DISEÑO Y CALCULO TÉRMICO DE

UN CALENTADOR DE AIRE
TUBULAR PARA CALDERA

Transferencia de Calor

Presentado por:
 𝐐𝐮𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐨 𝐄𝐥𝐢𝐞𝐜𝐞𝐫 𝟏
 𝐙úñ𝐢𝐠𝐚 𝐊𝐞𝐯𝐢𝐧 𝐉.𝟏

Profesor:

PhD. ME. 𝐒𝐚𝐫𝐫𝐢𝐚 𝐋. 𝐁𝐢𝐞𝐧𝐯𝐞𝐧𝐢𝐝𝐨𝟐 .

 1. Estudiantes de ingeniería mecánica.

 2. Profesor de transferencia de calor.

10/02/13
CARTAGENA DE INDIAS, D.T. Y C.

Resumen
El siguiente proyecto busca diseñar un
intercambiador de calor tipo: calentador
de aire tubular, con finalidad para una
caldera, calcular la transferencia de
calor en cada caso, ya sea por
conducción, convección y/o radiación,
si así lo amerita el caso.
De ante mano se tuvo en cuenta en el
diseño del intercambiador la
optimización de la trasferencia de calor
entre los fluidos circulantes (gas y aire),
de modo que se minimizasen las
perdidas debido a la transferencia de
calor con el medio circundante.
Abstract
The next project seeks to design a heat
exchanger type: tubular air heater, in
order for a boiler, heat transfer
calculation in each case, either by
conduction, convection and / or
radiation, so it if the case warrants.
Beforehand it was considered in
exchanger design optimizing the heat
transfer between the surrounding fluid
(gas and air), so that it would minimize
the losses due to heat transfer with the
surrounding environment.

Contenidos.

I. Introducción

II. Objetivos

III. Nomenclatura

IV. Metodología

V. Síntesis

V.1. Intercambiador de calor

V.2. Diseño de un intercambiador de calor

V.3. Tubos

V.4. Caída de presión en un intercambiador de calor

V.5. Coeficiente de transferencia global U

V.6. Ensuciamiento

V.7. Factor de incrustación

V.8. Eficiencia del intercambiador de calor

VI. Análisis

A. Datos iniciales

B. Composición química del combustible

C. Calculo de los productos de la combustión

a. Coeficiente de exceso de aire

b. Volumen teórico de aire

c. Volumen teórico de vapor de agua

d. Volumen real de vapor de agua

e. Volumen teórico de nitrógeno

f. Volumen de los gases triatómicos

g. Volumen teórico de los gases secos

h. Volumen real de los gases secos

i. Volumen real de los gases de combustión

D. Flujo másico del gas natural

E. Calor específico del gas de combustión

F. Calos especifico del aire

G. Temperatura de salida de los gases de

combustión

H. Temperatura media logarítmica

I. Tabla de propiedades

J. Parámetros para el cálculo del flujo calórico

K. Calculo del área de transferencia de calor a

partir de unas velocidades y dimensiones
recomendadas para el intercambiador

a. Número de Reynolds

b. Factor de TC, JH
 c. Diámetro equivalente

d. Coeficientes peliculares de TC, hi y ho

e. Coeficiente global de TC, U

f. Potencia calórica

g. Área de TC (limpio)

h. Numero de tubos (limpio)

L. Diseño con el área de transferencia de calor

obtenida y con las velocidades reales

a. Coeficiente pelicular de transferencia de

calor por el lado de la coraza, ho

b. Coeficiente pelicular de transferencia de

calor Calculo por el lado de los tubos, hi

c. Coeficiente global de transferencia de

calor para el diseño, U

d. Área total de transferencia de calor

e. Número de tubos de diseño

M. Redimensionando el intercambiador con el fin

de que cumpla con las velocidades y
dimensiones recomendadas

a. Diámetro equivalente

b. Coeficientes peliculares de TC

i. Calculo por el lado de la coraza, ho

ii. Calculo por el lado de los tubos, hi

c. Coeficiente global de TC definitivo, U

d. Área definitiva de TC

e. Número de tubos definitivo

N. Calculo de la caída de Presión

a. Caída de presión por el lado de la coraza,

aire
 b. Caída de presión por el lado de los tubos,
gas natural

VII. Conclusiones
VIII. Bibliografía y referencias
IX. Anexos
 I. Introducción

Para poder realizar este tipo de trabajos se tuvo que recurrir a muchas habilidades
aprendidas con anterioridad además fue necesario tener conocimientos sobre muchas
ramas de la ciencia tales como la termodinámica, ciencias de materiales, mecánica de
fluidos, química, etc. Se sabe que los intercambiadores de calor son dispositivos usados
para la transferencia de calor entre dos o más fluidos, además el diseño de estos equipos
ha sido de gran importancia para los investigadores, debido a las exigencias del ahorro
energético. Las leyes fundamentales y los principios que definen su diseño son
resultados de análisis termodinámicos. Estos siguen un proceso anterior al diseño en el
que intervienen aspectos tales como la composición y el comportamiento de los fluidos
que lo atraviesan, y procesos posteriores tales como la manufactura que deben de
tomarse en cuenta.
 II. Objetivos

 Identificar los procesos que se utilizan a la hora de realizar un intercambio de

calor en un calentador de aire

 Comprender el cálculo de combustión, y el balance estequiométrico para

combustibles gaseosos como el gas natural

 Dimensionar el intercambiador de calor.

 Calcular la transferencia de calor por conducción y convección en los tubos
internos
 III.
𝐷𝑡𝑒 : Diámetro externo de los tubos.
𝐷𝑡𝑖 : Diámetro interno de los tubos.
𝐴𝑡𝑖 : Área interna de los tubos.
𝜌𝑔𝑎𝑠 : Densidad del gas natural.
𝜌𝑎 : Densidad del aire.
𝑚̇𝑔𝑎𝑠 : Flujo másico del gas natural.
𝑚̇𝑎 : Flujo másico del aire.
𝑉: Velocidad recomendada para ambos
fluidos.
𝑉𝑚𝑎𝑥 : Velocidad máxima para el aire.
𝑅𝑒 : Numero de Reynolds
𝑁𝑢(𝑖,𝑒) : Numero de Nursselt (interno,
externo).
𝑃𝑟(𝑖,𝑒) : Numero de Prandt (interno,
externo).
∆𝑃𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎: Diferencia de presión en la
carcasa.
∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙: Caída de presión uniforme en
la batería de los tubos.
𝑁𝑇 : Numero de tubos.
𝐸𝑎 : Espesor del aislante.
𝑣(𝑎,𝑔𝑎𝑠) : Viscosidad cinemática (aire,
gas natural).
𝑇(1,2) : Temperatura del aire (entrada,
salida).
Nomenclatura
𝑡(1,2) : Temperatura del gas natural
(entrada, salida).
𝑇𝑃𝑎 : Temperatura promedio del aire.
𝑡𝑝𝑔𝑎𝑠 : Temperatura promedio del gas
natural.
𝑇𝑎𝑎 : Temperatura ambiente del aire.
𝐶𝑝𝑇 : Calor especifico del aire a la
temperatura promedio.
𝐶𝑝𝑡 : Calor especifico del gas natural a
la temperatura promedio.
ℎ𝑖 : Coeficiente de transferencia de
calor dentro de los tubos.
ℎ𝑜 : Coeficiente de transferencia de
calor por fuera de los tubos.
𝐾𝑡 : Conductividad térmica.
𝑄𝑛 , n= 1, 2, 3, 4: Transferencia de calor
𝑅 : Resistencia térmica.
∆𝑃1 : Pérdidas por tramo recto en tubos
internos.
∆𝑃2 : Pérdidas por intercambiador de
calor.
𝑓 : Factor de fricción.
𝑈 : Coeficiente global de transferencia
de calor
 IV. METODOLOGIA

Inicialmente se procedió a realizar el cálculo de combustión para la

caldera requerida, utilizando los parámetros predeterminados; de ello
es sabido que en las reacciones de combustión intervienen
procedimientos estequiométricos, dependiendo de los fluidos
vinculados a la reacción combustiva: gas natural y aire. De aquí en
adelante se estima la cantidad de aire demandado en el proceso con
su respectivo coeficiente de exceso de aire, para optimizar l sistema.
Posteriormente se realizó el cálculo de las composiciones de los
fluidos circulantes, estos valores son necesarios en los
procedimientos siguientes, entre ellos balance de energía-masa en el
intercambiador.

