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8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos alos
que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida
ydisciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo
enParadas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación
delas Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de
laejecución física involucrando a todos los actores bajo procedimientos y prácticas de
“La estrategia más efectiva para lograr un Mantenimiento Clase Mundial es aplicando
las 10 mejores prácticas orientadas hacia alcanzar la excelencia. A continuación se muestran
estas prácticas, así como los cinco 5 niveles en los cuales son medidos el grado de evolución
de cada una de ellas”.
Este herramienta que mide tu crecimiento, aplicando técnicas y estrategias para no quedarte
estacando en los problemas, diariamente las empresa se ven enfrentadas a un cambio
constante y crecimiento acelerado, ya que las competencias lo exigen, es por ello que saben
la importancia del producto y de la calidad del mismo, ya que el usuario busca gastar menos,
y obtener un servicio que sea bueno y confiable, así es como muchas empresas que estuvieron
en momentos de crisis y donde parecía que era más probable que fracasaran, se dieron cuenta
que no todo estaba perdido podían seguir superándose, adaptando a su manera las
herramientas y técnicas que otras industrias le permitieron superar los momentos críticos
Según Rojas Gutierrez K. Y. (2016)
Menciona otros dos objetivos que el benchmarking brinda a las organizaciones, los
cuales son:
Nivel de calidad: el valor que se le agrega a un producto o servicio, en base a su costo
de producción y precio al que se vende.
Productividad: comparación de cuanto se produce y consume en las diferentes
empresas, con la finalidad de comparar la eficiencia en los procesos.
Esta es una filosofía que tuvo sus comienzos como tal en la décadas de los sesentas impulsada
por los EE.UU y es en los años 80 donde se consolida con el nombre del benchmarking, y
todo esto fue el resultado de una compañía llamada Xerox, se conoce como una herramienta
autoevaluación evaluación comparativa de rendimiento, esta herramienta podemos ver que
fue abriendo camino en campos como la gerencial, rendimiento de los equipos, y la mejora
continua de la producción, sabiendo que como toda organización se tienen debilidades y que
una vez que sabes cuáles son tus desventajas y que es lo que posees; se podrá saber cómo
defender; es una metodología que se ha ganado el respeto de todos ya que muestra cómo
puedes superarte continuamente.
http://www.luismiguelmanene.com/2011/04/15/benchmarkingdefiniciones-aplicaciones-
tipos-y-fases-del-proceso/
Este modelo también se basa en una mejora continua por ello apuesta por una filosofía
PDCA (mejora continua) consiguiendo optimizar todas las áreas e introduciendo
herramientas que mejoren la calidad total de la empresa. Por ello es frecuente oír hablar de
clientes internos y externos, es decir, los primeros se asocian a aquellos que forman parte de
la organización o empresa, y los segundos son aquellos que no tienen relación interna con la
organización pero que se abastecen de sus productos, por lo que se busca una satisfacción
global. La Gestión de la calidad total establece unos principios básicos para poder
implementarla en una organización. Estos son: la calidad es lo primero, el cliente como una
prioridad, tratar de tomar decisiones justificadas mediante hechos y datos, hacer una
priorización de actividades, control en origen de la actividad y tener un trato respetuoso hacia
las personas. (Anónimo, 2018, Documento en linea).
JUSTO A TIEMPO
Según Kaoru I. (2012), “Filosofía, cultura, estrategia o estilo de gerencia de una empresa
según la cual todas las personas en la misma, estudian, practican, participan y fomentan la
mejora continua de la calidad”. (p.11), kauro definió al método JIT, como un estilo de
referencia donde todos se ven comprometidos a la participación en donde todos crecen en el
estudio, es decir, todos busca las mejores de sus procesos y quieren crecer y mejorar el
proceso a través de la investigación y crecimiento personal, lo que se verá reflejado en una
mejor toma de decisiones y una madurez para enfrentar los problemas.
Esta mantenimiento nacido en la década de los 80 por la planta de los vehículos de la Toyota,
se centra en la importancia que tiene el buen uso de los recursos y materiales en las
instalaciones de dicha empresa, ya que muchas veces hay cantidad significativa de materiales
en los depósitos lo que a la final se terminaban dañando o producían gastos relevantes, ellos
indican que se tiene que ser muy cuidadoso con el sistema de esto ya que elimina las
herramientas innecesarias, con un inventario que este constantemente adentrado a los
cambios y procesos de crecimiento de la industria este aumentara su calidad viendo se
reflejada en la prontitud en la con entregan el producto, optimizando así tiempo de espera,
reaccionando más rápidos, elevando potencialmente los índices de ganancia de la industria.
