Maintenance Industrielle

1- Sûreté de fonctionnement
2- Gestion de la maintenance

1
 Partie 1:
Introduction à la sûreté
de fonctionnement

2
 Sûreté de fonctionnement

Maîtrise des dysfonctionnements

des systèmes et de leurs
conséquences

3
 Plan de la présentation
• Historique
• Objectifs de la sûreté de fonctionnement (SdF)
• Du système et de l’environnement
• Notions de la SdF
• L’analyse de sûreté de fonctionnement
• Analyse de Sûreté de fonctionnement et le cycle
de vie des systèmes
• Les méthodes d’analyse en SdF
• Retour d’expérience
4
1-historique

Historique
Les prémices( jusqu’aux années 30) Accidents
Paris (1794)
Approche intuitive: mises en parallèle et redondance Meudon (08/05/1848)
Approche statistique: notion de taux de défaillance Titanic( 14/4/1912)
Théorie de la fiabilité (années 30): Aspect prévisionnel

Les débuts des années 40 et 50 Accidents

2nde guerre mondiale: fiabilité fusée V1 ( loi de Lusser) Tessenderlo (1942)
Illustration: Murphy, ’’ if anhthing can go wrong, it will’’ Le mans (13/06/1955)
Fiabilité en électronique (USA, commission AGREE) Tcheliabinsk 40
(29/9/1957)

5
1-historique

Apparition des outils et méthodes (années 60)

Accidents
Arbre de causes (aér., A Waston , Nasa: apollo
Analyse des modes de défaillance et de leurs effets Torry Canyon
THERP Technique for Human ERror Prediction, A.D (18/3/1967)
Swain
Normes (Dpt of defence et CEI)
Tables de taux de défaillances

Aspects prévisionnel et opérationnels (années 70) Accidents

Analyse des risques (centrales Nucl et ind.
SEVESO
chimiques)
Collectes des données de fiabilités (banques de (10/07/1976)
données) Three mile island
Essais de dispersion de gaz et de d’explosions (28/3/1979)
Normes internationales de la CEI
6
1-historique

Nouveaux outils, extension à toute l’industrie (années 80 à nos jours)

7
 Objectifs
• Utiliser une approche générique et globale
adaptée à tous les types de systèmes industriels
• Être en mesure de tenir compte des effets de
l’environnement sur un système industriel
• Être en mesure de tenir compte des effets d’un
système industriel sur son environnement
• Être capable de maîtriser ces effets à l’aide
d’actions spécifiques intégrants des aspects
globaux
8
Du système et de l’environnement
Quelques définitions générales:
• Système: ensemble d’éléments identifiés liés
physiquement ou par des interactions présents à
l’intérieur d’une frontière déterminée
• Élément: entité élémentaire supposée non
décomposable
• Frontière, limite: délimitation d’échange et d’évolution
d’éléments identifiés d’un système (spatiale,
temporelle, …)
• Environnement: tous les éléments et systèmes en
dehors de la frontière du système étudié et susceptible
d’interactions avec ce dernier

9
 Quelques points de vue …

Système
 Limite macroscopique arbitraire de l’entité étudiée (frontière physique)
• fonctions/missions
• structure( composants, interactions internes)
• Exploitation (Conditions, Environnement, interactions externes)
 Modifications possibles au cours du temps: dynamique
élément
 Limite microscopique arbitraire de l’entité étudiée (frontière physique)
• fonctions/missions
• propriétés( défaillance/fonctionnement, dynamique)
• interactions intra-système et extra-système
10
 Disponibilité, qualité, plan
d’expérience, … Mise en
route

Fiabilité, Utilisation
maintenabilité, AF
Entretien

Satisfaction

élimination
Après
Élaboration vente Fiabilité,
maintenance, …
Conception

Marketing

Statistiques, analyse des

données, besoin SdF 11
Notions de sûreté de fonctionnement

But = assurer le fonctionnement attendu

d’un système industriel
Moyens
 Modélisation du fonctionnement du système
(identification des fonctions du système: Analyse
fonctionnel)
 Modélisation du dysfonctionnement du système
(identification des pertes et des dégradation possibles
des fonctions)
12
 évaluation des risques de dysfonctionnement
 Notion de risque

Notion de risque
Le risque = Probabilité d’occurrence & conséquences (effet)

Mesure du risque = criticité = F(Probabilité, gravité)

Probabilité d’occurrence
• défaillance des composants et des interfaces internes
• défaillance des interfaces avec l’environnement
• variabilité de l’environnement (intégrité/adaptabilité)
Conséquences (mesures = gravité)
• dégradation des composants et des interfaces
• dégradation des interfaces avec l’environnement
• dégradation de l’environnement
13
Observabilité/Perception: détection des défaillance
 Notion de risque

ZONE 1 = zone non critique

Zone 2 = zone critique
Problème de détection (observabilité)
Niveau de détection (probabilité de non détection)
1: très efficace
2: efficace
3: détection peu fiable
4: aucune détection possible
14
 Les 4 pôles
Les quartes pôles fondamentaux en
SdF
• Recueil , exploitation et mise en place du retour
d’expérience
• Analyse de fonctionnement et de dysfonctionnement
du système
• Évaluation des grandeurs de SdF et du risque
• Mise en place d’amélioration et de systèmes adaptés
pour atteindre les objectifs de la SdF
(amélioration/optimisation des performances des
techniques et des organisation à l’aide des méthodes
d’allocation: système de sécurité et de reconfiguration,
mesure, contrôle, système de diagnostique et
maintenance)

