Diseño de Recipientes A Presión Abril 04 Rev. Final

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DiseñodeRecipientes
a Presión
ASME Sección VIII División 1
ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN I
Diseño de Recipientes a Presión
Pedro Baldó Díaz

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Caracas, Febrero 2004
i
Pedro Luis Baldó Díaz

Ingeniero mecánico en ejercicio, ha
sido consultor independiente desde
1994. El Sr. Baldó tiene un MSc.
de Imperial College de Ciencias,
Tecnología y Medicina, en Londres,
Reino Unido. Ha publicado una
variedad de investigaciones, incluyendo una sobre
su tesis de grado en los Efectos de Curvatura
sobre la Ley de La Pared (1993), y sobre
Máquinas Stirling para la Conferencia IECEC
(1989). Se le ha galardonado con la Copa ASME
Jefferson (1992) por sus servicios como
corresponsal a la Sociedad.
ii
Contenido CAPÍTULO 3
Diseño de Recipientes Horizontales 64
3.1 Diseño Detallado de Recipientes Horizontales 64
3.2 Cargas a Considerar: 65
CAPÍTULO 1 3.3 Posición de Las Sillas 65
Diseño de Recipientes a Presión 4 3.4 Máximo Esfuerzo Flexor Longitudinal en el Cuerpo 65
1.1 Introducción 4 3.5 Esfuerzos de Corte Máximos en el Plano de Las Sillas
1.2 Tipos de Recipientes a Presión 6 (Reforzamientos) 69
1.3 Jurisdicción del Código 10 3.6 Esfuerzo Circunferencial en La Punta de La Silla 73
1.4 Historia del Código ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 3.7 Esfuerzos Adicionales en Los Cabezales Usados Como
10 Rigidizadores 76
1.5 Condiciones de Diseño Según el Código ASME 14 3.8 Compresión del Anillo en el Cuerpo Sobre La Silla. 77
1.5.1 Presión de Diseño 14
1.5.2 Máxima Presión de Trabajo Permisible (MAWP) 15 3.9 Diseño de Anillos Atiesadores 80
1.5.3 Temperatura de Diseño 15 3.10 Diseño de las Sillas 82
1.5.4 Cargas de Diseño 16 3.11 Cálculo de Esfuerzos combinados 86
1.5.5 Diseño por Presión Interna y Espesor del Recipiente
17
1.6 Diseño de Cabezales 22
1.7 Diseño por Presión Externa 24 CAPÍTULO 4
1.8 Presión Externa Para Los Cabezales 28 Diseño de Tanques para Almacenamiento de Crudos 88
1.9 Uso de Anillos Rigidizadores para Cuerpos Cilíndricos Bajo 4.1 Introducción 88
Presión Externa. 29 4.2 Diseño del Cuerpo - Espesores de Pared 90
1.10 Espesor Para Corrosión 30 4.2.1 Espesor Mínimo de Diseño de la Pared, td 91
1.11 Eficiencia de Juntas 30 4.3 Diseño de la Viga de Arriba lntermedia de Ala Ancha para
1.12 Cargas Vivas y Cargas Muertas 31 Viento (Top and Intermediate Wind Girders). 92
1.13 Cargas de Viento 31 4.4 Tipos de Anillos Montantes de Refuerzo (Atiesadores) 92
1.14 Esfuerzos Permisibles 32 4.4.1 Diseño del Anillo Atiesador Superior 92
4.4.2 Anillos Rigidizadores Intermedios 93
1.15 Pruebas Hidrostáticas. 33
4.5 Cálculo del Momento de Volcamiento Debido a Fuerzas
Sísmicas 93
CAPÍTULO 2 4.6 Cálculo de Viento Para Tanques de Almacenamiento 94
Diseño de Recipientes Verticales 34 4.7 Diseño de la Estructura Interna de Soporte, (de ser
2.1 Diseño Detallado de Recipientes Verticales 34 requerida) 95
2.2 Diámetros Desiguales en Columnas de Proceso 37 4.8 Diseño de Techos Auto-Soportados 95
2.3 Diseño del Faldón 37 4.9 Cálculo del Angular de Coronación. 96
2.4 Diseño de la Placa Base del Faldón 40 4.10 Techos Soportados Por Columnas o Estructuras Internas97
2.5 Diseño de Torres Altas Bajo Cargas Por Viento 44 4.11 Carga Total Sobre El Peso del Techo 98
2.6 Diseño del Recipiente Contra Vibraciones 48 4.12 Análisis de Viento y Sismo 98
2.7 Medidas Correctivas Para Evitar Vibración en Columnas 49 4.13 Construcción 99
2.8 Diseño de Recipientes Verticales Expuestos a Cargas 4.13.1 Soldaduras. 100
4.13.2 Precauciones 100
Sísmicas 51 4.13.3 Tipos de ranuras 101
2.8.1 Diseño Sísmico de Un Recipiente Corto Cilíndrico y 4.13.4 Separaciones 101
Rígido. 52
2.8.2 Diseño Sísmico de un Recipiente Alto de Bajo 4.14 Tanques Verticales 101
Espesor de Pared y Flexible. 53 4.15 Tanques Horizontales 105
2.9 Diseño de Pernos de Anclaje para Torres Verticales 55
2.10 Diseño de Bridas y Conexiones de Tubería 58
2.11 Refuerzos de Boquillas 59 APÉNDICES
2.12 Procedimiento Para Calcular el Área de Refuerzo de Una
Apéndice I 112
Boquilla 60
Apéndice II 114
Apéndice III 116
Apéndice IV 118
Apéndice V 119
iii
Capítulo
1
Diseño de Recipientes a Presión
1.1 Introducción
Un recipiente a presión no es más que un empaque hermético, de variada forma, tamaño

y diseño. Diseñar recipientes a presión es una labor que compete al ingeniero químico y/o
mecánico, siendo en realidad este último el responsable de las fallas por cargas, presiones
o selección errónea del material de fabricación.
Este curso esta estructurado en dos partes: a) la primera, que permite al ingeniero de
sistemas concebir la necesidad de seleccionar un equipo dinámico tal como un recipiente a
presión en su esquema de procesos, calcular la capacidad que este debe de tener, la
presión y temperatura a las cuales debe operar, calcular el tiempo de retención, numero y
diámetro de boquillas, las dimensiones más adecuadas del recipiente y seleccionar el
tamaño comercial mas apropiado, si es que existe; b) la segunda es el diseño meticuloso
del recipiente en sí: material, espesor de paredes y cascos, esfuerzos a los cuales estará
sometido en normal funcionamiento, el cálculo de esfuerzos bajo sismo o viento, que
forma debe tener, si debe ser horizontal o vertical, de dos o más diámetros diferentes, si
debe tener refuerzos en las boquillas, qué tipo de soportes debe poseer según códigos, y
hasta si es meritorio su estampado o no.
4
La misión de los recipientes a presión es proporcionar capacidades para:
Desarrollo de operaciones físicas y químicas tales como:
1. La separación de mezclas liquido-gas, liquido-vapor
2. Reacciones químicas
Facilitar la regulación y operación estable
Intercambio de calor
Almacenamiento
Protección contra escapes de materias tóxicas o radioactivas
Protección contra explosiones
El diseño de un recipiente a presión está dirigido a determinar: a) El razonamiento que

establece el tipo de falla más probable, b) El método de análisis de esfuerzo empleado y la
correcta interpretación de los resultados, c) La selección más apropiada del material de
fabricación y su comportamiento ambiental.
El ingeniero de diseño debe de determinar condiciones, valores de las cargas a las cuales
estará expuesto el recipiente, y verificar según su experiencia, el calculo y códigos de
diseño los parámetros que lo llevan a concebir el recipiente de cierta forma.
Las cargas principales en el diseño de un recipiente a presión son:
Presión de diseño (internas, externas), cargas muertas
Cargas por viento
Cargas por sismo
Cargas de Temperatura
Cargas de Tuberías
Cargas de Impacto o Cíclicas.
Cualquier cantidad de combinaciones de las cargas arriba son posibles, el diseñador debe
seleccionar la combinación más probable de estas cargas para un diseño económico y
seguro.
5
Los recipientes que manejan fluidos para realizar las funciones anteriormente mencionadas
son los normalmente denominados recipientes a presión (interna o externa) y su
característica esencial es que debe ser estanco en su funcionamiento.
Los recipientes para manejo de sólidos (silos) no son considerados recipientes a presión. El
diseño de silos se efectúa normalmente por cálculos estructurales.
Los recipientes a presión proporcionan capacidades, es decir, volúmenes para una serie de
fines de proceso: separar o mezclar sustancias, estabilizar o facilitar el control del proceso,
intercambio térmico, realizar reacciones químicas, almacenamiento, etc. Para procesos
que manejan fluidos, la forma constructiva más practica es la cilíndrica y su diseño
geométrico consiste en la determinación de los volúmenes y las secciones requeridas por
el proceso, ajustándolas a las proporciones (longitud-diámetro) adecuadas, mediante
criterios económicos y condicionamientos de construcción, transporte, montaje, etc.
En general, los volúmenes y secciones vienen fijados por las reacciones químicas
(reactores) o las separaciones por difusión (destilación, absorción, extracción, secado,
etc.) aunque están también relacionadas con la instrumentación y sus características. En
resumen, la ingeniería química permite establecer las dimensiones básicas del recipiente.
Una vez establecidas por parte del proceso las dimensiones generales y requerimientos de
internos (en caso de que se requiera) el grupo de diseño mecánico será el responsable de
calcular los espesores mínimos para soportar las diversas condiciones de diseño, tales
como: presión (interna y externa), temperatura, materiales, cargas por sismo, viento,
cargas excéntricas, si requiere soportes adicionales o refuerzos, a que distancia de
espaciamiento deben de estar colocadas las sillas (de ser horizontal) o cuantas patas debe
tener el recipiente (de ser vertical) así como si debe o no llevar faldón, si deben de ser
anclados o no, etc.
1.2 Tipos de Recipientes a Presión
Los arreglos más comunes de acuerdo con los requerimientos del proceso son:
Recipientes verticales y
Recipientes horizontales
Los recipientes verticales de gran altura son los comúnmente utilizados para efectuar las
separaciones difusivas mediante cambios de fases, liquido-vapor, los cuales internamente
6
contienen bandejas y rellenos. Este tipo de equipo se conoce con el nombre de torres o
columnas de destilación.
En los recipientes verticales de menor altura su aplicación más común es la de: depósitos,
separadores de gas (knock-out drum), vaporizadores (flash-drum), acumuladores de
seguridad (blowdown drum) y secadores.
Los recipientes horizontales son los mas utilizados en procesos, tales como: acumuladores,
(reflux drums), decantadores, separadores de vapor (intercambiadores de calor tipo
kettle).
Normas Aplicables por Tipo de Recipiente
Las normas que más comúnmente son utilizadas para seleccionar materiales para
recipientes a presión según:
ASME Sección II - Para materiales ferrosos y no ferrosos

Materiales
part. C. Welding Rods, Para soldaduras y otros insumos corrosivos

Electrodes and Filler Metals
SPI Handbook of FRP y RFPV composites- fibra de vidrio

Technology & Engineering
Specification for Fiberglass Para el correcto dimensionamiento, acabado,

Reinforced Plastic Tanks fabricación e inspección de FWPV.(Filament
API 12P, 1986 Wound)
7
Para recipientes verticales:
ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

División 1 refuerzos
UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

Code)
ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

reciente)
Bednar, H.H. Pressure Faldones, Pernos de Anclaje, etc.

Vessel Design Handbook
Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

Vessel Design Manual etc.
Para recipientes horizontales:


Code)
ANSI 58.1 (versión más Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

reciente)
Bednar, H.H. Pressure Faldones, Pernos de Anclaje, etc.


8
Para tanques de almacenamiento:
API 650 Espesor de paredes, tipo de techo, columna

soporte.
API-650 Apéndice "E" Diseño Sísmico
ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento

reciente)
API 650 Anclajes, Asentamiento del Terreno, Taludes,

Pendientes, Drenajes, Fondos de Tanque, Rompe
Vórtices, Bocas de Visita, Angular de
Coronaci6n.
Para esferas:


Code)
ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

reciente)
Bednar, H.H. Pressure Estructura de Soporte, Pernos de Anclaje, etc.


9
1.3 Jurisdicción del Código
La mayoría de los códigos de diseño para recipientes a presión cubren un mínimo de

requerimientos para el diseño, fabricación, inspección y pruebas de estos equipos. De
hecho, el código ASME VIII División 1 estipula que el usuario establece los requerimientos
de diseño para estos equipos tomando en consideración los factores asociados con su
operación normal y todas aquellas consideraciones de arranque y parada de los mismos. El
diseño de recipientes para refinerías y petroquímicas normalmente envuelve un numero de
factores que va más allá de los requerimientos del código, tales como la vibración, los
ciclos térmicos, corrosión y erosión. Estos factores han sido establecidos a través del
reconocimiento de los posibles tipos de fallas o por la experiencia en operación.
El código tiene secciones muy bien definidas para el diseño de intercambiadores de calor.
Sin embargo, el código ASME BPVC no incluye todos los aspectos del diseño y construcción
de estos elaborados equipos de proceso y solamente lista un número bastante limitado de
sugerencias no obligatorias como prácticas de diseño. En el API-660 y en los estándares
del TEMA se proveen detalles para el diseño y requerimientos de construcción. Nosotros,
no obstante, por la complejidad de los internos, y los distintos tipos de intercambiadores
existentes, preferimos dejar el tema para un curso que trate exclusivamente sobre estos.
La jurisdicción del código sobre un recipiente a presión termina en:
La primera junta circunferencial de una conexión soldada
La cara de la primera brida de una conexión bridada
La primera junta roscada de una conexión roscada.
El Código no contiene reglas que cubren todos los detalles de diseño y fabricaci6n. Si
existen detalles no cubiertos por el código, estos detalles serán responsabilidad del
diseñador o del fabricante y la aprobaci6n estará sujeta al ente de inspección autorizado.
1.4 Historia del Código ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
El código ASME Sección VIII División 1 es parte de un código con XI (once) secciones,
elaboradas con objetivos diferentes, pero dentro del mismo alcance de recipientes a
presión en la industria.
10
El origen del código se remonta a 1914, cuando la primera edición de este apareció. Esta
cubría las reglas para el diseño, construcción, selección de materiales, inspección y prueba
de calderas de vapor. Se originó debido a que, a fines del siglo pasado, ocurrían muchos
accidentes con las calderas de los barcos a vapor en EE.UU., casi a un promedio de un
accidente por día1. Estos accidentes no sólo eran desastrosos para el comercio interno
americano y su desarrollo económico y social, sino que también cobraban un gran número
de vidas. Esta situación se prolongó hasta los años 1920, por pobre diseño y fabricación, y
una falta absoluta de reglas y especificaciones. Tal vez el avance más importante en el
desarrollo de métodos de construcción fue la introducción de soldaduras, y su uso
extensivo cómo sustituto de los remaches que se venían usando.
A través de los años, el Código de Calderas (Boiler Code), fue dividido en secciones para
calderas calentadoras, rehervidores, evaporadores, calderas para plantas eléctricas y
termonucleares, recipientes a presión no-calentados, etc. De esta forma los generadores
de vapor para plantas y las calderas se encontraron a la par en el desarrollo de un nuevo
código para recipientes a presi6n, culminando con el código Unfired Pressure Vessels en
1924.
Por muchos años, los recipientes a presión habían sido como niños huérfanos en la
industria, en cuanto a códigos y estándares se refiere, había habido muy poca
colaboración y esfuerzo coordinado de parte de diseñadotes y fabricantes de estos para
resolver la situación. En parte, esto era porque muchos fabricantes eran pequeños, y las
plantas estaban esparcidas a través de todo el territorio americano donde hubiese
necesidad por tales recipientes. Una competencia encarnizada existía entre los fabricantes
de recipientes a presión, no sólo por la proliferación del número de talleres en ese
momento, pero también por los avances de la tecnología de aquella época, salida de la
revolución industrial de las grandes potencias mundiales. Muchas de las plantas
tradicionales, altamente capitalizadas del negocio, habían sido duramente afectadas.
Algunas de ellas habían partido hacia nuevas áreas de especialización con éxito, otras se
dedicaron a producir piezas de difícil manufactura, que cuando se encontraban en
demanda, producían una buena ganancia. Cuando la demanda cedía, estos talleres se
dedicaban a la fabricación general de recipientes.
Muchos de los problemas y mal interpretaciones que persistieron hasta bien entrado este
siglo con recipientes a presión, fueron resueltos en mítines y discusiones abiertas del
Subcomité de ASME de Unfired Pressure Vessels; una conferencia que tomó lugar con
1
En 1859-60, 227 barcos de vapor, o "steamers" se perdieron como resultado de estas explosiones
11
representantes de otras asociaciones y audiencias en publico, culminando en la publicación

del Boiler, Piping and Pressure Vessel Code.
El objetivo de las reglas del código ASME BPVC (ASME Sección VIII, División 1) y sus
estándares, aparte de fijar los valores dimensionales, es el de alcanzar un mínimo de
requerimientos, para una construcción segura. El código provee según la definición de
materiales, aspectos de diseño, fabricación, inspección y pruebas esas garantías, y su
omisión puede incrementar considerablemente los riesgos durante la operación. La
experiencia con el uso del código ha demostrado que la probabilidad de fallas desastrosas
pueden ser reducidas a niveles bajos, necesarios para proteger la vida y la propiedad
mediante un mínimo de exigencias y factores de seguridad. Obviamente resulta imposible
que con reglas generales como las que se establecen en el código se anticipen situaciones
que no sean las de un servicio convencional, ya que no se consideran aspectos
relacionados con las condiciones de operación y medio ambiente. Tal cómo se estableció
anteriormente, la precaución para estas condiciones son responsabilidad del diseñador
guiado por las necesidades y especificaciones del usuario.
Este documento sigue siendo vital en el diseño, fabricación, inspección y prueba de

recipientes a presión, y es mandatario su uso en muchas regiones de EE.UU. como
también en otras partes del mundo. El cumplimiento de sus requisitos son fundamentales
para poder calificar para la póliza de seguro de un recipiente. El código se actualiza cada 3
años en promedio, con las últimas revisiones siendo las de 1992, 1995, 1998, 2001. Y
ahora en Julio, la de 2004.
Las sub-secciones del ASME Boiler and Pressure Vessel Code son:
Sección I Calderas de Potencia (Power Boilers)
Sección II Especificación de Materiales (Material Specifications)
Sección III Componentes de Plantas de Potencia Nucleares (Nuclear Power

Plant Components)
Sección IV Calderas Calentadoras (Heating Boilers )
Sección V Exámenes no destructivos (Non-Destructive Examination)
Sección VI Reglas recomendadas para Cuidado y Operación de Calderas

Calentadoras (Recommended Rules For Care and Operation of
Heating Boilers)
12
Sección VII Reglas Recomendadas para Cuidado de Calderas de Potencia

(Recommended Rules For Care of Power Boilers)
Sección VIII Recipientes a Presión (Pressure Vessels)
Sección IX Calificaciones de Soldadura (Welding Qualifications)
Sección X Recipientes Reforzados Plásticos de Fibra de Vidrio (Fiberglass

Reinforced Plastic Pressure Vessels)
Sección XI Reglas para Inspección en Servicio de Sistemas de Refrigeración

de plantas Nucleares (Rules For In service Inspection of Nuclear
Reactor Coolant Systems)
La Sección VIII, División I del Código ASME esta dividida en tres (3) sub-secciones:
Subsección A: Cubre la parte UG2 que considera las exigencias generales, aplicables
a todos los tipos de recipientes,
Subsección B: Cubre requerimientos que aplican a los diferentes métodos utilizados

en fabricación, y consiste en las partes UW, UR, UF y UB, relacionados con
soldaduras, remaches y forjas.
Subsección C: Cubre requerimientos específicos aplicables a las diferentes clases de

materiales usados para la construcción de recipientes a presión y consiste en las
partes UB,UCS, UNF, UHA, UCI, UCL, UCD, ULT y UHT.
Las reglas de la División I han sido formuladas sobre la base de principios de diseño y
prácticas de construcción aplicables a recipientes a presión diseñados para presiones que
no excedan de 3,000 psi. Para presiones mayores de 3,000 psi, las desviaciones y
adiciones a estas reglas son necesarias a fin de satisfacer los requerimientos de diseño y
fabricación de tan altas presiones. Solo en el caso de que los principios de diseño y
prácticas de construcción adicionales hayan sido aplicados y el recipiente cumpla con los
requisitos del código, entonces este podrá ser estampado con el símbolo del código.
2
Para ver las definiciones y aplicaciones de las secciones del código ver Figura en Apéndice I.1
13
1.5 Condiciones de Diseño Según el Código ASME
El punto de arranque en el diseño mecánico de cualquier recipiente a presión es la

determinación de la presión y la temperatura de diseño.
Estos dos parámetros deben ser especificados de manera conjunta debido a que el uno sin
el otro no tienen sentido. Por ejemplo, un diseñador mecánico no puede diseñar un
recipiente solamente considerando la presión de diseño si no conoce la temperatura a la
cual estará sometido el recipiente a esa presión.
Para cumplir con los requerimientos de la Sección VIII, División I del Código ASME, todos
los recipientes serán diseñados para las condiciones más severas de presión y temperatura
que se produzcan durante su servicio normal.
1.5.1 Presión de Diseño
La presión de diseño es la máxima presión interna en psi, usada como base para
determinar el mínimo espesor de pared de un recipiente o parte de un equipo.
Pdiseño = Máxima (Pinterna)
En el caso de que se produzcan condiciones de vacío parcial o total, la presión de

diseño usada para determinar el mínimo espesor de pared del metal será la máxima
diferencia en la presión (aplicada externamente) entre la atmosférica y la interior
del recipiente. Cuando exista presión externa e interna actuando conjuntamente se
tomara como presión de diseño la más severa de las dos.
Pdiseño = Máxima (P externa - Pinterna)
Vacío es cuando Pinterna < Patmosférica (15 psi)
A menos que se especifique lo contrario, la presión de diseño se tomara con

respecto a la presión en la parte más alta del recipiente. La presión de diseño esta
basada normalmente en la máxima presión de operación más la diferencia entre la
máxima presión de operación y la presión de ajuste de la válvula de alivio. La
máxima presión de operación deberá fijarse considerando las variaciones de presión
asociadas a los cambios en la presión de vapor, carga estática debido al nivel del
contenido, caídas de presión en el sistema, presión de disparo de bombas o
compresores y temperatura ambiente.
Pdiseño = PMáx operación + ∆ de Seguridad Válvula de Alivio

