El transporte de petróleo tiene dos momentos netamente definidos: el primero es el traslado de la
materia prima, petróleo crudo, desde los yacimientos hasta la refinería donde finalmente será
procesado para obtener los productos derivados; el segundo es el de la distribución propiamente dicha,
cuando los subproductos y productos derivados llegan hasta los centros de consumo. En este caso, los
productos analizados son los combustibles.

70
LOGÍSTICA DE HIDROCARBUROS

El crudo extraído de los yacimientos es conducido a través de tuberías y recepcionado para ser
descargado y almacenado en los tanques de almacenamiento temporal, previo a su traslado hasta las
zonas de refinación o embarque marítimo para exportación.
El crudo es transportado a través de oleoductos a las zonas de refinación (refinerías) y a los puntos de
embarque (puertos) donde es recepcionado y almacenado temporalmente en tanques estacionarios de
grandes capacidades.

Los derivados del petróleo son transportados en carros cisternas desde las refinerías a los centros de
distribución, donde son almacenados para su expendio. El transporte de derivados líquidos de
hidrocarburos en grandes cantidades se lo hace a través de poliductos. El gas se lo hace mediante
gasoductos

16.1. TRANSPORTE DE PETRÓLEO CRUDO

El petróleo crudo, es la materia prima principal de la industria de refinación del petróleo, constituido por
una mezcla de diferentes tipos de hidrocarburos, cuyas moléculas se componen de Carbono e
Hidrogeno, con un pequeño porcentaje de otros elementos conformando hidrocarburos de estructuras
más o menos complejas. Además contiene sedimentos inorgánicos y agua.
El petróleo crudo se extrae desde las cuencas, donde es almacenado en terminales de despacho, para
luego ser distribuido hacia las refinerías. La distribución puede hacerse directamente desde la cuenca a
la refinería o desde la cuenca a las terminales de despacho del puerto y luego a la refinería.
En el siguiente esquema se puede ver estas relaciones, indicando los modos de transporte utilizados.

71
LOGÍSTICA DE PETRÓLEO CRUDO

16.1.1. SISTEMAS UTILIZADOS

Oleoductos: Desde los tanques de almacenaje en los yacimientos, el petróleo crudo es transportado por
ramales internos hasta líneas troncales de oleoductos donde se lo bombea hacia terminales oceánicas o
refinerías.

Camión cisterna: el transporte de petróleo crudo por camión se realiza para tramos cortos y con poco
volumen de materia prima. Aunque se han encontrado casos de refinerías que no procesan crudo
propio, por lo cual el transporte del mismo lo realizan por camión, lo que incrementa sustancialmente
sus costos logísticos.

Buque petrolero: Cuando el petróleo crudo ha sido transportado por un oleoducto a una terminal
portuaria puede ser transferido a bordo de un buque tanque para ser llevado a las refinerías donde será
procesado o bien exportado como tal. Son los navíos con mayor capacidad de carga.

Ductos Downstream son los que abastecen con petróleo a las refinerías desde una playa de tanques de
almacenamiento, cuando no es posible llegar a ellas en forma directa.

Ductos Upstream se refiere a los que transportan el petróleo crudo desde un pozo de extracción hasta
una terminal de despacho o directamente hasta una refinería.

16.2. TRANSPORTE DE COMBUSTIBLES

El segundo momento en el transporte de petróleo es el de la distribución propiamente dicha, cuando los

subproductos y productos derivados llegan hasta los centros de consumo.
En este caso, se analiza solamente el transporte de los combustibles líquidos ya que estos representan la
mayor participación respecto a los productos refinados del petróleo.

72
LOGÍSTICA DE COMBUSTIBLES

16.2.1. SISTEMAS UTILIZADOS

En toda refinería existe una terminal de despacho perteneciente a la misma con el fin de almacenar los
productos a medida que se van produciendo.
Estas terminales de despacho “incorporadas” a la refinería se abastecen mediante poliductos desde la
refinería aledaña.
A continuación se detallan los distintos modos utilizados en este caso.

Modo Ductos: Los ductos cobran el nombre de “Poliductos”, por los que circulan varios subproductos
obtenidos de la refinación del petróleo.

Este modo se utiliza para el abastecimiento de grandes volúmenes de productos hacia las plantas de
almacenamiento y despacho (Terminales de despacho de combustibles), en donde se acopian los
distintos tipos de combustibles en los tanques correspondientes para luego poder abastecer a una
determinada zona de consumo mediante otros medios de transporte.
Modo fluvio-Marítimo: Existen refinerías emplazadas cerca de rutas marítimas o fluviales que permiten
que la distribución de los combustibles, sea por medio de estas vías navegables, hacia las distintas
terminales de despacho de combustibles marítimas.
En el marco del Modo fluvio-Marítimo, los consumidores a los que se hace referencia son:

 Puertos, que consumen Gasoil y Fuel Oil para abastecer de combustible los barcos o buques.

73
  Centrales térmicas ubicadas cerca de las vías navegables, que consumen Gasoil y Fuel Oil.

Modo Automotor: Con el fin de cubrir una demanda de combustibles que supere la capacidad de
producción, las refinerías comercializan entre ellas combustibles para solventar esa diferencia. Como
esta situación se da solo en el caso de un desabastecimiento, el transporte se realiza por el modo
automotor, ya que permite mayor flexibilidad.

Los consumidores que utilizan este modo son:

 Estaciones de servicio, que se abastecen de Naftas y Gasoil de grado uno y dos.

 Centrales térmicas de ciclo combinado que para que sus turbinas de vapor funcionen requieren
gasoil o nafta.
 Aeropuertos en los que existen emplazadas aeroplantas donde se almacena aeronafta y
aerokerosene

17. SISTEMAS DE TRANSPORTE - TERMINALES DE ALMACENAMIENTO

El Sistema de Almacenamiento, Transporte y Distribución de Gas Licuado de Petróleo (GLP),

Monteverde- El Chorrillo, que se construye en las provincias de Guayas y Santa Elena iniciará las pruebas
operativas de sus instalaciones en las próximas semanas, informó la EP Petroecuador.

El monto de inversión de la nueva infraestructura alcanza los 550 millones y fue construida para
asegurar el abastecimiento de GLP a nivel nacional y permite almacenar 76.700 Ton de GLP, lo que
garantizaría inclusive un stock de seguridad de cerca de un mes, para atender la demanda nacional.

El terminal marítimo de Monteverde cuenta con infraestructura moderna, que cumple normas
internacionales (ROM –recomendaciones para obras marítimas del gobierno de España), de alta
tecnología y seguridad industrial; lo que prevé al país un ahorro de alrededor USD 40 millones anuales,
al dejar de utilizar el actual sistema de almacenamiento flotante y el transporte marítimo de GLP, que se
realiza en buques alijadores, desde el buque tanque de almacenamiento, hasta el actual terminal Tres
Bocas, contribuyendo a la descongestión del canal de acceso al Puerto Marítimo de Guayaquil.

74
El sistema está diseñado para atender la demanda de productos derivados de petróleo (90.000 barriles
por día) en los próximos 25 años. Inicialmente se lo utilizará para la recepción, almacenamiento,
transporte y distribución de Gas Licuado de Petróleo, GLP.