15
 Reconfiguration Comportements
Maintenance observables
Actions 4 Mesures
Système 4
Réduction des risques Observations

Stratégie Données
Moyens hétérogènes

Environnement Traitement des

3 Décision données 1
Évaluation des risques
Diagnostic/pronostic
Critères préétablis Données de
retour
Grandeurs de SdF
d’expérience
Grandeurs
Analyse du
Diagnostic/évaluations comportementales
comportement du
État du système; 2 système
3 grandeurs de SdF
Modélisation/analyse

Les quatre pôles constitutifs de l’approche « sûreté de fonctionnement »

16
1
 Partie 2:
Les grandeurs fondamentales
en SdF

17
Les quarte grandeurs fondamentales
en SdF

1. Fiabilité
2. Maintenabilité
3. Disponibilité
4. Sécurité

18
 Les 4 grandeurs de SdF

Fiabilité
Définition (AFNOR X 60 500) = Reliability
Aptitude d’une entité d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, pendant un intervalle de temps donné

Mesure : R(t) = P(E fonctionne sur [0,t])

MTT(F)F = Mean operating Time To (First) Failure

Durée moyenne de fonctionnement d’une entité avant
la première défaillance

19
 Les 4 grandeurs de SdF

Maintenabilité
Maintenabilité (NF X 60-500) = Maintainability

Dans les conditions données d’utilisation, aptitude d’une entité à être

maintenue ou rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits.

Mesure: M(t) = P(E en panne en 0 et réparée sur [0,t])

= 1-P(E non réparée sur la durée [0,t])
Maintenance (NF X 60-500) = Maintenance
Ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une
entité dans un état dans lequel elle peut accomplir une fonction
requise

Mean Time To Restoration /Repair MTTR

Durée moyenne de remise en service /réparation
20
 Les 4 grandeurs de SdF

Disponibilité
Disponibilité (NF X 60-500) = Availability
Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions donnée, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps
donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit
assurée

Mesure: A(t) = P(E fonctionne en t)

A(t) est instantané ----le système peut être en panne

puis réparé avant t
R(t) mesurée sur la durée [0,t]

Disponibilité = Fiabilité si le système est non réparable

21
 Les 4 grandeurs de SdF

Mean Up Time (MUT) : la durée moyenne de fonctionnement après réparation

Mean DownTime (MDT) : Durée moyenne d’indisponibilité détection/réparation

+ remise en service indisponibilité pour maintenance

Mean operating Time Durée moyenne de fonctionnement entre

Between failures (MTBF)) deux défaillance consécutives
MTBF = MUT + MDT

Sécurité = safety
Aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître des
événement critiques ou catastrophique pour le système et
son environnement dans des conditions donnée

Mesure : Gravité (qualitative/quantitative)

22
Les 4 grandeurs

23
Les 4 grandeurs

24
Notions de défaillance
• Défaillance d’un composant ( cf. NF X 60 -500) = failure
– Cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir
une fonction requise.
– Panne (cf. NF X 60-500) )= fault
• L’état d’une entité inapte à accomplir une fonction
requise, dans des conditions données d’utilisation

25
 Défaillance

Mode de défaillance ou de panne (cf. NF X 60-500) = failure mode

Un des états possible d’une entité en panne pour une fonction requise.

Modes de défaillance génériques

• Fonctionnement prématuré ( démarrage intempestif)

• Non fonctionnement au moment prévu (refus de
démarrage)
• Non arrêt au moment prévu (refus d’arrêt)
• arrêt en fonctionnement non prévu (arrêt intempestif)

Types de pannes
• Intermittente
• Fugitifs (intermittente no détectables)
• Permanente (maintenance curative/corrective)
• Latentes ou cachés (non détectées)
26
 Défaillance

Défaillances interdépendantes

Dépendances structurelles:
Défaillances de mode commun ou de cause en commune

Dépendances temporelle:
Effet « domino » (processus dynamique par voisinage)
Défaillance différées
Effets des dégradations et dynamiques

Défaillances particulières
Défaillance hors fonction ou a l’arrêt
• dégradation par processus interne ou par l’environnement)
Défaillance à la sollicitude ou au démarrage
27
Défaillance et cycle de vie

28
 Défaillance

Taux de défaillance (cf. NF X 60 – 500) = failure rate

Limite, s’elle existe, du quotient de la probabilité conditionnelle
pour que l’instant de défaillance d’une entité soit compris dans
l’intervalle de temps [t, t+∆t], par la durée ∆t, lorsque ∆t tend vers 0
sachant que l’entité n’a pas été défaillante entre 0 et t.

λ(t) = la densité de probabilité conditionnelle:

Evolution en fonction du temps:

1. Jeunesse (déverminage, adaptation)
2. Stabilité ( stationnaire, équilibre)
3. Fin de vie (dégradation, vieillissement)

29
 Défaillance

Si λ(t) = Cte : la fiabilité R(t) = e-λ.t

La densité de défaillance ou de défiabilité est f(t):

30
 Défaillance

Taux de défaillance
Définition:
le taux de défaillance λ(t) représente la proportion de machines ou
de dispositifs survivants à l’instant t

λ(t) = proportion de défaillances/durée d’utilisation

Pour déterminer le taux de défaillance sur une période de temps te on découpe

cette période en k intervalle de temps ∆t nommées classes de temps .

