Validación de Sistemas Criticos

Validación De Sistemas Críticos
Diplomado Validación Farmacéutica.

Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua
1 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

Objetivo
El participante desarrollará los criterios de Validación
de Sistemas Críticos Farmacéuticos. Considerando
el cumplimiento con: FDA,EMA,ICH, PIC/S y NOM’s.

Temario
A. Diseño de Instalaciones y Equipos.
B. Sistemas Críticos
C. Calibración
D. Especificaciones de Requerimiento de Usuario
E. Especificaciones Funcional y de Diseño
F. DQ, IQ, Commissioning, FAT, SAT. OQ y PQ.

G.- Calificación de Equipos y Sistemas.

• HVAC
• PW y WFI
• Gases comprimidos
• Hornos y Autoclaves
• Equipo de Liofilizado
• Llenadoras
• Filtración Aséptica.

Introducción:
El diseño, la construcción, el commisioning, y la
validación , es un reto en el proceso de
producción farmacéutica.

Instalaciones y equipo deben cumplir con las

cGMP’s así como con otras regulaciones,
ejemplo: Seguridad y Ecología.

El costo de cubrir los requerimientos

actuales se ha incrementado y en muchos
casos grandes inversiones no generan los
resultados esperados

Validación Farmacéutica.
ERU PQ
Especificación
OQ
Funcional
SAT, Commissioning
Especificación de
IQ
Diseño
FAT
DQ
Referenciado Secuencia


• Conceptos útiles.
• Requerimientos del producto.
• Puntos críticos en el proceso de producción.
• Protección del producto.

• Eliminación de contaminación cruzada.
• Protección de operadores y medio ambiente.

• Cumplimiento de los requerimientos de las áreas
productivas:
• Materiales
• Equipos
• Servicios
• Personal

• Flujos de personal y
materiales adecuados, que
protejan el ambiente y
seguridad de los procesos.

Superficies de las áreas,
cuartos y equipos se
diseñados para ser
fácilmente limpiados,
sanitizados y en su caso
esterilizados.

Materiales Servicios
Personal Activos Partes Equipo y Aire/Gases Agua/
Recipientes Componentes líquidos
Vestido
Control de Flujos de entrada del área de Proceso
Limpieza y/ó Áreas de Limpieza y/ó

Esterilización Proceso Esterilización
Control de Flujos de Salida del área de Proceso
Packaging
Desechos Equipo sucio componentes
reutilización
Ropa Materiales Efluentes
Producto

• El proceso de fabricación abarca “todo”,
desde el pesado y surtido de los
componentes, a través del almacenamiento,
procesado, empacado y etiquetado del
producto terminado.

• ¡ Crítico !
• Documentar : análisis de riesgos, que

consideren, evalúen y reten las condiciones
específicas que deberán cumplir los procesos de
producción


Diagrama de Flujo de Personal y Materiales a los procesos
Definir la capacidad del proceso.
• Unidades demanda anual.

• Unidades por lote.
• Lotes por semana.
• Semanas por año(con paros de planta, turnos, etc).

Capacidad
• Disponibilidad áreas
• Disponibilidad equipo: cambios de formatos,
frecuencia de limpieza, esterilización, tiempo de
ciclos, descomposturas, revalidación.
• Rendimiento del proceso. (muestreos durante el
proceso, fallas analíticas y/o en el procedimiento)
• Requerimientos de calificación/validación.
Desempeño
Rendimiento del proceso.
• Mantenimiento de la clasificación de aire al
interior o alrededor del equipo.
• Mantenimiento de la presión diferencial.
• Confiabilidad del equipo (por ejemplo 95%
disponible excluyendo los paros de
mantenimiento programados)

Funcionalidad
• Requisitos funcionales del proceso general

• Controles para el cambio de parámetros críticos
(password o gabinetes cerrados con llave)
• Capacidad adicional prevista integrada a la línea
para permitir paros en las etapas individuales sin
paro de las máquinas de las interfaces.

Funcionalidad
• La lógica de control e instrumentación debe estar
diseñada para eliminar fallas (por ejemplo:
dispositivos de rechazo de piezas defectivas)

Construcción
• Requerimientos de construcción incluyendo
materiales en contacto con el producto.