La infraestructura en Monteverde se completará con la construcción de tanques de almacenamiento

para la recepción y despacho de productos limpios (gasolinas y diésel) para ser transportados vía
poliductos a los principales centros de consumo del país. El terminal marítimo de Monteverde tiene una
capacidad para acoderar buques de alto calado que transportarán no solo el gas licuado de petróleo,
sino otros productos como gasolinas y diésel. De igual manera, el ducto Monteverde – El Chorrillo
transportará inicialmente GLP, y a mediano plazo, se transportarán otros derivados de petróleo
(gasolinas y diésel), integrándose a la red de poliductos existentes en el país o complementando otros
sistemas de transporte de hidrocarburos como el poliducto Pascuales – Cuenca que se construirá
próximamente y que en conjunto permitirán el transporte de combustibles a nivel nacional de una
manera segura y eficiente.

Esta nueva infraestructura permitirá las facilidades correspondientes para la recepción y transporte de
los derivados provenientes de la Refinería del Pacífico (RDP), con lo que se convertirá en un importante
centro de recepción y almacenamiento de productos limpios para abastecer la demanda de
combustibles en al país.

Con el funcionamiento de este proyecto, que generó empleos directos e indirectos por alrededor de
2.000 trabajadores, se construyó una escuela-colegio del milenio para la comuna Monteverde, además
se equipó el laboratorio clínico para el Sub-centro de salud, lo que permitirá mejorar la calidad de vida

de sus habitantes.

17.1. AUTOMATIZACIÓN DE LA TERMINAL DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS

Aumentar la eficiencia, confiabilidad y seguridad en las operaciones de la Terminal, incidiendo

especialmente en:

 Automatización de la operación de los equipos de la terminal minimizando su manipulación

manual.
 La mejora de los tiempos para el despacho.
 La medición confiable de las transferencias de producto.

75
  El cumplimiento de normas certificadas internacionalmente
 El control del inventario de productos en la terminal y la elaboración automática del balance
diario de productos.
 La facturación automática en línea
 Interface con los sistemas administrativos y de explotación (plataforma SAP)
 Asegurar la integridad de las personas, las instalaciones y el entorno

Descripción de la obra:

 La obra consiste en la automatización de los principales subsistemas de la terminal:

 Almacenamiento en tanques
 Brazos de despacho y descarga
 Transferencia de producto por ducto
 Sistemas de bombeo
 Control de acceso a la terminal
 Sistemas de gas y fuego

Y la integración de estos subsistemas en una única plataforma de monitorización y control que

facilita la interacción de todos ellos de forma eficiente.

17.2. GESTIÓN DE TERMINALES DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas de gestión de terminales de almacenamiento gestionan la distribución de productos como

petróleo, gas, productos químicos, combustibles renovables y alcohol. Las tareas de un sistema de
gestión de terminales efectivo incluyen la automatización de los terminales para las tareas de control de
procesos y administración del negocio a fin de facilitar las actividades empresariales. Proporcionamos
soluciones completas para operaciones que van desde la recepción de productos o el almacenamiento
hasta las entregas desde una localización. Las soluciones incluyen tanto mediciones estáticas como
dinámicas y la administración de los datos.

76
 17.3. LA SOLUCIÓN COMPLETA PARA SU TERMINAL DE ALMACENAMIENTO

La carga, descarga y almacenamiento de líquidos en terminales requiere la información detallada de

cantidades y masas. Proporcionamos medición de caudal y sistemas de medición en depósitos que
trabajan conjuntamente para permitirle gestionar y optimizar su inventario. Además, nuestro software
Terminal visión cumple todos los requisitos relativos a las aplicaciones en estaciones de carga y
terminales de almacenamiento en transporte por carretera, ferrocarril, barco o depósitos de carga. Es
un sistema abierto diseñado para interactuar con la mayoría de equipos utilizados para control de
acceso, ordenadores para racks o básculas puente.

VENTAJAS:

 Una mejor gestión del inventario gracias a unas soluciones completas que van desde la
recepción de los productos hasta su almacenamiento y entrega, para todo tipo de aplicaciones,
por ejemplo, estaciones de carga y terminales de almacenamiento en transporte por carretera,
ferrocarril, barco o depósitos de carga.
 Los skids para sistemas de medición en operaciones de Custody Transfer (facturación) según los
estándares API (American Petroleum Institute) y MID (Measuring Instrument Directive) le
garantizan que aumentará sus beneficios
 Una precisión mejorada y valores de masa correctos proporcionados por productos de alta
calidad diseñados junto con nuestros clientes para satisfacer sus requisitos con mayor exactitud

El comercio mundial no ha dejado de crecer desde el final de la segunda guerra mundial. Además, en las
últimas décadas, la globalización y el desarrollo de los grandes mercados asiáticos ha supuesto un nuevo
impulso al tráfico marítimo internacional de mercancías y a los puertos en los que éste se apoya.

El creciente protagonismo e importancia de las infraestructuras portuarias ha obligado al desarrollo de

terminales marítimas especializadas para distintos tipos de mercancías. En términos generales y en
función de la capacidad de gestión de mercancías podemos hablar de cuatro tipologías o clases de
terminales portuarias:

 Terminales marítimas de carga genéricas: son puertos de atraque de uso genérico y que
permiten una cierta capacidad de manipulación de contenedores o pallets.
 Terminales marítimas polivalentes: son instalaciones portuarias más especializadas y que
permiten mediante grúas móviles la carga y descarga de contenedores así como la disposición
de zonas de almacenamiento de estos contenedores.
 Terminales marítimas de contenedores: son unidades especializadas en la atención de buques
transportadores de contenedores. Así mismo cuentan con espacios de almacenamiento y
suelen estar interconectados con otros sistemas de transporte.
 Terminales marítimos de carga especializados: son por ejemplo los terminales para transporte
de líquidos o de gráneles que cuentan con grandes capacidades en términos de calado y de
especialización.

77
18. TERMINALES DE ALMACENAMIENTO - API 650 Y 653

18.1. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

La norma API 653 hace referencia a los requisitos que se deben cumplirse en la inspección, reparación,
modificación o nueva ubicación de tanques construidos según norma API 650.

Aunque las normas API 650 y API 653, son en muchos casos complementarias, y para una completa
visión de conjunto es necesario tener ambas en cuenta; la norma API 653 es la herramienta idónea para
el usuario de tanques atmosféricos.

Estos estándares se basan en el conocimiento de la experiencia de dueños, operadores, fabricantes y

reparadores de tanques de almacenamiento. El objeto de estas normas es el proveer guías en la
fabricación, inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques de almacenamiento de acero
utilizados en la industria del petróleo y química.

18.1.1. CÓDIGO API 650. TANQUES SOLDADOS DE ACERO PARA ALMACENAMIENTO

DEPETRÓLEO.

Este estándar cubre requerimientos para materiales, diseño, fabricación, montaje y pruebas de
tanques soldados verticales cilíndricos, no enterrados con extremo superior abierto o cerrado
en varios tamaños y capacidades para presiones internas aproximadas a la atmosférica (no
deben exceder el peso de las láminas del techo), pero se permiten presiones internas más altas
cuando se cumplen requerimientos adicionales

Este estándar aplica para tanques en los cuales la totalidad del fondo del tanque está soportado
uniformemente y para tanques en servicio no refrigerado que tienen una temperatura máxima
de diseño de 90°C o menos.

El API-650 está diseñado para construir tanques con seguridad adecuada y costos razonables
para almacenamiento de petróleo y sus derivados y otros productos líquidos comúnmente
usados y almacenados por la industria. El código no establece tamaños específicos de tanques,
por el contrario, se puede escoger cualquier tamaño que sea necesario.