K = sqrt(N) où N est le nombre total de défaillance

Ou K = 1+3.3log(N) (règle de Sturges)
∆t = te/K

31
 Défaillance

Exemples
• Exemple 1:
– Pour un nombre total de 100 défaillances au bout
de 1000h de fonctionnement d’un système; on
cherche le taux de défaillance de ce système.
– k = sqrt(100) = 10 intervalles de temps de 100h
– ∆ti = ti+1 – ti
– Soit Ni le nombre de machines en service à
l’instant ti
– ni le nombre de défaillances entre ti et ti+1

32
 Défaillance

Exemple 1

1000h
t0 100h 200h

Ni ni Ni+1

∆ti
ti ti+1

Une estimation du taux de défaillance λ(t), supposé constant par

intervalle de temps ∆ti , est déterminé par

 (ti )  ni
N i .ti

33
 Application
Exemple 2:

41 défaillances ont été réparées sur 70 véhicules pendant une période

allant de 80000 à 90000 km. Quel est le taux de défaillance relatif à
cette période?

 (t )  70*(90000
41
80000)  0.585.10 4
pannes / km

34
 Défaillance

Exemple 3
• On teste un lot de 50 électrovannes soumises
en continu à 8 impulsions/minute. A la 50ème
heure, il en reste 33. A la 60ème heure, il en
reste 27. Quel est le taux de défaillance sur
cette classe, par heure et par impulsion
 (t )  33
33*10  0.018 défaillanc e/heure
 27

5
 060.018
*8  3.79.10 défaillanc e / impulsion

35
 Défaillance

Exercice 1
Tracer la courbe du taux de défaillance relative au tableau suivant (N = 50
machines):

Intervalles de Nombre de Machines Nombre de Taux de

temps défaillances par n’ayant pas machines en défaillance
∆ti = ti+1 – ti intervalle encore atteint service à λ(ti)
ni ti+1 l’instant ti
Ni
0-500 5 3 50
500-1000 3 4
1000-1500 2 3
1500-2000 2 6
2000-2500 4 -

36
 La fiabilité
• Exemple: (phénomène d’absentéisme)
Dans la classe GL-x le contrôle de l’absence a été
fait 20 fois pour la séance de 8h à 10h, sur les
20 fois s’avère que l’étudiant X était absent 15
fois. Quelle est la probabilité d’avoir cet
étudiant présent pendant la prochaine séance
de 8h à 10h?

37
 Fiabilité

La fiabilité
• La fiabilité est une probabilité et peut être
définie comme suit

R(t )  Nombrecas favorables

Nombrecas possibles 1
• Fiabilité opérationnelle
• Fiabilité prévisionnelle
• Fiabilité extrapolée

38
 Fiabilité

Fiabilité opérationnelle
Fiabilité opérationnelle (observée ou estimée) déduite de
l’analyse d’entités identiques dans les mêmes conditions
opérationnelles

Fiabilité Défaillance de Défaillance de Défaillance

Idéale =1 Conception composants de fabrication

Fiabilité Défaillance Défaillance de

Opérationnelle d’utilisation montage

39
 Fiabilité

Fiabilité prévisionnelle
Correspond à la fiabilité future d’un système, et établie
par son analyse connaissant les variations de fiabilité de
ses composants

• Soit:
– N: le nombre d’éléments fonctionnant à t0
– Ni: nombre d’éléments fonctionnant à ti
– ni: nombre d’éléments défaillants entre ti et ti+1
– Δt: intervalle de temps d’étude égale à (ti+1-ti)

On définit la fonction de défaillance cumulée F(ti) par:

F(ti) = (N-Ni)/N = 1-(Ni/N)
On définit la fonction de fiabilité R(ti) par:
R(ti) = Ni/N = 1 – F(ti)
R(ti): probabilité de bon fonctionnement à l’instant ti
F(ti) +R(ti) = 1
40
 Fiabilité

Application
• Un service de maintenance d’une entreprise
décide d’étudier la fiabilité de ses machines en
vue d’instaurer une action de maintenance
préventive systématique.
• Sachant que l’entreprise possède 14 machines,
• compléter le tableau de calcule du taux de
défaillance puis tracer la courbe de taux de
défaillance en fonction du temps et conclure
• Représenter graphiquement la fiabilité en
fonction du temps
41
 Fiabilité

Application
Intervalle Δt Nombre ni Nombre Ni Taux de Fiabilité
(en heure) de matériels de matériels défaillance R(ti) =Ni/N
défaillant en service au (défaillance/h)
pendant Δt début de Δt λ(ti) = ni/(Ni *Δti)
0-150 1 14
150-300 2
300-450 4
450-600 5
600-750 2

42
Relation entre le taux de défaillance et
la loi de fiabilité
• Montrer que
t


  ( t ) dt
R(t )  e 0

43
 Lois de fiabilité
• La loi exponentielle
– Le taux de défaillance constant (λ=Cste)
– R(t) = exp(- λt)
• Exemple
– Si λ = 2.10-6 Déf/h et t = 500h Alors
– R(t=500) = exp(-2.10-6x500) = 0,999= 99.9%
– MTBF = 1/λ = 5.105h

