Controles de tiempo en las operaciones mineras

Percy Pascal P.1

Luis Alfaro

Resumen
Se expone en este trabajo el resultado obtenido en la ejecución de un túnel en forma convencional.El metraje
logrado durante seis meses consecutivos (julio-diciembre 1992) es en promedio de 177 m/mes con un
avance máximo de 215 m y un mínimo de 103.6 m.

JUL AGO SET OCT NOV DIC

AVANCEm 103.6 165.6 200.4 215.3 176.0 200.2

El logro de estos resultados se debe fundamentalmente a un control estricto de los tiempos empleados
en cada operación unitaria, utilización adecuada de los recursos (mano de obra, equipo, energía e insu-
mos), coordinación permanente sobre los trabajos a realizarse y los servicios requeridos.
La incidencia del resultado de esta labor sobre el conjunto de operaciones realizadas a nivel mina es de
efecto muy positivo, por cuanto actualmente lograr avances de 100 m/mes en galerías o comunicar chime-
neas de 40 m en quince días se ha hecho frecuente en nuestras unidades.

Introducción
En la Cia. Minera Poderosa se producen 320 t/ d de mineral aurífero. Esta producción proviene de las tres
unidades: La Lima, ubicada a 17.5 km de la planta con un aporte del 15 %; Papagayo, distante 9.5 km de la
planta y un aporte del 60%; y El Tinge que se encuentra a 14.0 km de la planta de cianuración Marañón. El
traslado de mineral de mina a planta es por medio de volquetes cuyo costo es de 5.79 US$/t.

Objetivo
El elevado costo del transporte nos indujo a la elaboración del denominado "Proyecto de transporte sobre
rieles", que implica un conjunto de labores mineras, actualmente en proceso de ejecución, cuyo objetivo
principal es garantizar el traslado de 550 t/d a partir de 1994 y a la vez reducir los costos del transporte en
un 56%. El proyecto está conformado por 2,500 m de túnel, 650 m de chimeneas y 2,500 m de trocha en su-
perficie; ello permitiría reemplazar los cinco volquetes que operan en la actualidad por dos locomotoras
Trolley de 4 y 6 t respectivamente y un volquete de 12 t de capacidad (Fig. Nº 1).

Factibilidad del proyecto empleando recursos propios

De los 2,500 m de túnel, el tramo La Morena viene a ser el más extenso con una longitud de 1,500 m. De
acuerdo a los estudios de factibilidad del proyecto este túnel debía iniciarse en junio de 1992 y culminarse
en octubre de 1993, es decir a un ritmo de 100 m por mes, considerando que nuestro promedio de avance
mensual es de 40 m/mes (gráficos Nº 1 y 2). Este requerimiento fue realmente un reto ya que los recursos
disponibles son limitados, contándose con equipos convencionales tanto en perforación como en limpieza
(perforadoras Jack-Leg BBC-34, pala neumática LM-37) y mano de obra semicalificada. De acuerdo a lo
mencionado, el túnel La Morena viene a ser el tema central que se expone en el presente trabajo.

Planeamiento para la ejecución del túnel La Morena

Previo a la ejecución se hace necesario determinar los aspectos geológicos en base a un estudio de geotec-
nia de la zona, la geometría del túnel, así como la secuencia de cada una de las actividades que involucran
las operaciones unitarias. El factor tiempo es el de mayor importancia en cada actividad de la ejecución. La
simultaneidad de operación empleando mayor cantidad de equipo y mano de obra sin incrementar los
costos por metro ni entorpecer la operación, garantiza el mayor número posible de ciclos por día a efec-
tuar.
1
Mina Poderosa
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-PROYECTO DE TRANSPORTE SOBRE RIELES

·PLANTA
FIG •. No 1
P. Pascal y L. Alfaro 181

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 GRAPICO N92,

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182 Controles de tiempo en Ju operaciones mineras

Factores geológicos
Geomorfología

La zona de los avances del túnel La Morena se encuentra emplazada en el flanco occidental de la cordille-
ra Oriental; franja de rocas que se extiende longitudinalmente de N-S en el territorio peruano. El relieve fi-
siográfico está definido por valles juveniles tipo "V" de orientación E-W que confluyen en el río Marañón
de orientación N-S. Este tipo de valles se caracteriza por presentar un relieve fisiográfico accidentado, de
rápido cambio dependiente; lo cual es positivo porque incrementa el encampane favoreciendo la estabili-
dad del túnel.

