5 Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA)

UNIDAD V
“ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA

(FMEA)”
1. INTRODUCCIÓN
El análisis de modos y efectos de falla (FMEA) es un nombre dado a un grupo

de actividades que se realizan para asegurar que potencialmente todo lo que
podría salir mal con un producto ha sido reconocido y que se tomarán las
acciones pertinentes para impedir que las cosas salgan mal.
En los años sesenta, los ingenieros del programa de vuelo a la luna, para
encarar las consecuencias del mal funcionamiento de los vehículos espaciales,
inventaron un método para prever los problemas que podrían ocurrir con
cada componente. Estaban pensando más allá de las consideraciones del
diseño normal, en las situaciones más raras que uno podría imaginar. Lo
lograron en largas y concentradas sesiones de tormenta de ideas. El resultado
de este enfoque contribuyó al éxito del aterrizaje en la luna en 1969.
Con el declive del programa espacial en los 1970s, muchos ingenieros de la

NASA encontraron trabajo en otras industrias y se llevaron el método de
pronóstico de fallas con ellos. La técnica se conoció en el futuro como FMEA.
En 1972, la NAAO, una organización para garantizar la calidad, desarrolló el
primer programa de entrenamiento sobre la confiabilidad que incluyó un
módulo para la ejecución del FMEA.
Aunque los buenos ingenieros siempre han realizado un tipo de análisis
FMEA en sus diseños, la mayoría de sus esfuerzos sólo fueron documentados
en los formularios de despiece finales y en los dibujos de ensamble. La
repetición de errores del pasado, sin embargo, era posible, porque las
personas fueron asignadas a otras tareas, dejaron la compañía, etc. Por
ejemplo, en la industria automotriz de los años setenta, como un seguro contra
la responsabilidad civil, el FMEA se volvió una herramienta natural para
disminuir las ocurrencias de fallas. Desde ese tiempo, la disciplina se ha
extendiendo entre las compañías multimillonarias. A su vez, estas grandes
compañías han estado presionando a sus proveedores a que adopten el FMEA
para mejorar la confiabilidad de sus productos.
2. OBJETIVOS
Mostrar la definición de modo de falla y sus categorías.

Elaborar el formato en el que se describe los modos de falla con sus
diferentes niveles de detalle.
84 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Mostrar un procedimiento lógico para acciones correctivas después del
FMEA.
3. DISEÑO DEL FMEA
El diseño del FMEA identifica las áreas que requieren consideraciones

adicionales de diseño y/o prueba. Captura e ingresa datos al diseño, algunos
de los cuales no podrían hacerse en otra parte y de hecho, podrían perderse.
Se incluyen datos de otros departamentos como Fabricación, Ventas, Compra,
Servicio, Confiabilidad y Garantía de calidad. Combinando los diferentes
puntos de vista y la experiencia no sólo se mejora el diseño del producto sino
también se mejora la aceptación de él a lo largo de la compañía y en el campo.
El diseño del FMEA, llamado generalmente como FMEA, comienza después

que se ha finalizado un diseño conceptual. Debe completarse
substancialmente antes que se haya definido el hardware de la producción,
para asegurar que la documentación de Producción incluya los datos del
FMEA y que el beneficio potencial de la información de FMEA se utilice
totalmente. También deben incorporarse los cambios subsecuentes a un
producto. La documentación del FMEA debe ponerse al día periódicamente
para registrar los cambios y su impacto en la confiabilidad y riesgo.
El FMEA lo comienza el ingeniero responsable de la actualización del

producto para fabricarlo y después que ha determinado que el producto
diseñado trabajará de acuerdo a las especificaciones, puede hacerse y
ensamblarse de acuerdo al plano y es servible y “seguro”. El objetivo al
realizar el diseño del FMEA es:
Determinar si las especificaciones de rendimiento son apropiadas y

completas.
Determinar si y cómo el diseño puede ser inadecuado a las intenciones
del diseñador tanto por razones de carga excesiva como de
contaminación, condiciones extremas del clima, variaciones en la
fabricación, en las condiciones de servicio, mal uso del cliente o
negligencia, etc.
Evaluar las consecuencias de un producto marginal cuando es detectado
por un cliente.
Cuantificar el riesgo.
Identificar la necesidad de acciones correctivas y asignar las prioridades
para su ejecución.
Implementar y hacer el seguimiento de las acciones convenidas.
Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 85

4. DEFINICIONES
Se han definido las “funciones” y dado normas de funcionamiento de

cualquier recurso, por lo que estamos definiendo los objetivos de
mantenimiento con respecto a estos recursos. También se ha visto que
definiendo fallas funcionales se puede determinar exactamente lo que
queremos decir al decir "falló". Estos dos problemas fueron abordados por las
primeras dos preguntas del proceso de RCM.
Las próximas dos preguntas (5.1 y 5.2) buscan identificar los modos de falla
que son bastante probables causen cada falla funcional y determinar cual es el
efecto asociado a cada una de las fallas. Esto se hace realizando un Análisis de
Modos y Efectos de Falla (FMEA), para cada falla funcional.
5. ¿QUÉ ES UN MODO DE FALLA?
Un modo de falla podría definirse como cualquier evento que es probable

cause la falla de un recurso (sistema o proceso). Sin embargo, en la unidad 4 se
explicó que es vago y simplista aplicar el término “falla” a un recurso o activo
en conjunto. Es mucho más preciso distinguir entre una “falla funcional” (un
estado de falla) y un “modo de falla” (un evento que podría causar un estado
de falla). Esta distinción lleva a lo siguiente definición más precisa de un
modo de falla:
Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional
La mejor manera de mostrar la conexión y la distinción entre estados fallidos y

los eventos que podrían causarlos, es primeramente listar las fallas
funcionales, luego los modos de falla que podrían causar cada falla funcional,
como se muestra en la Figura N° 1.
La figura N° 1 también indica que por lo menos, una descripción de un modo

de falla debería estar formado por un sustantivo y un verbo. La descripción
debe contener bastante detalle para seleccionar una adecuada administración
estratégica de la falla, pero no tanto detalle con lo que se perderían cantidades
excesivas de tiempo en el proceso del análisis.
En particular, los verbos usados para describir los modos de falla deben
escogerse con cuidado, porque ellos influyen fuertemente en la selección del
proceso para la política de administración de la falla. Por ejemplo, verbos tales
como “fallas” o “roturas” o “funcionamientos defectuosos”' debe usarse
sobriamente, porque ellos dan una pequeña o ninguna indicación acerca de lo

que podría ser una manera apropiada de manejar la falla. El uso de verbos
más específicos hace posible seleccionar un rango lleno de opciones para la
administración de la falla.
RCM II SISTEMA Bombeo de agua de enfriamiento

HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
© 1996 ALADON LTD
FALLA
FUNCION
FUNCIONAL
(causa de falla)
(pérdida de función)
1 1 Rodamientos dañados.
Transferir agua desde A Incapaz de 2 Impelente trabaja sin control.
el tanque X hasta el transferir agua 3 Impelente se bloquea por objetos extraños.
tanque Y a no menos 4 El cubo del acoplamiento se ha fracturado
de 800 L/m. debido a la fatiga.
5 Motor quemado.
6 Válvula de entrada esta bloqueada, etc.
1 Impelente desgastado.
B Transfiere
2 Línea de succión parcialmente bloqueada.
menos de 800
…etc.
l/m
Figura N° 1: Modos de Falla de una bomba.
Por ejemplo, un término como “falla del acoplamiento” no proporciona

ninguna pista acerca de lo que podría hacerse para anticipar o prevenir la
falla. Sin embargo, si decimos “los pernos del acoplamiento están flojos” o “el
acoplamiento falla debido a la fatiga”, entonces llega a ser mucho más fácil
identificar una posible tarea proactiva.
En el caso de válvulas o interruptores, uno debe indicar también si la pérdida

de función es causada por el elemento fallando en la posición abierta o cerrada
– “válvula bloqueada” dice más que “la válvula falla”. Si está interesado en
una claridad completa, puede ser a veces necesario dar un paso más allá. Por
ejemplo, “la válvula está bloqueada debido al óxido en el tornillo conductor”,
es más claro que “la válvula está bloqueada”.
De la misma manera, uno puede necesitar distinguir entre “rodamiento
dañado debido al desgaste y raspaduras”' y “rodamiento dañado debido a la
falta de lubricación”.
6. ¿POR QUÉ ANALIZAR LOS MODOS DE FALLA?
Una sola máquina puede fallar por docenas de razones. Un grupo de

máquinas o sistema como una línea de producción puede fallar por centenas

de razones. Para toda la planta, el número puede subir a miles o incluso
decenas de miles. La mayoría de los gerentes tiemblan pensando en el tiempo
y esfuerzo que probablemente se necesitaría para identificar todos éstos
modos de falla. Muchos deciden que este tipo de análisis es demasiado trabajo
y abandonan por completo la idea. Haciendo esto, dichos gerentes pasan por
alto el hecho que en el trabajo diario, el mantenimiento se maneja realmente al
nivel de modo de falla. Por ejemplo:
Las ordenes de trabajo o demandas de trabajo son confeccionadas para

cubrir modos de falla específicos.
Día a día la planificación del mantenimiento hace planes para tratar un
modo de falla específico.
En la mayoría de empresas industriales, el personal de mantenimiento y
operación se reúnen todos los días. Normalmente las reuniones consisten
en discusiones sobre lo que ha fallado, lo que causó la falla (y quién es el
culpable), qué se está haciendo para repararla y - a veces - lo que puede
hacerse para evitar que pase de nuevo. En resumen, toda la reunión es
para discutir los modos de falla.
Por un largo periodo, el sistema de registro histórico ha registrado los
modos de fallas individuales (o por lo menos, lo que fue hecho para
rectificarlos).
Desgraciadamente, en muchos casos, estos modos de falla son discutidos,

registrados o tratados nuevamente después que han ocurrido. Tratar con fallas
después que ellos han ocurrido es por supuesto la esencia del mantenimiento
reactivo.
La gestión Proactiva por otro lado, trata con eventos antes que ellos ocurran o
por lo menos, decidiendo cómo deberían ser tratados si hubieran ocurrido.
Para hacer esto, necesitamos saber de antemano qué eventos son probables
que ocurran. Los “eventos” en este contexto son los modos de falla. Así, si
deseamos aplicar de verdad el mantenimiento proactivo a cualquier recurso
físico, debemos intentar identificar todos los modos de falla que son bastante
probables que afecten ese recurso. Idealmente, ellos deberían ser identificados
completamente antes que ocurran o si esto no es posible, antes que ocurran de
nuevo.
Una vez que cada modo de falla ha sido identificado, es posible considerar lo
que pasa cuando esto ocurre, evaluar sus consecuencias y decidir qué (si algo)
debería hacerse para anticipar, prevenir, detectar o corregir - o quizás incluso
para rediseñarlo. Así el proceso de selección de tareas de mantenimiento - y
mucho de la subsiguiente administración de estas tareas - se lleva al nivel de
modo de falla. Esto se ilustra brevemente en el ejemplo siguiente:
Considere nuevamente la Hoja de Información RCM mostrada en la figura N°