Construcción
• Partes en contacto
construidas de materiales
químicamente inertes y sin
desgaste en las condiciones
de todo el proceso
(temperatura, presión, etc.)
• Metal en contacto con el
producto, acero inoxidable
316L ANSI.

Construcción
• Certificados de los
materiales en contacto
con el producto.
• Superficies diseñadas
para fácil limpieza.
(ejem. esquinas
redondeadas).

Construcción
• Visibilidad de
intervenciones
críticas. (Ventanas,
monitores etc.,)
• Cambios de
formato rápidos
con el mínimo de
herramientas
posible.

Instrumentación
• Requerimientos
• Parámetros críticos documentados (Graficas o
sistemas de monitoreo).
• Los instrumentos deberán indicar valores

reales y representativos.

Instrumentación
• Fácilmente
removible de su
montaje para
calibración.
• Sensores de longitud
adecuada.

Factores típicos a considerar en la

selección de equipo por etapas.
en el diseño de plantas farmacéuticas.

• Factores en la selección de equipo por etapas.
1.- Surtido
Capacidad
Balanzas/ sensores de presión.

Balanza de plataforma o plato
Contadores Automaticos, Verniers,
Micrómetros, etc.

1.- Surtido
Desempeño
Reproducibilidad analítica y/o paramétrica entre lotes.
Funcionalidad
Impresión de pesadas, conteos o registro electrónico,
sistemas de monitoreo central para eliminar la
transcripción de errores, código de barras.

1.- Surtido
Construcción
Diseños de manejo sencillo.
Balanzas de fácil limpieza.

1.- Surtido
• Instrumentación
Calibración funcionando los equipos y sistemas,
ejemplo: flujo laminar para evaluar su efecto en
la operación de la balanza.
Flujométros de llenado de líquidos, con

confirmación por registro de peso en BPR

2.- Formulación
Capacidad
Volumen de tanques.
Tiempos de mezclado.
Temperatura.
Desempeño
Eficiencia/tiempo del mezclado
Exactitud de control de temperatura.
Solubilidad, del producto.

2.- Formulación
Funcionalidad
Segregación de productos potentes.
Construcción
Diseño para una adición segura y adecuada de
Ingredientes.

2.- Formulación
Instrumentación
Velocidad de agitación.
Tiempo de mezclado.
Temperatura del lote.
Inyección de Nitrógeno.

3.- Filtración (Estéril)

Capacidad
Área de la superficie filtrante de la membrana,
Viscosidad de la solución.
Desempeño
Adsorción de producto dentro de los limites
especificados.
Límites para parámetros críticos deben ser
establecidos y validados ej: pH presión, etc.

Desempeño
Criterios para evaluación de integridad de
membrana.
Diferencial de presión seguro establecido.
Sostenimiento de presión: reducción a la presión
requerida no excedida.

Funcionalidad
Realización de prueba de integridad del filtro
esterilizante.
Membrana hidrofóbica utilizada para un solvente
acuoso, hidrofílica para uno orgánico.
Purga de la carcasa previo a la filtración.

Construcción
Membrana filtrante libre de asbestos.
Filtros que no liberen partículas que no se
deshagan.
Definición del patrón de extractables.

• Calibración de sensores de
flujometros/manómetros de medición de caída
de presión para la prueba de integridad.

• 4.1- Preparación de material de envase primario,

(viales, jeringas, etc.) Lavado.
Capacidad
Piezas por hora.
Presión y volumen por envase por fase de lavado.
Desempeño
Reto en la eficiencia en la eliminación de partículas.
Intensidad del baño ultrasónico al valor especificado,

• 4.1- Preparación de material de envase primario,

Funcionalidad
Lavado con agua purificada PW.
El enjuague final protegido por flujo laminar para
minimizar la carga de endotoxina por crecimiento en
superficies húmedas.
Drenaje de tuberías cuando no está en uso.
Enjuague final con agua WFI "fresca"
4.1- Preparación de material de envase primario,

• Construcción
• Todas las tuberías con pendiente que desemboca al
punto más bajo del drenaje.
• Drenajes con "Air break" para el drenaje al exterior.