Partiendo de cada proceso previamente calculado y sus respectivos

resultados e yendo de la mano con los procesos de transferencia de
calor por convección interna y externa, y conducción, los coeficientes
de transferencia de calor (obteniendo los números adimensionales de
Reynolds, Prandtl y Nusselt). Posteriormente se calcula el coeficiente
global de transferencia de calor, así como el área de intercambio de
calor (lo cual definirá la geometría del intercambiador), teniendo en
cuenta la aplicación de normas ampliamente aceptadas como las
normas TEMA y ASME.
 V. SÍNTESIS

1- Intercambiador de calor

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre cuando el calor

debe ser transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los
intercambiadores de calor son los dispositivos que permiten realizar dicha tarea.
Un entendimiento básico de los componentes mecánico de los intercambiadores de
calor es necesario para comprender como estos funcionan y operan para un
adecuado desempeño.
El funcionamiento de los intercambiadores de calor se basa en la transferencia de
energía en forma de calor de un medio (aire, gas o líquido) a otro medio. El
mecanismo de funcionamiento de los intercambiadores de calor, que logran una
separación total entre los dos fluidos sin que se produzca ningún almacenamiento
intermedio de calor, se conoce como recuperador. Recair desarrolla y fabrica
recuperadores para transferencia de calor aire-aire.
Existen diversos tipos de intercambiadores, el más común es el de doble tubo
concéntrico donde los fluidos están separados por una pared o una división a través
de la cual fluye el calor. Debido a que las corrientes de ambos líquidos fluyen por
el intercambio de una sola vez, el proceso de transferencia de calor se llama
intercambio de un solo paso. Si ambos fluidos se desplazan en la misma dirección,
el intercambiador es del tipo “flujo paralelo”. Si los fluidos fluyen en direcciones
opuestas el intercambiador es del tipo “contra flujo” o “contra corriente”. Cuando
los fluidos que recorren la superficie que transfiere el calor se mueve en ángulo
recto entre sí, el intercambiador de calor es de tipo “flujo cruzado transversal”.

Esquema de un tipo de intercambiador

 Las razones que se utilizan los Intercambiadores de Calor

 Calentar un fluido frio mediante un fluido con mayor temperatura.

 Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor
temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor
temperatura.
 Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frio.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido
gaseoso con mayor temperatura.

2- Diseño de un intercambiador de calor

El primer paso es delimitar el problema tanto como sea posible inicialmente, esto
es, definir para las corrientes: caudales, presiones, temperaturas, propiedades
físicas, fouling, pérdidas de presión admisibles, etc. Luego se procede a
seleccionar valores tentativos para los parámetros más importantes de diseño, tales
como longitud y diámetro de los tubos (teniendo en cuenta las pérdidas de presión
y las vibraciones que se producirán), el arreglo del banco de tubos, el
espaciamiento entre deflectores, la cantidad de pasos y cantidad de carcasas en
serie. Con estas dimensiones, se tiene el valor de un área inicial supuesta.
Con estos valores se efectúa la evaluación térmica del intercambiador, dando como
resultado un valor del coeficiente global de transferencia de calor. Este puede
obtenerse mediante la combinación de correlaciones que dependen de los
parámetros seleccionados. Con este valor, se procede a calcular un nuevo valor de
área requerida. El procedimiento es más preciso en la medida que lo es el cálculo
del coeficiente global de transferencia de calor. Este es un valor que depende del
coeficiente de transferencia de calor por convección en el interior y exterior de los
tubos, que a su vez de las propiedades de los fluidos. Si bien la definición de
dichos coeficientes en el lado de los tubos es bastante precisa con las correlaciones
actuales, no lo es tanto para el lado de la carcasa.
En general, puede enumerarse una serie de pasos, como sigue

1. Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, se deben de conocer las

condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades
físicas de los fluidos.
2. Asignar las corrientes al tubo y carcasa.
3. Dibujar los diagramas térmicos.
4. Determinar el número de intercambiadores en serie.
5. Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6. Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los
tubos.
7. Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes
globales de transmisión de Calor
8. Calcular la superficie de intercambio estimada.
9. Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10. Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el
número de pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.
11. Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para conseguir la
perdida de presión en casco admisible.
12. Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.
13. Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar si
tenemos suficiente superficie de intercambio.
14. Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña revisar los
estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

3- Tubos

Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de

transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la
carcasa. Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos
de cobre o aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio
pueden ser requeridas para aplicaciones específicas.
Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan
cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho
menor que el otro fluido. Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más
la eficiencia. Las aletas proveen de dos a cuatro veces el área de transferencia de
calor que proporcionaría el tubo desnudo. La cantidad de pasos por los tubos y por
la carcasa dependen de la caída de presión disponible. A mayores velocidades,
 aumentan los coeficientes de transferencia de calor, pero también las perdidas por
fricción y la erosión en los materiales. Por tanto, si la pérdida de presión es
aceptable, es recomendable tener menos cantidad de tubos, pero de mayor longitud
en un área reducida. Generalmente los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. Los
diseños estándares tienen uno, dos o cuatro pasos por los tubos. En múltiples
diseños se usan números pares de pasos. Los números de pasos impares no son
comunes, y resultan en problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la
operación.

La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia

corta para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa, y el espacio requerido para la limpieza. En la mayoría de los
intercambiadores, la relación entre el espaciamiento entre tubos y el diámetro
exterior del tubo varía entre 1,25 y 2. El valor mínimo se restringe a 1.25 porque
para valores inferiores, la unión entre el tubo y la placa tubular se hace muy débil,
y puede causar filtraciones en las juntas. Para los mismos espaciamiento entre
tubos y caudal, los arreglos en orden decrecientes de coeficiente de transferencia
de calor y caída de presión son: 30º,45º,60º y 90º.

Los tubos se pueden clasificar en cuatro tipos de arreglos.

Imagen tomada de: Proceso de transferencia de calor. Donald Kern (figura 7.3)

Espaciado de los tubos

Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya que una
franja demasiado estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita estructuralmente
el cabezal de tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios adyacentes es el
claro o ligadura, y éstos a la fecha, son casi estándar. Los tubos se colocan en arreglos
ya sea triangulares o cuadrados, como se muestra en las Figs. 7.3a y b. La ventaja del
espaciado cuadrado es que los tubos son accesibles para limpieza externa y tienen
pequeña caída de presión cuando el fluido fluye en la dirección indicada en la Fig.
7.3a. El espacio de los tubos PT es la distancia menor de centro a centro en tubos
adyacentes. Los espaciados más comunes para arreglos cuadrados son de 3/4 plg DE en
 1
un espaciado cuadrado de 1 plg y de 1 plg DE en un espaciado en cuadro de 1 plg.
4
15
Para arreglos triangulares éstos son, de 3/4 plg DE en espaciado triangular de plg,
16
3/4 plg DE en un arreglo triangular de1 plg, y 1 plg DE en un arreglo triangular 1% plg.
En la Fig. 7.3~ el arreglo en cuadro ha sido rotado 45°, y permanece esencialmente lo
mismo que en la Fig. 7.3a. En la Fig. 7.3d se muestra una modificación del espaciado
triangular que permite una limpieza mecánica. Si los tubos se separan suficientemente,
es posible dejar los pasajes indicados para limpieza.

4- Caída de presión en un Intercambiador de calor

La caída de presión es, en general, una importante restricción en el diseño de

intercambiadores de calor compactos; si el flujo es gaseoso, este tipo de
intercambiadores de calor tienden a presentar una gran área frontal y una longitud
de flujo pequeña. La Fig 4.1 muestra el esquema del núcleo de un intercambiador
de calor compacto. Según Kays y London la caída de presión total ΔP entre la
entrada y la salida es la suma de la caída de presión por contracción ΔPent. Más la
caída de presión en el núcleo ΔPnúc. Menos la presión recuperada por expansión
ΔPsal

∆𝑃 = ∆𝑃𝑒𝑛𝑡 + ∆𝑃𝑛𝑢𝑐 − ∆𝑃𝑠𝑎𝑙

Caída de presión en el lado de la carcasa: La caída de presión se debe a aspectos tales
como el número de deflectores, caída de presión en la sección de entrada y salida, y la
caída de presión por la configuración de los tubos. Este diferencial se puede calcular
mediante la ecuación de Delaware:

∆𝑃𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝑘 ∗ (𝑁𝑑𝑒𝑓 + 1) ∗ ∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

∆𝑃𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙: Caída de presión uniforme en la batería de los tubos.