El objetivo del SMED es disminuir el tiempo empleado en el cambio del utillaje necesario
para pasar de producir un tipo de producto a otro con diferentes dimensiones. Siempre que
se hace un cambio de serie de producción se realiza con la máquina parada, por tanto no se
está aportando ningún tipo de valor al producto, sino que el tiempo de espera es puro
desperdicio. Obteniendo ventajas competitivas tales como minimizar el tiempo de
preparación, reducir el tamaño de inventario o maximizar la capacidad y flexibilidad
productiva al poder producir. Ya que en un tiempo mucho menor, se producirán varios
modelos en una misma línea de producción. Lo cual se traduce no sólo en reducción de costes,
sino también en el proceso de ser más ágiles y flexibles a los cambios de demanda.
El proceso SMED se divide en cuatro etapas:
1. Estudio de la operación de cambio, ya que lo que no se conoce, no se puede mejorar.
Es una fase de conocimiento y observación.
2. Separar las tareas internas y externas. Entendiéndose como internas las
operaciones que se deben realizar con la máquina parada y externas las que se pueden
realizar mientras la máquina está operativa.
3. Convertir las tareas internas en externas. Siendo este punto el más complejo del
proceso y el que requiere un análisis profundo por parte del equipo de desarrollo.
Todas aquellas tareas que puedo hacer antes de parar la máquina o en paralelo
reducirán directamente el tiempo de parada.
4. Perfeccionar el proceso de tareas.
Generalmente la aplicación de esta “metodología” va ligada al objetivo de reducir los stocks
y mejorar el lead-time. Al disminuir el tiempo necesario para realizar un cambio de modelo,
mejora nuestra capacidad de realizar más cambios de modelo, fabricando lotes más pequeños
y planificando en consecuencia un plazo de entrega y un almacenamiento menores. Pero el
SMED es algo más, es una herramienta para optimizar procesos, y aunque habitualmente ha
sido utilizada para reducir el tiempo de cambio de utillaje, también puede utilizarse, con
pequeñas modificaciones, para mejorar cualquier operación que se realice en el proceso.
(Anónimo, 2016, Documento en línea).
9 junio
http://blog.pro-optim.com/gestion-empresarial/el-metodo-smed-y-su-importancia-en-la-gestion-
empresarial/
El Kaizen
Retoma las técnicas del Control de Calidad diseñadas por Edgard Deming, pero incorpora la
idea de que nuestra forma de vida merece ser mejorada de manera constante. El mensaje de
la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya hecho alguna clase de
mejoramiento, sea a nivel social, laboral o familiar. Se debe ser muy riguroso y encontrar la
falla o problema y hacerse cargo de él. La complacencia es el enemigo número uno del
Kaizen. Y en su idea de mejoramiento continuo se involucra en la gestión y el desarrollo de
los procesos, enfatizando las necesidades de los clientes para reconocer y reducir los
desperdicios y maximizar el tiempo. Para el Kaizen, al igual que el Just in Time, el factor
tiempo tiene un importancia estratégica.
En el desarrollo y aplicación del Kaizen se ven amalgamados conocimientos y técnicas
vinculados con Administración de Operaciones, Ingeniería Industrial, Comportamiento
Organizacional, Calidad, Costos, Mantenimiento, Productividad, Innovación y Logística
entre otros. Por tal motivo bajo lo que podríamos llamar el paraguas del Kaizen se encuentran
involucradas e interrelacionadas métodos y herramientas tales como: Control Total de
Calidad, Círculos de Calidad, Sistemas de Sugerencias, Automatización, Mantenimiento
Productivo Total, Kanban, Mejoramiento de la Calidad, Just in Time, Cero Defectos,
Actividades en Grupos Pequeños, Desarrollo de nuevos productos, Mejoramiento en la
productividad, Cooperación Trabajadores-Administración y Disciplina en el lugar de trabajo,
entre otros. (Marco, 2011, Documento en linea)
https://www.elblogsalmon.com/conceptos-de-economia/el-metodo-kaizen-para-el-
mejoramiento-continuo
Six Sigma
Término acuñado por el ingeniero Bill Smith, de Motorola, en la década de los años ochenta.
Fue así como la compañía denominó a su propuesta de reducción radical de defectos en los
productos. Luego experimentó un nuevo impulso hacia fines del siglo XX, al ser aplicada por
General Electric en toda su organización, tanto para la fabricación como para los servicios,
logrando espectaculares resultados.
