Chancado Secundario y Terciario

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora
de Sociedad Minera Cerro Verde
AREA 3200 CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

a. Descripción del Proceso
i. Descripción del Proceso
El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado, que reducen el
tamaño de partícula del mineral desde un tamaño de descarga de la chancadora primaria de
80% -165mm hasta un tamaño de alimentación para el molino de bolas del 100% - 6mm. Esto
se logra en dos etapas de chancado y zarandeo. En ambas etapas secundarias y terciarias,
las chancadoras están en circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de
tamaño máximo en el producto de esa etapa.
Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se

combinan en la tolva de compensación de mineral grueso. Este material es alimentado a las
zarandas de mineral grueso y es zarandeado a 46mm. El bajotamaño se conduce a chancado
terciario. El sobretamaño es retornado a la tolva de compensación de mineral grueso para un
chancado adicional.
Los molinos de rodillos para una molienda terciaria a alta presión (MRAP) reducen el mineral
desde un tamaño de producto de la chancadora secundaria de -46 mm hasta un producto
relativamente fino, pero con algunas partículas gruesas remanentes. Cuando la abertura de
operación del MRAP es mayor que al tamaño de alimentación, es posible que algunas
partículas pasen con un poco o sin rotura alguna, aunque en la práctica muy pocas lo hacen.
El producto de la chancadora terciaria se alimenta a las zarandas de alimentación del molino
de bolas, donde es llevado a pulpa con agua para lograr un zarandeo más eficiente con un
tamaño fino de 6 mm. Todas las partículas +6mm son retornadas a las tolvas de alimentación
del MRAP donde ellas se unen al producto de la chancadora secundaria para alimentar a los
MRAP.
El control de polvo en el chancado secundario y en los puntos de transferencia de mineral,

usa una supresión colectiva de polvo (ADS) para aglomerar y suprimir las partículas de polvo.
Conductos de ventilación en seco para las tolvas son usados en la parte superior de las tolvas
de compensación delante del chancado secundario y terciario y de las tolvas de alimentación
del molino de bolas, retornando el polvo colectado a las tolvas. En la sección de chancado
terciario, lavadores en húmedo de alta capacidad controlan el polvo, ya que los MRAP crean
una elevada cantidad de finos en el proceso de chancado. La pulpa con polvo es colectada y
bombeada al circuito de molienda para procesarse con el resto del mineral.
El objetivo general de la sección de chancado fino es obtener una producción máxima con un
producto de -6 mm mientras se mantenga una alta disponibilidad.
El almacenamiento de compensación limitado entre las etapas significa que ambas de estas
etapas de chancado debe operar con alta disponibilidad para permitir un suficiente tiempo de
operación del molino de bolas. Es también imperativo que las actividades de mantenimiento
en las secciones de chancado y molienda sean coordinadas para asegurar un tiempo de
operación general satisfactorio. La capacidad en la etapa de la molienda es finalmente la que
determina la producción general de la planta. Con un plazo más largo de tiempo, el tamaño
del producto de transferencia entre cada etapa de reducción de tamaño, será ajustado para
equilibrar la carga para cada sección para lograr una máxima producción general. A corto
plazo, el objetivo es maximizar la producción a través de cada una de las etapas.
Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 1 de 117

a – Descripción del proceso.
ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada con el
proceso
La disposición general de la planta de chancado secundario y terciario y de las fajas La

disposición general de la planta de chancado secundario y terciario y de las fajas
transportadoras asociados se muestra en la figura 3200-a-ii-1.
Una vista en perspectiva de las instalaciones mirando al este se muestra en la figura 3200-a-
ii-2. En esta vista la pila de acopio de mineral grueso está en la parte posterior, con zarandas
y chancadoras secundarias a la izquierda, y chancadoras terciarias MRAP a la derecha.
1. Sistema de Recuperación de Mineral Grueso
La pila de acopio de mineral grueso es aproximadamente de 115 m de diámetro x 44 m de alto

con una capacidad total de aproximadamente 250,000 toneladas. Con cuatro alimentadores
de recuperación operando por debajo de la pila de acopio, la capacidad viva es de
aproximadamente 50,000 toneladas. Durante los períodos de tiempo de parada del sistema de
chancado y de fajas transportadoras de mineral grueso, los tractores juntarán el mineral de las
áreas muertas de la pila de acopio para llevarlo a las entradas del alimentador de
recuperación. Si se planifica una parada mayor, prolongada y si se requiere de un
almacenamiento adicional, se usaran tractores para ampliar la sección muerta de la pila de
acopio.
La pila de acopio no esta cubierta. Un sistema de aspersión con agua sobre el extremo
principal de la faja transportadora de alimentación de la pila de acopio, controla el polvo
generado por descarga de material sobre la pila. El equipo de supresión de polvo con
aspersores de agua, es usado en varios puntos dentro del sistema de transporte de mineral
grueso para ayudar a reducir la generación de polvo.
Los alimentadores de recuperación y la faja transportadora de recuperación de mineral grueso

se hallan dentro de un túnel de concreto de recuperación por debajo de la pila de acopio. Un
túnel inclinado, con múltiples planchas en el extremo del túnel de recuperación, proporciona
una salida de emergencia y ventilación. El túnel está equipado con un ventilador de
recirculación/ventilación.
El mineral grueso es recuperado de la pila de acopio por cuatro alimentadores de placa, y es

descargado sobre una faja transportadora de recuperación de mineral grueso. Cada
alimentador tiene un motor hidráulico de velocidad variable y está diseñado para alimentar
hasta un 33% de la pila de acopio según alimentación diseñada, extraído para cumplir con los
requerimientos operacionales. Si un alimentador está fuera de servicio, entonces los otros tres
pueden todavía mantener la razón de alimentación según diseño.

Figure 3200-a-ii1 Disposición general de la planta de chancado secundario-terciario y de las fajas transportadoras

Figura 3200-a-ii-2 Chancado Secundario & Circuito del MRAP MRAP

Figura 3200-a-ii-3 Pila de acopio de mineral grueso, sistema de recuperación, circuito de zarandeo y chancado secundario


El producto de las chancadoras MP1000 es transportado por un sistema de fajas

transportadoras en circuito cerrado de regreso a la faja transportadora del tripper de mineral
grueso de la pila de acopio. El material del bajotamaño de las zarandas descarga en una faja
transportadora para transferirla a la planta de MRAP.
Los sistemas ADS son usados para la supresión de polvo en cada punto de transferencia.
Colectores integrados para polvo seco son instalados en la parte superior de las tolvas de
compensación para controlar las emisiones de polvo provenientes de la operación de carga
de las tolvas.
Una grúa puente de servicio de 60/10 toneladas de desplazamiento, sirve para dar
mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma destinada al servicio en el
extremo oeste de la sección de zarandeo secundario del edificio.
2.1 Faja transportadora de descarga de chancadora secundaria (C-3220-CV- 004)
La faja transportadora de descarga de la chancadora secundaria recibe el mineral triturado

directamente de las cuatro chancadoras MP1000 y lo transporta a una faja transportadora de
transferencia para entregarlo nuevamente a la faja transportadora del tripper de mineral
grueso.
La faja transportadora de descarga mide aproximadamente 185 m del largo x 1,830 mm de

ancho con una elevación de 27 m, diseñada para transportar hasta 6,300 t/h a 3.9 m/s. Las
dos unidades de accionamiento de 447 kW montadas en un eje, son similares a aquellas de la
faja transportadora del tripper de mineral grueso. Las unidades de accionamiento con ángulo
recto están conectadas directamente a la polea de cabeza; un tensor por gravedad junto al
motor proporciona la tensión requerida de la faja y absorbe las fluctuaciones que se dan en un
estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque
controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
Dentro del área de carguío por debajo de las chancadoras y en la mayor parte de su longitud,
la faja transportadora está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el extremo de la
cabeza está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a
ambos lados. Se dispone de faldones continuos por debajo de las chancadoras para reducir el
riesgo de derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvos. Un
sistema colectivo de supresión de polvo es instalado en el chute principal de la faja
transportadora, donde descarga a la faja transportadora de transferencia.
La faja es equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas primario y
secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores de desplazamiento
lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para la seguridad del personal y de las
operaciones.
Un pesómetro en el extremo de la edificación de chancado registra el peso instantáneo y total

del material reciclado en el circuito cerrado del circuito de chancado secundario.
2.2 Faja Transportadora de transferencia del producto de Chancado Secundario (C-

3220-CV-005)
Esta faja de transferencia recibe el material de la faja transportadora de transferencia de la

chancadora secundaria y lo transfiere a la faja transportadora del tripper de mineral grueso.
La faja de transferencia mide aproximadamente 23 m de largo x 2,134mm de ancho sin

elevación, diseñada para transportar 6,300 t/h a 2.2 m/s. La unidad de accionamiento de 112
kW esta conectada a la polea de cabeza con un reductor en ángulo recto; un tensor tipo
tornillo ubicado en la polea de cola proporciona la tensión de faja requerida, y a.bsorbe las
fluctuaciones que se dan en el estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona
las características de arranque controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la
faja transportadora cargada.

La faja esta montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a
ambos lados. Un sistema colectivo de supresión de polvo esta instalado en el chute principal
de la faja donde descarga hacia la faja transportadora del tripper de mineral grueso. La faja
esta equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas primario y secundario,
raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores de desplazamiento lateral para
fajas, e interruptores para chutes atorados para la seguridad del personal y de las
operaciones.
2.3 Faja Transportadora para Bajotamaño de zarandas para mineral grueso (C-3220-CV-
006)
La faja transportadora de bajotamaño de la zaranda de mineral grueso recibe el mineral

directamente desde las cuatro zarandas secundarias y lo transporta a la faja de transferencia
para descargarlo en la faja transportadora de la tolva de alimentación del MRAP. La faja
transportadora del bajotamaño mide aproximadamente 220 m de longitud x 1,830mm de
ancho con una elevación de 27 m, diseñada para transportar 5,800 t/h a 3.9 m/s. Los dos
motores de 447 kW están montados sobre ejes por medio de reductores en ángulo recto.
Estas unidades son idénticas a aquellas de la faja transportadora de descarga de mineral
grueso y de la chancadora secundaria. La unidad de accionamiento del reductor está
conectada directamente a la polea de cabeza; un tensor por gravedad junto al motor
proporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se dan durante un
estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque
controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
Dentro del área de carguío por debajo de las zarandas, y en la mayor parte de su longitud, la
faja esta montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el extremo de la cabeza esta
montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento en ambos lados.
Se dispone de faldones continuos por debajo de las zarandas para reducir el riesgo de
derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un sistema
colectivo de supresión de polvo esta instalado en el chute principal de la faja transportadora
donde los descarga a la faja transportadora de transferencia.
La faja transportadora esta equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas
primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad, interruptores de
desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados, para la seguridad del
personal y de las operaciones. Un imán autolimpiable atrapa metales es instalado en la polea
de cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que materiales extraños lleguen al circuito
de MRAP.
2.4 Faja transportadora de transferencia para bajo tamaño de Zarandas de mineral

grueso (C-3220-CV-007)
La faja transportadora de transferencia del bajotamaño recibe el mineral de la faja

transportadora de bajotamaño de las zarandas secundarias y lo descarga en la faja
transportadora de alimentación a las tolvas de compensación del MRAP. La faja
transportadora de transferencia mide aproximadamente 27 m de longitud x 2,134 mm de
ancho sin elevación, diseñada para transportar 5,800 t/h a 2.2 m/s. La unidad de
accionamiento de 112 kW esta conectada directamente a la polea de cabeza por medio de un
reductor en ángulo recto. Un tensador por gravedad junto al motor proporciona la tensión de
faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se presentan en estiramiento de la faja. Un
acoplamiento hidráulico proporciona las características de un arranque controlado, y un tope
sobre el reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
La primera sección de la faja transportadora esta apoyada sobre mesas a nivel, y la sección
principal está montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a
ambos lados. La faja transportadora esta equipada con un detector mecánico de rasgadura
para fajas, limpia fajas primario y secundario, raspadores de fajas, cordones de seguridad,
interruptores de desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para
la seguridad del personal y de las operaciones. Un sistema colectivo de supresión de polvo

esta instalado en el chute principal de la faja transportadora donde lo descarga para la faja
transportadora de la tolva de compensación de alimentación del MRAP.
2.5 Faja de alimentación de tolva de compensación del MRAP (C-3220-CV-008)
La faja transportadora de alimentación a la tolva de compensación del MRAP recibe el

producto fino de la faja transportadora de transferencia de bajotamaño de las zarandas
secundarias más el material del sobretamaño del circuito cerrado de las zarandas de
alimentación del molino de bolas.
Un tripper va y viene a lo largo de la parte superior de las cuatro tolvas de compensación por
encima de los MRAP, y descarga el mineral de la faja transportadora en las tolvas. La faja
transportadora mide aproximadamente 217 m de longitud x 2,133mm de ancho con una
elevación de 31 m, y con una capacidad de 10,000 t/h a 4.1 m/s.
La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en la mayor parte de su
longitud, con un acceso disponible para mantenimiento a lo largo de ambos lados. El motor
está ubicado en la polea de cabeza; hay una grúa de pórtico que se desliza para dar
mantenimiento al motor y polea. Un tensor por gravedad ubicada delante de la estructura de
la tolva de compensación proporciona la tensión necesaria para transmitir la fuerza a la faja y
absorbe las fluctuaciones durante un estiramiento de la faja.
Los dos motores de accionamiento de 600 kW están montados sobre bases de asiento, con
reductores en ángulo recto directamente acoplados a la polea motriz. Acoplamientos
hidráulicos proporcionan las características de arranque controlado, y topes sobre los
reductores que evitan que retroceda la faja transportadora cargada.
La faja transportadora está equipada con un detector mecánico para rasgaduras, limpia fajas
desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para la seguridad del
personal y de las operaciones.
El chute principal en la descarga de esta faja se bifurca para descargar en las tolvas de
compensación por medio de fajas transportadoras reversibles. La posición del chute principal
es ajustable para poder dividir el flujo considerando un rango continuo del 100 % en una
proporción de 50:50 para cada una de las fajas de servicio continuo según se requiera.
2.6 Fajas Transportadoras de Servicio Continuo de Tolvas del MRAP (C-3220-CV-

012/013)
Dos fajas transportadoras reversibles distribuyen la alimentación desde la faja transportadora

de alimentación de las tolvas de compensación del MRAP, hacia las cuatro tolvas de
compensación, con cada una de las fajas reversibles alternándose entre las dos tolvas. La
descarga hacia las fajas reversibles puede ser ajustada para satisfacer la demanda de
cualquiera de las tolvas, mientras todavía permita la operación con uno o más MRAP fuera de
servicio; la tolva inoperativa es “bypaseada” sin recorrido alguno por encima de ella como
seria el caso con un tripper. Estas tolvas son bastante anchas como para que cualquier
acumulación de mineral en exceso se pase a la siguiente tolva antes de alcanzar el lado
inferior de la estructura de soporte de las fajas transportadoras.
Cada faja transportadora reversible está montada sobre rieles y es accionada por un par de
motores de engranajes reversibles para posicionar la descarga sobre una o la otra de las
tolvas que da servicio la faja transportadora. Un porta cables de cadena suministra energía a
cada faja transportadora de servicio continuo.
Las fajas transportadoras están equipadas con un detector de rasgaduras de faja, iluminación
estroboscópica longitudinal y bocina, interruptores limitadores de recorrido, limpia fajas
desplazamiento lateral para fajas, e interruptores para chutes atorados para la seguridad del
personal y de las operaciones.

3. Planta de Chancado terciario MRAP
El circuito de chancado terciario y zarandeo es mostrado esquemáticamente en la Figura

3200-a-ii-4.
Una serie de cuatro tolvas de compensación de 1,200 toneladas de capacidad están

instaladas por encima de cuatro chancadoras terciarias MRAP. Los alimentadores de faja
transfieren el mineral desde las tolvas de compensación hacia los MRAP. Cada alimentador
puede transportar 2,630 t/h a 0.69 m/s. Los motores de 186 kW de los alimentadores son
controlados por una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde 30%
hasta 100% del diseño. Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de
una compuerta de derivación en el chute de alimentación al MRAP cuando el metal atrapado
es detectado, para proteger de daño a los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es
desviado pasando el MRAP hacia la faja de descarga de más abajo.
Las chancadoras terciarias MRAP están instaladas sobre una losa de concreto en elevación
sobre paredes de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El producto de
las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en la losa para descargarlo
en la faja de descarga del MRAP para transferirlo a los silos de alimentación del molino de
bolas. Cada chancadora está complementada con dos motores de 2,500 kW, unidades
hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares.
Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para ayudar a optimizar
la producción y la vida de los rodillos contra el desgaste. Los sistemas hidráulicos y de
lubricación para las chancadoras están contenidos en cuartos de lubricación a nivel junto a
cada chancadora. Los motores están acoplados a los MRAP por medio de ejes cardan para
los reductores planetarios conectados directamente a los ejes de entrada del MRAP.
Chutes especiales de alimentación con compartimientos de carga aseguran que los MRAP
sean alimentados por ahogamiento, y que la alimentación sea distribuida constantemente para
uniformizar el desgaste de rodillos.
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la sobrecarga y de

ajuste automático. Pesómetros en la faja de descarga del MRAP, justo a continuación del área
de impacto de descarga de cada chancadora, miden la producción instantánea y total a través
de cada MRAP. La diferencia entre la lectura del pesómetro y la correspondiente a la anterior,
proporciona la producción de ese MRAP.
Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo

separado. Campanas para polvo colectan el polvo de puntos principales de la chancadora y
en los puntos de transferencia para transportarlo a través de ductos hacia un lavador tipo
venturi. El polvo en forma de pulpa de los lavadores es colectado en un sumidero colectivo y
es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.
Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instalada para dar
mantenimiento a las chancadoras MRAP, y hay un compartimiento destinado a servicio en el
extremo oeste de la sección de chancado terciario de la edificación. Los rodillos del MRAP
pueden ser trasladados al área de cambio de neumáticos y de mantenimiento usando la grúa
puente. El compartimiento adjunto de servicio está complementado con herramientas
especiales, jigs, y equipos de calentamiento por inducción según se requiera para dar
mantenimiento completo a los MRAP.



a - Descripción del proceso.
Figura 3200-a-ii-4 Circuito de chancado terciario y zarandeo