𝑁𝑑𝑒𝑓: Numero de deflectores.
𝐾: Coeficiente del orden de 0.2 al 0.3

5- Coeficiente de transferencia térmica global U

Es uno de los aspectos principales de análisis térmico en un intercambiador de

calor y viene definido por dos ecuaciones.
1
𝑈𝑒 =
𝐴𝑒 𝐴𝑒 ∗ 𝑙𝑛(𝑟𝑒 ⁄𝑟𝑖 ) 1
+ +
ℎ𝑐𝑖 ∗ 𝐴𝑖 2∗𝜋∗𝑘∗𝑙 ℎ𝐹𝑒

1
𝑈𝑖 =
1 𝐴𝑖 ∗ 𝑙𝑛(𝑟𝑒 ⁄𝑟𝑖 ) 𝐴𝑖
+ +
ℎ𝑐𝑖 2∗𝜋∗𝑘∗𝑙 𝐴𝑒 ∗ ℎ𝐹𝑒

Estas dos ecuaciones representan el coeficiente de global

transferencia exterior e interior respectivamente.

6- Ensuciamiento

Tras un período de funcionamiento, las superficies de transferencia de calor de un

intercambiador de calor pueden llegar a recubrirse con varios depósitos presentes
en las corrientes, o las superficies pueden corroerse como resultado de la
interacción entre los fluidos y el material empleado en la fabricación del
cambiador de calor. En cualquier de los casos, esta capa supone una resistencia
adicional al flujo de calor y, por tanto, una disminución de sus prestaciones.
El efecto global se representa generalmente mediante un factor de suciedad, o
resistencia de suciedad, Rf, que debe incluirse junto con las otras resistencias
térmicas para obtener el coeficiente global de transferencia de calor.
Los factores de suciedad se tienen que obtener experimentalmente, mediante la
determinación de los valores de U del cambiador de calor tanto en condiciones de
limpieza como de suciedad. El factor de suciedad se define entonces así.

1 1
𝑅𝑓 = −
𝑈𝑠𝑢𝑐𝑖𝑜 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑜

Estos factores de ensuciamiento, 𝑅𝑓 son resistencias térmicas “unitarias” y por lo

tanto, cuando vayan a emplearse hay que tener en cuenta el tamaño del área
superficial. Debido a

1 1 𝐴𝑓
= + 𝑅𝑠𝑓 + 𝑅
𝑈𝑠𝑢𝑐𝑖𝑜 𝑈𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑜 𝐴𝑐 𝑠𝑐

Que tanto las superficies calientes como las frías pueden ensuciarse, debemos
modificar la ecuación del coeficiente global de transmisión según la ecuación
anterior.

7- Factor de incrustación:

Me permite determinar cuál es la resistencia al flujo de calor que posee la

incrustación de suciedad conociendo la conductancia del intercambiador limpio.

1 1
𝑅𝑑 = +
𝑈𝑎 𝑈

𝑅𝑑:Resistencia al flujo de calor de la incrustación.

𝑈𝑎: Conductancia después de formarse incrustaciones.

𝑈: Conductancia del intercambiador limpio.

 8- Eficiencia del intercambiador de calor:

La eficiencia del intercambiador de calor es la relación que existes entre la

velocidad real de transferencia de calor en un intercambiador determinado y la
velocidad máxima posible de transferencia de calor. Esta velocidad máxima de
intercambio de calor se obtendría en un intercambiador de calor en contra corriente
con superficie de intercambio infinita.

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑟𝑒𝑎𝑙𝑑𝑒𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑒𝑛𝑢𝑛𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟
𝜀=
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒𝑑𝑒𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Existen ligeras modificaciones de la ecuación de eficiencia de un

intercambiador, de acuerdo a la situación que se presente, por
ejemplo:

Sea:

𝐶𝐶 = 𝑚́𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝐶
𝐶𝐹 = 𝑚́𝐹 ∗ 𝐶𝑝𝐹

Caso 1. 𝑚́𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝐶 < 𝑚́𝐹 ∗ 𝐶𝑝𝐹

𝐶𝐹 (𝑇𝐹2 − 𝑇𝐹1 ) 𝐶𝐹 (𝑇𝐹2 − 𝑇𝐹1 )

𝜀= = |𝐴 → 𝛼; 𝑇𝐶2 = 𝑇𝐹1 | = =1
𝐶𝑚𝑖𝑛(𝑇𝐶1 − 𝑇𝐹1 ) 𝐶𝐶 (𝑇𝐶1 − 𝑇𝐶2 )

Caso 2. 𝐶𝐶 < 𝐶𝐹 ; 𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐶

𝐶𝐶 (𝑇𝐶1 − 𝑇𝐶2 ) 𝐶𝐶 (𝑇𝐶1 − 𝑇𝐶2 )

𝜀= = |𝐴 → 𝛼; 𝑇𝐶2 = 𝑇𝐹1 | = =1
𝐶𝑚𝑖𝑛(𝑇𝐶1 − 𝑇𝐹1 ) 𝐶𝐶 (𝑇𝐶1 − 𝑇𝐶2 )
 VI. ANÁLISIS

A continuación encontramos los valores predeterminados del diseño del Intercambiador

de Calor, tipo calentador de Aire Tubular para Caldera:

 Flujo de Aire: 2000kg/h

 Asumir la temperatura de entrada y salida para el aire.
 Asumir la temperatura de entrada y salida para los gases de combustión.

Temperatura de aire a la entrada de calentador máxima debería ser de 80℉ o lo que es

lo mismo: 27°C (aproximadamente), cabe destacar que la temperatura a la entrada
depende de las condiciones atmosféricas del medio ambiente, tal que para el trópico la
temperatura promedio del aire es en general alrededor de los 30°C (esta información fue
tomada del siguiente documento: http://www.indeeco.com/images/Duct_Spanish.pdf).

El calentar el aire a una temperatura aproximadamente de 200°c logra una mejora

considerable en la combustión de los compuestos (hidrocarburos) que intervienen en el
proceso, aumentando la eficiencia general del sistema.

Modernas calderas de alta capacidad siempre se proporcionan con un calentador previo

de aire. El papel del pre calentador de aire, está en precalentar la combustión de aire, la
cual aumenta con la alimentación de la unidad de una planta. Los gases de combustión
de caldera contienen cantidad significativa de energía térmica a la salida del
economizador. Además de la necesidad de precalentar el aire para mejorar la eficiencia
de la combustión el beneficio de precalentamiento del aire de combustión se puede
demostrar que ser 1% de mejora en eficiencia de la caldera, para cada 22 ° C de
aumento en la temperatura del aire de combustión.

Los principales requisitos para un bue calentador de aire son tener buena tasa de
transferencia de calor, bajo ensuciamiento y bajas caídas de presión

En general los calentadores de aire trabajan junto a economizadores, tal que los gases
antes de reaccionar en la combustión pasan por el economizador, en donde se eleva su
temperatura hasta aproximadamente 300°C, dependiendo de la temperatura a la que se
desee calentar el aire (Rakesh Kumar-Sanjeev Jain.” Performance evaluation of air
pre heater at off design condition”)

De aquí se tiene el siguiente cuadro comparativo que representa los datos iniciales del
diseño:
 A. Calculo de la temperatura de salida de los gases de combustión

La transferencia de calor consiste es que parte de la energía de los gases de combustión

es cedida al aire en forma de calor.

𝑄̇𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄̇𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜

𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 𝑄̇𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛

Sabiendo que:

𝑄̇ = 𝑚̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

De donde:

𝑚̇ = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜

𝐶𝑝 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜

∆𝑇 = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

Remplazando en la expresión anterior

𝑚̇𝑔 ∗ 𝐶𝑝 𝑔 ∗ ∆𝑇𝑔 = 𝑚̇𝑎 ∗ 𝐶𝑝 𝑎 ∗ ∆𝑇𝑎

NOTA: las variables con subíndice “a” corresponde a características del aire, y las
variables con subíndice “g” designan características del gas de combustión.

