¿Qué es un sensor?

Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio,
y al variar esta magnitud también varía con cierta intensidad la propiedad, ósea que nos
manifiesta la presencia de dicha magnitud, y también su medida.
Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante magnitudes
físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas con
un transductor en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por
ejemplo: intensidad lumínica, temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión,
desplazamiento, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica
puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como
en un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica , etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto
con la magnitud que la condiciona o variable de instrumentación con lo que puede
decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin
de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Por ejemplo
el termómetro de mercurio que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de
dilatarse o contraerse por la acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse
que es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra.
Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, robótica, industria
aeroespacial, medicina, industria de manufactura, etc.

Precisión y Confiabilidad
Para darles a nuestros clientes un pronóstico preciso de la condición de su máquina, la
exactitud de los datos es esencial. Los sensores VibroSystM fueron diseñados para
soportar diversos ambientes duros y robustos en los que están instalados, sin
comprometer la exactitud necesaria para monitorear y proteger correctamente su
máquina.

Holgura
Entrehierro (rotor-estator) – SIN ENGRANAJES
Los sensores de la serie VM son sensores capacitivos sin contacto que miden la
distancia entre el rotor y el estator. Fueron diseñados específicamente para brindar
información confiable y constante sobre el entrehierro de la máquina.
Detección de dientes de engranaje rotos – CON ENGRANAJES
Los sensores de la serie VM son sensores capacitivos sin contacto que miden la
distancia entre el sensor y el material conductor de la electricidad. Entre las diferentes
aplicaciones, se utilizan para proporcionar datos confiables sobre las anomalías de los
dientes del engranaje.

Espesor de la película de aceite

La sonda de proximidad de la corriente parásita PES está diseñada para tomar
mediciones sin contacto de vibración relativa, desplazamiento y posicionamiento axial.
La sonda está equipada con un circuito de acondicionamiento integrado y protegida para
funcionar totalmente en aceite. Debido a que no requiere de controladores de sonda en
campo, puede conectarse directamente a la instrumentación de procesamiento.

Flujo Magnético

Flujo magnético – SIN ENGRANAJES

El sistema de monitoreo de flujo magnético MFM monitorea la densidad del campo
magnético y detecta desequilibrios que contribuyen a la vibración de la máquina,
calentamiento y tensión excesiva en el rotor y el estator. El sensor también se puede
instalar sin retirar el rotor o los polos.

Vibración Relativa

Movimiento radial del tambor

Los sensores de la serie VM son sensores capacitivos sin contacto que miden el movimiento radial
dentro del tambor. Su robusto diseño es adecuado para ambientes agresivos.
Desplazamiento radial del eje
Bastidor del estator y desplazamiento axial
La sonda capacitiva de proximidad PCS fue diseñada para mediciones sin contacto de la vibración
relativa, el desplazamiento y el posicionamiento axial. Su exclusiva tecnología de medición
capacitiva hace que no lo afecten los tipos de materiales conductores y semiconductores objetivos,
por lo tanto no requiere calibración en el campo.

Desplazamiento axial del engranaje – CON ENGRANAJES

La sonda de proximidad de corriente de remolino PES fue diseñada para mediciones sin contacto
de la vibración relativa, el desplazamiento y la posición axial. La sonda está equipada con
circuitos de acondicionamiento integrados
que permiten que se conecte directamente al equipo de procesamiento de instrumentación.

Vibración Absoluta

Vibración de los cabezales de bobina – SIN ENGRANAJES

El acelerómetro de fibra óptica FOA fue diseñado para medir la amplitud de la vibración
de los componentes de alto voltaje que están expuestos a tensión electrodinámica y
mecánica, como los cabezales de bobina del estator. Su robusto diseño es adecuado
para ambientes agresivos.
Vibración del núcleo del estator – SIN ENGRANAJES

Vibración radial absoluta del bastidor del engranaje

Cojinete de motor suelto
Cojinete de acoplamiento del motor
Cojinete de acoplamiento del piñón
Cojinete del piñón suelto

El VSM797S es un acelerómetro piezoeléctrico diseñado para medir la vibración

absoluta en ambientes industriales agresivos. Este sensor se desarrolló para garantizar
resultados exactos durante todo el rango de temperatura de operación.

