ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Práctica No. 6

Tema: Obtención de una pieza por medio de moldeo manual.

Grupo: 5

Nombres: Valencia Morales Danilo Gustavo

Parra Borja Diego Vinicio
Evelyn Paola Collantes Orbea

Fecha de realización: 25/07/2016

Fecha de entrega: 15/08/2016

Calificación:
Tema: Obtención de una pieza de bronce al aluminio por medio del
moldeo manual (Honor Fijo a Diesel).

Objetivos:

- Entender los pasos requeridos en la obtención de una pieza de

bronce al aluminio a través del proceso de fundición por medio de
la técnica de moldeo manual.

- Conocer y analizar el funcionamiento del horno fijo para su

correcto encendido y control de la llama producida por él.

- Comprender la forma de trabajar del horno fijo a diesel, así como

sus particularidades.

- Conocer los metales que se fundirán para obtener una correcta

aleación y sus porcentajes.

- Determinar y analizar las causas de las fallas que se pueden

obtener en las piezas fundidas.

- Asimilar la correcta utilización de las herramientas de trabajo

como de los materiales utilizados para la obtención de una pieza
por medio de moldeo manual.

Descripción del proceso de Obtención de Colada en el horno fijo

- Encendido del horno y control de llama

Para el encendido del horno fijo a Diesel se sigue el siguiente

procedimiento:

1. Con la ayuda del pedal presente en la parte inferior del horno, se

procede a presionarlo constantemente para levantar la tapa del horno.
 2. Se enciende el venterol.
3. Se abre una cuarta parte de la válvula para permitir el flujo de Diesel
y que de esta forma, suceda la combustión.
4. Se cubre de Diesel un guaipe, el cual es colocado en la punta de un
palo o varilla y se procede a encenderlo.
5. Se introduce el guaipe encendido con mucho cuidado dentro del
horno para que al entrar en contacto con el Diesel se produzca la
combustión y el horno se encienda.
6. Una vez encendido el horno se procede con el control de la llama del
mismo

Control de la llama

El control de la llama inicia desde que se abre el venterol y posteriormente

cuando se abre la cuarta parte de la válvula de flujo de Diesel, pues de esta
manera se controla la cantidad de combustible suministrado y la velocidad
con la que ingresa el mismo.
Por otro lado, los shiglores sirven para adecuar el ángulo de salida de la
llama de acuerdo a la necesidad que se presente durante la fusión del metal.

- Cargas en el horno y Aleantes

El horno fijo a Diesel posee similares características al horno fijo

basculante con crisol movible.

Su pared aislante es mucho más ancha, con lo cual posee una refractariedad
bastante elevada permitiendo la fácil manipulación de la tapa del horno.

Temperatura máxima: 1700ºC.

Capacidad de material: 60 kg Al (P.F: 660ºC)

100kg Fundición Gris (P.F 1200ºC)

Para este caso en particular el cálculo para la carga en el horno fijo a diésel
corresponde a la aleación de bronce y aluminio y es es el siguiente:
 MATERIAL MASA (Kg) PORCENTAJE
Bronce 12 55.2%
Cobre 6 27.8%
Aluminio 1.8 8.5%
Coque 1.8 8.5%
TOTAL 21.6 100%

- Fundentes y desgasificantes

El consumo de diésel en el horno fue de 10cm cúbicos por el horno fijo.

Desgasificante: (18 x 5) = 90

*Cobre Fosforoso

Representa un desoxidante del bronce y del latón, por lo cual se obtienen

piezas sanas, es decir libres de poros.

Fundente: 90/2= 45

*Uso de tubos de litio en el crisol.

* Pastillas desgasificadoras.
Posteriormente de fundir la carga empleando el fundente adecuado
seleccionado se procederá a retirar la escoria que se encuentra presente en
la superficie.

Análisis del Elemento de Bronce Obtenido:

- Defectos de fundición en la superficie, coloración superficial.

Al examinar la pieza, se puede notar que existe una gran cantidad de arena
incrustada en la misma, la cual que puede ser retirada con la ayuda de una
espátula o una especie de punta para llegar a las esquinas o detalles más
pequeños.
 Figura 1. Pieza obtenida con restos de arena incrustada.
Una vez que se ha retirado los restos de arena, se visualiza que en general,
el metal fundido alcanzó todo el molde llenando adecuadamente para
obtener una pieza completa. El cacho del toro muestra una pequeña
imperfección, esto se debe a que al momento de retirar el modelo del
molde, se tuvo que dar pequeños golpes con el martillo y la punta para que
el molde se despegue de la arena, en ese momento se perdió la forma del
cacho. Esto se puede evitar al poner adecuadamente grafito en el modelo
para que no se pegue y pueda salir con facilidad.

Figura 2. Pieza de bronce al aluminio sin restos de arena

La pieza tuvo cierto grado de porosidad, sobre todo en la parte del lomo
del toro, la cual se debe a la gran cantidad de gases que se desprenden al
trabajar con esta aleación, también puede ser por un mal mezclado de la
arena base, esta porosidad en piezas especiales debe ser evitada al máximo
ya que influye en el correcto desempeño de alguna actividad. Por otro
lado, no se observaron en la pieza rebabas. La pieza no resultó con
rechupes ya que se colocó un sistema de alimentación grueso.