14
También deberá fijarse un margen apropiado entre la máxima presión de operación

y el ajuste de la válvula de seguridad (normalmente igual a la presión de diseño), de
tal manera que se pueda evitar la abertura frecuente de la válvula.
Para recipientes verticales, la presión de diseño además de estar establecida con

respecto a la presión en el punto mas alto del recipiente, deberá adicionársele la
presión estática y la caída de presión a través del sistema para poder calcular el
espesor de la pared en las secciones mas bajas del recipiente.
Durante la etapa de diseño del recipiente, el diseñador debe determinar el mínimo

espesor de pared requerido para cada sección del mismo, tanto para el caso del
diseño, como para el caso de prueba hidrostática. El mínimo espesor de pared
deberá ser calculado para las condiciones más severas.
1.5.2 Máxima Presión de Trabajo Permisible (MAWP)
La máxima presión de trabajo permisible (MAWP) es la máxima presión

manométrica permisible en tuberías o recipientes y está especificada en la parte
más alta del recipiente en su posición de operación, a la temperatura designada
coincidente con esta presión.
Esta presión se basa en cálculos para cada uno de los elementos del recipiente o
tubería, utilizando el espesor actual excluyendo el espesor por corrosión y el espesor
requerido para soportar otras cargas que no sean la presión. En algunos casos la
MAWP coincide con la presión de diseño, pero normalmente es mayor.
La MAWP no se usa durante el diseño de nuevos equipos debido a que el espesor

final solo se conoce al final del diseño. El uso más frecuente de la MAWP es en el
caso del cálculo de componentes de recipientes, como por ejemplo calculo de
refuerzos de conexiones, re-evaluación de la presión de operación permitida y re-
ajuste de la válvula de alivio de presión.
1.5.3 Temperatura de Diseño
La temperatura de diseño de un recipiente es la temperatura del fluido bajo

condiciones de operación normal, mas unas variaciones permitidas que pueden
experimentarse durante la operación del equipo. La temperatura de diseño debe ser
fijada tanto para la más baja, como para la más alta temperatura que se anticipen
para el equipo.
15
Cuando las temperaturas del metal durante la operación puedan ser estimadas para
las diferentes zonas de un recipiente, el diseño de las diferentes zonas podría
basarse en estas temperaturas estimadas. Cuando se esperen cambios cíclicos
durante la operación normal con muy pocas fluctuaciones de la presión, el diseño
estará gobernado por la más baja o la más alta de las temperaturas probables del
contenido que este en contacto con el metal de la pared del recipiente y la presión
correspondiente.
Los métodos sugeridos para determinar las temperaturas de trabajo en las paredes
de recipientes en servicio están detallados en el Apéndice C de la Sección VIII,
División I del Código ASME BPVC.
1.5.4 Cargas de Diseño
Todas las cargas de diseño especificadas en el párrafo UG-22 de la Sección VIII,

División I del código ASME deben ser consideradas en el cálculo del espesor mínimo
de pared del cuerpo del recipiente en consideración. Sin embargo, debido a que
muchas de esas cargas dependen de un estudio detallado, no serán discutidas aquí.
Las cargas que caen dentro de esta categoría son las de impacto, cargas súper-
impuestas, tales cómo las producidas por otros equipos, aislamiento externo,
recubrimientos internos, tuberías, soportes para cargas estructurales y gradientes
de temperatura.
El material presentado aquí, como cargas de diseño, es aplicable al diseño de todo

tipo de recipiente a presión.
Las cargas que se describen más adelante deberán ser consideradas durante el
diseño de un recipiente.
16
1.5.5 Diseño por Presión Interna y Espesor del Recipiente
Si un aro circular es sometido a fuerzas radiales distribuidas uniformemente, este

desarrolla fuerzas circunferenciales, las cuales actúan en dirección tangencial y se
distribuyen a través del espesor del anillo.
Figura 1. 1 Un recipiente esférico con una presión interna p, radio medio r, espesor de pared t
Figura 1. 2 Imagínese el recipiente cortado en dos a través del cualquier diámetro. La resultante de
todas las fuerzas de presión actuando en el interior de cada mitad debe ser igual a la
suma de todos los esfuerzos que actuaría sobre la superficie cortada, cuya área es 2π r t.
17
Figura 1. 3 La resultante de todas las fuerzas de presión actuando sobre la superficie curvada
interna de un hemisferio deberá ser igual a la misma presión actuando sobre un disco
2
plano del mismo diámetro, el cual debe ser π r p.
c arg a π r 2 p r p
Entonces el esfuerzo s = = =
área 2π r t 2 t
Figura 1. 4 El esfuerzo longitudinal s1, en la carcasa de un recipiente a presión cilíndrico es el mismo

que el equivalente de un recipiente esférico equivalente
rp
s=
2t
18
Figura 1. 5 Esfuerzo circunferencial en un cilindro, s2
A partir del diagrama de cuerpo libre que se muestra en la Figura 1.5, puede
obtenerse la magnitud de la fuerza F. Si Z es igual a la fuerza por unidad de longitud
de la circunferencia y r es igual al radio del anillo, la fuerza actuantes sobre un
elemento del anillo es Zrd θ . Ya que el cuerpo está en equilibrio, la suma de las
fuerzas verticales debe de ser igual a cero. Igualando se obtiene:
π /2
2∑ Pr sin θ ∆θ − 2 F = 0 o F = Pr Ec. 1.1
0
El esfuerzo unitario circunferencial se obtiene dividiendo la fuerza por el área de la

sección transversal del anillo:
Pr
σ c = s2 = Ec. 1.2
A
Si el anillo es un cilindro de longitud unitaria, entonces Z = P, A = t, y el esfuerzo

circunferencial será:
Pr Pd
σc = =
t 2t Ec. 1.3
El esfuerzo longitudinal se obtiene igualando la fuerza total ejercida contra los

extremos del cilindro alas fuerzas longitudinales que actúan sobre la sección
transversal del cilindro.
19
rp
s2 =
t Ec. 1.4
Figura 1. 6 Esfuerzo en la pared de un recipiente a presión cilíndrico
Presión x Área = Fuerza Ec. 1.5
Pπ r 2 = F Ec. 1.6
F F
σ l = s1 = = Ec. 1.7
A π dt
Pπ r 2 Pr Pd
σl = = = Ec. 1.8
π 2rt 2t 4t
Nótese que si la presión es la condición de carga que limita el diseño de la sección

cilíndrica, el esfuerzo circunferencial será el que gobierne, ya que,
σ c = 2σ l Ec. 1.9
Mediante un razonamiento análogo, se puede demostrar que los esfuerzos

longitudinales y circunferenciales, en el caso de una esfera, son iguales, al esfuerzo
longitudinal de un cilindro con el mismo espesor y diámetro,
Pr Pd
σc = σl = = Ec. 1.10
2t 4t
Las ecuaciones anteriores para esfuerzos longitudinales y circunferenciales se

asumen con una distribución uniforme a través de la pared del recipiente, y como
20
tal son altamente idealizadas. Un esfuerzo distribuido uniformemente es

estrictamente aplicable en casos de paredes muy delgadas. En el diseño de
recipientes a presión la distribución no uniforme de los esfuerzos es tomada en
consideración, introduciendo algunas modificaciones en las ecuaciones anteriores.
Las ecuaciones en el código ASME, UG-27, para esfuerzos de membrana en
recipientes han sido modificadas para asegurar un comportamiento no ideal de la
distribución de esfuerzos.
ESFUERZO Y ESPESOR DE PARED SEGÚN CÓDIGO ASME
Para Cuerpos Cilíndricos
Para el esfuerzo circunferencial tenemos:
P R 0.6 P
σc = + Ec. 1.11
tE E
donde,
P = Presión Interna, psig.
R = Radio Interno del Recipiente, in.
t = Espesor del Recipiente, in.
E = Eficiencia de la junta,
Re- arreglando, tenemos que, (párrafo UG-27)
PR
t= Ec. 1.12
S E − 0.6 P
SEt
P= Ec. 1.13
R + 0.6 t
Estas fórmulas aplican cuando el espesor no excede de la mitad del radio interno, o
P no excede 1,25 SE.
21
Para Cuerpos Esféricos
Para cuerpos esféricos aplica la siguiente formula,
PR
t= Ec. 1.14
2S E − 0.2 P
2S E t
P= Ec. 1.15
R + 0.2 t
Estas fórmulas aplican cuando el espesor de una esfera no exceda de 0,356 R, o P

no exceda 0,665 SE.
1.6 Diseño de Cabezales
Cuando los cabezales sean semiesféricos, las formulas arriba mencionadas para esferas
también aplicarán (1.14 y 1.15). Los cabezales más comúnmente usados en recipientes,
tanto verticales como horizontales, son:
1. Semiesféricos - Cuando las presiones de diseño exceden 200-250 psig y las

temperaturas oscilan entre 100-350 °F. Estos rangos son aproximados y relativos
a la aplicación.
Figura 1. 7 Cabezal Semiesférico
22
2. Elipsoidales - Cuando las presiones de diseño están entre 100-250 psig y las
temperaturas entre 100- 300 °F. Estos rangos son aproximados y relativos a la
aplicación.
Figura 1. 8 Cabezal Elipsoidal
3. Toriesféricos (dished) - Cuando las presiones de diseño están entre 50- 150 psig y
las temperaturas van entre 50 - 300 °F. Rangos son aproximados y relativos a la
aplicación.
Figura 1. 9 Cabezal Toriesférico (Dished)
4. Cónicos - Para presiones no mayores de 50 psig, y temperaturas bajas (no

mayores de 50 °F.). Generalmente son más bien secciones cónicas que cabezales
cónicos, las que se utilizan.
Figura 1. 10 Cabezal Cónico
5. Planos- Estos son usados a menudo en intercambiadores de calor y van desde

presiones atmosféricas a altas presiones « 170 psig). Necesitan empacaduras
para hacer de la unión entre cabezal y cuerpo totalmente hermético, y para
presiones extremadamente altas, un buen numero de pernos. Temperaturas que
no sobrepasen los 250 °F son aconsejables
23
6. Caps & Hinged Closures - Estos son usados en recipientes que necesitan un
constante mantenimiento, o que poseen internos que deben rotarse a menudo.
No son recomendables en recipientes a presión, (porque atentan contra su
hermeticidad), sin embargo es bueno mencionarlos. Para mayor detalle ver ANSI
B 16.9. Fabricados de acero ASTM A234.
Las fórmulas para todos estos cabezales se muestran en los párrafos UG-27, UG-32 de la
Sección VIII, Div 1. del código ASME, y en un cuadro resumen en el Apéndice I.6
1.7 Diseño por Presión Externa
El principal aspecto a considerar en el diseño de recipientes a presión que tengan que

soportar condiciones de vacío total o parcial es la estabilidad elástica de la pared. La
estabilidad elástica deberá ser considerada en el diseño de todos aquellos recipientes que
estén sujetos a flexión, torsión, compresión o combinación de estas cargas. Cuando existe
una falla por inestabilidad, elástica se dice que el recipiente colapsó o se pandeó.
El colapso de recipientes cilíndricos, como el resultado de una compresión externa

excesiva, normalmente se inicia por pequeñas irregularidades ya sea en sus propiedades
físicas o en la forma cilíndrica de la pared. Una pequeña irregularidad en la pared produce
momentos de flexión, los cuales tienden a acentuar la irregularidad o incrementan la
desviación respecto a su forma cilíndrica. De este modo se tiene una inestabilidad en la
cual cualquier irregularidad superficial es incrementada por los momentos de flexión
producidos. La presión crítica que causa el colapso no es una simple función de los
esfuerzos inducidos, como ocurre con las cargas de tracción, pero es directamente
proporcional al modulo de elasticidad del material y al momento de inercia del cuerpo e
inversamente proporcional al cubo del radio de curvatura.
El uso de los esfuerzos permisibles establecidos en el Código ASME para el

dimensionamiento de los recipientes sujetos a inestabilidad elástica es inaceptable. El
diseño se debe basar en una máxima presión externa permisible, normalmente
considerada como 15 psi para condiciones de vacío total.
Si consideramos un recipiente cilíndrico muy largo sin rigidizadores intermedios, las

ecuaciones siguientes proporcionan el valor teórico para la máxima presión que puede ser
establecida antes de que colapse el recipiente,
24
Presión Externa Teórica de Colapso
2E  t 
Pteórica =  
1− v2  d 3  Ec. 1.16
Pteórica = valor teórico de la presión externa que podría causar colapso, psi
E = módulo de elasticidad, psi
υ = relación de Poisson (normalmente 0.3 para acero)
t = espesor de la pared, in
d = diámetro de la pared, in
Utilizando la relación de Poisson para el acero se tiene que:
 t 
Pteórica (acero) = 2, 2 E  3  Ec. 1.17
d 
Si se aplica un factor de seguridad de 4, se obtiene la siguiente relación:
Presión Externa Permisible
3
 t 
Ppermisible = 0,55E   Ec. 1.18
d 
donde:
P permisible= Máxima presión externa que no causará colapso (psi)
Nuevamente, estas ecuaciones aplican para recipientes cilíndricos largos (sin

rigidizadores intermedios) sujetos a presión externa. La máxima presión externa
permisible puede ser incrementada colocando rigidizadores a lo largo del recipiente.
Los rigidizadores deberán estar lo suficientemente cerca para crear un solape en sus
zonas de efectividad.
25
Distancia o Longitud Crítica Entre Rigidizadores
La distancia o longitud crítica entre los rigidizadores está dada por la siguiente
ecuación:
d 
l c = 1,11d   Ec. 1.19
t
donde:
lc = longitud crítica, in.
d = diámetro del recipiente, in.
t = espesor del recipiente, in.
Factor K de Incremento en la Presión Externa Usando Rigidizadores
Cuando la distancia entre los rigidizadores es menor que la longitud crítica, se

permite un incremento significativo en la máxima presión extrema permisible. Este
incremento se define como factor K y es una función de la razón de la distancia
entre los rigidizadores y el diámetro del recipiente (L/d) y la razón entre el diámetro
del cuerpo y su espesor (d/t).
Pteórica = KE (t / d ) 3 Ec. 1.20
Aplicando un factor de seguridad de 4, tenemos:
KE
Pteórica = (t / d ) 3 Ec. 1.21
4
Comparando estas ecuaciones se puede observar que el mínimo valor de K es 2,2.

Previamente hemos demostrado que el esfuerzo circunferencial de compresión
inducido (o de tensión) está descrito por la siguiente relación,
26
Pteórica d
σc = Ec. 1.22
2t
donde
σ c = esfuerzo circunferencial inducido de compresión (o tensión), psi
P = presión teórica interna o externa., psi
d = diámetro del recipiente, in
t = espesor de la pared del recipiente, in.
Según UG-28.(f) , todo recipiente que esté proyectado a trabajar bajo presiones
extremas de 15 psi o menores, deben ser diseñados para una presión máxima de
15 psi, o 25% más de la máxima posible presión externa, cualquiera que sea la
menor.
El cálculo para diseñar por presiones externas es cómo sigue: (UG-28)
Diseño por Presión Externa de Cuerpos cilíndricos
Para Cuerpos Cilíndricos sin costura o con unión a tope longitudinal,
Cuando Do/t es igual o mayor que 10, la presión máxima permisible, Pa es:
4B
Pa = Ec. 1.23
3(Do / t )
El valor de B debe ser determinado según el siguiente procedimiento,
1. Asumimos un valor de t, se determinan entonces los valores de L/Do, y Do/t,
2. Vamos a la Fig. UGO 28.03 (ASME Sección VIII). En el valor L/Do sobre la
ordenada (se entra en 50 cuando el valor L/Do es mayor que 50).
3
Ver Apéndice I.2
27
3. Nos movemos horizontalmente a la línea que representa Do /t y desde el

punto de intersección se mueve verticalmente para determinar el valor del
factor A.
4. Entramos en la Fig. UCS-28.24, en el valor de A., nos movemos verticalmente a

la línea aplicable de temperatura, (para valores de A que caigan a la izquierda
de la línea aplicable de temperatura, el valor de Pa puede ser calculado por la
fórmula,
2 AE
Pa = Ec. 1.24
3(Do / t )
5. Desde la intersección, nos movemos horizontalmente y leemos el valor de B y

se calcula la presión máxima de operación, Pa.
NOTAS:
1. En el caso de que la máxima presión de operación permisible sea mas pequeña que
la presión de diseño, el procedimiento de diseño debe de ser repetido, aumentando
el espesor del recipiente, o disminuyendo L según donde se coloquen los
rigidizadores.
2. Cuando el valor de Do/t sea menor de 10, las fórmulas según se listan en el código,
sección UG-28(c) (2), aplicarán.
1.8 Presión Externa Para Los Cabezales
Cuando los cabezales sean semiesféricos, o en el caso de una esfera, la presión máxima
permisible estará dada por,
B
Pa = Ec. 1.25
(R / t )
donde:
Do = diámetro externo del cabezal, in.
4
Ver Apéndice I.3
28
R = radio interno de la esfera o cabezal semiesférico, 0,9 Do para cabezales

elípticos, y para cabezales cóncavos o redondeados es el radio interior de corona, in.
El valor de B debe de ser determinado como sigue:
1. Asumir un valor de t y calcular el valor de A usando la fórmula,
0,125
A= Ec. 1.26
(R / t )
2. Se entra en la Fig. UCS-28.2 en el valor de A. Se mueve uno verticalmente desde
la abscisa a la línea de temperatura aplicable.
3. De la intersección se mueve uno horizontalmente y se lee el valor de B. Para

valores de A que caigan a la izquierda de la línea de temperatura aplicable, el
valor de Pa puede ser calculado mediante la formula,
Pa = 0,0625E /( Rt ) 2 Ec. 1.27
Si la máxima presión permisible de operación P calculada de la fórmula arriba, es menor

que la presión de diseño, un valor mayor para t debe ser seleccionado y el procedimiento
repetido.
1.9 Uso de Anillos Rigidizadores para Cuerpos Cilíndricos Bajo Presión

Externa.
El momento de inercia de los anillos rigidizadores no será menor que aquel determinado
por una de las siguientes formulas:
D02 Ls (t + As / Ls )
I s' = Ec. 1.28
10,9
D 2 Ls (t + As / Ls )
Is = Ec. 1.29
14
El procedimiento para seleccionar los anillos rigidizadores es el siguiente:
1. Se selecciona un anillo rigidizador y se determina su área de corte As y su

momento de inercia I. Se calcula el factor B:
29
3 PD
B= Ec. 1.30
4 t + As / Ls
2. Se entra en el gráfico con el valor de B, si el valor de B es menor de 2500, se

calcula el valor de A según la fórmula A=2B/E
3. Se mueve horizontalmente a la línea de temperatura/material para la

temperatura de diseño,
4. De esta intersección se mueve verticalmente al fondo del gráfico y se lee el valor

de A,
5. Calcúlese el valor del anillo rigidizador requerido I’s, e Is según las fórmulas arriba
descritas.
Si el momento de inercia del anillo solo, o del anillo y el cuerpo es mayor que el momento
de inercia requerido, el anillo rigidizador seleccionado es el adecuado. Si no, un atiesador
con mayor momento de inercia debe ser seleccionado, o el número de anillos debe ser
aumentado. Código ASME, sección UG-29.
1.10 Espesor Para Corrosión
Los recipientes o cualquier parte de estos que estén sujetos a adelgazamientos por
corrosión o erosión, deben tener su espesor incrementado con respecto al obtenido por
medio del cálculo, o ser provistos con un revestimiento interno resistente a la corrosión o
erosión, para asegurar un satisfactorio servicio durante su vida.
Para realizar una determinación preliminar del espesor requerido para corrosión, el
diseñador se debe referir al párrafo UG-25, Apéndice " E " de la Sección VIII, División 1 del
código ASME. Haciendo esta determinación preliminar, el diseñador debe comparar la vida
estimada del recipiente con respecto a la rata de corrosión. En muchos casos será
necesario ajustar el espesor para corrosión de modo de satisfacer los requerimientos de
servicio durante la vida del equipo.
1.11 Eficiencia de Juntas
Los factores de concentración de esfuerzos en las juntas soldadas son consecuencia de los
siguientes factores:
La estructura metalúrgica de la soldadura con respecto al material base,
30
Los defectos de soldadura, tales como inclusiones de escorias, grietas,

porosidades, etc.
La geometría de la junta soldada.
Los primeros dos factores son función de los procedimientos de control de calidad de la
soldadura. El tercer factor es la principal fuente de concentración de esfuerzos y es
totalmente controlable por el ingeniero de diseño.
El efecto neto de estos concentradores de esfuerzos es el de reducir la resistencia a la

fatiga o la eficiencia de la junta soldada y deben ser considerados durante el diseño de los
recipientes. En el párrafo UW-12 de la Sección VIII, División 1 del código ASME se
especifica las eficiencias de juntas a ser usadas en el diseño. Estas eficiencias dependen
del tipo de juntas y del grado de reexaminación de las mismas.
1.12 Cargas Vivas y Cargas Muertas
El peso de una torre, sus internos accesorios y cargas de líquidos sobre las bandejas crean
un esfuerzo de compresión en la pared del recipiente, paralelo al eje de simetría axial de la
misma. Estos efectos deben de ser incluidos en los cálculos para el diseño adecuado del
recipiente.
1.13 Cargas de Viento
Las siguientes definiciones son necesarias para la aplicación de las cargas de viento en el
diseño de recipientes:
Velocidad del Viento
La velocidad del viento es el máximo valor de la velocidad registrada a un nivel

