Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
PROFESOR PATROCINANTE:
Tecnología de la leche
PROFESORES INFORMANTES:
i
INDICE DE MATERIAS
Capítulo Página
RESUMEN 1
SUMMARY 2
1 INTRODUCCIÓN 3
2 MATERIAL Y MÉTODO 13
2.1 Materiales 13
2.2 Método 13
ii
5 RECOMENDACIONES 36
6 BIBLIOGRAFÍA 38
7 ANEXOS 39
iii
INDICE DE CUADROS
Cuadro Página
iv
INDICE DE FIGURAS
Figura Página
v
INDICE DE ANEXOS
Anexos Página
2 Árbol de decisiones. 40
1
RESUMEN
Se elaboró un plan HACCP que contiene: Diagrama de Flujo del Proceso, Identificación
de los Peligros, Análisis de Peligros, Identificación de los Puntos Críticos de Control,
entre otros. Se pudo observar que utilizando este plan HACCP, los Puntos Críticos de
Control identificados en el sistema, se encontraban en las etapas de secado y
molienda.
2
SUMMARY
The objective of this memory was implement a HACCP plan for the process of
elaboration of fishmeal and fish oil. The methodology used was based on the seven
principles of HACCP, in the information obtained in the plant with regard to compliance
with the pre-requisites, in the experience of the HACCP team, in the Chilean Standard
nch of 2861. 2011 and in the sequence specified in the Standard Technical Section 5
(PAC-NT5), for the implementation of the Program of Quality Assurance proposed by
the National Marine Fisheries Service (SERNAPESCA).
3
1. INTRODUCCIÓN
4
La Norma Chilena NChOf. 2861 (2011) señala que el Sistema de Análisis de Peligros y
de Puntos Críticos de Control, sistema HACCP, tiene fundamentos científicos y de
carácter sistemático, para garantizar la inocuidad de los alimentos desde la producción
primaria hasta el consumidor. Es un instrumento para identificar, evaluar los peligros de
los alimentos y determinar las medidas necesarias para su control. Este sistema se
basa en la prevención, en lugar de la exclusiva inspección y comprobación del
producto final. El sistema HACCP es susceptible a cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño de equipos, los procedimientos de elaboración o del sector
tecnológico.
5
La finalidad del sistema HACCP, es centrar el control en los puntos críticos de control
(PCC) en el caso que se identifique un peligro significativo que debe ser controlado, de
lo contrario se debe considerar la posibilidad de rediseñar la operación.
6
Con el propósito de obtener una producción que asegure la inocuidad y salubridad del
producto, estos métodos deben estar debidamente documentados bajo la forma de
manuales e incorporar en ellos los programas de Procedimientos Operacionales
Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización
Estandarizados (SSOP). (OMS, 2004).
El manual HACCP contempla las 12 etapas de secuencia lógica para la aplicación del
HACCP, las que se detallan en el Anexo 1, involucrando en estos puntos los siete
principios básicos del sistema.
7
Según lo descrito en la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, se debe elaborar una lista
en la que se identifiquen todos los posibles peligros asociados al producto en
cualquiera de las etapas de elaboración.
8
Se define punto crítico de control (PCC) en la Norma Chilena NCh. 2861 (2011), como
la etapa en la que se debe aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.
Principio 3. Establecer los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control:
Para cada punto crítico de control, se debe especificar y validar los límites críticos de
las medidas de control. En algunos casos para más de una etapa se puede fijar más de
un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar la medición de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, actividad de agua y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. (INN, 2011).
Se define como Limite Critico (LC) a la tolerancia predefinida que no debe ser excedida
para mantener controlado un peligro. Es un criterio que debe ser cumplido para cada
medida preventiva asociada con un punto de control crítico. En términos operacionales
es el valor que define la separación entre la aceptación o el rechazo. Es un límite
específico de características físicas, químicas, biológicas o sensoriales. (SAG, 1999).
9
Es importante recalcar que todo monitoreo debe quedar documentado, debido a que su
registro tendrá un uso futuro en la verificación y validación del sistema.