4.1- Preparación de material de envase primario,

Instrumentación
Temperatura del WFI utilizada.
Intensidad del baño ultrasónico en uso.
Flujo de agua/fluido a la presión especificada.

4.2 Preparación de material de envase primario,

(viales, jeringas, etc.) Despirogenización
Capacidad
Envases por hora.
Capacidad calor/peso por envase.
Tiempo de preparación del lote incluyendo, tiempo
de espera para llenado y el sistema vacío.
Volumen y ciclo de tiempo por lote en horno
incluyendo la carga y la descarga.
• 4.2- Preparación de material de envase

primario, (viales, jeringas, etc.) Despirogenización
Desempeño
Distribución de temperatura en cámara vacía en
túnel/horno.
Evaluación de carga máxima.
Tiempo de residencia, velocidad de la banda a la
temperatura establecida.


Desempeño
Reducción logarítmica especificada en la
viabilidad de Bioindicador.
Presión diferencial positiva en la zona de residencia
con respecto a las zonas de
enfriamiento/calentamiento


Funcionalidad
Diseño por corrida/ciclo, tiempos de espera y
condiciones de paro de equipo horno/túnel para
mantener la calidad del aire en la planta/presión
especificada.


Construcción
Los filtros HEPA de túnel/horno deberán mantener
su integridad ni deshacerse a lo largo de todo el
ciclo de preparación del lote y a la temperatura
requerida.


Instrumentación
Temperatura de la cámara.
Tiempo de residencia/exposición.
Presión de la cámara durante el calentamiento.

5.- Preparación de tapones
Capacidad
Capacidad de lavado por ciclo (volumen del tambor
de lavado)
Ciclos por lote.
Tiempo del ciclo incluyendo carga y descarga.


Desempeño
Reto del grado de eficiencia en la remoción de
partículas.
Esterilización final de tapones distribución de calor
en autoclave en cámara vacía y carga máxima.
Vacío final y criterio de sostenimiento de vacío
deberán cumplirse.

Desempeño
Definición de la capacidad de reducción de
endotoxina.
Contenido final de humedad (no sobre secado).
Lavado con agente de limpieza.

Funcionalidad
Secado bajo flujo laminar para minimizar la carga de
pirógenos de micro crecimientos en partes húmedas.
Interlocks para prevenir la apertura simultanea de los

sistemas de doble puerta.


Interlock para prevenir la entrada de un lote mal
esterilizado (o sin esterilizar) con sistemas de doble
puerta.
Flujo laminar a la entrada y a la salida para tapones
sin bolsa
Construcción
Diseño para eliminar las partículas y endotoxinas
generadas internamente durante el lavado.


Instrumentación
Monitoreo de la dosis de agentes para el tratamiento
de los tapones (detergentes, silicón).
Tiempo del ciclo.
Temperatura del drenaje de la cámara.
Temperatura general en la cámara.
Presión en la cámara
Prueba de fuga en la cámara de esterilización.
6.1 Llenado /Taponado

Capacidad
Velocidad de línea (máximo/mínimo) especificado.
Tiempo de preparación del lote incluyendo tiempo de
residencia previo y durante el llenado y la línea
vacía.


• Desempeño
• Exactitud volumen
de llenado.
• Reproducibilidad del
llenado.
• Pre y post rango de
gaseado.

Funcionalidad
Muestreo para chequeo de pesado sin interferencia
con la zona de llenado.
No llenado con detección de no presencia de
envase.
Estación de rechazo cerrada, de piezas no
llenadas, no tapadas o caídas

Construcción
Minimizar las partes movibles sobre la zona de llenado.
Formatos diseñados para cambio o reparación con el
mínimo de herramientas.
Instrumentación
Verificación de peso en línea o fuera de línea,
Contador de piezas llenadas.
Contador de piezas taponadas.
Contador de piezas rechazadas.
6.2 Liofilización.
• Capacidad
• Superficie de placas (área efectiva para viales)

• Capacidad de condensación (Kg. De hielo)
• Tiempo del ciclo ( Carga, congelamiento,
secado, preparación, taponado, descarga),

6.2 Liofilización.
• Desempeño
• Distribución de temperatura en placas.
• Integridad filtros de venteo.
• Control de vacío cámara/condensador.