45
 Approximation de la fonction de
défaillance
• L’étude de la fiabilité est généralement basée
sur les données provenant de l’historique de
défaillance d’une entité (système).
• Généralement la variable prise en compte en
fiabilité est le temps
• On enregistre les dates de N défaillances d’un
système
• On calcule le TBF , et on les classes par ordre
croissant
46
 Approximation de la fonction de
défaillance
• Si N>50, on regroupe les TBF par classes d’étendu ∆t
• Le nombre de classes peut être donné par K =
sqrt(N)
• F(ti) = Nb de défaillances avant ti/nb de défaillance total
• Si N<50
– On classe les TBF par ordre croissant en donnant un
rang i à chaque défaillance
– Si 20<N<50 alors F(i)=i/(N+1)
– Si N<=20 alors F(i) = ((i-0.3)/(N+0.4)
47
 La moyenne des temps de bon
Fonctionnement (MTBF)
• Le MTBF est un indicateur de fiabilité, cette
moyenne peut être estimée par:
n k
MTBF  TBFi
n   N0
Ni .ti

i 1 i 1

• K c’est le nombre d’intervalles de temps Δti

• R(t) = Ni/N0 et par la suite MTBF   R(t ).t
k

i i
1

• Lorsque Δti tend vers 0 et K vers l’infini on aura


MTBF   R(t )dt
0
48
 Exercice
• Trouver R(t):
– λ(t) = at +b
– λ(t) = a t2

49
 Le modèle de weibull (1/2)
• La loi de weibull est utilisée dans le cas où λ
est variable (jeunesse et vieillesse)
• La loi de fiabilité de weibull est donnée par
t  
( )
R(t )  1  F (t )  e 

• ß: paramètre de forme( positif)

• η: paramètre d’échelle (strictement positif)
• γ : paramètre de position (réel)

50
 Le modèle de weibull (2/2)
• Détermination des paramètres de weibull
• Par le biais de l’historique de fonctionnement
d’un système on peut déterminer les fonctions
de défaillances cumulées F(t) pour toute
instant t.
• On place les points M(F(ti),ti) sur le papier de
weibull
• On ajuste le nuage de points par une droite
dite de weibull
51
Papier de Weibull

52
 Détermination des paramètres de la loi de Weibull

63.2

53
Résultats de l’application de la loi de
weibull
• Si γ = 0 et ß=1 donc R(t) = e-(t/η)
– λ=1/ η = 1/MTBF
• λ(t) = (ß/ η) . exp[(t-γ)/ η]ß-1


• MTBF = 
0
R (t ) dt     . (1  1
)

54
 La durée de vie Nominale
• La durée de vie nominale L10 associée à la
probabilité provisionnelle R(L10) =0.9, c’est la
durée atteinte ou dépassé par 90% des
équipements.
• Pour une fiabilité R(t) la durée de vie associée
est:
1 1/ 
t    [ln ]
R (t )

• Démonstration à faire.
55
 Exercice 1
• On considère qu’une machine de taux de défaillance
constant λ ne présentera aucune défaillance sur une
période de 100 heures, avec une probabilité de 0.5.
• Déterminer λ, MTTF et la densité de fiabilité et de défiabilité
du système
• Quelle est la probabilité que la machine survit 500h sans
défaillance?
• Quelle est la probabilité que la défaillance survienne avant
1000h de fonctionnement, lorsqu’on sait que la machine a
déjà fonctionné 500h?
• Quelle est la probabilité que la machine fonctionne au moins
1000h , sachant qu’elle a déjà fonctionné 500h?

56
 Exercice 2
• On a mesuré pour un échantillon de 20 machines de même
type le temps écoulé avant la première défaillance, on
obtient le tableau suivant:

Temps t [0, [500, [1000, [1500, [2000, [2500,3 [3000,

500] 1000[ 1500[ 2000[ 2500[ 000[ 4000]
Nombre 7 4 3 2 2 1 1
d’appareils

• Estimer la valeur de F(t) selon la valeur de t en utilisant

– La méthode des rangs bruts
– La méthode des rangs moyens
– La méthodes des rangs médians

57
 Réparation
• Le taux de remise en service (cf. NF X 60 -500)
• Limite, si elle existe, du quotient de la
probabilité conditionnelle pour qu’une entité
soit remise en service dans un intervalle de
temps [t, t+∆t], sachant qui elle a eu une
défaillance à l’instant 0 et que la remise en
service n’a pas encore été effectué à l’instant
t, par la durée ∆t de l’intervalle de temps,
lorsque ∆t tend vers 0

59
 réparation

µ(t) densité de probabilité conditionnelle:

Si µ(t) = Cste alors la maintenabilité M(t) = 1-e- µt

La densité de remise en service ou de maintenabilité g(t)
est exponentielle

60
Temps moyen de réparation (MTTR)
• Définition
MTTR  temps cumulé de réparation pourmaintenance corrective
Nombre total d'interventions

• Lorsque μ(t) est Cste

– M(t) = 1-exp(-μt)
– MTTR = 1/μ
• TTR caractérise la maintenabilité

61
 Disponibilité

• Si les taux de défaillance et de remise en

service λ et μ sont constants, il est possible
d’exprimer la disponibilité d’un système par:
 (    )t
A(t )     
  e
• Si t est assez grand alors la disponibilité peut être
approximée par:

A  
62
 Disponibilité
• Si μ et λ sont constants alors
– MTTR = 1/μ et MTBF = 1/λ
– A = (MTBF/(MTBF + MTTR))

A  1 MTTR
1
MTBF

MTTR Rapport de maintenance

MTBF

63
 Disponibilité
• Le TTR ne prend pas en compte les temps d’attente
pour indisponibilité des ressources de maintenance
• Lorsque les TAs sont très grands par rapport au TTR on
utilisent les expressions suivantes pour définir la
disponibilité
• Ag = MTBF/(MTBF + MTA), MTA moyenne des temps d’arrêt
• A = MTBM/(MTBM+MMT)
– MTBM est la moyenne des temps entre actions de
maintenance
– MTT moyenne des temps d’interventions préventives et
correctives

64
 Disponibilité
• A= MTBF/(MTBF + MTTR+MTL)
– MTL: moyenne des temps logistique
• A = (MTBF+RT)/(MTBF+RT+MDT)
– RT: Ready time = temps moyen pour lequel le
système peut fonctionner mais reste en attente
– MDT = mean down time

