30/05/2016

Administración de la Producción

Planificación de
Recursos y Capacidad
(PMP-MPS, MRP)

Gestión de Producción
Pronóstico ventas
Horizonte : 1 año – 5 años Plan de
LARGO PLAZO

Intervalos : Mensuales Producción

Planificación de Requerimientos
de Recursos
Planificación por NO
¿Capacidad suficiente en los RRP
Familias de Productos Departamentos?
Resource Requirements Planning
SI
Plan Maestro
Horizonte : 6 meses - 1 año
de Producción
MEDIANO o CORTO PLAZO

Intervalos : Semanales MPS Planificación Aproximada

de Capacidad
MPS : Necesidades de NO
¿Capacidad suficiente en los
Producción de Prod. Term. RCCP
centros de trabajo?
Rough Cut Capacity Planning

SI
MRP : Necesidades de
Producción de
Plan de
Componentes Requerimientos de Materiales
MRP Planificación de Requerimientos
Manufacturados y
de Capacidad
Necesidades de Compra NO
¿Capacidad suficiente en CRP
EJECUCIÓN DE

de Componentes.
LOS PLANES

los recursos críticos?

Capacity Requirements Planning

Horizonte: 1 Semana SI
NOMENCLATURA
Intervalos: Diarios Control de Piso MPS: Master Production Scheduling
MRP: Material Requirements Planning
SFC 2
SFC: Shop Floor Control

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Planificación de Recursos y Capacidad

Pronóstico Plan de Planificación

Agregada
De Ventas Producción
Plan Recursos

Plan de Plan Maestro de Plan de Requerimiento

Planificación
Distribución Producción de Materiales
Operacional
DRP MPS MRP
Plan Capacidad

DISTRIBUCIÓN PRODUCCIÓN COMPRAS Ejecución

Plan de Producción

100
80  Planea los niveles de
60 producción e inventarios
40  Generalmente en familias
20 de productos
0
ENE FEB MAR ABR

VENTA
PRODUCCION
INVENTARIOS

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Plan de Producción cálculo

ene feb mar abr may jun

Días de Prod. 22 19 25 20 22 23
Nivel Prod. (día) 7 6 5 6 6 5
Producción 154 114 125 120 132 115
Pronóstico 128 128 125 122 123 123
Inv. Final 26 12 12 10 19 11
Pasos:
1. Determinar los días de producción
2. Establecer el nivel de producción, de manera que se
cubra pronóstico y los inventarios planeados
3. Calcular la producción
4. Producción = Días de Prod x Nivel Prod
5. Calcular el inventario final
Inv Final = (Inv Final periodo anterior + Producción) - Pronóstico
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Planificación de Requerimientos de
Recursos RRP
Resource Requirements Planning

Rated Capacity

L O A D
Objetivos:
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

 Planificación de la capacidad largo plazo

 Determinar los recursos necesarios para
producir lo estipulado en el pronóstico.
 Simulación: Que pasaría si?
 Planificación Táctica
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Planificación de Requerimientos de Recursos

Cálculo

1. Calcular capacidad centros productivos

2. Determinar la Carga Capacidad
N° días prod x
3. Comparar la carga con la capacidad N° de turnos x
4. Realizar simulación y análisis Horas x turno x
N° de recursos x
% Eficiencia

Rated Capacity
Carga
Plan producción x
# Lead time producción
L O A D
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Planificación de Requerimientos de
Distribución (DRP)

 Es una técnica para planear y controlar el inventario

en los centros de distribución.

 Determinar qué, cuánto, cuándo debo despachar a

los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera.

 Basado en pronósticos y no en puntos de reorden.

 Es proactiva y no reactiva.

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Planificación de Requerimientos de
Distribución (DRP)

Planta Productora Centro

Distribución Clientes

Centro
Distribución Clientes

Plan Maestro de Producción PMP

(MPS - Master Production Schedule)

Funciones
• Concretar el pronóstico o plan de
producción en unidades de productos
terminados.
• Ser el enlace entre la Planificación
en el largo plazo y la programación.
• Permitir la coordinación entre ventas
y producción.

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Plan Maestro de Producción PMP

(MPS - Master Production Schedule)

 Nos dice en base a los pedidos de los clientes y

los pronósticos de demanda, qué productos
finales hay que fabricar y en qué plazos deben
tenerse terminados.
 Contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta y que
están sometidos a demanda externa (productos
finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).