En pocas palabras, Six Sigma es un método basado en datos que examina los procesos
repetitivos de las empresas y tiene por objetivo llevar la calidad hasta niveles cercanos a la
perfección. Es más, se propone una cifra: 3.4 errores o defectos por millón de oportunidades.
Y se distingue de otros métodos en el hecho de que corrige los problemas antes que se
presenten.
Six Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como DMAIC,
siglas de las palabras en inglés: define, measure, analyze, improve y control. En español:
definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Estas son las cinco fases que se han de aplicar
en cada proceso.
Definir: se procede a definir el proceso o los procesos, que serán objeto de evaluación por
parte de la dirección de la empresa. También se define el equipo de trabajo que realizará el
proyecto. Finalmente, se definen los objetivos de mejora.
Medir: es importante entender el estado actual del problema o defecto por el que atraviesa
el proceso objeto de mejora. Cada parte del proceso es clasificada y evaluada, identificándose
las variables relacionadas con el mismo y se procede a medirlas.
Analizar: se analizan e interpretan los resultados de la medición, contrastando la situación
actual con el historial del proceso. Es aquí donde podemos averiguar las causas del problema.
Mejorar: se realizan las acciones que se consideren necesarias para mejorar el proceso.
Control: se aplican las medidas necesarias que garanticen la eficacia y continuidad del
proceso, el mismo que será adecuado a los nuevos objetivos. (Anónimo 2016, Documento en
línea).
Anónimo Publicado el 30 de Junio 2016 a las 3:28 PM
http://s3-eu-west-1.amazonaws.com/pruebapd.esy.es/wp-content/uploads/2013/04/5s-1-
por.jpg
https://www.pdcahome.com/wp-content/uploads/2013/03/5s-pasos.png
El Lean Manufacturing
Es una filosofía de trabajo que busca la forma de mejorar y optimizar los sistemas de
producción eliminando los “desperdicios”. En este caso, por “desperdicios” entendemos los
procesos que usan más recursos de los necesarios: un tiempo de espera demasiado largo para
que el cliente reciba el producto, por ejemplo.
El objetivo final del Lean es generar una nueva cultura de la mejora basada en la
comunicación y en el trabajo en equipo, buscando nuevas formas de hacer las cosas de
manera más ágil, flexible y económica. La cultura del Lean Manufacturing no es algo que
empiece y acabe, sino que debe tratarse como una transformación cultural si se pretende que
sea duradera y sostenible, es un conjunto de técnicas centradas en el valor añadido y en las
personas.
Según un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que implantan el Lean
Manufacturing reducen entre un 20% y un 50% los costes de compra, de producción y de
calidad. Para ello, se trata de conciliar tres aspectos:
1. Efectividad: se satisfacen las expectativas del cliente.
2. Eficiencia: se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos, eliminando
todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.
3. Innovación: todos los procesos se revisan para mejorar de manera constante. (Mireia,
2015, Documento en línea).
Mireia More 11 Mar 2015
https://www.iebschool.com/blog/que-es-lean-manufacturing-negocios-internacionales/
El método de las 5S es otro de los maravillosos legados que nos ha dejado la revolución empresarial
de los años 60. Se trata de un conjunto de buenas prácticas para llevar un sistema de trabajo a su
estado más eficiente y mantenerlo así en el tiempo. Forma parte del método Toyota, aplicado en la
expansión japonesa tras la Segunda Guerra Mundial como alternativa a la cadena de montaje de
Henry Ford.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones que lo utilizan, sobre todo
del tipo de empresas industriales, de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. El
método también fue adaptado posteriormente en occidente bajo el término inglés, Lean
Manufacturing o Just In Time (JIM) y este sí se ha explicado más para aplicarlo personas
independientes. Aunque es fundamentalmente lo mismo.
https://hipertextual.com/2017/01/las-5s-toyota-la-productividad-asiatica
Según Jon C (2012) El TPM no es más que otro sistema o filosofía de trabajo que se originó en Japón
en la década de los 70 para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando y la
competencia que se avecinaba de occidente. El TPM (Total Productive maintenance o
Mantenimiento Productivo Total) se centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o
relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción. En contra del enfoque
tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de “producir” y otras de
“reparar” cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el
cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a
producir averías, accidentes o defectos.
http://www.euskalit.net/gestion/?p=855
Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8
pilares:
Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo”
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.
Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la
máquina.
Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia