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“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
AUTOR(ES):
Br. Jhonny Peña C.I. V-19.426.573
Br. Adrian Carballo C.I. V-19.981.087
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Esp. Ana Chirinos.
C.I. V- 13.202.425
TUTOR INDUSTRIAL
Ing. Nancy Antequera
C.I. V- 9.585.044
1
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
AUTOR(ES):
Br. Jhonny Peña C.I. V- 19.426.573
Br. Adrian Carballo C.I. V- 19.981.087
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Esp. Ana Chirinos.
C.I. V- 13.202.425
TUTOR INDUSTRIAL
Ing. Nancy Antequera
C.I. V- 9.585.044
2
3
4
5
AGRADECIMIENTOS
Antes que todo darle mi agradecimiento a Dios todopoderoso por darme vida
y salud para lograr esta meta que me he trazado, por darme fuerza y voluntad
en esos momentos difíciles cuando creemos que no podemos más y hacerme
entender que son momentos que te llenan de experiencia y motivación para
seguir superándote día a día. GRACIAS DIOS.
A mi bella madre Nubia Díaz por darme la vida, por ser ese apoyo
incondicional y mi motivación, muchas gracias madre por ese amor y cariño
que me has brindado en tantos años a pesar de la distancia que nos han
separado en algunos momentos, completamente orgulloso de ser tú hijo madre
mía te amo.
Nuevamente a Dios por darme la dicha de tener dos padres: Jhonny Peña el
segundo ser que me dio la vida, a ti viejo, mi respeto, admiración y mi
agradecimiento por tanto que me has dado. Wolfang Castrillo mi otro padre,
para ti viejo muchas gracias por inculcarme los valores necesarios para ser la
persona quien soy, por enseñarme lo que es bueno y malo, por darme esa
educación inicial que hoy en día ha obtenido su fruto y por repetirme una y otra
vez en esas largas conversaciones la palabra “CAPACÍTENSE” siempre la
tomé en cuenta, totalmente agradecido.
iii
A mis hermanos Julio, Jonnathan y Nubia (mi prince, mi ita, mi zaray) por
el gran apoyo desde el comienzo y fin de mi carrera, a ti Jhonnathan por esos
consejos que desde un comienzo me distes y por el apoyo que aún me sigues
brindando desde allá arriba, se te extraña hermano, gracias por ese regalo que
me dejaste esa sobrina bella Jonnaylis, a ti, Julio, por esa motivación y apoyo
que me has dado últimamente en esos momentos difíciles de mi carrera y para
la culminación de este proyecto, a ti Nubia la chiquita de la casa por esa
inmensa alegría desde que llegaste a nuestras vidas que al pasar de los años
has tomado diferentes apodos llenos de cariño. Totalmente agradecido con
ustedes hermanos los amo.
A mi primo Eduardo José Cuba Antequera (mi Plin y Big League) por
adoptarme como tú hermano y vivir a tu lado grandes momentos de gloria en
tu carrera como pelotero, me siento totalmente orgulloso de ti cada vez que
escucho tu nombre en cada evento deportivo que se realiza en tu honor,
gracias por esa sobrina que me dejaste mi bella Edunaì Sofía.
A mis abuelos Teresa Moreno, Jesús Castrillo, Adela Soto, Félix Díaz,
Carmen Peña, Simón Antequera y Soledad Guillen para ustedes mis viejos
por tanta enseñanza, consejos y cariños que han dado dichoso por tener
tantos abuelos. Muchas bendiciones y salud para ustedes y para los que ya
partieron al reino de Dios (Jesús y Carmen) sigan guiando mis pasos.
A toda mi gran familia Castrillo, Antequera y Peña por todo lo vivido con
ustedes, por esa unidad que nos caracteriza en los momentos difíciles y
gratos, gracias por ese sentimiento familiar, Dios me los bendiga a todos.
iv
se ha logrado con mucho esfuerzo, gracias por todo el apoyo incondicional que
aún me sigues dando y por todos los momentos vividos. A ti María a pesar de
que llegaste a mitad de este camino tan largo fue de gran aporte tu apoyo, tu
conocimiento y esa amistad tan bonita que surgió. Mis Ingenieras Mecánicas
totalmente agradecido con ustedes por su apoyo y preocupación en este
proyecto, le pido a Dios que les abra muchas puertas hacia el éxito. Se les
quiere muchachas.
Jhonny J. Peña D.
v
AGRADECIMIENTOS
Quiero darle gracias a Dios por permitirme alcanzar esta gran meta, por darme
la vida, salud y la fuerza necesaria para vencer cada obstáculo permitiéndome
salir siempre adelante y por haber puesto en mi camino a aquellas personas
que han sido mi soporte y compañía durante toda la carrera.
A mis padres, por todo el apoyo que siempre me han dado, si no fuera por
ellos no sería lo que soy hoy en día. Gracias madre, por todos esos regaños
que siempre me dabas para que estudiara y por todos esos consejos que me
sirvieron de mucho para salir adelante y de motivación para alcanzar esta
meta. Gracias padre, por todo lo que me has enseñado, tú fuiste quien me
hizo tomarle el cariño a la carrera y en este logro se ve reflejado todo el
esfuerzo y la esperanza que siempre depositaste en mi.
A mi novia bella, que llego a mi vida el momento justo. Día a día era un
obstáculo diferente y cuando creía que ya no podía mas, tuviste ahí para
tenderme tu mano y levantarme para seguir adelante y vencer cada una de
esas barreras. Sencillamente me llenaste de inspiración, te doy gracias por
todo el apoyo y el cariño que siempre me has brindado.
A toda mi familia, que de una forma u otra me han apoyado y que están
siempre ahí para tenderme la mano cuando más lo necesito.
vi
También tengo mucho que agradecerles a Lesli Garcés y María Reyes, por
toda su colaboración y estar siempre pendientes de nosotros. Sencillamente
gracias por todos esos regaños y estar siempre ahí para apoyarnos cuando
más lo necesitamos.
A mi tutor Ing. Ana Chirinos, por aportar sus conocimientos y toda la ayuda
prestada durante la realización de este proyecto.
Adrian A. Carballo C.
vii
DEDICATORIAS
Jhonny J. Peña D.
viii
DEDICATORIA
A mi novia, Ana Mercedes Clara, por apoyarme, por darme ese ánimo de
seguir adelante, por enseñarme a vencer cada obstáculo y por estar siempre
conmigo en las buenas y malas, simplemente todo este logro es nuestro mi
bella. Te amo muchísimo.
A mi abuelo, Segundo Cariel, quien con sus sabios consejos me han guiado
por el buen camino.
ix
brindándome todo el apoyo y cada uno de esos consejos que me llenan de
aliento.
A mis amigos y amigas que de una forma u otra me brindaron todo el apoyo y
compartieron conmigo sus conocimientos a lo largo de la carrera, en especial
a Lesli Garcés y María Reyes, ya que con toda la colaboración y sus
conocimientos forman parte de este proyecto.
Adrian A. Carballo C.
x
Peña Días, Jhonny José; Carballo, Adrian. “ CONSTRUCCIÓN DE UNA
ROLADORA DE TUBOS PARA EL TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A DE
PUNTO FIJO, ESTADO FALCÓN.”. Trabajo especial de grado para optar al
título de Ingeniero Mecánico. Universidad Nacional Experimental Francisco de
Miranda. Punto Fijo, Venezuela, 2014.
RESUMEN
xi
Peña Días, Jhonny José; Carballo, Adrian. “CONSTRUCTION OF A PIPE
Bending, INDUSTRIAL WORKSHOP OF GARPIN PUNTO FIJO, ESTADO
FALCÓN.”. Degree thesis for the degree in Mechanical Engineering.
Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda. Punto Fijo,
Venezuela, 2014.
ABSTRACT
xii
ÍNDICE GENERAL
PP.