Es sabido que

𝑇𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 < 𝑇𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑇𝑔 > 𝑇𝑔
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Entonces

𝑚̇𝑔 ∗ 𝐶𝑝 𝑔 ∗ (𝑇𝑔 − 𝑇𝑔 ) = 𝑚̇𝑎 ∗ 𝐶𝑝 𝑎 ∗ (𝑇𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )

𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
De aquí se tiene:

𝒎̇𝒂 ∗ 𝑪𝒑
𝒂
𝑻𝒈 = 𝑻𝒈 − ∗ (𝑻𝒂 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 − 𝑻𝒂 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 )
𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 𝒎̇𝒈 ∗ 𝑪𝒑
𝒈

Esta expresión nos proporcionará el valor de la temperatura de salida de los gases de

combustión, en ella las incógnitas son:

 Flujo másico del gas de combustión

 Calor específico del gas de combustión

B. Composición química del combustible

El combustible requerido será el gas natural extraído en Colombia, este es un

combustible relativamente limpio cuyas características varían dependiendo del lugar
donde se extrae. La siguiente información es tomada del documento “Calidad de Gases
comercializados en Colombia”, en el Apartado que designa a la zona: Guajira- Costa
Atlántica, Ecopetrol, gerencia de gases, Junio 2004.
Con base en los porcentajes de las moléculas componentes del gas natural colombiano
se calcula cuanto porcentaje hay de los elementos químicos individuales en 1Kg de
masa de combustible.

Ahora se procede a sumar los gramos obtenidos para cada elemento por kilogramo de
combustible, debido a que esta suma no afecta en lo absoluto al calor especifico que
tendrá el producto de la combustión de gas natural con el aire.

C. Calculo de los Productos de la combustión

Para este caso se utilizara el método de la norma soviética utilizando las expresiones a
continuación.

 Volumen real de los gases de combustión (𝑉𝑔 )

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 = 𝑉𝑔𝑠 + 𝑉𝐻2 𝑂 ;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠
De donde se tiene que:
𝑉𝑔𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠
𝑉𝐻2 𝑂 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

 Volumen real del vapor de agua (𝑉𝐻2 𝑂 )

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝐻2 𝑂 = 𝑉°𝐻2 𝑂 + 0,032(𝛼 − 1) ∗ 𝑉𝑎°; 3
𝑚 𝑔𝑎𝑠
De donde:
𝛼 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒

 Volumen teórico del vapor de agua (𝑉°𝐻2 𝑂 )

𝑛
𝑉°𝐻2 𝑂 = 0,01 (𝐻2 𝑆 + 𝐻2 + ∑ 𝐶𝑚 𝐻𝑛 ) + 0,032 ∗ 𝑉𝑎 °
2
 De donde:
𝐻2 𝑆 = % 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐻2 = % 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐶𝑚 𝐻𝑛 = % 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑐𝑎𝑟𝑏𝑢𝑟𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

 Volumen teórico de aire (𝑉𝑎 °)

𝑛
𝑉𝑎° = 0,0476 [0,5 ∗ 𝐶𝑂 + 0,5 ∗ 𝐻2 + 1,5 ∗ 𝐻2 𝑆 + 𝛴 (𝑚 + ) 𝐶𝑚𝐻𝑛
4
𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
− 𝑂2 ] ;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠
De donde:
𝐶𝑂 = % 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑛ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑂2 = % 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

 Volumen real de los gases secos (𝑉𝑔𝑠)

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔𝑠 = 𝑉°𝑔𝑠 + (𝛼 − 1)𝑉𝑎°;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

 Volumen teórico de los gases secos (𝑉°𝑔𝑠)

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉°𝑔𝑠 = 𝑉𝑅𝑂 2 + 𝑉𝑁° 2
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

 Volumen de los gases triatómicos (𝑉𝑅𝑂 2)

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑅𝑂 2 = 0,01 ∗ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑆 + ∑ 𝑚𝑥 𝐶𝑚 𝐻𝑛 ) ;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

 Volumen teórico del nitrógeno (𝑉 0 𝑁2 )

0
𝑁2 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
°
𝑉 𝑁2 = 0,79 ∗ 𝑉𝑎 + ;
100 𝑚3 𝑔𝑎𝑠

De donde:

𝑁2 = %𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛

C.1 Cálculo del coeficiente de exceso de Aire

Corresponde a una cantidad de aire que debe ser suministrada a la cantidad de aire
teórico para garantizar la combustión completa de la mezcla: gas natural – aire, esto se
debe a que en general experimentalmente no todo el combustible se quema con la
cantidad de aire teórico. Se incrementa la eficiencia de la caldera en 1% por cada 15%
de disminución de exceso de aire, esta información se obtuvo consultando al artículo:
“Mejora de la eficiencia de combustión en calderas”, Metrogas, www.metrogas.cl
(referencia vista como archivo anexo).

El termino combustión completa o curre cuando la totalidad de las sustancias

componentes del combustible entran en reacción.

De la tabla anterior se tiene que:

Donde los valores en rojo corresponden a la eficiencia total de la caldera respecto al

porcentaje de exceso de aire y al choque térmico entre la temperatura del gas de
combustión y el aire.

Asignamos los siguientes puntos para el cálculo del exceso de aire:

Se interpola la tabla anterior tal que la diferencia de temperatura entre el gas de

combustión y el aire esta predeterminada para nuestro caso, 100°C

 para el punto a:

83.1 − 85.4
𝑎= (100 − 93) + 85.4
149 − 93
𝑎 = 85.11
  para el punto b:
82.8 − 85.2
𝑏= (100 − 93) + 85.2
149 − 93
𝑏 = 84.9
 para el punto c:
𝑎+𝑏
𝑐=
2
85.11 + 84.9
𝑐=
2
𝑐 ≅ 85

Entonces:

Para nuestro caso lo importante es el exceso de aire, dado que no hay oxigeno suelto en
la composición de nuestro gas combustible (gas natural)

15 − 9.5
% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = (85 − 85.11) + 9.5
84.9 − 85.11
% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 12.38 %

El coeficiente de exceso de aire se calcula de la siguiente manera

% 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝛼 =1+
100%
12.38%
𝛼 = 1+
100%

𝜶 = 𝟏. 𝟏𝟐𝟑𝟖

C.2 Calculo del Volumen teórico de aire (𝑉𝑎 °)

𝑛
𝑉𝑎° = 0,0476 [0,5 ∗ 𝐶𝑂 + 0,5 ∗ 𝐻2 + 1,5 ∗ 𝐻2 𝑆 + 𝛴 (𝑚 + ) 𝐶𝑚𝐻𝑛
4
𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
− 𝑂2 ] ;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

En la composición del gas natural no se encuentran los siguientes compuestos:

  CO: monóxido de carbono
 H2: hidrogeno libre
 H2S: sulfuro de hidrogeno
 O2: oxigeno libre

Se procede a realizar el cálculo de los hidrocarburos con el término:

𝑛
(𝑚 + ) 𝐶𝑚𝐻𝑛
4

Entonces:
𝑛
𝑉𝑎° = 0,0476 [𝛴 (𝑚 + ) 𝐶𝑚𝐻𝑛]
4

𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽𝒂° = 𝟗, 𝟒𝟏
𝒎𝟑 𝒈𝒂𝒔

C.3 Volumen teórico del vapor de agua (𝑉°𝐻2 𝑂 )

𝑛
𝑉°𝐻2 𝑂 = 0,01 (𝐻2 𝑆 + 𝐻2 + ∑ 𝐶𝑚 𝐻𝑛 ) + 0,032 ∗ 𝑉𝑎 °
2
En la composición del gas natural no se encuentran los siguientes compuestos:

 H2: hidrogeno libre

 H2S: sulfuro de hidrogeno

Se procede a realizar el cálculo de los hidrocarburos con el termino:

𝑛
( ) 𝐶𝑚𝐻𝑛
2
Entonces
𝑛
𝑉°𝐻2 𝑂 = 0,01 (∑ 𝐶𝑚 𝐻𝑛 ) + 0,032 ∗ 𝑉𝑎 °
2
𝑉°𝐻2 𝑂 = 0,01(197,31) + 0,032 ∗ 9,41

𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽°𝑯𝟐 𝑶 = 𝟐, 𝟐𝟕
𝒎𝟑 𝒈𝒂𝒔

C.4 Calculo de Volumen real del vapor de agua (𝑉𝐻2 𝑂 )

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝐻2 𝑂 = 𝑉°𝐻2 𝑂 + 0,032(𝛼 − 1) ∗ 𝑉𝑎°;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠
Remplazando los valores conocidos

𝑉𝐻2 𝑂 = 2,27 + 0,032(1,1238 − 1) ∗ 9,41

𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽𝑯𝟐 𝑶 = 𝟐, 𝟑𝟏
𝒎𝟑 𝒈𝒂𝒔

C.5 Calculo de Volumen teórico del nitrógeno (𝑉 0 𝑁2 )

0
𝑁2 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
°
𝑉 𝑁2 = 0,79 ∗ 𝑉𝑎 + ;
100 𝑚3 𝑔𝑎𝑠
Sabiendo que para el gas natural el porcentaje de nitrógeno es de 6,1 %,
entonces se remplaza:
1,395
𝑉 0 𝑁2 = 0,79 ∗ 9,41 +
100

𝟎
𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽 𝑵𝟐 = 𝟕, 𝟒𝟓 𝟑
𝒎 𝒈𝒂𝒔
 C.6 Calculo del Volumen de los gases triatómicos (𝑉𝑅𝑂 2 )

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑅𝑂 2 = 0,01 ∗ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑆 + ∑ 𝑚𝑥 𝐶𝑚 𝐻𝑛 ) ;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

En la composición del gas natural no se encuentran los siguientes compuestos:

 CO: monóxido de carbono

 O2: Oxigeno libre
 H2S: sulfuro de hidrogeno

El porcentaje de dióxido de carbono en el gas natural es de 0,242%

Se procede a realizar el cálculo de los hidrocarburos con el término:

(𝑚 )𝐶𝑚𝐻𝑛

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑅𝑂 2 = 0,01 ∗ (0,242 + 98,95);
𝑚3 𝑔𝑎𝑠
𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽𝑹𝑶 𝟐 = 𝟎, 𝟗𝟗 𝟑
𝒎 𝒈𝒂𝒔

C.7 Calculo del Volumen teórico de los gases secos (𝑉°𝑔𝑠)

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉°𝑔𝑠 = 𝑉𝑅𝑂 2 + 𝑉𝑁° 2 3
𝑚 𝑔𝑎𝑠

Remplazando los valores conocidos:

 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉°𝑔𝑠 = 0,99 + 7,45
𝑚3 𝑔𝑎𝑠
𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽°𝒈𝒔 = 𝟖, 𝟒𝟒 𝟑
𝒎 𝒈𝒂𝒔

C.8 Calculo del Volumen real de los gases secos (𝑉𝑔𝑠)

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔𝑠 = 𝑉°𝑔𝑠 + (𝛼 − 1)𝑉𝑎°;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

Remplazando los valores previamente hallados:

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔𝑠 = 8,44 + (1,1238 − 1) ∗ 9,41;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠
𝒎𝟑 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽𝒈𝒔 = 𝟗, 𝟔 𝟑
𝒎 𝒈𝒂𝒔

C.9 Calculo del Volumen real de los gases de combustión (𝑉𝑔 )

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 = 𝑉𝑔𝑠 + 𝑉𝐻2 𝑂 ;
𝑚3 𝑔𝑎𝑠

Remplazando los valores obtenidos anteriormente:

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 = 9,6 + 2,31; 3
𝑚 𝑔𝑎𝑠
𝟑
𝒎 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝑽𝒈 = 𝟏𝟏, 𝟗𝟏 𝟑
𝒎 𝒈𝒂𝒔

D. Calculo del flujo másico de los gases de combustión

𝑽
Sabiendo que: 𝒎̇ = 𝒕

De donde:
𝑚̇: 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜

𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

𝑡: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

Tal que el trabajo en la transferencia de calor entre el aire y el gas de combustión ocurre
en una misma unidad de tiempo, se obtiene la siguiente expresión:

𝑉𝑎 𝑉𝑔
=
𝑚̇ 𝑎 𝑚̇𝑔

De donde los valores con subíndice “a” designan características del aire y los con
subíndice “g” designan características del gas de combustión.

Entonces se tiene la siguiente correlación:

𝑉𝑔
𝑚̇𝑔 = 𝑚̇
𝑉𝑎 𝑎

Remplazando los valores conocidos

11.91
𝑚̇𝑔 = ( ) ∗ 2000𝐾𝑔/ℎ
9,41

𝒎̇𝒈 = 𝟐𝟓𝟑𝟏, 𝟑𝟓 𝑲𝒈/𝒉

E. Calculo del calor especifico del gas de combustión

Cabe destacar que el calor especifico Es la cantidad de calor medida en julios, que se
requiere para elevar la temperatura de un kilogramo de una sustancia un Kelvin.

De acuerdo con la ley formulada por los químicos franceses Pierre Louis Dulong y
Alexis Therese Petit, el calor específico de los elementos sólidos es inversamente
proporcional a su masa atómica de forma que el calor específico multiplicado por la
masa atómica es aproximadamente una cantidad constante para todos los elementos
sólidos

Para obtener el calor especifico de los gases que intervienen en la combustión, se debe
calcular la cantidad porcentual de elementos que estos posean.

Para el gas natural ya se realizó esta tabla anteriormente:

 ∑ 𝑚 𝐶𝑝
𝐶𝑃 =
∑𝑚

Para este punto es necesario conocer los calores específicos de los elementos químicos
por separados

Remplazando entonces en la fórmula del calor especifico par los gases de la

combustión, previamente anunciada:

∑ 𝑚 𝐶𝑝
𝐶𝑝 𝑔 =
∑𝑚

𝑱
𝑪𝒑 = 𝟒𝟎𝟔𝟖, 𝟗𝟒
𝒈 𝑲𝒈𝑲

F. Calculo del calor especifico del aire

Sabiendo que el aire está aproximadamente compuesto de 21% oxígeno y 79%

nitrógeno.

Entonces:
Remplazando entonces en la fórmula del calor específico para el aire, previamente
anunciada:

∑ 𝑚 𝐶𝑝
𝐶𝑝 𝑎 =
∑𝑚

𝑱
𝑪𝒑 = 𝟏𝟎𝟎𝟕
𝒂 𝑲𝒈𝑲

G. Calculo de la temperatura de salida de los gases de combustión

De ante mano se demostró la ecuación que calcula la temperatura a la salida de los gases de
combustión, la cual es la siguiente:

𝑚̇𝑎 ∗ 𝐶𝑝 𝑎
𝑇𝑔 = 𝑇𝑔 − ∗ (𝑇𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑚̇𝑔 ∗ 𝐶𝑝 𝑔

Remplazando los valores conocidos:

2000 ∗ 1007
𝑇𝑔 = 300 − ∗ (200 − 27)
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 2541,39 ∗ 3920,6

𝑻𝒈 = 𝟐𝟔𝟔, 𝟏𝟕°𝑪
𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂

H. Calculo de la temperatura media logarítmica

La Temperatura media logarítmica corresponde a una medida esencial para el cálculo de

la transferencia de calor convectiva, cabe destacar que para este punto es necesario
conocer la temperatura de los fluidos a la entrada y a la salida del intercambiador.

Para calcular la temperatura media logarítmica se utiliza la siguiente ecuación:

∆𝑇𝑎− ∆𝑇𝑔
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑇
ln (∆𝑇𝑎 )
𝑔

Remplazando los valores conocidos

(200 − 27) − (300 − 265.03)

∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
200 − 27
ln (300 − 266.17)
 ∆𝑻𝑳𝑴𝑻𝑫 = 𝟖𝟓. 𝟐𝟕

I. Tabla de Propiedades

Partiendo de los valores ya previamente calculados y determinados, se procede a

representar la siguiente tabla con las propiedades necesarias para hacer el posterior
análisis de los fluidos.