La faja tiene un pesómetro después de cada dos puntos de carguío para medir el
sobretamaño de las zarandas para cada línea del molino de bolas, mediante la diferencia de
la lectura anterior del pesómetro. El pesómetro final también mide la razón instantánea y
acumulativa total del reciclaje para el circuito MRAP. Un imán autolimpiable ubicado en la
descarga de esta faja, retira todo fierro atrapado que podría dañar potencialmente al MRAP.
iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación
1. Recuperación de Mineral Grueso
El mineral grueso se extrae de la parte inferior de la pila de acopio de mineral grueso usando
cualesquiera 3 de los 4 alimentadores de placas de recuperación instalados. Las razones de
flujo de cada alimentador pueden ser reguladas para conseguir la mezcla deseada de flujo de
cada alimentador, y por lo tanto, todos los alimentadores se controlan en común para cumplir
con la razón total de alimentación requerida para las chancadoras secundarias. Los
alimentadores tienen motores hidráulicos, que permiten una variación amplia en la velocidad
del alimentador, y por lo tanto, en la razón de alimentación. Habrá una cierta segregación en
la pila de acopio, con trozos más gruesos que tienden a colectarse sobre los bordes externos
de la pila y los finos prevaleciendo más en el centro. Ajustando las razones de flujo relativas
del alimentador (bias) de acuerdo a las características de cada alimentador, se puede
alcanzar una alimentación más consistente para las chancadoras. Todos los alimentadores
descargan en una faja transportadora común alimentada por mineral grueso.
La faja de alimentación de mineral grueso tiene un imán autolimpiante que cruza de lado a
lado la faja para retirar todo metal magnético atrapado que podría dañar las chancadoras. El
imán consiste en un imán de alta potencia suspendido por encima de la faja transportadora,
con su propia faja transportadora pequeña pasando a través de la cara del imán entre el imán
y el mineral perpendicularmente a la faja transportadora principal. El material magnético es
atraído hacia el imán pero contacta la faja con la cara del imán. La faja tiene sujetadores que
previenen que el metal atrapado resbale sobre la faja a medida que la faja se deslice a lo
largo de la cara del imán. Una vez que el metal es retirado fuera del campo magnético, se
desprende de la faja cayendo en un compartimiento de colección para la disposición. Este
retiro asegura de que el imán se mantenga limpio y reduzca la oportunidad para que el metal
atrapado recuperado vuelva a caer dentro del mineral.
Un detector de metales que va detrás del imán activara una alarma y detendrá la faja
transportadora si detecta algún metal no retirado por el imán. Esto puede incluir metales no
magnéticos tales como el aluminio de las chaquetas de las tolvas de los camiones, dientes de
la pala de manganeso o revestimientos de manganeso. Cuando la faja es detenida el
operador debe localizar y quitar manualmente el metal que hace peligrar la operación. Las
chancadoras secundarias operan con un ajuste de lado cerrado de aproximadamente 40-45
mm y cualesquiera objetos no triturables (metal) más grandes que esto, podría causar un
daño serio al revestimiento de la chancadora y posiblemente a la chancadora misma.
Similarmente, los MRAP tienen una mínima abertura entre los rodillos de 55 mm cuando están
vacíos, y cualquier metal más grande que aproximadamente 50 mm es probable que dañe los
pernos sin cabeza de los rodillos.
La faja transportadora de mineral grueso descarga en la faja transportadora de mineral grueso

del tripper, la cual distribuye el mineral entre las tolvas de compensación de mineral grueso
antes que en las chancadoras secundarias. Estas tolvas son pequeñas, con solamente la
suficiente capacidad para mantener la alimentación para cada chancadora mientras que el
tripper suministre a las otras tolvas de la chancadora. El circuito lógico de control del tripper
ajusta el tiempo transcurrido en cada tolva para mantener niveles adecuados en todas las
tolvas operativas. Si una chancadora está inoperativa, el tripper no dejará de trabajar con esa
tolva. Si es una de las chancadoras interiores (no en el extremo de la fila de las chancadoras)
la que está inoperativa, todavía habrá una cierta disponibilidad de mineral en esa tolva, no

obstante, el mineral solamente se acumulará hasta un nivel por debajo del tripper antes que
este se pase hacia las tolvas adyacentes.
El control del polvo en los puntos de transferencia del mineral dentro y entre las fajas
transportadoras es efectuado por la supresión aglomerativa del polvo (ADS). Esto consiste en
usar aire comprimido e inyectores especiales para atomizar el suministro de agua filtrada en
gotitas de agua extremadamente pequeñas. Éstos se inyectan dentro del área encerrada
donde el polvo debe ser controlado y las gotitas colisionan y se adhieren a las partículas de
polvo, que se hacen lo suficientemente pesadas como para precipitar a partir del aire. La
clave para el éxito del sistema, es asegurar que las gotitas sean lo suficientemente pequeñas.
Si son demasiado grandes, desplazarán al aire a medida que caen, y las partículas de polvo
serán desviadas alrededor de la gotita con el aire, en vez de colisionar con las gotitas. El
polvo y la humedad son eliminados con el mineral. Los inyectores atomizadores especiales
deben ser apropiadamente ajustados para que funcione el sistema; una persona especialista
en la operación/mantenimiento dedicada a mantener el sistema sincronizado hará
normalmente esto.
La colección de polvo para la alimentación a las tolvas de compensación de mineral grueso se

lleva a cabo con colectores de polvo en seco independientes, con uno para cada sección de
tolvas. Un soplador extrae el aire de la tolva a través del colector de polvos y lo elimina en la
atmósfera. El polvo arrastrado se acumula en la superficie de las bolsas de tela dentro del
colector, y es ocasionalmente eliminado por un ciclo de vibración y corriente contraria de aire
comprimido. El polvo se deposita nuevamente dentro de la tolva de mineral.
2. Zarandeo de Mineral Grueso
Un alimentador de faja por debajo de cada tolva extrae el mineral y lo descarga en su

correspondiente zaranda de gruesos. Las zarandas bananas de doble piso tienen un piso
superior con aberturas nominales de 76 mm para separar las rocas más gruesas y para aliviar
la carga en el piso inferior con aberturas nominales de 49 mm. Las partículas más grandes
que puedan pasar a través de las aberturas del piso inferior, miden cerca de 46 mm, y estas
partículas de -46 mm son transferidas a las tolvas de alimentación del MRAP. Hay otro imán
colocado transversalmente sobre la faja de transferencia de bajotamaño para levantar
cualquier metal que pudiera haberse pasado aguas arriba, o que pudiera haber ingresado en
el flujo de mineral en la planta de chancado secundario, por ejemplo tolva o revestimientos de
chutes desgastados. Las partículas de +46 mm que no pasan a través de la zaranda, fluyen
hacia la tolva de alimentación de la chancadora secundaria. El producto de la chancadora se
transporta de nuevo a la faja del tripper de mineral grueso para retornarlo al proceso de
zarandeo y chancado. Esto asegura de que todo el material que llega a las tolvas de
alimentación del MRAP sean menores a 46 mm en tamaño. En el caso de una desconexión
del detector de metales de la faja de transferencia de mineral grueso, la faja transportadora
del tripper puede continuar operando por la duración de las reservas en las tolvas de
compensación. Caso contrario, las chancadoras tendrían que pararse en cada desconexión
del detector de metales.
Las zarandas poseen varias inclinaciones, cada uno de los pisos conteniendo seis secciones
de inclinación descendente desde el extremo de la alimentación hacia el extremo de la
descarga. La alimentación se distribuye a través del ancho de la zaranda e inicialmente fluye
descendentemente hacia la sección con más pendiente a una velocidad relativamente alta.
Las aberturas en las secciones iniciales son ligeramente más grandes para permitir el paso
rápido de los finos, mientras que las partículas más gruesas no llegan a presentarse y pasar
las aberturas en un tiempo suficiente antes de alcanzar la siguiente sección. A medida que los
finos pasan por las aberturas, la cantidad de material remanente a ser clasificado es reducida
y la inclinación más pronunciada en cada sección sucesiva, reduce la velocidad del flujo. En
los extremos con más inclinación en el piso, las aberturas del panel son más pequeñas y
tienen una diferente configuración para mejorar la separación del material parcialmente
zarandeado que ellos consideren. Los diferentes paneles se muestran en la figura 3200-a-iii-1
a continuación. El volumen menor y la velocidad más lenta se combinan para permitir que el
mineral permanezca más tiempo en cada sección más inferior para mejorar la eficiencia.

Figure 32-a-iii-1 Configuraciones de Paneles de Zaranda para Mineral Grueso
Idealmente, todas las partículas con bajotamaño real deberían presentarse en el producto del
bajotamaño. En el mundo real, la eficiencia máxima práctica es de aproximadamente 95%,
significando esto que por lo menos 5% de las partículas que son realmente más pequeñas
que las aberturas de los paneles, se presentan junto con el sobretamaño. Existen varios
factores de operación que pueden reducir la eficiencia (y por lo tanto la capacidad), así
aumentando la cantidad de material del bajotamaño que se presenta junto con la fracción del
sobretamaño. Esto por supuesto representa una carga circulante acrecentada para las
chancadoras, las cuales pueden reducir la producción neta de chancado.
 La sobrecarga en la zaranda hace más difícil el pase del bajotamaño a través de ella y
reducirá la eficiencia. El espesor de los sólidos sobre la zaranda en el extremo de la
descarga normalmente no debe ser más de 4 veces la abertura, o cerca de 250 mm en el
piso superior y 180 mm en el piso inferior.
 La eficiencia es también afectada por una carga significativamente menor en los pisos de
la zaranda. Si hay poco o nada de cama, las partículas individuales rebotarán de los
paneles y tendrán poca oportunidad de pasar a través de las aberturas.
 Todo lo que reduzca el área abierta de la zaranda (área total de todas las aberturas)
disminuye la eficiencia y capacidad de la zaranda, y contribuirá a la excesiva carga
circulante. Esto podría incluir una alta humedad y/o material arcilloso en la alimentación
así como rocas que se fijan o taponean las aberturas de los paneles de una zaranda en
particular. Es importante que los pisos de la zaranda sean inspeccionadas regularmente y
limpiadas de toda acumulación y material pegado durante cualquier parada prolongada.
 Si el mineral se rompe en trozos de tipo enlozado o aguja, la eficiencia de la zaranda se
reducirá en comparación con una alimentación tipo bloque. El operador de la chancadora
hasta cierto punto puede controlar esto, asegurándose de que la alimentación de los
alimentadores de recuperación se mezcle para proporcionar una alimentación consistente
a las zarandas y chancadoras.

 Lo mismo se aplica al tamaño de alimentación así como a la cantidad de finos; el único

control que se tiene en el corto tiempo disponible es asegurar el mezclado desde los
alimentadores apropiados. Con un mayor tiempo, la coordinación con el operador de la
chancadora primaria y el departamento de Minado, pueden ayudar en asegurar de que la
rotura ocurra en el punto más eficiente en el proceso para permitir una máxima
producción total. Esta optimización será normalmente determinada y coordinada
normalmente por el personal técnico y de supervisión, pero es útil si el operador de
chancado se asegura de que este personal esté enterado de tales restricciones
potenciales en la producción de chancado.
3. Chancado Secundario
Las chancadoras cónicas secundarias son las chancadoras estándar MP1000 con motores de
750 kW. Ellas funcionan girando una cabeza móvil de forma cónica dentro de un cuerpo fijo en
forma de tazón. La cabeza esta montada sobre un eje vertical, el cual está apoyado dentro de
un buje excéntrico en su extremo inferior solamente. La excéntrica es accionada para rotar y
este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circular excéntrica dentro del tazón.
Aunque la cabeza está libre para rotar dentro del buje excéntrico así como girar, la fricción del
mineral entre la cabeza y el tazón generalmente evitan la rotación. A medida que la cabeza
gira de esta manera, el espacio entre la cabeza y el tazón en cualquier punto cambia
continuamente, acortándose y ampliándose. La abertura en la parte superior donde la
alimentación ingresa, el espacio de chancado es relativamente ancho y progresivamente se
estrecha en la parte inferior de la cavidad. El mineral ingresa por la parte superior y con cada
giro de la cabeza, es quebrantado cuando la boca se cierra junto con las partículas de roca.
Las partículas quebrantadas luego caen dentro de la parte más estrecha de la cavidad cuando
el espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta que la roca triturada cae a través de la
abertura final. La forma general de la cavidad de chancado se muestra en la figura 3200-a-iii-2
más abajo.
Figura 32-a-iii-2a Esquema cavidad y movimiento de la excéntrica Chancadora
Secundaria

Figura 32-a-iii-2b Esquema Transversal de la Chancadora Secundaria
El acercamiento más estrecho de la cabeza y el tazón en la boca más angosta entre los dos,
es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el producto proveniente de la
chancadora. Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer un
contacto metal a metal con el tazón directamente, conduciendo a lo que se llama rebote en
anillo.
Esto puede dañar la chancadora, y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta vibración en la
chancadora. Cuan más pequeño sea la fijación del CSS, más fino será el producto. Sin
embargo, para lograr un producto más fino, la chancadora tiene que trabajar más con la roca,
y se reduce la razón de producción de la chancadora. Cada partícula debe ser triturada más
veces para que pueda pasar a través de la chancadora.
El volumen de mineral que se puede pasar físicamente a través de la chancadora, puede

limitar la capacidad de la chancadora, o puede estar limitada por la energía disponible de la
chancadora si el mineral es duro y el ajuste es pequeño. Con un CSS mayor, la producción de
la chancadora será más alta, pero el producto será más grueso.
Puesto que el producto de la chancadora es retornado a la zaranda para volver a clasificarlo,

un producto más grueso dará lugar a que material más grueso sea retornado a la alimentación
de la chancadora. Esto sustituye a la nueva alimentación y limita la capacidad neta total de la
chancadora.
Habrá un CSS óptimo de la chancadora que proporcione un equilibrio entre el producto fino y
la alta capacidad de la chancadora para lograr una producción neta más alta con un producto
de -46 mm. Usualmente ese CSS será ligeramente más pequeño que el tamaño previsto del
producto, el cual sucesivamente es ligeramente más pequeño que la abertura del piso inferior
de la zaranda. Por ejemplo, un óptimo CSS podría ser 40 mm para producir un producto de
-46 milímetro a partir de los pisos inferiores de 49 mm de la zaranda.

Existen varios factores que afectan la producción de la chancadora, solamente algunos de

los cuales pueden ser controlados por el operador. Algunos de los principales se muestran
en la tabla a continuación, con un indicador cualitativo de su efecto.
Tabla 32-a-iii Efecto Cualitativo de las Variables sobre la Eficiencia de la Chancadora
Producción Tamaño
Producción
Efecto sobre chancadora producto
neta circuito
t/h chancadora
Dirección de
Característica
cambio
Tamaño de alimentación
mineral grueso
↑ ↓ ↑ ↓
% de finos alimentación
mineral grueso
↑ ↑ ↓ ↑
%- CSS Alimentación
Chancadora ↑ ↑ ↓ ↨→
Razón alimentación-
Alimentación
comparada con
alimentación - por
no por ↓ ↑ ↓
ahogamiento
ahogamiento
Distribución alimentación a
chancadora- comparada con No uniforme ↓ ↑ ↓
la uniforme
Acumulación en cavidad de
chancadora
Si ↓ ↓ ↓
% agua en alimentación ↑ ↓ ↓ ↓
CSS chancadora ↑ ↑ ↑ ↓→
CSS chancadora ↓ ↓ ↓ ↑→
Eficiencia Zaranda ↓ ↑→ ↓ ↓→
La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por estrangulamiento

a la chancadora. Esto significa mantener el nivel de alimentación dentro de la tolva de
alimentación de la chancadora en o por encima del plato distribuidor en la parte superior de la
cabeza de la chancadora. Esto proporciona una distribución uniforme alrededor de la
circunferencia de la chancadora y asegura una rotura máxima de piedra-sobre-piedra, así
como asegura un uso completo del volumen de la chancadora. También proporciona una
carga uniforme sobre el eje y bujes. Si la alimentación no está bien distribuida o si la cámara
de chancado no se mantiene llena, habrá una carga desigual y un alto golpeteo sobre la
cabeza de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a dañar la chancadora en casos
extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los revestimientos sea también
desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor, y a una eficiencia y disponibilidad
reducidas de la chancadora. Los conceptos anteriores de la distribución de la alimentación se
ilustran en la figura 3200-a-iii-3.

Figura 32-a-iii-3 Distribución de alimentación en la chancadora
El producto combinado de la chancadora secundaria y la alimentación del sobretamaño de la

zaranda del molino de bolas, se alimenta a las tolvas de alimentación del MRAP, que tienen
una capacidad nominal de producción de un poco más de 30 minutos. El mineral es
distribuido en las tolvas por dos fajas transportadoras reversibles, cada una de las cuales
alimenta a dos tolvas. El chute partidor que divide la alimentación para las fajas reversibles,
puede ser ajustado para posibilitar que toda partición en dirección a ambas fajas reversibles,
vaya desde 0 a 100%, aunque la operación normal se dará con una partición aproximada de
50-50. Cada faja reversible se mueve hacia la descarga de una tolva o la otra, para mantener
la alimentación a todos los MRAP. Si una faja transportadora reversible se detiene en
operación, tomará un tiempo corto para mover el chute del partidor para descargar todo el
flujo hacia la otra faja transportadora reversible. Este retraso es lo suficientemente largo como
para causar un alto nivel en el chute en la alimentación hacia la faja transportadora reversible
detenida, antes que pueda moverse el partidor. Esto detendrá la faja transportadora de
alimentación, la cual sucesivamente detendrá tanto el chancado secundario como a los
molinos de bolas. Es muy importante asegurar la menor interferencia posible de las fajas
transportadoras reversibles, de modo que puedan mantener una disponibilidad muy alta.
4. Chancado Terciario
Hay un alimentador de faja por debajo de cada descarga de la tolva, para alimentar a su
respectivo MRAP. El alimentador descarga en una tolva de alimentación por compartimientos
de carga, la cual mantiene una alimentación regular para el MRAP. Cada alimentador tiene un
detector de metales, que activa un bypass alrededor del MRAP cuando un metal es detectado
en la alimentación. El sistema de control ajusta la velocidad del alimentador para mantener un
nivel regular en la tolva de alimentación, mientras que la velocidad de los rodillos del MRAP es
ajustada para mantener un nivel de alimentación en la tolva dentro de un rango fijado.

Figure 32-a-iii-4 Esquema del MRAP
El MRAP consiste en dos rodillos grandes, cada uno con un diámetro de 2.4 m por un ancho
de 1.65 m. La figura 3200-a-iii-4 ilustra la disposición general de un MRAP. Un rodillo está en
una posición fija mientras que el otro puede deslizarse horizontalmente hacia o alejándose del
rodillo fijo, dependiendo de la presión resultante de la alimentación. Cada rodillo es accionado
por su propio motor de velocidad variable, aunque ambos rodillos rotan a la misma velocidad
pero en sentidos opuestos. El flujo de mineral es introducido entre los rodillos desde arriba, y
la rotación de los rodillos combinada con la fricción superficial entre los rodillos y el mineral,
arrastra el flujo de mineral hacia el espacio entre los rodillos. Esto se ilustra en la figura 3200-
a-iii-5. El sistema hidráulico del MRAP mantiene una presión muy alta sobre el rodillo en
movimiento para contrarrestar la fuerza ejercida por el mineral que pasa entre los rodillos. La
alta presión obliga que las partículas del mineral colisionen unas con las otras y que los
rodillos se friccionen entre si, causando la rotura masiva, incluyendo la creación de una alta
cantidad de finos y también el micro-agrietamiento de las partículas no rotas. La figura 3200-
a-iii-6 ilustra el concepto de la rotura entre partículas. Esto ayuda al procesamiento aguas
abajo reduciendo la energía requerida para moler el mineral en el circuito del molino de bolas.
Se puede ajustar la presión del rodillo, con una presión más alta causando una mayor rotura y
producción de finos, pero también reduciendo el rendimiento y aumentando el desgaste de los
rodillos. El punto óptimo de operación estará a una cierta presión por debajo de la máxima, a
un nivel a determinarse durante la puesta en marcha de las unidades. La presión inicial
nominal es de aproximadamente 17,000 kN.

Figura 32-a-iii-5 Esquema de la Sección Transversal del MRAP
Figura 32-a-iii-6 Esquema de la Rotura entre Partículas en el MRAP

Las caras del rodillo están cubiertas con incrustaciones de carburo al tungsteno resistentes al
desgaste para reducir el desgaste en la superficie del rodillo. El desgaste es reducido
posteriormente por la formación de una capa autógena de finos de mineral compactados que
se acumula y permanece sobre la superficie del rodillo. El flujo de mineral que contacta con
los rodillos, luego entra en contacto realmente con una capa reemplazable de partículas del
mineral en vez de entrar en contacto directamente contra la cara del metal mismo. Esto es
muy importante para alargar la vida del rodillo. Esta capa del mineral se puede desestabilizar
por la falta de finos en la alimentación, por una humedad inadecuada en la alimentación o por
una humedad excesiva en la alimentación. La ausencia o rotura de los pernos sin cabeza
permitirá también que se rompan las áreas de la capa autogenerada, conllevando a un
desgaste localizado posterior en el área.
El flujo de mineral triturado sale del MRAP por gravedad hacia la faja transportadora de
descarga del MRAP para transportarla hacia las tolvas de alimentación del molino de bolas. El
mineral sale del MRAP en forma de una torta comprimida u "hojuela", la cual se rompe al
manipularse y transferirse hacia el sistema de transporte. Para los minerales con un contenido
más alto de roca alterada o arcilla, las hojuelas pueden ser más coherentes con algunos
grumos que sobreviven a la alimentación de la zaranda del molino de bolas.
Hay un pesómetro de faja después del punto de la descarga para que cada MRAP que puede
monitorear la salida de cada unidad.
La eliminación del polvo en la alimentación a las tolvas de alimentación del MRAP, se realiza
con colectores independientes para polvo seco, con uno para cada sección de tolvas. Un
soplador extrae aire de la tolva a través del colector de polvo y lo elimina en la atmósfera. El
polvo se acumula sobre la superficie de las bolsas de tela dentro del colector, y es
ocasionalmente retirado por un ciclo la vibración y un resoplado de aire comprimido. El polvo
se deposita nuevamente en la tolva de mineral.
En consideración de la alta cantidad de finos generadas por el MRAP, hay un lavador de

polvos por vía húmeda de la alta capacidad para cada unidad. Cada “línea” de MRAP es, por
lo tanto, independiente de las otras, a pesar de que la faja transportadora de la descarga es
común a todas las unidades. El lavador consta de dos partes, una sección con un Venturi de
flujo descendente seguido por un separador cilíndrico grande para arrastrar líquido. El aire
cargado de polvo conducido desde los varios puntos de recojo alrededor del sistema de
MRAP, ingresa por la entrada de gases del Venturi y entra en contacto con el agua de lavado,
la cual se arremolina hacia abajo de las paredes de la sección húmeda de entrada del Venturi.
Esta sección converge con la sección de la garganta del Venturi, donde colisionan el aire
sucio y el líquido lavador. Aquí el líquido es separado en gotitas finas, las cuales atrapan las
partículas de polvo. La mezcla de aire y líquido sale del Venturi, y es separada por la acción
centrífuga dentro del separador de arrastre. La suspensión polvo-agua es descargada a partir
del drenaje de la parte inferior del separador a través de un tramo barométrico, y el aire
limpiado sale a través de la parte superior del separador. El agua y el polvo colectado de
todas las unidades descargan en un sumidero común, y son bombeados hacia el área de
molienda para procesarse con el flujo principal de mineral.
La faja transportadora de descarga del MRAP y la faja transportadora del producto del MRAP
transfieren el producto del MRAP a las tolvas de alimentación del molino de bolas, con un
tripper para distribuirla entre las tolvas. Estas tolvas tienen una capacidad de
aproximadamente 2 ½ horas para cada molino para mantener la alimentación a los molinos
mientras el tripper suministra a las otras tolvas de los molinos y para períodos limitados
cuando los MRAP no están suministrando la alimentación triturada. El circuito lógico de control
regula el tiempo transcurrido para cada tolva para mantener niveles adecuados en todas las
tolvas operativas. Si un molino está inoperativo, el tripper no se detendrá para esa tolva. Si es
uno de los molinos interiores (número 2 o 3, no en ambos extremos de la fila de molinos) el
que está inoperativo, todavía habrá cierta deposición de mineral en esa tolva, sin embargo, el
mineral solamente se acumulará hasta un nivel por debajo del tripper antes de que se pase
hacia las otras tolvas vecinas.

5. Zarandeo de Alimentación de Molino de Bolas
El zarandeo de finos y la operación de molienda en el molino de bolas es controlada por el

operador de molienda pero este sistema afecta directamente a la operación del MRAP, puesto
que el sobre tamaño de las zarandas es retornado a la tolva de alimentación del MRAP para
ser triturado nuevamente. Hay una tolva para finos (tolva de alimentación del molino de bolas)
para cada línea de molinos de bolas, a pesar de que todas las tolvas están interconectadas en
una fila. Cada sección de la tolva descarga en dos alimentadores de faja, cada uno
descargando en un cajón para pulpa en lugar de una zaranda seleccionada. El agua es
agregada al mineral en este cajón para crear una alimentación de pulpa a la zaranda. La
mayor parte del agua para el circuito de molienda es añadida a este cajón. El objetivo de la
adición del agua es romper los grumos de hojuelas del producto del MRAP, mejorar la
eficiencia del zarandeo con el alto contenido de finos de la alimentación y aumentar capacidad
de la zaranda. Las zarandas son zarandas banana de doble piso con seis secciones con
diferente inclinación.
La configuración de la zaranda es similar a las zarandas para mineral grueso, a excepción de

que las aberturas del piso son diferentes y estas zarandas no están encerradas para la
eliminación del polvo. Las configuraciones de los paneles del piso se muestran en la figura
3200-a-iii-7. Como en las zarandas secundarias, el piso superior descarga la carga sobre el
piso inferior y el piso inferior realiza la separación final a aproximadamente 5-6 mm. La
abertura nominal del piso inferior es de 5 mm en el extremo de la descarga. En el extremo de
la alimentación, la configuración de las ranuras permite un área más abierta sin comprometer
significativamente el tamaño de corte, mientras que en el extremo de la descarga, la abertura
cuadrada proporciona un control sobre el tamaño dividido. Similares consideraciones se
aplican aquí para la eficiencia y capacidad del zarandeo, así como para las zarandas
secundarias, incluyendo la sobrecarga y la falta de carga, la obstrucción de las zarandas, y la
forma y distribución del tamaño de partícula en la alimentación. Hay aspersores de agua
montados sobre ambos pisos para ayudar a lavar los finos de las partículas gruesas y para
romper todos los grumos que pudieran haber permanecido a las operaciones de manipuleo y
manejo de pulpa aguas arriba. Toda la adición de agua, incluyendo los aspersores de lavado y
para la pulpa, es controlada por el DCS como parte del control de la alimentación del molino
de bolas

Figura 32-a-iii-7 Configuración de paneles de los pisos de las zarandas de alimentación a
los molinos de bolas
La pulpa del Underflow de la zaranda se deposita directamente al sumidero de alimentación

de los ciclones, con dos zarandas descargando en cada sumidero. La razón combinada de las
alimentaciones de los flujos del bajotamaño de las dos zarandas para el molino de bolas, es el
factor normal de control para la razón de alimentación de las zarandas del molino de bolas.
Sin embargo, si se presenta de nuevo una carga circulante muy alta en los MRAP, la
capacidad de trituración del MRAP podría limitar la posible razón de alimentación al molino.
Es posible continuar con la operación de molienda con un alimentador o zaranda inoperativas,
aumentando la alimentación para la zaranda remanente y reduciendo posiblemente la
velocidad del molino para evitar una sobremolienda.
El sobretamaño de más 5-6 mm de la zaranda se transporta de nuevo a la tolva de

alimentación del MRAP para ser triturado nuevamente. Puesto que la humedad excesiva en la
alimentación de MRAP puede deslavar la capa auto generada de los rodillos, es importante
asegurarse de que las zarandas de los molinos de bolas estén operando eficientemente, y de
que el producto del sobretamaño no este excesivamente húmedo.
Los molinos de bolas pueden continuar operando si los MRAP están inoperativos, dentro de
las limitaciones de las reservas de mineral fino en las tolvas y del espacio adecuado en las
tolvas de alimentación del MRAP para aceptar el sobretamaño reciclado de las zarandas.
Observe que es preferible detener la alimentación de molienda antes de que las tolvas de
mineral fino entren en funcionamiento vacías, a que funcionen hasta dejarlas vacías. En el
último caso, es muy difícil para el tripper ponerse al nivel con los molinos para reabastecer a
las tolvas después de un nuevo arranque, a menos que no todos los molinos estén
volviéndose a arrancar tan pronto como se disponga de la alimentación.

iv. Criterios de diseño del proceso
Criterios de diseño del proceso

Sección: 0.07 Variabilidad del mineral
II Revisión inicial CDC - 25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15/03/2004 Rev. A
Revisión final P. Rosario Fecha: 27/01/2006 Rev. 1
Variabilidad del mineral por año Fuente Rev. Referencia
108,000 t/d 1-10 años 11-29 Años C C
Plan de mina
Variable Unidades Promedio Mínimo Máximo Promedio Mínimo Máximo
VO2 Rev10
SPI min. 146 122 160 141 121 159 C,D A
BWI kWh/t 15.2 14.4 15.6 15.1 14.4 15.7 C,D A
Capacidad de
t/h 4,839 5,376 4,839 5,376 C,D C
producción
Tamaño de
m 125 125 C,D A
molienda P80
Energía específica
kWh/t 8.25 7.90 8.48 8.22 7.82 8.49 C,D A
molino de bolas
Ley de cabeza de
% Cu 0.64 0.54 0.74 0.49 0.37 0.69 C,D A
cobre
Ley de cabeza de
% Mo 0.019 0.016 0.026 0.012 0.001 0.022 C,D A
molibdeno
Recuperación de
% 91.4 90.9 91.7 90.0 85.0 91.0 C,D 1
cobre
Ley de concentrado % Mo 55.0 55.0 C,D 1
Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1 27.7 27.3 31.3 C,D 1
A partir del
Producción de
t/d 2,149 2,812 1,719 2,503 C,D 1 balance de
concentrado
materiales
Litología del mineral y sus características de alteración en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Prueba de impacto JK y datos de rotura en la página 2 de 3 de esta especificación. C A
Parámetros metalúrgicos por el tipo de litología y alteración en la página 2 de 3 de esta especificación y
C 1
del modelo de flotación.
Curvas de distribución SPI y BWI para el cuerpo de mineral LOM en la página 3 de 3 de esta
C A
especificación.


Sección: 2.01 Chancado secundario y zarandeo
Revisión inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-04 Rev. A
Revisión final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Unidades Nominal Diseño Fuente Rev. Referencia
* Si es diferente que la nominal

Ref. Bruno
Zarandas para mineral grueso
CVHPGR24r
Cribado alimentación chancadora
Objetivo G A
secundaria
Número de zarandas 4 D C Utilización 89%
Alimentación a la sección de zarandeo
Nueva alimentación, nominal (seca), diseño (húmeda) t/h 5,056 5,800 A 1
Recirculada, nominal, diseño (húmeda) t/h 5,056 6,300 D 1 **
Total, nominal (seca), diseño (húmeda) t/h 10,112 11,500 D 0 *
Capacidad de alimentación por zaranda, nominal (seca),
t/h 2,528 3,200 D C
diseño (húmeda)
Tamaño alimentación a zaranda 100 % passing mm 280 L 0
80% passing mm 103 D C
% passing 75 mm % 73 D C
3.66 x
Tamaño y tipo de zaranda m 7.93 DD D 0
banana
Abertura del piso superior mm 76 D C
Eficiencia % 90 D C
Abertura del piso inferior mm 49 D C
Eficiencia % 90 D C
Oversize de zaranda (TD + BD combinados) por zaranda t/h 1,264 1,700 D 1 ***
Producto del undersize de zaranda (-40 mm) por zaranda t/h 1,264 1,500 A 1 ***
Chancado secundario
Número de chancadoras No. 4 D A
Tamaño de chancadora kW 750 I A
Ajuste del lado cerrado mm 45 D A
Porcentaje passing del producto css % 70 I A
Porcentaje passing del producto 47 mm % 74 D A
Circuito abierto o cerrado Cerrado, C.O. zarandas I,A A
Chancado secundario y control de polvo en zarandeo tipo ADS G A
Grúa de mantenimiento para chancado secundario Grúa puente 40 t/10 t F A
Factor de carga operativa normal de chancadora % 85 G 1
Alimentación de chancadora
Oversize de zaranda (TD + BD combinados) t/h 1,264 1,700 D 0 CVHPGR 24n
*La capacidad máxima de la nueva alimentación y la máxima recirculación no coinciden.

**Valor de diseño calculado asumiendo 2 chancadoras@carga al 100% y 2@carga normal al 85%
***Valor de diseño calculado con chancadora@carga al 85%


Sección: 2.02 Chancado terciario y zarandeo
Revisión inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-04 Rev. A
Revisión final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Unidades Nominal Diseño Fuente Rev. Referencia
* Si es diferente que la nominal
Chancado terciario
Capacidad tolva intermedia, por unidad tiempo min. 31 F C
tonelaje t 1,200 D A
Número de chancadoras instaladas 4 I,A A
operando 4 I A
Disponibilidad de sección % 91% A C Simulación dinámica
Tipo de chancadora, tamaño HPGR 24/17-8 I 0
Potencia instalada por unidad kW 2 x2,500 I 0 Simulación dinámica
Capacidad específica de tratamiento rango ts/hm3 200-256 256 I A
Energía específica rango kWh/t 1.7-2.0 2.0 I A
Fuerza de presión específica rango N/mm2 3.5-4 4.0 I A
Tamaño máximo de alimentación mm 46 50 I C
Carga circulante rango % 20-75 75 I A
Capacidad de alimentación por chancadora,
t/h 2,349 2,630 D A
seca
Humedad de alimentación rango % 3-6% 5% H C
Tamaño producto P80 rango mm 4-10.8 10.8 I A
% -5 mm % 65 I A
Densidad bulk de producto terciario astillosa t/m3 2.3 C C
1.6 usado
Densidad bulk de producto terciario Suelta t/m3 1.4 C 1
dimensionamiento tolva
Nivel de desgaste esperado g/t mineral 0.75 C A Krupp-Polysius
5,700-
Vida de rodillos esperada rango h 6,000 I A "
6,700
Colector de polvos, lavador
Control de polvo en chancado terciario G A
húmedo
Zarandeo molino de bolas G A Ref Bruno CVHPGR25
Capacidad total de alimentación a zarandas t/h 9,396 D 0
Disponibilidad de la sección % 93% A C
Capacidad tolva intermedia, por unid. tiempo h 2.1 D 0
tonelaje t 5,000 D A
Número de zarandas 8 D C
Capacidad de alimentación por zaranda t/h 1,149 D C
Número de alimentadores por zaranda 1 F C
Capacidad por alimentador t/h 1,149 2,100 D C
Zarandeo húmedo o seco húmedo A,G A
Cajón pulpa delante zaranda, rociadores agua
Arreglo alimentación a zarandas F A
ambas plataformas
Tamaño de zaranda, tipo m 3 X 7.3 DD banana D 0
Abertura del piso superior mm 12 D C
Eficiencia % 88 D C
Abertura del piso inferior mm 6 D C
Eficiencia % 91 D C
Humedad en producto del oversize rango % 5-10% 10% H A
Carga circulante del HPGR circ, total seca t/h 4,355 D C
húmeda t/h 4,839 D C
rango % 20-90 75 I C
Producto undersize, total seco t/h 4,840 D C
Producto undersize, tamaño P80 mm 2.8 3.5 D 1 Ref. Sim HPGR PSDs




b – Seguridad

b – Seguridad
− Debajo de molino MRAP.

− Alimentación de alimentador y cajones de descarga.
− Alimentación de zarandas/cajones de descarga.
− Plataformas intermedias de zarandas.
 Tolvas de alimentacion Secundarias y Terciarias.
vi. Situaciones de emergencia/no previstas con plan de acción a un nivel apropiado de

autorización
 En caso de atoro avisar de inmediato a la supervisión, a control dispach para tomar las
precauciones del caso.
 Los equipos deben trabajar al máximo de su capacidad para evitar daños a los equipos.
vii. Seguridad Eléctrica
 Está totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos están en
movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado
energía.
 Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes.
 No hacer caer o salpicar agua a los motores e instrumentos debido a que puede haber
corto circuito.
 Los cordones de seguridad deben estar operativos siempre. Por ningún motivo deben
desactivarse.
 Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos eléctricos.
viii. Seguridad Química (MSDS)
 Mantener las cartillas con los MSDS en un lugar visible y al alcance de los trabajadores
para utilizarse en cualquier momento.
 Las cartillas deben tenerse actualizadas con los reactivos utilizados en planta.

b – Seguridad

b – Seguridad
c. Medio Ambiente
i. Conformidad de Regulaciones y Permisos
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el Proceso
de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA), que formaban la base de los permisos de
operación para el Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además las normas
ambientales y sociales establecidas por las organizaciones financieras internacionales para
Créditos, deben también cumplirse.
Para asegurar que se cumplan estas normas se ha desarrollado un Plan Ambiental y de

Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son:
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socio-económicos. Causados por el

proyecto (Concentradora) tal como se identifico en el EIA.
2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos impactos ambientales
potenciales.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las mediciones de
reducción.
4. Delinear un proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir el plan de respuesta de emergencia para la operación de las instalaciones.
La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el medio

ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse
afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio
ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de Chancado
Secundario y Terciario y las estrategias de reducción implementadas para afrontar los
impactos ambientales potenciales, son delineados más abajo:

c – Medio ambiente.
Tabla 32-c-i Conformidad de regulaciones y permisos
3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera haya un

impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten. Son
algunos ejemplos, la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del
proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames de aceite durante las
actividades de mantenimiento
4. Entender, seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el manejo y
disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de una manera
oportuna.
Las responsabilidades específicas para el personal en las áreas del Chancado Secundario
y Terciario es utilizado las medidas de control de polvos delineadas anteriormente para
controlar la eficiencia del equipo de colección de polvo y para asegurar que se realicen los
ajustes y reparaciones requeridas de una manera oportuna.
iii. Requerimientos de reportes
Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que tomará una
determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derramamientos más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto
dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurren
dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves no son
reportables.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser

informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:
1. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno nativo dentro
del área de la concentradora.
2. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que impactan en terreno
nativo en cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.

iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación

Situaciones específicas de emergencia para las áreas de chancado secundario y terciario
son enlistadas más abajo.
Tabla 32-c-iv Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperación
Situación Respuesta
Derramamientos de aceite en Retirar la tierra afectada hacia un área designada para la
terreno nativo. restauración.
Equipo de supresión de polvo

Reparar el equipo de supresión de polvo.
no funciona apropiadamente.
1. Inspeccione el punto de transferencia para ver si el bloqueo se ha
despejado naturalmente. Si el chute está despejado verifique que
el sensor de ‘chute atorado’ esté operando correctamente y
vuelva arrancar el sistema de transporte.
Bloqueo del punto de
2. Si el punto de transferencia está bloqueado aplique todos los
transferencia de la faja
procedimientos LOTOTO aplicables y despeje el chute usando
transportadora (chute atorado).
los procedimientos y equipos aprobados.
3. Cuando el chute esté despejado verifique el funcionamiento del
sensor de ‘chute atorado’.
4. Retire los seguros y vuelva arrancar el sistema de transporte.
1. Localice e inspeccione el área de parada de emergencia que
Parada de emergencia de la detuvo la faja transportadora.
faja transportadora. 2. Restablezca la parada de emergencia y vuelva arrancar la faja
transportadora.
1. En todo sistema de transporte están instalados sensores para
monitorear el desplazamiento lateral de la faja transportadora.
Las alarmas de desplazamiento lateral deben reaccionarse e
Desplazamiento lateral de la
investigarse para evitar daño grave al sistema de transporte.
faja transportadora.
2. Las razones para el desplazamiento lateral de la faja
transportadora (problemas de polines, problemas de carga, etc.)
deben ser investigados y corregidos.
1. Los alimentadores de recuperación pueden atascarse debido al
mineral húmedo, mineral fino, mineral alto en arcilla u otras
razones.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese al cajón de descarga del
Alimentadores de recuperación alimentador o camine sobre la parte superior de ingreso del
pila de acopio mineral grueso, alimentador al nivel de la pila de acopio.
bloqueados. 3. Si la pila de acopio está baja intente usar el tractor para empujar
material hacia el alimentador.
4. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en dirección al
bloqueo desde las placas del alimentador, con tuberías de
plástico, para desbloquear el alimentador.
1. El material en las tolvas intermedia pueden no descargar
correctamente porque el mineral está demasiado húmedo,
demasiado fino o tiene un contenido excesivo de arcilla.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese al cajón de descarga del
alimentador. No ingrese en la parte superior de la tolva sin seguir
Tolvas de almacenamiento los procedimientos apropiados para espacios confinados y sin
secundarias / terciarias / molino usar líneas de vida.
de molas, bloqueadas / no 3. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en dirección al
descargando. bloqueo desde el alimentador, con tuberías de plástico, para
desbloquear el alimentador.
4. No permita que la tolva de alimentación al molino de bolas
almacene material durante largos períodos de tiempo cuando el
molino de bolas está parado. Haga funcionar la tolva vacía antes
de los períodos de parada programados.

Situación Respuesta
1. La chancadora no debe arrancarse con material en la
cámara de chancado.
MP-1000 atascada con 2. Utilice el sistema de liberación de atascamiento para
carga. despejar el bloqueo y regresar el anillo de ajuste a su
posición de operación.
3. Vuelva arrancar la chancadora.
1. Los rodillos no deben arrancarse bajo condiciones de
alimentación por ahogamiento.
2. Retraiga el rodillo flotante usando las gatas hidráulicas
MRAP bloqueado.
para despejar la cámara de chancado.
3. Restablezca los rodillos a su posición apropiada y vuelva
arrancar la chancadora.

d. Descripción del Equipo
i. Descripción del principio de operación por cada tipo de equipo y de los componentes
principales del equipo
1. Equipo de Proceso
1.1 Recuperación mineral grueso y alimentación tolva de compensación
 Alimentadores recuperación mineral grueso

d – Descripción del equipo.
Figura 32-d-i-1 Alimentador de placas
Figura 32-d-i-2 Seccion transversal del alimentador de placas
Para mayores detalles ver el manual de instalación, operación y mantenimiento del

alimentador de placas (Documento número 59-002-001-0073).
Se disponen de barras corta flujo por encima del faldón del alimentador de placas. Las
barras corta flujo serán instaladas en la estructura para barras corta flujo para bloquear
eficazmente las aberturas de la tolva y evitar que caigan rocas grandes perdidas dentro de
los alimentadores de placas cuando se esta dando mantenimiento a los alimentadores de
placas o a los faldones del alimentador de placas. Observe que las barras corta flujo no
están diseñadas para soportar la carga de una pila de acopio llena o la carga de cualquier
planta móvil que esta siendo operada en la pila de acopio. Ellas están destinadas a
solamente usarse para detener todas las rocas perdidas de las áreas muertas de la pila de
acopio que puedan caer dentro de las aberturas de la tolva. La planta móvil debe usarse
para retirar el material muerto de la abertura de la tolva antes de instalar las barras corta
flujo.


d – Descripción del equipo
Figura 32-d-i-3 Partes del alimentador de placas D 7 1.8 m por 9.5 m
Figura 32-d-i-4 Secciones principales del alimentador de placas D 7 1.8 m por 9.5 m

d – Descripción del equipo
Figura 32-d-i-4 Secciones principales del alimentador de placas D 7 1.8 m por 9.5 m
 Faja transportadora de recuperación mineral grueso
Descripción:
La faja transportadora de recuperación de mineral grueso recibe el mineral desde

los alimentadores de placas de mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 y lo
transporta a la faja del tripper de mineral grueso C-3210-CV-014. La faja
transportadora tiene una faja de material tejido 4-1200 ME con una velocidad de faja
de 2.93 m/s, 2 motores montados en el eje ubicados en la polea de cabeza y una
unidad tensora por gravedad de 10.2 ubicada cerca del extremo de la cabeza. Cada
unidad de accionamiento consta de:
 Un reductor sumitomo de triple reducción en ángulo recto con un factor de

reducción de 38.91:1 montado en la polea motriz mediante un acoplamiento
rígido de bridas.
 Un soporte montado en el primer eje intermedio del reductor.
 Un motor eléctrico de 112 kW, 1,800 rpm.
 Un acoplamiento hidráulico con cámara de llenado retardado para controlar el
torque y corriente de arranque del motor.
 Una base fabricada para el motor con montaje de brazo de torsión.
 Imán autolimpiante