1. Esta se aplica para la función primaria de la bomba mostrada en la Figura
N° 1. La Figura N° 2 muestra que la bomba es de acoplamiento directo simple,
de una sola etapa y por la parte posterior a la zona de succión está sellada con

un sello mecánico. En este ejemplo, vemos más de cerca los tres modos de falla
que se piensa que es probable sólo afectan el impulsor. Estos son discutidos a
continuación con más detalle y resumido en la Figura N° 2:
El desgaste del Impulsor: es probable que sea un fenómeno relacionado

con la edad. Como se muestra en la Figura N° 1, es probable que estos
conformen el segundo de los seis modelos de falla introducidos en la
figura 2.5 (Modelo de Falla B). Así, si conocemos a grosso modo cuál es la
vida útil del impulsor y si las consecuencias de falla son bastante serias,
entonces podemos decidir prevenir esta falla cambiando el impulsor justo
antes que llegue al final de su vida útil.
Figura N° 2: Fallas del impulsor de una bomba.
Impulsor atascado por un objeto extraño: la posibilidad que un objeto

extraño apareciera en la línea de succión ciertamente no tendrá nada que
ver con cuánto tiempo el impulsor ha estado en servicio. Como resultado
este modo de falla ocurrirá básicamente debido al azar (Modelo E en la
Figura 2.5). En este caso, no habría ninguna advertencia acerca de la
ocurrencia de la falla. Así, si las consecuencias fueran bastante serias y la
falla ocurriera bastante a menudo, es probable que consideremos
modificar el sistema, quizás instalando algún tipo de filtro o protección en
la línea de succión.
Impulsor sin control: si el mecanismo fijación del impulsor está diseñado

adecuadamente y todavía no hay un control sobre el mismo, la causa sería
que no se colocó adecuadamente la primera vez. (Si conocemos que fue
así, quizás el modo de falla debería actualmente ser descrito como

“impulsor ajustado incorrectamente”). Esto indicaría que la falla
probablemente ocurrirá poco después del arranque, como se muestra en
la figura N° 2 (Modelo F en la figura 2.5) y probablemente trataríamos de
mejorar el entrenamiento o los procedimientos.
Este ejemplo refuerza el punto que el nivel al que manejamos el

mantenimiento de cualquier recurso no está al nivel del recurso en su conjunto
(en este caso, la bomba), ni tampoco al nivel de cualquier componente (en este
caso, el impulsor), sino al nivel de cada modo de falla. Así antes que podamos
desarrollar una estrategia sistemática de gestión del mantenimiento proactivo
para cualquier recurso, debemos identificar que modo de falla es (o podría
ser).
El ejemplo también sugiere que uno de los modos de falla puede ser
eliminado por un cambio en el diseño y otro mejorando el entrenamiento y los
procedimientos. Así no todo los modos de falla se tratarían con un
mantenimiento programado.
También note que la administración de las soluciones de las fallas propuestas

en la Figura N° 2, representan sólo una de las muchas posibilidades en cada
caso.
Por ejemplo podríamos monitorear la vida del impulsor supervisando el

rendimiento de la bomba y solo cambiar el impulsor cuando sea necesario.
También debemos tener en mente que agregando un filtro a la línea de la
succión agregamos tres posibilidades más de falla que a su vez necesitan ser
analizadas (se podría bloquear, podría agujerearse y por consiguiente podría
cesar la protección y se podría desintegrar dañando el impulsor).
Todos estos puntos indican que la identificación de modos de falla es uno de

los pasos más importantes en el desarrollo de cualquier programa cuya
intención sea garantizar que los recursos continúen cumpliendo su función.
En la práctica, dependiendo de la complejidad del elemento, su contexto de
operación y el nivel a cual se está analizando, normalmente se listan entre uno
y treinta modos de falla por cada falla funcional.
A continuación se consideran dos de los problemas claves en esta área bajo los
títulos siguientes: las categorías de modos de falla y el nivel de detalle.
Después de esto, se consideran los efectos de falla, las fuentes de información
para un FMEA y cómo deben listarse los modos y efectos de falla.
7. CATEGORÍAS DE MODOS DE FALLAS
Algunas personas consideran que el mantenimiento trata completamente - y

solamente – con el deterioro. Algunos incluso van más allá hasta especificar
que el FMEA aplicado a sus recursos debería tratar con los modos de falla
causados por deterioro y deben ignorar otras categorías de modos de falla
(como errores humanos y fallas del diseño). Esto es un grave error, porque con

frecuencia ocurre a menudo que el deterioro causa sorprendentemente una
proporción pequeña de las fallas. En estos casos, restringiendo así el análisis
del deterioro, pueden llevar a una estrategia incompleta de mantenimiento.
Por otro lado, si uno acepta que el mantenimiento es un medio para asegurar
que los recursos físicos continúen haciendo cualquier cosa que el usuario
quiera que hagan, entonces un programa de mantenimiento debe dirigirse a
todos los eventos que son bastante probables que amenacen esa funcionalidad.
Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de los siguientes tres
grupos:
Cuando la capacidad cae debajo del rendimiento deseado.
Cuando se desea que el rendimiento se eleve por encima de la capacidad

inicial.
Cuando el recurso no es capaz de hacer lo que se desea en la salida.
7.1. Caída de la capacidad
CAPACIDAD INICIAL
(Lo que pue de hace r)
RENDIMIENTO
Re ndimie nto de se ado
La capacidad cae debajo del rendimiento

deseado despues de que el recurso entra en
servicio
Figura N° 3: Modo de Falla Categoría 1.
La primera categoría de Modos de Falla cubre situaciones donde al

principio la capacidad esta por encima del rendimiento deseado, pero
luego cae debajo del rendimiento deseado después que el activo es
puesto en servicio como se ilustra en la figura N° 3. Las cinco causas
principales de reducción de la capacidad son las siguientes:

7.1.1. Deterioro
Cualquier activo físico que cumple una función y entra en contacto

con el mundo real, esta sujeto a una variedad de tensiones. Estas
tensiones causan el deterioro del activo disminuyendo su
capacidad o más exactamente su resistencia a la fatiga.
Eventualmente, la resistencia cae tanto que el activo ya no puede
entregar el rendimiento deseado – en otras palabras, falla.
El deterioro cubre todas las formas de “desgaste y roturas” (fatiga,

corrosión, abrasión, erosión, evaporación, degradación del
aislante, etc.). Estos modos de falla deben ser incluidos en una lista
de modos de falla dondequiera se piense que puedan aparecer. El
nivel de detalle con el cual se necesita registrarlos se discute más
adelante en esta unidad.
7.1.2. Fallas de lubricación
La lubricación está asociada con dos tipos de modos de falla. La

primera concerniente a la falta de lubricante y la segunda a la falla
del lubricante en sí mismo.
Con respecto a la falta de lubricante, las cosas han cambiado

considerablemente en las últimas dos décadas. Hace veinte años,
la mayoría
de los puntos de lubricación eran llenados manualmente.
El costo de lubricar cada uno de estos puntos era pequeño
comparado con el costo de no hacerlo. Fue también muy pequeño
comparado con el costo de analizar en detalle los requerimientos
de lubricación en cada punto. Esto significa que no tenía valor
hacer un análisis profundo para establecer un programa de
lubricación. En cambio normalmente estos programas fueron
iniciados sobre la base de un rápido estudio de un especialista en
lubricación.
Hoy en día sin embargo, los componentes “sellados de por vida” y

los sistemas de lubricación centralizados han llegado a ser la
norma en la mayoría de las industrias. Esto ha conducido a una
masiva reducción en el número de puntos donde se tenia que
aplicar aceite o grasa a una maquina y un masivo incremento en
las consecuencias de las fallas (especialmente las fallas de los
sistemas de lubricación centralizados). Desde un punto de vista
analítico, ahora esto permite un ahorro efectivo en los costos si:
Se emplea RCM para analizar los sistemas de lubricación

centralizados.
Se consideran las pérdidas de lubricante en los pocos puntos
restantes de lubricación manual como un modo de falla
individual.

La segunda categoría de fallas asociada con la lubricación, esta
referido al deterioro del lubricante en sí. Esto es causado por
fenómenos tales como la contaminación de las moléculas de aceite
por oxidación del aceite base y término del aditivo. En algunos
casos el deterioro del aceite puede ser agravado por el aumento de
lodo o por la presencia de agua o de otros contaminantes. Un
lubricante también puede fallar en su trabajo simplemente porque
se ha empleado un aceite inadecuado (o mal seleccionado). Si
alguno o todos estos modos de falla son considerados probables en
su contexto operativo, deben ser registrados y sujetos a un mayor
análisis. (Esto también se aplica a aceites de transformadores y
aceite hidráulico).
7.1.3. Suciedad
La suciedad o el polvo es una causa muy común de falla.