Su intención es ayudar a los clientes y a los fabricantes a comprar, fabricar y montar los tanques
y no pretende prohibir la compra o fabricación de tanques que cumplan con otras
especificaciones.

Las reglas del código API-650 no son aplicables más allá de los siguientes límites en las tuberías
conectadas interna o externamente al techo, cuerpo o fondo del tanque.

18.1.2. CÓDIGO API 653. INSPECCIÓN, REPARACIÓN, ALTERACIÓN Y

RECONSTRUCCIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

Este estándar cubre tanques de acero para almacenamiento construidos bajo el estándar API
650 y su predecesor API 12C. Proporciona requisitos mínimos para mantener la integridad de
tales tanques después de que se hayan colocado en servicio y trata la inspección, reparación y
reconstrucción.

El alcance está limitado a la fundación del tanque, fondo, cuerpo, estructura, techo y
aditamentos agregados a la cara de la primera brida, primera unión roscada o soldada. Muchos
de los diseños, soldaduras, inspección y los requerimientos de los materiales de acuerdo con
API 650 pueden ser aplicados en la inspección de mantenimiento, toma de datos, reparaciones,

78
 y alteraciones de tanques en servicio. En el caso de aparentes conflictos entre los requisitos de
este estándar y API 650 o su predecesor API 2.2D, Este estándar deberá predominar para
tanques que han sido puestos en servicio.

Este estándar no contiene reglas o pautas que cubran todas las condiciones variables que
pueden ocurrir o existir en un tanque.

Cuando los detalles del diseño y de construcción no se conocen, y está disponible el estándar
como construido, los detalles que proporcionan un nivel de integridad igual al nivel
proporcionado por la edición actual de API Std. 650 deben ser utilizados.

Para tanques de almacenamiento a presiones atmosféricas o bajas presiones y de tamaños

relativamente grandes se utilizan las reglas de construcción y diseño de uno de los siguientes
códigos:

18.2. PRINCIPALES CÓDIGOS Y ESTÁNDARES.

Los estándares, códigos, especificaciones y publicaciones citados en el código API 653 se deben utilizar
en su última edición publicada a menos que se indique otra cosa en el código. La siguiente es una lista
de los principales códigos y estándares referenciados.

o API
o RP 579 Apropiado-para-uso (Fitness-forservices)
o Std 620 Diseño y construcción de tanques de almacenamiento grande, soldado y de baja
presión
o Std 650 Tanques soldados de acero para almacenamiento de crudo
o RP 651 Protección catódica para tanques de almacenamiento sobre el suelo.
o RP 652 Recubrimiento de los fondos de tanques sobre el suelo para almacenamiento de
petróleo.
o Std 2000 Venteo atmosférico y tanques de almacenamiento de baja presión. No refrigerados y
refrigerados.
o RP 2003 Protección contra ignición surgiendo de estática, rayos y corrientes extraviadas.
o STD 2015 Entrada segura y limpieza de tanques de almacenamiento de petróleo.
o RP 2016 Práctica recomendada para el ingreso y limpieza de tanques de almacenamiento de
petróleo.
o Publ 2201 Procedimientos para soldadura o hot tapping en equipos en servicio.
o RP 2207 Preparación de fondos de tanques para trabajo en caliente.
o Publ 2217A Lineamentos para el trabajo en espacios confinados en la industria del petróleo.
o ASME 1 Código de calderas y recipientes a presión. Sección V,
o Ensayos no destructivos‖, Sección VIII ―Recipientes a presión‖ Reglas alternativas, División 2;
Sección IX, ―Calificación de soldadura y soldadura fuerte (brazing)‖
o SNT-TC-1A Calificación y certificación de personal en ensayos no destructivos.
o ASTM3
o A6 Requerimientos generales para láminas de acero rolado, Moldes, láminas apiladas y barras
para uso estructural.
o A20 Requerimientos generales para láminas de acero en recipientes a presión.
o A36 Acero estructural.
o A370 Método de prueba estándar y definición para prueba mecánica de productos de acero.
o A992 Acero para formas estructurales para uso en estructuras de construcciones.
o D1.1 Código de Soldadura Estructural – Acero
o D1.6 Código de Soldadura Estructural - Acero Inoxidable

79
 18.3. TERMINALES DE ALMACENAMIENTO

MANIFOLD PRINCIPAL

El Manifold Principal es el encargado de direccionar los productos hacia la Bomba Booster. El manifold
principal ostenta dentro de su arreglo un juego de válvulas de diferentes tipos.

VÁLVULAS CHECK

Las Válvulas Check son válvulas que no permiten que el producto se regrese por la tubería.

BOMBA BOOSTER

En las estaciones de bombeo se disponen de dos bombas booster, las cuales se encargan de enviar el
producto contaminado al tanque respectivo luego del análisis del laboratorio quien determina el grado
de contaminación (mezcla) de los productos recibidos.

TANQUES DE TECHO FLOTANTE

6 tanques de techo flotante, de 250000 bbl de capacidad, para almacenamiento de petróleo, equipados
con:

Sistema de medición de tanques HTG (Hydrostatic Tank Gauge System). Sistema contra incendios tipo
agua - espuma.

Sistema automático de drenaje de agua de fondo.

1 válvula de compuerta de 150" #RF WKM con operador eléctrico para recepción y despacho.

MÚLTIPLE DE VÁLVULAS

1 múltiple de válvulas (trampa de salida), descarga de la estación, con una cámara con compuerta
roscada para envío del raspador.

UNIDADES ELEVADORAS DE PRESIÓN

3 unidades elevadoras de presión (booster) para el SOTE, cada una equipada con:

Bomba UCP (United Centrifugal Pump) A-16 X 22 DSVP, de línea interior (inline) vertical.

Motor Caterpillar modelo 3508, de 825 HP a 1800 rpm.

Engranaje de ángulo recto de piñones cónicos (Amarillo Gear SSL – 1000G). 2 válvulas y tuberías para
succión y descarga de la bomba.

5 medidores principales: para contabilizar el crudo fiscalizado y bombeado por el SOTE (5) y OTA (1), los
medidores al SOTE están equipados cada uno con: Medidor A.O. Smith K 12 - S 3, con doble contador
alternable e impresor. Colador metálico.

3 válvulas, una de entrada, una de salida del medidor al manifold de succión de la estación y una de
circulación hacia el comprobador de medidores.

80
UNIDADES DE BOMBEO

7 unidades de bombeo, cada una equipada con:

Bomba UCP (United Centrifugal Pump) 6 X 13 WMSN de 5 etapas (diámetro del impulsor 12-13/16").

Incrementador de velocidad Philadelphia cuya relación es de 1:3.64 Motor Alco modelo 251-F de 16
cilindros, de 2500 HP @ 1050 rpm, equipado con turbo cargador Napier modelo NA 295 y los siguientes
equipos auxiliares:

o Bomba B & A (before & after) para pre y postlubricación de las partes internas del motor.

o Filtro centrífugo de aceite Glaciar, modelo GF-600.

o Porta filtros principales del aceite lubricante y colador metálico.

o Porta filtros de combustible: 2 primarios y 2 secundarios.

o 2 Intercambiadores auxiliares de calor agua-aceite, para el motor y el incrementador de

velocidad.

o Tanque acumulador de agua del motor.

o Disipador de calor "Marley", circuito abierto de refrigeración alterno del

aftercooler, accionado con motor eléctrico.

o Intercambiador principal de calor agua-crudo (petróleo), del sistema de enfriamiento del

motor "Alco" marca "Waner Corporation".

o Panel de control y sistema de monitoreo de presiones y temperaturas de agua, aceites y

combustible de la unidad.

o 3 válvulas y tuberías para succión, descarga y recirculación de crudo de la bomba principal

(UCP).

o Sistema de control de operación Delta V.