Una vez determinado los procedimientos de monitoreo, se deben realizar las acciones
correctivas. En cada Punto Crítico de Control se deben diseñar las acciones correctivas
que permitan restablecer el control en el proceso, siempre que se produzca una
desviación inaceptable de los límites establecidos. (SERNAPESCA, 2012).
La Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, define la acción correctiva como acción que
hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de control
presentan una desviación en los límites críticos establecidos.
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP. (INN, 2012).
Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del sistema HACCP,
se debe someter a una revisión o verificación para comprobar que el sistema funciona
eficazmente y que su aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del
sistema. La verificación consiste en el procedimiento de revisión periódica realizada por
el elaborador, para comprobar el correcto funcionamiento del programa.
(SERNAPESCA, 2012).
10
11
Para cada Punto Crítico de Control se debe diseñar los registros que demuestren que
se ejecutan los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las
verificaciones, de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las etapas del
programa. Los registros deben mantenerse de forma eficiente y ordenada y estar
accesibles en cualquier momento. (SERNAPESCA, 2012).
Se deben documentar:
Análisis de peligros
Determinación de los PCC
Determinación de los limites críticos
Procedimientos para productos no conformes
Procedimientos de verificación
Objetivo General.
Objetivos específicos
12
Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso y definir los Limites
Críticos (LC), procedimientos de monitoreo y acciones correctivas correspondientes.
13
2. MATERIAL Y MÉTODO
2.1 Materiales
2.2 Método
2.2.1 Recopilar la información. Para la confección e implementación del Programa de
Aseguramiento de Calidad, se utilizaron las Planillas de Registros de la planta,
instructivos del POS y los procedimientos generales de la organización además de
información bibliográfica.
14
2.2.3 Aplicación del sistema HACCP y elaboración del manual. Se siguieron los
siguientes pasos descritos en la Norma Técnica Sección 5 (PAC/NT5), de manera de
dar cumplimiento a los siete principios del HACCP necesarios para desarrollar un
programa de aseguramiento de calidad (PAC):
15
2.2.3.2 Definición del producto. En esta etapa se llevó a cabo la descripción del
producto elaborado por el establecimiento, con la finalidad de realizar una evaluación
sistemática de todos los peligros asociados con el producto. Para esto fue necesario
conocer las características que el producto debe poseer en lo que respecta a condición
sanitaria y presentación final.
2.2.3.3 Determinación del uso previsto del producto. En este punto se identificó y
documento el uso previsto del producto, tiempo de vida útil y condiciones de
almacenamiento entre otros.
2.2.3.4 Elaboración del Diagrama de Flujo y descripción del proceso. Para esta
etapa se elaboró un diagrama de flujo del proceso que representa todos los pasos
operacionales para la elaboración del producto, con una completa descripción
detallada de cada paso operacional. Realizado el análisis de peligros junto con la
identificación de los PCC estos se incluyeron dentro del flujograma.
16
Una vez establecidos los puntos de control de proceso y con la finalidad de analizar
cada uno de los peligros identificados, se definieron para cada uno los siguientes
aspectos:
Severidad: entendiéndose por severidad el grado en las consecuencias
resultantes de la ocurrencia del peligro en el consumidor.
Probabilidad de ocurrencia: frecuencia posible de presentación del peligro
identificado, la cual se determina de forma cualitativa de acuerdo a los
siguientes niveles de ocurrencia: alto, mediano, bajo.
2.2.3.6.1 Evaluación de los peligros. Una vez analizados los peligros estos se
identificaron en el flujograma y en base a su análisis se evalúo si el peligro era
significativo o no. Esta evaluación, realizada por el equipo de trabajo, se basó en los
antecedentes obtenidos del análisis de peligros.
2.2.3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2). Los PCC se
determinaron con la aplicación del árbol de decisiones, que se presenta en el Anexo
N° 2 y que forma parte de la Norma Chilena NCh. 2681 Of. 2011. Los PCC
determinados a través del árbol de decisiones, fueron discutidos y analizados por el
equipo HACCP.
2.2.3.8 Establecimiento de los Límites Críticos (LC) en cada PCC (Principio 3),
Establecimiento de los Procedimientos de Monitoreo para cada PCC (Principio 4),
Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio 5), Establecimiento de los
Procedimientos de Verificación (Principio 6), Establecimiento del Sistema de
Documentación y Registros (Principio 7).