6.2 Liofilización.
• Desempeño
• Control de temperatura de placas.
• Grado de secado final (%)
• Penetración uniforme de vapor durante la
esterilización tanto de la cámara como del
condensador.
• Prueba de fugas.

6.2 Liofilización.
• Funcionalidad
• Distribución homogénea de temperatura en
todas las placas de liofilización.
• Esterilización de cámara, condensador y
tuberías adyacentes.

6.2 Liofilización.
• Construcción
• Se requiere esterilización de cámara, línea
de gas y condensador.

6.2 Liofilización.
• Temperatura de placas/producto.
• Temperatura del condensador.
• Vacío de la cámara.
• Temperatura y presión de la cámara para
esterilización con vapor.
• Registro del tiempo del ciclo de liofilización.
• Control de Ciclo de Liofilización por PLC.
7.- Engargolado
Capacidad
Piezas por hora
Desempeño
Torque de casquillo.
Reproducibilidad de torque de engargolado.

7.- Engargolado
Funcionalidad
Rechazo de piezas defectivas sin tapón o

casquillo o casquillo defectuoso.

7.- Engargolado
Construcción
Diseñado para fácil limpieza y remoción exhaustiva
de fragmentos metálicos generados durante el
engargolado.
Instrumentación
Contador de piezas.
Detector de vial-tapón o casquillo.
Verificador de torque de engargolado.
8.- Esterilización terminal.

Capacidad
Envases por ciclo (volumen
utilizable en cámara.
Ciclos por lote.
Tiempo del ciclo incluyendo
carga y descarga.


Desempeño
Distribución de temperatura en cámara vacía y con
producto.
Configuración de carga y estudios de penetración de
calor.
Construcción
Diseño higiénico del intercambiador de calor para la
máquina de WFI súper caliente,

Funcionalidad
Uso de WFI esterilizada para enfriamiento en sistemas
con super-calentamiento.
Ciclos fallidos de esterilización deben bloquear la
apertura de puerta del lado estéril.
Instrumentación
Cámara de recirculación./WFI.
Temperatura y presión de la cámara y la chaqueta.
9.- Inspección.
Capacidad
Piezas por hora.
Desempeño
Material extraño insoluble.
Volumen de llenado.
Hermeticidad, grado de sellado

9.- Inspección.
Funcionalidad
Rechazo manual.
Rechazo semiautomático.
Rechazo Automático.
Instrumentación
Contador de unidades inspeccionadas.
Contador de Unidades rechazadas.

10.- Empacado y etiquetado.

Capacidad
Envases por hora.
Desempeño
Promedio de piezas aprobadas.
Funcionalidad
Reconciliación de materiales.
Instrumentación
Contador de etiquetas sin y con impresión.
Requerimientos típicos específicos

para la integración de equipo en el
diseño de plantas farmacéuticas.

Proceso en General
Layout
Factores que la distribución de las instalaciones
afectan al proceso.
Proveer sistemas que permitan visibilidad de las
operaciones farmacéuticas críticas.
El mantenimiento y calibración de los equipos debe
eliminar actividades en áreas limpias.

Proceso en General
Layout
Áreas extras sin en las interfaces de los cuartos si
existe la posibilidad de instalación de equipo, para
disponer de una capacidad adicional.
Servicios
Factores generales de índole mecánica , eléctrica y los
requerimientos de servicios específicos para las etapas
del proceso.
Proceso en General
Servicios
Programación de demanda máxima y nominal de
servicios para el equipo.
Carga de demanda de servicios para
determinar la diversidad de los servicios a
proveer.
Drenajes de sistemas críticos provistos con "air
break" que prevengan retornos de desechos
del sistema.
Etapas de Proceso
1.- Surtido
Layout
Área central de surtido de activos y excipientes.
Uso de surtido en diferentes pisos para surtido por
gravedad para procesos de polvos a gran escala.
Solventes surtidos localmente hacia el área de
compounding.