Interfieren directamente con las máquinas causando bloqueo,
deslizamiento o embotamiento. Es también una causa principal de
falla de funciones que tienen que ver con la apariencia del activo
(se ve limpio o se ve sucio). La suciedad también puede causar
problemas en la calidad del producto o ingresar dentro del
mecanismo de sujeción de las máquinas y causar desalineamiento
o ingresar directamente dentro de los productos tales como
comida, productos farmacéuticos o en el camino de recorrido del
aceite de lubricación de los motores. Como resultado, las fallas
causadas por la suciedad deben ser puestas en una lista dentro del
FMEA, cuando probablemente interfieran con una función
significante de los activos.
7.1.4. Desmontaje
Si algunos de los componentes de la máquina se caen, los montajes

fallan por completo o por partes y al azar y sus consecuencias son
muy serias y deben ser listadas. Estos son normalmente fallas de
soldaduras, juntas soldadas o remachadas, ambos por fatiga o por
corrosión o por falla de componentes roscados tales como
tornillos, conexiones eléctricas o de tuberías los cuales también
pueden fallar por fatiga o corrosión o simplemente se rompen.
También se debe tener cuidado de registrar las funciones y los
modos de falla asociados a los mecanismos de cierre tales como los
pines deslizantes y tuercas de cierre cuando se considere la
integridad del montaje.
7.1.5. Errores humanos que reducen la capacidad
Son errores causados por las personas lo cual reduce la capacidad

de los procesos que se extienden hasta no poder cumplir la función
requerida por el usuario. Por ejemplo podemos citar a las válvulas

operadas manualmente dejadas cerradas causando que el proceso
no pueda arrancar, partes incorrectamente ajustadas por personal
de mantenimiento o sensores colocados de tal manera que la
máquina se para cuando nada está mal.
Si se conoce que modos de falla de este tipo pueden ocurrir, estos

deben ser registrados en el FMEA de tal modo que se puedan
considerar más tarde dentro del proceso decisiones apropiadas
para gestionar las fallas. Sin embargo, cuando se liste los modos de
falla causadas por las personas, se debe tener cuidado
simplemente de registrar “que estuvo mal” y no “quién lo causo”.
Si ponemos mucho énfasis en el “quién”, el análisis podría llegar a
ser innecesariamente adverso y la gente empezaría a perder de
vista el hecho que es un ejercicio para evitar o resolver problemas
y no para atacar con reproches. Por ejemplo es suficiente decir “la
válvula de control esta ajustada demasiado alto” y no “la válvula
de control esta incorrectamente ajustada por el técnico de
instrumentación”.
7.2. Incremento del rendimiento deseado (o del esfuerzo aplicado) por

encima de la capacidad inicial
La segunda categoría de modos de falla ocurre cuando el rendimiento

deseado está dentro de la capacidad del recurso cuando se pone en
servicio por primera vez, pero luego el rendimiento deseado aumenta
hasta exceder la capacidad. Esto causa que el recurso falle en una de las
dos maneras siguientes:
El rendimiento deseado sube hasta que el recurso ya no puede

entregar más.
El aumento del esfuerzo causa un deterioro acelerado y el activo

llega a ser no confiable y por lo tanto inservible.
Un ejemplo del primer caso ocurre si los usuarios de la bomba mostrada

en la figura 3.1 hubieran aumentado la salida del tanque a 1 050 litros
por minuto (y la bomba solo envía 1 000 litros por minuto). Bajo estas
circunstancias, la bomba es incapaz de llenar el tanque. (Note en este
caso que los usuarios no están obligando a la bomba a trabajar más
rápido - sino simplemente tienen la válvula abierta a una mayor
capacidad del sistema.)
El segundo caso ocurre por ejemplo si el dueño de un automóvil cuyo

motor tiene su límite a 6 000 rpm persiste en trabajar el motor a 7 000
rpm. Esto causa el deterioro más rápido que si el usuario trabaja dentro
del límite descrito.
Este fenómeno está ilustrado en la figura N° 4. Esto ocurre por cuatro
razones, las primeras tres tienen que ver con el error humano:

Rendimiento deseado
R
E Capacidad Inicial
N
DI
MI
E
El rendimiento deseado se eleva sobre la
NT capacidad después que el activo entra en
O servicio
Figura N° 4: Modo de Falla categoría 2.
7.2.1. Sostener deliberadamente carga excesiva
En muchas industrias, los usuarios tienen la tentación de acelerar

una equipo en respuesta a la demanda existente. En otros casos, la
gente emplea los activos adquiridos para un producto para
procesar otro con diferentes características (más grandes, unidades
más pesadas o estándares de calidad más altos). Las personas
hacen esto con la creencia que sacarán más de sus medios sin
ningún incremento en la inversión de capital. Esto incluso puede
ser verdad en el corto plazo. Sin embargo, esta solución nos lleva
en el largo plazo a penalidades en términos de disponibilidad o
confiabilidad reducida, sobre todo cuando las tensiones
aumentadas empiezan a aproximarse o exceden la capacidad del
recurso para resistirlos.
(Este fenómeno causa algunas de las disputas más feroces entre el

personal de mantenimiento y el personal de operación. Cuando
esto ocurre, el personal de operación tiende a afirmar que “debe
haber algo malo con el mantenimiento”, mientras que
mantenimiento acusa a los operarios de “conducir la máquina
hacia la muerte”. Estas disputas ocurren porque el personal de
operaciones normalmente actúa en función de lo que ellos
requieren de cada recurso, mientras el personal de mantenimiento
tiende a pensar en términos de lo que puede hacer el activo.
Ninguno de ellos esta “mal”, simplemente están considerando el
problema desde dos puntos de vista diferentes).

En estos casos, llevando a cabo “mejores” procedimientos de
mantenimiento harán poco o nada para resolver el problema. De
hecho, manteniendo una máquina que no puede entregar el
rendimiento deseado se asemeja a reestructurar las sillas de
cubierta del Titanic. En tales casos necesitamos ver más allá de las
soluciones de mantenimiento. Las dos opciones son modificar el
recurso para mejorar su capacidad inherente o bajar nuestras
expectativas y operar la máquina dentro de sus capacidades
existentes.
7.2.2. Sostener involuntariamente carga excesiva
Muchas industrias responden al aumento de la demanda

emprendiendo un programa formal de “eliminación del cuello de
botella”. Estos programas traen consigo el aumento de la
capacidad y una facilidad de producción – tal como una
producción en línea – para lograr un nuevo nivel de rendimiento
deseado. Sin embargo, muchas de las mortificaciones de sus
patrocinadores, es que estos programas parecen a menudo
terminar causando más problemas que soluciones. Esto
normalmente pasa porque se omiten del programa algunos
subsistemas o componentes pequeños, normalmente con
devastadores resultados. Se ilustra en la figura N° 5 cómo ocurre
esto.
Linea de producción con 12 operaciones con suministro de 4 servicios

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A A V E
I G A N
R U P E
E A O R
Rendimiento
R G
deseado
I
A
800
700 Incremento de
600 la capacidad
sobre el nuevo
Nuevo 500 rendimento
deseado
Actual 400
300
200
100
0
Figura N° 5: Impacto desestabilizador del “Cuello de botella”.
Como se puede ver en el ejemplo, la demanda de los productos

producidos se ha incrementado y para satisfacer a los usuarios se
ha incrementado la salida de 400 a 500 toneladas por semana. Las
líneas punteadas representan la capacidad de cada operación. Se
muestran que la mayoría de las operaciones son capaces de

alcanzar el nuevo requisito. Sin embargo, las operaciones 3, 8 y 10
tienen una capacidad menor de 500 toneladas, así que ellos son el
“cuello de botella”. Para lograr el nuevo objetivo, los usuarios
deben eliminarlos instalando nuevas máquinas o componentes
que sean capaces de producir más de 500 toneladas por semana.
Esto también incrementa la energía suministrada.
Sin embargo, en este ejemplo la necesidad de actualizar el equipo

de suministro de aire fue pasado por alto, por lo que la planta
empezó a tener problemas intermitentes cuando la exigencia de
aire estaba al máximo. (Note que aunque las operaciones
inalteradas son capaces de producir más de 500 toneladas, el
programa ha reducido su margen por el deterioro, por lo que
también empiezan a fallar con más frecuencia).
Claramente, si una planta está sufriendo modos de falla de este

tipo, deben registrarse en el FMEA para que puedan ser tratados
apropiadamente. (Algunas organizaciones Industriales han
encontrado que a pesar de los mejores esfuerzos de sus ingenieros,
los programas de “eliminación de cuellos de botella” causan tanta
inestabilidad que están prohibidos, sino en todo, restringido a
circunstancias controladas rigurosamente. En estos casos el
crecimiento debe tomarse en cuenta en el diseño de la planta
original y/o en la construcción de nuevas plantas).
7.2.3. Súbita carga excesiva involuntaria
Muchas fallas son causadas por un súbito y (usualmente) no

intencional aumento de la carga aplicada, normalmente causado
por uno de los siguientes motivos:
Operación incorrecta (por ejemplo si una máquina es puesta

en reversa mientras está funcionando en sentido correcto).
Montaje incorrecto (por ejemplo sobre ajuste de un tornillo).
Daño externo (por ejemplo, un golpe a una bomba o descarga

eléctrica debido a una instalación con protección deficiente).
Éstos realmente no son aumentos del rendimiento deseado,

porque nadie quiere que el operador ponga la máquina en
marcha atrás en el peor momento o que un golpe quiebre la
bomba. Sin embargo, pertenecen a ésta categoría porque el
esfuerzo aplicado se eleva por encima de la capacidad del
recurso que puede soportar. Si cualquiera de éstos modos de
falla se piensa son razonablemente probables dentro del contexto
bajo consideración, deberían ser incorporados en el FMEA.

7.2.4. Proceso o almacenamiento incorrecto de los materiales
Los procesos de fabricación con frecuencia sufren fallas

funcionales causados por el procesado de materiales que están
fuera de especificación (ciertas variables tales como consistencia,
dureza o pH). Similarmente las plantas de almacenamiento con
frecuencia sufren de un inadecuado o incompatible
almacenamiento de materiales.
En ambos casos, las máquinas fallan o trabajan mal porque no

pueden manejar materiales fuera de las especificaciones. Esto
puede verse como un aumento del esfuerzo aplicado.
En la práctica, éstos “modos de falla” raramente son el resultado

de una falla del recurso bajo revisión, pero casi siempre es el efecto
de una falla en otra parte del sistema. Esto significa que la acción
para remediarlo tiene que ser aplicada a diferentes recursos. Sin
embargo, reconocer estas fallas cuando se analizan los recursos
afectados ayuda a asegurar que ellos recibirán atención cuando el
sistema que realmente está causando el problema sea analizado.
Como resultado, estos modos de falla deberían ser incorporados
en el FMEA (donde son conocidos los efectos del recurso bajo
revisión), como un comentario en la columna de efectos de falla lo
cual dirige la atención a la fuente real del problema.
7.3. Incapacidad Inicial
Rendimiento deseado
RENDIMIENTO
Rendimiento deseado sobre la

capacidad inicial en la salida
Capacidad Inicial
Figura N° 6: Modo de Falla Categoría 3.
En la unidad III se ha explicado que para que cualquier recurso sea

mantenible, su rendimiento deseado debe estar dentro de su capacidad.
La mayoría de los recursos deben seleccionarse de esta manera. Sin

embargo hay situaciones que elevan el rendimiento deseado sobre la
capacidad inicial de salida como se muestra en la figura 5.6.
Este problema de incapacidad raramente afecta a todos los recursos.