Una vez determinado los PCC dentro del diagrama de flujo, se establecieron los LC
para cada peligro significativo asociado a los PCC, que se define como la tolerancia
preestablecida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro. Una
vez establecidos los LC, se realizaron los monitoreos que se definen como
observaciones programadas que deben quedar documentadas y se aplican las
acciones correctivas correspondientes cuando se alcanza o excede un LC. Se
17
18
19
La confirmación “in situ” del diagrama de flujo, se realizó siguiendo el orden de los
pasos operacionales, desde la recepción de materia prima hasta el almacenamiento de
producto terminado en bodega.
20
La identificación de los peligros y el análisis efectuado para cada uno de estos peligros
asociados a las etapas del proceso productivo se describen en los siguientes cuadros:
Desarrollo de
Enterobacterias por Si
Almacenamiento tiempo de residencia Se
prolongado en los pozos
con materia prima
Captación de No No Distribución de Perdida de frescura y Se Si
agua sangre agua sangre a los desarrollo de
estanques Enterobacterias por
almacenamiento en
pozos en tiempo
prolongado
Fuente: Elaboración propia. *PC: Punto de Control. Se: Seguridad Sa: Salubridad
Fuente: Elaboración Propia. *PC: Punto de Control Se: Seguridad Sa: Salubridad
21
Presencia de
Separador de impurezas en el Se Si
impurezas producto por
perforación de la malla
Molienda Harina Aglomeración de Separador de Presencia de Se Si
partículas de harina. metales impurezas en el
producto por
Sa, Si. saturación del imán y
malla.
Adición de Se identifica peligro por Dosificación de Se identifica peligro Se Si
antioxidante falta de control de dosis antioxidante asociado por falta de
automático de control automático.
Etoxiquina en el Producto contaminado
proceso. debido a una baja
adición de antioxidante Se Si
Sa,Si en el proceso.
22
Continuación Cuadro 4.
Paso Insumos Peligros Operación Peligros Se *PC
operacional Sa
Ensacado Sacos o Maxi No se identifica peligro Rotulación Perdida de trazabilidad Se Si
sacos asociado por que se por rotulación
mantienen inadecuada
almacenados en lugar
distinto a producción.
Sa, Si
Loteo No No Etiquetado Perdida de Se Si
trazabilidad por
error en
impresión.
Perdida de Se Si
trazabilidad por
error a
seleccionar el
N° de producto.
Embarque y No No Embarque Perdida de Se No
despacho trazabilidad por
rotulación
inadecuada.
Almacenamiento No No Almacenamiento Contaminación Se Si
de Aceite Crudo cruzada por
procedimiento
inadecuado.
23
Secado Desarrollo de microorganismos en la harina por Se realiza control de temperaturas del secador1
secado insuficiente (bajo tiempo y temperatura y control de humedad a producto a la salida del
de secado) secador2. Estos datos se registran y si existen
anomalías la harina vuelve a reprocesarse para
Producto contaminado microbiológicamente por
llegar a la humedad deseada.
tratamiento térmico insuficiente. (Condiciones
tiempo/temperatura).
Separador de Presencia de impurezas en el producto por Realizar procedimiento de limpieza diaria de los
basura saturación del imán. imanes y procedimiento de limpieza diaria de la
malla. Realizar procedimiento para mantención
Presencia de impurezas en el producto por
del equipo separador con una frecuencia por
perforación de la malla.
turno u horas de proceso. (Control del POS).
Molienda Presencia de impurezas en el producto por Control de granulometría cada una hora, a cada
saturación del imán y/o malla. saco de producto terminado.
Ensaque Producto fuera de especificación, debido a Control de trazabilidad de los sacos, fecha y
rotulación errónea registro.
Almacenamient Se identifica peligro asociado por contaminación Correcto sellado y distribución de los maxi sacos
o en bodega del producto terminado por presencia de en la bodega. Distribuir los maxi-sacos de forma
condensado (ducto que libera vahos que se mantengan alejados de las paredes, con
secundarios en bodega de producto terminado) separación mínima y alejada de los focos de
e ingreso de aguas lluvia por ventanas aireación del exterior de la planta.
descubiertas en bodega.