Etapas de Proceso
1.- Surtido
Servicios
Se requiere extracción total de gases, humos para
productos volátiles o solventes,
Energía eléctrica para balanzas y agitadores.

Etapas de Proceso
2.- Formulación
Layout
Área adyacente a las áreas de llenado.
Servicios
Energía eléctrica para agitadores y balanzas.

Etapas de Proceso
3.- Fitración (clarificación , Esterilización)
Servicios
Sobrepresión en línea de Nitrógeno.

Etapas de Proceso
4.1 - Preparación lavado de recipientes
Servicios
Agua purificada para lavado.
Agua para inyectables para enjuagado.
Electricidad para bombas y maquinas lavadoras.
Aire comprimido para expulsión de humedad residual.

Etapas de Proceso
4.2.- Preparación de recipientes esterilización y
despirogenización.
Servicios
Energía eléctrica para hornos y ventiladores.
Aire comprimido para operación de válvulas.

Etapas de Proceso
5.- Preparación de tapones.
Servicios
Agua purificada para lavado.
Agua para inyectables para enjuagado.
Vapor puro para esterilización.
Drenajes para condensados con "air break"
Venteos para válvulas de alivio.

Etapas de Proceso
5.- Preparación de tapones.
Energía eléctrica para bombas de los tambores

rotatorios.
Agua tratada para las bombas de sello líquido.
Agua de enfriamiento para drenaje de
condensados.

Etapas de Proceso
6.- Llenado y taponado.
Layout
Las líneas de llenado en forma de "U" tienen la
ventaja de regresar los recipientes a el área
farmacéutica para su engargolado.

Etapas de Proceso
6.- Llenado y taponado.
Servicios
• Energía eléctrica para bandas.
• Nitrógeno para pre y post gaseado.
• Gas natural/oxigeno para apertura y sellado de
ampolletas,
• Filtración a través de 0.2 micras.
• Extracción de calor de los quemadores.
7.- Liofilización.
Layout
Sistemas de doble puerta y/o de
alimentación automática.
Servicios
Energía eléctrica para compresores, bombas
de vacío bombas de circulación de fluidos.

7.- Liofilización.
Servicios
Agua de enfriamiento para los condensadores de
refrigeración.
Agua tratada para las bombas de sello liquido
Vapor puro para esterilización
Nitrógeno filtrado para rompimiento de vacío e
inyección durante el proceso a la cámara.

7.- Liofilización.
Aire comprimido para accionamiento de

válvulas y aireación final.
Drenaje para condensados.
Filtración para líneas de vacío.
Venteos para válvulas de alivio.

Etapas de Proceso
8.- Engargolado.
Layout
Localizada en área farmacéutica adyacente al cuarto
de llenado minimizando el tránsito entre el taponado-
encasquillado y engargolado
Servicios
Energía eléctrica para motores y bandas.

Etapas de Proceso
9.- Esterilización terminal
Layout
Cámaras de doble
puerta para el flujo de
materiales y prevenir
mezcla de lotes
esterilizados y sin
esterilizar.

Etapas de Proceso
9.- Esterilización terminal
Servicios
WFI/ Vapor puro para esterilización.
Vacío.
Agua de enfriamiento, para enfriamiento del WFI
durante el enfriamiento.
Drenaje para condensados.
Venteos para válvulas de alivio

Etapas de Proceso
10.- Inspección
Servicios
Energía eléctrica.
Etapas de Proceso
11.- Etiquetado y empacado
Layout
Áreas amplias para ágil manejo de líneas bandas
tarimas y equipo.
Etapas de Proceso
11.- Etiquetado y empacado
Servicios
Energía eléctrica.
Aire comprimido accionamiento válvulas.

Distribución de la Planta
Introducción.
El diseño debe de estar basado en el conocimiento
del producto y los requerimientos del proceso.
Con esto se desarrolla una distribución conceptual

que se aplicara subsecuentemente al diseño final
del proceso.
Distribución de la Planta
Colaboración de 5 áreas críticas
involucradas en el desarrollo integral de una
instalación farmacéutica:
Especialista del proceso, validación,
Ingeniería, arquitectura y aseguramiento de
calidad.