Propiedad Nomenclatura Aire Gas de combustión

Viscosidad 𝜇 2,28 ∗ 10−5 𝑃𝑎𝑆 5,49 ∗ 10−5 𝑃𝑎𝑆
dinámica
Calor específico 𝐶𝑝 𝐽 𝐽
1007 3920,6
𝐾𝑔𝐾 𝐾𝑔𝐾
Densidad 𝜌 𝐾𝑔 𝐾𝑔
0,89 3 0,78 3
𝑚 𝑚
Conductividad K 𝑊 𝑊
Térmica 0,026 0,7663
𝑚𝐾 𝑚𝐾

J. Parámetros para el cálculo del flujo calórico

Para ello se utilizará la ecuación de Fourier:

𝑄̇ = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ 𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇

Para calcular el coeficiente de transferencia de calor “U”, primero se debe conocer los
coeficientes peliculares de hi y ho.

Para ello se asume la velocidad del aire y del gas partiendo de la siguiente tabla de
recomendación, como análisis preliminar
De donde:

𝑚
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 = 9
𝑠
𝑚
𝑣𝑔𝑎𝑠 = 30
𝑠

Se utilizara también por recomendación BWG 14, con:

 Diámetro externo: 0,5 pulg (0,0127m)

 Diámetro interno: 0,334 pulg (0,0085m)
 Espesor: 0,083 pulg (0,0021m)
 Longitud: 144 pulg (3,66m)

El intercambiador será un arreglo en triangulo a 60°, con lo siguiente:

 𝑃𝑇 = 1,25 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
 𝐶 = 0,25 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

K. Calculo del área de transferencia de calor a partir de unas velocidades y

dimensiones recomendadas para el intercambiador.

Haciendo uso de la metodología del Kern (texto guía) se procede a realizar el cálculo
siguiendo un algoritmo de trabaja básico, de la siguiente manera.

K.1 Calculo del número de Reynolds

El número de Reynolds (Re) es un número adimensional utilizado en mecánica de

fluidos, diseño de reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento
de un fluido

𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇

 Para el aire
𝑚
o 𝑣=9 𝑠
o 𝐷 = 0,0127𝑚
𝐾𝑔
o 𝜌 = 0,89 𝑚3
o 𝜇 = 2,28 ∗ 10−5

𝑹𝒆 = 𝟒𝟒𝟕𝟎

 Para el gas de combustión

 𝑚
o 𝑣 = 30
𝑠
o 𝐷 = 0,0085𝑚
𝐾𝑔
o 𝜌 = 0,78 𝑚3
o 𝜇 = 5,49 ∗ 10−5

𝑹𝒆 = 𝟑𝟔𝟎𝟎

K.2 cálculo del factor de trasferencia de calor JH

Utilizando el valor del número de Reynolds, nos dirigimos a la figura 28 y figura 24 del
libro de Kern para encontrar los valores de “JH” para los números de Reynolds de los
fluidos anteriores.

Tabla de calculo de JH del lado de la coraza.

Curva de cálculo de JH del lado de los tubos.

De aquí se tiene que:

𝑱𝑯𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟑𝟓

𝑱𝑯𝒈𝒂𝒔 = 𝟑𝟎

K.3 Calculo del diámetro Equivalente

Corresponde a una medida a partir del radio hidráulico y está

definida de la siguiente manera:

4𝑥 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷𝑒 =
𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜

2 2
𝜋(𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 )/4
𝐷𝑒 =
2𝜋𝐷𝑖𝑛𝑡 /2

2 2
(𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 )
𝐷𝑒 =
4𝐷𝑖𝑛𝑡

Remplazando los valores conocidos:

0,01272 − 0,00852
𝐷𝑒 =
4 ∗ 0,0085

𝑫𝒆 = 𝟎, 𝟎𝟏𝒎

K.4 Calculo de los coeficientes peliculares de transferencia de Calor

Para ello se utiliza la siguiente expresión que relaciona las características del fluido con
su respectivo factor JH.
1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾

 Para el lado de la coraza

Se tiene que 𝜑𝑠 = 1
1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾
 1
0,026 1007 ∗ 2,28 ∗ 10−5 3
ℎ𝑜 = 35 ∗ ∗( ) ∗1
0,01 0,026

𝑾
𝒉𝒐 = 𝟖𝟑, 𝟐𝟖
𝑺𝒎𝟐 𝑲

 Para el lado de los tubos

Se tiene que 𝜑𝑠 = 1,2
1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾
1
0,7663 4068 ∗ 5,49 ∗ 10−5 3
ℎ𝑖 = 30 ∗ ∗( ) ∗1
0,01 0,7663
𝑾
𝒉𝒐 = 𝟏𝟕𝟒𝟔, 𝟏𝟕
𝑺𝒎𝟐 𝑲

K.5 Calculo del coeficiente Global de transferencia de Calor

Ya teniendo los coeficientes peliculares ℎ𝑜 y ℎ𝑖 , se puede hallar un valor para el

coeficiente total de transferencia de calor (limpio), despreciando la resistencia de la
pared y el ensuciamiento y así poder dimensionar por primera vez el intercambiador.

Utilizando la expresión:

1 1 1
= +
𝑈 ℎ𝑖 ℎ𝑜

Remplazando los valores conocidos

1 1 1
= +
𝑈 83,28 1746,17

De donde

𝑾
𝑼 = 𝟕𝟗, 𝟒𝟗
𝑺𝒎𝟐 𝑲

K.6 cálculo de la Potencia calórica

Se sabe que la energía calórica puede ser representada en forma de potencia en la

siguiente expresión:
 𝑄 = 𝑚 ∗ ̇ 𝐶𝑝̇ ∗ ∆𝑇

Remplazando para los valores del aire:

𝑸 = 𝟗𝟔𝟕𝟖𝟑, 𝟖𝟗 𝑾

K.7 Área de transferencia de calor

Usando la siguiente expresión

𝑄̇ = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ 𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇

Y sabiendo que el factor

𝐹𝑇 = 1

Entonces se despeja de la ecuación la variable A, que designa el área de transferencia de

calor en limpio del intercambiador.

𝑄̇
𝐴=
𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇 . 𝑈

Remplazando los valores conocidos

96783,89
𝐴=
79,49 ∗ 85,28

𝑨 = 𝟏𝟒, 𝟐𝟖 𝒎𝟐

K.8 cálculo del número de tubos

Es sabido que el área de trasferencia de calor para este caso se puede expresar de la
siguiente manera

A    Dext  l  n

Despejando n tenemos

𝐴
𝑛=
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝜋 𝑙

14,38
𝑛=
0,0127 ∗ 𝜋 ∗ 3,66
De donde

𝒏 ≅ 𝟗𝟖 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔

L. Diseño con A obtenida y velocidades reales

Se procede a realizar el algoritmo de cálculos pertinentes para determinar el diseño

categórico del sistema, con la condición que el intercambiador trabajará con cinco
deflectores, tal que el espaciamiento entre ellos será de:

𝐵 = 24" = 0,61𝑚

L.1 Calculo por el lado de la Coraza

Se calcula en diámetro interno de la coraza, de la siguiente manera

1
𝑛 2,499
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ ( )
0,0743
1
98 2,499
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 = 0,0127 ∗ ( )
0,0743

𝑫𝒊𝒏𝒕 𝒄𝒐𝒓𝒂𝒛𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟐 𝒎

Ahora se procede a calcular 𝑎𝑠

𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 ∗ 𝐶 ∗ 𝐵
𝑎𝑠 =
𝑃𝑇

0,22 ∗ 0,25 ∗ 0,0127 ∗ 0,61

𝑎𝑠 =
1,25 ∗ 0,0127

𝒂𝒔 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕

Con esto se calcula la velocidad del fluido

𝑚̇
𝑣=
𝑎𝑠 ∗ 𝜌

𝒗 = 𝟐𝟐, 𝟕𝟓 𝒎/𝒔

Con esto se procede a evaluar el número de Reynolds

 𝜌𝑣𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇

𝑹𝒆 = 𝟏𝟏𝟑𝟎𝟎

Al consultar en la gráfica de JH para el lado de la coraza se obtiene:

𝑱𝑯 = 𝟓𝟎

Ahora se calcula el coeficiente pelicular de transferencia de calor correspondiente al aire