Litología

Las rocas aflorantes en el área están clasificadas como metavolcánico (metamórficas) y granodiorítica (in-
trusivo). Las primeras se encuentran presentes en el tramo de O a 800 m de dureza media, frágil y expansi-
vo, lo que permite lograr una mayor velocidad de penetración y un grado de fracturamiento de la roca
muy favorable para la limpieza. A partir de los 800 m se tiene la roca intrusiva, predominando la grano-
diorita de alta dureza y muy tenaz, favorable para la estabilidad del túnel, pero no para la perforación y
voladura.

Geología estructural

El comportamiento estructural de las unidades rocosas está determinado por los diferentes eventos tectó-
nicos que hayan sufrido; es por ello que el grado de fracturamiento de los metavolcánicos es mucho ma-
yor que el del instrusivo. Se reconocen tres sistemas principales de azimut y buzamiento :

l. 140°-145°/60° - 80°5
2. 100°-110°/ 45° - 60°5
3. 50° - 55°/70° - 80°N
Los rasgos estructurales que se tiene en cuenta son sistemas de fisuras, fracturas, fallas y diaclasas. Se
ha cartografiado estas estructuras desde el corte de carreteras y áreas de afloramiento rocoso, proyectán-
dose sobre el eje del túnel en el nivel 1757. Se ha determinado zonas de posible inestabilidad principal-
mente en tramos de intersección de fallas en zonas de intenso fracturamiento. Según dicho mapeo, se
reconocen tres zonas de inestabilidad: dos en los metavolcánicos y la tercera en el contacto con el intrusi-
vo. Para ello se prevé utilizar cuadros de madera como sistema de sostenimiento provisional durante la
ejecución y posteriormente malla o fibra de acero y concreto lanzado como sostenimiento definitivo (Fig.
Nl>2).

Diseñe, y perspectivas del túnel La Morena

Esta labor se ubica en la cota 1752, direccionada con un rumbo N53°52'27"hasta los 1,200 m de longitud, en
donde se prevé interceptar a la prolongación de la veta Mercedes, desde la cual se desarrollará un labo- reo
extendiendo la mineralización por más de 200 m en sentido vertical, esperándose incrementar las re- servas
en el. orden de 200,000 t. A partir de los 1,200 m se cambia el rumbo en la dirección N53°52'27" hasta los
1,500m a fin de ubicar el tope debajo del nivel 1934 desde donde se inicia un Raise Bore de 182 m de
longitud con 65° de inclinación.
La sección se define en función al tipo de equipo que transitará posteriormente y a los servicios que
debe emplearse para su ejecución.
Cota (m) 1,752.90
Dirección 1 N53°52'27"E
Longitud 1 (m) 1,200
Dirección2 N36°11'55"E
Longitud 2 (m) 300
Ancho (m) 2.40
Altura (m) 2.40
Gradiente (%) 0.60
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tN Controlesde tiempo en las operaciones mineru

Secuencia de actividades
Perforación

Se dispone de máquinas perforadoras Jack-Leg BBC-34 con un desgaste medio de su vida útil, lo cual nos
garaJltiz.a una velocidad de penetración para el tipo de roca presente de 1.2 pies/min. a 6 bar. de presión
en la punta.
La malla se diseña de acuerdo al tipo de roca (de O a 800 m = metavolcánivo, de 800 m a 1,500 m = ins-
trusivo), a la potencia del explosivo disponible (45% y 65%), al grado de fracturamiento que se desea con-
seguir y al porcentaje de sobrerotura que se debe evitar (Fig. NO 3).
Dado que la amplitud de la sección lo permite, se emplean dos máquinas perforadoras a fin de reducir
los tiempos de perforación y disparo a 2h 23m. Cada grupo de perforación consta de dos maestros y sus
respectivos ayudantes (Fig. NO 4) · ·
Ua instalación de servicios (agua, aire) para los equipos de perforación es independiente de la instala-
cíón del equipo de limpieza; con ello se evita los tiempos muertos entre ambas operaciones.
V.elpcidad de penetración (pie/ min) 1.20 ·
Longitud de taladro · (pie) 7.50
Número de taladros ·
Area total (sección) (m2) 5.23
Perímetro (sección) (m) 8.66
Número de taladros 40mm q>(mm) 32
Tiempo marcado de malla 00:10:00
Tiempos muertos/taladro 00:00:27
Tiempo fijo taladros 40mmq> 03:20:00 .
TIEMPO TOt AL DE PERFORACION 03:44:24
Número de perforadoras 2
Perforista 1 (16 taladros ) 01:52:12
Perforista 2 (16 taladros ) 01:52:12