sobre c; suelo de 30 pies, (10 mts) y especificada con un intervalo determinado de
recurrencia y tipo de exposición, considerando una serie de medidas extremas
anuales. EI valor normalmente asignado en Venezuela ( y a nivel mundial ) como
velocidad del viento mínima es 70 mph (120 Km/hr).
Factor de Respuesta a Ráfagas.
Este factor toma en consideración los efectos dinámicos de la turbulencia del viento
sobre la estructura en la dirección paralela al mismo.
31
Estructuras
Entre esta categoría se incluyen los soportes estructurales, edificios y equipos, tales
como tanques, tambores, columnas, chimeneas y homos.
Estructuras Sensibles al Viento
Las estructuras sensibles al viento son aquellas que por sus características
dinámicas tienen una alta respuesta al viento. Esto incluye pero no se limita a los
brazos de carga marinos, chimeneas, mechurrios, tanques, y recipientes verticales
con una relación altura/diámetro no mayor de 10.
Exposición
La exposición es la irregularidad del terreno de los alrededores que afecta a la

velocidad del viento a nivel del suelo, variación de velocidad del viento con la altura,
y del factor de respuesta alas ráfagas.
Los tipos de exposición son los siguientes:
Exposición A. - Centros de grandes ciudades y terrenos con colinas abruptas.
Exposición B.- Áreas suburbanas, pueblos cercanos a grandes ciudades y terrenos

ondulados.
Exposición C. - Terrenos planos, campos abiertos y zonas costeras.
Exposición D. - Zonas costeras, con el viento soplando sobre grandes extensiones

de agua.
1.14 Esfuerzos Permisibles
El concepto de un esfuerzo permisible esta basado en el uso de un factor de seguridad. En

el párrafo UA-500, Apéndice P de la Sección VIII, División 1 del código ASME, se describen
las bases de como se establecen, según el código, los esfuerzos permisibles. El párrafo UG-
23 provee información de los diferentes esfuerzos permisibles para 105 materiales
aprobados por el código.
32
1.15 Pruebas Hidrostáticas.
Normalmente todo recipiente fabricado requiere pasar una prueba hidrostática. Esta
prueba se lleva a cabo llenando el recipiente con agua, bien sea en el taller de fabricación
o en el campo, se presuriza hasta alcanzar la presión de prueba previamente establecida.
Cuando un recipiente es diseñado para ser probado en posición horizontal, se deberá tener
en consideración lo siguiente:
Podría no ser posible hacer futuras pruebas hidrostáticas en campo

después de efectuar reparaciones, debido a la columna de líquido
adicional.
Durante la operación, el equipo podría ser llenado inadvertidamente con

líquidos o sólidos fluidizados.
La prueba hidrostática se considera como una verificación de la integridad

estructural del recipiente, también proporciona un medio mecánico de
alivio de tensiones antes de someterlo a las condiciones de servicio.
El párrafo UG-99 del Código ASME Sección VIII, División 1, describe los procedimientos
para la determinación de la presión de prueba hidrostática. El primer procedimiento
permite al recipiente ser probado a 1.5 veces la presión de diseño (corregida por la
temperatura) y no se le adiciona el espesor por corrosión. El segundo procedimiento
permite el cálculo de una presión de prueba basándose en la mayor presión interna
determinada para cada uno de los componentes del recipiente (MAWP), usando el espesor
normal del recipiente.
33
Capítulo
2
Diseño de Recipientes Verticales
2.1 Diseño Detallado de Recipientes Verticales
El diseño de un recipiente vertical auto-soportante puede ser montado sobre faldones

cilíndricos o cónicos, cuyo anillo base debe estar bien sujeto al suelo.
Para diseñar un recipiente de forma eficiente, hay que considerar los siguientes esfuerzos,
que actúan de forma trascendental en el comportamiento de un recipiente que simula
dinámicamente ser una viga cantilever.
El esfuerzo tangencial, debido a presión interna, está dado por:
PD
σt = < Sa
2t Ec. 2. 1
donde:
D = diámetro promedio corroído, in.
P = presión de diseño, psi
t = espesor corroído del cuerpo, in.
Sa= esfuerzo admisible según Código, reducido por eficiencia de soldadura.
La unidad de fuerza es:
34
PD
It = ≤ S a t lb/lin.in. Ec. 2. 2
2
El esfuerzo combinado en la dirección longitudinal σL, debido a las cargas combinadas P,

peso muerto W, y momento aplicado M, con W, M y EPC (esfuerzo permisible según
código) tornados en la elevación bajo consideración, esta dado por:
3. En el lado de barlovento,
PD 4 M W
σL = + − psi
4t πD t πDt
2
Ec. 2. 3
PD 4 M W
l= + − lb/lin.in Ec. 2. 4
4 πD 2
πD
y el espesor del cuerpo es
 PD 4 M W 
 4t + πD 2 t − πD 
t=  in Ec. 2. 5
E .P.C
4. En el lado de sotavento,
PD 4 M W
σL = + − psi
4t πD t πDt
2
Ec. 2. 6
PD 4 M W
l= + − lb/lin.in Ec. 2. 7
4 πD 2
πD
La presión máxima de compresión en la carcasa del recipiente es inducida en la línea de

tangencia inferior en el lado barlovento, cuando la presión interna es igual a la presión
atmosférica:
4M W
σL = − − ≤ EPC psi Ec. 2. 8
πD t πDt
2
35
Para recipientes a presión al vacío:
PD 4 M W
σL = − − − ≤ EPC psi Ec. 2. 9
4t πD t πDt
2
Según el código, UG-28 (g), los recipientes con requerimientos para servicio bajo presiones
de 15 psi o menores, deben ser diseñados para una MAWP (maximum allowable working
pressure) de 15 psi, o 25% más de la presión máxima externa posible, cualquiera que sea
la menor.
El pandeo axial mayor puede ocurrir localmente en una sección donde el esfuerzo
longitudinal combinado σL llega al mismo valor que el esfuerzo de pandeo crítico. Por lo
tanto, σL no puede exceder el esfuerzo permisible según el código (E.P.C.) para un
recipiente cilíndrico bajo compresión axial. (UG 23b & d).5
El máximo esfuerzo cortante en el lado sotavento bajo presión interna es:
σt −σL
τ= o (σ t − σ L ) ≤ Esfuerzo máximo permisible Ec. 2. 10
2
substituyendo las ecuaciones 2.1 y 2.6 en la ecuación de arriba (2.10), tenemos que,
PD  PD   4 M   W  
τ = −  − +  =
2t  4t   πD 2 t   πDt  
Ec. 2. 11
 PD   4 M   W 
= + 2 
+ 
 4t   πD t   πDt 
Por lo tanto, el espesor de la pared es de:
 PD 4M W 
 4t + πD 2 t − πDt 
t=  in Ec. 2. 12
E .P.C
lo que es algo mayor que el espesor calculado anteriormente según la teoría de esfuerzo
máximo.
5
ASME BPVC, Boiler & Pressure Vessel Code última edición
36
2.2 Diámetros Desiguales en Columnas de Proceso
El proceso de diseño para columnas verticales de proceso de dos o mas diámetros, es el

mismo de como puede ser para una columna de destilación alta de un solo diámetro, con
la excepción de que hay que tomar en cuenta el análisis de esfuerzos que resulte de las
intersecciones de los reductores con las secciones cilíndricas del cuerpo del recipiente. En
el Apéndice I.15 se encontraran cálculos para secciones de transición de un diámetro a
otro, todo de acuerdo a los códigos.
Luego de calcular espesores de paredes para el recipiente en cuestión, bajo presiones

externas e internas, hay que verificar que la columna no falle por cargas tales como las
generadas por viento y sismo. Si la columna ha sido provista de rigidizadores, hay que
chequear el efecto combinado de las cargas axiales y de flexión además del de la presión
externa. Asumiendo que los anillos rigidizadores están bien dimensionados, la magnitud
del esfuerzo crítico de falla depende de dos parámetros: L/Do y Do/t. Los gráficos en el
código para recipientes bajo presión externa (UGO-28.0), sección UG-29 (f) están basados
en una presión que actúa uniformemente. No obstante, debido al aumento de presión axial
compresiva, la habilidad del recipiente de aguantar una presión externa de diseño total (15
psi para recipientes al vacío) se ve reducida. Por lo tanto el espesor del cuerpo debe
aumentarse.
2.3 Diseño del Faldón
El faldón soporte del recipiente está directamente soldado a este en el cabezal de fondo,
como se muestra en las Figuras 3.60 y 3.61 del Apéndices II.4 . Los factores que afectan el
espesor tsk pueden ser resumidos así:
5. El máximo esfuerzo longitudinal debido al momento externo M y peso W en la base

es:
W 4M
σL = − ± Ec. 2. 13
πD sk t sk πD sk 2 t sk
6. El esfuerzo compresivo longitudinal de la base bajo condiciones de prueba, si el

recipiente es probado en posición vertical, es:
WT
σL = − Ec. 2. 14
πD sk t sk
37
7. El máximo esfuerzo en la soldadura del cabezal al faldón, con la eficiencia de

soldadura E dependiendo del tipo de soldadura y fald6n que sean utilizados,
determina el espesor de la pared del faldón;
 W   4M 
  +  
 
 πD sk   πD sk
2
 
t sk = x EPC Ec. 2. 15
E
donde,
E = eficiencia a la soldadura
8. El espesor del faldón tsk debe de ser satisfactorio para la máxima deformación
permitida de la columna; normalmente el espesor tsk debe de ser escogido no menor
que el espesor de pared del fondo del recipiente corroído.
9. Los Faldones de apoyo para recipientes de gran diámetro, que tienen que ser
aliviados de esfuerzos en campo en la posición vertical, deben ser chequeados para
determinar si el espesor aguantará el peso bajo condiciones de alta temperatura.
10. Si una entrada grande o hueco (opening) para tubería esta localizada en el cuerpo
del faldón, entonces el esfuerzo máximo en la sección a través de la abertura puede
ser chequeado,
M  πD sk   YD Sk 
2
 − − W
σL = ±   − Ec. 2. 16
t sk  4  
 2   (πD sk − Y )t sk
si σL es demasiado alto, la abertura tiene que ser reforzada. Esto lo veremos mas
adelante, en la sección Refuerzos de Boquillas, en este mismo capitulo.
38
Figura 2. 1 Tipo 1. Faldón embutido hacia la porción knuckle del cabezal. Eficiencia de junta soldada
E=0,55 basada sobre la longitud de pata soldada igual a tsk
Figura 2. 2 Tipo 2. Faldón rodeando la porción cilíndrica de la coraza. Eficiencia de junta soldada
E=0,80 basada sobre la longitud de pata soldada igual a tsk
En las figuras de arriba podemos ver dos arreglos típicos de faldones y sus soldaduras de
conexión. El Faldón 1(a) es el más comúnmente utilizado para columnas altas. Las líneas
centrales del faldón y de la pared del cuerpo corroída son aproximadamente coincidentes.
Si el espesor del plato del faldón es mas grueso que el espesor del cuerpo del recipiente, el
diámetro externo del faldón se hace igual al diámetro externo del recipiente. Si la fuerza
de empuje hacia arriba se hace muy grande bajo el momento externo impuesto, y los
espacios entre pernos de anclaje se hacen demasiado pequeños para el tamaño del perno,
el faldón es diseñado de tipo abocinado, 1 (b). El esfuerzo localizado de flexión inducido
por un faldón de tipo 1(a) es considerablemente aceptable. No obstante, con el tipo 1(b),
los esfuerzos en el cabezal pueden ser excesivos, y tendrán que ser analizados más en
detalle.
39
En el tipo 2(a) el faldón está fijado ala porción bridada de la parte mas baja del recipiente,
de forma que permita la inspección de la soldadura de cabezal-cuerpo. Este tipo es mucho
mas difícil de fabricar y es usado principalmente para altas presiones externas, altas
temperaturas de diseño, o temperaturas cíclicas de operación. Una buena correlación entre
diámetro externo del cuerpo y el diámetro interno del faldón es esencial. Un faldón
acampanado del tipo 2(b) es usado para muy altas columnas con momentos de flexión
muy altos.
Las fallas en faldones cilíndricos bajo un esfuerzo de compresión axial ocurren como
resultado de un pandeo axial o arrugamiento, como en el caso de columnas sobrecargadas
en compresión. Los faldones delgados bajo cargas axiales pueden fallar de dos maneras:
1) Por el efecto de columna en el caso de que el pandeo de Euler produzca un doblamiento
del recipiente completo y, 2) Desde el punta de vista estructural, por el exceso de cargas
axiales combinadas.
2.4 Diseño de la Placa Base del Faldón
La base del faldón tiene que ser suficientemente grande para distribuir un peso
uniformemente sobre la fundación de concreto y de esta forma no exceder la carga de
apoyo permisible sobre la misma.
El espesor de la placa base debe de resistir las imposiciones de esfuerzos de flexión

inducidos por viento o sismo.
Para distribuir una carga vertical sobre un área de concreto suficientemente grande se usa
un anillo base. Éste adicionalmente ayuda a la distribución de los pernos de anclaje. El
efecto de agujeros de pernos y cualquier refuerzo por rigidizadores verticales es obviado.
Si la presión soporte ''p'' debida a un peso muerto W combinada con un momento externo
M es:
 W   4M 
  +  
 
 πD sk   πD sk
2
 
p= kips/in 2 Ec. 2. 17
b
entonces el esfuerzo máximo de flexión en el anillo base esta dado por:
40
 pn 2 
 
 2  3pn 2
σb = = 2 ≤ Sb Ec. 2. 18
 t b2  tb
 
6
y el espesor de la base requerido es:
0 ,5
 3pn 2 
t b =   Ec. 2. 19
 Sb 
donde n es la dimensión que se muestra en la Figura anexa , Sb es el esfuerzo de flexión

permisible.
41
Figura 2. 3 Diseño de la Placa Base del Faldón
La fórmula puede ser corregida para esfuerzos permisibles bajos (menores de 20

kips/sq.in.), como sigue:
0,5
 0,15pn 2 x 20 .000 
t b =   Ec. 2. 20
 S b 
La fuerza de apoyo máxima permisible Fb entre el anillo base y el concreto depende de la

fuerza compresiva fc del concreto utilizado. Si fc tiene la fuerza compresiva necesaria
42
(normalmente entre 2 y 5 kips), entonces el esfuerzo de apoyo permisible6 viene dado

por:
Es = módulo de elasticidad de acero
Ec = módulo de elasticidad del concreto
n = Es/Ec
Ss = esfuerzo máximo a tensión permitido para el acero
Sc = esfuerzo máximo a compresión permitido para el concreto
S’s = esfuerzo en acero a un ángulo variable θ desde α hasta π en tensión
S’c = estrés en acero a un ángulo variable θ desde α hasta π, en compresión
r = radio del círculo del perno
Figura 2. 4 Distribución de Esfuerzos en la Placa Base del Faldón
6
Pressure Vessel Design Handbook, Henry H. Bednar
43
Fb = 0,25 f c Ec. 2. 21
cuando el área entera del soporte está cubierta y
Fb = 0,375 f c Ec. 2. 22
cuando solamente 1/3 del área del concreto está cubierta.
Normalmente, se utiliza y se recomienda un valor de Fb = 0,30 fc mientras la presión

máxima de soporte p, sea menor o igual que Fb.
El valor de Fb arriba calculado puede incrementarse por 1/3 para presiones de soporte
producidas por cargas muertas combinadas mas cargas debidas a viento y sismo.
2.5 Diseño de Torres Altas Bajo Cargas Por Viento
Toda torre vertical es, a los efectos de su diseño, una viga cantilever sujeta al suelo. Esta
estará expuesta a deflexiones bajo la fuerza del viento, que se asume uniforme sobre su
superficie. La magnitud de dicha deflexión puede considerablemente alterar el desempeño
de una columna de procesos y tiene que ser limitada a cierto valor. Si una deflexión muy
pequeña es especificada por el cliente, esto puede traer como consecuencia que el espesor
del cuerpo deba de ser aumentado, trayendo también consigo repercusiones económicas.
Casi todas las especificaciones de ingeniería piden un valor máximo de deflexión de 6
pulgadas por cada 100 pies de altura de columna.
Las deflexiones en el tope de columnas esbeltas y altas ( H / D ≥15) se chequean

rutinariamente. Aunque existen muchos métodos computarizados para chequear tales
deflexiones, la mayoría son altamente engorrosos y sujetos a error, he aquí algunos de los
más popularmente utilizados:
44
Método de Superposición.
Aquí el recipiente es asumido como una viga en voladizo fija sujeta a un pedestal de
concreto. El efecto de movimiento en la base es considerado nulo. Las fórmulas más
utilizadas según este método son:
L12 W1 L1 Q1 L1 M 1 
y1 = + + Ec. 2. 23
EI 1  8 3 2 
L22 W 2 L 2 Q 2 L2 M 2 
y2 = + + Ec. 2. 24
EI 2  8 3 2 
L1 L 2 W 2 L2 Q2 L2 
∆ 1− 2 =  6 + 3 + M2 Ec. 2. 25
EI 2  
L23  W 3 L3 Q 3 L3 M 3 
y3 =  8 + 3 + 2  Ec. 2. 26
EI 3  
(L1 + L2 )L3 W3 L3 Q 3 L3 

∆ 1−3 =  6 + + M3 Ec. 2. 27
EI 3  2 
L24 W 4 L 4 Q 4 L4 M 4 
y4 = + + Ec. 2. 28
EI 4  8 3 2 
(L1 + L2 + L3 )L4 W 4 L4 Q 4 L4 
∆ 1− 4 =  6 + + M4 Ec. 2. 29
EI 4  2 
en general,
L2i Wi Li Qi Li M i 
yi = + + Ec. 2. 30
EI i  8 3 2 
(L1 + L2 + L3 + .... + Li − 2 + Li −1 )L4 Wi Li Q i Li 

∆ 1−i =  6 + + Mi Ec. 2. 31
EI i  2 
La deflexión total al tope de la columna es:
45
y = y1 + y 2 + y 3 + y 4 + ..... + ∆ 1− 2 + ∆ 1− 3 + ∆ 1− 4 + ...... ∆ 1− i Ec. 2. 32
Wi = Viento total sobre las secciones i. W1 = w1 L1 , W2 = w2 L2, y así sucesivamente, donde

w1, w2, son las carga unitarias por viento en lb por ft de altura de columna.
Qi = Carga cortante en el punto j, equivalente a la sumatoria de todos los cargas W por arriba
del punto.
Q1I = carga de tuberías (piping thrust), si existe. Q2 = W1 + Q1, Q3 = W2 + Q2, etc.
Mi = momento en el extremo actuando sobre el punto i, debido alas cargas por encima del
punto. M1 =
momento de tuberías, si existe. M2 = (W1L1 /2) + Q1L1 + M1; M3 = (W2L2/2) +Q2L2 +M2;etc.
yi = deflexión de la sección i en el punto i debido a las cargas de viento Wi, carga en extremo
Qi,
momento terminal Mi;
∆1-2, ∆1-3,
etc.= deflexiones en el punto i debido a los ángulos terminales θ2 , θ3, etc. inducidos por las
cargas de viento W2, W3, etc., cargas terminales Q2 , Q3 , etc. y momentos terminales M2,
M3, etc., en los extremos de las secciones respectivas.
Figura 2. 5 Superposición de Deflexiones para una Viga en Voladizo
46
Tabla 2. 1 Fórmulas de Vigas Cantilever.
Si la deflexión al tope de la columna esta basada en el módulo de elasticidad, "E" a la

temperatura de diseño, la deflexión "y" a cualquier otra temperatura de operación (con E')
esta dada por y multiplicado por E/E'.
El diseño de las cargas a las cuales está expuesta una columna por viento, se hace de
acuerdo al American National Standard ANSI 58.1- última revisión. En breve, se resume el
método para determinar dichas cargas:
1. Una "presión-velocidad" que se determina, de acuerdo al sitio de izamiento y la

altura de 1a columna en cuestión, por la siguiente fórmula:
q z = 0,00256 K z ( IV ) 2 Ec. 2. 33
donde V es una velocidad básica seleccionada de acuerdo a un mapa de

meteorología, en ningún caso puede esta velocidad ser menor a las 70 millas/hr
(112 km/hr).7
2. Una vez calculado qz determinamos un "factor de respuesta de ráfaga de viento",

de acuerdo con lo previsto en la sección 6.6 del ANSI 58.1, 1.982.
3. Calculamos fuerzas o presiones, según la estructura que se analice,
4. Se calculan las fuerzas de corte, Vx, y el momento, Mx para cada una de las
secciones especificadas del recipiente según las alturas y formas geométricas del
7
De acuerdo con ANSI 58.1 1982, sección 6.5.2.2 (3)
47
recipiente, tanque o estructura que se esté analizando,
5. Se suman los Vx y Mx para cada una de las partes en las cuales el recipiente ha
sido dividido, de forma que se obtiene un momento en la base y una fuerza de
corte en la base, o en el faldón del recipiente, para analizar fallas por soldadura.
2.6 Diseño del Recipiente Contra Vibraciones
Básicamente, aquí lo que tratamos de evitar como diseñadores de columnas es que esta
oscile a destrucción bajo su propia vibración. Esto sucede porque hay, para toda
estructura, una frecuencia de oscilación "forzada", (en este caso por el viento) la cual
encuentra una frecuencia idéntica "natural" de oscilación a la cual el recipiente entra en
violentas vibraciones, lo cual se conoce más comúnmente en la física como "resonancia".
Esto de ninguna manera es deseable en estructuras consideradas como estáticas, ya que
el periodo de vibración puede hacer que la estructura llegase a fallar por fatiga.
Por tanto, existe un método que intenta calcular este "periodo admisible", de la deflexión
máxima permisible. Se resume a continuación:
Periodo de Vibración, T en segundos, esta dado por:
 H  2  wD
T = 0.0000265    Ec. 2. 34
 D   t
Máximo Periodo Admisible de Vibración, Ta
wH
Ta = 0,80 Ec. 2. 35
Vg
donde:
D = diámetro externo del recipiente, ft.
H = Longitud del recipiente, incluyendo faldón, ft.
g = 32.2 ft/sec2 , aceleración de gravedad.
t = espesor del faldón en su base, in.
V= esfuerzo cortante total, V = C W.
48
W= peso total del recipiente, lbs.
C = coeficiente sísmica, dependiente de la zona8.
w = peso de la torre por pie de altura, lbs/ft.
Ver la Fig. 3.7 del PVDH, en el Apéndice I.10 de esta sección, para los distintos tipos de
fórmulas para calcular el periodo de vibración, según la configuración del recipiente.
(vertical u horizontal).
2.7 Medidas Correctivas Para Evitar Vibración en Columnas
La medida más comúnmente utilizada en el diseño contra vibraciones en torres de

proceso, así como también en tanques de almacenamiento es un vortex spoiler en espiral,
soldado alrededor del tercio (1/3) superior de la columna.
Escaleras, aditamentos, paredes relativamente gruesas al diámetro, y altas frecuencias de

resonancia son también otras razones por las cuales las columnas altas son bastante
inmunes a este fenómeno destructivo. Bandejas e internos sirven también de atenuadores
de oscilaciones.
No obstante, como en cualquier diseño mecánico, las soluciones mas económicas y mas
efectivas contra la vibración pueden ser alcanzadas mediante un efectivo diseño en la
etapa de ingeniería conceptual, tal vez a un coste adicional inicialmente mayor.
Los siguientes pueden ser algunos lineamientos para determinar si se requiere el análisis
vibracional:
1. El límite mayor de las velocidades críticas de viento puede ser limitado a 60 mph.,
desde que hay posibilidades muy remotas de que una velocidad de viento
sostenida mas allá de este limite exista. Este valor también es tan alto como
cualquier otra velocidad de viento conocida en las cuales vibraciones encontradas
puedan producirse.
2. Si V1, la primera velocidad crítica de viento, la cual esta dada por la fórmula,
8
Ver sección siguiente donde se explica el diseño de recipientes a presión contra sismo
49
d
V1 = 3,40 Ec. 2. 36
T
donde:
d= diámetro externo del recipiente en ft
T= es la primera frecuencia de vibración de la columna, en segundos/ciclo.
es mayor que el diseño de velocidad de viento utilizado en cálculos de presión
estática, no hay necesidad de proseguir. Sólo si V1 yace en el rango de velocidades
de viento dominantes en el sitio, se justificaría una investigación.
3. Las ratas mínimas de altura/diámetro H/d, para análisis vibracional son:
columnas sin recubrimiento: H/d ≥ 13

columnas con recubrimiento: H/d ≥ 15
columnas de proceso: H/d ≥ 15
4. Criterios posibles, relacionando peso total W (lbs), altura H (ft), y diámetro
promedio en la mitad superior del recipiente d (ft), pueden establecer la
necesidad de análisis de vibraciones, como sigue:
W/Hd2 ≤ 20 el análisis debe de ser realizado 20