Normalmente afecta una o dos funciones de uno o dos componentes,
pero estos eslabones débiles perturban el funcionamiento de toda la
cadena. El primer paso para corregir problemas de esta naturaleza es
listarlos como modos de falla en un FMEA.
8. ¿CUÁNTO DETALLE?
Al inicio, se mencionó que los modos de falla deberían ser descritos con
bastante detalle para poder seleccionar una estrategia apropiada de gestión de
la falla, pero no con tanto detalle que haga que se pierda un tiempo excesivo
en el análisis del proceso mismo.
Los modos de falla deberán ser definidos con suficiente detalle

para hacer posible la selección de una política conveniente de
gestión de fallas.
En la práctica, puede ser sorprendentemente difícil encontrar un apropiado

nivel de detalle. Sin embargo, es importante hacerlo así, porque el nivel de
detalle afecta profundamente la validez del FMEA y la cantidad de tiempo
necesario para hacerlo. Muy poco detalle y/o muy pocos modos de falla
conducen a un análisis superficial y algunas veces peligroso. Por otro lado,
demasiados modos de falla y/o demasiados detalles causan que el proceso
entero del RCM tomen más tiempo que el necesario. En casos extremos, el
detalle excesivo puede causar que el proceso tome dos o incluso tres veces
más de tiempo que el necesario (un fenómeno conocido como la parálisis del
análisis).
Esto significa que es esencial intentar encontrar el equilibrio correcto. Algunos
de los factores claves que deben tomarse en cuenta son discutidos en los
párrafos siguientes.
8.1. Causalidad
Las causas de cualquier falla funcional pueden definirse a cualquier

nivel de detalle y los diferentes niveles son apropiados en situaciones
diferentes. Por un lado, a veces es suficiente resumir las causas de una
falla funcional en una sola declaración, tal como “la máquina falla”. Por
otro lado, podemos necesitar considerar lo que esta mal a nivel
molecular y/o explorar los más remotos extremos de la psiquis de los
operadores y mantenedores para definirlas como las llamadas causas
raíz de la falla.
En la figura N° 7 se ilustra hasta qué punto los modos de falla pueden

ser descritos a diferentes niveles de detalle.

La figura N° 7 está basada en la bomba mostrada en la figura N° 2,
algunos de cuyos modos de falla se listaron en la figura N° 1. La figura
N° 7 lista maneras en las que la bomba podría sufrir la falla funcional
“completamente incapaz de transportar agua”. Estos modos de falla son
considerados en siete diferentes niveles de detalle.
El nivel más alto (nivel 1) es la falla completa de la bomba. El nivel 2

reconoce la falla de los cinco mayores componentes de la bomba - la
bomba, el eje de propulsión, el motor, el suministro de energía y la
entrada/salida. Después de esto las fallas son consideradas
progresivamente con más detalle. Al considerar este ejemplo, note que:

Figura N° 7

Figura N° 7

Figura N° 7

Los niveles han sido definidos y los modos de falla asignados a
cada nivel solo con el propósito de este ejemplo. No son un tipo de
clasificación universal.
La figura N° 7 no muestra todas las posibilidades de falla de cada
nivel por lo tanto no usar este ejemplo como un modelo definitivo.
Es posible analizar algunos de los modos de falla en niveles aun
más bajo que el nivel 7, pero en práctica raramente es necesario
hacerlo así.
Los modos de falla listados solo se aplican a la falla funcional
“incapaz de transportar completamente agua”. La figura N° 7 no
muestra modos de falla que causarían otras fallas funcionales,
como pérdida de contención o pérdida de protección.
El primer punto que surge de este ejemplo es la conexión entre el nivel

de detalle y el número de fallas listadas. El ejemplo muestra que cuanto
más se profundiza en el FMEA, se pueden listar un gran número de
modos de falla. Por ejemplo, Hay cinco modos de falla listadas en el
nivel 2 de la bomba, pero hay 64 en el nivel 6. Los dos problemas más
importantes que surgen de la figura N° 7 se relacionan con las “causas
raíz” y los errores humanos. Ellos son discutidos a continuación.
8.1.1. Causas Raíz
El término “causa raíz” es frecuentemente usado en conexión con

el análisis de fallas. Esto implica que si uno se introduce lo
suficiente, es posible arribar a un nivel final y absoluto de
causalidad. De hecho es raro este caso.
Por ejemplo, en la figura 5.7 el modo de falla “perno del impulsor

sobre ajustado” esta listado en el nivel 6 y es causado por un
“error de montaje” en el nivel 7. Si fuéramos un nivel más allá, el
error de montaje podría haber ocurrido porque el “mecánico
estaba distraído” (nivel 8). El podría haber estado distraído porque
su “hijo estaba enfermo” (nivel 9). Esta falla podría haber ocurrido
porque el “niño comió comida en mal estado en el restaurante”
(nivel 10).
Claramente, este proceso de perforación hacia adentro podría

seguir casi eternamente – más allá del punto en el que la
organización esta realizando el FMEA y tiene control sobre los
modos de falla. Esto implica que el nivel en el cual cualquier modo
de falla debería ser identificado es el nivel en el cual es posible
identificar una apropiada política de gestión de la falla. (Esto es
igualmente cierto cuando uno esta llevando un FMEA antes que la
falla ocurra o un “análisis de la causa raíz” después que la falla ha
ocurrido.)
El hecho que el nivel apropiado puede variar para diferentes

modos de falla significa que no tenemos que hacer la lista de todos

los modos de falla al mismo nivel dentro de la Hoja de
Información del Trabajo. Algunos modos de falla podrían ser
identificados en el nivel 2, otras en el nivel 7 y el resto en alguna
parte entre ellos.
Por ejemplo, en un contexto particular, podría ser apropiado listar

solo los modos de falla de un cierto nivel, en la figura 5.7. Y en otro
contexto podría ser apropiado un FMEA completo para una
bomba idéntica consistente en un simple modo de falla “La bomba
falla”. Otro contexto podría llamar otra selección. Obviamente,
para ser capaz de detenerse en el nivel apropiado, las personas que
hacen estos análisis deben ser conscientes del rango total de
opciones y políticas de gestión de fallas.
8.1.2. Error Humano
En este capítulo se mencionó varias maneras generales de errores

humanos que podrían causar fallas en las máquinas. Se sugiere
que si se piensa que los modos de falla asociados con ellos son
bastante probables, deberían ser incorporados en el FMEA. Esto se
ha hecho en la figura 5.7, donde todos los modos de falla que
acaban con la palabra “error” son alguna forma de error humano.
8.2. Probabilidad
Diferentes modos de falla ocurren a frecuencias diferentes. Algunos

pueden ocurrir regularmente, a intervalos medios medidos en meses,
semanas o días. Otros igual pueden ser extremadamente improbables,
con tiempo promedio entre ocurrencias medidos en millones de años. Al
preparar un FMEA, deben tomarse decisiones continuamente acerca de
qué modos de falla son tan improbables que puedan ser ignoradas. Esto
significa que no intentamos listar todas las fallas simples posibles sin
tener en cuenta su probabilidad.
Cuando liste modos de falla, no trate de listar todas las fallas

simples posibles sin considerar su probabilidad
Sólo modos de falla que podrían esperarse que ocurran razonablemente

en el contexto en cuestión deberían ser registrados. Una lista de modos
de falla “probablemente razonables” debería incluir lo siguiente:
Fallas que han ocurrido antes en los mismos o similares recursos.-

Éstos son los candidatos más obvios para ser incluidos en un FMEA
a menos que el recurso se halla modificado para que la falla no
pueda ocurrir de nuevo. Como se discutió, las fuentes de

información sobre estas fallas incluyen a las personas que conocen
bien el recurso (sus propios empleados, vendedores o otros usuarios
del mismo equipo), la historia técnica registrada y los bancos de
datos.
Los modos de falla que ya son rutinas del mantenimiento

proactivo.- y lo qué ocurriría si ningún mantenimiento proactivo se
estuviera haciendo. Una manera de asegurar que ninguno de éstos
modos de falla se hayan pasado por alto es estudiar los programas
de mantenimiento y preguntar “¿qué modo de falla ocurriría si no
hiciéramos esta tarea?". Sin embargo, una revisión de los programas
existentes sólo debe llevarse a cabo como un chequeo final después
que el análisis RCM se ha completado, para reducir la posibilidad
de perpetuar el status quo. (Algunos usuarios de RCM están
tentados a asumir que todos que los modos de falla razonablemente
probables están cubiertos por sus sistemas de PM existentes y que
éstos son los únicos modos de falla que necesitan ser considerado en
el FMEA. Esta asunción los lleva a desarrollar completamente el
FMEA trabajando al revés, desde su programa de mantenimiento
existente y luego trabajando otra vez con los últimos tres pasos del
proceso RCM. Este enfoque normalmente se adopta en la creencia
que se acelerará el proceso. De hecho este acercamiento no se
recomienda porque entre otras limitaciones, lleva a un análisis del
RCM peligrosamente incompleto).
Cualquier otro modo de falla que todavía no ha ocurrido pero que

está considerado con una posibilidad real.- Identificando y
decidiendo cómo tratar con fallas que no han sucedido todavía es
un rasgo esencial de la gestión proactiva en general y de la gestión
del riesgo en particular. Esto es también uno de los aspectos más
desafiantes del proceso RCM, porque esto requiere un alto grado de
juicio. Por un lado, necesitamos listar todos los modos de falla
razonablemente probables, mientras que por otro lado, no queremos
perder tiempo en fallas que nunca han ocurrido antes y que es
sumamente improbable (increíble) que ocurran.
Por ejemplo, los rodamientos “sellados de por vida” se instalan en el

motor de la bomba mostrada en Figura 5.7. Esto significa que la
probabilidad de falla por lubricación es baja, tan bajo no sería incluido
en la mayoría de los FMEA. Por otro lado, la falla debido a la falta de
lubricante probablemente sería incluida en un FMEA preparado para
componentes lubricados manualmente, sistemas de lubricación
centralizados y reductores.
Sin embargo, la decisión para no listar un modo de falla debería ser

contemplada bajo una cuidadosa consideración de las consecuencias de
la falla.

8.3. Consecuencias
Si las consecuencias de modos de fallas son probablemente de hecho

muy severas, entonces deben listarse menos posibilidades de fallas
probables y deben tenerse en cuenta para posteriores análisis. Por
ejemplo, si la bomba de la figura N° 7 fue instalada en una fábrica de
comida o una planta de ensamble de vehículos, el modo de falla
“cubierta rota por un objeto cayendo del cielo” debería ser desechada
inmediatamente por ser risiblemente improbable. Sin embargo, si la
bomba estuviera bombeando algo muy sucio en una instalación nuclear,
es más probable tomar seriamente en cuenta este modo de falla, aunque
todavía sea altamente improbable. (Las políticas de gestión de falla
apropiadas podrían prohibir el despegue de un avión o diseñar un
tejado que puede resistir un avión chocado).
Otro ejemplo de la Figura N° 7 es “el motor no encendió”. Este modo de

falla probablemente no será considerado en el campo de la
improbabilidad en la mayoría de las situaciones. Aun cuando esto
ocurra, las consecuencias pueden ser tan triviales que se excluyen del
FMEA. (Por otro lado, podría ocurrir y es importante - especialmente en
casos donde las cosas deben encenderse en una sucesión particular y
algunas cosas podrían dañarse si no se hace así - entonces este modo de
falla debe ser considerado.)
8.4. Causa vs. Efecto
Debería tenerse bastante cuidado para no confundir causas y efectos al

listar modos de falla. Éste es a menudo un error sutil hecho por personas
novatas con el proceso RCM.
Por ejemplo, una planta tenía unos 200 reductores, todos con el mismo
diseño y realizando la misma función más o menos en el mismo tipo de
equipo. Inicialmente, los siguientes modos de fallas se registraron para
uno de estos reductores:
Rodamientos del reductor desbocados.