Figura 32-d-i-5 Electroimán autolimpiante
Figura 32-d-i-6 Principio de funcionamiento del electroimán autolimpiante
 Pesómetro con 2 dos rodillos tensores faja transportadora de mineral grueso

Especificaciones principales
No. de equipo C-3210-SL-003
Proveedor Siemens Milltronics
Número de modelo MMI-002
Tipo 2 pesómetros de rodillos
Capacidad 6,000 tph (húmedas)
Dimensiones 2,133 mm
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El pesómetro de la faja transportadora para recuperar mineral grueso controla,

registra, y totaliza el peso del material recuperado desde la pila de acopio de mineral
grueso. El pesómetro también puede usarse para proporcionar un punto de
referencia de la velocidad para los alimentadores de placas de mineral grueso C-
3210-FE-011/012/013/014. Consta de 2 pesómetros Milltronics MSI con un solo
rodillo tensor, cada uno de los cuales incluye un puente báscula y 2 compartimientos
de carga, un integrador, un sensor de velocidad ubicado en la polea de retorno y
pesos de calibración.
Figura 32-d-i-7 Polines de pesómetro

Figura 32-d-i-8 Pesómetro de faja-principio de funcionamiento
 Detector de metales

No. de equipo C-3210-MD-003
Proveedor Thermo Ramsey
Número de modelo Oretronic III
Tipo
Capacidad Tamaño mínimo de metales detectables de 20 mm
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El detector de metales esta ubicado en la faja transportadora de recuperación de

mineral grueso C-3210-CV-003 para detector el metal atrapado que no es retirado
por el imán C-3210-MA-003. La unidad consiste en bobinados de transmisores y
receptores ubicados por encima y por debajo de la faja respectivamente y un
detector de sujeta fajas. Para una descripción más detallada ver el manual de
instalación, operación y mantenimiento (Documento número 59-019-001-015).
Figura 31-d-i-9 Partes detector de metales

Figura 31-d-i-10 Detector de metales-principio de funcionamiento
 Faja de tripper mineral grueso
No. de equipo C-3210-CV-014
Proveedor Múltiple
Número de modelo
Tipo
Dimensiones 2,133 mm ancho
Potencia 2 por 596 kW
Descripción:
La faja transportadora de mineral grueso recibe el mineral desde la faja
transportadora de recuperación de mineral grueso C-3210-CV-003 y desde la faja
transportadora de transferencia del producto de la chancadora secundaria C-3220-
CV-005 y la descarga en la tolva de compensación de mineral grueso por medio del
tripper de la tolva de compensación de mineral grueso C-3210-TR-003. La faja
transportadora posee una faja de material tejido 4-2000 ME con una velocidad de
faja de 4.1 m/s, 2 accionadores montados en el eje ubicados en el extremo de la
cabeza, y una unidad tensora por gravedad de 26.5 toneladas ubicada en el punto
medio de la faja transportadora. Cada accionador consta de:
reducción de 27.73:1 montado en la polea conductora por medio de un
acoplamiento rígido embridado.
 Un motor eléctrico de 596 kW, 1,800 rpm.
 Un acoplamiento hidráulico con cámara de llenado retardado para controlar el

Se dispone de un winch de 5.6 toneladas para subir y bajar el contrapeso de la

unidad tensora para el mantenimiento. El winch sube y baja el contrapeso por medio
de un estrobo de 19 mm de diámetro a través de un sistema de polipastos con una
reducción de 6:1. El polipasto inferior debe conectarse al contrapeso solamente
cuando se suba o baje el contrapeso. El polipasto debe ser desconectado del
contrapeso antes de que la faja transportadora sea regresada a servicio. Se
disponen de cuatro cadenas de suspensión para suspender el contrapeso en su
posición totalmente elevada. Si se necesita que el contrapeso sea izado para una
operación de mantenimiento, las cadenas de suspensión deben ser conectadas
antes de comenzar con el trabajo.
 Tripper tolva de compensación mineral grueso
No. de equipo C-3210-TR-003
Proveedor Conveyor Engineering Inc.
Número de modelo
Tipo Tripper de 84”
Dimensiones 2,133 mm ancho
Potencia 4 por impulsores de desplazamiento de 3.2 kW
Descripción:
El tripper de la tolva de compensación de mineral grueso C-3210-TR-003 se

desplaza a lo largo de la longitud de la tolva de compensación de mineral grueso
para distribuir el mineral de chancado primario recuperado desde la pila de acopio
de mineral grueso hacia cada una de las 4 secciones de la tolva C-3220-BN-
021/022/023/024. El tripper es controlado por el DCS de planta por medio de un
PLC integrado. Los componentes principales del tripper son mostrados en la
siguiente figura.
El mineral de la faja del tripper de mineral grueso C-3210-CV-014 es descargado a

la altura de la polea de cabeza del tripper (Ítem 1) en la tolva de compensación de
mineral grueso a través del chute del tripper. El tripper se desplaza a lo largo de
rieles (Ítem 37) sobre un total de 12 ruedas de traslación (Ítem 30). Cuatro de las
ruedas son accionadas, cada una por un impulsor de desplazamiento de 3.2 kW
(Ítems 5 y 6). La energía es suministrada al tripper mediante un cable móvil al tripper
y un carrete de cable accionado por un motor (Ítem 23). Se dispone de una rueda
sujetada por una faja y de una polea para evitar la excesiva elevación de la faja
transportadora del tripper de mineral grueso en el arranque. Se disponen de fajas de
sellado (Ítem 10) a lo largo de toda la extensión del deslizamiento del tripper para
sellar las aberturas de la tolva. Las fajas de sellado son elevadas lejos del chute del
tripper mientras el tripper de desplaza mediante los tambores de subida y de bajada
de las fajas de sellado (Ítems 3 y 4). Se disponen de sujetadores hidráulicos sobre
carriles (Ítem 32) y de una unidad de potencia hidráulica (Ítem 33) para asegurar al
tripper durante casos de tormentas.



Figura 32-d-i-11 Componentes principales del tripper
1.2 Chancado secundario
 Alimentadores a zarandas de mineral grueso

No. de equipo C-3220-SC-021/022/023/024
Proveedor Ludowici TechProMin S.A.(Paneles zarandas de varios pisos)
Número de modelo BRU-2-360/790-2xHE150LS
Tipo Zaranda banana vibradora
Dimensiones 3.6 m por 7.9 m
Potencia 93 kW
Descripción:
El mineral de chancado primario con un tamaño nominal de 165 mm 80% passing,

es descargado en las zarandas mediante los alimentadores a zarandas de mineral
grueso C-3220-FE-021/022/023/024. Las zarandas separan el mineral más 49 mm y
lo descargan en las chancadoras secundarias C-3220-CR-021/022/023/024. El
mineral menos 49 mm es descargado en la faja transportadora para bajotamaño de
la zaranda de mineral grueso C-3220-CV-006. Cada zaranda consiste en dos pisos
con puntas de forma cónica de paneles de zarandas de varios pisos. El piso
superior consiste en paneles modulares de caucho con aberturas nominales de 76
mm, una fila de paneles de descarga con poliuretano no revestido y barras de
fijación lateral con poliuretano de 200 mm de espesor. El piso inferior consiste en
paneles modulares de caucho con aberturas nominales de 49 mm, una fila de
paneles de descarga con poliuretano no revestido y barras de fijación lateral con
poliuretano de 200 mm de espesor. La zaranda vibra a razón de 8.7 mm por golpe
con un total de 900 golpes por minuto. La fuerza vibradora es suministrada por dos
excitadores, teniendo cada una cuatro volantes descompensados de rotación
contraria. Ambos excitadores son accionados por un solo motor eléctrico de 93 kW
por medio de una transmisión por faja en V y un eje cardán. Cada zaranda está
montada por medio de 16 muelles helicoidales de acero a un armazón de
countermass, el cual a su vez está montado a una estructura por medio de 24
muelles helicoidales de acero. La función del armazón de countermass es reducir
drásticamente la intensidad de las fuerzas transferidas a la estructura por la
vibración de la zaranda.
 Chancadoras secundarias
No. equipo C-3220-CR-021/022/023/024
Proveedor Metso
Número de modelo MP1000
Tipo Chancadora cónica
Dimensiones
Potencia 746 kW
Descripción:

El mineral de sobretamaño (+49 mm) de las zarandas de mineral grueso C-3220-

SC-021/022/023/024 es descargado directamente a las chancadoras secundarias C-
3220-CR-021/022/023/024. El tamaño del producto de descarga esperado es de 45
mm 70% passing, que es el ajuste nominal del lado cerrado de la chancadora. Las
chancadoras secundarias descargan en la faja transportadora de descarga de la
chancadora secundaria C-3220-CV-004. La siguiente figura muestra la configuración
básica de la chancadora.
Figura 32-d-i-12 Configuración básica de la chancadora
La estructura principal de acero fundido (Ítem A) posee un soporte cónico en el

centro para soportar rígidamente el eje principal de acero aleado de alta resistencia
de la chancadora (Ítem B). Se disponen de conductos de aceite dentro del eje
principal (Ítem C) para la lubricación de los varios bujes excéntricos y de cabeza.
Los componentes principales de rotación de la chancadora se muestran en la
siguiente figura.

Figura 32-d-i-13 Componentes principales de rotación de la chancadora
La excéntrica (Ítem E) posee un mecanismo de engranaje sobre la base (Ítem A) el

cual es accionado por un piñón ubicado en el contraeje (Ítem B). Se disponen de
bujes de bronce lubricados (Ítem D) entre la excéntrica de rotación y el eje principal
estacionario y entre la cabeza giratoria fundida de alta resistencia (Ítem L) y tanto la
excéntrica como el eje principal para ayudar a evitar que de vueltas la cabeza. La
cabeza giratoria está también apoyada por un revestimiento aislador de bronce
(Ítem G). El revestimiento de la cabeza de acero al manganeso está retenido por
una contratuerca de ajuste automático (Ítem J). El plato alimentador (Ítem K)
distribuye la alimentación de mineral entrante. Se disponen de sellados laberínticos
sin contacto (Ítem C) para evitar que el polvo ingrese a las partes internas de la
chancadora. La acción y ajuste del chancado se muestra en la siguiente figura.

Figura 32-d-i-14 Acción y ajuste de chancado
El movimiento giratorio de la cabeza de la chancadora tritura el mineral entre el

revestimiento de la cabeza (o manto) y el tazón (Ítem B). La regulación del “setting”
del lado cerrado de la chancadora se logra rotando el conjunto completo del tazón
por medio del anillo de regulación roscado (D). El conjunto del tazón es rotado por
motores hidráulicos para trabajo pesado (Ítem E) los cuales tienen piñones que se
acoplan al anillo conductor del tazón. Los motores hidráulicos también pueden rotar
el tazón completamente fuera del anillo de regulación a velocidades mayores para
cambiar los revestimientos. El sistema del anillo de regulación roscado incluye un
anillo de fijación activado por cilindros de fijación hidráulica para bloquear el paso
evitando que el tazón gire mientras la chancadora esté operando. El revestimiento
del tazón de acero al manganeso fundido está retenido mediante cuñas de apriete
automático (Ítem C). Se disponen de cilindros hidráulicos para liberar material
atrapado (Ítem F) completado con acumuladores de nitrógeno para la protección
contra la sobre carga y permite que se eleve el conjunto completo del tazón cuando
material no triturable tal como metal atrapado ingrese a la cavidad de chancado. El
tazón es adaptado con sensores de vibración para detectar el movimiento del tazón.
También se disponen de cilindros hidráulicos de elevación para elevar el tazón y
despejar una cavidad llena de la chancadora. Para mayores detalles, referirse al
manual de instalación, operación y mantenimiento (Documento número 59-011-001-
0083).

 Faja transportadora de descarga chancadora secundaria
Proveedor Múltiple
Número de modelo N/A
Tipo
Dimensiones 1,829 m de ancho por 185 m de largo
Descripción:
La faja transportadora de descarga de la chancadora secundaria recibe el producto

descargado desde las chancadoras secundarias C-3220-CR-021/022/023/024 y lo
transporta a la faja transportadora de transferencia de producto de la chancadora
secundaria C-3220-CV-005. La faja transportadora posee una faja de material tejido
4-800 ME con una velocidad de faja de 3.91 m/s, 2 motores montados en el eje
ubicados en la polea de cabeza y una unidad tensora por gravedad de 21.4
toneladas ubicada cerca del extremo de la cabeza. Cada unidad de accionamiento
consta de:

 Un motor eléctrico de 448 kW, de 1,800 rpm.
 Un acoplamiento hidráulico con una cámara de llenado retardado para controlar el
 Pesómetro de producto chancadora secundaria
Tipo 2 Pesómetros de rodillos
Dimensiones 1,829 m
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El pesómetro del producto de la chancadora secundaria controla, registra, y totaliza

el peso del material descargado por las chancadoras secundarias. Este consta de 2
pesómetros Milltronics MSI de un solo rodillo cada uno de los cuales incluye un
puente báscula y dos compartimientos de carga, un integrador, un sensor de
velocidad ubicado en la polea de retorno de la faja transportadora y pesos de
calibración.

 Faja transportadora transferencia producto chancadora secundaria
Proveedor Múltiple
Tipo
Potencia 112 kW
Descripción:
La faja transportadora de transferencia del producto de la chancadora secundaria

recibe el mineral desde la faja transportadora de descarga de la chancadora
secundaria C-3220-CV-004 y lo transporta a la faja del tripper de la tolva de
compensación de mineral grueso C-3210-CV-014. La faja transportadora posee una
faja de material tejido 4-1200 ME con una velocidad de faja de 2.21 m/s, un motor
montado en el eje ubicado en la polea de cabeza y una unidad tensora hidráulica
auxiliar tipo tornillo en la polea de cola. Cada unidad de accionamiento consta de:

 Un acoplamiento hidráulico con una cámara de llenado retardado para controlar
el torque y corriente de arranque del motor.
 Una base de transmisión fabricada con montaje de brazo de torsión.
Referirse al manual de la unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo (Documento

número 59-009-001-0061) para proceder a fijar correctamente la tensión requerida
de 4.5 toneladas de la unidad tensora (para cada uno de los dos cilindros).
 Faja transportadora de bajotamaño zaranda de mineral grueso
Proveedor Múltiple
Tipo

Descripción:
La faja transportadora de bajotamaño de la zaranda de mineral grueso recibe el

producto descargado desde las zarandas para mineral grueso C-3220-SC-
021/022/023/024 y lo transporta a la faja transportadora de transferencia de
bajotamaño de la zaranda para mineral grueso C-3220-CV-007. La faja
transportadora posee una faja de material tejido 4-800 ME con una velocidad de faja
de 3.91 m/s, 2 motores montados en el eje ubicados en la polea conductora y una
unidad tensora por gravedad de 20.4 toneladas ubicada cerca del extremo de la
cabeza. Cada unidad de accionamiento consta de:
 Un reductor sumitomo de triple reducción triple en ángulo recto con un factor de

 Una base transmisión fabricada con montaje de brazo de torsión.
Figura 32-d-i-15 Componentes de faja transportadora típica

Figura 32-d-i-16 Faja transportadora típica

 Pesómetro del bajotamaño de zaranda de mineral grueso
Tipo 2 pesómetros de rodillos
Dimensiones 1,829 m
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El pesómetro del bajotamaño de la zaranda de mineral grueso controla, registra, y

totaliza el peso del material de bajotamaño (nominalmente -49 mm) de las zarandas
de mineral grueso. Este consta de 2 pesómetros Milltronics MSI de un solo rodillo,
incluyendo cada uno un puente báscula y dos compartimientos de carga, un
integrador, un sensor de velocidad ubicado en la polea de retorno de la faja
transportadora y pesos de calibración.
 Faja transportadora del bajotamaño de zaranda de mineral grueso
Proveedor Múltiple
Tipo
Potencia 112 kW
Descripción:
La faja transportadora de transferencia del bajotamaño de la zaranda de mineral

grueso recibe el mineral de la faja transportadora de bajotamaño de la zaranda de
mineral grueso C-3220-CV-006 y lo transporta a la faja transportadora de
alimentación de la tolva de compensación del MRAP C-3220-CV-008. La faja
transportadora posee una faja de material tejido 4-1200 ME con una velocidad de
faja de 2.21 m/s, un motor montado en el eje ubicado en la polea conductora y una
unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo en la polea de cola. Cada unidad de
accionamiento consta de:
 Un redactor sumitomo de triple reducción en ángulo recto con un factor de

 Referirse al manual de la unidad tensora hidráulica auxiliar tipo tornillo (Documento
número 59-009-001-0061) para proceder a fijar correctamente la tensión

requerida de 4.5 toneladas de la unidad tensora (para cada uno de los dos
cilindros).
 Imán autolimpiante
No. de equipo C-3220-MA-006
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
Número de modelo 90A SC
Tipo Electroimán autolimpiante
Capacidad Rectificador de 90 Amp.
Dimensiones 2,286 mm por 2,286 mm por 1,143 mm
Potencia Imán de 33.5 kW/transmisión por faja de 15 kW
Descripción:
El imán es ubicado por encima del chute de descarga de la faja transportadora de

transferencia del bajotamaño de la zaranda de mineral grueso C-3220-CV-007 para
retirar el material de acero atrapado del mineral antes de que llegue a la faja
transportadora de alimentación de la tolva de compensación del MRAP C-3220-CV-
008. El imán es del tipo autolimpiable con una faja de caucho sujetada, el cual
descarga el metal atrapado a la tolva para metales atrapados C-3220-BN-026.
1.3 Chancado terciario
 Faja transportadora alimentación tolva de compensación del MRAP
Proveedor Múltiple
Número de Modelo N/A
Tipo
Descripción:
La faja transportadora de alimentación de la tolva de compensación del MRAP

recibe el producto descargado desde la faja transportadora de transferencia del
bajotamaño de la zaranda de mineral grueso C-3220-CV-007 y desde la Faja
transportadora del sobretamaño de la zaranda del molino de bolas y lo transporta al
cajón repartidor C-3220-ST-095. La faja transportadora posee una faja de material
tejido 4-2000 ME con una velocidad de faja de 3.91 m/s, 2 motores montados en el
eje ubicados en la polea conductora y una unidad tensora por gravedad de 26.5
toneladas ubicada cerca del centro de la faja transportadora. Cada unidad de
accionamiento consta de:




unidad tensora para dar mantenimiento. El winch sube y baja el contrapeso por
medio de un estrobo de 19 mm de diámetro mediante un sistema de polipastos con
una reducción de 6:1. El polipasto inferior debe ser conectado al contrapeso
solamente cuando se suba o baje el contrapeso. El polipasto inferior debe ser
desconectado del contrapeso antes de que la faja transportadora sea regresada a
servicio. Se disponen de cuatro cadenas de suspensión para suspender el
contrapeso en su posición completamente elevada. Si se requiere que el contrapeso
sea izado para una operación de mantenimiento, las cadenas de suspensión deben
ser fijadas antes de comenzar con el trabajo.
 Cajón repartidor
No. de equipo C-3220-DV-095
Proveedor Kaman Industrial Technologies Ltd.
Número de modelo
Tipo Cajón repartidor accionado por cremalleras y piñones
Dimensiones 1.5 m de ancho
Potencia 2 por 5.5 kW
Descripción:
El cajón repartidor recibe el mineral desde la faja transportadora de alimentación de

la tolva de compensación del MRAP C-3220-CV-008 y lo desvía hacia cualquiera o
ambas fajas transportadoras reversibles de la tolva del MRAP C-3220-CV-012/013.
El repartidor consiste en un cajón móvil para rocas. El cajón para rocas puede ser
ubicado por encima del chute de alimentación de la faja transportadora reversible C-
3220-CV-012 el cual conducirá todo el mineral hacia la faja reversible C-3220-CV-
013 o por encima del chute de alimentación de la faja reversible C-3220-CV-013 el
cual conducirá todo el mineral hacia la faja transportadora reversible C-3220-CV-
012. Cuando el cajón para rocas es ubicado entre los chutes de alimentación, el
mineral será repartido para alimentar ambas fajas transportadoras reversibles. El
cajón para rocas es accionada por una disposición de cremalleras y piñones
consistente en dos motores eléctricos de 5.5 kW que accionan los reductores
helicoidales de engranajes cónicos. Los ejes propulsores del reductor accionan los
piñones que tienen un diámetro de paso de 160 mm, los cuales encajan con las
cremalleras de 3 m de largo montadas en ambos lados del cajón para rocas.

 Faja transportadora reversible de la tolva del MRAP
No. de equipo C-3220-CV-012/013
Proveedor FFE Minerals Chile S.A.
Número de modelo
Tipo Faja transportadora de desplazamiento reversible
Dimensiones 2.1 m de ancho
Potencia 186 kW
Descripción:
Las fajas transportadoras reversibles se desplazan a los largo de la longitud de la

tolva de alimentación del MRAP para distribuir el mineral proveniente del cajón
repartidor C-3220-DV-095 hacia cada una de las 4 secciones de la tolva C-3230-BN-
031/032/033/034. La faja transportadora reversible C-3220-CV-012 alimenta las
tolvas C-3230-BN-031/032 y la faja transportadora reversible C-3220-CV-013
alimenta las tolvas C-3230-BN-033/034. Cada una de las fajas reversibles posee
una faja de material tejido EP2000/5 con una velocidad de faja de 3.71 m/s, un
motor montado sobre una base ubicado en el extremo de la cabeza, y una unidad
tensora tipo tornillo ubicada en la polea de retorno. Los motores constan de:
 Un reductor helicoidal de engranajes cónicos.

 Acoplamiento flexible de baja velocidad.
 Acoplamiento hidráulico para controlar el torque y corriente de arranque del motor.
 Motor eléctrico de 186 kW.
 Base fabricada para motor.
Se muestra la configuración de las fajas transportadoras reversibles en las

siguientes figuras y más detalladamente en el manual de instalación operación y
mantenimiento (Documento número 59-024-001-0020).


Figura 32-d-i-17 Componentes de la faja transportadora de desplazamiento reversible. Vista frontal y vista de planta
La faja reversible se desplaza a lo largo de rieles sobre un total 10 ruedas de

traslación (Ítem 16) montada sobre 5 ejes. Dos de los ejes son accionados, cada
uno por un motor de traslación de 11 kW (Ítem 20). Los cables de energía y control
de la faja reversible son accionados por medio de un transportador de cadenas.
 Alimentadores de chancadora MRAP

Figura 32-d-i-18 Corte transversal de la faja transportadora de desplazamiento reversible
 Brazo de torsión.
 Acoplamiento flexible limitador de torsión de alta velocidad.
 Motor eléctrico de186 kW.
 Base fabricada para motor.
Para una descripción más detallada ver el manual de instalación operación y

mantenimiento del alimentador de fajas (Documento número 59-010-001-096). Las
barras corta flujo serán instaladas en el armazón de las barras corta flujo para
bloquear eficazmente las aberturas de la tolva y evitar que mineral perdido caiga
dentro de los alimentadores cuando se esta conduciendo el mantenimiento de los
alimentadores o de los faldones del alimentador. Observe que las barras corta flujo
NO están diseñadas para soportar el peso de una tolva llena. Ellas tienen la
finalidad de solamente ser usadas para detener toda roca perdida desde las áreas
muertas de la tolva que puedan caer dentro de las aberturas de la tolva.
 Detectores de metales en alimentación MRAP
No. de equipo C-3230-MD-031/032/033/034
Número de modelo Eriez Model 1230
Tipo
Tamaño mínimo de metal detectable de 50 mm (para material
Capacidad
ferroso)
Potencia 5 kW
Descripción:
Los detectores de metales son ubicados sobre los alimentadores de la chancadora

MRAP C-3230-FE-031/032/033/034 para detectar el metal atrapado antes de que
sea descargado dentro de los molinos de rodillos de alta presión. Cuando el metal
es detectado, el repartidor de alimentación del MRAP C-3230-DI-031/032/033/034
es activado por medio DCS para desviar la alimentación hacia el chute de derivación
del MRAP. Si no se detecta metal alguno posteriormente, la alimentación es
automáticamente desviada de nuevo hacia el MRAP después de un tiempo
establecido. Cada detector de metales consta de un transmisor y bobinas
receptoras ubicados por encima y por debajo de la faja respectivamente. Para una
descripción más detallada ver el manual de instalación operación y mantenimiento
del alimentador de fajas (Documento número 59-010-001-097).
 Desviador de alimentación del MRAP
No. equipo C-3230-DI-031/032/033/034
Proveedor HyPower Systems
Número de modelo Cilindros hidráulicos Vickers TZ10GM3N3KA191P4
Tipo Compuerta accionada por 2 cilindros hidráulicos
Capacidad 2 por cilindros hidráulicos de 5.6 toneladas
Dimensiones Compuerta de 1.6 m
Potencia

Descripción:
Cuando el metal es detectado por el detector de metales en la alimentación del

MRAP C-3230-MD-031/032/033/034, el desviador de la alimentación al MRAP C-
3230-DI-031/032/033/034 es activado por medio del DCS para desviar la
alimentación hacia el chute de derivación del MRAP. Si no se detecta un metal
posteriormente, la alimentación es automáticamente desviada de nuevo hacia el
MRAP después de un tiempo establecido. El desviador consta de una compuerta
accionada por dos cilindros hidráulicos. Los cilindros son accionados por medio de
un motor para desviadores de la alimentación hacia el MRAP C-3230-DV-
031/032/033/034.
 Molino de rodillos de alta presión
No. de equipo C-3230-CR-031/032/033/034
Proveedor Polysius
Número de modelo PM-M Polycom 24/17-8
Tipo
Dimensiones Rodillos de 2.4 m de diámetro
Potencia 2 por motores de 2,500 kW
Descripción:
El mineral de zarandeo secundario y terciario (tamaño máximo 49 mm) es cargado

en la unidad de alimentación de los molinos de rodillos a alta presión C-3230-CR-
031/032/033/034 mediante los alimentadores de la chancadora MRAP C-3230-FE-
031/032/033/034. La unidad de alimentación del MRAP consta de una tolva de
alimentación un eje de regulación y una guía del material de alimentación tal como
se muestra en la siguiente figura.
La tolva de alimentación (Ítem 1) esta adaptada con un compartimiento de carga

Figura 32-d-i-19 Unidad de alimentación MRAP
para controlar el nivel de la tolva de tal manera que pueda mantenerse a un nivel el

cual proporcionará un rendimiento óptimo de la molienda. La tolva está aparejada

con ruedas y carriles que son suministrados de tal manera que la tolva pueda ser
rodada a distancia del eje de regulación y de la guía del material cuando estos
necesitan ser izados a distancia de los rodillos durante un cambio de rodillos. El eje
de regulación (Ítem 2) consta de 2 lengüetas de regulación que son ajustadas. Para
conducir el material desde la tolva de alimentación centralmente entre los dos
rodillos de molienda. La guía del material de alimentación (Ítem 3) consta de dos
platillos laterales de guía que evitan que el material de alimentación salga expulsado
hacia los lados de los rodillos demoliendo. La configuración de los rodillos de
molienda se muestra en la siguiente figura.


Figura 32-d-i-20 Configuración de los molinos de rodillos de alta presión

Figura 32-d-i-21 Configuración del sistema hidráulico

Figura 32-d-i-22 Accionamiento de la POLYCOM con eje articulado y apoyo pendular
El rodillo fijo y el rodillo flotante son accionados por separado por una unidad de
transmisión para cada uno. La potencia es transmitida desde el motor (Ítem 1) hacia
la unidad de engranaje (Ítem 5) por medio de un eje cardan (eje articulado) (Ítem 2)
con un acoplamiento de seguridad. Los torques de reacción de las unidades de
engranaje (reductor) son absorbidos por medio de un brazo especial de torque
(Ítems 7 a 11). El brazo de torque permite los movimientos de la unidad de los
rodillos flotantes dentro de la operación normal y mayores movimientos de
deformación como aquellos que se presentan cuando la unidad de rodillos flotantes
es empujada hacia atrás. Cada unidad de engranajes posee un sistema de
lubricación externa de engranaje C-3230-LU-031/032/033/034/035/036/037/038 el
cual consta de un enfriador de aceite y de una bomba de aceite para una lubricación
circulatoria forzada en la alimentación de la unidad de engranajes. Se disponen de
un motor auxiliar (Ítems 14) y de un reductor (Ítem 13) para rotar individualmente
cada rodillo a una velocidad reducida para fines de mantenimiento e inspección.
Se dispone de un sistema de lubricación automática con grasa para los cojinetes de

los rodillos y para los carriles guía de los rodillos flotantes. La grasa es suministrada
por las bombas de lubricación de grasa para el MRAP C-3230-PP-901/902/903/904.
 Faja transportadora de descarga del MRAP

 Pesómetro de descarga del MRAP
Tipo 2 pesómetros con rodamientos
Dimensiones 2,133 m
Potencia 0.03 kW
Descripción:
El pesómetro de descarga del MRAP controla, registra, y totaliza en peso del

material descargado por los cuatro MRAP. El peso del material transportado por el
pesómetro C-3230-SL-032 es sustraído del valor del pesómetro C-3230-SL-031
para posibilitar que se controle la descarga individual del MRAP C-3230-CR-031. El
pesómetro consta de 2 pesómetros Milltronics MSI de un solo rodamiento, cada uno
de los cuales incluye un puente báscula y 2 compartimientos de carga, un
integrador, sensor de velocidad ubicado en la polea de retorno de la faja
transportadora y pesos de calibración.
 Pesómetro de descarga del MRAP
No. de equipo C-3230-SL-032/033/034
Número de modelo MSI
Tipo Pesómetro de un solo rodillo
Dimensiones 2,133 m
Potencia 0.03 kW
Descripción:
Los pesómetros de descarga del MRAP, controlan, registran y totalizan el peso de

material descargado por los MRAP C-3230-SL-032/033/034. La diferencia entre
cada lectura del pesómetro es usada para determinar la descarga individual desde
cada MRAP. Cada pesómetro consta de un pesómetro Milltronics MSI de un solo
rodillo, el cual incluye un puente báscula y 2 compartimientos de carga, un
integrador, y pesos de calibración. Un sensor común de velocidades ubicado en la
polea de retorno proporciona una entrada de velocidades de faja para los 4
pesómetros C-3230-SL-031/032/033/034.

 Faja transportadora producto del MRAP
Proveedor Múltiple
Tipo
Descripción:
La faja transportadora para el producto del MRAP recibe el mineral de la faja

transportadora de transferencia del MRAP C-3230-CV-009 y lo transporta hacia la
tolva de compensación de alimentación a molinos de bolas por medio del tripper de
la tolva de alimentación al molino de bolas C-3230-TR-010. La faja transportadora
posee una faja de material tejido 4-2000 ME con una velocidad de faja de 4.1 m/s, 2
motores montados en el eje ubicados en la polea conductora y una unidad tensora
por gravedad de 26.5 ubicada a mitad de camino a lo largo de la faja transportadora.
Cada unidad de accionamiento consta de:

 Un motor eléctrico de 600 kW, 1,800.
 Un acoplamiento hidráulico con una cámara de llenado retardado para controlar

unidad tensora para dar mantenimiento. El winch sube y baja el contrapeso por
medio de un estrobo de 19 mm de diámetro mediante un sistema de polipastos con
una reducción de 6:1. El polipasto inferior debe ser conectado al contrapeso
solamente cuando se suba o baje el contrapeso. El polipasto inferior debe ser
desconectado del contrapeso antes de que la faja transportadora sea regresada a
servicio. Se disponen de cuatro cadenas de suspensión para suspender el
contrapeso en su posición completamente elevada. Si se requiere que el contrapeso
sea izado para una operación de mantenimiento, las cadenas de suspensión deben
ser fijadas antes de comenzar con el trabajo.
 Tripper de tolva de alimentación a molino de bolas
No. de equipo C-3230-TR-010
Número de modelo
Tipo Tripper de 84”
Dimensiones 2,133 mm de ancho
Potencia 4 por motores de desplazamiento de 3.2 kW

Descripción:
El tripper de la tolva de alimentación al molino de bolas C-3230-TR-010 se desplaza

a lo largo de la longitud de la tolva de alimentación al molino de bolas para distribuir
el mineral de chancado primario recuperado desde la pila de acopio de mineral
grueso hacia cada una de las 4 secciones de la tolva C-3310-BN-101/201/301/401.
El tripper es controlado por el DCS de planta por medio de una PLC. Los
componentes principales del tripper se muestran en la siguiente figura.


Figura 32-d-i-23 Componentes principales del tripper de 84”

2. Equipo auxiliar
2.1 Recuperación de mineral grueso y alimentación de tolva de

compensación
 Unidades hidráulicas alimentador de placas recuperación mineral grueso
No. de equipo C-3210-HY-011/012/013/014
Proveedor FFE Minerals
Número de modelo Hagglunds PEC 0302-250
Tipo PEC
Capacidad 440 l/min
Dimensiones 0302-250
Potencia 132 kW
Descripción:
La unidad hidráulica suministra el líquido hidráulico a una presión elevada para

accionar el motor hidráulico del alimentador de placas. La unidad hidráulica del
alimentador de placas consta de un reservorio de aceite de 300 l, una bomba de
132 kW, filtros en línea y un enfriador integral de aire/aceite con un ventilador de
1.5 kW (C-3110-FA-003). Para mayores detalles ver el manual de instalación,
operación y mantenimiento del alimentador de placas (Documento número 59-
002-001-0073).
2.2 Chancado secundario
 Sistema de lubricación de chancadora secundaria
No. de equipo C-3220-LU-021/022/023/024
Proveedor Metso Minerals
Número de modelo
Tipo Sistema de lubricación conjunto montado en módulo
Capacidad 757 L/min
Dimensiones Reservorio de aceite de 1,893 L
Potencia 746 kW
Descripción:
El sistema de lubricación suministra aceite lubricante a los bujes y excéntricos y

engranajes de accionamiento de la chancadora secundaria. El sistema de
lubricación consta de un reservorio de aceite, (dos bombas de lubricación una
en operación mientras que la otra esta en standby) y un sistema de filtración de
aceite. La unidad entrega aceite de lubricación a la chancadora secundaria por
medio de enfriadores de aceite de lubricación C-3220-CK-021/022/023/024. El
aceite de lubricación regresa al reservorio de aceite desde el sumidero de aceite
de la chancadora primaria por medio de una tubería de retorno por gravedad NB
de 200 mm. Este sistema es descrito además en el manual de instalación,
operación y mantenimiento de la chancadora secundaria (Documento número
59-011-001-0083).
 Enfriador del sistema de lubricación de chancadora secundaria

No. de equipo C-3220-CK-021/022/023/024
Número de modelo
Tipo Aire/aceite
Capacidad 2 por radiadores de aceite de 192 L
Dimensiones 2 por ventiladores de 1,371 mm de diámetro
Potencia 2 por motores de ventiladores de 11 kW
Descripción:
Cada sistema de lubricación de la chancadora secundaria esta equipado con un

enfriador de aceite. El aceite de cada sistema de lubricación de la chancadora
secundaria C-3220-LU-021/022/023/024 pasa a través de enfriadores aire/aceite
en su ruta hacia la chancadora. Los motores del ventilador están controlados por
medio del DCS. Cuando el aceite que regresa de la chancadora y/o dentro del
tanque de sumidero alcance un límite superior de temperatura el motor (es)
ventilador del enfriador arranca y cuando el aceite se haya enfriado a una
temperatura aceptable el motor(es) ventilador del enfriador se detiene. Para
mayores detalles sobre estas unidades ver el manual de instalación, operación y
mantenimiento de la chancadora secundaria (Documento número 59-011-001-
0083).
 Soplador de sello de polvo de chancadora secundaria
No. de equipo C-3220-BL-021/022/023/024
Número de modelo
Tipo Soplador centrífugo de aire
Capacidad 717 m3/h a 14 kPa
Dimensiones
Potencia 2.2 kW
Descripción:
El aire es usado para presurizar las partes internas de la chancadora para evitar
que el polvo pase a través de los sellos laberínticos sin contacto y evitar que
contamine el aceite de lubricación. E soplador está aparejado con un limpiador de
aire en la toma de aire. El limpiador de aire esta ubicado dentro de la sala de
lubricación de la chancadora secundaria para asegurar que el aire que ingrese a la
chancadora este libre de polvo.
 Sistema de regulación hidráulica de chancadora secundaria

No. de equipo C-3220-HY-021/022/023/024
Número de modelo
Tipo Reservorio de aceite con bomba eléctrica
Capacidad 95 l/min
Dimensiones Reservorio de aceite de 568 L
Potencia 37 kW
Descripción:
La chancadora esta equipada con un sistema de regulación hidráulica que controla

los motores hidráulicos de ajuste del tazón de la chancadora, los cilindros de
sujeción, los cilindros para la liberación de material atrapado y los cilindros de
elevación hidráulica. La unidad consta de un reservorio de 568 L de aceite y de una
bomba hidráulica de 95 L/min, la cual entrega aceite a los varios circuitos por
medio de válvulas solenoide montadas dentro de un bloque múltiple común. La
operación de las válvulas solenoide esta controlada por un PLC destinado ubicado
en la unidad. Los planos esquemáticos hidráulicos están dados en el manual
referencial de partes y componentes (Documento número 59-011-001-092).
2.3 Chancado terciario
 Mecanismo de desviadores de alimentación MRAP
No. de equipo C-3230-DV-031/032/033/034
Proveedor HyPower Systems
Número de modelo
Tipo
Capacidad 2 por cilindros hidráulicos de 5.6 toneladas
Dimensiones Compuerta de 1.6 m de ancho
Potencia 18.8 kW
Descripción:
Estas unidades activan a los desviadores de alimentación del MRAP C-3230-DI-

031/032/033/034 para desviar la alimentación hacia el chute de desviación del
MRAP cuando el metal es detectado. Cada unidad consta de un reservorio de
378 L de aceite y una bomba hidráulica 102 L/min la cual entrega aceite por
medio de una válvula de control direccional a los cilindros hidráulicos.

 Sistema de regulación hidráulica MRAP
No. de equipo C-3230-HY-031/032/033/034
Proveedor Polysius
Número de modelo
Tipo Reservorio de aceite con bomba eléctrica
Capacidad 2 por 59 l/min
Dimensiones Reservorio de aceite de 800 L
Potencia 30 kW
Descripción:
El MRAP esta equipado con un sistema de regulación hidráulica para controlar

los cilindros hidráulicos que aplican la presión de molienda al rodillo flotante de
molienda y que mueven hacia delante y hacia atrás. La unidad consta de un
reservorio de aceite de 800 L y de 2 bombas hidráulicas por 59 L/min.
 Bomba de lubricación con grasa MRAP
No. de equipo C-3230-PP-901/902/903/904
Proveedor Polysius
Número de modelo Lincoln 85588 (bomba)
Tipo Tambor de grasa con bomba neumática
Capacidad 12 cc por golpe/76 golpes por minuto máximo
Dimensiones Tambor de 200 L
Potencia N/A
Descripción:
El MRAP posee un sistema destinado de lubricación con grasa. El sistema

consta de un sistema de grasa equipado con una bomba neumática para grasa
suministrando grasa a los cojinetes de los rodillos del MRAP y a los rieles guía
de los rodillos flotantes.
 Sistemas de lubricación de engranaje MRAP
No. de equipo C-3230-LU-031/032/033/034/035/036/037/038
Proveedor Polysius
Número de modelo Flender OWGS 12
Tipo Enfriador de aceite con aceite/agua y bomba de engranajes
Capacidad 430 l/min
Dimensiones 12
Potencia Bomba de 30 kW

Descripción:
El sistema de lubricación de engranajes del MRAP consta de un enfriador de aceite

con aceite/agua y de una bomba de aceite para la lubricación circulatoria de
alimentación forzada de la unidad de engranajes. El aceite del sumidero de la
unidad de engranajes es bombeado por un abomba de engranajes de 430 l/min a
través de un filtro doble de aceite y de un intercambiador de calor aceite/agua. Una
válvula solenoide controlada por un DCS impulsa y detiene el flujo del agua
refrigerante a través del intercambiador de calor basado en la temperatura del
aceite de la unidad de engranajes.

iii. Requerimientos específicos de Arranque / Parada de equipos
1. Equipo de proceso
1.1 Recuperación de mineral grueso y alimentación tolvas intermedias
Alimentadores Recuperación Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-FE-011/012/013/014
Arranque
1. Asegúrese que el tripper de mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo/en
marcha.
2. Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 y la faja de
recuperación mineral grueso C-3210-CV-003.
3. Energice el imán autolimpiante C-3210-MA-003 y arranque el
accionamiento de la faja del imán C-3210-ZM-007.
4. Arranque la bomba de la unidad hidráulica del alimentador de placas C-
3210-HY-011/012/013/014.
5. Arranque los alimentadores de placas.
Parada
1. Detenga el alimentador de placas.
2. Detenga la bomba de la unidad hidráulica del alimentador de placas C-
3210-HY-011/12/13/14.
Faja de Recuperación Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-CV-003
Arranque
1. Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo/en
marcha.
2. Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
3. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja de
recuperación mineral grueso C-3210-CV-003.
Parada
1. Detenga la alimentación de mineral parando los alimentadores de
placas C3210-FE-011/012/013/014.
2. Detenga la faja de transferencia mineral grueso C-3210-CV-003
después que todo el material haya sido descargado del extremo de
cabeza de la faja.
Imán Autolimpiante
Nro. del Equipo C-3210-MA-003
Arranque
El imán autolimpiante C-3210-MA-003 y la faja del imán autolimpiante C-
3210-ZM-007 se encienden y apagan automáticamente mediante el DCS
de tal manera que ellos están activados/en marcha cuando la faja de
recuperación mineral grueso C-3210-CV-003 está en marcha. El imán
también puede operarse desde los interruptores de encendido y apagado
del tablero local.
Parada