1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾

De donde 𝜑𝑠 = 1

Entonces:
1
0,026 1007 ∗ 2,28 ∗ 10−5 3
ℎ𝑜 = 50 ∗ ∗( ) ∗1
0,01 0,026

𝑾
𝒉𝒐 = 𝟏𝟏𝟖, 𝟗𝟖
𝑺𝒎𝟐 𝑲

L.2 Para el lado de los Tubos:

Para este caso se considera que el intercambiador trabaja con cinco pasos, la normativa
de cálculo del coeficiente pelicular de transferencia de calor es la siguiente:

Sabiendo que:

𝑉 ∗̇ 𝑃
𝑣=
𝑛 ∗ 𝐴𝑇𝑢𝑏𝑜

De donde

𝑚
𝑉=
𝜌

Entonces

𝑚∗𝑃
𝑣= 𝑡𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑃 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝑛 ∗ 𝜌 ∗ 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜

Se calcula la velocidad del gas de combustión con esta fórmula, dando como resultado:
 𝒎
𝒗 = 𝟑𝟔𝟑, 𝟗𝟐
𝒔

Con esta velocidad se calcula el número de Reynolds

𝜌𝑣𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇

𝑹𝒆 = 𝟒𝟑𝟗𝟎𝟎

Al consultar en la gráfica de JH para el lado de los tubos se obtiene:

𝑱𝑯 = 𝟏𝟓

Ahora se calcula el coeficiente pelicular de transferencia de calor correspondiente al gas

de combustión
1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾

De donde 𝜑𝑠 = 1,2

Entonces:
1
0,7663 4068,94 ∗ 5,49 ∗ 10−5 3
ℎ𝑖 = 15 ∗ ∗( ) ∗ 1,2
0,01 0,7663

𝑾
𝒉𝒊 = 𝟖𝟕𝟑, 𝟎𝟗
𝑺𝒎𝟐 𝑲

L.3 Calculo de coeficiente global de transferencia de calor, U, para el diseño

Para calcular el coeficiente de transferencia de calor U para el diseño se consideran las

perdidas asociadas al sistema en la siguiente ecuación, en función de los coeficientes
peliculares de transferencia de calor, hi y ho, respectivamente. Se considerará que la
constante de la pared 48 W/mK.

𝐷
1 1 1 ln ( 𝑒𝑥𝑡 )
𝐷𝑖𝑛𝑡
= + + 𝑅𝑖 + 𝑅𝑜 +
𝑈𝐷 ℎ𝑖 ℎ𝑜 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐾𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ∗ 𝑙

Se calculan las resistencias de la siguiente manera:

Por el lado interno

 1
𝑅𝑖 =
ℎ𝑖 𝐴𝑖

𝑹𝒊 = 𝟓, 𝟎𝟓

Por el lado externo

1
𝑅𝑜 =
ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑹𝒐 = 𝟏𝟔, 𝟓𝟗

Remplazando los valores conocidos

0,0127
1 1 1 ln ( )
0,0085
= + + 5,05 + 16,59 +
𝑈𝐷 873,09 118,96 2 ∗ 𝜋 ∗ 48 ∗ 3,66

𝑾
𝑼𝑫 = 𝟐𝟏, 𝟔𝟒
𝑺𝒎𝟐 𝑲

L.4 Calculo del área total de transferencia de calor

Usando la siguiente expresión

𝑄̇ = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ 𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇

Y sabiendo que el factor

𝐹𝑇 = 1

Entonces se despeja de la ecuación la variable A, que designa el área de transferencia de

calor en limpio del intercambiador.

𝑄̇
𝐴=
𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇 . 𝑈

Remplazando los valores conocidos

96783,89
𝐴=
21,64 ∗ 85,28

𝑨 = 𝟓𝟐, 𝟒𝟑 𝒎𝟐
L.5 cálculo del número de tubos

Es sabido que el área de trasferencia de calor para este se puede expresar de la siguiente
manera

𝐴 = 𝑛 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ 𝜋 ∗ 𝑙

Despejando n tenemos

𝐴
𝑛=
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝜋 𝑙

52,43
𝑛=
0,0127 ∗ 𝜋 ∗ 3,66

De donde

𝒏 ≅ 𝟑𝟓𝟗 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔

M. Redimensionando el intercambiador con el fin de que cumpla con las

velocidades y dimensiones recomendadas.

Para los tubos se utilizara BWG 14 con las siguientes características:

 Diámetro externo: 3/4 pulg (0,01905m)

 Diámetro interno: 0,334 pulg (0,0085m)
 Longitud: 108 pulg (2,74m)

Se utilizarán cinco deflectores con espaciamiento igual a 𝐵 = 0,366𝑚. Con cinco

Pasos, de donde se sabe también que:

 𝐶 = 0,25 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡
 𝑃𝑇 = 1.245 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑊
 𝐾𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = 48 𝑚𝐾

M.1 Calculo del diámetro equivalente

Corresponde a una medida a partir del radio hidráulico y está definida de la siguiente
manera:
 4𝑥 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷𝑒 =
𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜

2 2
𝜋(𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 )/4
𝐷𝑒 =
2𝜋𝐷𝑖𝑛𝑡 /2

2 2
(𝐷𝑒𝑥𝑡 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 )
𝐷𝑒 =
4𝐷𝑖𝑛𝑡

Remplazando los valores conocidos:

0,019052 − 0,00852
𝐷𝑒 =
4 ∗ 0,0085

𝑫𝒆 = 𝟎, 𝟎𝟑𝒎

M.2 Cálculo de los coeficientes Peliculares de transferencia de calor

Se procede a realizar el algoritmo de cálculos pertinentes para determinar el diseño

categórico del sistema.

M.2.1 Calculo por el lado de la Coraza

Se calcula en diámetro interno de la coraza, de la siguiente manera

1
𝑛 2,765
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 ∗ ( )
0,0365
1
359 2,765
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 = 0,01905 ∗ ( )
0,0365

𝑫𝒊𝒏𝒕 𝒄𝒐𝒓𝒂𝒛𝒂 = 𝟎, 𝟓𝟗 𝒎

Ahora se procede a calcular 𝑎𝑠

𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 ∗ 𝐶 ∗ 𝐵
𝑎𝑠 =
𝑃𝑇

0,59 ∗ 0,25 ∗ 0,01905 ∗ 0,00466 ∗ 0,366

𝑎𝑠 =
1,25 ∗ 0,01905
 𝒂𝒔 = 𝟎, 𝟎𝟒𝟑

Con esto se calcula la velocidad del fluido

𝑚̇
𝑣=
𝑎𝑠 ∗ 𝜌

𝒗 = 𝟏𝟒, 𝟒𝟎 𝒎/𝒔

Con esto se procede a evaluar el número de Reynolds

𝜌𝑣𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇

𝑹𝒆 = 𝟏𝟎𝟕𝟎𝟎

Al consultar en la gráfica de JH para el lado de la coraza se obtiene:

𝑱𝑯 = 𝟔𝟎

Ahora se calcula el coeficiente pelicular de transferencia de calor correspondiente al aire

1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾

De donde 𝜑𝑠 = 1

Entonces:
1
0,026 1007 ∗ 2,28 ∗ 10−5 3
ℎ𝑜 = 60 ∗ ∗( ) ∗1
0,03 0,026

𝑾
𝒉𝒐 = 𝟒𝟑, 𝟕𝟒
𝑺𝒎𝟐 𝑲

M.2.2 Para el lado de los Tubos:

Sabiendo que:

𝑉 ∗̇ 𝑃
𝑣=
𝑛 ∗ 𝐴𝑇𝑢𝑏𝑜

De donde
 𝑚
𝑉=
𝜌

Entonces

𝑚∗𝑃
𝑣= 𝑡𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑃 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝑛 ∗ 𝜌 ∗ 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜

Se calcula la velocidad del gas de combustión con esta fórmula, dando como resultado:

𝒎
𝒗 = 𝟒𝟒, 𝟎𝟒
𝒔

Con esta velocidad se calcula el número de Reynolds

𝜌𝑣𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑅𝑒 =
𝜇

𝑹𝒆 = 𝟓𝟑𝟐𝟎

Al consultar en la gráfica de JH para el lado de los tubos se obtiene:

𝑱𝑯 = 𝟐𝟎

Ahora se calcula el coeficiente pelicular de transferencia de calor correspondiente al gas

de combustión
1
𝐾 𝐶𝑝 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝐽𝐻 ∗ ∗( ) ∗ 𝜑𝑠
𝐷𝑒 𝐾

De donde 𝜑𝑠 = 1,2

Entonces:
1
−5 3
0,7663 4068,94 ∗ 5,49 ∗ 10
ℎ𝑖 = 20 ∗ ∗( ) ∗ 1,2
0,03 0,7663

𝑾
𝒉𝒊 = 𝟑𝟓𝟔, 𝟔𝟐
𝑺𝒎𝟐 𝑲

M.3 Calculo de coeficiente global de transferencia de calor, U, definitivo

Para calcular el coeficiente de transferencia de calor U para el diseño se consideran las

perdidas asociadas al sistema en la siguiente ecuación, en función de los coeficientes
peliculares de transferencia de calor, hi y ho, respectivamente. Se considerará que la
constante de la pared 48 W/mK.