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………iii
DEDICATORIAS……………………………………………………………………vii
RESUMEN………………………………………………………………………......xi
ABSTRACT………………………………………………………………………....xii
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………...xvii
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………...xx
LISTA DE APENDICES…………………………………………………………..xxi
LISTA DE ANEXOS……………………………………………………………...xxiii
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………....1
CAPITULO I. DISEÑO CONCEPTUAL DE LA ROLADORA DE TUBOS
1.1 Caracterización del proceso de rolado……………………………………….5
1.2 Partes básicas de una roladora de tubos…………………………………….5
1.2.1. Palanca……………………………………………………………………….6
1.2.2. Eje de rotación……………………………………………………………….6
1.2.3. Motor…………………………………………………………………………..6
1.3 Caracterización de las opciones existentes en el mercado………………..7
1.3.1. Roladora asimétrica…………………………………………………………7
1.3.2. Dobladora de tubos manual………………………………………………..8
1.3.3. Roladora de tubos MC 200…………………………………………………9
1.4 Consideraciones de diseño…………………………………………………..10
1.4.1. Tamaño y peso……………………………………………………………..10
1.4.2. Mantenimiento………………………………………………………………11
1.4.3. Sistema de accionamiento………………………………………………...11
1.4.4. Seguridad……………………………………………………………………12
xiii
1.4.5. Adquisición de equipos y materiales para la construcción…………….12
1.5 Alternativas de diseño………………………………………………………...12
1.5.1. Alternativa 1…………………………………………………………………13
1.5.2. Alternativa 2…………………………………………………………………15
1.5.3. Alternativa 3…………………………………………………………………18
1.6 Selección de la alternativa de diseño……………………………………….20
1.7 Descripción de la alternativa de diseño……………………………………22
1.7.1. Estructura……………………………………………………………………22
1.7.2 Sistema de transmisión…………………………………………………….23
1.7.3. Sistema de accionamiento………………………………………………..23
1.7.4. Rodillo de rolado…………………………………………………………...23
CAPITULO II. DISEÑO DETALLADO
2.1 Determinación de la fuerza para el doblado de los tubos………………...24
2.1.1. Diámetro máximo del tubo………………………………………………...24
2.1.2. Distancia entre centro de los rodillos inferiores…………………………25
2.1.3. Limite de fluencia…………………………………………………………..25
2.1.4. Momento de inercia del tubo……………………………………………...25
2.1.5. Momento flector necesario para deformar los tubos…………………...25
2.1.6. Fuerza necesaria para el doblado de los tubos…………………………26
2.1.7. Reacción generada en los rodillos inferiores……………………………26
2.2 Determinación de la potencia requerida para el rolado…………………...27
2.2.1. Fuerza normal ejercida por cada rodillo inferior………………………...27
2.2.2. coeficiente de rose estático……………………………………………….27
2.2.3. Fuerza de fricción estática………………………………………………...27
2.2.4. Diámetro de los rodillos…………………………………………………....28
2.2.5. Torque generado en el rodillo…………………………………………….28
2.2.6. Velocidad de rotación de los rodillos……………………………………..28
2.2.7. Potencia requerida por cada rodillo………………………………………28
2.2.8. Potencia total requerida……………………………………………………29
2.3 Selección del motoreductor…………………………………………………..29
xiv
2.4 Selección del sistema de cadenas…………………………………………..30
2.4.1. Parámetros para la selección de la cadena mediante el software……31
2.4.2. Resultados obtenidos mediante el software…………………………….32
2.4.3. Longitud de la cadena……………………………………………………..34
2.4.4. Longitud de la cadena por paso…………………………………………..35
2.4.5. Torque de la rueda…………………………………………………………35
2.4.6. Fuerza de la cadena……………………………………………………….35
2.5 Diseño de los ejes…………………………………………………………….36
2.5.1. Diseño del eje del rodillo superior………………………………………..36
2.5.2. Diseño de la cuña para los rodillos…………………..…………………..48
2.6 Diseño del tornillo de potencia……………………………………………….50
2.6.1. Diseño del pasador de unión entre el tornillo……………………………55
2.7 Diseño de los rodillos…………………………………………………………56
2.8 Diseño de la estructura de la maquina……………………………………...60
2.8.1. Diseño de los tramos A……………………………………………………60
2.8.2. Diseño de los tramos B……………………………………………………69
2.8.3. Diseño de los tramos C……………………………………………………77
2.8.4. Diseño de los tramos D……………………………………………………83
CAPITULO III. FABRICACIÓN Y ENSAMBLE DE LA ROLADORA DE
TUBOS
3.1 Fabricación de la estructura de la roladora………………………………...87
3.2 Fabricación de alojamientos para los rodamientos y su ensamble en la
estructura …………………………………………………………………………..89
3.3 Fabricación y ensamble de los ejes…………………………………………91
3.4 Fabricación y montaje de los portabocín…………………………………...92
3.5 Fabricación y acoplamiento de los tornillos de potencia………………….93
3.6 Fabricación de los rodillos roladores………………………………………..94
3.7 Fabricación y montaje de la cuñas………………………………………….95
CAPITULO IV. EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
4.1 Evaluación del funcionamiento de la maquina……………………………..97
xv
4.2 Evaluación detallada de los componentes de la máquina………………..98
4.3 Procedimientos y recomendaciones para la puesta en marcha de la
roladora……………………………………………………………………………101
CAPITULO V. DETERMINACIÓN DE COSTOS ASOCIADOS A LA
CONSTRUCCIÓN
5.1 Determinación de costos……………………………………………………102
5.1.1 Costos de materiales y accesorios………………………………………103
5.1.2. Costos de equipos alquilados…………………………………………...104
1.5.3. Costos de equipos adquiridos…………………………………………...104
5.1.4. Costo de mano de obra…………………………………………………..105
5.1.5. Costo de ingeniería……………………………………………………….106
5.1.6. Costo total de la máquina………………………………………………..106
5.1.7. Costos de construcción…………………………………………………..107
CONCLUSIONES………………………………………………………………..110
RECOMENDACIONES………………………………………………………….111
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………112
APENDICES (A)………………………………………………………………….114
APENDICES (B)………………………………………………………………….137
ANEXOS…………………………………………………………………………..147
xvi
LISTA DE FIGURAS
PP.