Faja Tripper Mineral Grueso

Arranque
marcha.
2. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja tripper
mineral grueso C-3210-CV-014.
Parada
1. Detenga la alimentación de mineral parando los alimentadores de
placas C3210-FE-011/012/013/014.
3. Detenga la faja de transferencia mineral grueso C-3210-CV-014
después que todo el material haya sido descargado de la polea de
cabeza del tripper.
Tripper Tolva Intermedia Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-TR-003
Arranque
2. Para mover al tripper hacia delante o hacia atrás, el DCS da una señal
de marcha al PLC a bordo del tripper.
3. Se suelta los frenos de carril para aparcamiento.
4. La velocidad del motor de accionamiento de desplazamiento sube en
rampa mediante el VFD.
5. Se sueltan los frenos del motor de accionamiento de desplazamiento
cuando el torque del accionamiento de desplazamiento alcanza un valor
fijado de torque.
6. La velocidad del accionamiento de desplazamiento continúa subiendo
en rampa hasta que se alcanza la velocidad plena de desplazamiento.
Esta velocidad puede ser seleccionada por el operador.
Parada
1. La señal de marcha del DCS al PLC a bordo es retirada.
2. Los accionamientos de desplazamiento del tripper se detienen por
frenando dinámico con el accionamiento de frecuencia variable.
3. Cuando el torque de frenado en el accionamiento de desplazamiento
cae a 10%, se aplican los frenos del motor de accionamiento de
desplazamiento para evitar que el tripper se deslice.
4. Para una parada normal, se aplican los frenos de carril para
aparcamiento. Si el tripper está cambiando de dirección, los frenos de
carril para aparcamiento permanecen sueltos.
5. Detenga la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 sólo después que
el tripper ha parado de moverse.
1.2 Chancado Secundario

Alimentadores Zarandas Mineral Grueso

Arranque
1. Arranque las zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024.
2. Arranque la bomba del enfriador de aceite caja de engranajes del
alimentador. Note que el ventilador enfriador de aceite se arranca y
detiene automáticamente mediante el DCS basado en la temperatura
del aceite.
3. Arranque el motor principal de accionamiento del alimentador zaranda
mineral grueso C-3220-FE-021/022/023/024.
Parada
1. Detenga el motor principal de accionamiento del alimentador zaranda
2. Detenga la bomba de aceite caja de engranajes del alimentador.
Zarandas Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3220-SC-021/022/023/024
Arranque
1. Verifique que la zaranda esté libre de cualquier miembro estructural de
los chutes.
2. Arranque el motor de accionamiento de la zaranda. Note que la zaranda
debe estar estacionaria antes de arrancar el motor de accionamiento.
Por consiguiente, el motor no debe ponerse en marcha hasta 2 minutos
después de que sea desenergizado para asegurarse que la zaranda
esté completamente estacionaria.
3. Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores zarandas
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores zarandas
2. Detenga el motor de accionamiento de la zaranda después que todo el
material haya sido descargado de las bandejas superior e inferior.
Chancadoras Secundarias
Nro. del Equipo C-3220-CR-021/022/023/024
Arranque

1. Siga una inspección pre-operacional como está descrito en el

manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento de la
Chancadora, (Documento Nº 59-011-001-0083).
2. En tiempo frío, asegúrese que los calefactores sistema de
lubricación chancadora secundaria C-3220-HE-021/022/023/024 estén
habilitados 2 horas previas al arranque de la chancadora para
asegurarse que el aceite esté a la temperatura requerida.
3. Arranque el sistema de lubricación chancadora secundaria C-
3220-LU-021/022/023/024 como mínimo 2 minutos previos al arranque
de la chancadora secundaria.
4. Arranque el soplador sello de polvo chancadora C-3220-BL-
021/022/023/024.
5. Asegúrese que el sistema de ajuste hidráulico chancadora
secundaria C-3220-HY-021/022/023/024 esté listo/en marcha y los
cilindros de sujeción y los cilindros de liberación de atascamiento estén
presurizados.
6. Si hay mineral remanente en la chancadora, despeje la
chancadora operando las gatas de despeje de acuerdo con el manual
de instalación, funcionamiento y mantenimiento (Documento Nº 59-011-
001-0083). Note que las gatas de despeje sólo pueden operarse
localmente mediante el panel de control del sistema de ajuste hidráulico
chancadora secundaria C-3220-HY-021/022/023/024.
7. Arranque el motor principal de accionamiento de la chancadora
secundaria.
8. Verifique/ajuste el correcto ajuste del lado cerrado de acuerdo con
el manual de instalación, funcionamiento y mantenimiento (Documento
Nº 59-011-001-0083).
9. Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores
zarandas mineral grueso C-3220-FE-021/022/023/024.
Parada
1. Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores
2. Continúe el funcionamiento del motor principal de accionamiento
de la chancadora secundario durante 2 a 3 minutos después que todo el
material haya sido descargado de la cavidad de chancado.
3. Detenga el motor principal de accionamiento de la chancadora
secundaria.
4. Detenga el soplador sello de polvo chancadora C-3220-BL-
021/022/023/024.
5. Detenga el sistema de lubricación chancadora secundaria C-3220-
LU-021/022/023/024. Los calefactores sistema de lubricación
chancadora secundaria C-3220-ÉL-021/022/023/024 deben permanecer
habilitados para asegurarse que la temperatura del aceite se mantendrá
sobre el mínimo requerido.
6. Detenga el sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria C-
3220-HY-021/022/023/024.
Faja de Descarga Chancadora Secundaria

Arranque

1. Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté

listo/en marcha.
2. Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 y la faja de
transferencia producto chancadora secundaria C-3220-CV-005.
descarga chancadora secundaria C-3220-CV-004.
Parada
2. Detenga la faja de descarga chancadora secundaria C-3220-CV-
004 después que todo el material haya sido descargado del extremo de
cabeza de la faja.
Pesómetro Producto Chancadora Secundaria

Nro. del Equipo C-3220-SL-004
Arranque
Ningún requerimiento especial.
Parada
Faja de Transferencia Producto Chancadora Secundaria

Arranque
marcha.
3. Arranque el motor principal de accionamiento de la faja de transferencia
producto chancadora secundaria C-3220-CV-005.
Parada
2. Detenga la faja de transferencia producto chancadora secundaria C-
3220-CV-005 después que todo el material haya sido descargado del
extremo de cabeza de la faja.
Faja de Undersize Zaranda Mineral Grueso

Arranque
1. Arranque cualquiera o ambas fajas reversibles tolvas MRAP C-

3220-CV-012/013.
2. Mueva el cajón separador 3220-DV-095 para alimentación una u
otra o ambas fajas reversibles tolvas MRAP C-3220-CV-012/013.
3. Arranque la faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-
CV-008 y la faja de transferencia Undersize zaranda mineral grueso C-
3220-CV-007.
Undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-006.
Parada
2. Detenga la faja de Undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-
006 después que todo el material haya sido descargado del extremo de
cabeza de la faja.
Pesómetro Undersize Zaranda Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3220-SL-006
Arranque
Parada
Faja de Transferencia Undersize Zaranda Mineral Grueso

Arranque
1. Arranque cualquiera o ambas fajas reversibles tolvas MRAP C-3220-
CV-012/013.
2. Mueva el cajón separador 3220-DV-095 para alimentar una u otra o
ambas fajas reversibles tolvas MRAP C-3220-CV-012/013.
3. Arranque la faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-CV-
008.
4. Arranque el motor principal de accionamiento de la faja de transferencia
undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-007.
Parada
2. Detenga la faja de transferencia undersize zaranda mineral grueso C-
3220-CV-007 después que todo el material haya sido descargado del
extremo de cabeza de la faja.
Imán Autolimpiante
Nro. del Equipo C-3220-MA-006
Arranque
El imán autolimpiante C-3210-MA-006 y la faja del imán autolimpiante C-
3220-ZM-008 se encienden y apagan automáticamente mediante el DCS

de tal manera que ellos están activados/en marcha cuando la faja de

transferencia undersize zaranda mineral grueso C-3220-CV-007 está en
marcha. El imán también puede operarse desde los interruptores de
encendido y apagado del tablero local.
Parada
1.3 Chancado Terciario
Faja de Alimentación Tolva Intermedia MRAP

Arranque
1. Arranque cualquiera o ambas fajas reversibles tolvas MRAP C-
3220-CV-012/013.
2. Mueva el cajón separador 3220-DV-095 para alimentar una u otra
o ambas fajas reversibles tolvas MRAP C-3220-CV-012/013.
alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-CV-008.
Parada
2. Detenga la faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-
CV-008 después que todo el material haya sido descargado del extremo
de cabeza de la faja.
Cajón Separador
Nro. del Equipo C-3220-DV-095
Arranque
Los dos motores eléctricos que accionan el cajón separador pueden
operarse remotamente mediante el DCS o localmente mediante la estación
local de arranque/parada.
Parada
Los dos motores eléctricos que accionan el cajón separador pueden
operarse remotamente mediante el DCS o localmente mediante la estación
local de arranque/parada.
Faja Reversible Tolva MRAP

Nro. del Equipo C-3220-CV-012/013
Arranque
1. Arranque el motor de accionamiento de la faja reversible tolva MRAP C-
3220-CV-012/013.
2. Seleccione operación reversible manual o automática. Si se selecciona

automático, los accionamientos de desplazamiento reversible se

controlarán automáticamente mediante el DCS para alternar las
inversiones entre las tolvas para mantener niveles de tolva óptimos.
3. Si se selecciona manual, seleccione la tolva deseada y la faja reversible
se reubicará (si es requerido) a la posición requerida. Note que la faja
reversible no se moverá si el accionamiento de la faja reversible no está
en marcha o si la tolva seleccionada tiene una condición del nivel muy
alto.
Parada
1. Detenga el motor de accionamiento de la faja reversible tolva MRAP C-
3220-CV-012/013.
Alimentadores Chancadoras MRAP

Arranque
1. Arranque los rodillos de molienda de alta presión C-3230-CR-
031/032/033/034.
2. Arranque la bomba del enfriador de aceite caja de engranajes del
alimentador. Note que el ventilador enfriador de aceite se arranca y
detiene automáticamente mediante el DCS basado en la temperatura
del aceite.
3. Arranque el motor principal de accionamiento de los alimentadores
chancadoras MRAP C-3230-FE-031/032/033/034.
Parada
1. Detenga el motor principal de accionamiento de los alimentadores
2. Detenga la bomba del enfriador de aceite caja de engranajes del
alimentador.
Rodillos de Molienda de Alta Presión

Nro. del Equipo C-3230-CR-031/032/033/034
Arranque
1. Arranque la faja de descarga MRAP C-3230-CV-009.
2. Arranque los lavadores colectores de polvo MRAP C-3230-DC-
031/032/033/034.
3. Habilite la operación de la bomba de lubricación engrase MRAP C-
3230-PP-901/902/903/904.
4. Arranque el sistema de ajuste hidráulico MRAP C-3230-HY-
031/032/033/034.
5. Arranque los sistemas de lubricación engranajes MRAP C-3230-LU-
031/032/033/034/035/036/037/038.
6. Arranque los motores principales de los rodillos de molienda de alta
presión C-3230-CR-031/032/033/034.
7. Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores
Parada
Faja de Descarga MRAP

Arranque
marcha.
2. Arranque la faja producto MRAP C-3230-CV-010.
3. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja descarga
MRAP C-3230-CV-009.

Parada
chancadora MRAP C-3230-FE-031/032/033/034.
2. Detenga la faja descarga MRAP C-3230-CV-009 después que todo el
material haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Faja de Producto MRAP

Arranque
marcha.
2. Arranque los motores principales de accionamiento de la faja producto
MRAP C-3230-CV-010.
Parada
chancadora MRAP C-3230-FE-031/032/033/034.
2. Detenga la faja producto MRAP C-3230-CV-010 después que todo el
material haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Tripper Tolva de Alimentación Molino de Bolas

Nro. del Equipo C-3230-TR-010
Arranque
1. Arranque la faja producto MRAP C-3230-CV-010.
2. Para mover al tripper hacia delante o hacia atrás, el DCS da una señal de
marcha al PLC a bordo del tripper.
3. Se suelta los frenos de carril para aparcamiento.
4. La velocidad del motor de accionamiento de desplazamiento sube en
rampa mediante el VFD.
5. Se sueltan los frenos del motor de accionamiento de desplazamiento
cuando el torque del accionamiento de desplazamiento alcanza un valor
fijado de torque.
6. La velocidad del accionamiento de desplazamiento continúa subiendo en
rampa hasta que se alcanza la velocidad plena de desplazamiento. Esta
velocidad puede ser seleccionada por el operador.
Parada
1. La señal de marcha del DCS al PLC a bordo es retirada.
2. Los accionamientos de desplazamiento del tripper se detienen por
frenando dinámico con el accionamiento de frecuencia variable.
3. Cuando el torque de frenado en el accionamiento de desplazamiento cae
a 10%, se aplican los frenos del motor de accionamiento de
desplazamiento para evitar que el tripper se deslice.
4. Para una parada normal, se aplican los frenos de carril para
aparcamiento. Si el tripper está cambiando de dirección, los frenos de
carril para aparcamiento permanecen sueltos.
5. Detenga la faja producto MRAP C-3230-CV-010 sólo después que el
tripper ha parado de moverse.
2. Equipo auxiliar
2.1 Recuperación mineral grueso y alimentación tolva intermedia
Unidades Hidráulicas Alimentador de Placas Recuperación Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3210-HY-011/012/013/014
Arranque
1. Los calefactores unidad hidráulica alimentador de placas recuperación
mineral grueso C-3210-HE-0011/012/013/014 controlados por el DCS,

debe estar listos/activados para asegurar que sea mantenida la

temperatura mínima requerida de aceite.
2. Arranque las bombas hidráulicas de desplazamiento variable sin ningún
desplazamiento.
3. Aumente el desplazamiento de la bomba para arrancar el alimentador de
placas y lograr la velocidad requerida del alimentador.
Parada
1. Disminuya el desplazamiento de la bomba para detener el alimentador de
placas.
2. Detenga las bombas hidráulicas.
3. Los calefactores unidad hidráulica alimentador de placas recuperación
mineral grueso C-3210-ÉL-0011/012/013/014 deben permanecer
listos/activados para mantener la temperatura mínima requerida de
aceite.
2.2 Chancado Secundario
Sistema de Lubricación Chancadora Secundaria

Nro. del Equipo C-3220-LU-021/022/023/024
Arranque
1. Si los calefactores sistema de lubricación chancadora secundaria C-
3220-HE-021/022/023/024 automáticamente controlados, han sido
desenergizados por mantenimiento, éstos pueden necesitar ser
energizados varias horas antes de arrancar la Chancadora para lograr la
temperatura mínima requerida de aceite.
2. Arranque la bomba de carga 2 minutos antes de arrancar el motor
principal de accionamiento de la chancadora secundaria.
Parada
1. Si la chancadora permanecerá parada por un largo período, detenga la
bomba de carga después que el motor principal de accionamiento de la
chancadora secundaria se ha detenido. Los calefactores sistema de
lubricación chancadora secundaria C-3220-HE-021/022/023/024
permanecen energizados para mantener la temperatura mínima
requerida de aceite, a menos que requieran ser desenergizados por
mantenimiento.
Enfriador Sistema de Lubricación Chancadora Secundaria

Nro. Del Equipo C-3220-CK-021/022/023/024
Arranque
Los ventiladores enfriadores de aceite se encienden y apagan
automáticamente mediante el DCS para mantener la temperatura del aceite,
entregado a la chancadora secundaria, dentro de los límites fijados.
Parada
Los ventiladores enfriadores de aceite se encienden y apagan
automáticamente mediante el DCS para mantener la temperatura del aceite,
entregado a la chancadora secundaria, dentro de los límites fijados.
Soplador Sello de Polvo Chancadora Secundaria

Nro. Del Equipo C-3220-BL-021/022/023/024
Arranque
Arranque antes de arrancar el motor principal de accionamiento de la
chancadora secundaria.
Parada
Pare después de detener el motor principal de accionamiento de la
chancadora secundaria.

Sistema de Ajuste Hidráulico Chancadora Secundaria

Nro. Del Equipo C-3220-HY-021/022/023/024
Arranque
Las gatas hidráulicas de despeje y los motores de ajuste del tazón de la
chancadora secundaria se operan mediante el panel de control local del
sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria C-3220-HY-
021/022/023/024. El PLC local del sistema de ajuste hidráulico envía una
señal al DCS para arrancar y detener automáticamente la bomba hidráulica
con el propósito de mantener las presiones requeridas en los cilindros de
sujeción y liberación de atascamiento durante la operación de la chancadora.
Parada
Las gatas hidráulicas de despeje y los motores de ajuste del tazón de la
chancadora secundaria se operan mediante el panel de control local del
sistema de ajuste hidráulico chancadora secundaria C-3220-HY-
021/022/023/024. El PLC local del sistema de ajuste hidráulico envía una
señal al DCS para arrancar y detener automáticamente la bomba hidráulica
con el propósito de mantener las presiones requeridas en los cilindros de
sujeción y liberación de atascamiento durante la operación de la chancadora.
2.3 Chancado Terciario
Sistema de Ajuste Hidráulico MRAP

Nro. del Equipo C-3230-HY-031/032/033/034
Arranque
1. Asegúrese que los calefactores sistema hidráulico MRAP estén
habilitados para mantener la temperatura requerida de aceite.
2. Arranque las bombas hidráulicas MRAP C-3230-PP-
913/914/915/916/917/918/919/920. Note que cada sistema hidráulico
tiene dos bombas, una de carga y una en stand by.
3. Las válvulas solenoide del sistema hidráulicas son controladas mediante
el DCS para extender los cilindros de pistón y mover la unidad flotante de
rodillos hacia adelante hasta que haga contacto con los espaciadores
entre ésta y los bloques de rodamientos de los rodillos fijos. El sistema
hidráulico continúa presurizando los cilindros de pistón hasta que se
logre la presión de arranque. Esta secuencia de arranque se describe en
detalle en el manual Polysius “Sistema Hidráulico del Polycom.”.
Parada
1. Detenga los accionamientos principales MRAP.
2. Las válvulas solenoide del sistema hidráulico son controladas mediante
el DCS para extender los cilindros de desplazamiento hacia atrás para
mover la unidad flotante del rodillos hacia atrás al extremo de su posición
de desplazamiento. Esta secuencia se describe en detalle en el manual
Polysius “Sistema Hidráulico del Polycom.”
3. Detenga las bombas hidráulicas MRAP C-3230-PP-
913/914/915/916/917/918/919/920.
Bomba de Lubricación Engrase MRAP

Nro. Del Equipo C-3230-PP-901/902/903/904
Arranque
Este sistema es controlado automáticamente por el DCS para operar la
bomba de engrase y válvulas del divisor a un intervalo fijo de tiempo siempre
que el MRAP esté en marcha.
Parada
Este sistema es controlado automáticamente por el DCS para operar la
bomba de engrase y válvulas del divisor a un intervalo fijo de tiempo siempre
que el MRAP esté en marcha.

Sistemas de Lubricación Engranajes MRAP

Nro. Del Equipo C-3230-LU-031/032/033/034/035/036/037/038
Arranque
Arranque la bomba de aceite sistema lubricación engranajes MRAP antes de
arrancar los accionamientos del MRAP. Una válvula solenoide controlada por
el DCS automáticamente inicia y detiene el flujo de agua de enfriamiento a
través del intercambiador de calor aceite/agua basado en la temperatura de
aceite de la unidad de engranajes.
Parada
Detenga los accionamientos del MRAP antes de detener la bomba de aceite
sistema lubricación engranajes MRAP.

e. Operación del Circuito
i. Arranque
Operación del Circuito Arranque

Inspeccione el área de la pila de acopio de mineral grueso. Asegúrese que
ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquier parte de la pila
de acopio o en las aperturas de la tolva del alimentador de placas recuperación
mineral grueso.
Asegúrese que todas las barras cortaflujo hayan sido retiradas de las
aperturas tolva de recuperación y estén guardadas en forma segura en su
portabarras seleccionado.
Mantenga la comunicación por radio con los operadores de las plantas móviles
y asegúrese que ningún equipo móvil esté operando en la pila de acopio
mineral grueso.
Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo para operar.
Asegúrese que las tolvas intermedias mineral grueso C-3210-BN-
021/022/023/024 no estén llenas.
Inspeccione visualmente el sistema de la faja transporte antes del arranque
para asegurar que ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en
Recuperación cualquiera de las fajas, en cualquier chute y que todas las puertas de los
Mineral grueso y chutes estén cerradas.
1
alimentación Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área esté completa y que
tolvas intermedias todo el equipo este seguro al retornar al servicio.
Asegúrese que la tolva para metales atrapados por el l imán de la faja esté
en su lugar y no esté llena.
Verifique que el polipasto inferior del sistema de elevación de la unidad
tensora de la faja del tripper del mineral grueso C-3210-CV-014 esté
desconectado del contrapeso.
Verifique que todos los sistemas de control de polvo estén operativos y
activados.
Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
Active el imán autolimpiante C-3210-MA-003 y arranque la faja del imán
autolimpiante C-3210-ZM-007.
Arranque la faja de recuperación mineral grueso C-3210-CV-003.
Arranque los alimentadores de placas C-3210-FE-011/012/013/014.
Normalmente sólo tres de los alimentadores necesitan estar operando en
cualquier momento.
Inspeccione visualmente el sistema de transporte antes del arranque para
asegurar que ningún equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquiera
de las fajas, en cualquier chute y que todas las puertas de los chutes estén
cerradas.
Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área esté completa y que
todo el equipo este seguro al retornar al servicio.
aperturas tolva de recuperación y estén guardadas en forma segura en su
portabarras seleccionado Si hay cualesquiera espacios vacios en el
portabarras informe sobre , la(s) barra(s) faltante(s) antes de iniciar la
Chancado operación
2
Secundario Asegúrese que la tolva para metales atrapados por el l imán de la faja esté
en su lugar y no esté llena.
Asegúrese que cuales quiera de las tolvas de alimentación MRAP
C-3230-BN-031/032/033/034 no estén llenas, o que los MRAPs estén en
operación.
activados.
Asegúrese que el tripper mineral grueso C-3210-TR-003 esté listo para la
operación.
Arranque la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.

e – Operación de circuito.