65
 Exercice 1
• Soit S un système formé par n composants de
loi de fiabilité Ri(t), on suppose que la
défaillance d’un composant entraine la
défaillance de l’ensemble (système en série)
• Questions
– Calculer R(t)
– Calculer MTTF
– Si λ1 = λ2=10-4 déf/h comparer les fiabilités des
composants avec celle du système pour t = 1000h

66
 Exercice 2
• Soit S un système formé par n composants de loi
de fiabilité Ri(t), on suppose que la défaillance du
système ne survient que lorsque tous les
composants sont défaillants (système en
parallèle)
• Questions
– Calculer R(t)
– Calculer MTTF
– Si λ1 = λ2=10-4 déf/h comparer les fiabilités des composants
avec celle du système pour t = 1000h

67
 Redondance
• Redondance active
– Plusieurs composants réalisent la même fonction en même
temps alors qu’une seule réalisation de la fonction est
nécessaire
• Redondance passive
– Plusieurs composants à l’arrêt peuvent réaliser la même
fonction réalisée par un composant en fonction? Et prêt à
prendre le relais à tout instant
• Redondance majoritaire m/n
– n composants réalisent une même fonction élémentaire
alors que m occurrence de celle-ci suffisent pour réaliser la
fonction globale requise.

68
 Redondance Active
µ1, 1
R1, D1
S1

µ2, 2
R2, D2 S2

Rn, Dn µn, n
Sn

69
 Partie 3

Analyse prévisionnelle des

dysfonctionnements des systèmes

70
Étapes d’une analyse de SdF 1/5
Définition des objectifs

Définition du système/environnement
Recueil d’informations/REX

Analyse fonctionnelle

Identification des risques

Analyse dysfonctionnelle

Analyse qualitative
Et quantitative

Synthèse des résultats

Fin
Décision d’analyse 71
 Étapes d’une Analyse SdF 2/5
1. Définition des objectifs d’un système
– But: réduction des coûts, amélioration de la
maintenance, de la productivité, diminution des
conséquences sur l’environnement, …
– Orientation: sécurité, intégrité, fiabilité, ..
2. Définition du système- recueil d’information
– But: appréhender le système par ses fonctions, sa
structure
– Description du système ( composants, interfaces,
frontière, …
72
 Étapes d’une Analyse SdF 3/5
3. Analyse fonctionnelle ( A.F Interne et externe)
– But: réaliser un modèle fonctionnel du système
– Choix d’une méthode adaptée (APTE, SADT, …)
– Problème: approche qualitative
4. Identification des risques
– But: identification des risques dus aux pertes et aux
dégradations de fonctions
– Adéquation avec les objectifs définis méthode (APR)
5. Analyse de dysfonctionnement
– But: réaliser un modèle dysfonctionnel du système avec
passage aux aspects matériels
– Méthodes de types Bloc-diagramme (DF/S, DBF, Dflux, …)

73
74
 Étapes d’une Analyse SdF 4/5
6. Analyse qualitative
– But: évaluer la SdF d’un système par des considération
fonctionnelles et matériels sans utilisation de la
probabilité
– Scénarios de défaillance du système (AdD-DDB,
Simulation, …), et effet de défaillance du système (
AMDE-C, HAZOP)
7. Analyse quantitative
– But: évaluer la SdF d’un système par des considération
fonctionnelles et matériels avec probabilité
– Évaluation des trois grandeurs probabilistes ( FMD) de
SdF (DdB-DDB, modèles à graphes d’états: processus
markoviens, modèles à graphes d’événement: RdP)

75
 Étapes d’une Analyse SdF 5/5
8. Synthèse des résultats
– But: intégration des résultats qualitatifs et
quantitatifs
– Évaluation de la criticité (risque) à partir de FMD
– Évaluation de la gravité (sécurité) à l’aide de : AMDEC
9. Décision compte tenu des objectifs
– Comparer les résultats aux objectifs initiaux
– 2 possibilités
1. Acceptation des risques résiduels ( fin de l’étude)
2. Remise en cause du système: Proposition des
modifications et une nouvelle analyse

76
Les méthodes d’analyse de SdF

77
 Les principales méthodes en SdF
• Analyse Préliminaire des dangers/risque( APD/APR)
• AMDE-C
• Hazard and operability study (HAZOP)
• Méthode du diagramme de succès/fiabilité ( MDS/MDF)
• Méthode de l’arbre de causes/défaillance (MAC/MAD)
• Méthode de la table de vérité/décision (MTV/MTD)
• Méthode de l’arbre de conséquences/événements
(MAC/MAE)
• Méthode de diagramme causes-conséquences ( MDCC)
• Méthode de l’espace d’états
• Méthode markovienne
• Méthodes avancées: diagramme de flux, réseaux de Petri
78
 Retour d’expérience
But= apporter des informations utiles pour une meilleure
estimation des performances de sûreté de fonctionnement

Moyens:
• dispositifs et organisation de recueil des données
de retour d’expérience
• Méthodes de traitements des données
hétérogènes
• Méthodes statistiques et d’IA adaptés aux modèles
utilisés en analyse de sûreté de fonctionnement

79
 Utilisation des données de REX
• Exploitation prévisionnelle des données
• Méthodes causales paramétriques
• Méthodes de prévision: séries temporelles
• Raisonnement à base de cas
• Réseaux de neurones et logique floue

81
82
 Partie 4

Maintenance

83
84
 Généralités sur la maintenance
• Définition (NF EN 13306)
– La maintenance est l’ensemble de toutes les actions
techniques, administratives et de management durant
le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à
le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise
– Bien: tout élément, composant, mécanisme, sous-
système, unité fonctionnelle, équipement ou système
qui peut être considéré individuellement
– Fonction requise: fonction ou ensemble de fonctions
d’un bien considérées nécessaires pour fournir un
service donné.