Loteo Perdida de trazabilidad por mal etiquetado del Mejoramiento del sistema de loteo, por medio de
producto terminado etiquetadora electrónica con código de barra
almacenado en computador para mantener un
sistema de trazabilidad seguro y eficaz. Realizar
inspección visual, a todos los maxisacos en
bodega, para ver su correcto etiquetado.
Almacenamient Aceite con impurezas con desprendimiento de Control de limpieza de estanques de aceite por
o de Aceite materia desde la pared del estanque de dentro y fuera de estos, realizar limpieza con
Crudo almacenamiento frecuencia mensual por dentro y semanal por
fuera o cada vez que sea necesario, realizar
procedimiento de limpieza y control del POS.
24
3.6 Identificación de los Puntos Críticos de Control del proceso (Principio 2, Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011)
La determinación de un PCC, en el sistema HACC P, se realizó aplicando un árbol de decisiones, en cada una de las etapas
del proceso donde se identificó un peligro significativo. En el siguiente cuadro se detallan la identificación de PCC:
Paso Peligro (s) ¿Es peligro Justifique su decisión de la columna 4 ¿Qué medidas de control se pueden ¿Es
operacional potencial aplicar para prevenir los peligros este un
Identificado
significativo? significativos? *PCC?
(SI/NO) (SI/NO)
Secado Desarrollo de microorganismos en SI Ultimo paso operacional con tratamiento Se realiza control de temperaturas a la SI
la harina por secado insuficiente térmico para eliminar patógenos salida del secador 1 y control de humedad
(bajo tiempo y temperatura de (Enterobacterias, Salmonella), también del producto a la salida del secador 2. Estos
secado) se disminuye la humedad de la harinilla datos se registran y si la harina sale con un
hasta un 10% ya que a mayor humedad porcentaje de humedad mayor a 10% la
Producto contaminado
se genera condiciones propicias para el harina vuelve a reprocesarse entrando al
microbiológicamente por
desarrollo microbiano. secador 2 para llegar a la humedad
tratamiento térmico insuficiente.
deseada.
(Condiciones
tiempo/temperatura).
Separador Presencia de impurezas en el SI Este paso operacional controla las Realizar procedimiento de limpieza diaria de NO
de basura producto terminado, que no son impurezas de la harina, mediante uso de los imanes. Realizar procedimiento de
atrapadas por el imán o equipo imán y malla. El imán puede saturarse limpieza diaria de la malla. Realizar
separador: como plásticos, con metales y la malla puede sufrir procedimiento para mantención del equipo
elementos no ferrosos, piedras. perforaciones, todo esto provocando por turno. (Control del POS).
impurezas en la harina.
25
Continuación Cuadro 7.
Paso operacional Peligro (s) ¿Es peligro Justifique su decisión de la columna ¿Qué medidas de control se pueden ¿Es
potencial 4 aplicar para prevenir los peligros este un
Identificado
significativo? significativos? *PCC?
(SI/NO) (SI/NO)
Molienda Presencia de impurezas en el SI La harina puede quedar contaminada Control de granulometría diaria, a cada SI
producto por saturación del imán con impurezas en el proceso de saco de producto terminado.
y/o malla. molienda, por perforación de la malla o
saturación del imán, esto puede
Aglomeración de la harina y
provocar un tamaño de partículas Mantención del equipo y limpieza diaria
producto con tamaño de partícula
superior a especificaciones. de la malla e imán con frecuencia por
superior a especificaciones del
turno u horas de proceso.
cliente. Puede ocurrir aglomeración de las
partículas por tratamiento de molienda
deficiente.
Ensaque Producto fuera de especificación, SI Se puede provocar perdida de Controlar la trazabilidad, en el lote de los NO
debido a rotulación errónea. trazabilidad en el producto terminado. sacos almacenados en bodega de
producto terminado.