Dientes del engranaje rotos.
Estos modos de falla se listaron para empezar, ya que las personas que
llevan a cabo la inspección los renombraron porque cada falla había
sucedido anteriormente según su conocimiento (alguno de los
reductores tenían veinte años de antigüedad). Las fallas no afectaban la
seguridad pero sí afectaban la producción. Así que la implicación fue
que podría ser mejor hacer tareas preventivas tales como “chequear el
desgaste de los dientes de engranajes” o “chequear la luz del reductor” y
“chequear los rodamientos por vibración”.

Sin embargo, posteriores discusiones revelaron que ambas fallas habían
ocurrido porque el nivel de aceite no había sido revisado cuando debería
haberse hecho, por lo que en la actualidad, los engranajes habían fallado
debido a la falta de aceite. Más aún, nadie podría afirmar que alguno de
los reductores falló si habían sido lubricados adecuadamente. Como
resultado, el modo de falla se registró como:
El reductor falló debido a la falta de aceite.
Esto nos subraya la importancia de la tarea proactiva obvia que era

verificar el nivel de aceite periódicamente. (Esto no sugiere que todos los
reductores deben ser analizados de esta manera. Algunos son mucho
más complejos o están más sobrecargados, por lo que están sujetos a una
más amplia variedad de modos de falla. En otros casos, las
consecuencias de fallas pueden ser mucho más severas, lo cual llamaría
a observaciones más defensivas de posibilidades de falla).
8.5. Los modos de falla y el contexto de operación
Hemos visto cómo las funciones y las fallas funcionales de cualquier

elemento son influenciadas por su contexto de operación. Esto también
es verdad para los modos de falla en términos de causalidad,
probabilidad y consecuencias.
Por ejemplo, considere las tres bombas mostradas en Figura 3.7. Los
modos de falla que afectan la bomba de reserva (como endurecimiento
de rodamientos, estancamiento de agua en la cubierta de la bomba e
incluso el prestar importantes componentes para usarlos en otro equipo
en una emergencia) son probablemente diferentes de aquellos que
podrían afectar a la bomba de trabajo, como se observa en la figura 5.7.
Similarmente, un vehículo operando en el Ártico estará sujeto a

diferentes modos de falla que otro similar operando en el desierto del
Sahara. Asimismo, una turbina a gas que propulsa una avión tendrá
diferentes modos de falla que su similar trabajando como generador de
energía motriz en una plataforma petrolera.
Estas diferencias significan que debemos tener un gran cuidado para

asegurar que el contexto operativo es idéntico antes de aplicar un FMEA
desarrollado en un conjunto de circunstancias a un activo y luego ser
empleado en otro.
El contexto operativo afecta los niveles de análisis tanto como las causas
y consecuencias de falla. Como se discute posteriormente, podría ser
apropiado identificar los modos de falla para dos activos idénticos en un
cierto nivel y contexto operativo y hacer lo mismo en otro nivel y
contexto operativo.

9. EFECTOS DE FALLA
El cuarto paso en el proceso de revisión RCM lista completamente que sucede

cuando ocurre cada modo de falla. Estos son conocidos como efectos de falla.
Los efectos de falla describen que ocurre cuando ocurre un

modo de falla
(Note que los efectos de falla no son los mismos que las consecuencias de falla.
Un efecto de falla responde a la pregunta: ¿Qué sucede?, mientras que una
consecuencia de falla responde a la pregunta: ¿Cómo sucede? ¿de qué manera
ocurren?).
Una descripción de efecto de falla debe incluir toda la información necesaria

para respaldar la evaluación de las consecuencias de una falla.
Específicamente, cuando describimos los efectos de una falla, se debe registrar
lo siguiente:
¿Qué evidencia (si la hay) se tiene que la falla ha ocurrido?

¿De qué manera (si las hay) está relacionado con la seguridad o el medio
ambiente?
¿De qué manera (si la hay) afecta a la producción o a las operaciones?
¿Qué daño físico (si lo hay) es causado por la falla?
¿Qué debe hacerse para reparar la falla?
Estos aspectos son revisados en los siguientes párrafos. Note que uno de los
objetivos de este ejercicio es establecer si es necesario el mantenimiento
proactivo. Si lo hacemos correctamente, no podemos asumir que ya se está
haciendo alguna clase de mantenimiento proactivo, por lo que los efectos de
una falla deberán ser descritos como si nada se estuvo haciendo para
prevenirlo.
9.1. Evidencia de una falla
Los efectos de falla deben ser descritos de una manera en la cual el

grupo que está realizando el análisis RCM se esfuerce por decidir si la
falla llegará a ser evidente a los operadores bajo circunstancias normales.
Por ejemplo, la descripción deberá establecer si la falla causa que se

encienda una luz de advertencia o hace sonar una alarma (o ambas) y si
la advertencia se da en un panel local o en el cuarto de control (o en
ambos). Similarmente, la descripción deberá establecer si la falla esta
acompañada (o precedida) por un efecto físico obvio tal como bulla,
fuego, humo, escape de vapor, olor anormal o charcos de líquido en el
piso. También se debe establecer si la máquina se detendrá como
resultado de la falla. Por ejemplo, si estamos considerando el agarrotado
de los rodamientos de la bomba mostrada en la figura 4.5, los efectos de

falla podrían describirse como sigue (las letras itálicas describen que
debería hace evidente al operador que la falla ha ocurrido):
Falla del motor y la alarma suena en el cuarto de control. En el

tanque Y la alarma de bajo nivel suena después de 20 minutos y el
tanque se seca después de 30 minutos. La parada requiere 4 horas
para el reemplazo de los rodamientos.
En el caso de una turbina de gas estacionaria, un modo de falla que
ocurre con frecuencia es el crecimiento gradual de depósito de la
combustión en los álabes del compresor. Este depósito debe ser
removido con una inyección periódica de materiales especiales en la
corriente de aire, un proceso conocido como “jet blasting”. Los
efectos de falla se describieron como sigue:
La eficiencia del compresor disminuye y el gobernador compensa
con energía suficiente, causando que la temperatura de salida se
eleve. La temperatura de salida se muestra en un panel de control
local y en el cuarto de control central. Si no se toma acción, la
temperatura del gas de salida se eleva sobre los 475°C a plena carga.
Una alarma de alta temperatura de los gases de salida anuncia en el
panel de control local y se enciende una luz de advertencia en el
cuarto de control central. Sobre los 500°C, el sistema de control
apaga la turbina. (Trabajar a temperaturas sobre los 475°C acorta la
vida de los álabes de la turbina). Los álabes pueden ser
parcialmente limpiados por un “jet blasting” en 30 minutos.
Este es un modo de falla inusualmente complejo, así que la descripción

de los efectos de falla son algo más largos que lo usual. La descripción
promedio de un efecto de falla normalmente está entre 20 y 60 palabras.
Cuando se describan los efectos de falla, no prejuzgar la evaluación de

las consecuencias de falla empleando palabras tales como “escondido” o
“evidente”. Ellas son parte del proceso de evaluación de las
consecuencias y empleándolas prematuramente podrían sesgar
incorrectamente la evaluación.
Finalmente, cuando se traten con los dispositivos de protección, la

descripción de los efectos de fallas podrían establecer brevemente qué
sucedería si el dispositivo protegido hubiera fallado mientras el
dispositivo de protección estuvo inservible.
9.2. Seguridad y riesgos medioambientales
El diseño de plantas industriales modernas tienen involucrado el

aspecto que solo una pequeña proporción de modos de falla están
directamente relacionados con la seguridad o el medioambiente. Sin
embargo, si existiera la posibilidad que alguno pueda herir o matar a
alguien como resultado directo de la falla o al contravenir un estándar o
norma medioambiental, el efecto de falla debería describir cómo podría
ocurrir. A continuación se mencionan algunos ejemplos:

Riesgo creciente de incendio o explosiones.
El escape de químicos dañinos (gases, líquidos o sólidos).
Electrocución.
Caída de objetos.
Estallidos a presión (especialmente presión de vacío y sistemas
hidráulicos).
Exposición a materiales muy calientes o fundidos..
La desintegración de grandes componentes en rotación.
Accidentes vehiculares o descarrilamientos.
Exposición a bordes filudos o maquinaria móvil.
Creciente nivel de ruido.
El colapso de estructuras.
El crecimiento de bacterias.
Ingreso de suciedad a los productos alimenticios o farmacéuticos.
Inundación.
Cuando liste estos efectos, no haga declaraciones cualitativas como “esta

falla tiene consecuencias de seguridad” o “esta falla afecta el
medioambiente”. Simplemente declare qué sucede y deje la evaluación
de las consecuencias al siguiente paso del proceso RCM.
Note también que no sólo estamos interesados en las posibles amenazas

a nuestro propio personal (operadores y mantenedores), sino también a
las amenazas a la seguridad de los clientes y la comunidad en su
conjunto. Esto puede originar algún estudio de investigación al grupo
que realiza el análisis sobre estándares medioambientales y de
seguridad que gobiernan el proceso bajo revisión.
9.3. Daños secundarios y efectos en la producción
La descripción de los efectos de falla debería ayudar a las decisiones

sobre las consecuencias de fallas operacionales y no operacionales. Para
hacerlo así, deberíamos indicar cómo es afectada la producción (si es así)
y por cuánto tiempo. Esto está usualmente dado por la cantidad de
paradas asociadas con cada falla.
En este contexto, una parada significa el tiempo total en que el activo

estará normalmente fuera de servicio debido a esa falla, desde el
momento en que falla hasta el momento en que esté operando de nuevo
normalmente. Como se indica en la figura N° 8, esto es normalmente
mucho más que el tiempo de reparación.