Voladura

Las propiedades físicas del explosivo a considerarse respecto _al tipo de roca son: la velocidad de detona-
ción que debe ser mayor a la velocidad del sqnido en la roca, energía disponible del explosivo versus la
energía necesaria de fracturación (resistencia a
la tracción, compresión de la roca), diámetro del taladro
versus el diámetro del explosivo atacado. El calculo de cantidad de carga explosiva por taladro de los
arranques, ayudas, subayudas, contorno y arrastres, se determina mediante el uso del modelo planteado
por el ingeniero Giorgio Berta. El resultado se observa en la malla de perforación.
Las características de la roca presente son:

Tipo de roca l> kg/mJ V.Sonid.m/s Impd. kg/m2•s EngEsFr.MJ/m2

Metavolc, 2,300 2,750 1.35 E+07 0.00168

lntrusivo 2,700 S,000 0.619E+07 0.00118

El tipo de explosivo empleado es dinamita coa las siguientes características:

CARACfERISTICAS
EXPLOSIVOS DINAMITA 65% . DINAMITA 4S%
•..
6kg/m3 1,275 1,150
V.Dtonc. tn/s 5,100 4,400
Impdc.I<g/m2•s 6.5+E06 5.06+E06
E.U.M. MJ/kg 4,658 4,040
Pres.Esp. MPa 845 820
P. Pascal y L. Al faro 185

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FIG. Nº .3

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SECUENCIA DE BARRENADO
PERFORISTA 1 ~ PERFDRISTA 2

FIG. N°4
186 Controles de tiempo en lu operaciones mineras

Los tiempos estimados para el carguío y disparo son:

Tiempo sopleteo 00:02:40
Tiempo carguío de cebo 00:00:48
Tiempo carguío dinamita 00:32:00
Tiempo total de carguío 00:35:28
Tiempo chispeo . 00:01:00
TIEMPOTOTALDE DISPARO 00:36:28
TIEMPOTOTAL DE PERF. + DISPARO 02:33:40

Ventilación

El método de ventilaciones aspirante e impelente posicionando los dos ventiladores como máximo a 20 m
del tope. La capacidad del ventilador impelente es del 75% de la capacidad del extractor; esto evita el re-
circulamiento del aire viciado. · \
El tiempo máximo de ventilación para el evacuado de los gases nocivos se calcula en base al tipo de
ventilador disponible y al dueto a emplearse en el sistema. El tiempo de ventilación promedio es de quin-
ce minutos.
Adicionalmente se emplea un pulverizador de agua ubicado entre el tope y los ventiladores, de esta
manera se logra precipitar los polvos en suspensión, lo que permite una mayor rapidez en la extracción de
los gases.
La instalación de manga cada cuatro ciclos se efectuada por dos hombres que a su vez se encargan del
mantenimiento del dueto (Fig. N11 5).
Requerimiento de aire
Caudal por N11 hombres/ cíe. (max) = 20*3m3 / min*35.3147f/3m3
=2117CFM
Caudal por veloc. de evac. = 35m/min*5.23mz..35.31F3/m3
=6464CFM
Total caudal requerido = 8581 CFM

Caída de presión

Qcfm Lpie CPv "H20 / 100' Pacople Ppfg Leqv TCP"H20

4000 492 0.50 59' 100' 651' 3.26

7000 1968 0.35 236' 100' 2304' 8.06
10000 3280 0.28 393' 100' 3773 10.56

Disponibilidad de ventilador y dueto

LONGITUD VENTILADOR q, DUCTO

TRAM00-150m 5.5 "H20 4000 CFM Neum. 18"
TRAMO 0-600 m 8.5 "H:2.0 7000 CFM Elec. 24"
TRAMO 0-1000 m 10.0 "füO 10000 CFM Elec. 30"

Limpieza
Para la limpieza se cuenta con una pala neumática modelo LM-37Hcon una capacidad horaria de 10.3 m3,
lográndose culminar el removido del material roto en lh 53 m. La utilización de mayor o menor tiempo
durante el ciclo de limpieza está en función de la máxima distancia de acarreo a pulso desde el frente ha-
cia el cambio de carros, para lo cual se diseña un cambio de vía en servicios (gráfico Nll 3).
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3ISTEHA DE VENTILACICN MIXTO
TUNEL LA MORENA
DISE:RC F"ECHA
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881
 P. Pascal y L. Alfaro 189

El requerimiento de personal es de un maestro palero, un ayudante y dos carreros por ciclo de

limpieza.