SISTEMA DE PURIFICACIÓN, ALMACENAMIENTO Y ENTREGA DE CRUDO COMBUSTIBLE

1 sistema de purificación, almacenamiento y entrega de crudo combustible, para motores "Alco,

compuesto por:

o Tanque de 10000 bbl de capacidad, para almacenamiento de petróleo crudo.

o 2 centrifugadoras Alfa-Laval, WSPX-209 y MAPX-309, purificadoras de crudo combustible con

calentadores General Electric, con control automático de temperatura.

o Medidor A.O. Smith T6/T7, con contador e impresora para control de crudo combustible
centrifugado.

o 3 tanques de 500 bbl de capacidad, para almacenamiento de crudo combustible. 2 bombas

eléctricas alternables, 2 calentadores con control automático de temperatura y 2 portafiltros
Fram para suministro de combustible a los motores.

81
TANQUE DE ACEITE

1 tanque de aceite lubricante SAE 40 para motores "Alco", de 8000 galones de capacidad, con bomba
Viking accionada con motor eléctrico y medidor Smith Meter INC. Modelo T-11 para alta viscosidad, con
contador sin impresor, para recepción y entrega.

TANQUES DE DIESEL

3 tanques de diesel de 5500, 5200 y 3200 galones de capacidad, para consumo de los motores CAT. Un
medidor Smith Meter INC.T-11 con contador e impresor para recepción y 2 portafiltros para despacho.

TANQUE DE GASOLINA

1 tanque de gasolina de 5068 galones de capacidad, para uso de vehículos, con surtidor - contador
eléctrico Tokheim y accesorios.

SISTEMA COLECTOR Y SEPARADOR DE AGUA-ACEITE

Compuesto por:

o 3 sumideros con bomba de engranaje Viking L 4125 ubicados en la sala de máquinas, bombas
impulsoras y taller de mantenimiento.

o 2 separadores API en serie, con filtros coalescentes para separar del agua los residuos de
hidrocarburos (aceite, crudo y combustibles).

o Sumidero principal con 2 bombas de doble pistón FWI (Frank Wheatley Industries),

para reinyección a la línea principal de succión de la estación.

SISTEMA DE FUERZA ELÉCTRICA

Compuesto por:

o 2 grupos electrógenos Caterpillar de 1010 kw 480 V. trifásicos, acoplado con motor CAT Mod.
3512, alternables.

o Subestación eléctrica de 4160 / 480 voltios, 1.500 KVA.

o Un grupo electrógeno Caterpillar de 550 Kw. 480 V, trifásico, acoplado con motor CAT Mod.
3508, usado como unidad móvil y de emergencia.

SISTEMA CONTRA INCENDIOS

1 sistema contra incendios, para el área de la estación, equipado con:

Bomba centrífuga ALLIS - CHALMERS de 200 gpm, 210 psi @ 2100 rpm nominal. Motor diesel CAT 3306
B a 2100 rpm.

Tanque de diesel de 200 galones de capacidad.

Bomba Viking HL - 4195 con motor eléctrico para inyección de espumógeno. Tanque de químico
espumógeno A-FFF de 500 galones de capacidad.

82
Tanque de almacenamiento de agua de 2000 bbl de capacidad.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

Equipado con:

Planta de tratamiento de agua potable provista de filtros, bombas de suministro, y presión y un tanque
de 500 galones para retrolavado.

Tanque de almacenamiento (agua potable) de 4200 galones de capacidad. Tanque de cloro con bomba
dosificadora.

Bomba eléctrica con tanque de presión para distribución de agua potable.

Tanque de almacenamiento (agua tratada no potable) de 1500 bbl de capacidad, con 2 bombas
eléctricas alternables para suministro.

1 Sala de control.

1 Sala de bombas.

1 Sala de boosters.

1 Caseta de medidores principales.

1 Caseta del comprobador de medidores y oficina de control computarizado.

1 Nave industrial de equipos auxiliares y bodegas.

1 Edificio de oficinas y taller eléctrico e instrumentación.

1 Taller de mantenimiento mecánico.

1 Laboratorio de lubricantes.

1 bodega ENIC.

1 Caseta y torre de comunicaciones.

1 Batería de servicios higiénicos y duchas para personal misceláneo. 2 Garitas de seguridad, entrada de
la estación y área de tanques.

19. TERMINALES DE ALMACENAMIENTO - TANQUES SOLDADOS

Las etapas que comprenden el proceso de almacenamiento de petróleo y sus derivados son las
siguientes:

a) Recepción de petróleo y derivados

b) Descarga de petróleos y derivados
c) Almacenamiento de petróleo y derivados
d) Despacho de derivados de petróleo

83
Tanques de almacenamiento de:

1. Crudo
2. Nafta
3. Gasolina
4. Diésel
5. Bunker

Almacenamiento de petróleo y sus derivados._ El petróleo y sus derivados requieren de un

almacenamiento temporal en todas sus fases, ya sea en las áreas de extracción del crudo, como en los
centros de refinación y de distribución de sus derivados, las sub etapas de almacenamiento son:

 ALMACENAMIENTO EN EL ÁREA DE EXTRACCIÓN: En las áreas de explotación de los

yacimientos, el crudo se almacena en grandes depósitos con capacidades de hasta 100000 m3,
previo a su traslado a las refinerías.
El almacenamiento del petróleo crudo, se pueden realizar a presión y temperatura ambiente,
por tanto, los tanques utilizados para este fin son cilíndricos de fondo plano, techo abovedado,
esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la acumulación de gases
inflamables dentro de los mismos, que pueden o no tener incorporado algún sistema de
calefacción.
 ALMACENAMIENTO EN LA REFINERÍA: las refinerías disponen de números depósitos con el
objetivo de absorber las paradas de mantenimiento y los tratamientos alternativos y sucesivos
de materias primas diferentes. Asimismo, para almacenar las bases componentes de otros
productos terminados que se obtienen por mezcla y para disponer de una reserva de trabajo
suficiente, con el fin de poder satisfacer la demanda del mercado.
Los tanque de almacenamiento de productos refinados son construidos en base al tipo de
producto, es así, que cuando se trata del almacenamiento de gas licuado de petróleo (GLP) u
otros derivados que deben conservarse a presión y temperatura distintas a la atmosférica
normal, la construcción, así como también los materiales a emplear, requieren para cada caso
de un minucioso estudio técnico. Por ejemplo el almacenaje de gas natural licuado (GNL),
requiere una temperatura de –160 ºC y el de gas licuado de petróleo (GLP-propano/butano),
una temperatura que debe mantenerse dentro de los – 42 a –12 ºC.
 ALMACENAMIENTO EN LOS TERMINALES DE HIDROCARBUROS: El medio más eficaz y
económico para distribuir los productos refinados del petróleo es el depósito-pulmón o
terminal de distribución. Estos depósitos suelen estar ubicados cerca de los grandes centros de
consumo (ciudades, polígonos industriales, etc.), por lo que deben contar con normas de
seguridad al momento de cargar y descargar el producto disminuyendo al mínimo las
posibilidades de accidentes y contaminación ambiental.