20 ≤ W/Hd2 ≤ 25 el debiera de ser realizado
25 ≤ W/Hd2 el análisis no necesita ser realizado.
5. De acuerdo a una regla de dedo ("rule of thumb") frecuentemente utilizada, el
análisis completo vibracional de una torre o chimenea no es requerido, siempre y
cuando la fuerza total sobre la torre, causada por el viento, o su velocidad crítica,
V1, no exceda en 1/15 el peso corroído del recipiente en operación Wo, o
1 ρV 2 Hd
≤ 0,067 Ec. 2. 37
2 W0
En la fórmula arriba, H es la altura total de una torre uniforme en diámetro. Para

una torre de diámetros distintos, acampanada, H puede ser reemplazado por una
altura equivalente,
H ( cono )
H e = H ( cilindro ) + Ec. 2. 38
2
50
Para recipientes recubiertos, Wo, incluye el peso del material interno de

recubrimiento.
Para un mayor detalle del análisis de vibraciones, incluyendo la cinemática del modelo del
sistema vibracional, se recomienda leer Bednar, H.H. "Pressure Vessel Design Handbook",
Capitulo 4, Secciones 4.6 y 4.7. Estas secciones están íntimamente relacionadas a la
Primera Frecuencia Natural de Oscilación, de columnas altas, cilíndricas esbeltas, de
diámetro y espesor uniformes, y a su vez se relaciona can cálculos de sismo y viento.
2.8 Diseño de Recipientes Verticales Expuestos a Cargas Sísmicas
Las fuerzas sísmicas en un recipiente resultan por un movimiento brusco de la tierra sobre
la cual el recipiente está situado, y de la subsiguiente respuesta del recipiente a este
movimiento. Las razones principales de los daños a las estructuras son la intensidad y la
duración del movimiento sísmico. Las fuerzas y esfuerzos en las estructuras durante un
terremoto son momentáneas y dinámicas en naturaleza, y sumamente complejas. Un
análisis muy detallado va, en general, mas allá del esfuerzo que puede ser realizado por
una compañía consultora.
Para simplificar el proceso de diseño, el componente vertical del temblor es normalmente

ignorado bajo la hipótesis de que las estructuras comunes poseen suficiente fuerza en la
dirección vertical para ser resistentes a un terremoto.
Las fuerzas horizontales sísmicas que actúan sobre un recipiente son reducidas a fuerzas
equivalentes estáticas. El diseño contra-temblores es altamente empírico, y basado en
coeficientes sísmicos derivados del desempeño de estructuras sometidas en un pasado a
terremotos. El requisito fundamental impuesto en los códigos de construcción es que las
estructuras en zonas de peligro sísmico deben ser diseñadas para aguantar un mínimo de
fuerza cortante horizontal aplicada en la base del recipiente en cualquier dirección.
Habiendo ya así asignado un mínima a la fuerza cortante en la base, valiéndonos de
experiencia pasada, el problema que ahora surge es cómo resolver esta fuerza cortante en
fuerzas estáticas equivalentes por toda la extensión del recipiente, de forma de determinar
los momentos cortantes y de acople en la estructura a las distintas elevaciones como
también el momento de volcamiento en la base. El resultado depende de sobremanera en
la respuesta dinámica de la estructura, la cual puede ser asumida a ser rígida, o flexible.
Para los efectos de diseño es suficiente y conservador asumir que el recipiente está
anclado al tope de su fundación, ninguna provisión esta hecha normalmente para cualquier
efecto de interacción entre terreno y estructura.
51
2.8.1 Diseño Sísmico de Un Recipiente Corto Cilíndrico y Rígido.
La estructura y su fundación son tomadas como rígidas, y la aceleración horizontal

asumida del terremoto a la tierra, a, es transmitida directamente dentro del
recipiente. EI termino "rígido" es usado aquí con el sentido de no tener
deformaciones de ningún tipo.
Cada sección del recipiente es actuada aquí por una fuerza inercial horizontal igual a
su masa y multiplicada por la aceleración horizontal a del movimiento del temblor,
a
∆P = ∆W   Ec. 2. 39
g
actuando en el centro de gravedad de la sección. El momento de volcamiento en

una elevación arbitraria es igual a M multiplicado por la distancia al centro de
gravedad de la sección del recipiente al plano de la sección. La resultante Pc esta
asumida a actuar en el centro de gravedad del recipiente entero, y esta dada por la
ecuación:
a
Pc = M a =  W = cW Ec. 2. 40
g
donde:
g= aceleración gravitacional,
W= peso de operación del recipiente durante el temblor,
c= a/g, una coeficiente empírica de sismo, dependiendo de la zona sísmica donde el

temblor este ocurriendo.
Los valores de c se dan en la tabla a continuación;
Tabla 2. 2 Valores para los coeficientes de cargas sísmicas, c
Item Zona 0 Zona 1 Zona 2 Zona 3
Recipiente 0 0,05 0,10 0,20
Aditamentos al 0 0,25 0,50 1,00

recipiente
52
El momento de volcamiento en la base, Mb es igual a Pe por la elevación h del centro

de gravedad del recipiente sobre su base:
M b = Pe xh Ec. 2. 41
El método de la estructura simple y rígida fue usado en los primeros códigos de

construcción. Ya sea para un recipiente pequeño y pesado o un tambor horizontal
sobre dos soportes, este método de diseño es fácil de aplicar y probablemente se
justifica. No obstante, no puede ser aplicado con la misma facilidad en el caso de
columnas altas y esbeltas.
2.8.2 Diseño Sísmico de un Recipiente Alto de Bajo Espesor de

Pared y Flexible.
El movimiento errático que de repente sucede en un terremoto hace que la base de

este se mueva bajo la columna, causando deflexiones en el recipiente, puesto que la
inercia del recipiente no deja que este se mueva simultáneamente con su fundación.
La vibración que es iniciada por la deflexión elástica inducida, es gradualmente

reducida por atenuación o deformación parcial del recipiente.
La experiencia y estudios teóricos nos han demostrado que se puede asumir que
una estructura con primer periodo natural de vibración más largo, y mayor
atenuación estará sujeta a menor daño total que una estructura con un período
natural de vibración más corto y una capacidad de atenuación menor, siempre y
cuando tenga la fuerza para aguantar las deflexiones sostenidas.
Para un diseño práctico antisísmico de acuerdo a los códigos de edificaciones, todas

las estructuras que estén paradas en voladizo en zonas sísmicas a ser diseñadas y
construidas para aguantar la fuerza lateral mínima V aplicada en la base en
cualquier dirección horizontal, es igual al producto del peso y los coeficientes
empíricos.
V = ZKCW Ec. 2. 42
donde,
W = peso normal de operación más probable a existir a la hora de un posible

temblor.
53
Z = factor de zona de terremoto, un coeficiente numérico que depende de la zona

sísmica en la cual la estructura está localizada, y que se lee de los mapas de zonas
sísmicas (Ver Tabla de Aceleraciones Comparativas Anexa)
K = coeficiente estructural, un coeficiente numérico que relaciona la resistencia

inherente al tipo de estructura a las fuerzas dinámicas de sismo, K está basada en
desempeño del terremoto sobre el tipo de estructura, para recipientes cilíndricos
soportados en la base el valor de K se toma como 2; para otras estructuras el valor
de K puede variar entre 0,67 y 3,00.
C = factor de flexibilidad. Esta es un coeficiente numérico que depende de la

flexibilidad del recipiente y se da por la ecuación C = 0,05/T 0,33 , donde T es el
periodo fundamental de vibración del recipiente, en segundos, en la dirección bajo
consideración, para T ≤ 12 segundos, el factor C normalmente adquiere el valor de
0,10; no se requiere una exactitud abrumadora de T cuando se calcula el coeficiente
C en la ecuación arriba dada, puesto que C es inversamente proporcional a la raíz
cúbica de T, y por esto no cambia considerablemente con pequeños cambios de T,
además de que la supuesta rigidez con que el recipiente está ajustado a la base
hará que la T calculada sea mas pequeña que el valor del verdadero periodo de
vibración.
Los códigos de edificaciones prescriben la distribución del esfuerzo cortante en la

base V, sobre la altura de las estructuras de acuerdo con la ecuación de distribución
triangular,
(V − Ft )w x h x
Fx = n
Ec. 2. 43
∑w h
i =1
i i
donde.
Ft = 0,004 V(hn/DS)2 ≤ 0,15 V es una porción de V asumida concentrada en la parte

más arriba hn de la estructura para aproximar la existencia de modos más altos.
Para la mayoría de las torres Ft = 0,15 V desde que, (hn/Ds) > 6,12.
Fi ,Fx = Fuerza natural que actúa en las alturas hi, hj , respectivamente.
wi, wx = Esa porción de W la cual esta localizada, o está asignada a los niveles i,x,
respectivamente.
54
Ds = Diámetro en plano del recipiente.
Como chequeo, la fuerza total lateral en la base es:
(V − Ft )w x h x
Fx = n
Ec. 2. 44
∑w h
i =1
i i
La fuerza que actúe lateralmente en cualquier dirección en cualquier aditamento

conectado al recipiente esta dado por la ecuación:
F p = ZIC pW p Ec. 2. 45
donde Wp es el peso del aditamento y Cp es tornado igual a 0,2. La fuerza Fp es

aplicada en el centro de gravedad del equipo anexado al recipiente. El valor de I,
dependerá de la categoría del tipo de estructura para la cual se calculará la fuerza
lateral. (Ver código UBC)
Desde que las respuestas modales más altas contribuyen certeramente sólo en el
momento de corte de la base, pero no al momento de volcamiento, el momento de
la base Mb, así como también los momentos Mx a la altura hx sobre la base pueden
ser reducidos por medio de las coeficientes de reducción J y Jx, y están dados por las
siguientes ecuaciones:
M b = J  Ft hn + ∑ Fi hi  donde 0,45 < J = 0,6 / T 2/3 Ec. 2. 46
[ ]
M x = J x Ft (hn − h x ) + ∑ Fi (hi − h x ) donde J x = J + (1 - J)(h x /h n ) 3 Ec. 2. 47
Para estructuras donde el peso total esta predominantemente concentrado en un

nivel y sería razonable esperar vibración de la columna especialmente en el modo
fundamental, se recomienda el uso de J = 1,0.
2.9 Diseño de Pernos de Anclaje para Torres Verticales
Las columnas auto soportantes deben ser bien fijadas a una fundación de concreto con
pernos de anclaje adecuadamente diseñados, embutidos en el concreto para prevenir un
55
posible volcamiento o excesivo ladeo por cargas debidas a vientos laterales o sismos.
Existen tres métodos para calcular tensión en los tomillos y su tamaño requerido y el
número total necesario:
1. El método simplificado, el cual utiliza condiciones de diseño generalizadas e ignora

efectos dinámicos y el necesario pre-tensado de los pernos.
2. Un método más completo, el cual considera un pre-tensado inicial de los pernos.
3. Uno que ignora totalmente el pre-tensado en los pernos.
Por razones de tiempo, sólo consideraremos el primero sin restarle importancia a los otros.
Método Simplificado (Método de Área Equivalente)
Las fuerzas y los momentos que actúan sobre una columna alta o recipiente vertical
se muestran en el dibujo en esta página, así como están asumidos para el análisis
de pernos de anclaje.
Podemos asumir una rotación de la columna alrededor del eje y, en cuyo caso la
fuerza máxima de levantamiento F por perno debido al momento externo M se
determina como se explica a continuación. La tensión máxima en el anillo de los
pernos, en in lbs./in. está dada por:
M W 4M W
T = − = − lbs. in. Ec. 2. 48
Z L C πd 2 π d
56
Ab = Área sometida a esfuerzo de tensión del perno, in.2
M = momento de volcamiento en la base debido a viento o sismo, lb-in.
W = peso del recipiente, operando (W0) o erecto (We),lb
d = diámetro del círculo del perno, in.
do = diámetro externo del anillo de la base, in.
di = diámetro interno del anillo de la base, in.
N = número total de pernos de anclaje en múltiplos de 4
ZL = πd2 /4, módulo de sección lineal del circulo del perno, in.2
C = πd, circunferencia del círculo del perno, in.
x = distancia del perno de anclaje desde el eje neutral y, in.
Sa = Esfuerzo permitido de diseño para los pernos de anclaje, psi
Figura 2. 6 Método de Área Equivalente para Cálculo Pernos de Anclaje
Si (4M/πd2) es mayor que (W/πd) hay una fuerza de levantamiento positiva que
induce un esfuerzo de tensión, con magnitud dependiente de la distancia x cubierta
por la mitad de los pernos de anclaje. La fuerza máxima F sobre el tornillo o perno,
a una distancia x = d/2 del eje y es:
T πd 4 M W
F= = − lbs./perno Ec. 2. 49
N dN N
y el área requerida por tornillo viene dada por,
 4M 
 d − W 
Ab = lbs./perno Ec. 2. 50
NS a
Los pernos no están diseñados para la fuerza de corte horizontal, desde que esta
está claramente contrarrestada por la fricción entre el anillo base y la fundación de
concreto.
57
Obviamente, este procedimiento está simplificado ya que no trata de establecer con

más veracidad las condiciones actuales de diseño, la carga inicial sobre el perno, o
el efecto dinámico del esfuerzo de volcamiento externo. No obstante, está bien
establecido en práctica este método para diseñar pernos de anclaje, y si un esfuerzo
admisible relativamente conservador es utilizado en el diseño, Sa, generalmente da
buenos resultados además de ser muy simple de utilizar.
En el Apéndice I.13, se incluyen tablas para la rápida selección de pernos de anclaje

según cargas máximas de tensión, momento de volcamiento y peso muerto de
operación del recipiente, tamaño del anillo base y el número (aproximado) de
pernos a utilizar. Esto da el espaciamiento mínimo entre ellos, y el diámetro de
éstos, en pulgadas. Luego de seleccionar el número y diámetro de los pernos por las
tablas en el Apéndice I.13 de esta sección, se calcula el esfuerzo máximo permisible
por perno. Si este se encuentra por debajo del Sa del material del cual esta hecho,
entonces el número y tamaño de los pernos es aceptable.
En cualquier caso, para recipientes altos como columnas de destilación o

chimeneas, el número mínimo de pernos de anclaje nunca será menor de 8,
y siempre deberá ser un número múltiplo de 4.
Un espaciamiento mínimo de 18 pulgadas entre pernos deberá de ser

conservado, si no es posible este arreglo por el pequeño diámetro del
recipiente, entonces se puede optar por acampanar el faldón.
En el diámetro de los pernos de anclaje, por 10 menos 1/8 in. deberá de ser
considerado por margen de corrosión, luego de calcular el diámetro real que
se necesitara cuando el recipiente (y los tornillos) estén en su estado
corroído.
Ver el cálculo modelo de pernos de anclaje, según el Pressure Vessel Design

Handbook, de D.R. Moss, en el Apéndice II.17 según el Método de Área.
2.10 Diseño de Bridas y Conexiones de Tubería
El diseño y selección de las bridas y los cuellos de boquillas, será hecho según UG-44 y UG-
11. La Presión y temperatura deberán de conformar con el código correspondiente,
excepto para tubería sin costura, ANSI B16.9 Y BI6.11, cuando deberán de conformar con
los requisitos del BPVC División 1.
58
En el diseño de recipientes a presión, las bridas para conexiones son seleccionadas a partir
de la norma ANSI B 16.5, considerando para ello la presión y temperatura de diseño y así
obteniendo la capacidad (o el "rating") de la brida a ser usada. Sin embargo, para bridas
especiales y que no estén consideradas dentro de esta norma, como son las bridas de
cuerpo para recipientes e intercambiadores de calor, existen métodos, o procedimientos
de cálculos para el diseño de las mismas. Entre estos procedimientos el más conocido e
importante en el " Diseño Moderno de Bridas ", de Forjas Taylor (Taylor Forge
International), el cual se detalla en el Apéndice I.25 para cinco (5) tipos de bridas RFWN,
SO, LWN, FF/REVERSE, SO9. Estos procedimientos están basados en los últimos
requerimientos del Apéndice II del código ASME, Sección VIII, División 1, 1.995.
2.11 Refuerzos de Boquillas
El espesor de pared del cuello de una boquilla se calcula de la misma forma que el espesor
de pared del recipiente. El cálculo de refuerzos en las boquillas de cualquier tipo de
recipiente a presión esta basado en el UG-45 del código ASME BPVC, y no deberá de ser
menor que:
a. El mayor de los siguientes espesores,
El espesor requerido del tubo,
PD
t rb = + C.A. Ec. 2. 51
2 SE − 1,2 P
o,
14,5 D
t rb = + 0,125 . Ec. 2. 52
2(15 .000 ) − 1,2(14,5)
b. El menor de los siguientes espesores,
Espesor del cuerpo del recipiente (tr), = ___________’
9
Pressure Vessel Design Manual, Dennis Moss, 1.987 "General Design, 27-31.
59
Espesor de la tubería estándar menos el 12,5% del espesor, mas corrosión, (UG-75)
o sea,
t r = t rb (1 − 0,125 ) + 0,125 Ec. 2. 53
El espesor mínimo de la tubería es =:
Se adoptara una tubería de φ ______ SCH_______, con un espesor de: tb =________
2.12 Procedimiento Para Calcular el Área de Refuerzo de Una Boquilla
Al abrir agujeros en la pared del recipiente para la colocación de boquillas, es necesario

reforzar la pared en esa zona. El procedimiento descrito en el código para calcular estos
refuerzos esencialmente establece que la cantidad de material de la pared que se remueva
para la boquilla debería ser reemplazado, bien sea por refuerzo, o por un exceso de
espesor en la pared de la boquilla, o por una combinación de estos.
El área total de la sección transversal requerida por refuerzo A, viene dada por,
A = d x tr x F Ec. 2. 54
donde
d = diámetro del agujero hecho para la colocación de la boquilla, menos la

tolerancia por corrosión, in. .
tri = espesor inicial requerido del recipiente determinado por las fórmulas
anteriormente descritas, in.
F = factor de corrección para compensar la variación de los esfuerzos por presión en

los distintos planos con respecto al eje del recipiente. F normalmente es igual a 1,0.
Sin embargo, cuando las aberturas en cilindros y conos son reforzadas, el valor de F
puede tomarse de la Fig. UG-37 del código (ver Apéndice I.18 Reinforcement of
Openings).
El área requerida de refuerzo A, está dada por:
60
A = D t ri F + 2(t b − CA )t ri F (1 − f n ) Ec. 2. 55
donde
tb = espesor de boquilla calculado anteriormente,
tri = tr -CA
F = 1,0
S boquilla 15.000
f ri = = Ec. 2. 56
S recipiente S recipiente
de forma que A, el área de metal que se le agregue a la boquilla debe estar dentro de los
límites especificados en el Párrafo UG-40 del código, para que pueda ser considerado como
un refuerzo. Brevemente podemos resumir estos límites a continuación:
1. Los límites de refuerzo medidos paralelamente a la pared del recipiente, estarán a