𝐷
1 1 1 ln ( 𝐷𝑒𝑥𝑡 )
𝑖𝑛𝑡
= + + 𝑅𝑖 + 𝑅𝑜 +
𝑈𝐷 ℎ𝑖 ℎ𝑜 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐾𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 ∗ 𝑙

Se calculan las resistencias de la siguiente manera:

Por el lado interno

1
𝑅𝑖 =
ℎ𝑖 𝐴𝑖

𝑹𝒊 = 𝟏𝟐, 𝟑𝟓

Por el lado externo

1
𝑅𝑜 =
ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑹𝒐 = 𝟐𝟎, 𝟎𝟓

Remplazando los valores conocidos

0,0127
1 1 1 ln ( )
0,0085
= + + 12,35 + 20,05 +
𝑈𝐷 43,74 356,62 2 ∗ 𝜋 ∗ 48 ∗ 2,74

𝑾
𝑼𝑫 = 𝟑𝟐, 𝟒𝟑
𝑺𝒎𝟐 𝑲

M.4 Calculo del área total de transferencia de calor

Usando la siguiente expresión

𝑄̇ = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ 𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇

Y sabiendo que el factor

𝐹𝑇 = 1

Entonces se despeja de la ecuación la variable A, que designa el área de transferencia de

calor en limpio del intercambiador.

𝑄̇
𝐴=
𝐹𝑇 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷𝑇 . 𝑈
Remplazando los valores conocidos

96783,89
𝐴=
32,43 ∗ 85,28

𝑨 = 𝟑𝟒, 𝟗𝟗 𝒎𝟐

M.5 cálculo del número de tubos

Es sabido que el área de trasferencia de calor para este se puede expresar de la siguiente
manera

𝐴 = 𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝐸𝑋𝑇 ∗ 𝑙

Despejando n tenemos

𝐴
𝑛=
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝜋 𝑙

De donde

𝒏 ≅ 𝟐𝟏𝟑 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔

N. Calculo de la caída de Presión

Debido a la naturaleza del sistema físico existe una caída de presión en la circulación
natural de los fluidos gaseosos lo que provoca a su vez perdidas, estas se evaluaran en
este apartado de la manera que sigue a continuación.

N.1 Caída de presión por el Lado de la Coraza

Para esta se evalúa la siguiente ecuación de pérdidas en el régimen nominal:

𝑓(𝜌𝑣)2 𝐷𝑐𝑜𝑟 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑆 =
5.22 ∗ 1010 𝐷𝑒 𝑠𝜑

De donde

𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠

𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑦𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑆 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎

Haciendo uso de la siguiente grafica

Curva de variación del factor f de fricción en función del número de Reynolds

De aquí se tiene que para un número de Reynolds de 10700

𝒇 ≅ 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟓

Y donde también la gravedad específica se define como:

𝜌𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆=
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

Para este caso en la coraza se utilizara la densidad del aire:

𝐾𝑔
0,89
𝑆= 𝑚3
𝐾𝑔
1 3
𝑚

𝑺 = 𝟎, 𝟖𝟗

Remplazando los valores conocidos en la ecuación de perdidas

0,0025(0,89 ∗ 14,40)2 ∗ 0,59 ∗ (5 + 1)

∆𝑃𝑆 =
5.22 ∗ 1010 ∗ 0,03 ∗ 0,89 ∗ 1
 𝑵
∆𝑷𝑺 = 𝟏, 𝟎𝟒
𝒎𝟐

N.1 Caída de presión por el Lado de los tubos

Para esta se evalúa la siguiente ecuación de pérdidas en el régimen nominal:

𝒇𝑮𝟐 𝑳𝒏 𝟒𝒏𝒗𝟐
∆𝑷𝑻 = +
𝟓. 𝟐𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟏𝟎 𝑫𝒔𝝋 𝟐𝒔𝒈

De donde

𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠

𝐺 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑦𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑆 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎

Haciendo uso de la siguiente grafica

Curva de variación del factor f de fricción en función del número de Reynolds

De aquí se tiene que para un número de Reynolds de 5320

 𝒇 ≅ 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟓

Y donde también la gravedad específica se define como:

𝜌𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆=
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

Para este caso en los tubos se utilizara la densidad del das natural:

𝐾𝑔
0,78
𝑆= 𝑚3
𝐾𝑔
1 3
𝑚

𝑺 = 𝟎, 𝟕𝟖

Remplazando los valores conocidos en la ecuación de perdidas

0, 00035 ∗ (44,04 ∗ 0,78)2 ∗ 2,77 ∗ 5 4 ∗ 5 ∗ 44,042

∆𝑃𝑇 = +
5.22 ∗ 1010 ∗ 0,03 ∗ 0,78 ∗ 1,2 2 ∗ 0,78 ∗ 9,81

𝑵
∆𝑷𝑺 = 𝟐𝟓𝟑𝟒, 𝟕
𝒎𝟐
 VII. CONCLUSIÓN

Es apenas de notar que la construcción y el diseño de los sistemas concernientes a

intercambiadores de calor, además de ser una tareas tediosa, con el requerimiento de
ciertas normativas y e previo cumplimiento de estándares para la mayor optimización
posible. Por tal el modelamiento de estos dispositivos va más ligado a en robusto estado
del arte, en el cual se haga una investigación de trabajos ya previamente realizados y
esquematizados, que brinden los más altos niveles de optimización, tal que hayan de
servir como punto de partida para la construcción deseada, las normas TEMA, por
ejemplo, son una representación de trabajos ya antes construidos que interviene de
manera fundamental en el diseño correcto del intercambiador de calor.

Cabe destacar la importancia de los Intercambiadores de calor tipo calentadores y de

economizadores en la industria, de modo que en i mismos son mecanismos que mejoran
la eficiencia de la planta y trabajando en conjunto con otros equipos para un mayor
rendimiento del sistema de transformación energética.
 VIII. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS

 [1].Cengel, Yonus A. Transferencia de calor y masa: un enfoque práctico. -3era

Ed.- México: D.F. McGraw Hill-interamericana. 2007. (pag. 181, 421, 429).

 [2]. Cengel, Yonus A. y Cimbala, John M. Mecánica de Fluidos: fundamentos

y aplicaciones. México: D.F. McGraw Hill-interamericana. 2006. (889, 894,
895).

 [3]. McCabe et al., Operaciones Unitarias en Ingeniería Química,

 4ª Ed., McGraw-Hill, 1991.


 [4]. Perry, Robert H. y Chilton, Cecil H. Manual del ingeniero químico.

México D. F. McGraw-Hill. 1982. (pag. 3-300).

 [5].Rajiv Mukherjee. (1998, Frebruary). Effectively Design Shell-and-Tube

Heat Exchangers. Shell and tuve heat exchangers. Chemical engineering
progress. [en linea].

 [6].Byrne, Richard C, Secretary. Tubular Exchanger Manufacturers

Association, Inc. -9th Edition- USA, New York. Tubular Exchanger
Manufacturers Association. 2007.

 [7].Briceño, María Isabel. Dimensionamiento de intercambiadores de calor

tubulares. Mérida, Junio 2005.

 https://www5.uva.es/guia_docente/uploads/2011/447/42501/1/Documento15.
pdf

 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lia/tejeda_u_m/capitulo6.
pdf

 http://www.indeeco.com/images/Duct_Spanish.pdf