Se obtuvo un color agradable, que es característico de este tipo de aleación,

del bronce a aluminio, este color es útil para fines decorativos.

- Sistema de alimentación

Como se puede notar a continuación la pieza todavía porta el sistema de

alimentación por el cual ingresó el metal llenando el molde.

Sistema de
Alimentación

Figura 3. Sistema de alimentación, pieza de bronce al aluminio.

Como se puede observar, el sistema de alimentación (tubos) es

relativamente grueso con respecto al grosor de la pieza, lo que ayuda a que
no se formen rechupes en la misma. En el respiradero de la izquierda se
puede notar un gran rechupe cónico, lo que nos indica que el sistema de
alimentación trabajó bien ya que este debe absorber estas imperfecciones.

El sistema de alimentación fue colocado estratégicamente ya que os tubos

para formarlo no pueden encontrarse ni tan cerca, ni muy alejados ya que
se corre el riesgo de que alguna parte de pieza solidifique primero antes de
que el metal llene todo el molde.

- Resistencia del material

Dentro de las características o ventajas que presenta la fundición de este

tipo de aleación se puede resaltar la buena resistencia a la oxidación a altas
temperaturas, la buena resistencia a la corrosión a temperaturas normales y
que las piezas soportan esfuerzos a altas temperaturas. No se realizaron
ensayos en el material para determinar valores de resistencias, pero a
simple vista se puede determinar que sus propiedades mecánicas son
evidentemente mejores que la de una pieza hecha en aluminio.

Una pieza en aluminio se podía doblar fácilmente aplicando cargos de

compresión, mientras que al aplicar cargas sobre la pieza de bronce al
aluminio esta no cambia su geometría.

Conclusiones:

- El horno fijo a Diesel posee una capacidad mucho mayor en

comparación al horno basculante y al horno fijo a gas.

- Para obtener un buen resultado en la aleación, se debe colocar los

porcentajes adecuados de acuerdo a las normas establecidas para
obtener mejores propiedades y buenos acabados superficiales

- Se puede controlar la llama del horno fijo de acuerdo a las

necesidades de fusión mediante válvulas que regulan el flujo de
combustible o shiglores que adecúan su ángulo de salida.

- El horno fijo se puede utilizar cuando el punto de fusión del metal

es muy elevado. Sus paredes gruesas brindan una alta
refractariedad y facilidad de manipulación.
- Una pieza de bronce al aluminio adquiere porosidad por la
cantidad de gases que se liberan debido a la naturaleza de la
aleación.
 - La correcta utilización de los instrumentos de fundición al igual
que de los materiales es de suma importancia, debido a que estos
logran obtener mejores resultados.

- La colocación del sistema de alimentación es esencial para

obtener piezas de calidad sin rechupes.

- Las piezas de bronce al aluminio adquieren un color agradable

debido a la naturaleza de la aleación que es utilizado con fines
decorativos.

- La resistencia a la oxidación, corrosión y a esfuerzos es alta en

una pieza que ha sido obtenido con una aleación de bronce al
aluminio.

- El bronce al aluminio presenta mayor fluidez y mejor acabado

superficial debido a esto fue agregado al colado con el objetivo
de proporcionar mayor resistencia a la pieza requerida.

- Las pastillas desgasificadoras son macromoléculas que atrapan

mecánicamente las pequeñas partículas de gases producidas, de
manera que se puedan obtener piezas libres de porosidades.

Recomendaciones:

- Se debe mantener la cuchara de colado lo más cerca al molde,

esto para lograr un flujo de colada continua y que el metal
fundido esté a su temperatura más elevada.

- Se debe usar correctamente los implementos de seguridad como

por ejemplo gafas y un overol de plomo, al momento de extraer la
colada del horno para evitar accidentes.

- Utilizar la correcta cantidad de metales para la aleación.

 - El sistema de alimentación debe ser colocado estratégicamente
para que la colada alcance a todas las partes del molde y esta no
se quede estancada.

- Es importante cubrir el modelo de la pieza que se va a obtener

con el grafito, ponerlo en las partes más angostas ya que esto no
permite que la arena se pegue obteniendo mejores resultados.

- Se debe punzar correctamente en la arena sin realizar

perforaciones muy profundas para que de esta forma la
permeabilidad de la arena mejore.

- Colar con fluido constate permite obtener mejores acabados, se

debe ser muy preciso a la hora de colar para no regar el liquido
por afuera del molde.

- Trabajar con arena parcialmente nueva, ya que la arena vieja

tiende a perder ciertas propiedades y puede causar imperfecciones
durante la colada.

Anexo:

Esquema (corte) del quemador usado en el horno fijo a diésel

Figura 4. Quemador de horno fijo a diesel.

Bibliografía:

 OVIEDO, F. -S. Tecnología de Fundicón.

 OVIEDO, F. (Octubre de 2012). Hornos. Recuperado el 01

de 05 de 2016, de Blogspot:
https://docs.google.com/file/d/0B6SQcpIiqBWLWHdFbjIx
LWduVkE/edit

 TITOV, N. D. (1990). Tecnologia del proceso de fundicion.

Editorial Pueblo y Educacion.

 CAPELLO, E. (1966). Tecnologia de la fundición. Gustavo

Gili.

 Guía de Prácticas . (2016). Tecnología de Fundición.