19.1. TANQUES SOLDADOS

La construcción de todos los tanques y para los distintos productos a almacenarse, deben basarse
en las normas establecidas por el Instituto de Petróleo Americano (API), en este caso al API 650, API
12F, API 12D, UL 58, UL 1746, UL 142 o equivalentes, que es la norma que fija la construcción de
tanques soldados para el almacenamiento de petróleo y sus derivados.

Estas especificaciones han sido elaboradas para proveer a la industria petrolera de tanques de
adecuada seguridad y razonable economía, para usarlos en el almacenamiento de petróleo y sus
derivados. Estas especificaciones comprenden los siguientes temas: material, diseño, fabricación,
montaje y requerimientos de pruebas hidrostáticas para tanques verticales instalados sobre tierra,

84
 cerrados y de tapa superior abierta, tanques de acero soldado para almacenamiento en varios
tamaños y capacidades.

De la misma forma, se debe acatar lo dispuesto en los Artículos 25 y 71 del Reglamento de

Operaciones Hidrocarburíferas del Ecuador que establecen medidas para el manejo y
almacenamiento de crudo o combustibles y las características que deben tener los tanques de
almacenamiento.

Como resultado de este proceso se generan lodos del proceso de decantación con contenido de
metales pesados, hidrocarburos y sales inorgánicas, así como también olores ofensivos y
compuestos orgánicos volátiles.

ELEMENTOS

 Componentes de tanque de fondo plano API 650 y 620

 Inspección, reparación y construcción de API 653
 Componentes de acero estructural para AWS D1.1
 Escaleras, pasamanos y plataformas
 Tuberías para procesamiento
 Tanques de almacenamiento construidos en taller
 Limpieza abrasiva y pintura

SERVICIOS AUXILIARES

Es necesaria la aplicación de los servicios auxiliares

a) Limpieza y mantenimiento de los tanques de almacenamiento

Es necesario realizar la limpieza periódica de los tanques de almacenamiento para eliminar
los lodos que con el tiempo se depositan y realizar mantenimientos constantes, mediante
la aplicación de sustancias de revestimiento que eviten la corrosión de los mismos.
Para el desarrollo de estas actividades se utiliza material absorbente para caso de
derrames y materiales de revestimiento. Se genera material absorbente contaminado,
lodos de combustible y envases vacíos de materiales de revestimiento. En el caso de hacer
sandblasting de los tanques de hidrocarburos, intensamente se genera material
particulado y ruido.
b) Tratamiento de lodos
Para el caso de los grandes centros de distribución y refinerías, los lodos generados de la
limpieza de los tanques de almacenamiento pueden ser tratados, utilizando diversos
métodos.
En las refinerías pueden ser utilizados como combustible, luego de separar el agua y las
porciones significativas de lodos mediante separadores API. Adicionalmente se calientan y
aplican floculantes para mejorar el tratamiento.
En los terminales de hidrocarburos, estos lodos son tratados mediante separadores API, y
los lodos obtenidos son entregados a gestores calificados para su incineración, para el
desarrollo de esta etapa se utilizan sustancias químicas como floculantes y coagulantes,
generándose como desechos gases de combustibles, cenizas y efluentes tratados.

85
20. TERMINALES DE ALMACENAMIENTO EN EL ECUADOR

El Sistema de Almacenamiento, Transporte y Distribución de Gas Licuado de Petróleo (GLP),

Monteverde- El Chorrillo, que se construye en las provincias de Guayas y Santa Elena iniciará las pruebas
operativas de sus instalaciones en las próximas semanas, informó la EP Petroecuador.

El monto de inversión de la nueva infraestructura alcanza los 550 millones y fue construida para
asegurar el abastecimiento de GLP a nivel nacional y permite almacenar 76.700 Ton de GLP, lo que
garantizaría inclusive un stock de seguridad de cerca de un mes, para atender la demanda nacional.
El terminal marítimo de Monteverde cuenta con infraestructura moderna, que cumple normas
internacionales (ROM –recomendaciones para obras marítimas del gobierno de España), de alta
tecnología y seguridad industrial; lo que prevé al país un ahorro de alrededor USD 40 millones anuales,
al dejar de utilizar el actual sistema de almacenamiento flotante y el transporte marítimo de GLP, que se
realiza en buques alijadores, desde el buque tanque de almacenamiento, hasta el actual terminal Tres
Bocas, contribuyendo a la descongestión del canal de acceso al Puerto Marítimo de Guayaquil

86
 20.1. EL TERMINAL MARÍTIMO DE MONTEVERDE

La estatal Flota Petrolera Ecuatoriana (Flopec) informó que la obra registra un avance del 73,93% a junio
de 2012. Se han generado 874 plazas de trabajo. El 53% corresponde a ciudadanos de la localidad de
Santa Elena (cabecera cantonal de la provincia del mismo nombre), 14% a la comuna de Monteverde,
32% a trabajadores de otras ciudades de Ecuador y el 1% a ciudadanos extranjeros.

La planta está compuesta de cuatro esferas de 3.200 toneladas métricas de capacidad, cinco tanques
(tipo salchicha), de 110 toneladas métricas, cada uno; reportando una capacidad total de
almacenamiento de 13.350 toneladas métricas.

20.1.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

El terminal marítimo tiene una capacidad de atraque para buques de alto calado de 75.000 toneladas. El
almacenamiento terrestre criogénico de 70.000 toneladas y un almacenamiento operativo en esferas de
13.000 toneladas que operará en Chorrillo.

La capacidad del gaseoducto alcanzará los 4.400 millones de toneladas diarias, su extensión es de 127
km., mide 10 pulgadas y cubre la distancia entre Monteverde y Pascuales.

En Pascuales se construirá un terminal de almacenamiento y distribución de GLP, planta envasadora de

cilindros con una capacidad de 18 toneladas métricas por hora, que significa un envasado equivalente a
1.200 cilindros de 15 kilos y funcionarán islas de carga para el despacho a las diferentes
comercializadoras.

Flopec construye y operará las obras correspondientes al terminal marítimo y el terminal de

almacenamiento en Monteverde. Recibirá en proporción el gas: 70% propano y 30% butano en tanques
refrigerados para entregar a Petrocomercial para su posterior envasado y comercialización.

El terminal de almacenamiento en tierra en Monteverde se conectará con el terminal de despacho en

Pascuales a través de un gaseoducto, cuya construcción estará a cargo de la estatal Petrocomercial.

87
 20.2. PRINCIPALES TERMINALES IMPORTANTES EN EL ECUADOR
 TERMINAL MARITIMO DE ESMERALDAS (BALAO) TEPRE
 POLIDUCTO ESMERALDAS‐STO. DOMINGO

 Incremento de la capacidad de bombeo del Poliducto Esmeraldas – Santo Domingo – Quito, de

2500 a 4700 BPH

20.2.1. CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE LAS PRINCIPALES TERMINALES DE

ALMACENAMIENTO EN EL ECUADOR:

 Ampliación de la capacidad del Terminal Marítimo Esmeraldas y actualización tecnológica.

 Automatización de las operaciones del Terminal Pascuales.
 Incremento de la capacidad de bombeo del poliducto Libertad Pascuales de 700 a 1400 BPH
 Enterrado de tubería del SOTE en 40 Km en sectores poblados (Tramo Lago Agrio – Lumbaqui).
 Terminal de Balao, Estación Lago Agrio, Estación Tres Bocas, Poliducto Shushufindi Quito.