una distancia de cada lado del eje de la abertura igual al diámetro de la abertura en
condición corroída, o al radio de la abertura en condición corroída más el espesor de
la pared del recipiente, mas el espesor de la pared de la boquilla; la que sea mayor.
2. Los límites del refuerzo medidos perpendicularmente a la pared del recipiente serán
iguales a dos veces y media (2.5 veces) el espesor de la pared del recipiente en
condición corroída o dos veces y media el espesor de la pared de la boquilla en su
condición corroída, mas el espesor de cualquier refuerzo añadido en el lado del
cuerpo en consideración (exc1uyendo el metal de soldadura); lo que sea menor.
El espesor del metal en las paredes del recipiente por encima del espesor requerido para
resistir la presión interna y el espesor especificado por corrosión, pueden ser considerados
como refuerzo de la boquilla. El área producida por este sobre espesor se dice que es el
área disponible para refuerzo, A1 y será la mayor de:
A1 = ( E1t − Ft r ) d Ec. 2. 57
A1 = ( E1t − Ft r )(t + t n ) Ec. 2. 58
donde
61
E1 = 1, cuando la abertura es una chapa o cuando la abertura corta una junta

circunferencial en la pared del equipo (excluyendo la junta del cabezal con el cuerpo
del recipiente).
E1= La eficiencia de la junta en la tabla UW-12 del código (Ver Apéndice I.27),
cuando cualquier parte de la abertura pasa por una junta soldada.
F = Factor de corrección, según UG-37, previamente definido.
t = espesor nominal de la pared del recipiente en su condición corroída, in.
tr = previamente definido, in.
d = previamente definido, in.
tn = espesor nominal de la pared de la boquilla en su condición corroída, in.
El área máxima en la pared de la boquilla disponible para el refuerzo A2,será la menor de:
A2 = (t n − t rn )5t Ec. 2. 59
o,
A2 = (t n − t rn )(5t n + 2t e ) Ec. 2. 60
donde,
t m = espesor requerido de la pared de una boquilla sin costura, in. t e = espesor de

refuerzo, in.
te = espesor del refuerzo, in.
Decimos que la boquilla esta reforzada adecuadamente cuando satisface la siguiente

relación:
A1 + A2 ≤ A
Nota: Los excesos de metal en las soldaduras pueden ser considerados como refuerzos.
El material utilizado para refuerzo deberá tener un esfuerzo permisible mayor o igual al del
material de la pared del equipo. No se le debe dar ningún crédito al hecho de que la
resistencia del refuerzo este por encima de la resistencia del material de la pared del
62
equipo. Si por el contrario, el material del refuerzo tiene una resistencia menor, el área de
refuerzo debe aumentarse en proporción inversa a la relación entre los valores del
esfuerzo permisible de los dos materiales. Esto compensará la reducción de la resistencia
que tenga el material del refuerzo. Ver Fig. 2.50 y 2.51 del PVDM en el Apéndice I.25.
63
3
Diseño de Recipientes Horizontales
3.1 Diseño Detallado de Recipientes Horizontales
Los métodos de diseño de soportes para recipientes horizontales están basados en el

análisis de Zick presentado en 1.951. Este trabajo fue acogido con tanto entusiasmo que el
ASME, API Standard 2510 y e1 British Standard 1515 publicaron el mismo con pequeñas
modificaciones, como practica recomendada.
El método que presentaremos a continuación esta basado en el manual de D.R. Moss,

procedimiento 3-910, y se atiene a los estándares que arriba se mencionan.
Un recipiente horizontal sobre sillas se comporta simplemente como una viga soportada en
dos extremos, con las siguientes modificaciones:
1. Las condiciones de carga son distintas para un recipiente lleno, o parcialmente lleno.
2. Los esfuerzos en el recipiente pueden variar de acuerdo al ángulo que abarquen las
sillas,
3. La carga debida al peso del recipiente se combina con otras cargas.
10
Diseño de sillas según Dennis Moss, Pressure Vessel Design Manual y Henry Bednar, Pressure Vessel Design
Handbook., 2nd Edition, Van Nostrand Reinhold, 1.986.
64
3.2 Cargas a Considerar:

1. Reacción de las sillas. Es práctica recomendada diseñar un recipiente para por lo
menos, una carga total de agua.
2. Presión interna. Puesto que el esfuerzo longitudinal es solamente la mitad de el

esfuerzo circunferencial, solo cerca de la mitad del espesor del plato utilizado está
disponible para resistir la carga del peso.
3. Presión externa. Si el recipiente no se diseña para vacío total porque el vacío

ocurre incidentalmente, una válvula despresurizadora de vacío se requerirá,
especialmente cuando la salida del recipiente esté conectada a una bomba.
4. Carga por Viento. Los recipientes largos con valores de t/r muy pequeños están
sujetos a distorsión debido a la presión por viento. La experiencia indica que un
recipiente diseñado para una presión externa de 1 psi. puede resistir cargas
externas que se presenten en servicio normal.
5. Cargas de Impacto. La experiencia indica que durante el transporte, las cargas

por impacto las cuales son muy difíciles de calcular pueden dañar el recipiente.
Cuando se diseña el espesor de las sillas y el espesor de las soldaduras, está
posibilidad debe considerarse.
3.3 Posición de Las Sillas
Idealmente las sillas para un recipiente horizontal deben de ser ubicadas para causar los
mínimos esfuerzos en el cuerpo y sin requerir refuerzos adicionales. La localización exacta
de las sillas de soporte está determinada por la tubería anexa al equipo y por el despliegue
de plataformas sobre éste, que no siempre es lo mejor en términos de los esfuerzos
existentes. La mayoría de los equipos cilíndricos horizontales están apoyados por dos
sillas, preferiblemente con un ángulo de 120º de contacto, normalmente sobre pilares de
concreto. Algunas veces el recipiente puede descansar directamente sobre los pilares de
concreto. Cualquier asentamiento de la estructura de soporte no cambiara la distribución
del peso por silla (ver Apéndice III.5, III.6, III.7 y III.8).
3.4 Máximo Esfuerzo Flexor Longitudinal en el Cuerpo
Un recipiente horizontal que descansa sobre dos soportes puede ser analizado como una
viga que resiste la carga uniforme del peso del recipiente y su contenido por doblamiento.
Si el peso total es de 2Q y la longitud equivalente del recipiente es tomada como
L+(4H/3), entonces el peso por pie lineal de la viga es w = 2Q/(L+4H/3). El líquido en los
65
cabezales puede causar solamente esfuerzo de corte en la unión del cabezal y el cilindro,
esto puede ser corregido sumando los esfuerzos de par que actúan sobre el cabezal. Los
diagramas de esfuerzo y momento muestran como los máximos esfuerzos de flexión
ocurren sobre los soportes y en el centro del recipiente
Esfuerzo Flexor Máximo Longitudinal S1 en el Centro del Cuerpo.
M 1 = w[L / 2 − A]1 / 2[L / 2 − A] − w 2 HA / 3 − wAA / 2 + wRR / 4 − ( 2 wH / 3)(3 H / 8)
=
2Q 

L + 4H / 3  3
( )
(L − 2 A)2 / 8 − 2 HA − A 2 / 2 + R 2 − H 2 / 4

Ec. 3. 1
=
QL
4
[( [( ) ] )
1 + 2 R 2 − H 2 / L2 / 1 + (4 H / 3) − 4 A / L ]
QL
= K1 lb. ft .
4
EI valor de K1, la expresión en corchetes, depende de A/L, donde la distancia A es la

variable. Todas las distancias son en pies, y la carga Q es en libras. El modulo de
elasticidad
(a) Cargas y Reacciones Sección a-a
8 = ángulo de contacto, grados

H = altura del cabezal, ft.
b = ancho de la silla, in.
2∆ = porción efectiva de la carcaza
por encima de la silla, radian.
R = radio de la carcasa, ft.
r = radio de la caracasa, in.
t = espesor de la carcasa, in.
th = espesor del cabezal, in.
L = largo del cabezal, ft.
xo = r sen ∆/∆
Q = carga por silla, lb.
(b) Diagrama esquemático de momentos
66
Figura 3. 1 Momentos y esfuerzos en Recipientes Horizontales
es de Z = πr2t en in3 , el esfuerzo de flexión resultante S1 en el medio del recipiente está

dado por:
M1 12QLK 1
S 1 = ±12 =± Ec. 3. 2
Z1 4πr 2 t
El esfuerzo máximo S1 es o en tensión (parte baja del cuerpo) o en compresión (parte alta
del cuerpo).
Límites Permisibles de Esfuerzo.
El esfuerzo de tracción +S1 combinado con el esfuerzo de presión longitudinal

PR/2t, no debe de exceder el esfuerzo de tensión permisible del material del cuerpo
por la eficiencia de las juntas circulares. El esfuerzo máximo a compresión, -S1
ocurre cuando el recipiente está lleno con líquido de operación y bajo presión
atmosférica. No deberá de exceder el máximo de esfuerzo compresivo para cuerpos
cilíndricos, según el código ASME.
Esfuerzo de Flexión Máximo Longitudinal S’1 en el Cuerpo del Recipiente en El

Plano de La Silla.
El momento de flexión M2 en el plano de la silla es igual a:
67
M2 =
2Q
L + 4H / 3
[
2 HA / 3 + A 2 / 2 − (R 2 − H 2 ) / 4 ]
[
 1 − ( A / L ) + (R 2 − H 2 ) / 2 AL 
= QA 1
] Ec. 3. 3
 lb ft.
 1 + [4 H / 3 L ] 
Si la sección del cuerpo sobre la silla no es rigidizada, y esforzada a deflectarse, los

altos momentos de flexión tangenciales locales en el aspa de la silla hacen de esta
sección poco efectiva para flexión. El arco efectivamente descrito por el cuerpo no
rigidizado en doblamiento es:
π θ β
2∆ = 2  +  rad. Ec. 3. 4
180  2 6 
el módulo efectivo de sección Z2 = I/C1
∆ + sen ∆cos ∆ - 2sen 2 ∆ / ∆

2∆ = r 3 t . Ec. 3. 5
r [(sen ∆ / ∆ ) − cos ∆ ]
∆ + sen ∆cos ∆ - 2sen 2 ∆ / ∆ 3

= πr 2 t in . Ec. 3. 6
r [(sen ∆ / ∆ ) − cos ∆ ]
para el lado en tensión. El esfuerzo S’1 es, por lo tanto,
M2
S1' = 12
Z2 Ec. 3. 7
=  1 −
(
3QL  4 A  1 − ( A / L ) + R 2 − H 2 / 2 AL  )
 xπ
(sen(∆ / ∆ ) − cos ∆ ) 

2 
π r t L  1 + (4 H / 3L ) (
 ∆ + sen∆ cos ∆ − 2sen ∆ / ∆
2
) 
 Ec. 3. 8
3QLK 1'
= psi Ec. 3. 9
πr 2 t
El valor de K1 , la expresión en corchetes, varía principalmente con los parámetros

A/L y H/L, y el ángulo ∆, K1 y K1' pueden ser graficados como constantes para varios
grupos de condiciones. Asumiendo H = 0 para K1 y H = R para K1' y R/L = 0,09
cómo un valor máximo, los valores K1 y K1' pueden ser vistos en las Figura 6.2 del
Apéndice III.3.
68
Si el cuerpo es atiesado por un rigidizador en el plano de la silla, o por anillos

adyacentes a la silla, o si la silla es lo suficientemente cercana al extremo del
recipiente (A≤R/2) el ángulo efectivo 2∆ se extiende sobre la superficie de corte
entera, y el módulo de sección será:
Z = π r 2t Ec. 3. 10
y el esfuerzo máximo:
12 M 2
S1' = ± psi Ec. 3. 11
π r 2t
Limites Máximos Permisibles de Esfuerzos
El esfuerzo a tracción S1' combinado con el esfuerzo de presión PR/2t no deberá de

exceder el esfuerzo a tracción permisible para el material del cuerpo multiplicado
por la eficiencia de la junta circunferencial. El esfuerzo máximo en compresión Sl'
debe de ser menor que aquel permitido por el Código en compresión.
3.5 Esfuerzos de Corte Máximos en el Plano de Las Sillas

(Reforzamientos)
La distribución y magnitud de los esfuerzos de corte en el cuerpo, producidos por el peso

del recipiente en el plano de la silla dependerá en una buena medida de como el cuerpo
este reforzado.
Cuerpo Reforzado por un Anillo en el Plano de La Silla, Lejos de el Cabezal

(A>R/2)
Si el cuerpo está fabricado con un anillo rigidizador será lo suficientemente fuerte

para resistir los esfuerzos cortantes inducidos por la carga. La carga, como se
muestra en la figura 3.2, es la carga total vertical en el lado izquierdo del anillo en la
sección a y es igual a:
 
 2Q  (L − 2 A − H )
=Q− ( A + H ) ≡ Q Ec. 3. 12
L + 4 H  (L + H )
 3 
69
La fuerza de corte a través de la sección por unidad de longitud de arco (flujo de

corte) qo varia directamente con el ángulo central ϕ y viene dada por
Vsenϕ
q0 = lb/in Ec. 3. 13
πr
La fuerza total vertical es:
π
 Vsenϕ 
V = 2∑  (senϕ )r∆ϕ Ec. 3. 14
0  π r 
La fuerza cortante en cualquier punto adyacente al anillo rigidizador será:
q 0 Vsenϕ
S2 = =
t π rt
Q  (L − 2 A − H ) 
=   senϕ Ec. 3. 15
π r t  ( L + H ) 
Q  L − 2A − H 
= K2  
rt  L + H 
El valor máximo K2 = (sen ϕ) /π ocurre cuando ϕ = 90° y K2 =l /π = 0,319,

entonces
0,319Q  (L - 2A - H ) 
S2 = psi Ec. 3. 16
rt  (L + H ) 
Cuerpo No Reforzado Por El Cabezal (A>R/2) o Cuerpo Reforzado Por Dos

Anillos Rigidizadores Adyacentes a La Silla
Nuevamente la superficie de corte efectiva que resiste esfuerzos de corte se toma

reducida, con el máximo esfuerzo de corte (shear stress) en el tope de la silla. El
arco descrito por la superficie efectiva se toma como
2∆ = (2π / 180 )[(θ / 2 ) + (β / 20 )] Ec. 3. 17
= 2(π − α ) Ec. 3. 18
El diagrama de corte es el mismo que para el cuerpo reforzado, con la sumacion de

el corte vertical de los dos lados de la silla igual ala carga Q:
70
DISEÑO DE SILLAS DE APOYO
Figura 3. 2 Distribución supuesta de esfuerzos de corte en una coraza sin rigidizadores por encima
de las sillas (Cortesía de Welding Journal.)
Figura 3. 3 Distribución de corte en una coraza reforzada por sus cabezales. (Cortesía de Welding
Journal.)
Figura 3. 4 Diagrama Mϕ de Carga y momento circunferencial en el anillo del plano de la silla

(Cortesía de Welding Journal.)
71
π Qsenϕ 2 
Q = 2∑0  rsenϕ 2 ∆ϕ 2 Ec. 3. 19
 r (π − α + senα cos α ) 
con una carga V sobre un lado de la silla, el esfuerzo de corte es
Vsenϕ 2
q2 = Ec. 3. 20
r (π − α + senα cos α )
Qsenϕ 2  (L − 2 A − H ) 
=
r (π − α + senα cos α )  ( L + H )  Ec. 3. 21
y el esfuerzo admisible de corte es,
 K ' Q   (L − 2 A − H ) 
S 2' =  2    Ec. 3. 22
 rt   (L + H ) 
donde K’2 = sin ϕ2 / (π-α+ sin α cos). El valor máximo de K’2 ocurre en ϕ2 = α, para
θ = 120°, K’2 = 1,171 y para θ = 150°, K2 = 0,799. Los ángulos en las fórmulas con
funciones trigonométricas son en radianes.
Cuerpo Reforzado Por Los Cabezales (A <R/2)
Si la silla esta cercana a las líneas tangenciales el cuerpo se reforzará del lado del
cabezal. Una gran parte de la carga Q que provoca los esfuerzos de corte
tangenciales serán trasladados a través de la silla a la cabeza y de regreso a la
cabeza de la silla. Las fuerzas de corte q3 debido a la reacción de la silla serán
resistidas por un arco π- α en el cuerpo un poco mayor que el ángulo de contacto
θ/2 de la silla y el arco que actúa hacia arriba.
Las fuerzas de corte en la sección reforzada q1 actúan hacia abajo. Las resultantes
de los componentes verticales de ambas fuerzas de corte deben ser iguales:
72
α
Qsenϕ1
2∑ (senϕ1 )r∆ϕ1 = Q(α − senα cos α ) / π Ec. 3. 23
0 πr
α
Qsenϕ 2  α − senα cos α 
2∑  rsenϕ 2 ∆ϕ 2 = Q(α − senα cos α ) / π Ec. 3. 24
0 π r  π − α + senα cos α 
La fuerza de corte en el arco del cuerpo de α a π está dada por
q3  Qsenϕ 2  α − senα cos α 

S 2' =   
t  πrt  π − α + senα cos α 
Ec. 3. 25
K 2' Q
S2 =
'
psi
rt
en el plato del cuerpo y,
K 2' Q
S 2' = psi
rt h Ec. 3. 26
en el plato de la cabeza, donde
senϕ 2  α − senα cos α 

K 2' =   Ec. 3. 27
π  π − α + senα cos α 
El valor de K’2 es un máximo cuando ϕ2=α. Para θ = 120°, el valor máximo de K’2;
es 0.880, para α = 150°, el valor máximo de K’2 es de 0,485.
Límites de Esfuerzos Permisibles.
El esfuerzo de corte tangencial no deberá de exceder 0.8 veces el esfuerzo

permisible en tensión.
3.6 Esfuerzo Circunferencial en La Punta de La Silla
La reacción en la silla Q causa una fuerza tangencial de corte sobre el perfil

transversal del cuerpo en el plano de la silla, como hemos visto anteriormente.
Estas fuerzas originan momentos de flexión tangenciales y esfuerzos de flexión en el
cuerpo, con el esfuerzo flexor máximo en las puntas de la silla. Usando la solución
73
para momentos flexores en un anillo con fuerzas tangenciales simétricamente

aplicadas (q = Q sinϕ /πr), se puede derivar una solución aproximada para esfuerzos
máximos en un cuerpo no rigidizado.
En la parte del anillo de sección uniforme fijadas a las puntas de la silla, el momento
circunferencial Mϕ a cualquier ángulo ϕ esta dado por:
  senβ 
2

 4 − 6 
 
 + 2 cos 2 β 
Qr  senϕ senβ cos β 1  senβ    β  
Mϕ = cos ϕ + ϕ −3 + −  cos ϕ −  9 −
π  2 2β 2 4 β   senβ   sen 2 β 
   cos β + 1 − 2  
  β   β  
Ec. 3. 28
el momento Mϕ es máximo cuando ϕ=β;
M β = K 6 Q r lbs. in. Ec. 3. 29
donde K6 es la expresión en corchetes dividido entre π, con β substituido por ϕ. Las

fuerzas de corte en un cuerpo no rigidizado no están distribuidas como en un cuerpo
rigidizado, pero están más concentradas en la punta de la silla, dándole mayor
fuerza tangencial de corte pero menor esfuerzo de doblado.
Para ser capaces de utilizar la ecuación derivada para Mϕ y para traer los esfuerzos
flexores en el cuerpo en concordancia con los esfuerzos actualmente medidos, un
espesor ficticio de plancha de cuerpo se toma igual a 4r, o L/2, el que sea más
pequeño.
Adicionalmente, para incluir el efecto de refuerzo del cabezal, el coeficiente K6 en la

ecuación para Mβ es ajustada a K3 :
M β = K 3 Q r lbs. in. Ec. 3. 30
donde
K3=K6 para A/R > 1
K3=K6 /4 para A/R < 0,5
gradualmente aumentando entre los dos valores.
74
Las esfuerzos flexores en psi son:
Mβ 6K 3 QR 3K 3 Q
Sb = =± 2
=± para L ≥ 8R Ec. 3. 31
Z 4rt 2t 2
6K 3 QR 12K 3QR
Sb = ± 2
=± para L < 8R Ec. 3. 32
Lt / 2 Lt 2
el esfuerzo compresivo debido a la reacción directa P tendría que ser añadido y es

asumido a ser igual a Q/4 para cuerpos sin rigidizadores. No obstante, el espesor de
resistencia de la pared del cuerpo fue tornado sólo como el espesor de la silla más
5t de cada lado de la silla, puesto que la reacción P esta localizada en la punta de la
silla. (Se puede usar un valor más liberal de 0.78√ r t de cada lado de la silla en vez
de 5t). El esfuerzo resultante es:
−Q
Sc = Ec. 3. 33
4t (b + 10t )
Ya que la suma de los dos esfuerzos es un máximo cuando es compresiva, los

esfuerzos por presión no se suman a los esfuerzos de arriba. El esfuerzo máximo
combinado en el cuerno (cacho!) de la silla esta dado en psi cómo:
Q 3K 3 Q
S3 = − - para L ≥ 8R Ec. 3. 34
4t (b + 10t ) 2t 2
Q 12K 3 QR
S3 = − - para L < 8R Ec. 3. 35
4t (b + 10t ) Lt 2
Limites Permisibles de Esfuerzos.
Los esfuerzos máximos calculados S3 no deberán de exceder 1.25 veces el esfuerzo

permisible para materiales con igual resistencia de punto a cedencia tensil o
compresiva.
Nota 1. El esfuerzo S3 puede ser reducido si se usa un plato de desgaste entre la

brida de la silla y el cuerpo del recipiente. El espesor combinado del plato de
desgaste y el cuerpo puede ser usado en las fórmulas arriba si el plato de desgaste
se extiende 0.10 r in. sobre el tope de las sillas y el mínimo espesor del plato de
desgaste es de (b+ 10t) in. En ningún caso el espesor del plato adicional de
desgaste deberá exceder el espesor del cuerpo del recipiente t.
75
Nota 2. Debido a las concentraciones de altos esfuerzos locales en los cuernos de

las sillas, las uniones por soldaduras del recipiente deben permanecer lejos de estas.
3.7 Esfuerzos Adicionales en Los Cabezales Usados Como Rigidizadores
La fuerzas de corte q y qz tienen componentes horizontales variables los cuales

causan esfuerzos adicionales secundarios cumulativos sobre el esfuerzo de presión.
El esfuerzo inducido en cabezales combados sería la combinación de esfuerzos
directos de membrana y de flexión y por lo tanto difícil de evaluar analíticamente.
Sin embargo, si el cabezal es reemplazado por un disco plano, las fuerzas se
convierten en esfuerzos de tensión variable sobre toda la superficie transversal en
vertical, permitiendo una solución aproximada aplicable a propósitos prácticos de
diseño.
La sumatoria de los componentes horizontales a través de la sección y-y es igual a

la fuerza resultante H:
α
Q  π
Q  α − senα cos α 
H = ∑  senϕ1 (cos ϕ1 )r∆ϕ1 − ∑  senϕ 2  (cos ϕ 2 )r∆ϕ 2 Ec. 3. 36
0  πr  α  πr  π − α + senα cos α 
Q sen 2α 
H=   Ec. 3. 37
2  (π − α + senα cos α ) 
La fuerza total es resistida por el área 2rth y el esfuerzo promedio de tensión será
igual a H/2rth'. Asumiendo el valor máximo de esfuerzo a ser 1.5 veces el valor
promedio de arriba, tenemos que:
 1 .5  Q   sen 2α 
S 4 =      Ec. 3. 38
 2rt h  2   (π − α + senα cos α ) 
o también,
K 4Q
S4 = Ec. 3. 39
rt h
donde
76
3 sen 2α 
K4 =   Ec. 3. 40
8  (π − α + senα cos α ) 
Para θ= 120°, K4 = 0.401, y para θ= 150°, K4= 0.297.
Limites Permisibles de Esfuerzo.
El máximo esfuerzo S4 combinado con el esfuerzo de presión sobre el cabezal no

debería ser mayor de 1.25 veces el máximo esfuerzo en tensión permisible para el
material del cabezal.
3.8 Compresión del Anillo en el Cuerpo Sobre La Silla.
Para calcular los esfuerzos de compresión de la banda del cuerpo en contacto con la
silla y las reacciones correspondientes se asume un contacto perfecto sin fricción. La
suma de las fuerzas tangenciales que actúan sobre las dos esquinas de la silla y
sobre la brida del cuerpo directamente por encima de la silla causan un esfuerzo de
compresión sobre el anillo del cuerpo.
La máxima compresión ocurrirá en el fondo, cuando ϕ=π. Las reacciones Rϕ son

perpendiculares al cuerpo pasando a través del centro O y no contribuyen al
esfuerzo en compresión del mismo.
La fuerza cortante del anillo compresiva en cualquier punto A, a un ángulo ϕ en el

cuerpo sobre las sillas será igual a la suma de las fuerzas cortantes tangenciales
sobre el arco del cuerpo sobre el punto (ϕ- α).
La suma de las fuerzas de corte de los dos lados de la silla es:
 (− cos ϕ + cos α ) 
Tϕ = Q   Ec. 3. 41
 (π − α + senα cos α ) 
con el valor máximo en ϕ= π:

Tπ = Q 
(1 + cos α ) 
Ec. 3. 42

 (π − α + senα cos α ) 
77
Figura 3. 5 Carga de compresión en la coraza y reacción de las sillas (Cortesía de Welding Journal.)
Figura 3. 6 Fuerzas actuando sobre los anillos rigidizadores en el plano de la silla (Courtesy of Welding
Journal.)
Figura 3. 7 Dos rigidizadores adyacentes a la silla
78
Diseño de Sillas de Apoyo
Elevación Vista Lateral
Figura 3. 8 Diseño de cargas para sillas de soporte de recipientes horizontales
Si el espesor efectivo del cuerpo es de b + 10 t, el máximo esfuerzo en compresión

es de :
K 5Q
S5 = psi Ec. 3. 43
t (b + 10t )
donde para θ=120°, K5 = 0,760 y para θ=150°, K5 = 0,673.
Límites Permisibles de Esfuerzos.
El esfuerzo máximo compresible S5 no deberá de exceder la mitad de la fuerza a

cedencia y no es aditivo con el esfuerzo de presión. Si el plato de desgaste es
usado, el espesor combinado con el espesor del cuerpo puede ser usado para
calcular el esfuerzo S5 con tal de que el plato de desgaste se extienda r/10 in. más
allá de la punta de la silla y su mínimo espesor sea (b + 10 t) in.
A partir de las fuerzas tangenciales Tϕ se pueden derivar las reacciones radiales de

la silla Rϕ,
dϕ
Rϕ rdϕ = Tϕ + Tϕ dϕ Ec. 3. 44
2
Tϕ  Q   − cos ϕ + cos β 
Rϕ = =    Ec. 3. 45
r  r   π − β + senβ cos β 
donde el ángulo β ha sido substituido por el ángulo α. Para ϕ=π, la reacción Rϕ se

convierte en un máximo,
79
 Q  1 + cos β 
Rϕ =     Ec. 3. 46
 r   π − β + senβ cos β 
El componente horizontal de la reacción Rϕ causará tensión a través de la silla con la

fuerza máxima de rompimiento F en la vertical,
π
Q  − cos ϕ + cos β 
F =∑  senϕ rdϕ Ec. 3. 47
β r  π − β + senβ cos β 
 sen 2 β 
 1 + cos β − 
Q 2
F=   Ec. 3. 48

r π − β + senβ cos β 
 
 
F = K8 Q Ec. 3. 49
donde θ=120°, K8 = 0,204, y para θ =150°, K8 = 0,260. El área de corte efectiva

de la silla de acero o del acero reforzador sobre el pedestal de concreto debe de
estar r/3 de distancia del cuerpo.
Limites de Esfuerzos Permisibles.
La tensión promedio debido a la fuerza F no debe exceder 2/3 de la tensión

permisible del material de la silla, ya que los esfuerzos tangenciales de doblamiento
que han sido ignorados tienden a incrementar la fuerza total de rompimiento.
3.9 Diseño de Anillos Atiesadores
El uso de un anillo, o de varios anillos rigidizadores, se justifica cuando los valores de

esfuerzos longitudinales, tangenciales y/o circunferenciales exceden los esfuerzos
máximos permisibles.
Si los esfuerzos debidos alas reacciones de silla y las dimensiones del plato de desgaste se
toman excesivos, se prefiere un anillo rigidizador (en el plano de la silla), o se usan dos
anillos rigidizadores adyacentes a la silla.
80
Rigidizador en el Plano de la Silla
La distribución de las fuerzas cortantes tangenciales que transmiten el peso Q al

anillo es conocida. La ecuación para el momento de doblado Mϕ inducidos en el
anillo por las fuerzas cortantes está dada por la ecuación 3.28. El momento máximo
ocurre cuando ϕ= β
M β = K 6 Qr Ec. 3. 50
donde para θ=120°, K6= 0,0528, y para θ=150°, K6= 0,0316. La fuerza directa
tangencial Pβ en el punto donde Mϕ = Mβ esta dado por,
Q  senβ
Pβ = β (1 − cos β ) − cos β  + cos β (M β − M t ) Ec. 3. 51
π  2   r (1 − cos β )
donde Mt es el momento de doblado cuando ϕ= 0 ó,
Pβ = K 7 Q Ec. 3. 52
donde para θ=120°, K7= 0,340, y para θ=150°, K7= 0,303.
Asumiendo el tamaño del anillo de refuerzo de área de corte a (in2), y del módulo de
sección Z = I/c in3 del anillo, el esfuerzo combinado en el anillo, máximo en ϕ= β, es
 
Pβ  Mβ 
S6 = − ±  Ec. 3. 53
a  I  
  c  
 
 
K Q  K Qr 
S6 = − 7 ±  6  Ec. 3. 54
a  I 
  c  
 
El anillo adicional, generalmente de área de corte uniforme, se austa mediante

soldadura a la parte externa del recipiente, de forma de no impedir el flujo o
dificultar la limpieza, además de estar sujeto a las puntas de la silla (horns of the
saddle).
81
Anillos Adyacentes a la Silla
El arreglo de dos anillos de refuerzo adyacentes a la silla, por ejemplo, para un

recipiente cilíndrico de pared fina, soportado directamente sobre pilares de concreto,
se usa muy rara vez.
Si los atiesadores son colocados cercanos a la silla, los anillos reforzaran la sección
del cuerpo entre ellos. Los esfuerzos de corte tangenciales serán distribuidos en
anillos, del lado lejano a la silla. No obstante, la distribución de cortes en el lado de
la silla sobre la silla, será similar a la vista en la sección de cuerpos no-rigidizados.
El momento máximo de doblez en los anillos ocurre cerca de la línea horizontal

central, donde θ=120°, K8= 0,0577, y para θ=150°, K8 = 0,0353, y n es el numero
de anillos usados. La máxima fuerza tangencial Pp esta dada por,
K 9Q r
Mρ = − Ec. 3. 55
n
donde
θ=120°, K9= 0,265, y para θ=150°, K8= 0,228, y n es el numero de anillos

empleados. El esfuerzo máximo combinado en el anillo es de:
 − Pρ    I 
S 8 =   ±  M ρ n  Ec. 3. 56
 na    c 
 
 − K 9 Q   K 8 Qr 

S8 =  ± psi Ec. 3. 57
 n a   n I  
  c  
 
El límite arriba descrito es el mismo que para el anillo en el plano de la silla. Los
coeficientes arriba mencionados se resumen en las tablas de los Apéndice III.2,
III.3, III.4 y III.5).
3.10 Diseño de las Sillas
Las cargas de diseño para las sillas de soporte son: el peso de operación, combinado
con cargas por viento o sismo, la fuerza de fricción entre la silla y la fundación, y el
82
peso de prueba. La fuerza de fricción es causada por la expansión y contracción del

cuerpo del recipiente si la temperatura de operación varía de la atmosférica. Para
pequeños cambios inducidos por temperatura en la longitud del cuerpo, las sillas con
estructura soporte se pueden hacer lo suficientemente fuertes y flexibles para
resistir las fuerzas térmicas. Sin embargo, si se espera un movimiento por
temperatura del recipiente, un plato autolubricado de soporte con baja coeficiente
de fricción debe ser provisto para reducir así las fuerzas de expansión.
Generalmente, a menos que la situación geográfica del equipo lo justifique, la carga

por viento puede ser ignorada en cálculos de recipientes horizontales. Si los
esfuerzos debido al viento o sismo son sumados a otros esfuerzos de carga, los
esfuerzos permisibles pueden ser aumentados en un 1/3.
Consideraciones de Materiales
Los materiales de acero comúnmente utilizados en la construcción de sillas son A-

283 Gr. A o C, y para temperaturas bajas de diseño, (por debajo de 32 ºF), A-516
Gr. 70. Los esfuerzos permisibles de diseño según especificaciones AISC son:
en tensión: Sa = 0.6 Sy
en corte: Ss = 0.4 Sy
en doblamiento: Sb = 0.66 Sy
Análisis de Esfuerzos: Componentes de Apoyo de las Sillas: la brida superior, la

plancha del alma, los montantes atiesadores y el plato base con las soldaduras
interconectadas son investigadas para el esfuerzo máximo.
El plato de desgaste entre la brida tope y el recipiente, si se añade para reducir la

concentración de esfuerzos locales sobre la pared del cuerpo, se considera como
parte del cuerpo.
Brida Tope: El ancho de diseño de la brida superior varía desde 8 a 18 in. Para los
efectos del cálculo del espesor tf, la brida puede ser considerada como una franja de
una pulgada de ancho, viga cantilever, de longitud b/2, ó c, para ser más exactos.
No obstante, con anillos rigidizadores y plancha del alma (nervios) soldados ala
brida, también puede ser asumida como consistiendo de platos con tres lados fijos y
uno libre.
83
La plancha del alma soporta la carga compresiva del peso, como también cualquier
doblamiento debido a la expansión térmica o fuerza de sismo.
Arriostamiento.- Los anillos atiesadores refuerzan la brida, la plancha alma y la placa

base. Junto con la plancha alma estos pueden ser tomados como columnas cortas,
cargando la carga vertical debido al peso y el momento flexor debido a la expansión
térmica en la base de la silla. El número aproximado de refuerzos necesarios es de
N= (m/24) + 1, incluyendo los rigidizadores externos. El espesor mínimo de los
rigidizadores es de 3/8 in. para recipientes hasta los 6 ft. de diámetro y de 1/2 in.
mínimo para recipientes con un diámetro mayor de 6 ft.
Placa Base.- Se asume uniforme una presión de carga compresiva entre el plato
base y el concreto y limitada por la presión de soporte permisible sobre la fundación
de concreto. El espesor tb es calculado de la misma forma que el espesor de las
bridas.
Pernos de Anclaje.- Ya que el momento debido al viento no es lo suficientemente

grande para causar volcamiento, se puede usar el tamaño mas pequeño de los
pernos de anclaje (3/4 -1 in.) para localizar las sillas. No obstante, estas deben ser
diseñadas para sobreponerse a cualquier expansión térmica o fuerza sísmica.
Soldaduras.- Generalmente, la soldadura entre brida y cuerpo es continua, toda

alrededor. Las soldaduras que conecten platos alma (web plates) a la brida, o platos
alma al plato base pueden ser de tipo intermitente. Las soldaduras que conecten
refuerzos a la brida y a los platos base deben ser continuas. Usualmente, el mínimo
espesor de soldadura (1/4 -7/16 in.) basado en espesor mínimo de los platos es
satisfactorio.
La mayoría de las secciones cilíndricas tienen un espesor uniforme que se determina

por el esfuerzo circunferencial que se origina como resultado de la presión interna.
Ya que el esfuerzo longitudinal de un cilindro es solo la mitad del esfuerzo
circunferencial, un cilindro tiene la resistencia de una viga. Esto hace que el soporte
de tipo silla sea ideal en la mayoría de los casos. Hay sin embargo algunas
limitaciones que se deben satisfacer para que el Código sea respetado.
Cuando un recipiente cilíndrico se coloca horizontalmente y se soporta

simétricamente sobre dos sillas, cada soporte aguanta la mitad de la carga total del
recipiente. Esto es cierto aún en los casos donde ocurre asentamiento diferencial
entre dos soportes, o donde la diferencia de temperatura produzca un arco en el
84
recipiente. De allí, que un sistema de dos soportes sea mejor que uno de soportes
múltiples.
La ubicación y tipo de soporte más económico normalmente depende de la

resistencia del recipiente a ser soportado y del costo de los soportes, ya que en
muchos casos hay que considerar el uso de rigidizadores.
Como ya lo hemos visto, el código ASME requiere un ángulo mínimo de contacto de

120º entre el recipiente y la silla. Debido a que el ancho de la silla no es un factor
determinante se puede usar normalmente en este caso 12 pulgadas de ancho en el
soporte. El ancho del soporte, por supuesto, debería de ser incrementado para
recipientes muy pesados, y disminuido en el caso de recipientes más pequeños.
Para recipientes de pared delgada, la mejor ubicación de los soportes es cerca de los
cabezales, previendo que estos puedan soportar su propio peso más el peso de su
contenido y que los cabezales tengan la rigidez suficiente para transmitir la carga a
los soportes. En los casos de recipientes de paredes gruesas, la mejor ubicación de
los soportes es donde el máximo esfuerzo longitudinal de flexión en el cuerpo del
recipiente (y transmitido a los soportes ) es igual al máximo esfuerzo de flexión que
se produce en la mitad del recipiente, previendo que el cuerpo tenga la suficiente
rigidez para resistir la flexión y transmitir la carga a los soportes. Cuando el
recipiente no tiene la suficiente rigidez, se deben colocar anillos rigidizadores. Los
recipientes también deben ser lo suficientemente rígidos como para soportar otros
tipos de cargas externas, como es el caso del viento.
Las pruebas han demostrado que, aparte de los soportes, un recipiente cilíndrico
lleno de líquido no experimenta ningún esfuerzo de flexión. Sin embargo, en la
región directamente encima de los soportes, se desarrollan esfuerzos de flexión
circunferencial, haciendo que la porción no rígida de la pared del recipiente se
flexione y deje de tener las propiedades de una viga. Esto reduce el momento de
inercia efectivo de la pared del recipiente.
Ante la posibilidad de pandeo en el área de los soportes, es deseable conocer los

esfuerzos aproximados que existen en varios lugares de los recipientes cilíndricos. El
método mas recomendado para el calculo de soportes tipo silla y su ubicación sigue
siendo el basado en el trabajo de L.P. Zick. (1.959)
85
Figura 3. 9 Detalle típico de silla soportes para recipientes horizontales largos Calculo de Esfuerzos
Combinados
3.11 Cálculo de Esfuerzos combinados
Las cargas inducidas por todos aquellos esfuerzos anteriormente descritos, pueden ser
investigadas en combinación, para establecer las cargas que gobiernan realmente.
Combinación de cargas de viento (o sismo), presión interna y peso del

recipiente:
Condición de Esfuerzo
Del lado del viento Del lado de sotavento:
+ Debido al Viento - Debido al Viento
+ Debido a Presión Interna + Debido a Presión Interna
- Debido al Peso - Debido al Peso
Combinación de la Carga Por Viento (o carga sísmica), presión externa y peso del
recipiente:
Condición de Esfuerzo
Del lado del viento Del lado de sotavento,
+ Debido al Viento - Debido al Viento
- Debido a Presión Externa - Debido a Presión Interna
- Debido al Peso - Debido al Peso
86
Los signos positivos denotan tensión, mientras que los negativos, compresión. La
sumatoria de los esfuerzos indica si los esfuerzos en tensión o compresión predominan.
Normalmente se asume que las cargas máximas debidas a viento y sismo no ocurren
simultáneamente, de forma que el recipiente puede ser diseñado para cualquiera de las
dos (viento o sismo) la que predomine más, ej. aquella cuyo valor sea mayor.
Los Esfuerzos flexores causados por excentricidad serán resumidos con esfuerzos que
resulten de cargas de viento o sismo,
Para recipientes horizontales, los esfuerzos serán calculados en los siguientes sitios:
1. En la base de las sillas
2. En el área de contacto entre el plato alma y el plato base (web and base plates)
3. En el pico de la silla (horn of the saddle)
Para recipientes verticales, los esfuerzos se calcularán en las siguientes localidades:
1. En la base de la columna
2. En el punto de unión del cabezal del recipiente al faldón
3. En el punto de unión entre el cabezal inferior y el cuerpo del recipiente, 4. Para

recipientes irregulares, en los puntos donde el recipiente cambie de diámetro o
espesor,
Los esfuerzos serán examinados en los siguientes sitios, adicionalmente:
1. Durante erección y/o desmantelamiento,
2. Durante prueba,
3. Durante operación,
Bajo estas condiciones tan diferentes, el peso de un recipiente y consecuentemente las

condiciones de esfuerzos también serán distintas. Además, recordémonos que durante
erección/desmantelamiento, el recipiente no estará bajo presión externa o interna.
Es más importante chequear combinación de esfuerzos para recipientes verticales que

horizontales, ya que el análisis de otros esfuerzos es ya de por si bastante completo en
estos últimos.
87
4
Diseño de Tanques para Almacenamiento de
Crudos
4.1 Introducción
En esta sección se discutirán los aspectos fundamentales a considerar en el diseño,

fabricación, erección y prueba de tanques cilíndricos, verticales, sobre el nivel de tierra,
cerrados y abiertos, soldados, de acero, de varios tamaños y capacidades, para presiones
internas que se aproximen a presiones atmosféricas.
Todos los cálculos que haremos están basados en el código API-650, ultima edición, a
menos que se especifique lo contrario.
Los Apéndices del API-650 incluyen, pero no se limitan a:
Apéndice A Bases de Diseño Opcionales para Tanques Pequeños

Optional Design Basis For Small Tanks
Apéndice B Fundaciones Externas de Tanques

Tank External Foundations
Apéndice C Techos Flotantes Externos de Tanques

Tank External Floating Roofs
88
Apéndice D Evaluaciones Técnicas

Technical Inquiries
Apéndice E Diseño Sísmico de Tanques de Almacenamiento

Seismic Design of Storage Tanks
Apéndice F Diseño de Tanques para Presiones Internas Pequeñas

Design of tanks For small Internal Pressures
Apéndice G Techos tipo domo de Aluminio

Aluminum Dome Roofs
Apéndice H. Techos flotantes Internos

Internal Floating Roofs
Apéndice I Detección de Fugas Debajo del Tanque

Undertank Leak Detection
Apéndice J Tanques de Almacenamiento Ensamblados en Taller Shop

Assembled Storage Tanks
Apéndice K Procedimiento Alternativo para Calcular Espesores de Coraza

del Tanque
Alternate Procedure For Calculating Tank Shell Thicknesses
Apéndice L
Apéndice M
Apéndice N
También tenemos el API-653, Reparación de Tanques Modificación y Reconstrucción "Tank