Tiempo de Parada
Encontrar a la Encontrar Realizar las Poner la maquina

Parada de Diagnostica Reparar la
persona que los pruebas de nuevamente en
Maquina r la f alla f alla
puede repararla repuestos ajuste servicio
Tiempo de Reparación
Figura N° 8: Tiempo de parada vs. Tiempo de reparación.
El tiempo de parada como se definió anteriormente puede variar

grandemente para diferentes ocurrencias de la misma falla y
normalmente consecuencias más serias causan puestas fuera de servicio
más prolongadas. Ya que estas son las consecuencias que más nos
interesan, el tiempo de parada registrada en la hoja de información del
trabajo deberá basarse en el “peor caso típico”.
Por ejemplo, si el tiempo de parada causada por una falla que ocurre, un
fin de semana en el turno de la noche normalmente es mayor que
cuando la falla ocurre en un turno de día normal y si tal turno de noche
es una ocurrencia regular, listaremos la anterior.
Es posible por su puesto reducir las consecuencias operacionales de una

falla tomando pasos que acorten el tiempo de parada, frecuentemente
reduciendo el tiempo que toma tener los repuestos. Sin embargo,
estamos aún en el proceso de definir el problema, por lo que el análisis
debería basarse, al menos inicialmente, en la cartera de políticas
disponibles actualmente.
Note que si las fallas afectan las operaciones, estas son más importantes
para registrar el tiempo de parada que el tiempo promedio de la
reparación de la falla (MTTR), por dos razones:
En la mayoría de las mentes de las personas, la palabra “tiempo de

reparación” tiene el significado mostrado en la figura 5.8. Si esto se usa
en vez del tiempo de parada, puede perturbar la subsiguiente
evaluación de las consecuencias operacionales de la falla.
Deberíamos basar la evaluación de las consecuencias en el “peor

caso típico” y no en el “promedio”, como se discutió anteriormente.
Si la falla no causa una parada del proceso, debería registrarse el

promedio de tiempo que toma reparar la falla, porque este puede
ayudar a establecer los requerimientos de mano de obra.

Adicionalmente al tiempo de parada, debería listarse cualquier otro
medio por el cual la falla podría tener un efecto significativo sobre la
capacidad operacional del activo. Dentro de las posibilidades podríamos
incluir:
Si es afectada la calidad del producto o el servicio al cliente y si está

involucrada penalidades financieras.
Si cualquier otro equipo o actividad también ha parado (o es más
lento).
Si la falla conduce a un aumento de los costos operativos totales
adicionales a los costos directos de reparación (tales como un mayor
costo de consumo de energía).
Qué daño secundario (si lo hay) es causado por la falla.
9.4. Acción Correctiva
Los efectos de falla deberían establecer que debe hacerse para reparar la
falla. Esto puede incluirse en la declaración sobre la parada, como se
muestra en palabras itálicas en los siguientes ejemplos:
Tiempo de parada para reemplazar los rodamientos 4 horas.

Tiempo de parada para limpiar el bloqueo y restaurar el interruptor
30 minutos.
Tiempo de parada para desmontar la turbina y reemplazar el disco
2 semanas.
10. FORMULARIOS DEL FMEA
Se aplican las siguientes definiciones:
Cuadro N° 01
Modo de falla La manera en que una parte o el sistema no realiza lo que se especificó en el
diseño.
Efecto de falla La experiencia del dueño como resultado de un modo de falla.
Causa de falla Una indicación de debilidad del diseño.
Causa de Verificaciones de diseño e inspecciones de garantía de calidad programadas y
prevención ejecutadas.
Grado de severidad Una evaluación subjetiva de la consecuencia de un modo de falla con el
usuario final.
Grado de ocurrencia Una estimación subjetiva de la probabilidad que si una parte defectuosa se
instala, ésta cause el modo de falla con su efecto particular.
Grado de detección Una estimación subjetiva de la probabilidad que la causa de una falla
potencial sea descubierta y se corrija antes que llegue al usuario final.
Número de Es el producto del grado de severidad, ocurrencia y detección.
Prioridad del riesgo
(RPN)

El modo de falla, efecto de falla y causa de falla sirven para documentar todo
lo que podría fallar, cómo se percibiría la falla si pasara y lo que podría
causarlo. La prevención de la causa sirve para documentar todo lo existente y
para programar todas las medidas especificadas para asegurar que la causa de
una falla sea eliminada. El grado de severidad, el grado de ocurrencia y el
grado de detección proporcionan medios numéricos para definir una
estimación subjetiva de los parámetros respectivos. Típicamente, en una escala
de 1-10, las clasificaciones jerárquicas representan un número que refleja cuan
severo es el efecto de una falla, cuan probable es que suceda la falla y cuán
improbable es que no se detecte la causa de la falla.
Cuadro N° 02: Ejemplos de modo de fallas.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) Hoja N°________ de _____

Sistema: Componente:
Estado del Estado de Condiciones de Documentación:

sistema: componentes: operación:
1 2 3 4 5 6 7 12
Severidad 9
RPN 11
Ocurrencia 8
Detección 10
Valoración
Modo de de la
falla Detección falla y
Modo básico/ de fallas Efectos acciones
Parte/ de Causa (Inspeccio- Medicione de la recomen-
Función falla Posible nabilidad) s falla dadas
N disponible
° s
El Número de Prioridad de Riesgo (RPN) es el resultado de la multiplicación

de las tres clasificaciones jerárquicas. El RPN permite la ordenación de las
acciones que necesitan ser realizadas para disminuir el riesgo. La tabla N° 02
ilustra un formulario de FMEA típico. No hay un modelo de FMEA que
satisfaga a todas las empresas y a todas las aplicaciones. Sin embargo, de la
primera a la cuarta categoría están, casi siempre presentes. También, el
formulario contiene siempre un espacio para la información necesaria para
identificar el producto, el número de plano del producto, sus aplicaciones,
dónde se ha hecho y su función. Debe haber también un espacio para la
inscripción de acciones correctivas. Las acciones correctivas son
recomendadas por los participantes del FMEA y es indiferente si se seguirán o
no, pero deben registrarse en el formulario. Finalmente, debe haber un espacio

para el nombre de la persona responsable para la aplicación de una acción
correctiva.
10.1. Procedimiento
El diseño del procedimiento FMEA es parte integral del diseño del

producto. El ingeniero responsable del producto debe ingresarlo en los
formularios de FMEA, listando sus pensamientos y razonando
concurrentemente mientras realiza las otras actividades de diseño y de
prueba.
Es importante que la información escrita en los formularios sea concisa,
clara y colocada sistemáticamente, porque las personas poco
familiarizadas con el producto y el FMEA la leerán después y evaluarán
las entradas. Si las entradas son vagas o incompletas, el potencial del
esfuerzo del FMEA no se comprenderá; no sólo el tiempo de varias
personas se perderá sino también pueden pasarse por alto los problemas
potencialmente peligrosos.
La experiencia indica que es más rentable no realizar un FMEA que

producir uno vago, sin entusiasmo. Se necesita un cierto talento hacia la
escritura y la organización para producir el documento de FMEA. No
todo ingeniero tiene el talento y no todo ingeniero está deseoso de
dedicar el tiempo necesario para investigar toda la información,
escribirla y volverla a escribir hasta que se llegue al mensaje pertinente
en sólo tres o cuatro palabras.
Cuando los planos de la producción están disponibles el ingeniero avisa

a la persona responsable para las actividades de FMEA. Juntos
seleccionan a las personas que deben repasar los bosquejos del FMEA,
enmendando y ordenando las entradas. La selección de los
“revisadores” se hace en base a su calificación con respecto a su
conocimiento del producto y a su habilidad para contribuir al proceso
del FMEA. Los participantes seleccionados se informan del producto y
de los deberes esperados de ellos en el proceso del FMEA.
Después que han tenido oportunidad de estudiar los documentos del

FMEA, se recolecta la información relacionada con el producto, se
enmiendan y ordenan las entradas y se convoca a una reunión sobre el
FMEA. La reunión puede durar varios días, por lo que debe planearse el
momento adecuado. Durante la reunión se revisan todas las entradas al
formulario, se confirman las acciones recomendadas y se asignan las
prioridades.
Cuando se obtiene la aprobación directiva de las acciones

recomendadas, se dan las fechas límites a las acciones. El control de la
realización se asegura con las entradas en el formulario FMEA,
normalmente en un formulario separado, más corto que sólo lista las
acciones aceptadas. Generalmente puede decirse que el entrenamiento
de los participantes del FMEA y el esfuerzo involucrado al realizar el

FMEA es sustancial. Los beneficios de un FMEA son la mejora de la
confiabilidad y la minimización de los costos, no una medida de ahorro
en el fondo. Por consiguiente, llevar a cabo las actividades de FMEA de
una manera eficaz exigen el compromiso incondicional de la dirección y
una dirección especializada.
La técnica de FMEA proporciona los medios de presentar los

pensamientos de uno de una manera metódica. El objetivo es
documentar todas las fallas potenciales de un producto, evalúa los
riesgos asociados con cada uno y prevenir la ocurrencia de riesgos altos.
Los beneficios del proceso FMEA se extienden claramente más allá de

los aspectos del diseño de un producto. Permite al diseñador y al dueño
ganar un conocimiento más profundo del producto. Además, aumenta
el conocimiento de las características que ofrece el producto y mantiene
una base para la valoración de la confiabilidad, mantenibilidad y
seguridad de un producto similar o recientemente diseñado.
10.2. Ejemplos
En los párrafos precedentes hemos visto que un FMEA produce los

resultados siguientes:
Identifica los modos de falla potenciales y conocidos.
Identifica las causas y los efectos de cada modo de falla.
Prioriza los modos de falla identificados según la frecuencia de
ocurrencia, severidad y formación del defecto.
Permite planear el seguimiento del problema y la acción correctiva.
Un FMEA eficaz depende de ciertos pasos importantes. Los pasos

esenciales son:
1. Describir el modo de falla anticipado. El analista debe hacer la

pregunta: “¿Cómo falló el componente, sistema o proceso? ¿Podría
romper, deformar, desgastar, corroer, atar, debilitar, acortar, abrir,
etc.?”. La tabla 6.2 y la siguiente lista de funciones de modo de falla
pueden servir como una guía:
1.1 No abre - completo o parcial.

1.2 No permanece en la posición.
1.3 Falla al cierre - completo o parcial.
1.4 Falla en la apertura.
1.5 Falla en el cierre.
1.6 Fuga interna.
1.7 Fuga externa.
1.8 Falla fuera de tolerancia.
1.9 Rendimiento erróneo.
1.10 Rendimiento reducido.
1.11 Pérdida de rendimiento: empuje, indicación, parcial, falsa.
1.12 Indicación errónea.