Ubicación conceptual
El diagrama de ubicación conceptual identifica las

áreas que pueden afectar a la operación unitaria, al
espacio requerido, define las interfaces y establece
los flujos del proceso en cuanto a los
requerimientos de operadores y las GMP’s.
correspondientes.

Ubicación
Instalaciones, Conceptual
equipos y sistemas
críticos
Vestido
Cambio Especifico Materiales
P ropa limpia Personal
a
Horno
s Materiales y
i Activos
Preparación Núcleo
Esclusa Air Lock
l III Producción III
l
II
o Desempaque Auto Inspección
de materiales clave
Área Empaque
Lavado secundario I
Hermeticidad
105
Pasillo
Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua
Diagrama de Distribución
El diagrama conceptual de distribución se
desarrolla combinando todas las partes requeridas
para la planta; cumpliendo con lo establecido en el
diagrama de ubicación conceptual.
Este deberá integrar las necesidades de equipo,

acceso, movimiento del personal, componentes
etc., que permitan una distribución eficiente de
áreas y equipos.
Ubicación de Equipo.
Se realiza para determinar el tamaño de las áreas,
infraestructura y rutas de acceso.
Flujos de Personal y de materiales.
Se debe prevenir la introducción de contaminantes
a las áreas, es crítico en donde los envases,
tapones y producto están expuestos, con actividad
adyacente.

Los flujos de personal, material y equipo deben:
Prevenir contaminación cruzada o ambiental
Son flujos en un sentido.
Evitar contraflujos (Ej. Airlock) entre cuartos
clasificados,
Usar de interlocks, semáforos, alarmas o
sistemas similares.
Entradas y salidas separadas.
Los desechos deben ser retirados de las áreas

sin contaminar el producto ya sea por contacto
directo o por paso a través de áreas donde el
producto está expuesto.
Almacenaje para producto en proceso.
Flujos de los componentes que prevengan mix-
ups.

Cumplir con la vestimenta asignada a cada

área.
Proveer de espacio suficiente para el
movimiento del personal con instrucciones
claras, particularmente a las salidas,
cumpliendo con las reglas de seguridad.
Cumplimiento con las GMPs.

Prohibición de acceso/salida a áreas limpias,
excepto a través de las áreas de vestido
controladas.
Diseñar airlocks, con paso sobre bancas en áreas
de vestido
Alarmas, retardos o interlocks que eliminen el
acceso a espacios individuales.

• Flujo de personal en un sentido , donde no se

tenga, proteger para evitar la contaminación
cruzada.
• Seguridad del personal e higiene.

Riesgo para la ropa estéril de contaminación

entrando a zonas de menor clasificación.
Sistemas de control de acceso, para áreas con
algún requerimiento regulatorio o que requieran
controles especiales de salud y seguridad.
Previsiones para minimizar el número de
intervenciones en las áreas críticas.


Donde la integridad del área es crítica las interfaces de

los equipos con la construcción deben ser mínimos,
donde sea inevitable, la posición del equipo debe dar
fácil acceso alrededor, para facilitar el acceso y la
limpieza y posterior mantenimiento de los sellos
correspondientes.

La entrada de servicios a las áreas limpias

pueden ser agrupadas, para permitir placas con
manifolds adosados a los terminados de los
cuartos.

Cuando sea posible tuberías y servicios de

distribución deben ser localizados fuera del cuarto,
en un área adyacente con los manifolds que
permitan fácil mantenimiento.

Intercambiabilidad de los equipos deben

considerarse, para mantenimiento rutinario o de
largo plazo /reemplazo de refacciones si es
necesario se deberán incorporar al diseño vías
de acceso específicas

Tuberías y distribución de servicios en deben
ubicarse en zonas de acceso vertical y horizontal.
Todos los patrones de flujo laminar deben ser
considerados en función de la ubicación del
equipo, evitar turbulencias inaceptables o puntos
muertos en zonas críticas.
Tarjas y desagües no son permitidos en las áreas
de proceso aséptico.