1. Roladora Asimétrica……………………………………………………………08
2. Dobladora de Tubos manual……………………………………………….....09
3. Roladora de Tubos MC 200……………………………………………...……10
4. Roladora Manual (Vista Frontal)……………………………………………...14
5. Roladora Manual (Vista de Planta)…………………………………………...14
6. Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane (Vista Frontal)…16
7. Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane (Vista de
Planta)………………………………………………………………………………16
8. RoladoraSemiautomatica con Transmisión de Engrane (Vista de
Lateral)……………………………………………………………………………...17
9. Roladora Semiautomatica con transmisión de cadena (Vista Frontal)…...19
10. Roladora Semiautomatica con transmisión de cadena (Vista Lateral)….19
11. Diagrama de cuerpo libre en el tubo………………………………………..26
12. Sistema de cadenas y catarinas…………………………………………….30
13. Datos de entrada para la selección…………………………………………33
14. Resultados de la Selección………………………………...………………..33
15. Distribución de los piñones de cadena……………………………………..34
16. Resultados de la medición de longitud de la cadena…………………….35
17. Esquema del sistema de rolado……………………………………………..36
18. Diagrama general de fuerza del eje del rodillo superior……………...…..36
19. Diagrama de carga del eje en el plano XY…………………………………37
20. Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano XY…………………...…38
21. Diagrama de momento del eje en el plano XY…………………………….38
22. Diagrama de carga del eje en el plano XZ…………………………………39
23. Diagrama de fuerza cortante del rodillo en el plano XZ………………..…40
24. Diagrama de momento del eje en el plano XZ…………………………….41
25. Diagrama de torque del eje superior………………………………………..42
26. Esquema del eje y sus elementos………………………………………….43
xvii
27. Rodamiento de bolas de una hilera SKF modelo 6407…………………..45
28. Perfil del eje……………………………………………………………………47
29. Tornillo de potencia y rodillo superior…………………………………...….50
30. Unión entre el soporte deslizante y el tornillo de potencia…………...…..55
31. Disposición de los rodillos en el cilindro rotativo…………………………..57
32. Ubicación del ancho de contacto en los rodillos…………………………..58
33. Estructura de la máquina………………………………………...…………60
34. Tramo A…………………………………………………...…………………...61
35. Diagrama de carga del tramo A……………………………………………..61
36. Diagrama de fuerza cortante del tramo A…………………………...……..62
37. Diagrama de momento flector del tramo A…………………………………62
38. Perfil del tramo A………………………………………………………...……63
39. Unión del tramo A……………………………………………………………..65
40. Área de la soldadura del soporte doble…………………………………….68
41. Perfil de la soldadura………………………………………………………...68
42. Tramo B……………………………………………………...………………...70
43. Diagrama de carga del tramo B……………………………………………..71
44. Diagrama de fuerza cortante del tramo B……………………………….....71
45. Diagrama de momento flector del tramo B…………………………………72
46. Perfil del Tramo B……………………………………………………………..72
47. Área de la soldadura del tramo B…………………………………………...75
48. Perfil de la soldadura…………………………………………...……………75
49. Tramo C………………………………………………………………………..77
50. Diagrama de carga del tramo longitudinal B……………………………….78
51. Diagrama de fuerza cortante del tramo C………………………...………..79
52. Diagrama de momento flector del tramo C…………………………...……79
53. Perfil del Tramo C………………………………………………...…………..80
54. Área de la soldadura del tramo C……………………………...……………82
55. Perfil de la soldadura………………………………………...………………82
56. Perfil del Tramo D………………………………………………...…………..84
xviii
57. Curvadora de tubos manual………………………………………………..108
58. Maquina CNC de tubo manual……………………………………………..108
xix
LISTA DE TABLAS
PP.
1.Selección de las alternativas de diseño……………………………………...21
2. Especificaciones del motorreductor…………………………………………..29
3. Evaluación del desempeño de los componentes que predominan en la
roladora……………………………………………………………………………100
4. Costos de materiales y accesorios…………………………………………103
5. Costos de Equipos Alquilados……………………………………………….104
6. Costos de Equipos Adquiridos……………………………………………….105
7. Costos de Mano de Obra……………………………………………………105
8. Costos de Ingeniería………………………………………………………….106
9. Costos de la Máquina…………………………………………………………107
10. Costos reales de construcción……………………………………………..107
xx
LISTA DE APÉNDICE
PP.
1-A. Eje 1………………………………….………………………………………115
2-A. Eje 2………………………………………………………………………….116
3-A. Rodillos Roladores…………………………………...…………………….117
4-A. Tornillo de potencia 1………………………………………………………118
5-A. Tornillo de potencia 2………………………………………………………119
6-A. Alojamiento de rodamiento fijo…….…………………………………...…120
7-A. Alojamiento de rodamiento deslizante…………………………………...121
8-A. Tubo cuadrado 1……………………………………………………………122
9-A. Tubos cuadrados……………………………………………….................123
10-A. Guía………………………………………………………………………...124
11-A. Lamina………...…………………………………………………………...125
12-A. Superficie de tubos cuadrado………………………………..………….126
13-A. Portabocin………………………………………………………………….127
14-A. Tuerca del tornillo de potencia 1………………………………….……..128
15-A. Tuerca del tornillo de potencia 2………………………………………...129
16-A. Rodillo doclador…………………………………………………………...130
17-A. Porta rodillo………………………………………………………………..131
18-A. Estructura……………...…………………………………………………..132
19-A. Detalle de estructura……………………………………………………...133
20-A. Mecanismo rolador………………………………………………………..134
21-A. Mecanismo de predoblado……………………………………………….135
22-A. Máquina roladora de tubos………………………………………………136
1-B. Corte de los tubos para la estructura a un ángulo de 45°…………..…138
2-B.Fijando los 4 tubos con la escuadra de 90° que sujetara la base de la
maquina…………………………………………………………………………...138
3-B. Proceso de desprendiendo del exceso del material con el esmeril…..139
xxi
4-B. Estructura final donde reposaran los elementos y equipos de la
maquina…………………………………………………………………………...139
5-B. Planchas cuadradas para la fabricación de los alojamientos de (100 x 100)
mm…………………………………………………………………………..140
6-B. Limpieza de las caras de los alojamientos en las fresadoras…………140
7-B. Uno de los dos alojamientos con el canal de la guía ya mecanizado por la
fresadora……………………………………………………………………….141
8-B. Corte de las barras 4340 para los ejes…………………………………..141
9-B. Proceso de fabricación de los ejes……………………………………….142
10-B. Mecanización del canal para la cuña…………………………………...142
11-B. Realización de las roscas en el eje……………………..………………143
12-B. Montaje de los ejes y alojamientos……………………………………..143
13-B. planchas de acero SAE 1040 para las fabricaciones de los rodillos
roladores…………………………………………………………………………..144
14-B. Mecanización de los rodillos roladores…………………………………144
15-B. Acabado final del rodillo………………………………………………….145
16-B. Estructura pintada…………………...……………………………………145
17-B. Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono A1761”de
diámetro y 2 mm de espesor……………………………………………………146
18-B Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono A1761”de
diámetro y 2 mm de espesor……………………………………………………146
xxii
LISTA DE ANEXOS
PP.
A-1. Propiedades mecánicas de los aceros de elementos estructurales….149
A-2. Propiedades y características de tubos redondos……………………...150
A-3. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas……………………...151
A-4. Coeficiente de fricción para algunas combinaciones de materiales….152
A-5. Motorreductores de engranajes de sin fin……………………………….153
A-6. Piñones ANSI doble………………………………………………………..154
A-7. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono……………………..155
A-8. Factores de cálculos de rodamientos de bolas…………………………156
A-9. Rodamiento de bolas de una hilera 6007………………………………..157
A-10. Propiedades físicas de algunos materiales de ingeniería……………158
A-11. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono……………………159
A-12. Dimensiones de cuñas cuadradas y rectangulares…………………...160
A-13. Dimensiones principales de las roscas para tornillos standard……...161
A-14. Coeficientes de fricción para tornillos de potencia…………………….162
A-15. Especificaciones SAE para pernos de acero…………………………..163
A-16. Especificaciones y resistencias métricas para pernos de acero…….164
A-17. Dimensiones principales de las roscas para tornillos métricos ISO…165
A-18. Propiedades a torsión de uniones de soldaduras de filetes………….166
A-19. Propiedades mínimas del metal soldante………………………………167
A-20. Propiedades mecánicas de los aceros de elementos estructurales...168
A-21. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas…………………….169
A-22. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas…………………….170
xxiii
INTRODUCCION
5
1.2.1 Palanca:
Tiene como función transmitir o trasladar la fuerza para el doblado del tubo.
Su tamaño depende de la pieza y del nivel de rotación pues no es lo mismo
curvar un tubo para una cama a 90º, que doblarlo en tres direcciones distintas
para armar una máquina de gimnasio. Ya que en el primer caso, basta con un
eje pequeño por la facilidad del doblado; mientras que en el segundo se
requiere un eje con un diámetro ancho y potente que tenga la capacidad de
curvar el tubo sin deformarlo.