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Plan Maestro de Producción PMP

(MPS - Master Production Schedule)
 Para el cálculo de las necesidades de materiales que
genera la realización del programa maestro de
producción se necesitan evaluar las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los materiales
y componentes que intervienen, según especifican las
listas de materiales.
 Estas necesidades se comparan con las existencias
de dichos elementos en stock, derivándose las
necesidades netas de cada uno de ellos.

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Plan Maestro de Producción

Cálculo
1. Determinar la cantidad a producir por semana
2. Determinar el límite de tiempo
3. Cuantificar los pedidos
4. Determinar el MPS
El MPS debe cubrir los pedidos (antes del límite de tiempo) o el Plan Producción
(después del límite de tiempo) dejando un Inventario de Seguridad.
5. Determinar el Inventario Final
Inventario Final 1er Periodo = MPS - Pedidos
Inventario Final 2do Periodo en adelante = Inventario Inicial (Inv. Final periodo
anterior) + MPS – Pedidos
6. Calcular el total
1er Periodo = MPS - Pedidos - Inv. Seguridad
2do Periodo en adelante = Inv. Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS –
Pedidos - Inv Seguridad
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Planificación de la capacidad aproximada

Cálculo

 1. Determinar el centro de trabajo crítico.

 2. Calcular la capacidad centros de trabajo Capacidad
 3. Determinar carga de los centros de trabajo # Recursos x
Dias lab por semana x
 4. Comparar la capacidad con la carga
Horas por dia x
 5. Validar MPS y hacer ajustes % Eficiencia

Rated Capacity
Rated Capacity
Carga
MPS x
Tiempo Estandar
L O A D
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

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Plan de Requerimientos de
Materiales
Concepto:
 El MRP I ó Plan de necesidades de Materiales,
es un sistema de planificación de la producción y
de gestión de stocks que responde a las
preguntas:
 ¿QUÉ?
 ¿CUÁNTO? Se debe fabricar y/o aprovisionar.
 ¿CUÁNDO?

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Plan de Requerimientos de
Materiales
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades
netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos,
componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor
nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de
gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos.

En definitiva conduce a modular, a lo largo del tiempo, las

necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

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Plan de Requerimientos de
Materiales
 Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a
partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda
de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa
en el sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).

 Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia
empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100
automóviles para el mes próximo (demanda independiente) la
Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas,....

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MRP
Datos de Entrada
Plan Maestro de
Lista de Datos de Tiempos de
Producción
MPS Materiales Inventario Entrega

MRP

Programa de Plan de
Producción Compras

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Plan de Requerimientos de
Materiales
Fases de Control del Sistema Productivo
Planificación
Agregada de la
Ordenes Pronóstico de
Producción
Recibidas la Demanda

Cambios en Cambios en el
el Diseño Plan Maestro Planificación de Inventario
Tamaño de
Lotes de Producción la Capacidad

Lista de Registro del

MRP
Materiales Inventario

Ordenes Plan de
al Taller Compras

Control
en Planta
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Plan de Requerimientos de
Materiales
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres
fuentes :
 El Plan Maestro de Producción, el cual contiene las cantidades y
fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que
están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación.
En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las
mismas.

 La Lista de Materiales, que representa la estructura de fabricación en la

empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada
una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.
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Plan de Requerimientos de
Materiales
A partir de estos datos la explosión de las necesidades
proporciona como resultado la siguiente información:

 El Programa de Producción de cada uno de los ítems que han

de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que
han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular
las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta
y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricación.

 El Plan de aprovisionamiento o de Compra, detallando las

fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas
aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
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GESTIÓN DE INVENTARIOS CON DEMANDA

DEPENDIENTE
Demanda dependiente vs demanda independiente

Artículo Materiales con Materiales con

demanda independiente demanda dependiente
Fuente de la
Clientes de la empresa Artículos padre
demanda
Tipo de
Productos acabados WIP y materias primas
material
Método de
Previsión y reserva Cálculo
estimación de
de pedidos por los clientes
demanda
Método Economic Order Quantity (EOQ)
y Re-Order Point (ROP) MRP
de planificación
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ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Plan Maestro de Estructura de