21. TRANSPORTE DE CRUDOS PESADOS –ESTACIONES Y REDUCTORES DE

PRESIÓN.

21.2. DESCRIPCIÓN DE UNA ESTACIÓN DE BOMBEO

Las estaciones de bombeo son estructuras destinadas a elevar un fluido desde un nivel energético inicial
a un nivel energético mayor. Su uso es muy extendido en los varios campos de la ingeniería, así, se
utilizan en:
1. Redes de abastecimiento de agua potable, donde su uso es casi obligatorio, salvo en
situaciones de centros poblados próximos
de cadenas montañosas, con manantiales situados a una cota mayor;
2. Red de alcantarillado, cuando los centros poblados se sitúan en zonas muy planas, para
evitar que las alcantarillas estén a profundidades mayores a los 4 - 5 m;
3. Sistema de riego, en este caso son imprescindibles si el riego es con agua de pozos no
artesianos;
4. Sistema de drenaje, cuando el terreno a drenar tiene una cota inferior al recipiente de las
aguas drenadas;

88
 5. En muchas plantas de tratamiento tanto de agua potable como de aguas servidas, cuando
no puede disponerse de desniveles suficientes en el terreno;
6. Un gran número de plantas industriales.

21.3. PARTES DE UNA ESTACIÓN DE BOMBEO

a) Rejas
b) Cámara de succión
c) Las bombas propiamente dichas
d) Línea de impulsión.
e) Servicios auxiliares:
 Dispositivos de protección contra el golpe de ariete.
 Línea de alimentación de energía eléctrica o instalación para
almacenamiento de combustible.
 Sistema de monitoreo y telecomunicaciones.

21.4. TIPOS DE ESTACIONES DE BOMBEO

Se acostumbra clasificar las estaciones de bombeo para agua potable en primarias y secundarias. Las
estaciones primarias toman el agua de alguna fuente de Abastecimiento o de algún cárcamo, y la elevan
a otro almacenamiento, al tratamiento, a la red directamente o a una combinación de ellas. Las
estaciones secundarias mejoran las condiciones de una primaria incrementando presión o gasto, pero
con la alimentación de una estación primaria.

TIPOS BÁSICOS.
Las estaciones primarias pueden construirse básicamente de dos tipos:

A. Estaciones de dos cámaras. Se consideran dos cámaras o cárcamos. En uno se tendrá la

entrada del agua y un deposito que sirva para conectar la succión; el otro, que se denomina
cámara seca, se colocan los equipos de bombeo. La primera cámara puede no existir como tal,
sino que puede ser simplemente una fuente natural.
B. Estaciones de una cámara. Generalmente se usan para bombas de eje vertical o sumergible y
consisten de una sola cámara donde se tiene la entrada del agua, el almacenamiento necesario
y los equipos de bombeo, antes mencionados.

21.5. CRITERIOS PARA LA UBICACIÓN DE ESTACIONES DE BOMBEOS

La ubicación de la estación de bombeo debe ser seleccionada de tal manera que permita un
funcionamiento seguro y continuo, para lo cual se tendrá en cuenta los siguientes factores:

Fácil acceso en las etapas de construcción, operación y mantenimiento. La ubicación de las estaciones
de bombeo debe ser accesible, tanto en el momento en que se está construyendo así como después. Ya
que cuando se está en la etapa de construcción es muy importante que se cuente con todo los recursos
(tanto humanos como materiales) en el momento preciso para el desarrollo de la obra y cumplir con el
tiempo en que se ha planificado. En la operación y mantenimiento también es muy importante la

89
ubicación, ya que el personal que se encargara de la estación de bombeo deberá desplazarse desde sus
domicilios hasta donde se encuentra la estación.
Protección de la calidad del agua de fuentes contaminantes. Se debe de garantizar que el agua que se
estará dotando a la población será apta para el consumo humano. Por lo que siempre es necesario
contar con las medidas preventivas.
Protección de inundaciones, deslizamientos, huaycos y crecidas de ríos. Por lo tanto se debe ubicar en
un lugar que no se encuentre muy cerca del afluente o que en alguna crecida el rio pueda arrastrar la
estación de bombeo.
Eficiencia hidráulica del sistema de impulsión o distribución. Se debe cumplir para que la bomba pueda
trabajar de forma eficiente lo más posible.
Disponibilidad de energía eléctrica, de combustión u otro tipo. Dependiendo del tipo de energía que la
estación de bombeo necesita para trabajar (gasolina/diesel o eléctrica) se deberá tomar en cuenta la
disponibilidad de estos recursos para que pueda operar de forma continua.

TOPOGRAFÍA DEL TERRENO.

Características de los suelos. Como en toda obra, es muy importante conocer las características de los
suelos donde se ubicara la estación de bombeo, tratando de que sean suelos que no representen un
peligro a la estructura pudiendo estos hacer que la estructura se asiente más allá de los niveles máximos
permisibles. O pudiendo ocasionar un deslizamiento en la temporada de lluvia. La ubicación definitiva
debe ser el resultado del balance adecuado de las necesidades técnicas, económicas y ambientales.

21.6. COMO FUNCIONA UNA ESTACION DE BOMBEO

90
El crudo recibido en las estaciones de bombeo, pasa inicialmente por un proceso de filtrado a través del
cual los sólidos que vienen en el fluido no afecten los diferentes equipos con los que entrará en contacto
durante su recorrido.

Posteriormente, de ser necesario, el crudo es calentado a través de los intercambiadores de calor

(hornos), con objetivo de reducir su viscosidad.

Finalmente, el crudo ingresa a las bombas centrífugas, las mismas que le dan la energía necesaria para
que el fluido sea desplazado hasta la siguiente estación de bombeo. Estas bombas centrífugas funcionan
a través de motores de combustión interna que usan como combustible: petróleo.

Para que los motores y las bombas principales funcionen correctamente es necesario disponer de
sistemas auxiliares que cumplen varias funciones:

 Compresores de aire para todos los instrumentos.

 Combustible tratado (filtrado y calentado)
 Agua de enfriamiento de los motores.
 Generadores de electricidad.
 Sistemas de medición de crudo.
 Sistemas de drenajes y tratamiento de las aguas aceitosas
 Entre otros.

21.7. DISEÑO, CONSTRUCCION Y MANTENIMIENTO DE UNA ESTACION DE BOMBEO

21.7.1. DISEÑO

Para diseñar una estación de bombeo de agua potable, previamente se deben conocer los siguientes
aspectos:
 Fuente de abastecimiento de agua: superficial (cisterna de agua) o subterránea (pozo
perforado).

 Lugar a donde se impulsará el agua: reservorio de almacenamiento o la red de distribución.

 Consumo de agua potable de la población y sus variaciones.

 Población beneficiada por el proyecto: actual y futura.

 Características geológicas y tipo de suelo del área de emplazamiento de la cámara de bombeo.

 Nivel de conocimiento de la población de operar el sistema.

21.7.2. CONSTRUCCIÓN

Al igual para la construcción de una obra civil se deben seguir las siguientes actividades:

91
TRAZO Y REPLANTEO DE REDES

 Se necesitaran datos sobre la topografía de la zona para que se pueda definir el área del
proyecto.
 El constructor deberá realizar los trabajos topográficos necesarios para el trazo y replanteo de
la obra, tales como: ubicación y fijación de ejes y líneas de referencia por medio de puntos
ubicados en elementos inamovibles.
 El constructor no podrá continuar con los trabajos correspondientes sin que previamente se
aprueben los trazos esta aprobación debe anotarse en el cuaderno de obra.
 Cualquier modificación de los perfiles por exigirlos, así circunstancias de carácter local, deberá
recibir previamente la aprobación de la supervisión.