1.2.3 Motor:
6
1.3 Caracterización de las opciones existente en el mercado
7
Figura Nº 1. Roladora asimétrica
Fuente: http://www.metalactual.com
8
Figura Nº 2. Dobladora de tubos manual
Fuente: http://www.swagelok.com.mx
Autor Desconocido. [En Línea 20 del Abril del 2014]. Es una máquina
diseñada para curvar perfiles, tubos, tés, ángulos entre otros; en varios
tipos de materiales y dimensiones. Se suministra con la curvadora, un
juego de utillajes; con lo que podrá efectuar curvados de perfiles. No
obstante el fabricante le puede suministrar cualquier tipo de rodillos para
efectuar otro tipo de curvados en tubos, así como rodillos de delrin para
evitar dañar o rayar los trabajos en acero inoxidable o aluminio. El ruido
es casi nulo en el régimen de trabajo, al igual que la vibración; ya que la
velocidad de rotación de los rodillos es de 14rpm. La máquina va
equipada con un motor de 1.1 KW de potencia y del reductor que
transmite la rotación a los dos ejes a través de coronas dentadas. Estos
son de acero templado y rectificado de 40 mm de diámetro. La estructura
de la máquina está fabricada en chapa de acero soldado y mecanizado,
portando una estructura sólida y robusta a la máquina.
9
Figura Nº 3.Roladora de Tubos MC 200
Fuente: http://www.nargesa.com
10
existen en el mercado; con un poco más de 1300 mm y un ancho de 750 mm.
Por otra parte se requiere que en conjunto sea lo más liviano posible para
trasladarla de un lugar a otro, ya que el equipo necesita operar en diferentes
ambientes de trabajo.
1.4.2 Mantenimiento:
11
1.4.4 Seguridad:
12
acuerdo a las exigencias de la empresa, tomando en cuenta algunas
consideraciones de diseño anteriormente mencionadas.
1.5.1 Alternativa 1:
13
Palanca de
accionamiento
Rodillos
inferiores
Plancha de acero
Tornillo de
sujeción
Rodillo superior
impulsado
Ventajas Desventajas
14
de adiestramiento para operar mismo este en contacto con
la máquina los 3 rodillos a la hora de
Es una máquina de accionar la palanca
accionamiento manual por lo El tubo que se desea doblar
que no se requiere de energía tendrá que ser considerado
eléctrica para su por ser un sistema mecánico
funcionamiento ya que el operador se
esforzara más a medida que
aumenta el espesor
El proceso es lento, por lo que
disminuye la producción y
requiere más horas hombres
para realizar el trabajo
1.5.2 Alternativa 2:
15
Volantes para los
desplazamientos de los rodillos
inferiores
Rodillo impulsado
Motor eléctrico
Rodillos
inferiores
Correderas de los
rodillos inferiores
Plancha de
acero
Motor
eléctric
o
Caja Rodillo
reductora superior
impulsado
Engrane
16
Tornillo de
Engrane deslizamiento
Piñón
Caja reductora
Ventajas Desventajas
17
formar círculos sin margen de
error.
1.5.3 Alternativa 3:
18
Volante para el desplazamiento
del rodillo superior
Volante
Motoreductor
Cadena
Ejes
19
Ventajas Desventajas
20
engranes para la alternativa 2 y, semiautomático con transmisión de cadena
para la alternativa 3. La selección de la misma se basará únicamente en las
consideraciones de diseño sugeridas por el cliente y la empresa, las cuales
explicaron con anterioridad, como lo son: Tamaño, mantenimiento, sistema de
accionamiento, seguridad, adquisición de equipos y materiales para la
construcción. Este análisis se realizó con el fin de obtener estos parámetros
específicos y acordes con la realidad, debido a que el equipo será construido
bajo las premisas antes descritas.
Por otra parte; la escala asignada a cada criterio de diseño para su respectiva
evaluación va de un rango comprendido entre 1 y 5; donde la escala valorativa
se distribuyó de la siguiente manera: Deficiente (1), Regular (2), Bueno (3),
Muy bueno (4) y Excelente (5). Cabe destacar que dichos criterios fueron
tomados bajo el juicio de la evaluación de alternativas dictadas por el Robert
Mott. Véase tabla Nº1.
21
Ahora bien; tomando en cuenta el análisis cuantitativo, las consideraciones,
ventajas y desventajas de cada una de las alternativas mencionadas con
anterioridad; las cuales fueron definidas para el diseño, se optó por seleccionar
el sistema por transmisión de cadena (alternativa # 3), ya que cumple con los
requerimientos óptimos que se han exigido; entre los que se destacan:
seguridad, mantenimiento y por ultimo; pero no menos importante el tamaño y
peso de la máquina.
1.7.1 Estructura:
22
1.7.2 Sistema de transmisión:
23
CAPITULO II
DISEÑO DETALLADO
D 3 pu lg 76,2mm
24
2.1.2 Distancia entre centro de los rodillos inferiores:
L 500mm
Sy 228MPa
I 33,473cm 4
C 38,1mm
Sy I
M 2003,109N m
C
25
2.1.6 Fuerza necesaria para el doblado de los tubos:
Considerando una viga doble apoyada en los extremos con carga puntual en
el centro por la tabla A9 (ver anexo 3).
4 M
P 16,20kN
L
Para que los tubos sean doblados requiere que el rodillo aplique una fuerza de
16,2 KN como mínimo, se consideró determinar los parámetros restantes para
una fuerza mayor a la mínima requerida para asegurar que dicho tubo sea
deformado.
Ps 16,2kN
Para una viga doble apoyada en los extremos con carga puntual en el centro
por la tabla A9 (ver anexo 3).
Ps
L/2
L
PA PB
26
Ps
R Ay 8,1kN
2
RBy R Ay 8,1kN
Los tubos serán desplazados por medio de los rodillos inferiores mediante
accionamiento mecánico, la potencia necesaria se encuentra definida por la
fricción existente entre el tubo y los rodillos, que forman parte de la máquina.
Resulta oportuno mencionar que; el material de los rodillos será Acero; siendo
el mismo un material adecuado para evitar el desgaste en el tubo durante el
proceso de rolado.
Pi RAy 8,1kN
s 0,23
Frs s Pi 1,863kN
27
Dónde:
Pi: fuerza normal
Frs: fuerza de fricción estática
130mm
T Frs 121,095N m
2
La velocidad de rotación debe ser muy lenta; esto con el propósito que el
operador pueda supervisar cuidadosamente el proceso de rolado. Resulta
oportuno mencionar que muchas maquinas roladoras del mercado giran a una
velocidad promedio de 14rpm, por lo que se consideró asumir dicha velocidad
de rotación para garantizar la confiabilidad al diseño.
14rpm
P T 0,238hp
28
2.2.8 Potencia total requerida:
Ptotal 2 P 0,476hp
29
2.4 Selección del sistema de cadenas
Velocidad de entrada:
went w 59rpm
30
Potencia de salida del motorreductor:
T 699lb pu lg
w 59rpm
Preal T w 0,654hp
Dónde:
T: torque de salida del motorreductor
w: velocidad de salida del motorreductor
Preal: potencia de salida real
wsal 14rpm
Relación de velocidad:
wsal
Rv 0,237
went
N1 11
31
Número de dientes de la rueda:
wsal N
Rv 1
went N 2
N1
N2 46,414
Rv
N 2 48dientes
N1
Rvreal 0,229
N2
32
Figura Nº 13. Datos de entrada para la selección
Fuente: Software Renold Synergy
33
Paso de la cadena:
3
p pu lg
4
Dpiñon 2,662 pu lg
Diámetro de la rueda:
Drueda 11,467 pu lg
T p 58 , 19 lb ft 78 ,796 N m
Coronas
Cadena
Piñón
Figura Nº 15. Distribución de los piñones de cadena
Fuente: Creo-Parametric 2.0
34
Figura Nº 16: Resultados de la medición de longitud de la cadena
Fuente: Creo-Parametric 2.0
Lcadena 2152,65mm
Lcadena
L 113 pasos
p
2.4.5 Torque de la rueda:
Preal
Tr 172,312N m
2 wsal .real
2 Tp
Fc 2,336kN
D piñon
35
2.5 Diseño de los ejes
Los ejes son los elementos que guían el movimiento de rotación de los rodillos
roladores. Dichos elementos se encuentran sometidos a flexión y torsión
transmitidas por la rueda Catarina y los tubos en el momento de ser rolados.