85
 Les niveaux de maintenance (1/3)
• Les niveaux dans un processus de maintenance
pour lesquels constructeurs et utilisateurs de
machine sont différemment impliqués.
• Premier niveau
– Réglages simples prévus par le constructeur au moyen
d’organes accessibles sans aucun démontage ou
ouverture de l’équipement,
– Échange d’éléments consommables accessibles en
toute sécurité, huiles, filtres, …
– Type d’intervention effectuée par l’exploitant sans
outillage et à l’aide des instructions d’utilisation

86
 Les niveaux de maintenance (2/3)
• 2ème Niveau:
– Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet
effet,
– Opération mineures de maintenances préventive,
– Type d’intervention effectuée par un technicien habilité de
qualification moyenne
– Outillage portable défini par les instructions de maintenance,
– Pièces de rechange transportable sans délai et à proximité du
lieu d’exploitation
• 3ème niveau: identification et diagnostic des pannes
– Échange de constituants,
– Réparation mécanique mineures
– Réglages et réétalonnage des mesures

87
 Les niveaux de maintenance (3/3)
• 4ème niveau: travaux importants de maintenance corrective ou préventive
– Démontage, réparation, remontage, réglage d’un
système
– Révision générale d’un équipement (exemple:
compresseur)
– Remplacement d’un coffret d’équipement
électrique
• 5ème niveau:
– Travaux de rénovation, de reconstruction ou
réparation importante
88
 Politiques de maintenance
Réalisée pour
Maintenance
réduire la
probabilité de
Effectuée après défaillance
défaillance

Subordonnée
Maintenance Maintenance
à un type
CORRECTIVE PREVENTIVE
d’événement
Maintenance Maintenance
curative palliative

Maintenance effectuée Maintenance Maintenance

selon un échéancier établi PREVENTIVE PREVENTIVE
selon le temps ou le Systématique Conditionnelle
nombre d’usage 89
 La maintenance corrective
• Définition:
– Maintenance exécutée après détection d’une défaillance et
destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise
• Palliative:
– Action de maintenance corrective destinée à permettre à un
bien d'accomplir provisoirement tout ou partie d'une fonction
requise. Appelée couramment « dépannage »
– la maintenance palliative est principalement constituée
d'actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d'actions
curatives.
• Curative
– La maintenance curative qualifie une réparation par laquelle un
bien retrouve son état initial

90
 La maintenance préventive
• Objectif: anticiper les défaillances et réduire la
probabilité leur occurrence.

• Types de la maintenance préventive

– Maintenance préventive systématique (MPS)
– Maintenance préventive Conditionnelle/
prévisionnelle (MPC/MPP)

91
 Maintenance préventive
systématique
• Maintenance exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités
d’usage, mais sans contrôle préalable de l’état du
bien
• Objectifs:
– Limiter le vieillissement du matériel
– Amélioration de l’état du matériel
– Limiter les risques de panne
– Réduire les temps d’arrêt
– Éviter la consommation des pièces
– …

92
 Maintenance préventive
conditionnelle
• Maintenance basée sur la surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions
qui découle
– Objectif: Prévision des pannes/défaillances via REX
• Analyse des bruits
• Vibrations,
• Ondes de choc,
• ….
• Si la maintenance conditionnelle est exécutée en se
basant sur des prévisions extrapolées de l’analyse et de
l’évaluation des paramètres d’un système, alors elle
portera le nom de maintenance prévisionnelle

93
Logique pour le choix d’un type de
Maintenance

• Une MPC demande une analyse rigoureuse du

bien, les modes de dégradation, les moyens à
mettre en ouvre, les coûts induits, ….

94
 La coût de la oui
non Maintenance
panne est-il
Corrective
acceptable?
La panne a-t-
elle un
impact
important
sur la est-il possible de
d’utiliser les non
production oui
ou sur la techniques de Maintenance
sécurité contrôle? systématique

oui
non

L’utilisation de Maintenance
ces techniques conditionnelle
est-il rentable?

oui
95
 Les éléments prioritaires pour la
gestion de maintenance
• La différence d’importance existante entre les
éléments d’un système impose un classement de ces
éléments selon leur priorité:
• La règle d’or a suivre est de ne pas traiter les
problèmes sur le même pied d’égalité
• Il faut donc déceler les problèmes les plus importants:
– Qualitatifs: fiche d’analyse
– Quantitatifs: REX (historique, date et les causes de
défaillances, le conséquences, ….)
• Utilisation des outils méthodologiques:
– La méthode ABC

96
 La méthode ABC
• Objectif:
– Mettre en évidence les éléments ( les défaillances) les
plus importants qui doivent avoir un traitement
particulier.
• Les règles:
– Définition de la nature des éléments à classer (pièces,
défaillances, …)
– Le choix de critère de classement: (coût, fiabilité,
disponibilité, nombre d’heure d’utilisation,…)
– Détermination de la période représentative: les
valeurs du critère choisi doivent correspondre à une
période représentative pour le caractère étudié.