Arranque la faja de transferencia producto chancadora secundaria
C-3220-CV-005.
Arranque la faja de descarga chancadora secundaria C-3220-CV-004.
Arranque las chancadoras secundarias C-3220-CR-021/022/023/024 y todo el
equipo auxiliar de la chancadora secundaria de acuerdo con la sección
3200-d-iii de este manual.
Fije la posición del cajón repartidor C-3220-DV-095 para alimentar a una o
ambas fajas reversibles de la tolvas MRAP C-3220-CV-012/013 según se
requiera.
Chancado tensora de la faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-CV-008 esté
2 Secundario desconectado del contrapeso..
(continuación) Arranque las fajas reversibles de tolvas MRAP C-3220-CV-012/013.
Arranque la faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-CV-008.
Active el imán autolimpiante C-3220-MA-006 y arranque la faja del imán
Arranque la faja de transferencia bajo tamaño zaranda mineral grueso
C-3220-CV-007.
Arranque la faja de bajo tamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-006.
Arranque las zarandas de mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024.
Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores zarandas
Inspeccione visualmente el sistema de transporte antes del arranque para
asegurar que ningún equipo de mantenimiento ha sido dejado en cualquiera de
las fajas, en cualquier chute y que todas las puertas de los chutes estén
cerradas.
Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el área esté completa y que
todo el equipo este seguro al retornar al servicio.
aperturas del alimentador estén guardadas en forma segura en su portabarras
seleccionado Si hay cualesquiera espacios vacios en el portabarras informe
sobre , la(s) barra(s) faltante(s) antes de iniciar la operación
Asegúrese que las tolvas intermedias alimentación molinos de bolas C-3230-
BN-101/102/201/202/301/302/401/402 no estén llenas.
Asegúrese que el tripper tolvas de alimentación molinos de bolas C-3230-TR-
011 esté listo para la operación
Chancado tensora de la faja del producto del MRAP C-3210-CV-010 esté desconectado
3
Terciario del contrapeso.
Arranque la faja producto MRAP C-3230-CV-010.
Arranque la faja descarga MRAP C-3230-CV-009.
Arranque los lavadores colectores de polvo MRAP C-3230-DC-
031/032/033/034.
Arranque los molinos de rodillos de alta presión C-3230-CR-031/032/033/034
y todo el equipo auxiliar de acuerdo con la sección 3200-d-iii de este manual.
Asegúrese que los desviadores alimentación MRAP C-3230-DI-
031/032/033/034 estén posicionados para alimentar los MRAPs.
Asegúrese que los detectores de metales en los alimentadores MRAP estén
activados.
activados.
Inicie la alimentación de mineral arrancando los alimentadores de las
chancadoras MRAP C-3230-CR-031/032/033/034.


Normalmente todas las fajas transportadoras arrancarán, luego los
Chancado MRAPs arrancaran uno a la vez, con el lavador MRAP, el alimentador
Terciario MRAP arrancado para una línea dada antes de seguir arrancando la
3
(continuació siguiente línea. Para un arranque de la planta completa, los auxiliares
n) de los MRAP probablemente se arrancarán para todas las unidades por
adelantado al arrancar la primera línea.
ii. Operaciones normales

Operación del circuito Operación Normal

El mineral de chancado primario (tamaño nominal 165 mm 80% pasante) es
recuperado de la pila de acopio mineral grueso por los alimentadores de placas
recuperación mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014.
Los alimentadores de placas están provistos con accionamientos hidráulicos
de velocidad variable que son impulsados por las unidades hidráulicas
alimentadores de placas recuperación mineral grueso C-3210-HY-
011/012/013/014.
La velocidad de cada alimentador es variable hasta de 0.27 m/s para producir
una capacidad máxima por alimentador de 2,000 t/h (húmedas).
Los alimentadores están dimensionados de tal manera que la capacidad total
de la planta puede lograrse con tres de los cuatro alimentadores que operan a
plena capacidad.
Los alimentadores de placas descargan el mineral a la faja de recuperación
mineral grueso C-3210-CV-003 qué tiene una capacidad de 6,000 t/h
(húmedas).
El pesómetro recuperación mineral grueso C-3210-SL-003 monitorea, registra,
y totaliza el peso del material que alimenta la pila de acopio mineral grueso.
El imán autolimpiante C-3210-MA-003 se localiza sobre la faja de recuperación
Recuperación mineral grueso para retirar el acero atrapado del mineral antes de ser
Mineral Grueso y transferido hacia la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014.
1 Un detector de metales C-3210-MD-003 se localiza en la faja de recuperación
Alimentación
Tolvas Intermedias mineral grueso para detectar cualquier metal atrapado que no haya sido
retirado por el imán C-3210-MA-003.
La faja se detiene si se detecta metal.
La faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 recibe mineral de chancado
primario desde la faja de recuperación mineral grueso C-3210-CV-003 y el
mineral de chancado secundario desde la faja de transferencia producto
chancadora secundaria C-3220-CV-005.
El mineral se descarga a la tolva intermedia mineral grueso mediante el tripper
mineral grueso C-3210-TR-003 a una capacidad máxima de 11,500 t/h
(húmedas).
Hay 4 secciones de tolva C-3220-BN-021/022/023/024 cada una con una
capacidad viva de 800 toneladas.
Cada sección de la tolva está provista con un medidor de nivel.
El tripper es controlado automáticamente mediante el DCS para proporcionar
más alimentación en aquéllas secciones de la tolva que tienen un nivel más
bajo que el promedio.
Respectivamente, las secciones de la tolva que están llenas no reciben
alimentación hasta que el nivel en la tolva disminuya a un nivel
predeterminado.
El mineral de las tolvas intermedias mineral grueso C-3220-BN-
021/022/023/024 es alimentado a las zarandas mineral grueso C-3220-SC-
021/022/023/024 mediante los alimentadores zarandas mineral grueso C-3220-
SC-021/022/023/024.
La velocidad del alimentador es controlada mediante los accionamientos de
frecuencia variable para mantener el nivel óptimo de mineral en la cavidad de
chancado de la chancadora secundaria.
Cada alimentador tiene una capacidad máxima de 3,200 t/h (húmedas) lograda
Chancado
2 a una velocidad de faja de 0.4 m/s.
Secundario
Las zarandas mineral grueso C-3220-SC-021/022/023/024 separan el mineral
de más de 49 mm y lo descarga a las chancadoras secundarias C-3220-CR-
021/022/023/024.
Cada chancadora secundaria puede triturar el mineral a una razón máxima de
1,700 tph (seco) dependiendo del tamaño de mineral de alimentación, de la
dureza y del ajuste de lado cerrado de la chancadora.
El ajuste esperado de lado cerrado de la chancadora es de 45 mm pero puede
variarse de 20 a 128 mm.
El tamaño nominal esperado del producto de chancado secundario con un

ajuste de lado cerrado es de 45 mm 70% passing.
El mineral de chancado secundario se descarga a la faja de descarga
chancadora secundaria C-3220-CV-004.
El pesómetro producto chancadora secundaria C-3220-SL-004 monitorea,
registra, y totaliza el peso de material que recircula nuevamente hacia la tolva
intermedia mineral grueso.
El mineral es transportado nuevamente hacia la tolva intermedia mineral
grueso a una razón máxima de 6,300 t/h (húmedas) mediante la faja de
transferencia producto chancadora secundaria C-3220-CV-005 y la faja tripper
Chancado mineral grueso C-3210-CV-014.
2 Secundario El mineral menos 49 mm de las zarandas mineral grueso C-3220-SC-
(continuación) 021/022/023/024 se descarga a la faja de bajo tamaño zaranda mineral grueso
C-3220-CV-006 y es llevado a la tolva de alimentación MRAP a una razón
máxima de 5,800 t/h (húmedas).
El pesómetro bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-SL-006, localizado
en la faja de bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-006, monitorea,
registra, y totaliza el peso de material bajotamaño de las zarandas mineral
grueso.
El imán autolimpiante C-3210-MA-006 se localiza sobre el chute de cabeza de
la faja de transferencia bajotamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-007
para retirar el acero atrapado del mineral antes de ser transferido hacia la faja
de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-CV-008.
La faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-CV-008 recibe el
mineral bajotamaño (tamaño nominal menos 49 mm) de las zarandas mineral
grueso mediante la faja de transferencia bajotamaño zaranda mineral grueso
C-3220-CV-007 y material sobretamaño de las zarandas de alimentación
molino de bolas mediante la faja sobretamaño zaranda molino de bolas C-
3310-CV-011.
La faja de alimentación tolva intermedia MRAP tiene una capacidad de 10,000
t/h.
El cajón repartidor C-3220-DV-095 alimenta de mineral de la faja de
alimentación tolva intermedia MRAP a cualquiera o a ambas fajas reversibles
tolvas MRAP C-3220-CV-012/013.
Las fajas reversibles se desplazan a lo largo de la longitud de la tolva de
alimentación MRAP para distribuir el mineral del cajón repartidor a cada una de
las 4 secciones de la tolva C-3230-BN-031/032/033/034.
La faja reversible C-3220-CV-012 alimenta las tolvas C-3230-BN-031/032 y la
faja reversible C-3220-CV-013 alimenta las tolvas C-3230-BN-033/034.
Cada sección de la tolva tiene una capacidad viva de 1,200 toneladas y está
provista con un medidor de nivel.
Chancado Las fajas reversibles son automáticamente controladas mediante el DCS para
3 proporcionar más alimentación en aquellas secciones de la tolva que tienen
Terciario
nivel más bajo que el promedio.
respectivamente las secciones de tolva que estén llenas no reciben
alimentación hasta que el nivel en la tolva disminuya a un nivel
predeterminado.
Cada faja reversible tiene una capacidad de 10,000 t/h.
Por consiguiente, la razón de alimentación a la tolva de alimentación MRAP
no necesita ser reducida inmediatamente cuando solamente una faja reversible
esta alimentando.
El mineral de las tolvas de alimentación MRAP C-3230-BN-031/032/033/034
es alimentado a los molinos de rodillos alta presión C-3230-CR-
031/032/033/034 mediante los alimentadores chancadoras MRAP C-3230-FE-
031/032/033/034.
La velocidad de los alimentadores es controlada mediante los accionamientos
de frecuencia variable para mantener el nivel óptimo de mineral en cada chute
de alimentación MRAP.
Cada alimentador tiene una capacidad máxima de 2,630 t/h (húmedas) lograda
a una velocidad de faja de 0.7 m/s.

Los detectores de metal alimentación MRAP C-3230-CR-031/032/033/034 se
localizan en los alimentadores chancadoras MRAP para detectar el metal
atrapado antes de ser descargado en molinos de rodillos de alta presión.
Cuando se detecta metal, el desviador alimentación MRAP C-3230-DI-
031/032/033/034 es activado mediante el DCS para desviar la alimentación al
chute de desviación MRAP.
Si después no se detecta metal, la alimentación retorna automáticamente a
los MRAP después de un tiempo fijado.
Los molinos de rodillos de alta presión C-3230-CR-031/032/033/034 reciben el
mineral de los alimentadores chancadoras MRAP.
El mineral es alimentado al chute de alimentación MRAP que está equipado
con un compartimiento de carga para monitorear el nivel de la tolva y poder
así mantenerse a un nivel que proporcionara una optima eficiencia en la
molienda.
El mineral de alimentación nominalmente menos 49 mm se tritura entre los
rodillos de rotacion contraria bajo una alta presión para producir un tamaño
nominal de producto de descarga que varia desde 4 mm 80% passing a 10.8
mm 80% passing.
Chancado La faja de descarga MRAP C-3230-CV-009 recibe el producto descargado de
3 Terciario los MRAPs C-3230-CR-031/032/033/034 y lo lleva a la faja producto MRAP C-
(continuación) 3230-CV-10 a una razón máxima de 10,520 t/h.
Los pesómetros descarga MRAP C-3230-SL-031/032/033/034 monitorean,
registran, y totalizan el peso de material descargado por los MRAPs.
La diferencia entre las lecturas sucesivas del pesómetros se usa para
determinar la descarga individual de cada MRAP.
La faja de producto MRAP C-3230-CV-010 recibe el mineral de chancado
terciario de la faja de descarga MRAP C-3230-CV-009.
El mineral se descarga a la tolva intermedia de alimentación molinos de bolas
mediante el tripper tolva de alimentación molinos de bolas C-3230-TR-010 a
una capacidad máxima de 10,520 t/h (húmedas).
Hay 4 secciones de tolva C-3310-BN-101/201/301/401 cada una con una
capacidad viva de 5,000 toneladas.
Cada sección de la tolva está provista con un medidor de nivel.
El tripper es controlado automáticamente mediante el DCS para proporcionar
más alimentación en aquéllas secciones de la tolva que tienen nivel más bajo
que el nivel promedio.
respectivamente las secciones de la tolva que están llenas no reciben
alimentación hasta que el nivel en la tolva disminuya a un nivel predeterminado
iii. Parada de corta duración / larga duración
Operación del circuito Parada corta duración/Larga Duración

Para paradas de corta duración, detenga los alimentadores de placas C-
3210-FE-011/012/013/014 en cualquier momento. Para paradas de larga
duración donde se realizará trabajo de mantenimiento en los alimentadores o
tolvas de recuperación, los alimentadores sólo deben detenerse cuando toda
la carga viva de mineral en la pila de acopio haya sido recuperada y
descargada de los alimentadores de placas. observe que algunas labores de
mantenimiento pueden requerir que se retire el mineral muerto de la pila de
acopio. En este caso, puede usarse la planta móvil para empujar el mineral
Recuperación de muerto a dónde pueda recuperarse por los alimentadores de placas.
Mineral Grueso y Nuevamente, los alimentadores de placas no deben detenerse hasta que
1
Alimentación a todo el material sea descargado.
Tolvas Intermedias Detenga la faja de recuperación mineral grueso C-3210-CV-003 después
que todo el mineral haya sido descargado desde el extremo de cabeza de la
faja.
Desactive el imán autolimpiante C-3210-MA-003 y detenga la faja del imán
Detenga la faja tripper mineral grueso C-3210-CV-014 después que todo el
mineral haya sido descargado de la polea de cabeza del tripper.
Detenga los sistemas de control de polvo
Pare la alimentación de mineral a la chancadora a detenerse, deteniendo el
alimentador zaranda mineral grueso correspondiente (C-3220-FE-
021/022/023/024). Para paradas de corto duración, el alimentador puede
detenerse en cualquier momento. Sin embargo, para paradas de larga
duración dónde se realizará trabajo de mantenimiento en los alimentadores,
faldones del alimentador, o tolvas, los alimentadores deben detenerse
sólamente cuando toda la carga viva de mineral en la tolva haya sido
descargado desde el extremo de cabeza del alimentador.
Detenga la zaranda mineral grueso (C-3220-SC-021/022/023/024)
sólamente después que todo el mineral haya sido descargado de las
bandejas superior e inferior.
Si todas las chancadoras van ha ser detenidas, detenga la faja de
transferencia de bajo tamaño de la zaranda mineral grueso C-3220-CV-006
después que todo el mineral haya sido descargado del extremo de cabeza
de la faja.
transferencia bajo tamaño zaranda mineral grueso C-3220-CV-007 después
que todo el mineral haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Si todas las chancadoras van ha ser detenidas, desactive el imán
Chancado autolimpiante C-3220-MA-006 y detenga la faja del imán autolimpiante C-
2
Secundario 3220-ZM-008.
Solamente si todas las chancadoras y todos los molinos de bolas va ha ser
detenidos, detenga la faja de alimentación tolva intermedia MRAP C-3220-
CV-008 después que todo el mineral haya sido descargado del extremo de
cabeza de la faja.
Sólo si todas las chancadoras y todos los molinos de bolas van ha ser
detenidos, detenga los fajas reversibles tolvas MRAP C-3220-CV-012/013
después que todo el mineral haya sido descargado.
Detenga el motor principal de accionamiento de la chancadora secundaria
(C-3220-CR-021/022/023/024) de 2 a 3 minutos después de que todo el
material haya sido retirado de la cavidad de la chancadora. Después de
dejar que la chancadora secundaria marche por inercia hasta una parada
completa, detenga el equipo auxiliar de la chancadora secundaria como está
descrito en la Sección 3200-d-iii de este manual. El sistema de circulación de
aceite lubricante debe dejarse funcionar durante aproximadamente media
hora después de detener la chancadora para eliminar el calor de la
chancadora.
Si todas las chancadoras van ha ser detenidas, detenga la faja de descarga
de la chancadora secundaria C-3220-CV-004 después que todo el mineral
haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Operación del circuito Parada corta duración/Larga Duración

transferencia producto chancadora secundaria C-3220-CV-005 después que
todo el mineral haya sido descargado del extremo de cabeza de la faja.
Chancado Si todas las chancadoras van ha ser detenidas, detenga la faja tripper
2
Secundario mineral grueso C-3210-CV-014 después que todo el mineral haya sido
descargado de la polea de cabeza del tripper.
Si todas las chancadoras van ha ser detenidas, detenga los sistemas de
control de polvo
Pare la alimentación de mineral deteniendo los alimentadores chancadoras
MRAP C-3230-CR-031/032/033/034. Para paradas de corta duración, los
alimentadores pueden detenerse en cualquier momento. Sin embargo, para
paradas de larga duración dónde se va ha realizar un trabajo de
mantenimiento en los alimentadores, faldones del alimentador, o las tolvas,
los alimentadores deben detenerse solamente cuando todo la carga viva de
mineral de la tolva haya sido descargado desde el extremo de cabeza del
alimentador.
Para la unidad que va ser detenida, detenga los motores de accionamiento
de los molinos de rodillos de alta presión (C-3230-CR-031/032/033/034)
después que todo el material en el chute de alimentación haya sido
Chancado descargado a través de los rodillos. Detenga todo el equipo auxiliar del
3
Terciario MRAP de acuerdo con la Sección 3200-d-iii de este manual.
Detenga el lavador colector de polvo correspondiente al MRAP (C-3230-DC-
031/032/033/034)
Si todos los MRAPs van ha ser detenidos, detenga la faja de descarga
MRAP C-3230-CV-009 después que todo el mineral haya sido descargado
del extremo de cabeza de la faja.
Si todos los MRAPs van ha ser detenidos, detenga la faja producto MRAP
C-3230-CV-010 después que todo el mineral haya sido descargado del
extremo de la polea de cabeza del tripper.
Si todos los MRAPs va ha ser detenidos, detenga los sistemas de control de
polvo restantes.
iv. Situaciones de Emergencia /no previstas con respuesta de recuperación
Las situaciones de emergencia o no previstas, que de modo operacional podrían consecuentemente

experimentarse durante el funcionamiento de la operación de la concentradora se describen en la tabla de
abajo. También se tabulan las respuestas apropiadas a estas situaciones.
Situaciones Globales
Operación
del Circuito Situaciones de Emergencia No
Respuesta de Recuperación
previstas
1. Se provee energía de reserva al equipo del
DCS.
2. Asegúrese que todas las válvulas de adición de
agua se desactiven.
3. Verifique que la adición de reactivo se haya
desactivado.
4. Drene secuencialmente los sumideros de pulpa
1 Pérdida completa de Energía de drenaje para evitar que la tubería se llene de
arena al momento de arrancar. El drenado de la
mayoría de los sumideros puede realizarse
desde la sala de control. Trate de Evitar
derrames grandes en el área de flotación que
puedan fugar del área demarcada por bermas.
5. Levante los rastrillos en los espesadores de
relaves y concentrado.
1. SMCV tiene un acuerdo de reducción de carga

con el proveedor de energía que ayuda a
mantener la operación de la red eléctrica
nacional. El equipo es automáticamente parado
en una secuencia definida si se detectan
problemas en la red eléctrica. Esto puede pasar
Pérdida Parcial de Energía
2 muy rápidamente o puede tardar algún tiempo.
(Reducción de Carga)
Debe recibirse una alarma en la sala de control
que una reducción de carga está en progreso. Si
la parada es rápida, siga los procedimientos
establecidos para la pérdida completa de
energía. Si se dispone de tiempo, comience a
descargar uno o dos molinos de bolas.
1. El sistema de bombeo de agua fresca provee los

requerimientos de agua fresca de la
concentradora y los requerimientos de agua de
proceso de reposición.
2. En todo momento debe mantenerse un nivel
mínimo de 80% en el tanque del agua fresca
para dar tiempo a la pérdida de bombeo.
3. Aumente la razón de bombeo de agua
Pérdida del Sistema de Agua
3 recuperada de relaves si fuera posible, para
Fresca
compensar la pérdida de bombeo de agua
fresca.
4. Monitoree la razón a la que el tanque de agua
fresca está disminuyendo.
5. Reduzca el consumo del agua fresca al mayor
grado posible.
6. Detenga con anticipación las líneas de molienda
cuando disminuya el nivel de agua.
Situaciones Globales
Operación
previstas
1. El sistema de bombeo de agua de proceso
(bombeo desde la barcaza de relaves y bombeo
del Overflow espesador de relaves) suministra
los requerimientos de agua de proceso para la
concentradora.
2. Los tanques de agua de proceso deben
mantenerse a un nivel mínimo de 80% en todo
momento, para proporcionar compensación en
4
Pérdida del Sistema de Agua de las pequeñas interrupciones de bombeo.
Proceso 3. Mantenga un nivel de agua en los espesadores
de relaves para un almacenamiento extra de
agua de proceso.
4. Si el bombeo de agua de proceso se interrumpe,
monitoree cuidadosamente el nivel de los
tanques de agua de proceso.
5. Detenga con anticipación las líneas de
molienda cuando disminuye el nivel en el
tanque de agua proceso .
1. Los acumuladores de aire de planta e
instrumentación proporcionan almacenamiento
limitado de aire presurizado para accionar las
Pérdida del Sistema de Aire de válvulas.
5
Planta/Instrumentación 2. Inicie una parada preventiva de los circuitos de
molienda y flotación si todos los compresores
principales de aire de planta se vuelven
inoperativos.
1. El sistema de agua de sello es requerido para
proveer agua de sello de alta presión para las
bombas de pulpa que lo requieran. una bomba
de agua de sello de reserva esta instalada. Si
Pérdida del Sistema de Agua de por cualquier razón las dos bombas de agua de
6
Sello sello están inoperativas, no puede entregarse el
agua de sello a las bombas de pulpa requeridas.
2. Si el sistema de agua de sello está inoperativo,
debe llevarse a cabo una parada normal de la
concentradora (molinos de bolas detenidos).
Situaciones Específicas del Área de Proceso