Rodillo
superior
Catarina
Eje
Rodillos inferiores
Figura Nº17. Esquema del sistema de rolado
Fuente: Propia
Trod
Y
Ti
RA
Fr RB Z
X
PS
Figura Nº 18. Diagrama general de fuerza del eje del rodillo superior
Fuente: Propia
Fuerzas que actúan en el rodillo en el plano XY:
36
Solo actúa la fuerza normal del rodillo superior
PS 16,2kN
Dónde:
PS: fuerza normal del rodillo
PS
55mm 125mm
RAy RBy
M A 0
PS 55mm RBy 125mm 0
PS 55mm
RBy 7,13kN
125mm
F 0 +
PS R Ay RBy 0
R Ay PS RBy 23,33kN
37
Mediante las ecuaciones de singularidad e iterando a lo largo de la longitud del
eje para encontrar las fuerzas cortantes y momentos
Fuerza en kN
Momento en
N∙m
Figura Nº 21. Diagrama de momento del eje en el plano XY
Fuente: MDSolids
Momentos Flectores:
Cuando x = 0mm
M1 y 0 N m
38
Cuando X=55mm
M 2 y 891N m
Cuando x = 117,5mm
M 3 y 445,50N m
Cuando X=180m
M 4 y 0N m
Fr 2 Frs 3,726 kN
Dónde:
Fr: fuerza de fricción del rodillo superior
Frs: fuerza de fricción de los rodillos inferiores
Fr
55mm 125mm
RAz RBz
Figura Nº 22. Diagrama de carga del eje en el plano XZ
Fuente: Propia
39
M A 0 +
Fr 55mm RBz 125mm 0
Fr 55mm
RBz 1,78kN
125mm
+
F 0
Fr RAz RBz 0
RAz Fr RBz 5,83kN
Fuerza en kN
40
Momento en
N∙m
Momentos Flectores:
Cuando x = 0mm
M 1z 0 N m
Cuando X=70mm
M 2 z 222,75N m
Cuando x = 117,5mm
M 3 z 111,38N m
Cuando X=180mm
M 4z 0N m
M 1 M 12y M 12z 0 N m
M 4 M 42y M 42z 0 N m
41
Análisis de torque en el eje superior:
T 0
Ti Trod 0
Ti Trod
Donde
Ti: resistencia que ofrece el eje
Trod: torque del rodillo
Por lo tanto el torque a lo largo del eje es:
T 242,19 N m
Diagrama de torque:
N-m
344,624
mm
180
Figura Nº 25. Diagrama de torque del eje superior
Fuente: Propia
Sut 1469MPa
Sy 1365MPa
42
Determinación de los diámetros mínimos en el eje:
Por medio de la teoría de la energía de distorsión para fallas por carga estática
y asumiendo un factor de seguridad (ns) de 4 recomendados por normas
ASME entonces:
Rodillo
Rodamiento A
Rodamiento B
55mm 125mm
En esta ubicación el torque tiene un valor de: 344,624 N-m, y para el momento
flector se consideró el momento cuando X vale 55mm (960,045N-m) por ser el
de mayor magnitud.
1
1 3
32 ns 3
1 M 2 T 30,383mm
2 2
2
Sy 4
43
operación con poca frecuencia se seleccionó bajo condiciones de carga
estática.
Fuerza radial:
Carga estática equivalente: como solo actúa carga radial por lo tanto se
tiene que
P0 A FrA 24,047kN
Carga básica:
S0 1
C0 A S0 P0 A 24,047kN
Dónde:
S0: Factor de seguridad estática para rodamientos giratorios normales de tipo
de funcionamiento normal (ver anexo Nº 8)
C0A: carga básica
Selección definitiva:
44
Cr 0 A 31kN
Cr 0 A
S0 1,228
P0
1
1 3
32 ns 3
2 M 3 T 25,202mm
2 2
2
Sy 4
45
Diámetro mínimo en los rodamientos: en esta ubicación el momento vale
0 N-m y el torque vale 344,624 N-m
1
1 3
32 ns 3
M T 20,73mm
2
3 2 2
Sy 4 4
Fuerza radial:
Carga equivalente: como solo actúa carga radial por lo tanto se tiene que
PB FrB 7,349kN
46
Ø1c Ø2c
Ø3c
L1 L2 L3
L1 43mm
L2 143mm
L3 29mm
Y E I PS
x 0mm 3 R x 55mm 3 R x 180mm 3 C
Ay By 1 X C2
6 6 6
C1 362,413N m 2
C2 22,651N m 3
47
Después de determinar las constantes C1 y C2 se itero a lo largo de la longitud
del eje y se determinó que la deflexión se ubica cuando X=0mm
E 206,8GPa
3 c
I 10,235cm 4
64
C
Ymax 2 0,125mm
EI
Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo Nº 10)
I: momento de inercia del eje
Ymax: deflexión máxima del eje
Nota: como en los ejes para los rodillos inferiores solo actúa la mitad de la
carga que actúan en el eje del rodillo superior y considerando la misma
geometría garantiza que dichos ejes tampoco fallaran.
48
Sy 490MPa
Ss y 0,577 Sy 282,73MPa
Donde
Ssy: Esfuerzo de fluencia cortante del material
Ancho de la cuña: Para una cuña de cara cuadrada para un diámetro del eje
comprendido entre 1.1/4pulg – 1.3/8pulg de la tabla dimensiones para cuñas
rectangulares y cuadrada de tipo estándar (ver anexo Nº 12)
5
w pu lg 7,938mm
16
Lc 1c 35mm
Esfuerzos en la cuña:
Esfuerzo de corte:
2 (Trod )
70,885MPa
w Lc 1c
4 (Trod )
aplast 141,77MPa
w Lc 1c
49
Factor de seguridad en la cuña:
Ss y
ncorte 3,989
Sy
naplast 3,456
aplast
Los factores de seguridad son mayores que 1, lo que indica que la cuña no
fallara, es aceptable tomando en cuenta que los esfuerzos que se producen
no son severos en comparación con el material seleccionado.
Eje
Soporte
Rodill deslizante
o Tuerca
Tornillo
P 16,2kN
d 7 / 8 pu lg
N 9 Hilos
pu lg
1
p 0,111pu lg
N
d r 0,7307 pu lg
0,6495
dm d 0,803 pu lg
N
51
Altura de la rosca:
d dr
h 0,072 pu lg
2
Ar 0,4617 pu lg2
n4
L n p 0,44 pu lg
Angulo de avance:
L
arctag 9,99º
dm
52
Coeficiente de roce: considerándola una máquina de calidad promedio de
mano de obra y materiales en condiciones de operación (ver anexo Nº 14)
0,21
dm L cos30º d m
T1 F 639,432lb pu lg
2 d m cos30º L
o Esfuerzos
3 P h
x ` 11,257ksi
dm n b2
P
x `` 7,744ksi
Ar
Esfuerzo cortante:
16T1
xy 8,347ksi
dr 3
53
o Factores de seguridad contra falla por fluencia
Se especifica Acero SAE grado 1 para el tornillo y la tuerca con una resistencia
a la fluencia Syt 36ksi (ver anexo Nº 15) por ser un material con facilidad de
x ``2 3 xy 2 16,401ksi
Syt
Fs 2,195
Donde
Fs: factor de seguridad
Sy: esfuerzo de fluencia del material
σ: esfuerzo de von mises
Syr
Fs 3,286
x`
Los factores de seguridad son mayores que 1 lo que garantiza que el tornillo
de potencia y la tuerca no fallaran, son aceptable tomando en cuenta que su
esfuerzo de trabajo no es de una magnitud aproximada a esfuerzo máximo del
material y no se requirió un material de alta resistencia
54
2.6.1 Diseño del pasador de unión entre el tornillo
Soporte
deslizante
Pasador
Tuerca
Tornillo de
potencia
d pasador 7mm
F 16,2kN
55
Esfuerzos cortantes en el pasador: para 4 veces el área
F
105,237MPa
d pasador 2
Sys
Fsy 2,687
Para los rodillos roladores tanto como el superior como los inferiores se
encuentran afectados por la resistencia que ofrecen los tubos a doblarse, se
considerara diseñar en base a la carga del rodillo superior por ser la de mayor
magnitud. El material seleccionado es Acero 1040 laminado en frio con un
Sy 490MPa (ver anexo Nº 11) por ser apropiado para evitar el desgaste
superficial sobre los tubos durante el rolado.