Repair, Alteration and Reconstruction", el cual esta dirigido a la potencialidad de
repontenciar, reparar o alterar tanques de almacenamiento grandes, superficiales,
atmosféricos. Sus características son:
89
1. Prevenir fallas catastr6ficas debidas a fracturas por fragilidad del metal,
2. Es un documento orientado hacia la ingeniería.
Nosotros estaremos más orientados hacia el API-650: "Recommended Practice For Oil
Storage Tanks" (not exceeding 2.5 pounds per square inch internal pressure), aunque el
standard API-620: "Recommended Rules For Design and Construction of Large, Welded,
Low Pressure Storage Tanks" (15 psi o menos) será mencionado también. EI API-2000
"Venting Atmospheric and Low Pressure Storage Tanks", es muy útil a la hora de
considerar venteos y drenajes de tanques, como lo son el API-520 y API-521, "Sizing of
Relief Valves and Other Venting Devices", para líneas de gases y crudos.
La construcción de tanques tiene una historia larga. Su uso creció rápidamente con los
descubrimientos de crudo del final del siglo 19. En 1928, API (American Petroleum
Institute) publicó la primera edición de las especificaciones de tanques hechos de planchas
con remaches. EI API-12C, "Welded Storage Tank Specification", el precursor al presente
API-650, fue por primera vez publicado en 1936. Basado en un sondeo de API en 1989,
hoy existen más de 700,000 tanques atmosféricos, superficiales, en los Estados Unidos.
Solamente 5% de estos tanques proveen 67% de la capacidad disponible.
Desafortunadamente, estos tanques han recibido la mayor atención sólo de la industria y
las agencias regulatorias.
En 1988 otro estudio hecho por la API documentó pérdidas e incidentes de derrames. Las
roturas de tanques comprendieron solo el 5.4% de las 132 fugas que ocurrieron en el
mundo entre 1970 y 1988. Sin embargo, las roturas de tanques también fueron
responsables por casi 19% del material que se fugó. El coste de limpieza, daño a la
naturaleza, el ambiente y la publicidad adversa que se generó de estos incidentes lanzó las
actuales regulaciones de tanques y el desarrollo del código API-653.
Los tanques atmosféricos tienen una larga historia de problemas. Es por ello que API-650
y API-653 no han sido creados en el vacío. Los dos estándares representan más de 65
años de experiencia y desarrollo acumulado de tanques superficiales atmosféricos.
4.2 Diseño del Cuerpo - Espesores de Pared
EI diseño del cuerpo o espesores de las láminas que componen el cuerpo cilíndrico de un
tanque se hace de acuerdo a la sección 3.6 del API-650. Cada etapa de lámina tiene que
90
tener un espesor menor a la etapa debajo de ésta. Según el Método de Un-Pie (One Foot
Method), el espesor mínimo requerido de los cursos, o bandas de la pared de un tanque,
será el mayor de los espesores calculados según las siguientes fórmulas:
4.2.1 Espesor Mínimo de Diseño de la Pared, td
2, 6 D( H − 1)G
td = + C. A.
Sd Ec. 4. 1
pero nunca deberá ser menor de:
3/16 in. , diámetro promedio del tanque menor de 50 pies,
1/4 in, 50 a 20 pies excluyente del diámetro promedio del tanque,
5/16 in., 120 a 200 pies, incluyendo el diámetro promedio del tanque,
3/8 in, sobre los 200 pies del diámetro promedio del tanque,
o según prueba hidrostática, el espesor mínimo de pared, t,
2, 6 D( H − 1)
tt =
St Ec. 4. 2
donde
St = esfuerzo permisible en la condición de prueba hidrostática, lbs/in2
Sd = esfuerzo permisible en la condición de diseño, lbs/in2
D = diámetro interno del tanque, en pies
H = altura de la parte inferior de un anillo del cuerpo al tope del ángulo tope de
coronación, o al fondo de cualquier rebosadero, en pies,
G = gravedad específica del liquido a ser almacenado, pero en ningún caso menor
de 1.0,
R = radio de curvatura del techo, en pies,
t = espesor mínimo requerido del anillo en consideración, en pulgadas,
91
θ = ángulo del cono con la horizontal, en grados.
4.3 Diseño de la Viga de Arriba lntermedia de Ala Ancha para Viento (Top
and Intermediate Wind Girders).
Los Tanques abiertos estarán provistos de anillos rigidizadores para mantener su redondez
cuando el tanque sea sometido a cargas por viento. Los anillos rigidizadores deben de ser
localizados muy cerca de o sobre el tope del planchón de más altura y preferiblemente en
la parte de afuera de el cuerpo del tanque. Éste diseño de anillos rigidizadores aplica a
tanques de techo flotante cubiertos en el Apéndice C.
4.4 Tipos de Anillos Montantes de Refuerzo (Atiesadores)
Estos se conforman de acuerdo a lo estipulado en la sección 3.9 del código API-650.

Cuando el tanque esté expuesto a una presión externa uniforme, es aconsejable primero
chequear el espesor de la pared usando el API-620, ya que el primero no dá reglas que
cubran el diseño de anillos cilíndricos para presiones externas (o al vacío).
Los anillos de refuerzo nunca deberán tener un tamaño menor de un perfil L de 2½ x 2½

x ¼ pulgadas. De igual forma, el espesor mínimo de plancha a usar en anillos
rigidizadores formados o de construcción deberá de ser de 1/4 de pulgada como mínimo.
4.4.1 Diseño del Anillo Atiesador Superior
El módulo de sección mínimo requerido de un anillo rigidizador estará determinado

por la ecuación:
Z = 0, 0001D 2 H 2 Ec. 4. 3
donde
Z= módulo de sección, en in3
D= diámetro nominal del tanque, en ft.
H= altura del cuerpo del tanque, en ft.
92
4.4.2 Anillos Rigidizadores Intermedios
El tamaño más alto de un cuerpo no rigidizado, en pies, no excederá:
3
 100t 
H1 = 6 (100t )   Ec. 4. 4
 d 
donde
H1 = la distancia vertical entre el ángulo tope y la viga intermedia de viento del

cuerpo, ó el anillo de viento superior de un tanque de techo abierto, en pies.
t = espesor promedio en altura H1 , en pulgadas.
D = diámetro nominal del tanque, en pies.
Demás esta decir de que si H1 se calcula mayor que la altura de el cuerpo usado en
determinar el promedio del espesor, no hará falta un anillo rigidizador.
4.5 Cálculo del Momento de Volcamiento Debido a Fuerzas Sísmicas
El momento de volcamiento debido a fuerzas sísmicas aplicado al fondo del cuerpo se

puede determinar como sigue,
M = ZI [C1Ws X s + C1Wr H t + C1W1 X 1 + C2W2 X 2 ] Ec. 4. 5
donde
M= momento de volcamiento aplicado al fondo del cuerpo del tanque, en pies-libras.

(foot-pounds).
Z= coeficiente de la zona, según Covenin 1756.
I= factor de facilidades esenciales. Un factor de 1.0 será usado en todos los

tanques, excepto cuando el comprador especifique un factor mayor de I.
C1 y C2 coeficientes de fuerzas laterales, determinadas según E.3.3, API-650
Ws = peso total de el cuerpo del tanque, en libras.
93
Xs= altura desde el fondo del cuerpo del tanque, al centro de gravedad del cuerpo,
en pies.
Wr = peso completo del techo del tanque (fijo o flotante), en libras.
Ht = altura total del cuerpo del tanque, en pies.
W1 = peso de la masa total efectiva de los contenidos del tanque, que se mueve en
unísono con el cuerpo del tanque, determinado según E.3.2.1, API- 650, en libras.
X1 = altura desde el fondo del cuerpo del tanque al centroide de la fuerza sísmica
natural aplicada a W1, determinada por E.3.2.2, API-650, en pies.
W2= peso de la masa efectiva del primer modo de batimiento de los contenidos del
tanque, determinado por E.3.2.1, API-650, en libras.
4.6 Cálculo de Viento Para Tanques de Almacenamiento
Las cargas de viento deben ser determinadas de acuerdo a la presión de diseño por viento
(q), como sigue,
qh = C (V30 ) 2 khGCs Ec. 4. 6
donde,
qh = Presión de diseño del viento a la altura h, ft/s.
C = Constante derivada de la densidad del aire y la unidad de conversión apropiada

(0.00256) mph y ft/s.
V30= Velocidad máxima del viento, mph.
kh = Factor de corrección de la altura, adimensional. kh = (h/ho)2/n
h = Altura sobre el nivel del suelo adyacente a la estructura, ft.
ho = Altura de referencia para la velocidad de diseño por viento, (30 pies),
n = Factor de irregularidad para la superficie del terreno, adimensional.
G = Factor de respuesta a ráfagas, adimensional, G = 0.65 + 9.33(K1)0.5(h/ho)1/n
94
Cs= Coeficiente de presión o factor de forma estructural, adimensional,
K1= Coeficiente de arrastre de superficie, adimensional.
4.7 Diseño de la Estructura Interna de Soporte, (de ser requerida)
EI diseño de techos es muy variado, pero puede ser confinado a las siguientes
definiciones, que no son consideradas delimitantes de cualquier otro tipo de techo que
pueda existir:
Techo Cónico Soportado, es aquel que está formado por la superficie de un cono
derecho, con el principal soporte provisto de un marco armado de pares (alfardas)
sobre vigas o columnas o pares sobre cerchas con o sin columnas.
Techo Cónico Auto-Soportado, es aquel que tiene la forma aproximada de la

superficie de un cono derecho, soportado sólo en su perímetro.
Techo Domo Auto-Soportado, es aquel que está aproximadamente hecho a

semejanza de una superficie esférica, soportada sólo en su periferia.
Techo Auto-Soportado Tipo Paraguas, es aquel que tiene forma de domo modificado,
hecho de forma que cualquier secci6n horizontal es un polígono regular con tantos
lados c6mo hay laminas en el techo, soportado sólo en su perímetro.
4.8 Diseño de Techos Auto-Soportados
Un techo auto-soportado esta diseñado según la sección 3.10.5 del código API-650.
Techos cónicos auto soportantes deberán de conformar a los siguientes requerimientos.
Máximo θ = 37 grados (tangente 9:12)
Mínimo sin θ = 0.165 (gradiente 2: 12 pulgadas)
D
Espesor mínimo = , pero no menos de 3/16 in Ec. 4. 7
400sin θ
Espesor máximo = 1/2 pulgada. Ec. 4. 8
donde,
95
D= diámetro nominal del espesor del tanque, en pies.
θ = ángulo del cono con la horizontal, en grados.
Para techos tipo domo y paraguas, los requisitos son los siguientes:
Radio Mínimo = 0.8 D, a no ser que el comprador diga distinto,
Radio Máximo = 1.2 D, R =D, a no ser que el comprador especifique distinto,
Máximo Espesor, t = 1/2 in.
R
Mínimo Espesor, t = , pero no menor de 3/16 in. Ec. 4. 9
200
4.9 Cálculo del Angular de Coronación.
Según la sección 3.10.6.2, el área de corte del ángulo de tope, en pulgadas cuadradas,
mas las áreas de corte del cuerpo y de las planchas del techo, dentro de una distancia de
16 veces su espesor, medidas desde su punto mas remoto de fijaci6n al ángulo de tope,
deberá ser igual o exceder (ser un mínimo).
Para techos auto soportados, Para Techos Tipo Domo y Paraguas, Auto
Soportados
D DR
3000sin θ 1500 Ec. 4. 10
donde,
R = radio de curvatura del techo, en pies
D = diámetro interno del tanque, en pies.
96
4.10 Techos Soportados Por Columnas o Estructuras Internas
En la sección 3.10.4 del código API-650, se describe este diseño. Básicamente, se calcula el
peso del techo a soportar, y se selecciona una columna capaz de soportar este peso en
compresión sin pandeo, o sea
f a fb f by
+ + ≤ 1, 0
Fa Fb Fby
Ec. 4. 11
donde,
Fa = esfuerzo permisible axial, que seria permitido de sólo existir una fuerza axial,
Fb =esfuerzo flexor en compresión, que seria permitido si el momento flexor sólo

existiese,
fa = esfuerzo axial calculado
fb = esfuerzo flexor compresivo calculado en el punta de consideración.
y según tablas del AISC, Octava Edición, teniendo un valor de L/R, se puede obtener un
esfuerzo permisible para tal columna, tubo, perfil, o lo que se decida usar (ver 3.10.4.6)
como sostén principal. También puede referirse al 3.10.3 del API-650 para esfuerzos
permisibles según índice el L/R.
El espaciamiento entre “rafters”, se hace del lado del perímetro, a 2π, o 6.28 ft, y del lado
de adentro, y según el diámetro del plato central, Di el espaciamiento se calcula,
2π Di
ft. Ec. 4. 12
N (12)
donde,
Dj = espaciamiento interno de los radios, o nervios del techo, en pulgadas,
N = numero de nervios,
EI espaciamiento entre los nervios en la columna central no será mayor de 5.5 ft, según
3.10.4.5 del código API-650.
97
4.11 Carga Total Sobre El Peso del Techo
Para hacer este cálculo primero hay que saber el número de “rafters” ( o radios, o nervios)
que se desprenden de la columna central, y hacer el cálculo de fuerzas estáticas sobre el
perfil seleccionado que se escoja como “rafter”. Estos estarán simplemente soportados
como vigas cantilevers entre la columna pilar, y el perímetro del tanque. EI cálculo de la
distribución de peso se hace, sabiendo el espesor de las planchas que se usen para el
techo, y un peso/longitud es calculado, para el estado corroído y no-corroído de las
alfardas. Las alfardas en contacto directo con el techo se consideraran tener un soporte
adecuado lateralmente, de la fricción entre las planchas del techo y las bridas de
compresión de los nervios, o pares, con las siguientes excepciones:
1. Vigas y uniones de paletón abiertas (open web joints) usadas como nervios,
2. Nervios que tengan una profundidad mayor de 15 pulgadas,
3. Nervios que tengan una vertiente mayor de 2: 12 pulgadas.
4.12 Análisis de Viento y Sismo
El viento será calculado en todos los casos con el ANSI 58.1, para recipientes horizontales
como también verticales y tanques de almacenamiento industrial.
El análisis de sismo será según el UBC (Uniform Building Code) , -aunque éste aplica más a
columnas verticales -y para sismo- , como también dependerá del API-650 Apéndice E, en
el caso de sismo. COVENIN ha publicado un estándar para territorio venezolano,
clasificándolo en las cuatro zonas que se acostumbra a usar cuando se empleen los
factores del código. Estas están publicadas según Gaceta Oficial, y en la norma COVENIN
1756, Normas Para Edificaciones Antisísmicas, 1966.
A continuación se detallan los aspectos más relevantes en el cálculo de los momentos de la

base y fuerzas de corte, cuando se utiliza cada uno de estos códigos en el caso de los
tanques.
ANSI 58.1 (ASCE 93)
Este código es el más usado para el cálculo de fuerzas para estructuras sensibles al
viento, las cuales se definen como aquellas las cuales por sus características
dinámicas tienen una alta respuesta al viento. Este incluye pero no se limita a los
brazos de carga marinos, chimeneas, mechurrios, tanques y recipientes verticales
98
con una relación altura/diámetro no mayor de 10. Las estructuras con perfiles de
altura bajos, no son consideradas normal mente bajo amenaza del factor viento.
UBC (Uniform Building Code)
Este código es mas aplicable a estructuras largas (esbeltas), -"thin-walled vessels -

que pueden generar un periodo de vibración parecido o igual a la frecuencia de
respuesta natural del material del recipiente, que puede causar resonancia y llegar a
ser altamente destructivo. Aplica más a recipientes verticales/horizontales con una
relación altura/diámetro mayor de 10, Y es un código netamente sísmico.
API-650 E
Este apéndice del API se refiere totalmente a cómo calcular momentos y fuerzas de
corte en la base de tanques debido a movimientos sísmicos. Aplica para todo tipo de
tanque de almacenamiento, desde los más grandes a los más pequeños, y calcula el
momento de volcamiento para este tipo de recipientes.
AISC (American Institute of Steel Construction)
Esta norma nos ayuda en la selección del perfil o columna a seleccionar como
soporte principal del techo del tanque, de acuerdo a un factor L/D que básicamente
predice el efecto de pandeo para ese determinado tubo seleccionado, según las
cargas impuestas a éste. Si las cargas son mayores que la carga máxima
concéntrica permisible (allowable concentric load) que éste puede soportar,
entonces habrá que seleccionar otro tubo de mayor diámetro.
4.13 Construcción
Esta sección detalla los requisitos mínimos que se deberían cumplir para la fabricación y
construcción de tanques normalizados.
A continuación se detallan los procedimientos y normas a seguirse en la fabricación y

construcción de los tanques y sus componentes, así como también los tipos y
características de las soldaduras a usarse.
99
4.13.1 Soldaduras.
Soldadura a Tope
Soldadura colocada en ranura entre dos laminas próximas entre sí. La ranura puede
ser a escuadra, con chaflán en "Y" o "U" (sencilla o doble).
Soldadura a Solapa
Soldadura con sección triangular que une dos superficies sobrepuestas
Soldadura a Listón.
Soldadura con sección triangular que une dos superficies colocadas

perpendicularmente.
Doble soldadura a tope
Unión entre dos superficies próximas entre sí que se encuentran en un mismo plano
y soldadas desde ambos lados.
Soldadura Sencilla a Tope
Unión entre dos superficies próximas entre si que se encuentran en un mismo

plano, soldadas por un solo lado
Las soldaduras se efectuaran con arco eléctrico, preferiblemente con máquinas de

regulación automática, utilizándose los electrodos apropiados para los diferentes
tipos de materiales a soldarse. Las soldaduras a ambos lados de las láminas a unirse
quedarán como solapadas y la corona no deberá sobresalir en mas de 1.6 mm sobre
la superficie de las láminas.
4.13.2 Precauciones
Se tendrá especial cuidado en que la superficie de las láminas a soldarse estén libres
de pintura, aceite, óxido, humedad, rebaba, sucio, polvo o cualquier otro material
extraño que pueda afectar la buena calidad del trabajo.
No se deberá en ningún caso efectuar soldaduras cuando este lloviendo o bien

cuando las láminas a soldar estén mojadas.
100
Cuando se requieran varias capas de soldadura para obtener el espesor deseado, se

deberá limpiar cada capa con cepillo de alambres antes de aplicar la siguiente. La
soldadura final se limpiará con cepillo para eliminar cualquier rebaba, ángulos
cortantes, etc.
4.13.3 Tipos de ranuras
Las soldaduras a tope para espesores de láminas hasta 6 mm se efectuaran a

escuadra. Las soldaduras a tope para espesores de láminas mayores de 6 mm se
efectuaran con chaflán en "V"o "U".
4.13.4 Separaciones
a.- Soldaduras a tope
Las separaciones permitidas entre láminas para soldaduras a tope serán las
siguientes:
6. En soldaduras a escuadra para láminas con espesores hasta 6 mm, la

separación mínima será de 1.6 mm y la máxima de 3 mm.
7. En soldaduras con chaflán en "V" 0 "U" para láminas con espesores entre
7 mm y 13 mm la separación mínima será de 3 mm y la máxima de 5
mm.
b. Soldaduras de solapa.
El solapamiento mínimo entre laminas a soldarse no será menor de 5 veces el

espesor de la lámina mas delgada y nunca menos de 3 centímetros.
c. Soldaduras a listón.
La separación mínima entre las láminas o miembros a soldarse no será menor de 5

veces el espesor de la lámina más delgada.
4.14 Tanques Verticales
Un tanque vertical se define como aquel destinado para el almacenamiento de combustible

tanto crudo como filtrado. La relación para este tipo de tan que H/D es aproximadamente
mayor que 1.0
101
Fondo.
El fondo del tanque se construirá con láminas de acero rectangulares, de un ancho no

menores de 2.00 mts y espesor 7 mm. Las láminas se solaparan y unirán con soldadura
continua de solapa de 7 mm (0.25 in.) espesor. El solapamiento será de acuerdo a la
separaciones de solapamiento mencionadas en la anterior sección, no permitiéndose en
ningún caso el solapamiento de tres láminas a distancias menores de 40 cm. entre sí y
entre el cilindro del tanque.
El diámetro exterior del fondo excederá en 10 cm el diámetro exterior del cilindro, de

forma tal que quede una pestaña de 5 cm en ambos lados del cilindro.
El fondo se construirá con una pendiente del 1 % desde el centro hacia los extremos. La
unión entre el fondo del tanque y el anillo inferior del cilindro se realizara con soldadura
continua a listón tanto interior, como exteriormente, el espesor de la soldadura no será
menor que el espesor de la lámina mas delgada a unirse, pero en ningún caso menor de 6
mm (3/16 ") ni mayor de 13 mm (1/2 ").
El anillo inferior del cilindro se soldara al fondo antes de proceder a soldar las láminas del
mismo, con el objeto de compensar cualquier desplazamiento o deformación de las
láminas.
Cilindro.
El cilindro del tanque se construirá con laminas de arco de 2.60 mts. de ancho por 6.00
mts de largo previamente curvadas en fabrica y diseñadas y transportadas en forma tal
que durante su montaje no presenten deformaciones.
Las juntas horizontales deberán estar alineadas con relación a un nivel de referencia. Las
juntas verticales de dos (2) anillos contiguos no deberán quedar alineadas entre sí,
debiéndose separar las mismas a una distancia no menor de 5 veces el espesor de la
lámina más gruesa.
Las soldaduras en las juntas verticales se efectuarán a escuadra con penetración profunda
y fusión completa para láminas con espesores de 6 mm y con doble soldadura a tope de
penetración profunda con chaflán en "V" o "U" y fusión completa para laminas mayores de
6mm.
Las juntas horizontales deberán tener doble soldadura a tope de penetración profunda y
tener completa fusión con la base del metal.
102
Los puntos de soldadura en las juntas verticales utilizadas para fijar las láminas durante su
montaje deberán ser removidos y no formaran parte de la soldadura final. Los puntos de
soldadura en las juntas horizontales y en la unión del fondo con el anillo inferior no
necesitan ser removidos siempre y cuando la calidad del punto sea aceptable.
Los perfiles estructurales de soporte del techo se unirán al anillo superior del cilindro por
medio de doble soldadura continua a listón.
Techo
El techo será cónico, del tipo domo o paraguas soportado por columna central o
autosoportado, armado con perfiles "U" y vigas "I" y construido con láminas de acero de 6
mm de espesor soldadas a una lámina circular de acero de 2.00 mts. de diámetro (1.50
mts, para tanques tipo vertical) y 10 mm o 12 mm de espesor (ver cálculos) soportada y
soldada a una columna central, la cual a su vez esta apoyada y soldada a una lámina
circular de acero de 1.20 mts de diámetro y 10 mm de espesor, apoyada y soldada al
fondo del tanque.
La columna central de soporte estará formada por un tubo de acero negro, y las
dimensiones serán como se indican en los cálculos anexos y planos típicos. Los perfiles
estructurales seleccionados como nervios (rafters) cumplirán con lo estipulado en las
normas AISC, y sus dimensiones no serán menores que aquellas calculadas para los
requerimientos de carga a los cuales esté el techo del tanque sometido.
Las láminas del techo se colocaran a solapa con una superposición no menor de 3 cms. y
su unión se efectuará con soldadura continua en solapa sencilla de 6 mm.
Se tendrá especial cuidado, antes de colocar la armadura del techo, de revisar

minuciosamente el cilindro del tanque para determinar si el anillo superior del mismo está
alineado correctamente y no presenta deformaciones de consideración; estas
deformaciones deberán ser corregidas antes de colocar el techo.
Los soportes provisionales usados en la colocación del techo no deben ser removidos antes
de completar la colocación de la estructura principal y la columna soporte, de esta ser
requerida.
Bocas de Visita.
a.- En el techo.
103
Todos los tanques llevarán una boca de visita en el techo, la cual será de 61 cms (24 in.)
de diámetro interno reforzadas con un anillo de acero de 7 mm de espesor y 120 cms. de
diámetro externo por 63 cms. de diámetro interno.
Las bocas de visita en el techo se dimensionarán y construirán de acuerdo al API-650,