1.13 Flujo excesivo.
1.14 Flujo restringido.
1.15 Falla en la parada.
1.16 Falla en el arranque.
1.17 Falla en el cambio.
1.18 Funcionamiento prematuro.
1.19 Funcionamiento retardado.
1.20 Funcionamiento errático.
1.21 Inestabilidad.
1.22 Funcionamiento intermitente.
1.23 Funcionamiento inadvertido.
1.24 Rotura.
1.25 Vibración excesiva.
Cuadro N° 03: Modos de Falla: Básico.
2.1 Nivel de Componente/Elemento 2.2 Nivel de Ensamble

2.1.1 Fuerza/Tensión/Impacto 2.2.1 Fuerza/Tensión/Impacto
1. Deformación 1. Amarrado
2. Fractura 2. Accesado
3. Ruptura 3. Desalineado
4. Rotura del aislamiento 4. Desplazado
2.1.2 Reacción con el medioambiente 5. Aflojado
1. Corrosión 2.2.2 Reacción con el Medio ambiente
2. Oxidación 1. Desgastado
3. Manchado 2. Corroído
4. Fragilizado frío 2.2.3 Temperatura
5. Fatiga por corrosión 1. Contracción/dilatación
6. Hinchazón 2. Desalineamiento térmico
7. Ablandamiento 2.2.4 Tiempo
2.1.3 Térmico 1. Logro del ciclo de vida
1. Estiramiento 2. Desgaste relativo
2. Fragilizado frío 3. Envejecimiento
3. Rajadura del aislamiento 4. Degradación
4. Sobrecalentamiento 5. Contaminación
2.1.4 Tiempo 6. Atoro
1. Fatiga
2. Erosión
3. Desgaste
4. Degradación
El investigador intenta anticiparse en el diseño considerado, cómo,

posiblemente, pudiera fallar. A estas alturas, él no debe hacer el juicio
acerca de si fallará o no, sino se concentrará en cómo podría fallar.
2. Describa el efecto de la falla. El analista debe describir el efecto del

falla en términos referentes a la reacción del dueño. En otros términos
“¿Qué experimentará el operador como resultado del modo de falla

descrito?". Por ejemplo, considerado el modo de falla de un diafragma
de acople de una turbina de alta velocidad manejando la aplicación del
compresor de proceso (Figura N° 9), el analista tendría que determinar
cómo esto afectaría el funcionamiento. ¿Habría una aceleración súbita de
la turbina y el dispositivo de protección de embalamiento responderá
apropiadamente activando la válvula de cerrado de vapor? ¿Hay
necesidad que una emergencia redundante que maneje la seguridad de
la parada?
3. Describa la causa de la falla. El analista se anticipará a la causa de

falla ahora. ¿La carga excesiva temporal causaría la falla del diafragma
de acoplamiento? ¿Las condiciones medioambientales causarían un
problema? Para abreviar, el analista investiga qué condiciones pudieran
provocar el modo de falla. Él se concentrará en "FRETT", los posibles
efectos de fuerza excesiva, un ambiente reactivo, temperatura anormal y
un tiempo excesivo.
4. Estime la frecuencia de ocurrencia de la falla. El analista debe estimar

la probabilidad que el modo de falla dado ocurrirá. Él evalúa la
probabilidad de ocurrencia, basado en su conocimiento del sistema,
usando una escala de evaluación de 1 a 10. Un 1 indicará una
probabilidad baja de ocurrencia y un 10 indicará una certeza cercana de
ocurrencia.
5. Estime la severidad de falla. Estimando la severidad del falla, el
investigador pesa la consecuencia del falla. Un 1 aquí indicará una
molestia menor y un 10 indicará una consecuencia severa tal como “una
turbina fuera de control” o “un trancado de la válvula del gobernador”.
Figura N° 9: (a) Acoplamiento de diafragma. (b) Acoplamiento de

diafragma con accionamiento de emergencia por engrane posterior.

6. Estime la detección de la falla. El investigador procederá a estimar la
probabilidad que un falla potencial sea detectada antes que pueda tener
cualquier consecuencia. Empleará nuevamente una escala del 1-10 para
la evaluación. Un 1 señalará una probabilidad muy alta que un falla sea
detectada antes que se presenten consecuencias serias. Un 10 indicará
una probabilidad muy baja que la falla sea detectada y las consecuencias
serían por consiguiente apreciables. Por ejemplo, un falla del diafragma
del acoplamiento descrita anteriormente podría asignársele una
probabilidad de detección de 10 porque ocurriría de repente, sin
posibilidad de detección. Similarmente, a un diafragma del
acoplamiento con un dispositivo de emergencia de parada (Fig. 5.9 b) se
le asignaría una probabilidad de detección de 4, porque para la falla del
diafragma habría un ruido perceptible para permitir la toma de medidas
de contingencia. Finalmente, la falla de la palanca de restablecimiento
auxiliar del sistema de embalamiento de la turbina de vapor (Fig. 5.10)
podría asignársele un número de detección de 1 por razones obvias.
7. Calcule el número de prioridad de riesgo. El RPN obviamente

proporciona una prioridad relativa del modo de falla anticipado. Un
número alto indica un modo de falla serio. Usando los números de
prioridad de riesgo, puede desarrollarse un resumen de los artículos
críticos para resaltar las áreas de alta prioridad que requerirán la acción.
8. La acción correctiva recomendada. Es vital que el analista tome las

acciones correctivas adecuadas o vea que otros hagan lo mismo. El
aspecto de seguimiento del ejercicio es claramente crítico para el éxito de
esta herramienta analítica. La delimitación de responsabilidades y el
cronometrado para la realización deben determinarse para todas las
acciones correctivas. El árbol de decisión en la figura 5.11 puede usarse
para decidir las acciones correctivas como resultado de un FMEA.
EL FORMULARIO DEL FMEA
Los formularios FMEA (Tabla 5.1) puede usarse para componentes de la

maquinaria o ensambles y para el análisis de los modos y efectos de falla de
sistemas. Para completar el formulario el analista necesita la información
siguiente:
Las especificaciones del sistema.

La descripción de función, hojas de flujo y dibujos.
La descripción de condiciones que opera.
Con esta información se entra en las filas apropiadas. Se numeran

componentes y sus modos de falla para la identificación (ver columna 1). Se
ingresan componentes, sistemas o funciones del proceso en la columna 2; el
modo de falla en la columna 3; los mecanismos de falla y las posibles causas
en la columna 4. Se detallan mecanismos de falla en este contexto más las

explicaciones del modo de falla por lo que se refiere a extender en la mecánica,
mecanismos físicos o químicos que llevan al modo de falla anticipado.
Figura N° 10: Sistema de regulación hidráulica de la velocidad de una

Turbina de vapor.

INICIO
¿Pueden eliminarse SI
los modos de fallas o sus causas Eliminar FIN
a un costo aceptable?
NO
¿Puede incrementarse SI
el MTBF, modificando
Incrementar el MTBF
componentes a un costo
aceptable?
NO SI
¿La pérdida es la
NO FIN
esperada?
¿Pueden reducirse SI
las consecuencias modificando
Modificar
componentes a costo
aceptable?
NO SI
¿La pérdida es la
NO FIN
esperada?
¿Se pueden SI
eliminar componentes Eliminar FIN
del diseño?
NO
¿Se pueden reducir SI

las consecuencias,
Modificar
modificando el diseño a
un costo aceptable?
NO SI
¿La pérdida es la
NO FIN
esperada?
¿Se podría SI
inspeccionar o monitorear Especificar equipos y
periódicamente la reducción de procedimientos
las consecuencias?
NO SI
¿La pérdida es la
NO FIN
esperada?
Evaluar los cambios en los costos
versus las pérdidas esperadas.
Figura N° 11: Árbol de decisiones para acciones correctivas después del FMEA.

Deben listarse las causas de falla hasta donde sean asignables a cada modo de
falla. Sería bueno asegurarse que la lista es exhaustiva para que la terapia de
acción pueda dirigirse a todas las causas pertinentes. Los ejemplos de causas
son como sigue:
1. La fase de diseño.
1.1. Mala selección del material, p.e. frágil al frío.
1.2. Malas consideraciones en el diseño, p.e. temperatura de diseño
demasiado baja.
1.3. Error en el diseño.
2. Materiales, fabricación, prueba y envío.
2.1. El material falla, p.e. inadecuado espesor de la plancha.
2.2. Fabricación inapropiada, p.e. calidad de la soldadura inferior.
2.3. Ensamble inapropiado, p.e. torque insuficiente (ajuste).
2.4. Comprobación inadecuada, p.e. no probada en condiciones de
operación.
2.5. Preparación impropia para el embarque, p.e. las partes están sujetas a
deterioro.
2.6. Daño físico, es decir daño en tránsito.
2.7. Protección insuficiente, es decir, partes o ensamble sucio.
3. Instalación, comisionado y funcionamiento.
3.1. Fundaciones impropias, p.e. cimiento combado.
3.2. Apoyo de tubería inadecuado, p.e. tubería deflecta a máquina.
3.3. Mal ensamble final, p.e. construcción desalineada.
3.4. Inadecuada salida, p.e. eje doblado en la turbina de vapor.
3.5. Mantenimiento inadecuado, p.e. construcción sucia.
3.6. Funcionamiento inadecuado, p.e. sin lubricación.
4. Los modos de falla básicos (FRETT).
4.1. Falla debido a elevadas fuerzas, tensiones e impacto, p.e. rotura en la
unión con la válvula de compuerta.
4.2. Falla debido al ambiente reactivo, p.e. cuerpo de la bomba corroído.
4.3. Falla debido a problemas termales, p.e. incremento térmico causa
desalineamiento.
4.4. Fallas dependientes del tiempo, p.e. el envejecimiento causa fuga en
el O-ring.
La columna 5 muestra las posibilidades de descubrimiento de falla, como por

ejemplo el anuncio automático, inspecciones y las pruebas funcionales. La
columna 5 proporciona la información sobre la supervivencia. La columna 6
puede contener la información sobre medidas apropiadas disponibles por el
diseño. Éstas serán todas las medidas y rasgos que contribuyen a limitar o
evitar las consecuencias de un modo de falla anticipado. Ejemplos son los
dispositivos de repuesto, la redundancia diseñada, interruptor encima de los
rasgos y dispositivos que limitarán el daño consiguiente. Al entrar en los
efectos de falla en la columna 7 nosotros asumimos que las medidas listadas
en la columna 6 son eficaces. Deben expresarse efectos de falla referentes a la
reacción del operador. La siguiente lista servirá como guía:
1. Ningún efecto.
2. Pérdida de la redundancia, es decir, falla de uno de los sellos dobles del eje.

3. Degradación funcional, es decir excesivo esfuerzo en la operación.
4. Pérdida de la función, es decir, la bomba no suministra.
5. La fuga / soltura de líquidos/ humos/ gases, es decir, falla en la junta de
empaquetadura.
6. Excesivo ruido/ vibración, es decir, pulido interno debido a la expansión
térmica.
7. Violación de reglas y normas de seguridad, es decir, bloqueo de la válvula
de seguridad.
8. No indica.
9. No alarma.
10. No tropieza.
11. No empieza.
12. No detiene.
Figura N° 12: Ensamble de álabes guía de ingreso ajustable. 1, Eje de

accionamiento superior; 2, polea de accionamiento; 3, lengüeta; 4, álabe guía; 5,
rodamiento de bolas; 6,polea extrema; 7, polea extrema; 8, polea; 9,cable tipo de
aviación de 1/8” de diam.; 10, eje inferior de accionamiento; 11, álabe guía; 12,
pared de la admisión; 13, soporte interior; 14, cubierta.