56
Diámetro de curvatura de los tubos rolados:
Tubo rolado
Rodillos
E acero 206,8GPa
I 33,473cm 4
M 2003,109N m
2 E acero I
D 69114,725mm
M
Dónde:
Eacero: Modulo de elasticidad del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y
elásticas de los materiales (ver anexo Nº 10)
I: inercia del tubo rolado (ver anexo Nº 2)
M: momento flector requerido para doblar el tubo
D: diámetro de curvatura del tubo rolado
Prod 16,2kN
57
Presión en el rodillo superior
2b
Prod
Eacero 206,8GPa
acero 0,28
76,2mm
Lrod 119.6195mm
2
D 69114,725mm
d 130mm
1 acero 1 acero
2 2
2 Prod Eacero Eacero
b 0,316mm
Lrod 1 1
D d
2 Prod
Pmax 272,925MPa
b Lrod
58
Dónde:
Eacero: Modulo de elasticidad del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y
elásticas de los materiales (ver anexo Nº 10)
νacero: Razón de poison del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y elásticas
de los materiales (ver anexo Nº 10)
D: diámetro del tubo rolado
d: diámetro del rodillo superior
Lrod: ancho de los rodillos
b: semiancho de contacto entre el rodillo y el tubo rolado
Pmax: presión en el rodillo superior
Factor de seguridad:
Sy 490MPa
Sys 0,577 Sy 282,73MPa
Sys
n 3,453
max
Donde
Sy: esfuerzo de fluencia del acero
Sys: esfuerzo de fluencia al corte
max : Esfuerzo cortante máximo
n: factor de seguridad
59
3 veces por debajo del esfuerzo máximo y que es el material apropiado y
económico. Como los rodillos inferiores tienen la misma geometría y actúan la
mitad de la carga en el rodillo superior garantiza que los rodillos inferiores
tampoco fallaran.
Tramo A
Tramo E
Tramo C
Tramo F
Tramo B
Tramo G
Tramo D
Figura Nº 33. Estructura de la máquina
Fuente: Propia
60
en frio con una resistencia a la fluencia Sy 490MPa (ver anexo 11) puesto
que es materiales con facilidad de adquisición
P
RB
RA
Figura Nº 34. Tramo A
Fuente: Propia
P 16,2kN
90mm
180mm
RA RB
M A 0 +
P 90mm RB 180mm 0
P 90mm
RB 8,1kN
180mm
61
F 0 +
RA P RB 0
RA P RB 8,1kN
Fuerza en kN
Momento
enN-m
62
Momento máximo: cuando X vale 90mm
M max 405N m
V 16,2kN
Eje neutro
d 22mm
L 40mm
A L2 d L 6,134cm 2
L4 d L3
I 7,42cm 4
12 12
Dónde:
A: área del tramo A
I: inercia del tramo A
Esfuerzo a flexión:
L
Tanto para el extremo superior e inferior del perfil C 20mm
2
63
M max C
x 103.975MPa
I
3 Vmax
x 61,011MPa
2 A
Factor de seguridad:
Sy
n 4,713
Para una viga doble apoyada con carga puntual en el centro por la tabla A9
(ver anexo Nº 3):
E 206,8GPa
L 180mm
P L3
y max 0,022mm
48E I
64
Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo 10)
I: Inercia de la viga
L: longitud del tramo
Ymax: deflexión máxima del tramo
La unión en los extremos del tramo estará conformada por pernos de acero
métricos clase 4.6 con un Sy p 240MPa (ver anexo Nº 16) apoyados sobre
un soporte doble de acero SAE 1040 laminado en frio con un Sy 490MPa (ver
anexo Nº 11) por ser materiales muy comercial y que no se requiere un
material de mucha resistencia. Se encuentra sometido a carga cortante.
Soporte
Pernos doble
65
Resistencia de fluencia al corte de perno:
d perno 10mm
t 5mm
F 8,1kN
Esfuerzos en la unión:
F
aplast 81MPa
2 t d perno
66
Factor de seguridad contra falla por fluencia:
1. En el perno:
Sys
Fsy 2,685
2. En el soporte doble:
Sy
Fs 6,049
aplast
Fuerza en la soldadura:
F 8,1kN
67
Área de la soldadura:
x
d
d 35mm
te 1 / 5 pu lg
Te
h
Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura
68
Esfuerzo en la soldadura:
F
45,564MPa
Acordon
Sys
ns 4,369
En los tramos B es donde se apoyan y deslizan los rodamientos para el eje del
rodillo superior, se considerara diseñar para un momento flector por el extremo
A en el plano XY en el eje del rodillo superior para garantizar seguridad al
69
diseño, es decir 891N-m. Se seleccionaron tubo cuadrado de 1-1/2X1-1/2``
(ver anexo 20) de acero A500 un Sy 269MPa (ver anexo 1) por ser un
elemento estructural lo suficientemente resistente, una geometría adecuada
para la carga ejercida y de fácil adquisición.
Para los rodamientos en los extremos del eje se apoyan en dos tramos B
entonces en cada tramo actúa la mitad del momento flexionante generado en
el extremo A del eje.
M
RB
Soldadura
M 891N m
M
M1 445,5 N m
2
Dónde:
M: corresponde al momento flector en el eje del rodillo superior donde se ubica
el rodamiento A
M1: momento flector que actúa en cada tramo B
70
Reacciones en los apoyos:
225mm
M1
450mm
RA RB
Figura Nº 43: Diagrama de carga del tramo B
Fuente: Propia
M A 0 +
M RB 450mm 0
M
RB 0,99kN
450mm
F 0 +
R A RB 0
R A RB 0,99kN
Fuerza en kN
M max 222,75N m
V 0,99kN
Eje neutro
72
L 1,5 pu lg 38,1mm
A 0,396 pu lg 2 2,55cm 2
I 0,131pu lg 4 5,453cm 4
Dónde:
A: área del perfil
I: Momento de inercia del perfil
Esfuerzo a flexión:
L
Tanto para el extremo superior e inferior C 19,05mm
2
M max C
77,923MPa
I
Esfuerzo cortante:
3 Vmax
x 11,625MPa
2 A
Factor de seguridad:
Sy
n 3,457
73
El factor de seguridad es mayor que uno lo que indica que el tramo no va a
fallar. Es aceptable tomando en cuenta que su material del tubo es uno de los
más económicos, disponibles en el mercado y su esfuerzo de trabajo se
encuentran 3 veces menor que el esfuerzo máximo del material.