Figura 3-12 y de acuerdo a las tablas 3-15,3-16 y 3-17. (ver Apéndices IV.13, IV.14 y IV.15)
b.- En el cilindro.
Todos los tanques llevarán dos bocas de visita en el cilindro, las cuales estarán
desplazadas entre si 180°. Las bocas de visita en el cilindro se dimensionarán y
construirán de acuerdo a las figuras 3-8 & 3-9 del API-650, y las tablas 3-11,3-12 y 3-13.
Boquillas.
Las boquillas tanto en el techo como en el cilindro serán reforzadas con láminas de acero,
excepto las de diámetro inferior a 2", las cuales serán soldadas directamente al cilindro,
con soldadura a listón de 7 mm de espesor, no requiriéndose otro refuerzo. Las boquillas
se construirán y dimensionarán conforme la las figuras 3 -13 y 3 -14.
Si las boquillas son roscadas, estas deberán ser conexiones tipa hembra y de estar
conformes a los requisitos para tubería roscada, incluidos en el ANSI 82.1-1968, American
Standard For Pipe Threads.
Sumidero.
El sumidero para la recolección de agua se hara conforme a la figura 3-15 del código
API650 y a la tabla 3-18 del mismo. Su ejecución se efectuara de la siguiente manera:
1. Se cortara la lámina del fondo del tanque a la medida indicada,
2. Se excavara el terreno dándole la forma circular correspondiente al sumidero
3. Se colocara y soldara el sumidero.
Ventilación.
Todos los tanques tendrán dos respiraderos, cada uno de los cuales se hará por medio de
una curva de 80° de acero negro soldado a la boquilla de salida del techo. La boca exterior
de la curva llevara soldada una malla de alambres de acero galvanizado en rectángulos de
5 x 2.5 milímetros.
104
Escaleras y barandas.
Las escaleras y barandas se construirán de acuerdo a los planos tipos.
4.15 Tanques Horizontales
Son tanques para el almacenamiento tanto de combustible filtrado como de aceite

lubricante. Son también aquellos para los cuales la relación H/D es menor que 0.5.
Cilindro.
El cilindro del tanque se construirá con laminas de acero de 2.60 mts. de ancho por 6.00
mts. de largo, previamente curvadas en fábrica, diseñadas y transportadas de forma tal
que durante su montaje no se produzcan deformaciones.
Las juntas horizontales de dos anillos contiguos no deberán quedar alineados entre sí,
debiéndose separar las mismas a una distancia no menor de (5) veces el espesor de la
lámina utilizada. Las juntas verticales debería formar un anillo cerrado en un plano
perpendicular al eje del cilindro.
Las soldaduras de las juntas horizontales se efectuaran con doble soldadura a tope de
penetración profunda con chaflán en "V" 0 "U y fusión completa.
Las tapas laterales del cilindro se forman con una lámina circular que se unirá al cilindro
con un cordón de soldadura de listón, de acuerdo a lo especificado en el AWS A2.4-79.
Las dimensiones de los tanques y espesores de las láminas a usarse serán las indicadas en
los planos típicos.
Boca de Visita.
Todos los tanques llevarán una boca de visita en el techo, la cual será de 61 cms (24 in.)
de diámetro interno. La boca de visita se dimensionará y construirá de acuerdo a las Fig.
3.12 del apéndice IV.14.
Las bocas de visita en el techo se dimensionarán y construirán de acuerdo al API-650,

figura 3-12 y de acuerdo a las tablas 3-15,3-16 & 3-17. (ver Apéndice IV.15 y IV.16).
Ventilación.
105
Todos los tanques tendrán un respiradero, el cual se hará por medio de una curva de 180º
de acero negro soldada a la boquilla de salida del techo. La boca exterior de la curva se
hará según lo especificado en el API-650.
Drenaje.
En el fondo de los tanques se colocará un drenaje formado por una boquilla de φ=2", la
cual se efectuará de acuerdo a la Figura 3-8 en el Apéndice IV.13.
Escaleras y Plataforma.
Las escaleras y plataforma se construirán de acuerdo con los planos tipo. Estas deberán de
ser ubicadas en sitios donde no se afecte la libre entrada por las bocas de visita, o que no
queden en sitios inaccesibles desde el talud del patio de tanques por tuberías que se
crucen en el camino, o por obstáculos como soportes, o algún otro accesorio del tanque
(como tuberías extingue incendios - raisers -) los cuales sean un estorbo en el diseño de
los mismos.
Sistema de Tierra.
El borne de conexión a tierra en los tanques se construirá de acuerdo a las figuras - y para
tanques verticales y horizontales, respectivamente.
Limpieza.
La limpieza general de los tanques tanto verticales como horizontales se realizará

inmediatamente después de su construcción, eliminando previamente todo exceso de
soldaduras, protuberancias, polvo, salientes, etc.
Los tanques deberán quedar libres de grasa y oxido, para lo cual se utilizan solvente volátil
y chorro de arena. (sand-blasting). El material a utilizarse para el tratamiento con chorro
de arena, deberá de ser duro y de un tamaño uniforme no debiendo exceder de 30
micrones.
Si se utiliza arena como material, la misma deberá ser previamente lavada, limpia, libre de
polvo y materias extrañas así como también libres de materiales arcillosos o compuestos
de sales.
106
Pintura.
Todas las superficies tanto internas como externas de los tanques verticales u horizontales
se pintaran.
Superficies Internas.
Las superficies internas recibirán tres (3) capas de pintura, la primera se colocará
inmediatamente después de la limpieza y consistirá en una capa de minio, tipo poliamida o
similar, con un espesor de película no menor de 1.20 mils, la cual se dejara secar durante
24 horas. La segunda capa consistirá de pintura tipo poliamida epóxica o similar, con un
espesor de película no menor de 2 mils. La tercera capa será igual a la segunda, pero de
un color distinto. El tiempo de secado para la segunda como para la tercera capa será de
24 horas.
Superficies Externas.
Las superficies externas recibirán cuatro (4) capas de pintura, la primera consistirá de una
capa de minio, tipo poliamida o similar, con un espesor de película no menor de 1.2 mils,
la cual se dejara secar durante 24 horas.
La segunda capa consistirá de pintura tipo poliamida epóxica o similar, con un espesor de
película no menor de 2 mils.
La tercera y cuarta capa consistirá de pintura poliamida epóxica o similar, color aluminio
para los tanques de almacenamiento de diesel-oil y negro para los de fuel-oil, con un
espesor no menor de 2.5 mils c/u.
El tiempo de secado de cada capa no será menor de 24 horas.
107
Referencias Bibliográficas
1. Pressure Vessel Design Manual Dennis R. Moss
2. Pressure Vessel Design Handbook D.H Bednar
3. Pressure Vessels: Theory and Design John Harvey
4. ASME Section VIII, Division 1 (1986) ASME BPVC Committee
5. API - 650 , Seventh Edition
6. AISC Edicion VI, 1986
7. UBC (Uniform Building Code)
8. ANSI 58.1 Sections 4.0 - 6.0
9. A WS Symbols For Welding & Non-Destructive Testing
10. Covenin 1756, Disefio Para Edificaciones , Codificación Sísmica en Venezuela
11. API-620 " Low Pressure Storage Tanks"
12. API 12P, " Specifications For Fiberglass Reinforced Plastic Tanks"
13. API-2000, "Venting of Aboveground Large Storage Oil Tanks"
14. API -520 & 521, " Sizing of Refief Valves and Safety Devices"
15. Cálculos Van-Dam, Contrato 33128, Tanques Atmosféricos Techo Cónico
16. Cálculos Vepica- Oxytech, Contrato 18301, Cloro Soda, Complejo EI Tablazo, a.
Recipientes Verticales, b. Recipientes Horizontales
17. Cálculos Meneven, Tanques Atmosféricos y Esferas.
18. Tablas y Figuras - Literatura Variada, M.W. Kellogg, Mobil Co. Exxon Research
Vepica Engineering Standards, FOljas Santa Clara (Bridas), lnedons, lnelectra DS-
C.V.G. Interalumina, Figs. API-650, PVDM, Dennis Moss, Brown & Root Design
Guides, BP- Normas, NRC's Maraven Cardon, etc.
19. Especificaciones de Ingeniería, Pressure Vessels, Proyecto 376-309, 38 paginas

Planta Cloro Soda, Complejo Zulia, EI Tablazo, Numero ESZ921-001. Abril 89.
cviii
Apéndices
109
Apéndice I
General
I.1 Secciones del Código ASME y Área de Aplicación en un Recipiente
I.2 Figura UGO 28.0 Valores del Factor A
I.3 Figura UCS 28.2 Valores del Factor B
I.4 Guía General para Materiales y Diseño
I.5 Fig. UW 13.1 Cabezales unidos A Cuerpos
I.6 Tabla 2-1 Fórmulas Generales de Recipientes
I.7 Datos de Tuberías Comerciales de Acero Forjado
I.8 Bridas De Acero Forjado
I.9 Diseño de Cabezales por Presión Interna
I.10 Períodos de Vibración y Valores De K para Configuraciones de Recipiente (Fig.

3.7)
I.11 Presión Externa, Construcción de Anillos Rigidizadores y Cartas Para Determinar

El Espesor de un Recipiente Sometido a Vacío Total
I.12 Diseño de Torres Altas, Cargas De Viento, Peso del Recipiente, Vibración Y
Carga Sísmica
I.13 Diseño del Apoyo del Faldón, Diseño De Pernos de Anclaje, Diseño De Pernos De
Anclaje Y Anillo Base, Pernos de Anclaje Para Torres Altas
I.14 Esfuerzos En Recipientes Horizontales Largos Soportados Por Sillas
I.15 Espesor De Pared Requerido En El Tubo Por Presión Interna, Refuerzos En La

Unión de un Cono a un Cilindro
I.16 Tanques Soldados de Acero API 650
I.17 Soldado de Recipientes A Presión
112
I.18 Aberturas, Aberturas de Inspección, Aperturas con Placas de Refuerzo Y Sin

Placas de Refuerzo, Extensiones Mínimas Sugeridas de Aperturas,
Reforzamiento de Aperturas Diseño Para Presión Interna, Ejemplos
I.19 Tamaño Óptimo del Recipiente
I.20 Volúmenes Parciales de Cilindros Horizontales
I.21 Volúmenes Parciales en Cabezales Elipsoidales y Esferas, Área de Superficies
I.22 Segmentos de Círculos Para Radio =1 , Caída en la Intersección del Cuerpo y La

Boquilla
I.23 Cabezales y Dimensiones de Cabezales
I.24 Dimensiones de Refuerzos para Conexiones y Bocas de Visita
I.25 Diseño de Bridas y Boquillas (Figuras 2-50 y Figuras 2-51)
I.26 Guía de Referencia de Normas ANSI, API, ASTM, AWS, ASME, IEEE, MSS, NACE,
NEMA, SAE
I.27 Eficiencias de Juntas Apéndice C (Joint Efficiencies Appendix C Tabla UW-12)
113
Apéndice II
Recipientes Verticales
II.1 Diseño de Patas para Recipientes Verticales (Legs for Vertical Vessels)
II.2 Gráfico para el Dimensionamiento de Patas (Fig. 3-14 Leg Sizing Chart)
II.3 Patas de Soporte para Recipientes Verticales (Support Legs for Vertical Vessels)
II.4 Tipos de Faldón (Figure 3.60). Detalles de la Base de Varios recipientes

soportados sobre faldones (Figure 3-61 Base details of various skirt supported
vessels)
II.5 Soportes Verticales Tipos 10 y 11 (Vertical Support type 10+11)
II.6 Soportes Verticales Tipos 12 y 13 (Vertical Support type 12+13)
II.7 Tubos soportes para Recipientes Verticales
II.8 Soporte angular para Recipientes Verticales
II.9 Apoyos de Aislamiento para Recipientes Verticales Fríos (Insulation Supp. for
Cold Vert. Vessels
II.10 Rompe Vórtice – Tipo de Rejilla (Vortex Breaker – Grating Type)
II.11 Aberturas del faldón (Skirt Openings)
II.12 Clips a prueba de fuego (Fire Proofing Clips)
II.13 Apoyo Longitudinal de Bandas (Longitudinal Strap Support)
II.14 Oreja de aterramiento (Grounding Lug)
II.15 Deflector de Alimentación y Salida de Vapor (Feed Deflector and Vapor Outlet)
II.16 Sillas para Pernos de Anclaje – Tipo 1 y Tipo 2
II.17 Pernos de Anclaje: Método de Área Equivalente (Anchor bolts: Equivalent Area
Method)
II.18 Soldadura del Faldón al Cabezal (Skirt to Head Weld)
114
II.19 Tolerancias Dimensionales (Dimensional Tolerantes)
115
Apéndice III
Recipientes Horizontales
III.1 Volúmenes en Tanques Horizontales
III.2 Diseño de Recipientes Horizontales sobre Sillas (Design of Horizontal Vessels on

Saddles, Dennis Moss)
III.3 Fig. 6.2 Gráfico de Los Coeficientes de Pandeo Longitudinal K1 y K’1
III.4 Fig. 6.7 Gráfico de Los Coeficientes de Pandeo Circunferencial K3 para esfuerzo
Máximo en el cuerno de la silla
III.5 Sillas para Recipientes Horizontales (Saddles for Horizontal Vessels) mm
III.6 Sillas Soldadas para Tambores, plg
III.7 Sillas para Recipientes Horizontales de Grandes Diámetros
III.8 Sillas para Recipientes Horizontales (Sin corrosión)
III.9 Arreglos Misceláneos de Boquillas (Miscelaneous Nozzle Arrangements)
III.10 Sillas con hasta 5 Atiesadores. Manual Diseño Mecánico del Recipiente (Vessel
Mecanical Dessign Manual)
III.11 Bisagra de la tapa de la Boca de Visita para 150. 300, y 600 lb (150, 300 and
600 lb. Manhole Cover Hinge)
III.12 Rompe Vórtices (Vortex Breaker)
III.13 Apoyos de Aislamientos para Recipientes Horizontales (Insulation supports for

Horizontal Vessels)
III.14 Tolerancias para Recipientes Horizontales (Tolerantes for Horizontal Vessels)
III.15 Bocas de Visita de Baja Presión (Low Pressure Manholes)
III.16 Typical Dimensions of horizontal Cylindrical Drums (Exxon design Practices)
III.17 Cuna Soporte para Recipientes Horizontales de φ 350 a 1000 mm
116
III.18 Cuna Soporte para Recipientes Horizontales de φ 1050 a 3600 mm
III.19 Level Instruments on Horizontal Drum
III.20 Anexo B Vista y Detalle de Sillas
117
Apéndice IV
Tanques de Almacenamiento
IV.1 Apoyos de Aislamientos para Tanques de Almacenamiento (Insulation Support)
IV.2 Tolerancias para Tanques de Almacenamiento (Tolerances for Storage Tanks)
IV.3 Engineering Guide Oil Storage Tanks Suction and Stripping Arrangement
IV.4 Detailed design by API Standard 650
IV.5 ASCE 7 93 Diseño de Viento
IV.6 Tablas para diseño por Viento ASCE 93 (Tablas Nº 3,4,5, 6)
IV.7 Apéndice E Diseño Sísmico de Tanques de Almacenamiento. (Appendix E

Seismic Design of Storage Tanks). API Standard 650.
IV.8 Mapa de Zonificación Sísmica con fines de Ingeniería
IV.9 Cuadro Comparativo de Aceleración del Terreno
IV.10 Techos Cónicos Soportados y Auto Soportados (Supported Cone Roof and Self
Supporting Cone Roof). API Standard 650.
IV.11 Manholes for Bins 500 NB (Nominal Bore) on Top
IV.12 Figuras 3-8 Flush-Type Cleanout Fitting Supports
IV.13 Figuras 3-9 Bocas de Visita del Techo (Roof Manholes)
IV.14 Tabla 3-15 y Figura 3-12 Boquillas del Techo (Roof Nozzles)
IV.15 Tabla 3-16, Tabla 3-17 y Figura 3-14 Boquillas del Techo
118
Apéndice V
Talleres
V.1 Recipiente Vertical CCL4 Storage Pots
V.2 Recipiente Vertical Torre de Destilación T-101
V.3 Recipiente Horizontal E3-TK-302
V.4 Ejemplo de Recipiente Horizontal Knock – Out Drum
V.5 Potable Water Storage Tank 06-T-20-01
V.6 Tanque de Almacenamiento E4-TK-403 A-B
119

Diseño de Recipientes A Presión Abril 04 Rev. Final

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Diseño de Recipientes A Presión Abril 04 Rev. Final

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ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN I

Diseño de Recipientes a Presión

Pedro Baldó Díaz

Pedro Luis Baldó Díaz

Un recipiente a presión no es más que un empaque hermético, de variada forma, tamaño

La misión de los recipientes a presión es proporcionar capacidades para:

 Desarrollo de operaciones físicas y químicas tales como:

1. La separación de mezclas liquido-gas, liquido-vapor

 Facilitar la regulación y operación estable

 Protección contra escapes de materias tóxicas o radioactivas

 Protección contra explosiones

El diseño de un recipiente a presión está dirigido a determinar: a) El razonamiento que

Las cargas principales en el diseño de un recipiente a presión son:

 Presión de diseño (internas, externas), cargas muertas

 Cargas por viento

 Cargas por sismo

 Cargas de Impacto o Cíclicas.

1.2 Tipos de Recipientes a Presión

Normas Aplicables por Tipo de Recipiente

 ASME Sección II - Para materiales ferrosos y no ferrosos

 part. C. Welding Rods, Para soldaduras y otros insumos corrosivos

 SPI Handbook of FRP y RFPV composites- fibra de vidrio

 Specification for Fiberglass Para el correcto dimensionamiento, acabado,

Para recipientes verticales:

 ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

 UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

 ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

 Bednar, H.H. Pressure Faldones, Pernos de Anclaje, etc.

 Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

Para recipientes horizontales:

 ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

 UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

 ANSI 58.1 (versión más Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

 Bednar, H.H. Pressure Faldones, Pernos de Anclaje, etc.

 Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

Para tanques de almacenamiento:

 API 650 Espesor de paredes, tipo de techo, columna

 API-650 Apéndice "E" Diseño Sísmico

 ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento

 API 650 Anclajes, Asentamiento del Terreno, Taludes,

 ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

 UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

 ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

 Bednar, H.H. Pressure Estructura de Soporte, Pernos de Anclaje, etc.

 Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

1.3 Jurisdicción del Código

La mayoría de los códigos de diseño para recipientes a presión cubren un mínimo de

La jurisdicción del código sobre un recipiente a presión termina en:

 La primera junta circunferencial de una conexión soldada

 La cara de la primera brida de una conexión bridada

 La primera junta roscada de una conexión roscada.

representantes de otras asociaciones y audiencias en publico, culminando en la publicación

Este documento sigue siendo vital en el diseño, fabricación, inspección y prueba de

Sección I Calderas de Potencia (Power Boilers)

Sección II Especificación de Materiales (Material Specifications)

Sección III Componentes de Plantas de Potencia Nucleares (Nuclear Power

Sección IV Calderas Calentadoras (Heating Boilers )

Sección V Exámenes no destructivos (Non-Destructive Examination)

Sección VI Reglas recomendadas para Cuidado y Operación de Calderas

Sección VII Reglas Recomendadas para Cuidado de Calderas de Potencia

Sección VIII Recipientes a Presión (Pressure Vessels)

Sección IX Calificaciones de Soldadura (Welding Qualifications)

Desarrollo de operaciones físicas y químicas tales como:

Facilitar la regulación y operación estable

Protección contra escapes de materias tóxicas o radioactivas

Protección contra explosiones

Presión de diseño (internas, externas), cargas muertas

Cargas por viento

Cargas por sismo

Cargas de Impacto o Cíclicas.

ASME Sección II - Para materiales ferrosos y no ferrosos

part. C. Welding Rods, Para soldaduras y otros insumos corrosivos

SPI Handbook of FRP y RFPV composites- fibra de vidrio

Specification for Fiberglass Para el correcto dimensionamiento, acabado,

ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

Bednar, H.H. Pressure Faldones, Pernos de Anclaje, etc.

Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

ANSI 58.1 (versión más Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

Bednar, H.H. Pressure Faldones, Pernos de Anclaje, etc.

Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

API 650 Espesor de paredes, tipo de techo, columna

API-650 Apéndice "E" Diseño Sísmico

ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento

API 650 Anclajes, Asentamiento del Terreno, Taludes,

ASME Sección VIII Espesor de paredes, cabezales boquillas,

UBC (Uniform Building Diseño Sísmico

ANSI 58.1 (versión mas Diseño de Viento (este cálculo no se estila)

Bednar, H.H. Pressure Estructura de Soporte, Pernos de Anclaje, etc.

Moss, Dennis R. Pressure Diseño de Transiciones Cónicas. Intersecciones,

La primera junta circunferencial de una conexión soldada

La cara de la primera brida de una conexión bridada

La primera junta roscada de una conexión roscada.