LIMPIEZA: CAPACIDADDEPALA LM37

m/disparo (m) 2.00
Sobrerotura (%) 0.17
Fact. esponjamiento 1.60
Vol.roto/ ciclo (m3) 12.23
Vol.espj/ ciclo (m3) 19.57
Cap.cuchara (m3) 0.14
Fact.llenado pala 90.0%
Cap.carguío (m3) 0.13
Nº de-pala/carro 8
Tiempo carguío pala/ carro (seg) 150
Tiempo descarguío pala (seg) 15
Tiempo cambio de carro (seg) 117
Velocidad de acarreo pulso (m/s) 1.2
Distancia de acarreo pulso (m/s) 50
Tiempo muerto línea de avance 00:15:00
Tiempo tot.fijo pala/carro 00:02:45
Tiempo tot.varb pala/carro 00:01:57
Tiempo total pala/carro 00:04:42

TIEMPO TOTAL PALA/CIC-LPZA. 01:53:42

Extracción

Se cuenta con una locomotora a batería de 2 t constituida por siete carros U-35 de 1 m3 de capacidad cada
uno.
El tiempo necesario para evacuar el material roto está en función directa de Iadistancia de acarreo
(gráfico Nº 4)
El personal necesario para esta actividad es un motorista y un ayudante.

EXTRACCION: CAPACIDAD DE LOCOMOTORA-CARROS

Capacidad de carro U-35 1,00
Factor de llenado/ carro 95.0%
Cap.acarreo/ carro 0.95%
Nº carros/ cic-locom 7
Nº cic-locom/ cic-lpza 4
Velocidad locom.llena (km/h) 5.04
Velocidad locom.vacía (km/h) 6.12
Distancia de acarreo (m) 1000.00
Tiempo acarreo+retor / cic-locom. 00:20:26
Tiempo descarga/ cic-locom 00:05:00
Tiempo total locom / cíc-l pza 00:25:26

TIEMPO TOTAL LOCOM./CIC.LPZA. 1:41:43

Número de carros necesarios

En función al tiempo de llenado por carro, la velocidad de la locomotora y la distancia de extracción, se
determina el incremento progresivo de· los carros mineros U-35 a requerirse; este incremento progresivo
facilita la operación tanto para el tránsito como para la ventilación (gráfico N11 5)~
190 Controles de tiempo en las operaciones mineras

Long. Extrae. NO carros

140.0 m 5
250.0" 6
360.0" 7
470.0" 8
580.0" 9
690.0" 10
800.0" 11
910.0" 12
1020.0" 13

Número de ciclos
En base a los tiempos calculados para cada actividad se obtiene un cuadro de ciclos factibles a realizar.

Avance/disparo (m) 2.00 1.90 1.80 1.70 2.00 1.90 1.80 1.70

T.Dispon. Prf.+dsp. 3:36 3:41 3:45 3:50 2:2A 2:29 2:34 2:38
T.total de ventilac. 0:15 0:15 0:15 0:15 0:15 0:15 0:15 0:15
T.total de lpza/ dsp. 1:54 1:49 1:44 1:40 1:54 1:49 1:44 1:39
T.total de extr/dsp 1:41 1:16 1:16 1:16 1:41 1:16 1:16 1:16
T.total por ciclo 6:00 6:00 6:00 6:00 4:48 4:48 4:48 4:48
N'dfa/mes 25 25 25 25 25 25 25 25