97
 Exemple de la méthode ABC
Numéros de la Classement par ordre Cumul des coûts %des coûts cumulés % des machines ou
machine ou type de décroissant de coût ∑Ci ∑Ci type de panes
panne N° Ci /Ct

… … … … …
… … … … …
… … … … …

Intervention Coût (MAD) Classement

N° 1. Remplir le tableau 1
1 200 5 2. Tracer la courbe pourcentage de
coûts cumulés en fonction des
2 34000 1 pourcentages de pannes cumulées.
3 5000 3
4 300 4
98
5 10000 2
 Exercice
N° de machines Nombre d’heure Nombre de pannes
d’arrêt
1 100 4
2 32 15
3 50 6
4 19 14
5 4 3
6 30 8
7 40 12
8 80 2
9 55 3
10 150 5
Construire deux courbes ABC avec les critères
suivants:
1. Nombre de panne
2. Nombre d’heure d’arrêt 99
 Les coûts de maintenance
• Analyse des coûts de maintenance
– L’analyse des coûts permet au responsable de la politique
de maintenance d’effectuer ses choix principaux :
• Etablissement d’un budget prévisionnel annuel
• Suivi des dépenses et respect du budget
• Niveau de maintenance préventive à mettre en œuvre
• Vérifier l’efficacité des actions de maintenance
• Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main d’œuvre
externe
• Problème du renouvellement du matériel
– Remplacement : achat à l’identique ou non
– Réfection mineure : remise à niveau
– Réfection majeure : reconstruction

100
 Les coûts de maintenance

• Les coûts directs de maintenance

• Les coûts indirects de maintenance

101
 Les coûts directs de maintenance

• Coûts de la main d’œuvre

– C’est le produit « temps passés » x taux horaire
• Frais généraux du service maintenance
• Ce sont les frais fixes du service, calculés au mois
et ramenés à l’heure d’activité (parfois estimé en
% de DM). Ils contiennent :
– Les appointements des cadres, employés de bureau…
– Les loyers, assurance, impôts directs…
– Les frais de climatisation, éclairage, téléphone, véhicules
de service….

102
 Les coûts directs de maintenance
• Les coûts de possession de stocks, des
outillages, des machines
• Consommation de matière, de fournitures, de
produits
– Factures d’achats + Frais de transport + Coût de
passation de Commande
• Consommation des rechanges
• Coûts des contrats de maintenance
• Coûts des travaux sous-traités
103
Synthèse des coûts directs de
maintenance

104
 Les coûts indirects d’arrêt de
production
• coûts de perte de:
– produits non fabriqués
– des matières premières en cours de
transformation
– de qualité, perte de produits déclassés
• coûts de main d’œuvre non occupée
• coûts d’amortissement du matériel arrêté
• Frais induits

105
 Les coûts indirects d’arrêt de
production
• Frais induits :
– délais non tenus
• pénalités de retard,
• perte de clients,
• image de marque ternie…
– perte de qualité de fabrication:
• rebuts
• Frais de remise en route du processus de
production.
106
Indicateurs de la TPM

107
 TRE-TRG-TRS
• Taux de Rendement Economique TRE
= E / temps total
– Le TRE traduit une vision de financier ou
d'investisseur, soucieux de rentabiliser
son investissement sur la plus longue
utilisation possible.
• Taux de Rendement Global TRG = E / A
– Le TRG est intéressant dans un marché
non saturé, fortement demandeur,
contexte dans lequel toute unité
produite peut être vendue est où l'on a
intérêt à maximiser le temps de
production.
• Taux de Rendement Synthétique TRS =
E/B
– Le TRS est intéressant dans un marché
saturé, fortement concurrentiel,
contexte dans lequel on a intérêt à ne
produire que les unités susceptibles
d'être vendues.

108
Mesurer la performance d'une machine

• Taux de charge :
– temps requis / temps d'ouverture
• Disponibilité opérationnelle :
– temps de fonctionnement / temps requis
• Taux de performance :
– temps net / temps de fonctionnement
• Taux de qualité :
– temps utile / temps net

109
Mesures de performance d’une
machine
• Le TRS = temps utile / temps requis ou E/B, ce qui
peut aussi s'écrire :
• TRS = E/B = E/D x D/C x C/B,
en vertu de
– E/B = E/D x D/C x C/B
• Or,
– E/D = Taux qualité
– D/C = Taux de performance
– C/B = Disponibilité opérationnelle.

110
 Exemple
• Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures
soit 480 minutes. L'ouverture machine constatée est de 440
minutes. Les arrêts machine d'un total de 40 minutes sont
ventilés comme suit :
• Changement de série = 20 minutes
• Panne = 15 minutes
• Réglages = 5 minutes
• Le temps de cycle théorique est de 120 pièces / heure mais
la mesure d'un temps de cycle réel donne une cadence de
100 pièces / heure seulement.
• Quantité réalisée : 600 pièces / jour
• Quantité rejetée : 18 pièces, 12 étant récupérables, 6
irrécupérables.
111
 Exemple
• Taux de fonctionnement brut
• Il représente les pertes liées au non
fonctionnement de la machine
• Tb = [(480-40) / 480] x 100 = 91,6 %

112
 Taux de performance

• Il représente les pertes dues à un fonctionnement non optimal de la

machine
• Une cadence de 100 pièces par heure équivaut à 0.6min/pièce.
• C'est le temps net de fonctionnement, soit le temps utile à
fabriquer des pièces bonnes.
• C = B - perte de performance=temps de cycle réel * nombre de
pièces.
• Tf = C/B = [(0.6 minute/pièce x 600pièces) / (480-40)] x 100 = 82 %
• Rendement vitesse = (100/120) x 100 = 83,3 % (quotient entre le
temps de cycle théorique et réel, ou entre les cadences théorique
et réelle)

113
 Taux de qualité
• Il représente les pertes dues à de mauvaises
fabrications
• Taux de qualité = [(600-18) / 600 ] x 100 =
97 %
• Taux de rendement synthétique
• Le TRS est le produit de ces indicateurs, soit
73 %.