OBRAS PROVISIONALES

Dentro de esta programación estarán contemplados las obras provisionales y los trabajos preliminares.
Las obras provisionales que el constructor está obligado a ejecutar son las siguientes:
 Cartel de obra.
 Caseta de guardianía.
 Movilización de maquinaria, equipo y herramientas.

REMOCIÓN DE PAVIMENTOS Y PISOS

Generalmente en el medio rural no existen pavimentos, en este caso la remoción es prácticamente nula,
y la excavación podrá iniciarse más rápidamente, bastando sólo disponer de los instrumentos
necesarios, tales como palas y picos. Si el caso es, la existencia de pavimentación, se tiene que incluir en
los costos del proyecto la remoción y recuperación de los mismos, los cuales están en función del tipo
de pavimentos que se podrían encontrar.

EXCAVACIONES

Los trabajos de excavación deberán estar precedidos del conocimiento de las características físicas
locales, tales como: naturaleza del suelo, nivel de la napa freática, topografía y existencia de redes de
servicios públicos.

DRENAJE

Es necesario drenar una zanja cuando existe agua en ella (bien sea causada por lluvias, fuga de tuberías
o la napa freática) que perjudique la construcción de la cisterna.

SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE TUBERÍAS

Especificaciones técnicas indica que las tuberías pueden ser de PVC,HG según se especifique.

ENCOFRADOS

Los encofrados serán prácticamente indeformables y estancos. Los plazos para desencofrado, usando
cemento Portland, serán los siguientes:
 Muros: 3 días

92
  Losa de cubierta: 21 días

RECUBRIMIENTOS

Se respetaran los siguientes recubrimientos en las estructuras:

 Losas de fondo: 3.5 cm.
 Muros: 3.5 cm.
 Losa de cubierta: 2.5 cm.
 Columnas: 2.5 cm.
 Vigas o dinteles: 2.5 cm.

ZAPATAS, COLUMNAS, CASTILLOS, SOLERAS, VIGAS

Deberán construirse de acuerdo a los especificaciones señaladas en los planos estructurales siguiendo
los recubrimiento , encofrado, numero de varillas usar , el tipo de anillo, los refuerzos ,dosificación del
concreto, la colocación del concreto , el vibrado del mortero , etc.

LOSAS Y PISOS

Esta deberán encofrase de acuerdo con el diseño del plano estructural, también se debe tener cuidado
al momento de colocar los refuerzos ya sea por temperatura, por deflexión las cuales deben colocarse a
la distancia requeridas, se debe fundir la losa en horarios de 5.00am a 10.00am, o 3.00pm hasta
terminar de fundir porque debido a que el concreto pierde humedad debido al calor.

PAREDES

Deben ser reforzadas si son de bloque cualquier espesor se colocara1 # 4 @ 60cm en forma vertical si es
horizontal dependiendo de la especificación.

REPELLOS

En este caso existen varios tipos de dosificaciones las cuales están especificadas en los planos en este
caso usaremos un repello y un afinado.

COLOCACIÓN DE TUBERIAS

Esta tubería deberá colocarse con una pendiente de 2% para evitar empozamiento o regreso del agua y
debe tener nomenclatura SR.

DETALLE DE CAJAS

Se deben de construir de ladrillo rafón o bloque según las especificación algunas se pueden fabricar con
ladrillo y bloque de15cm con un dimensionamiento de 60cm x 60cm según el uso que requiera la misma.
Se le debe dar una pendiente de 2%, usar un repello y acabado fino para evitar filtraciones.

93
ELECTRICIDAD

Se deben usar 3 alambres uno para polo a tierra, dos líneas vivas dependiendo del voltaje y amperaje y
calibre de los mismos y introducidos dentro de tubería ya sea metálica o de plástico que resista altas
temperaturas y transporte de la corriente, se beben usar breaker con sus capacidades especificadas,
usar acometidas conbable de aluminio calibre #6 dependiendo del amperaje a utilizar, la iluminación
debe ser con lámparas con fotoseldas, el centro de carga debe tener suficientes espacios para los
breaker si es posible más delos necesarios.

MOTOR ELECTRICO (BOMBA DE AGUA)

Este tipo motor puede ser monofásico o trifásico, su capacidad está dada de acuerdo al diseño del
sistema y a la eficiencia de la misma.

PORTONES DE LA OBRA

Este tipo de portón debe fabricarse en materiales legítimos y deben ser reforzados estructuralmente y
montados en rieles o si son abatibles, provisto con un llavín de muela, pintado con pinturas
anticorrosivas, entre otros.

FIN DEL PROYECTO

Una vez terminado el proyecto el contratista deberá dejar limpio alrededor de obra deberá limpiar
desperdicios, mejorar el entorno sies necesario.

MANTENIMIENTO

A. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Se entenderá como mantenimiento preventivo todas las

acciones y actividades que se planifiquen y realicen para que no aparezcan daños en el equipo
e instalaciones del sistema de agua, éste se realizará con el propósito de disminuir la gravedad
de las fallas que puedan presentarse.

B. RECOMENDACIONES PARA DAR MANTENIMIENTO A ALGUNAS PARTESDEL SISTEMA. En la

captación de la fuente:
 Durante el invierno, se recomienda visitar la fuente de agua una vez al mes, esto se
hará para detectar desperfectos y el estado de limpieza de la misma y para corregir
algún problema encontrado,
 Se limpiará la fuente de maleza y vegetación, tierra, piedra o cualquier otro material
que dé lugar a obstrucción o represente un peligro de contaminación del agua.
 El tanque de captación deberá revisarse a cada dos meses teniendo cuidado que no
existan rajaduras, filtraciones y que las tapaderas de visita estén en su respectivo
lugar y en buen estado.
 Si existiera empozamiento de agua, deberá hacer canales de desagüe para drenar el
agua y evitar contaminación.

94
 21.7.3. REDUCTORES DE FRICCIÓN

Los reductores de fricción, también conocidos como mejoradores de flujo, son productos compuestos
por un material que reduce fricción entre el fluido y la superficie del conducto que lo transporta.
Es un aditivo químico que altera las propiedades reológicas de los fluidos para reducir la fricción que se
genera dentro del fluido cuando circula por tubulares de poco diámetro o restricciones similares.
Generalmente los polímeros, o agentes reductores de fricción similares, añaden viscosidad al fluido, lo
que reduce la turbulencia inducida cuando el fluido circula. Es posible lograr reducciones de un 50 a un
60% en la fricción del fluido.
Al usar estos agentes se puede hacer circular un caudal mayor con la misma presión de bombeo o
también reducir la caída de presión para el mismo caudal que circulante.

ELEMENTOS REDUCTORES DE FRICCIÓN

Beneficios de los Elementos Reductores de Fricción (LoTADs):

 Reducción en el torque y en el arrastre axial.

 El desgaste ocurre en el LoTADs, lo que protege tanto al tool joint como casing.
 Reducción del área de contacto, y de la tendencia a presentar pega por Presión Diferencial.
 Reducción de vibraciones y pandeo.
 Operación en Hoyo Abierto y Revestido.