Para una viga doble apoyada con momento flector en el centro por la tabla A9
(ver anexo Nº 21) luego de iterar a lo largo de la longitud del tramo de
determino que la deflexión máxima acurre cuando x=130mm:
E 206,8GPa
L 450mm
a 225mm
x 130mm
M x
y max
6 E I L
x 2 3a 2 6a L 2 L2 0,064mm
Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo 10)
I: Inercia del tubo
a: ubicación del momento flector con respecto al apoyo A
x: ubicación de la deflexión máxima
L: longitud del tramo
Ymax: deflexión máxima del tramo
74
Soldadura en los extremos:
Fuerza en la soldadura:
F 0,99kN
Área da la soldadura:
x
d
Te
h
75
Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura
Esfuerzo en la soldadura:
F
12,474MPa
Acordon
Sys
ns 15,958
76
El factor de seguridad es mayor a 1,44, es aceptable ya que el reglamento
AISC recomiendo que los cordones de soldadura bajo cargas cortantes sean
1,44 como mínimo, el cordón de soldadura seleccionado es el apropiado.
P1
P1
RB
Soldadura
P1 RA RB 0,99kN
Donde
P1: correspondiente a la reacción RA y RB en el tramo A
77
Reacciones en los apoyos:
P1 P1
160mm 160mm
RA RB
540mm
M A 0 +
P1 160mm P1 380mm RB 540mm 0
P1 160mm P1 380mm
RB 0,99kN
540mm
F 0 +
R A P1 P1 RB 0
R A P1 P1 RB 0,99kN
78
Fuerza en kN
Momento en
N-m
M max 158,40N m
V 0,99kN
Perfil de tramo C:
79
L
Eje neutro
L 1,5 pu lg 40mm
A 0,396 pu lg 2 2,555cm 2
I 0,131pu lg 4 5,423cm 4
Dónde:
A: área del perfil
I: Momento de inercia del perfil
L
Tanto para el extremo superior e inferior C 19,05mm
2
M max C
58,1MPa
I
Esfuerzo cortante:
3 Vmax
x 5,813MPa
2 A
80
Factor de seguridad:
Sy
n 4,63
Para una viga doble apoyada con carga cargas gemelas por la tabla A9 (ver
anexo Nº 21)
E 206,8GPa
L 540mm
a 160mm
P a
y max 1
24E I
4a 2 3L3 0,452mm
Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo 10)
I: inercia del tubo
L: longitud del tramo
a: distancia desde el extremo hasta la carga gemela
Ymax: deflexión máxima del tramo
Es aceptable ya que es muy pequeña en comparación con la longitud del
tramo.
81
Soldadura en los extremos:
La soldadura es la encargada de sujetar el tramo C en sus extremos, se
considerara diseñar en base a las reacciones que actúa en los extremos, es
decir 0,99kN bajo efecto de carga a compresión.
Fuerza en la soldadura:
F 0,99kN
Área da la soldadura:
x
d
Te
h
82
Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura
Esfuerzo en la soldadura:
F
5,569MPa
Acordon
83
Carga de trabajo:
La reacción en el apoyo A del eje superior es de 25,036kN, como en los ejes
inferiores es solo actúa la mitad de la carga que actúa en el eje superior
entonces
25,036kN
Ptrabajo 12,518kN
2
longitud:
L 600mm
Longitud equivalente:
Le 2L 1200mm
Radio de giro:
Eje neutro
A 0,396 pu lg 2 2,555cm 2
I 0,131pu lg 4 5,453cm 4
84
I
r 14,609mm
A
Donde
A: área de la columna (ver anexo Nº 20)
I: inercia de la columna (ver anexo Nº 20)
r: radio de giro
Le
81,141
r
Sy 269MPa
E 206,8GPa
2 2 .E
Cc 125,301
Sy
Le
Cc
r
85
Carga crítica:
Le
2
Pcritica
Sy 1 0,5 A 52,153kN
r Cc
Factor de seguridad:
Pcritica
FS 4,166
Ptrabajo
86
CAPITULO III
Proceso:
Selección de material.
Tomar medidas del diseño seleccionado.
87
Comprar el material.
Fabricar la estructura.
Materiales:
Máquinas y herramientas:
Escuadra.
Cinta métrica.
Martillo.
Nivel.
Esmeril.
Sargento.
Máquina de soldar.
Tronzadora.
Removedor de escoria.
Procedimiento:
88
Se cortaron tubos rectos para fabricar la base de la estructura, la cual
fueron unidas por soldaduras de arco eléctrico empleando electrodos
LINCON 33E6013.
Una vez obtenida la base se cortaron tubos con ángulos de 45º en
diferentes longitudes.(ver Apéndice1-B)
Utilizando la escuadra de 90º se fueron colocando los primeros 4 tubos,
el cual fueron posteriormente soldadas a la base; para la sujeción de la
misma.(ver Apéndice 2-B)
Con una máquina de soldar por arco eléctrico y empleando electrodos
LINCOLN 33E6013, se fueron colocando y soldando cada tubo. Se
utilizó distintas herramientas como nivel para alinear los tubos, sargento
para sujetarlos y removedor de escoria para limpiar la soldadura.
Seguidamente se le dio el acabado desprendiendo el exceso de
material con el esmeril. (ver Apéndice 3-B)
Una vez fabricada la estructura, se marcó y se cortó la lámina de acero
320 mm x 286 mm. Seguidamente la lámina se soldó ah la estructura
como base del motorreductor.
Proceso:
Materiales:
89
Plancha de acero A36 de 7/8” (22.23 mm).
Equipos y herramientas:
Procedimiento:
90
Proceso:
Materiales:
Equipos y herramientas:
Sierra mecánica.
Torno.
Fresadora.
Calibrador.
Procedimiento:
91
Los ejes fueron llevados a la fresadora ya que en cada uno de sus
extremos se le mecanizaron los canales para las cuñas que darán el
ajuste con los rodillos y las coronas. (ver Apéndice 10-B)
Seguidamente se le realizaron las roscas a los ejes; para el agarre de
los rodillos. (ver Apéndice 11-B)
Ya listos los ejes se acoplan con los rodamientos y a su vez con los
alojamientos ya soldados a la estructura.(ver Apéndice 12-B)
Proceso:
Materiales:
Equipos y herramientas:
Tronzadora.
Fresadora.
Perforadora.
Procedimiento:
92
Se cortarán tres (03) piezas de 40x40x20 mm.
Luego son mecanizadas en la fresadora para darle el acabado y
medidas exactas a las del diseño.
seguidamente es perforada en el centro con una profundidad de 10mm
donde entrara el tornillo de potencia y por un costado para los
pasadores que se encargaran de mantener ajustado el tornillo con el
porta bocín.
finalmente dos (02) son soldados a los porta rodillos y una (01) es
soldada al tubo cuadrado que sujeta los alojamientos que se encuentran
en las guías
Proceso:
Materiales:
Equipos y herramientas:
Tronzadora.
93
Torno.
Calibrador.
Procedimiento:
Se cortaron 3 barras, primero dos (02) barras con una longitud de 370
mm y posteriormente una (1) barra de 270 mm.
Una vez cortadas las barras se mecanizaron en el torno para darles las
medidas requeridas y el diámetro del canal de ajuste en uno de sus
extremos.
Por último se acoplan los tornillos de potencia con los porta bocín.
Proceso:
Materiales:
Equipos y herramientas
Oxicorte.
94
Torno.
Calibrador.
Procedimiento
Proceso:
Materiales:
95
Fresadora.
Procedimiento:
96
CAPÍTULO IV
Finalmente se realizó una última prueba con un tubo de acero al carbono A179
con una longitud de 6 mts, en esta prueba se quiso evaluar el funcionamiento
de la máquina para hacer un espiral, de tal manera que se
97
Obtuvo resultados satisfactorios, este tubo proviene de un material que fue
extraído en un intercambiador de calor donde fueron remplazados todos los
tubos que contiene el equipo. Dándole así un nuevo uso a un material que
posteriormente de su extracción es desechado. (Ver Apéndice 17-B, 18-B)
Motorreductor:
Sistema de transmisión:
Rodamientos:
En la maquina son seis (06) los rodamientos SKF de bola 6407 totalmente
nuevos, sin duda alguna se comprobó lo reflejado en el diseño detallado al
98
momento de la selección de este tipo de rodamiento para la carga ejercida ya
que no genero algún inconveniente durante su operación.