Almacenamiento Se identifica peligro asociado por SI Puede haber contaminación del Distribuir los maxi-sacos de forma que se NO
en bodega contaminación del producto producto terminado con los vahos mantengan alejados de las paredes, y
terminado por presencia de secundarios o con el ingreso de aguas alejada de los focos de aireación del
condensado e ingreso de aguas lluvias por falta de hermeticidad de la exterior de la planta. Debe realizarse un
lluvia por ventanas descubiertas bodega. trabajo para cubrir los focos de peligro y
en bodega el condensado dentro de la bodega.
26
Continuación Cuadro 7.
Paso operacional Peligro (s) ¿Es peligro Justifique su decisión de la ¿Qué medidas de control se pueden aplicar ¿Es este
potencial columna 4 para prevenir los peligros significativos? un
identificado
significativo? PCC*?
(SI/NO) (SI/NO)
Loteo Perdida de trazabilidad por SI Si el etiquetado no se realiza de Mejoramiento del sistema de loteo, por medio NO
mal etiquetado del producto forma correcta existe la posibilidad de etiquetadora electrónica con código de
terminado de que se corte la cadena de barra almacenado en computador para
información de este producto, por lo mantener un sistema de trazabilidad seguro y
que estaría fallando el sistema de eficaz. Realizar chequeo de etiquetado
trazabilidad. correcto de los sacos en bodega.
Almacenamiento Aceite con impurezas con SI Se contamina el aceite con partes o Control de limpieza de estanques de aceite por NO
de Aceite Crudo desprendimiento de materia restos de residuos propios de las dentro y fuera de estos, realizar limpieza con
desde la pared del paredes del estanque de frecuencia mensual por dentro y semanal por
estanque de almacenamiento de aceite, por fuera o cada vez que sea necesario, realizar
almacenamiento insuficiente limpieza y sanitización de procedimiento de limpieza de estanques de
este. aceite y verificación del POS.
27
Secado Presencia de alta humedad en el producto terminado a la salida del secador2, por baja
temperatura aplicada en el secador 1 y 2.
Ultimo paso operacional con tratamiento térmico para eliminar patógenos, aquí se controla la
humedad del producto terminado que no debe ser mayor a 10%, ya que a temperatura
ambiente genera condiciones propicias para el desarrollo microbiano.
Molienda Presencia de impurezas pequeñas en el producto terminado, que no son atrapadas por el imán
o malla: como plásticos, elementos no ferrosos, piedras, por motivo de perforación de la malla
o saturación del imán, provocando tamaño de partícula superior a especificaciones.
Una vez determinados los Puntos Críticos de Control (PCC) dentro de la planta de
proceso, los cuales fueron etapas de Secado y Molienda, se continuó con la tarea de
establecer los límites críticos (LC) para cada peligro significativo asociado a los PCC.
La fuente de información para el establecimiento de los límites críticos fue:
28
Especificaciones técnicas
29
Cuadro 9. PCC, Limites Críticos, Procedimiento de Monitoreo, Acciones Correctivas y Verificación.
Secado Desarrollo de Temperatura de Quien: Encargado del Si la temperatura del Jefe de Registro PCC N°1: Control de
microorganismos en la proceso mínima Secador. producto al interior del Producción Temperaturas. Se dispone de un
harina por secado de 70°C, secador es inferior a 70°C, software, programa que permite el
Cuando: cada 30 Jefe de
insuficiente (bajo tiempo y máxima 110ºC. se retiene la carga en el monitoreo de temperatura en tiempo
minutos. Turno
temperatura de secado) secador, se cierra el chute real, esta información es registrada
Presión de
Plan de muestreo: Se de salida de producto hasta en un PC en la sala de control.
vapor: 3 bar.
acepta la muestra si establecer la temperatura Además permite generar un registro
Producto contaminado Tiempo de los parámetros están dentro del secador. diario de T°, en cada turno de
microbiológicamente por residencia dentro de los límites trabajo.
El producto que haya
tratamiento térmico mínimo: 45 críticos.
pasado entre el monitoreo Si la transmisión falla, existe un
insuficiente. (Condiciones minutos.
Dónde: A la salida del anterior a la NC detectada y registro manual, el cual se realiza la
tiempo/temperatura).