ENSAMBLAJE E LOS REDUCTORES DE FRICCION

Los reductores de fricción están conformados por los siguientes componentes:

 Drill Pipe Sub

Está diseñado como parte integral de la sarta de perforación. Las conexiones son generalmente
especificadas la tubería de perforación utilizada y están de acuerdo con la norma API RP 7G & DS1. El
área rebajada tiene un material de revestimiento especial duro diseñado para resistir el desgaste y
aumentar la vida útil.

 Rodillos
Están hechos con un material tratado térmicamente para reducir el desgaste y soportar operación
prolongada. Cuentan con un reborde para mantenerlos en su lugar, dentro de la cápsula, en caso de
fallas de los ejes.

 Bearing Sleeves (Camisas de polímeros)

Reduce el torque al proporcionar una superficie con un bajo coeficiente de fricción. También actúan
como miembro de sacrificio que absorbe el desgaste causado por las partes giratorias. Son como un
rodamiento resistente al desgaste y resistente a los fluidos de perforación y altas temperaturas.

 Diseño con Seis Cápsulas para Rodillos.

Tres receptáculos se encuentran espaciados equitativamente en la parte superior e inferior de la
herramienta para minimizar las restricciones al flujo. Para suministrar un mayor contacto de los rodillos,
los receptáculos superiores e inferiores están desfasados por 60 grados.

95
Figura 1. La siguiente figura se muestra los elementos reductores de fricción y su ubicación en la tubería
de perforación, la cual va a depender de la configuración mecánica del hoyo.

22. TRANSPORTE DE CRUDOS PESADOS – SISTEMA DE TRANSPORTE DE CRUDO

PESADOS

22.1. INTRODUCCIÓN

El petróleo pesado constituye una fuente abundante de energía, pero es más caro de producir que el
petróleo liviano o convencional. La mayoría de los petróleos pesados no son recuperables en su forma
natural o a través de métodos de producción convencionales. Además, dado que su costo de refinación
es más elevado, los procesadores pagan a los productores menos por el petróleo pesado de lo que
pagan por el petróleo crudo producible mediante métodos de recuperación convencionales. No
obstante, en los últimos años, el incremento de la demanda energética mundial y las innovaciones
tecnológicas han convertido al petróleo pesado en un recurso viable.

CARACTERISTICAS DEL PETRÓLEO PESADO

Se trata de un petróleo crudo que posee una viscosidad normalmente superior a 0,01 Pa.s [10 cP] y un
alto peso específico. El Congreso Mundial del Petróleo clasifica a los petróleos pesados como petróleos
crudos con una densidad menor a 22,3ºAPI. Otras de sus características son las bajas relaciones
hidrógeno-carbono y el alto contenido de asfaltenos, azufre, nitrógeno y metales pesados además de su
alta acidez. Comparativamente, los petróleos extrapesados y el bitumen poseen densidades inferiores a
10ºAPI, en tanto que la densidad de los condensados es de aproximadamente 70ºAPI

96
La regla es que para que circulen por estas tuberías en superficie de una manera adecuada deben tener
una gravedad ºAPI preferiblemente mayor de 16 (o entre 14 y 16). De esa forma, la viscosidad del crudo
es la adecuada para su transporte, tal como ocurre en la Faja petrolífera del Orinoco, en Venezuela. Se
han desarrollado diferentes técnicaspara lograrlo, disminuyendo su viscosidad con diluyentes o
mediante calor. Las principales son:

Diluyentes. Es la forma más común de transportar crudos pesados por debajo de 14ºAPI. Se mezcla el
crudo pesado con naftas o crudos más livianos, con lo que se reduce su viscosidad y se puede
transportar sin necesidad de calentarlo.

Emulsión. Aquí el agua es la clave. El crudo pesado se mezcla con agua en una proporción aproximada
del 25%. Como son sustancias que no se mezclan (como el agua y el aceite), se deben añadir
surfactantes, unos compuestos químicos que mantienen la unión entre dos sustancias indisolubles,
como el petróleo y el agua. Así se logra que la emulsión tenga una viscosidad más próxima a la del agua
que a la del crudo pesado.

Oleoducto lubricado mediante flujo anular. El interior del oleoducto se lubrica inyectando agua. Así se
genera un anillo de agua entre la pared del oleoducto y el crudo pesado y viscoso, reduciendo su
contacto con la pared del oleoducto y, por lo tanto, facilitando su transporte.

Transporte en caliente en oleoducto y tanquero. Para transportar el crudo por el oleoducto o en barcos
con tanques especiales, se calienta a una temperatura que puede llegar hasta los 100ºC, dependiendo
de su calidad y viscosidad a temperatura ambiente. Los oleoductos deben estar bien aislados para
minimizar las pérdidas de calor y minimizar las estaciones de recalentamiento en oleoductos largos, y
los barcos deben ser capaces de mantener la temperatura.

1. Características para el Transporte por tubería

Temperatura por encima del punto de fluidez

Viscosidad lo suficientemente baja

2. Tuberías para Crudo pesado

Tuberías de grandes diámetros y longitud diseñadas para el crudo convencional

Tuberías de diámetro menor y longitud corta para propósitos especiales

97
 22.2. MÉTODO DE TRANSPORTE

Debido a que la viscosidad de los crudos es el factor más influyente en el transporte por oleoductos, se
debe encontrar una alternativa económica y ambientalmente aceptable que reduzca la viscosidad de
este.

22.2.1. ESTACIONES DE BOMBEO

El crudo recibido en las estaciones de bombeo, pasa inicialmente por un proceso de filtrado a través del
cual los sólidos que vienen en el fluido no afecten los diferentes equipos con los que entrará en contacto
durante su recorrido.

Posteriormente, de ser necesario, el crudo es calentado a través de los intercambiadores de calor

(hornos), con objetivo de reducir su viscosidad.

Finalmente, el crudo ingresa a las bombas centrífugas, las mismas que le dan la energía necesaria para
que el fluido sea desplazado hasta la siguiente estación de bombeo. Estas bombas centrífugas funcionan
a través de motores de combustión interna que usan como combustible: petróleo.

Para que los motores y las bombas principales funcionen correctamente es necesario disponer de
sistemas auxiliares que cumplen varias funciones:

 Compresores de aire para todos los instrumentos.

 Combustible tratado (filtrado y calentado)
 Agua de enfriamiento de los motores.
 Generadores de electricidad.
 Sistemas de medición de crudo.
 Sistemas de drenajes y tratamiento de las aguas aceitosas

98
  Entre otros.

22.2.2. ESTACIONES REDUCTORAS

Luego de que el crudo ha superado el punto más alto en su recorrido, inicia su descenso hacia la costa
ecuatoriana, por tanto se requiere controlar la energía que desarrolla el fluido durante su descenso.

Para ello contamos con dos estaciones reductoras de presión y un arreglo de 4 válvulas reductoras a la
entrada de nuestra última estación: Terminal Marítimo en Esmeraldas. El objetivo de todas estas
estaciones es reducir la presión que tiene el petróleo a través de válvulas reductoras para que el crudo
pueda ser almacenado y posteriormente despachado al buque de carga.

Para esto es necesario pasar el fluido por los laberintos de los discos que conforman las válvulas
reductoras para continuar con el bombeo.

El funcionamiento de las válvulas reductoras requiere del apoyo de sistemas auxiliares que les permiten
disponer de aire comprimido, energía eléctrica, combustibles, entre otros.

99
22.2.3. PROCESO DE DESCARGA

100
23. BIBLIOGRAFÍA
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