Rodillos roladores:
Tornillo de potencia:
Estos tornillos a pesar del esfuerzo que generan para el proceso de rolado
tampoco tuvieron inconveniente alguno.
Estructura:
99
Tabla Nº 3. Evaluación del desempeño de los componentes que predominan
en la roladora.
Por otra parte; vale la pena resaltar que durante el proceso de rolado del tubo
se contó con la presencia del personal especializado del TALLER
100
INDUSTRIAL GARPIN C.A, de tal manera que catalogaron este proyecto de
total eficiencia.
1) Verificación de las medidas del tubo que se desea doblar, con el fin de
asegurar que el mismo se encuentre entre los parámetros antes
expuestos.
2) Verifique que la dobladora no tenga partes bloqueadas por objetos en
los sistemas de transmisión de potencia.
3) Conectar la maquina a una toma trifásica.
4) Una vez verificado el tubo que se desea doblar se coloca uno de sus
extremos entre los rodillos de manera que quede ajustado.
5) Se procede accionar el motorreductor para desplazar el tubo entre los
rodillos.
6) Se detiene el motorreductor una vez que el tubo halla pasado
completamente hasta su otro extremo o hasta la distancia que sea
requerida.
7) Corte con un esmeril el extremo del tubo que no se logra doblar para
obtener una circunferencia.
8) Asimismo se va ejerciendo presión deslizando el rodillo superior hacia
abajo mediante el tornillo de potencia para nuevamente accionar el
motorreductor en el sentido contrario.
9) Repetir paso (No 7) las veces que sea necesaria para obtener el radio
de curvatura deseada.
10) En caso de querer fabricar un espiral, deberá esperar que ambos
extremos del tubo estén en contacto con los rodillos dobladores para
aspírales, así poder descentrar los extremos del tubo.
101
CAPITULO V
102
5.1.1 Costos de materiales y accesorios:
103
Los costos relacionados a los equipos alquilados se describen en la tabla a
continuación, estos son costos estimados; los cuales se consultaron en la
empresa Inversiones NC
Hoy en día el costo de alquiler por semana de estos equipos como: esmeril,
máquina de soldar de 200 Amp, tronzadora y oxicorte tienen un valor promedio
de (500, 1500, 1000 y 2000)Bsf respectivamente. Estos costos se vieron
reducidos ya que se contó con dichos equipo en los talleres durante el tiempo
de fabricación y ensamblaje.
104
Equipos Adquiridos
Descripción Cantidad Precio Precio
Unitario Total
(Bsf) (Bsf)
Motorreductor 1 35.000 35.000
Total de costo de Equipos Adquiridos 35.000
Fuente: Propia
La tabla síguete refleja el costo por mano de obra, el cual viene dado por el
siguiente factor:
105
importante destacar el hecho que la Roladora de tubos fue fabricada por los
mismos autores. Por esta razón, no hubo la necesidad de contratar personal
extra para la elaboración de este proyecto.
106
Costo de equipos alquilados 5.000
Costo de equipos adquiridos 35.000
Costo de mano de obra 2.500
Costo de ingeniería 9.375
Total General 75.445
Fuente: Propia
Los costos de construcción son menores a los generales; por el hecho de que
solo se consideraron los costos de materiales y accesorios. Debido a que la
fabricación fue realizada por los autores.
107
Figura N° 57.Curvadora de tubos manual
Fuente:httpwww.ehowenespañol.comfunciona
108
construcción del diseño propuesto son más económicos que los de las
máquinas existentes en el mercado.
109
CONCLUSIONES
110
RECOMENDACIONES
111
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Libros:
Casillas. A. ¨Maquinas, Cálculos de Taller¨. Editorial Copyright, Edición
(2000).
Norton. R. ¨Diseño de Maquinas¨. Editorial Pearson, Edición 3era.
Shigley. J; Mitchell. l. ¨Diseño en Ingeniería Mecánica¨. Editorial
McGraw-Hill, Edición 3era.
Ortiz. l. ¨Resistencia de los Materiales¨. Editorial McGraw-Hill, Edición
4ta.
Norton. R. ¨Soluciones Diseño de Maquinarias¨. Editorial Pearson,
Edición 3era.
Trabajos de grado:
Taramanuel. J. ¨Máquina dobladora de tubo redondo de acero con
costura de hasta 19mm de diámetro y 1,5mm de grosor controlada por
un microcontrolador¨. [Tesis en Línea]. Universidad Técnica del Norte,
Ecuador. Consultada el 15 de septiembre del 2013 en:
https:04Mec003/tesis-maquinadobladoradetubosredondo.pdf.
Paredes. S. ¨Diseño y construcción de un prototipo de una máquina
roladora de tubo cuadrado de 50x50x2 mm semiautomático¨. [Tesis en
Línea]. Universidad San Francisco de Quito, Quito. Consultada el 10 de
enero del 2014 en: https:04Mec003/tesis-roladorade-tubos-
cuadarados.
Citas electrónicas:
Autor desconocido. ¨Curvadorahidraulica¨. Consultado el 15 de Febrero
del 2014 en: https:88_mcp.sp/maual-de-dobladoras
Willches. J. ¨Curvadora de tubos¨. Consultada el 01 de Marzo del 2014
en: httpwww.ehowenespanol.comfunciona-dobladora-tubo-hidraulico-
112
como_103423#construir-dobladora-tuberias-redondas-cuadradas-
com_168473.pdf
Arango. G. ¨Roladora de chapa en frio¨. Consultada el 15 de Marzo del
2014 en: http://www.metalactual.com
Autor desconocido. ¨Curvadora perfiles¨. Consultado el 3 de Abril del
2014 en: httpwww.comfunciona-curvadora-perfiles_103423#construir-
dobladora-tuberias-redondas-cuadradas-com.pdf
Autor desconocido. ¨Dobladora de tubos para bancos¨. Consultado el
10 de Abril del 2014 en: http://www.swagelok.com.mx
Autor desconocido. ¨Curvadora Nargesa¨. Consultado el 20 de abril del
2014 en: http://www.nargesa.com
113
APENDICES A
Planos en un software de diseño (Project) de la Máquina Roladora de
Tubos
120 135
30 87
22 33 35 38 35
285
22 33 35 38 35
355
152.4
35
234
18.56
VER DETALLE A
2.82
22.23 18.56
2.11
Universidad Nacional Experimental
DETALLE A "Francisco de Miranda"
ESCALA 2:1
Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:
Adrian Carballo Ing. Ana Tornillo de potencia 1
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE grado 1
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:5
3
362
303
18.56
5
VER DETALLE B
2.82
22.23 18.56
2.11
Universidad Nacional Experimental
DETALLE B "Francisco de Miranda"
ESCALA 2:1
Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:
Adrian Carballo Ing. Ana Tornillo de potencia 2
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE 1020 laminado en frio
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:5
100
22
A-A
100 62 55
14.5
SECCION A-A
A-A
100
55
12.7
70
1.98
38.1
2X 10 20
15
22
20
50
1.98 38.1
38.1
320
15
10
40
20
10
20
2X 5
15.5
40
19.5
10
40
20
28
18.56
15
SECCION C-C
Universidad Nacional Experimental
"Francisco de Miranda"
R20
D-D D-D
15
18.56
SECCION D-D
Universidad Nacional Experimental
"Francisco de Miranda"
35
14.5 15.5 20
10
50
10
10 22.5
45
220
19.5
10
90 20
450
218
320
354.47
1175.84
830
515.51
540 172
286
40 72
6
6XE6013
4XE6013
2
5
12
7
8
4XE6013
Universidad Nacional Experimental
"Francisco de Miranda"
5 4
6
7
3 2
2XE6013 5
7
2XE6013