114
 Ratios liés à la maintenance
• 1-Coûts de maintenance/chiffre
d’affaire relatif à la production
• 2- Coûts du personnel de
maintenance/coût de la maintenance
• 3- Valeur du stock de
maintenance/valeur du matériel à
maintenir
• 4- Temps propre pour indisponibilité
pour maintenance/temps total
d’indisponibilité
• Indicateur financier mettant en Evidence
la part budgétaire de la Maintenance par
rapport à la production
• Part de la charge budgétaire de Main-
d’oeuvre sur le coût de Revient de la
maintenance
• Permet d’évaluer la justification Des
choix en investissement de Pièces de
rechange
• Proportion occupée par les
Activités de maintenance dans
L’indisponibilité réelle des systèmes
115
 Ratios liés à la maintenance
• 5- Temps de réparation/temps actif
de maintenance
• 6- Nombre de pannes/temps de
fonctionnement
• Proportion de la réparation Dans le
temps effectif de Maintenance des
systèmes
• Indicateur de fiabilité excluant Les
temps de fonction ralentie
116
• Dans le cas des exemples précédents de
ratios, les mesures envisageables en cas de
besoins sont
• 1 - Coûts de maintenance/ chiffre d’affaire relatif à la production
– Augmentation de la part de maintenance
préventive.
– Optimisation des moyens.
– Diminution de la quantité de travaux sous-traités.
– Révision du programme d’investissement….

117
• Dans le cas des exemples précédents de ratios,
les mesures envisageables en cas de besoins sont
2- Coûts du personnel de maintenance/coût de la maintenance
– Ajustement des effectifs.
– Augmentation du nombre d’actions de prévention,
– Justification des investissements…

3- Valeur du stock de maintenance/valeur du matériel à maintenir

– Gestion des stocks…
4- Temps propre pour indisponibilité pour maintenance/temps total d’indisponibilité
– Révision de la logistique de maintenance.
– Amélioration des méthodes de diagnostic.
– Modification des procédures d’appel, équipement en moyens de communication…

118
 TPM
MERIDE
AMDEC

119
 les buts de la TPM
• Construire une culture d'entreprise qui améliore
d'efficience du système de production (mesuré avec le
TRS)
• Construire un système supprimant toute perte et
gaspillage : "zéro accidents, zéro défauts et zéro
pannes"
• Couvre tous les départements, incluant Production,
Développement, Marketing et Administration Requiert
une complète implication du top management aux
employés
• Atteint zéro pertes en engageant des activités
d'amélioration en petits groupes

120
 Objectifs de la TPM
• L'idéal
• L'idéal c'est anéantir les pertes et gaspillages pour atteindre :
• Zéro accident
• zéro défauts
• zéro arrêts
• Réduire puis éliminer les gaspillages, c'est :
– minimiser les arrêts machines,
– améliorer les machines du parc existant
– optimiser l'utilisation des machines,
• Ces gains permettent de :
– réduire les frais financiers,
– retarder ou rendre inutiles les investissements capacitaires,
– introduire de nouveaux équipements en tenant compte de l'expérience du passé (ne pas
refaire les mêmes erreurs, mutualiser les bonnes pratiques)

121
 Objectifs de la TPM
• En pratique, il faut :
• augmenter la productivité des machines
• différer les investissements capacitaires (nouveaux équipements pour
assurer la capacité de production)
• fiabiliser les machines = trouver et éliminer les causes de micro-arrêts
• rentabiliser rapidement les investissements (générer la VA plus vite)
• améliorer les méthodes de travail :
– rationaliser la maintenance et y trouver la place de l'homme (c'est un
capteur à 5 sens !)
– valoriser la fonction "conduite de machine "
– améliorer les conditions de travail
– diminuer les actions du type "pompiers" (interventions soudaines et
acrobatiques...)
122
 TPM
• Signification de TPM
• La signification du sigle TPM, Maintenance Productive Totale s'explique
ainsi :
• Maintenance : maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et
accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
• Productive : essayer de l'assurer tout en produisant ou en pénalisant le
moins possible la production.
• Totale : considérer tous les aspects (même repeindre la machine) et y
associer tout le monde.
• Les idées de base :

123
 TPM
• Les idées de base :
• La propreté et l'ordre : c'est la première phase nécessaire à la TPM; pas de gain de
temps possible en fouillant dans le désordre, pas de détection facile des signes
précurseurs de pannes, les fuites par exemple, dans un environnement sale... Ces
pré requis sont les 5S, qu'il faut appliquer avant tout.
• Connaître les machines : leur fonctionnement (de façon précise), leurs
performances et leurs faiblesses.
• Suivre quotidiennement les performances des machines, des ateliers, fixer un
objectif (très) ambitieux et essayer de l'atteindre, puis de conserver ces
performances.
• Associer tout le monde : pour relever les données, suivre les évolutions, générer
des idées, accroître les connaissances, garder la motivation.
• N'oublions pas que les opérateurs connaissent leurs machines de manière intime.
Ils développent une relation presque affectueuse pour leur outil de travail et sont
de merveilleux capteurs à cinq sens pouvant détecter une anomalie à l’odeur, aux
bruits, couleur ou encore vibrations inhabituelles...
124
 C2 C3

E C5 S
C1

C4

125