EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso de conformado mecánico cuyos antecedentes se remontan a

principios del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricación de tuberías
de plomo para la conducción de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.

La experiencia obtenida en la extrusión de plomo promovió que ya en 1894 se aplicara

en la fabricación de perfiles de latón, dando como resultado que en la época actual el
proceso sea ampliamente usado en la fabricación de perfiles de formas muy diversas no
sólo para metales suaves, tales como el plomo y aleaciones de cobre o aluminio, sino
también para aceros y aleaciones de níquel, entre otros (Sierra Alberto, 2014)

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada

Se tiene el material en estado plástico, contenido en una cámara de compresión; se ejerce

presión sobre éste obligándolo a salir a través de un dado o boquilla (orificio) con la forma
del perfil que se requiere obtener

Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a procesar.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la extrusión
en caliente para metales (a alta temperatura). En la extrusión directa, se deposita en un
recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido por un pistón, al ser
comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que
tenga la geometría del dado.

Extrusión-Clasificación de los Procesos

Temperatura de Trabajo

 Frio
 Tibio
 Caliente

Configuración del Equipo de Trabajo

 Extrusión Directa
 Extrusión Indirecta
 Extrusión hidrostática (Rodelo Carlos, 2013)
Extrusión Directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más

común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que
la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor.
La mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va
agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada
y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. (Anónimo, 2010)

Extrusión Indirecta
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

Ventajas:

 Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas

barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque
no hay calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las
zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas:

 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la

extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
 Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección
transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
Extrusión Hidrostática

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,

excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho
caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del
fluido usado.
Ventajas:

 No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta

finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas
y menores temperaturas de la barra.
 Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son
aplicadas.
 Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.
Desventajas:

 Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el
ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio
del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles
cualquier defecto de la superficie.
 Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Extrusión En Caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado y

hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales.

Requiere el calentamiento previo del tocho por T recristalización.

Se logran mayores reducciones de tamaño y formas más complejas.

Reducción de la fuerza en el pisón, mayor velocidad del mismo y reducción de las

características del flujo de grano en el producto final.

Aspecto Crítico: lubricación (Vidrio)

Metales: Al, Cu, Mg, Zn, Sn y sus aleaciones Acero

Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente1

Material Temperatura [°C (°F)]

Magnesio 350-450 (650-850)

Aluminio 350-500 (650-900)

Cobre 600-1100 (1200-2000)

Acero 1200-1300 (2200-2400)

Titanio 700-1200 (1300-2100)

1000-1200 (1900-2200)

Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

La extrusión en frio

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta

sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado
de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.
Se logra mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación, tolerancias
estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas
velocidades de producción.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Ventajas

Estas son las principales ventajas que posee las piezas de extrusión en frío frente a las
conformadas en caliente:

 Bajo aporte o ningún aporte de calor, ya que se realiza a temperatura ambiente o cerca
de la temperatura ambiente.
 La principal ventaja es la falta de oxidación lo que se traduce en una mayor fortaleza.
 Las propiedades mecánicas son mejores que su extrusión en caliente, ya que se
consigue una mayor resistencia debida al endurecimiento por acritud. En las
aleaciones no endurecibles de aluminio, se alcanzan valores de la más alta resistencia
normalizada, y en las aleaciones endurecibles de consigue hasta el 60% de la
resistencia mecánica alcanzable con el endurecimiento.
 Buen aprovechamiento del material, ya que se generan muy pocos desperdicios.
 El acabado superficial es superior al de extrusión en caliente, debido a que carece de
capa de óxido.
 Los costos de producción son muy competitivos comparado con otros procesos de
extrusión. Además tiene altas velocidades de producción y no requiere mucha mano
de obra.
 Menor coste de las máquinas y mantenimiento en comparación con laminado en
caliente.

Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3

La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión
que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar
el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Ventajas del Proceso de Extrusión

Se puede aplicar en una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente.

La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en

frío o en caliente.

Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío

En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún desperdicio.

Desventajas del Proceso

Una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la misma a lo largo
de toda la parte.

Referencias
Anónimo. (23 de octubre de 2010). Metales.com. Obtenido de
http://conformadodemetal.blogspot.com/p/extruccion.html

Rodelo Carlos. (04 de Noviembre de 2013). Wordpress.com. Obtenido de

https://johnguio.files.wordpress.com/2013/10/clase-magistral-extrusic3b3n.pdf

Sierra Alberto. (25 de Noviembre de 2014). SlideShare.net. Obtenido de

https://es.slideshare.net/betorossa/proceso-de-extrusion-de-metales-2014