Operación
previstas
1. Inspeccione el punto de transferencia para ver si
el bloqueo se ha eliminado por si solo. Si el
chute está despejado verifique que el sensor de
‘chute atorado’ esté operando correctamente y
arranque nuevamente el sistema de la faja
transportadora.
Bloqueo del Punto de Transferencia 2. Si el punto de transferencia está bloqueado
1
de Faja (Chute Atorado) aplique todos los procedimientos LOTOTO
aplicables y despeje el chute usando los
procedimientos y equipo aprobados.
3. Cuando el chute esté despejado verifique el
funcionamiento del sensor de ‘chute atorado’.
4. Quite los enclavamientos y arranque
nuevamente el sistema transportador.
1. Localice e inspeccione el área de parada de
emergencia que detuvo la faja.
2 Parada de Emergencia de Faja
2. Restablezca la parada de emergencia y
arranque nuevamente la faja.
1. En todo sistema de transporte están instalados
sensores para monitorear el desplazamiento
lateral de faja. Las alarmas de desplazamiento
lateral deben reactivarse e investigarse para
3 Desplazamiento Lateral de Faja evitar daño serio al sistema de la faja
transportadora.
2. Las razones para el desplazamiento lateral de
faja (problemas de polines, problemas de carga,
etc.) deben investigarse y corregirse.
1. Los alimentadores de recuperación pueden
atascarse debido al mineral húmedo, mineral
fino, mineral alto en arcilla u otras razones.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese en el cajón
de descarga del alimentador o camine por
encima de la entrada del alimentador al nivel de
Alimentadores de Recuperación Pila
la pila de acopio.
4 de Acopio Mineral Grueso,
3. Si la pila de acopio tiene un nivel bajo intente
Bloqueados
empujar el material hacia el alimentador usando
tractor.
4. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en
dirección al bloqueo desde las placas del
alimentador, con tuberías de plástico, para
desbloquear el alimentador.
1. El material en las tolvas intermedia puede no
descargarse correctamente porque el mineral
está demasiado húmedo, demasiado fino o tiene
un contenido excesivo de arcilla.
2. Bajo ninguna circunstancia ingrese al cajón de
descarga del alimentador. No ingrese por la
parte superior de la tolva sin seguir los
Tolvas de Almacenamiento procedimientos apropiados para espacios
Secundarias / Terciarias / Molino de confinados y sin usar líneas de vida.
5
Bolas, Bloqueadas / No 3. Use agua a alta presión, rociada hacia arriba en
Descargando direccion al bloqueo desde el alimentador, con
tuberías de plástico, para desbloquear el
alimentador.
4. No permita que la tolva de alimentación al
molino de bolas almacene material durante
largos períodos de tiempo cuando el molino de
bolas está parado. Vacíe la tolva antes de los
períodos de parada programados.
Situaciones Específicas del Área de Proceso

Operación
previstas
1. La chancadora no debe arrancarse con material
en la cámara de chancado.
Paradas de la MP-1000 Bajo 2. Utilice el sistema de liberación de atoramiento
6
Carga para despejadar el bloqueo y regresar el anillo
de ajuste a su posición de operación.
3. Arranque nuevamente la chancadora.
1. Los rodillos no deben arrancarse bajo
condiciones de alimentación con ahogamiento.
2. Retraiga el rodillo flotante usando las gatas
7 MRAP Bloqueado hidráulicas para despejar la cámara de
chancado.
3. Restablezca los rodillos a su posición apropiada
y arranque nuevamente la chancadora.
1. Detenga el sistema afectado de una manera
programada y arregle o temporalmente parche
Fugas o Roturas en Líneas de Agua
8 la fuga.
o Pulpa
2. Si la fuga está rociando sobre el equipo
eléctrico, se requiere una parada inmediata.
La causa probable y las acciones correctivas requeridas para las fallas con los Alimentadores de
placas recuperación mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 se detallan en el manual de
instalación, operación y mantenimiento del alimentador de placas (Documento Nº 59-002-001-
0073) Sección 5.4. Información más detallada de búsqueda de fallas se da en los manuales de
componentes para los motores hidráulicos de los alimentadores de placas (Documento 59-002-
001-074) y para la unidad hidráulica del alimentador de placas C-3210-HY-011/012/013/014
(Documento 59-002-001-077).
La causa probable y las acciones correctivas requeridas para las fallas con las Zarandas mineral
grueso C-3220-SC-021/022/023/024 se detallan en el manual de instalación, operación y
mantenimiento Sección 3.5.
Una guía de la localización y resolución de fallas para las chancadoras Secundarias C-3220-SC-
021/022/023/024 y el equipo auxiliar se da en el manual de instalación, operación y mantenimiento
(Documento Nº 59-011-001-0083) Sección 3.7.
Una lista de acciones de mantenimiento correctivo para las fajas reversibles tolvas MRAP C-3220-
CV-012/013 se da en la Sección 4.3 del manual de instalación, operación y mantenimiento
(Documento Nº 59-024-001-0020).
Guías detalladas de localización y resolución de fallas para los molinos de rodillos de alta Presión
C-3230-CR-031/032/033/034 y los equipos auxiliares se dan en la Sección 7 del manual de
instalación, operación y mantenimiento de los componentes importantes del Polysius.
Para información de búsqueda de fallas en el sistema de transporte por fajas refiérase a la
siguiente guía de localización y resolución de fallas.
PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN

Verifique la posición del interruptor de desalineamiento. El
interruptor debe posicionarse tal que la faja pueda
deslizarse tan lejos como sea posible sin activacion. El
Interruptor de
límite practico es aquel en el que el interruptor debe
desalineamiento
accionarse antes de que la faja haga contacto con
incorrectamente posicionado
cualquier acero estructural, chutes o soportes y antes que
los borde de la faja se deslice dentro de las faldones de
caucho.
Interruptor de
Bloquee la faja y reemplace el interruptor.
desalineamiento defectuoso
 Opere la faja SIN MINERAL en ella. Si la alineación de
la faja es buena al operar en vacío pero deficiente al
operar con mineral, entonces hay un problema de
alineación de la alimentación.
 Inspeccione el chute de alimentación. NOTA Bloquee
la(s) faja(s) de alimentación y la(s) faja(s) de descarga y
todo el equipo requerido como los chutes desviadores,
imanes, accionamientos tripper según sea requerido
para inspeccionar el chute con seguridad.
 Inspeccione la acumulación excesiva de material fino
Desalineamiento de la
húmedo y el bloqueo parcial de aperturas del chute.
alimentación
Limpie según sea requerido. Verifique la operación del
sistema de supresión de polvo y haga un ajuste del ADS
por un especialista de mantenimiento según sea
requerido.
 Inspeccione la obstrucción de material grande en las
aperturas del chute y esquinas del chute. Despeje
según sea requerido.
 Inspeccione el desgaste excesivo en las bandejas de
cama muerta en los chutes de transferencia. Informe el
Desalineamien-to
mantenimiento de cualquier reparación requerida.
de faja
 Si el alineamiento de la faja es deficiente operando en
vacío, entonces uno o más componentes de la faja
están desalineados.
 Observe por lo menos una revolución completa de la
faja y verifique el desalineamiento en el(los) empalme(s)
de la faja). Reporte el desalineamiento de empalme
mayor de 30 mm a mantenimiento (todos los empalmes
tendrán algún desalineamiento).
 Inspeccione la acumulación de mineral fino en los
cuerpos de polea y polines. Bloquee la faja y limpie
según sea necesario.
 Inspeccione el desgaste del forro en los cuerpos de
polea. El forro mal gastado afectará la alineación de la
faja y requerirá reemplazar el forro/polea.
 Verifique que los polines guia estén correctamente
Desalineamiento de faja
instalados con los rodillos guía en el lado del extremo de
cola del polín sobre los polines de apoyo y sobre el lado
extremo de la cabeza del polín en los polines de
retorno. Bloquee la faja y verifique que los bastidores de
los polines guia son libres de girar. Corrija según sea
necesario.
 SÓLAMENTE si todavía es deficiente el alineamiento de
la faja vacía después de verificar /corregir TODOS los
items anteriores, inspeccione el desalineamiento de los
polines. Bloquee la faja y primero verifique si los polines
están nivelados. Corrija según sea necesario.
 Si los polines están nivelados entonces ajuste los
marcos de polines según se requiera para corregir la el
alineamiento de la faja. No ajuste las poleas para
corregir la alineación de los polines.

todo equipo requerido como los chutes desviadores,
Acumulación de material fino
 Inspeccione la acumulación excesiva de material fino
húmedo.
húmedo y el bloqueo parcial de las aperturas del chute.
Limpie según sea requerido. Verifique el funcionamiento
del sistema de supresión de polvo y haga un ajuste del
ADS por un especialista de mantenimiento, según sea
requerido.
Chute atascado para inspeccionar el chute con seguridad.
Obstrucción de rocas grandes
 Inspeccione la obstrucción de material grande en las
aperturas del chute y esquinas del chute. Despeje
según sea requerido
 Verifique el ajuste de la chancadora primaria y ajuste
según sea requerido.
Sobrecarga de faja.
 Si el chute de la faja está completamente despejado en
la inspección, es probable que la condición de chute
atorado fue causado por sobrecarga. Verifique los picos
en la razón de alimentación y la razón menor de
alimentación según se requieran.
Sensor de velocidad
Bloquee la faja y corrija la posición del sensor.
incorrectamente ajustado
Sensor de velocidad
Bloquee la faja y reemplace el sensor de velocidad
defectuoso
 Inspeccione para el caso de deslizamiento de la polea
conductora tales como como ruido, faja deslizandose
obviamente más lenta que lo normal, marcas en el forro
inferior de la faja.
Deslizamiento del de la polea
 Inspeccione el forro desgastado/faltante en la polea
conductora
conductora. Si es el caso, el forro/polea pueden
necesitar ser reemplazado.
 Verifique la masa correcta del contrapeso o la tensión
del tensor de tornillo según sea aplicable.
 Bloquee la faja.
 ADVERTENCIA: El acoplamiento hidraulico y el aceite
del acoplamiento hidráulico son probables que estén
Falla de baja- demasiado caliente.
velocidad o faja  Inspeccione si el tapón fusible del acoplamiento
no arranca. hidráulico se ha roto. En este caso, todo el aceite se
habrá sido descargado desde el acoplamiento. Limpie
el aceite descargado y disponga de él de acuerdo con
los procedimientos de planta. Reemplace el tapón
Nivel de aceite en el
fusible con el tapón de reemplazo especificado y rellene
acoplamiento hidraulico
el acoplamiento exactamente al nivel correcto de aceite.
demasiado bajo. (si está
Nota: El nivel correcto de aceite es fijado exactamente
equipado con acoplamiento
durante la puesta en servicio para lograr un
hidraulico)
funcionamiento óptima en el arranque. Refiérase a los
registros de puesta en servicio para el nivel correcto de
aceite.
 Verifique el nivel de aceite del acoplamiento de fluido.
Llene según sea necesario. Nota: El nivel correcto de
aceite es fijado exactamente durante la puesta en
servicio para lograr la actuación óptima del arranque.
Refiérase a los registros de puesta en servicio para el
nivel correcto de aceite.
acoplamiento de fluido
demasiado bajo. (si está 
de fluido) (continuación)

 Si la faja no arrancara después de chequear/corregir
todo lo anterior entonces es probable que la faja esté
sobrecargada. En este caso, se necesitará retirar el
mineral de la faja antes de que la faja arranque.
 Si la faja se mueve antes de que ocurra una falla de
baja-velocidad en el arranque entonces la manera más
rápida de retirar el mineral de la faja normalmente será
continuar intentando el arranque de la faja. Con cada
intento fallido, más material se descargará del extremo
Falla de baja- de cabeza de la faja y la carga se reducirá para el
velocidad o faja próximo intento de arranque. Note sin embargo, evitar
no arranca. sobrecalentar el acoplamiento hidraulico y/o el motor,
(continuación) se pueden necesitar esperar 20 minutos o más entre
intentos de arranque. No exceda los arranques por hora
Sobrecarga de faja
permisibles tanto para el(los) motor(es) de
accionamiento como para el acoplamiento hidraulico. No
fuerce los enclavamientos; ellos están para proteger el
sistema de fajas del daño y al personal de lesiones.
 Si la faja no se mueve en absoluto entonces la faja debe
bloquearse y el mineral retirarse manualmente de la
faja. El retiro del mineral de las secciones inclinadas de
la faja o dentro de los chutes atorados tendrán el mayor
efecto en reducir las cargas de arranque. NOTA Bloquee
imanes, accionamientos tripper según se requieran para
despejar el chute con seguridad.
 Reduzca la razón de alimentación al reiniciar el sistema.
 Bloquee la faja.
 ADVERTENCIA: El acoplamiento hidraulico y el aceite
de acoplamiento hidraulico son probables que estén
demasiado calientes.
acoplamiento hidraulico
 Verifique el nivel de aceite del acoplamiento hidraulico.
demasiado alto. (si está
Drene el aceite según sea necesario. Nota: El nivel
correcto de aceite es fijado exactamente durante la
hidraulico)
puesta en servicio para lograr un optimo
funcionamiento en el arranque. Refiérase a los registros
de puesta en servicio para el nivel correcto de aceite.
 Si la faja no arrancara después de chequear/corregir
todo lo anterior entonces es probable que la faja esté
sobrecargada. En este caso, se necesitará retirar el
Sobrecarga del mineral de la faja antes de que la faja arranque.
motor  Si la faja se mueve cuando se intenta arrancar,
entonces la manera más rápida de retirar el mineral de
la faja normalmente será continuar intentando el
arranque de la faja. Con cada intento fallido, más
material se descargará del extremo de cabeza de la faja
Sobrecarga de faja
y la carga se reducirá para el próximo intento de
arranque. Note sin embargo, evitar sobrecalentar el
acoplamiento hidraulico y/o el motor, se pueden
necesitar esperar 20 minutos o más entre intentos de
arranque. No exceda los arranques por hora permisibles
tanto para el(los) motor(es) de accionamiento como
para el acoplamiento hidraulico. No fuerce los
enclavamientos; ellos están para proteger el sistema de
fajas del daño y al personal de lesiones.

 Si la faja no se mueve en absoluto entonces la faja debe
bloquearse y el mineral retirarse manualmente de la
faja. El retiro del mineral de las secciones inclinadas de
la faja o dentro de los chutes tendrán el mayor efecto
Sobrecarga del
Sobrecarga de faja en reducir las cargas de arranque. NOTA Bloquee la(s)
motor
(continuación) faja(s) de alimentación y la(s) faja(s) de descarga y todo
(continuación)
equipo requerido como los chutes desviadores, imanes,
accionamientos tripper según sea requerido para
despejar el chute con seguridad.
 Reduzca la razón de alimentación al reiniciar el sistema.
f – Responsabilidades del operador.
 Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde
terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los
espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves,
los agitadores de los estanques de cal.
iv. Orden, mantenimiento y limpieza
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos

 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para
conocimiento de la guardia entrante.
v. Verificaciones de seguridad
 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo

éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico
Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord
según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o
salidas de emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas,
con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Técnico
Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord
según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
vi. Consumibles de operación
 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación continúa.

 Mantenimiento de planta y los planes deben verificar los cambios de las partes de
desgaste.
vii. Respuesta a condiciones anormales y mal funcionamiento del nivel autorizado
 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para
tener el apoyo correspondiente.
 Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.
f – Responsabilidades del operador.

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Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora

de Sociedad Minera Cerro Verde

AREA 3200 CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

i. Descripción del Proceso

Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se

El control de polvo en el chancado secundario y en los puntos de transferencia de mineral,

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 1 de 117

La disposición general de la planta de chancado secundario y terciario y de las fajas La

1. Sistema de Recuperación de Mineral Grueso

La pila de acopio de mineral grueso es aproximadamente de 115 m de diámetro x 44 m de alto

Los alimentadores de recuperación y la faja transportadora de recuperación de mineral grueso

El mineral grueso es recuperado de la pila de acopio por cuatro alimentadores de placa, y es

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 2 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 3 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 4 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 5 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 6 de 117

El producto de las chancadoras MP1000 es transportado por un sistema de fajas

2.1 Faja transportadora de descarga de chancadora secundaria (C-3220-CV- 004)

La faja transportadora de descarga de la chancadora secundaria recibe el mineral triturado

La faja transportadora de descarga mide aproximadamente 185 m del largo x 1,830 mm de

Un pesómetro en el extremo de la edificación de chancado registra el peso instantáneo y total

2.2 Faja Transportadora de transferencia del producto de Chancado Secundario (C-

Esta faja de transferencia recibe el material de la faja transportadora de transferencia de la

La faja de transferencia mide aproximadamente 23 m de largo x 2,134mm de ancho sin

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 7 de 117

La faja transportadora de bajotamaño de la zaranda de mineral grueso recibe el mineral

2.4 Faja transportadora de transferencia para bajo tamaño de Zarandas de mineral

La faja transportadora de transferencia del bajotamaño recibe el mineral de la faja

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 8 de 117

2.5 Faja de alimentación de tolva de compensación del MRAP (C-3220-CV-008)

La faja transportadora de alimentación a la tolva de compensación del MRAP recibe el

2.6 Fajas Transportadoras de Servicio Continuo de Tolvas del MRAP (C-3220-CV-

Dos fajas transportadoras reversibles distribuyen la alimentación desde la faja transportadora

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 9 de 117

3. Planta de Chancado terciario MRAP

El circuito de chancado terciario y zarandeo es mostrado esquemáticamente en la Figura

Una serie de cuatro tolvas de compensación de 1,200 toneladas de capacidad están

Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra la sobrecarga y de

Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 10 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 11 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 12 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 13 de 117

iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación

1. Recuperación de Mineral Grueso

La faja transportadora de mineral grueso descarga en la faja transportadora de mineral grueso

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 14 de 117

La colección de polvo para la alimentación a las tolvas de compensación de mineral grueso se

2. Zarandeo de Mineral Grueso

Un alimentador de faja por debajo de cada tolva extrae el mineral y lo descarga en su

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 15 de 117

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 16 de 117

 Lo mismo se aplica al tamaño de alimentación así como a la cantidad de finos; el único

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 17 de 117

El volumen de mineral que se puede pasar físicamente a través de la chancadora, puede

Puesto que el producto de la chancadora es retornado a la zaranda para volver a clasificarlo,

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 18 de 117

Existen varios factores que afectan la producción de la chancadora, solamente algunos de

La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por estrangulamiento

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 19 de 117

El producto combinado de la chancadora secundaria y la alimentación del sobretamaño de la

Manual del operador: 3200 Chancado Secundario y Terciario. Página 20 de 117