Costos
La distribución de la planta afectará el costo de la
construcción por su efecto en la cantidad de materiales,
mano de obra y posterior costo de operación.
Muros de carga externos y el aislamiento son items caros,
es bueno minimizar su extensión.
.

Costos
Formas simples (cuadrados) son más económicos.

Evitar irregularidades en las secciones cruzadas,
pues generan complejidad en las formas del
edificio

Con respecto a la altura de edificio el costo promedio

por m2 se incrementa con el No. De niveles.
Hay que incrementar el total de paredes para

cualquier superficie total de piso.

La estructura necesaria para carga se incrementa.

Hay que subir materiales y equipos con costos
adicionales en mano de obra, maniobras etc.
Los cimientos también se incrementan, la estructura y
las instalaciones se hace más compleja

Distribución Interna.
Para proceso aséptico el costo total con HVAC es la
parte más costosa, esta área debe ser tan pequeña
como sea posible sin afectar la eficiencia y al flujo
de producción.
Paredes modulares y sistemas para techos, reducen
tiempo de construcción y pueden proveer flexibilidad
para futuras expansiones o modificaciones.
Protección contra incendio y salidas de

emergencia.
El diseño debe incluir materiales retardantes de
fuego de tiempo específico.

Compartamentalización de las áreas para aislar
zonas de riesgo.
Salidas de emergencia.
Separación adecuadas para evitar que el fuego, los

gases calientes y el humo se extiendan a través de
vías de circulación horizontal / vertical.

Las áreas se dividen en general en 5 áreas de
acuerdo a su funcionalidad:
De proceso de producto o componentes.
Adyacentes: accesos de materiales/personal.
Preparación de materiales.
Adyacentes a las anteriores, que incluyen airlocks
de materiales, vestidores limpios para cambio de
ropa, empaque secundario y otras áreas asociadas.
Áreas auxiliares generales: almacenes, oficinas

comedor descanso, sanitarios, y circulación que a
lo más requerirían el cambio de uniforme de uso
en áreas sin clasificar.
Cuartos de Vestido. Diseñados en función del
proceso.

El personal debe tener un cambio para acceso a

la planta hasta el cambio por ejemplo para área
aséptica.
Los cambios de ropa para área aséptica deberán
de preferencia tener vías separadas.

Las duchas y sanitarios deberán situarse en áreas

grado farmacéutico o más bajo.
Áreas de gráneles.
Si se requiere almacenar en el área adyacente al
área de proceso deberán considerarse que las
áreas tengan el espacio clasificación y condiciones
adecuadas de HVAC, etc.

Terminados en superficie y materiales de
construcción.
Arquitectónicos.
La función de las áreas es proporcionar un sitio
cerrado para realizar la actividad con el equipo
correspondiente.
Los materiales no deben desprender partículas, no
ser porosos y no permitir el desarrollo de crecimiento
microbiano.
Las superficies deben ser suaves y fáciles de

limpiar, sin orillas o recovecos en particular en
las áreas cercanas o adyacentes al proceso

Los terminados deben de resistir la limpieza y

sanitización rutinaria haciendo uso de
diferentes agentes químicos y resistir la
oxidación de las superficies.

Los herramentales para puertas deben ser

mínimos, con cierra puertas automáticos con
sensores de proximidad.
Movimiento de las puertas opuesta a los flujos de
aire para mantenerlas cerradas (presión
diferencial).
Atención seguridad al personal.

Terminados
Balance entre costo de instalación y
mantenimiento, fácil reparación o remplazo.
Permitiran integración de equipos como

CCTV, interfono, teléfonos, teclados,
rociadores, tapas, y duchas de emergencia.

Permitirán la instalación de rejillas de servicios,
controles / interruptores y tuberías.
Protección contra incendios debe ser integrados a

la construcción y evitar la propagación de llama
con materiales resistentes al fuego (incluyendo las
puertas y paneles de visión), y la instalación de
detectores, rociadores y sirenas de alarma.

Estanqueidad de las
áreas, en las aberturas
de puertas, esprinklers, y
con materiales
resistentes a la
fumigación de los
productos químicos
usados en sanitización y
limpieza.