N'OCLOS/DIA 4 4 4 4 5 5 5 5
AVANCE/MES 2íl0 190 180 170 250 237 225 212

Servicios
Instalación de línea

El diseño de línea y cambio continuo se efectúa de acuerdo a la distancia máxima entre el frente y el cam-
bio de vía y la capacidad de by-pass para los carros necesarios por ciclo de extracción. Este cambio es por-
tátil y se requiere dos juegos de cambios, cada juego es con entrada-salida y una longitud de by-pass de 20
m, ambos juegos espaciados a 10 m; es decir instalado el último cambio completo se procede a desinstalar
el cambio anterior que posteriormente se instala a 10 m (dos colleras) del último cambio. Este sistema per-
mite tener una distancia máxima de acarreo a pulso de 50 m desde el frente al cambio de carros. El tiempo
de instalación por collera es de treinta minutos. Para la instalación de la entrada o salida cambio se requie-
re cuarenticinco minutos y el tiempo para desinstalación del cambio y reemplazo por colleras es de una
hora; todo ello se efectúa simultáneamente con la perforación (Fig. 6).
Aire comprimido
El consumo de aire comprimido por cada perforadora es de 220 dm a 6 bares de presión. La instalación de
dos compresoras diesel GD-600con un suministro de 490 cfm y 7 bares de presión (1 en stand-by) cada
una, cubre el requerimiento respectivo.
Red de aire comprimido
El consumo de tubería necesario para la longitud del túnel es calculado en 4" y se dispone de tubería de
fierro de 5" q, con longitud de 5 m.
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192 Controles de tiempo en las operaciones mineras

GRAPICO N• 6

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GRAPICO N• 7 PRl3>N DE M;UA roe. 2"

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 P. Pascal y L. Alfara .. 193

Para evitar caídas de presión en el frente es necesario reducir al mínimo posible la longitud de man-
guera de 1" 4' empleada tanto para la perforación como para la limpieza. La instalación de la tubería tron-
cal de 5" es efectuada cada cinco ciclos durante el marcado de malla y dirección del frente en un tiempo
máximo de diez minutos. Con ello se logra mantener una longitud máxima de manguera de 1" cj> de 10 m
y una longitud máxima de tubería de 2" cj> de 10 m. La pérdida total de presión en este caso es de 6.75 psi. .
(gráfico Nº 6)
El tiempo muerto en la instalación de equipo se evita al máximo mediante un sistema de válvulas y co-
nexiones tipo bushing para cada equipo a operar.
Red de agua

Al igual que la red de aire, se mantiene una presión mínima de agua durante el ciclo de perforación, lo
que contribuye a una mayor velocidad de penetración evitando el atascamiento de los barrenos al efec-
tuarse un barrido constante de los detritos. La presión constante se consigue ubicando un tanque de alma-
cenamiento portátil de flujo constante a la altura necesaria, dependiente de la longitud y diámetro de
tubería (gráfico N2 7).

Red de energía eléctrica

La instalación de la red de energía eléctrica está en función a la potencia de los ventiladores, cargador de
batería para locomotora, campamentos y al tipo de equipo eléctrico que será instalado posteriormente
(Raise Borer, locomotora Trolley 4t).
Campamentos

La velocidad requerida por ciclo obliga a efectuar la construcción de campamentos portátiles cercanos a la
labor para todo el personal involucrado en la operación.

Conclusiones
l. Un cambio radical sustentado sobre el modo de desarrollar una actividad en el entorno minero tiene
una influencia muy favorable sobre el recurso humano; la motivación conseguida en toda la unidad
de Poderosa a través de lo logrado con La Morena ha permitido en la actualidad resultados
superiores a los de otros años.
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2. Cada recurso disponible para todo campo de acción: mano de obra, equipo, energía, debe ser
rigurosamente controlado a fin de obtener el máximo rendimiento, todo ello asociado al factor
tiempo para obtener resultados satisfactorios.

3. La coordinación adecuada entre los que intervienen en la elaboración y ejecución de un proyecto

(directorio, gerencias, superintendencias, logística, finanzas, jefes de sección, servicios y obreros)
garantiza un desarrollo óptimo de la actividad.

4. La "crisis minera" no es un obstáculo para lograr una "meta imposible". El sentido común, la
aceptación del cambio (hábitos) en el modelo usual de trabajo y la voluntad de querer hacer las cosas
bien son factores preponderantes para esta aseveración.

Reconocimiento
Al impulso constante del ingeniero Gerardo Dalla Porta para lograr esta meta. Al ingeniero Luis Alfaro
por el empuje en la ejecución. A la gerencia de Lima por el apoyo oportuno y a todos los que intervinieron
directa e indirectamente en esta labor.