Cuadro N° 04: Ejemplos de modo de fallas: Guía de ingreso ajustable de
los álabes.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) Hoja N°________ de _____

Sistema:
ensamble
de álabes
guía de Componente:
ingreso
ajustable
Estado del Condiciones de operación:

Estado de componentes: Documentación:
sistema: Presión ambiental
Controlando el flujo de Dibujo de líneas de aire
Operativo 60 – 100°F
ingreso al compresor
Aceite y polvo
1 2 3 4 5 6 7 12
Severidad 9
RPN 11
Ocurrencia 8
Detección 10
Valoración
Modo de de la
Modo básico/ de fallas Efectos acciones
Parte/ de Causa (Inspeccio- Mediciones de la recomen-
Función falla Posible nabilidad) disponibles falla dadas
N
°
1 Eje Fractura Combado Cuando se Manual de Reducción 2 3 6 36 Pruebas

superior estaba intervenció de la periódicas
de ajustando n salida del Es decir
acciona- compresor MP.
miento
2
Polea Aflojami Lengüeta Visible Reducción 1 3 6 18 Pruebas y
motriz ento cizallada movimiento Manual de De la ejercicios
errático intervenció salida del periódicos
n compresor
3
Lengüeta Corte/ Procedi- Ver al 1 3 6 18 Ver al
Del eje Fractura miento respecto respecto
inapropia
do de
montaje
Cable Ruptura Ruptura

La columna 8 evalúa la probabilidad de ocurrencia con una valoración de 1-
10. Por ejemplo, 10 indicaría una ocurrencia sumamente probable,
considerando que 1 significaría una ocurrencia muy improbable.
La columna 9 estima la severidad o consecuencia de la falla con una

valoración de 1-10.
El número asignado a la detección en la columna 10 esta basado en la

probabilidad que el modo de falla anticipado sea descubierto antes que se
vuelva un problema. De nuevo, 10 indica una probabilidad baja que la falla se
descubriría antes que las consecuencias ocurran. Un 1 indica la probabilidad
de detección alta. La columna 5 ayudará en la evaluación de la columna 10.
La columna 11 contiene el número de prioridad de riesgo (RPN) y es calculado

multiplicando los números en las columnas 8 al 10. El número de RPN es un
indicador de prioridad relativa.
Finalmente, la columna 12 contiene la valoración de falla anticipada junto con
una descripción breve de las acciones correctivas recomendadas. Bajo estos
comentarios las personas o departamentos encontrarían responsable para las
acciones correctivas así como su estado por lo que se refiere a progrese y
cronometrando.
LA EVALUACIÓN
La evaluación de los efectos de fallas del componente puede hacerse según un

criterio diferente. Los ejemplos de criterio de valoración son:
El caso de mantenimiento, es decir los efectos de falla no conducen a la

falla del sistema.
La falla del sistema.
El estado inadmisible del sistema, es decir, los efectos de falla conducen a
un estado del sistema que viola las normas de seguridad.
El estado de peligro, es decir, el potencial de riesgo del sistema se ha
liberado.

Entrada
Manómetro de aire
1x2 SV
en psig. 001
Presóstato
PS Señal On/off
Al consumidor
Normalmente abierta
Terminator
Condensados Tanque de aire Compresor Motor eléctrico
Figura N° 13: Diagrama esquemático de un sistema de aire comprimido.

Cuadro N° 05: Ejemplo de FMEA: componente de sistema de compresión
de aire.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) Hoja N°___2___ de ___3_
Sistema: de
Suministro de Componente:
aire Válvula de seguridad
Estado del Condiciones de operación:

Documentación:
sistema: Estado de componentes: Temp. Del cuarto: 50 a 100
Dibujos.
Codiciones de condiciones de diseño °F.
Especificaciones del
diseño. (cerrada). Humedad relativa < 80%
Sistema.
Presurizado. Atmósfera libre de polvo
1 2 3 4 5 6 7 12
Severidad 9
RPN 11
Ocurrencia 8
Detección 10
Valoración
Modo de de la
N Modo básico/ de fallas Efectos acciones
° Parte/ de Causa (Inspeccio- Mediciones de la recomen-
Función falla Posible nabilidad) disponibles falla dadas
2 Estando Fugas Fatiga de Compresor Compresor Aparente 5 2 3 30 MP.

. Cerrada Resorte Se enciende mantiene el pérdida Desenergizar
1 y apaga suministro de para
muy a de aire. presión Reparar
menudo.
Las
inspeccione
s detectan
incremento
en el nivel Ninguna 6 7 1 42
Estando Falla al Fractura de ruido. Pérdida Paralizar el
2 cerrado Abrir rápida de sistema
. Inspección la
2 del presión
indicador
de la Ninguna 2 810 160
Apertur Falla al Corrosión, presión Sistema con
a entre cerrar suciedad, Sin efecto condición
110 y mal inmediat intolerable.
2 120 psi ensamble o Hacer
. Ninguna Pérdida cumplir el
3 prueba e de programa de
inspección funciones inspecciones
para la de y pruebas.
válvula. segurida Proveer
d en indicador que
sobre la válvula de
presión seguridad fue
activada.

EJEMPLOS
Se presentan ejemplos en el formulario FMEA de un ensamble de una parte

que cubre el ensamble de un álabe guía ajustable de entrada de un compresor
de gas de proceso crítico (Figura N° 12). La Tabla N° 04 muestra el análisis de
FMEA completo. Otro ejemplo es un análisis de un sistema de aire
comprimido (Figura N° 13 y Tabla N° 05).
5. RESUMEN
Totalmente implementado, el proceso FMEA se aplica a cada nuevo producto

y a cualquier cambio mayor de un producto existente. Los documentos del
FMEA se convierten en una parte importante de la documentación del diseño
del producto y son continuamente puestos al día.
El proceso FMEA se usa para asegurar que han sido considerados,

documentados y analizados todos los problemas que posiblemente podrían
ocurrir en el diseño, fabricación o servicio de un producto. Al respecto, el área
de ingeniería de Producto tiene la responsabilidad por el establecimiento de
criterios de rendimiento, el diseño y el desarrollo del producto, que incluyen
la facilidad para la manufactura, la habilidad para el servicio y el mal uso
potencial del usuario. El área de Ingeniería Industrial tiene la responsabilidad
por la fabricación o compra de un producto desde el diseño de ingeniería y
especificación. El área de Mercadeo, Ventas y Servicio tiene la responsabilidad
por el soporte técnico del producto después de la venta.
Al respecto, hay tres documentos FMEA que tratan con los tres aspectos
diferentes del proceso. El diseño FMEA lista y evalúa las fallas que podrían
experimentarse con un producto y los efectos que estas fallas podrían tener en
manos del usuario final. El desarrollo del FMEA lista y evalúa las variables
que podrían influir en la calidad de un proceso particular. El Servicio FMEA
evalúa las herramientas de servicio y manuales para asegurar que los
productos no se empleen mal. A continuación, trataremos el diseño del
proceso FMEA.

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5 Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA)

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UNIDAD V

“ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA

El análisis de modos y efectos de falla (FMEA) es un nombre dado a un grupo

Con el declive del programa espacial en los 1970s, muchos ingenieros de la

Mostrar la definición de modo de falla y sus categorías.

84 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

3. DISEÑO DEL FMEA

El diseño del FMEA identifica las áreas que requieren consideraciones

El diseño del FMEA, llamado generalmente como FMEA, comienza después

El FMEA lo comienza el ingeniero responsable de la actualización del

Determinar si las especificaciones de rendimiento son apropiadas y

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 85

Se han definido las “funciones” y dado normas de funcionamiento de

5. ¿QUÉ ES UN MODO DE FALLA?

Un modo de falla podría definirse como cualquier evento que es probable

Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional

La mejor manera de mostrar la conexión y la distinción entre estados fallidos y

La figura N° 1 también indica que por lo menos, una descripción de un modo

86 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

RCM II SISTEMA Bombeo de agua de enfriamiento

Figura N° 1: Modos de Falla de una bomba.

Por ejemplo, un término como “falla del acoplamiento” no proporciona

En el caso de válvulas o interruptores, uno debe indicar también si la pérdida

6. ¿POR QUÉ ANALIZAR LOS MODOS DE FALLA?

Una sola máquina puede fallar por docenas de razones. Un grupo de

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 87

Las ordenes de trabajo o demandas de trabajo son confeccionadas para

Desgraciadamente, en muchos casos, estos modos de falla son discutidos,

Considere nuevamente la Hoja de Información RCM mostrada en la figura N°

88 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

El desgaste del Impulsor: es probable que sea un fenómeno relacionado

Figura N° 2: Fallas del impulsor de una bomba.

Impulsor atascado por un objeto extraño: la posibilidad que un objeto

Impulsor sin control: si el mecanismo fijación del impulsor está diseñado

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 89

Este ejemplo refuerza el punto que el nivel al que manejamos el

También note que la administración de las soluciones de las fallas propuestas

Por ejemplo podríamos monitorear la vida del impulsor supervisando el

Todos estos puntos indican que la identificación de modos de falla es uno de

7. CATEGORÍAS DE MODOS DE FALLAS

Algunas personas consideran que el mantenimiento trata completamente - y

90 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

Cuando la capacidad cae debajo del rendimiento deseado.

Cuando se desea que el rendimiento se eleve por encima de la capacidad

Cuando el recurso no es capaz de hacer lo que se desea en la salida.

7.1. Caída de la capacidad

Re ndimie nto de se ado

La capacidad cae debajo del rendimiento

Figura N° 3: Modo de Falla Categoría 1.

La primera categoría de Modos de Falla cubre situaciones donde al

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 91

Cualquier activo físico que cumple una función y entra en contacto

El deterioro cubre todas las formas de “desgaste y roturas” (fatiga,

7.1.2. Fallas de lubricación

La lubricación está asociada con dos tipos de modos de falla. La

Con respecto a la falta de lubricante, las cosas han cambiado

Hoy en día sin embargo, los componentes “sellados de por vida” y

Se emplea RCM para analizar los sistemas de lubricación

92 Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

La suciedad o el polvo es una causa muy común de falla.

Si algunos de los componentes de la máquina se caen, los montajes

7.1.5. Errores humanos que reducen la capacidad

Son errores causados por las personas lo cual reduce la capacidad

Gestión del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad 93