Estado del
Producción Fabricación o
inventario
Lista de Materiales

ENTRADAS

PROCESO SISTEMA MRP

SALIDAS

Plan de órdenes
Inventario Informe
de fabricación
previsto secundarios
o pedido

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LISTA DE MATERIALES

NIVEL DE
CODIFICACIÓN

0 MESA (PRODUCTO FINAL)

1 CONJUNTO DE PATAS (1)

2 TRAVIESAS CORTAS (2)

2 TRAVIESAS LARGAS (2)

2 PATAS (4)

1 TABLÓN SUPERIOR (1)

MESA NIVEL 0

CONJUNTO TABLÓN
DE PATAS SUPERIOR NIVEL 1
(1) (1)

TRAVIESAS TRAVIESAS
PATAS
CORTAS LARGAS NIVEL 2
(4)
(2) (2)

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TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO

Ventajas lotes grandes
Reducción de los tiempos de cambio de la
maquinaria
Reducción del costo anual de emisión de
pedidos
Reducción del costo de adquisición y transporte
(Descuento por volumen de compras)
Ventajas lotes pequeños
Reducción del costo de almacenamiento
Reducción del riesgo de obsolescencia de los
productos
Reducción del nivel de stock en curso
Reducción en los tiempos de fabricación de
cada pedido

Pedidos lote a lote: pedidos iguales a las necesidades netas minimizando el costo de
almacenamiento
Cantidad de pedido y tiempo de reaprovisionamiento variables
MÉTODOS

Período constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a las
necesidades netas del intervalo elegido.
Cantidad de pedido variable
Mínimo costo unitario: se calcula el costo unitario como suma de los costos
de emisión y almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo.
A continuación se calcula para los dos primeros, para los tres primeros, etc.
Seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo
Método de Silver-Meal: selecciona el lote que da lugar al mínimo costo total (emisión
mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento

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EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP

MRP Material Requirements Planning. Realiza la explosión

de necesidades a partir del programa maestro

MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de

MRP capacidad existentes en la organización

Manufacturing Resource Planning. Incorpora en el

proceso de planificación todos los recursos de una
MRP II empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y
también financieros. El sistema permite hacer
simulaciones.

Enterprise Resources Planning. Incluyen otras áreas de

ERP la empresa en su campo de actuación: distribución, gestión
de personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos
productos, gestión de calidad, mantenimiento, etc.

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Ampliaciones de MRP:
Planificación de la capacidad

 Las tácticas para suavizar la carga y minimizar el efecto de

los cambios de los plazos incluyen:
• Solapamiento: reduce el tiempo de entrega y consiste en
mandar las piezas a la segunda operación antes de que el
lote entero sea completado en la primera operación.
• División de operaciones: manda el lote a dos máquinas
diferentes para la misma operación.
• División el lote: implica desmenuzar el pedido y llevar a
cabo parte de éste por delante del programa.

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MÓDULOS de un sistema ERP

Planificación de la producción Compras Salarios y condiciones

Gestión de fabricación repetitiva Ventas Formación y desarrollo
Gestión órdenes de fabricación Previsiones Perfiles y actitudes
Administración de la calidad Gestión de almacenes Planificación de turnos
Programación de capacidad finita Transporte Gestión de tiempos
Gestión de costos Handling
Análisis y control de la producción RECURSOS
Subcontratación DISTRIBUCIÓN HUMANOS
PRODUCCIÓN

Gestión del mantenimiento y servicios

Cuentas a cobrar y cuentas a pagar Seguimiento y control de proyectos
Costos de recursos y costos de actividad
Costos dinámicos
MANTENIMIENTO Y
Contabilidad General GESTIÓN DE PROYECTOS
Tesorería
Activos Fijos
Nóminas SISTEMAS
Análisis financiero
Contabilidad de contratos
DE INFORMACIÓN DATA
PARA DIRECTIVOS WAREHOUSE
CONTABILIDAD Y FINANZAS

GESTIÓN DE LAS
GESTIÓN DE LA RELACIONES CON
CADENA DE LOS CLIENTES (CRM)
SUMINISTRO (SCM)

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MRP en servicios
Se puede utilizar cuando la demanda de
varios servicios o artículos de servicios se
clasifica como demanda dependiente cuando
está directamente relacionada con, o
derivada de, la demanda de otros servicios.
• Restaurante: panecillos necesarios para
cada comida.
• Hospitales: instrumental quirúrgico.
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Cuota de mercado de los principales fabricantes de

aplicaciones ERP
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25

20

15

10

0
A
P

D
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n
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16