Terminados fáciles de limpiar con método de

limpieza hacia abajo,
los agentes de limpieza utilizados y su
frecuencia de uso,
así como atención a los detalles tales como la
fijación de equipos de superficie y desagües en
el piso, estos últimos no son permitidos en áreas
asépticas,
En otras áreas ejem: Preparación, deben ser

mínimos y evitar contaminación haciendo uso por
ejemplo de air-breaks con 5 centímetros de
separación de las líneas de drenaje.

Zonas de Diagrama de Distribución

Transferencia.
Las zonas de
transferencia
proporcionarán una
transición idónea para
los materiales y/ó el
personal.
Los materiales deben ser limpiados de
cualquier contaminante, retirar su envoltura y
transferir a tarimas dedicadas del cuarto limpio.
El área debe ser de al menos el tamaño de dos

tarimas y tener servicios para facilitar limpieza
hacia abajo, y controles de acceso desde
ambos lados.

Las bandas transportadoras deben tener airlocks

con control de los flujos e integrarse en la
construcción / acabados.
El movimiento de equipos hacia las áreas críticas

debe ser por ejemplo a través de autoclaves
construidas e integradas a la estructura y a los
terminados.

La especificaciones para
la carga y el mecanismo
de puertas son factores
críticos para la ubicación
de espacios en ambos
lados de autoclaves.

Los airlocks-transfer de personal con áreas de
cambio de ropa definidas, con bancas para dar un
paso por encima de ellas, servicios de lavado de
manos, almacenaje de vestidos, espejos y control
de acceso.
No deben incluirse sanitarios en esta área.

Áreas de soporte técnico áreas limpias.

Deben ser cercanas para minimizar el
desplazamiento para atenderlas, pero separadas
en áreas sin clasificar.
Generalmente se localizan adyacentes o por

encima de las áreas.

Las áreas de soporte para procesos aséptico

deben ser externas.
Pueden ser adyacentes de manera que haya
contacto visual de los paneles y esclusas de
transferencia y son generalmente no
clasificadas, su acceso es generalmente por el
corredor de la planta.

Autoclaves, túneles y lavado que operan desde

ambos lados de las áreas , pueden tener las zonas
de servicio accesibles desde las zonas limpias.
El acceso debe ser de la menos limpia de las dos
áreas, con un sellado hermético en el lado crítico.
Tales áreas de servicio debe mantenerse a
presiones negativas a las zonas con las que
colindan.
Techos sobre los que se pueda caminar son una

solución óptima para el mantenimiento por la parte
superior de los cuartos limpios.

Servicios a equipos, tales como autoclaves, se

puede proporcionar mediante el uso de una zona
de servicios (idealmente acceder desde fuera de
las zonas de producción).

Validación de Sistemas Criticos

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Validación De Sistemas Críticos

Diplomado Validación Farmacéutica.

1 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

2 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

3 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

G.- Calificación de Equipos y Sistemas.

4 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

5 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

Instalaciones y equipo deben cumplir con las

6 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

El costo de cubrir los requerimientos

7 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

8 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

9 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

• Requerimientos del producto.

• Puntos críticos en el proceso de producción.

• Protección del producto.

10 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

• Eliminación de contaminación cruzada.

• Protección de operadores y medio ambiente.

11 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

12 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

13 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

14 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

Control de Flujos de entrada del área de Proceso

Limpieza y/ó Áreas de Limpieza y/ó

Control de Flujos de Salida del área de Proceso

15 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

16 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

• Documentar : análisis de riesgos, que

17 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

18 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

Definir la capacidad del proceso.

• Unidades demanda anual.

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22 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

• Requisitos funcionales del proceso general

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24 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

25 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

26 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

27 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

28 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

• Los instrumentos deberán indicar valores

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30 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

Factores típicos a considerar en la

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• Factores en la selección de equipo por etapas.

Balanzas/ sensores de presión.

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Flujométros de llenado de líquidos, con

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39 Instructor: Gerardo Del Villar Amezcua

3.- Filtración (Estéril)

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3.- Filtración (Estéril)

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3.- Filtración (Estéril)

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