Humedad secador. al posterior a su solución, toma de T° del secador1.
máxima en el deberá ser aislado y
producto a la repasado en el proceso de
salida del secado en su totalidad. Registro PAC N°3: Control de
secador2 10%. humedad
Si la humedad del producto
a la salida del secador 2 es
mayor a 10% se retiene la
carga en el secador para
poder disminuir la humedad
hasta 10%.
30
Continuación Cuadro 9.
Molienda Presencia de Retención Quien: Laboratorista Si el producto terminado sale con mayor Supervisor de Registro PCC
impurezas en el máxima en tamiz tamaño de partícula o con problemas de Control de N°2: Control de
Cuando: Cada 60
producto terminado de 1,4x1,4 mm : aglomeración de la harina se devuelve a Calidad granulometría
minutos.
por saturación del 0,63% molienda para su reproceso, hasta conseguir
Jefe de Turno
imán. Plan de muestreo: Se harina con tamaño de partícula según
Retención
acepta la muestra si los especificaciones técnicas.
Presencia de máxima en tamiz
parámetros están dentro
impurezas en el de 1,4x1,4mm: Se realiza acción de limpieza diaria a los
de los límites críticos.
producto terminado 0,63% imanes y malla de molienda por cada turno de
por perforación en la Dónde: A la salida de la trabajo.
malla. molienda.
Presencia de
aglomeración de
partículas de harina.
31
32
33
3.9.4 Sistema de Mantención de Registros. Todos los registros los archivaran por
folio y fecha y tendrán que almacenarlos en la planta por un periodo mínimo de dos
años.
Este Manual tiene como objetivo definir el POS que se debe implementar y efectuar en
la planta de harina y aceite de pescado para garantizar la inocuidad de los productos a
través del Programa de Aseguramiento de Calidad, estableciendo los procedimientos
de limpieza, higiene y sanitización que deben ser llevados a cabo por los operarios de
la planta.
Este manual tiene como objetivo establecer los requisitos generales, esenciales de
higiene y de buenas prácticas de elaboración de harina y aceite de pescado e involucra
los siguientes:
34
35
4. CONCLUSIONES
36
5. RECOMENDACIONES
Una vez implementado los prerrequisitos que faltan por elaborar, seguido de la
implementación del sistema HACCP, se recomienda evaluar mediante una
auditoría interna los programas de prerrequisitos y el manual HACCP por
personal capacitado y calificado de la planta, con el objetivo de verificar si se
cumple con lo planteado en cada una de las etapas implementadas.
37
Debido a la relatividad con que fueron fijados los Límites Críticos para cada
Punto Críticos de Control, estos deberían imparcializarce, mediante
investigaciones o estudios científicos sistemáticos.
38
6. BIBLIOGRAFÍA
39
7. ANEXO
40
41
Supervisor de Laboratoristas
Control de Calidad
Jefe de Turno
Jefe de Produccion
Gerente General
Jefe de Planta
Operadores de linea
Jefe de Mantencion
Administrativo de Electrica
Planta
Jefe de Mantencion
Prevencionista en Mecanica
Riesgo
Coordinador
Operaciones
42
Descripción del producto Producto en polvo que se obtiene por cocción, secado y molienda de pescado entero, o partes
de pescado de diferentes especies, eliminando su contenido de agua por deshidratación
controlada, obteniendo además aceite en este proceso. El producto se estabiliza con
antioxidante.
Impurezas Ausencia
Aspecto característico Harina fina ≥ 99% sobre malla 1,4 mm, Libre de materiales extraños y de microorganismos
como: Salmonella, Enterobacterias, Aspergillus, Dermestes, ClostridiumPerfringens.
Olor Característico
Tipo de envase Según requerimientos del cliente: Sacos y maxi sacos de hasta 1250Kg.
Tiempo de vida útil 6 meses estabilizado con antioxidante, en ambiente seco y fresco.
Rotulación Harina de pescado. Producto de Chile. Número de registro SERNAPESCA. Fecha de elaboración.
Número de lote. Peso en Kg. Producto no apto para consumo humano. Rotulación según
requerimientos del cliente.
43