Temperatura

Temperatura de alto voltaje

El sensor de fibra óptica para temperatura FOT fue diseñado para monitorear la
temperatura en los cabezales de bobina, en las barras colectoras de fase aislada, en los
escobillas del excitador y en los interruptores de cuchilla. Su robusto diseño lo hace
adecuado para ambientes explosivos y de alto voltaje.
 SENSOR/TRANSMISOR DE TEMPERATURA

Los sensores de temperatura de Trolex están diseñados para operar dentro de la

realidad del duro ambiente de las aplicaciones mineras y los equipos pesados de planta:
una amplia gama de opciones de montaje sólidas para facilitar la instalación; tolerancia
incorporada a altos niveles de impacto y vibración; provistos con los accesorios para
una instalación rápida y segura a fin de lograr la máxima protección mecánica.

TECNOLOGÍA ESTÁNDAR DE LA INDUSTRIA: La medición de temperatura es la

aplicación de sensores más usada y la tecnología PT100 es la tecnología estándar
aceptada por la industria para el control de estado y brinda una respuesta rápida sobre
la temperatura con estabilidad a
PROTECCIÓN MECÁNICA : Protección de cables mecánica, impermeable de trabajo
pesado.
SENSOR DE PRESIÓN
Los sistemas de supervisión del estado de las máquinas y de seguridad a menudo
incluyen la medición de la presión y contamos con una selección de instrumentos
robustos que complementan la capacidad del paquete de sensores de Trolex. El sensor
de presión TX6141 utiliza una cápsula de presión de cerámica resistente a la corrosión
para brindar estabilidad a largo plazo, con una selección de rangos de presión
manométrica o absoluta.
SENSOR DE VIBRACIÓN
El análisis de tendencia de los estados de vibración puede revelar problemas de
configuración de las máquinas en relación con el desequilibrio del eje y deficiencias en
la instalación mecánica. También es posible predecir rápidamente los problemas
dinámicos; el deterioro de los cojinetes, la acumulación de residuos, las fallas
mecánicas, el desgaste de la caja de engranajes y la pérdida de lubricación. La
supervisión de la vibración también indica claramente que la máquina funciona de
manare eficiente o si ¡se ha detenido!
MONTAJE EN MÁQUINA SENCILLO: Carcasa de acero inoxidable compacta y soldada con
montaje de perno único para una instalación sencilla
OPERACIONES UNITARIAS: VOLADURA

El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material requerido por el programa de

producción, a una granulometría adecuada para su posterior manejo (carguío,
transporte, chancado o botaderos)”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:

 Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),

 Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
 Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
 Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
 Entacado del pozo,
 Amarre según secuencia especificada,
 Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
 Primer aviso,
 Avisos posteriores y último,
 Polvorazo (tronadura),
 Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
 Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
 Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.
¿Cuándo se lleva a cabo?
Una vez que todos los pozos han sido perforados y cumplan con los requisitos de calidad
y cantidad. Cumplido con esto se inicia la operación.

¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de perforación,
con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia de la salida
de cada columna explosiva.

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la
descripción del proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación (por ser
ésta una operación de alto riesgo).

En el caso de que se contara con una flota de equipos, dicha flota tendrá relación directa
con las características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales
(rendimientos exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros para la Explotación
de un Tajo Abierto).

¿Cuál es el costo de Voladura?

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la
explotación, los equipos, la operación y el mercado, se puede obtener costos de
operación que fluctúan entre un 8 % a un 14 % del costo global de la operación de
la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo de las condiciones de
operación en la faena. El costo de los insumos dependerá de las características de ellos
y de la necesidad de su utilización en la tronadura. Dentro de este grupo se puede
destacar que una tonelada de ANFO cuesta alrededor de los US$ 650. El costo de los
accesorios puede alcanzar entre un 5 y un 8% del costo global de la voladura.
 OPERACIONES UNITARIAS: CARGUÍO
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y
transporte de material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos
involucrados (flota), alto grado de mecanización, menor rendimiento productivo por
equipo y constituye un proceso de operación prácticamente continuo y lento.
El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y transportarlo
adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente
secuencia:

 Preparación de la zona de trabajo,

 Posicionamiento de equipos,
 Retirar el material volado desde la frente de trabajo (Carguío),
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.),
 Descarga del material,
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido de la frente.
Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más influyente en
los costos de operación (45% al 65% del costo mina), por lo que es de gran importancia
garantizar un ambiente de operación apto para lograr los mejores rendimientos de los
equipos involucrados, tanto en la parte física (material, equipos, mantención,
disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte humana (operadores, mantenedores,
jefes de turno, etc.).
El proceso productivo de carguío y transporte se puede esquematizar de la siguiente
forma:

¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que el material ha sido volado y que se ha revisado el área verificando que la
operación será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se
procede a preparar la zona de carguío (sello), para lo cual se requerirá (si es necesario)
de equipos de apoyo como bulldozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones
de riego, que dejen expedito el sector para la operación de los equipos de carguío y
transporte. Cumplido con esto se posiciona el equipo de carguío con su correspondiente
flota de equipos de transporte para iniciar la operación.
En minas de tajo abierto la preparación del sello no constituye una operación unitaria
para el ciclo de carguío y transporte, ya que por lo general es más de una la zona a
cargar y mientras los equipos de carguío y transporte operan en un sector, los equipos
de apoyo están preparando otro.

¿Qué se hace?

Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (volado) desde la

frente de operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de
transporte, lo cual se logra posicionando el equipo (cargador frontal o pala) frente al
material cargado, en un área donde tanto el equipo de carguío como los equipos de
transportes puedan operar sin problemas. El equipo de carguío penetra el material
volado con su balde, llenándolo y desplazándolo hacia el punto de descarga, donde el
balde es vaciado sobre la tolva del equipo de transporte (o recipiente).
¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del proceso, es

decir dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos involucrados. Para el
carguío se cuenta con variados equipos como Cargadores frontales, Palas hidráulicas
de excavación frontal o retro excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para
el caso del transporte se cuenta con equipos como Camiones convencionales
(carreteros), Camiones articulados, Camiones fuera de carretera, Ferrocarriles, Correas
transportadoras, Mototraillas (auto cargadoras), etc.
La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina, tanto
físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos). (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Tajo Abierto).

¿Cuál es el costo de cargar y transportar?

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la

explotación, los equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de
operación que fluctúan entre un 45 a un 65% del costo global de la operación de la mina,
pudiendo ser mayores o menores dependiendo de las condiciones de operación en la
faena. El carguío oscila entre un 10 y un 20% del costo y el transporte entre un 35 y un
45%.
En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos involucrados
respecto a las otras operaciones unitarias, son mucho mayores ya que un camión de
240 Ton cortas cuesta más de US$ 2.000.000, un cargador frontal adecuado para este
camión tiene un valor similar y una pala hidráulica para este tipo de camiones tiene un
valor superior a los US$ 5.000.000. Existen otros equipos de carguío y transporte de
menores capacidades, lo cual se verá reflejado en un valor menor. Debemos notar que
la capacidad de los equipos incide directamente en el rendimiento de éstos
OPERACIONES UNITARIAS: PERFORACIÓN
El objetivo del proceso de perforación en palabras simples es “Construir un espacio
físico definido dentro de la roca que será removida (hoyos de perforación), para luego
en estos hoyos colocar el explosivo que más tarde será detonado”. Para materializar
esta actividad es necesario efectuar la siguiente secuencia:
 Programación de la ubicación de los pozos a perforar
 Selección de los aceros a utilizar
 Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza)
 Posicionamiento de equipos (en cada tiro)
 Perforación (de cada tiro)
 Muestreo de detritus
 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados
 Retiro del equipo del sector
Esta secuencia se cumple hasta que hayan sido perforados todos los sectores
programados.

El proceso de perforación se describe a continuación.

¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso al sector de trabajo.
Cumplido con esto el equipo toma posición para iniciar la operación.

¿Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es agujerear la roca que será removida por la
tronadura, según las especificaciones técnicas de operación (malla, profundidad,
diámetro, inclinación).

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras
(rotativas, DTH) y equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo). (Ver texto
Maquinarias y Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto). Las
características de la flota de perforadoras seleccionada tendrá relación directa con las
características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos
exigidos, envergadura de las tronaduras, sectores especiales).

¿Cómo se hace?
El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de
perforación, fija el equipo y comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo
del bit o tricono sobre el terreno e inicia la perforación con las especificaciones de
velocidad de rotación, pulldown (empuje) y velocidad del aire de barrido en función de
las características de la roca a perforar. A medida que el pozo se construye llega un
momento en que debe realizarse la adición de una nueva barra (barra larga si es que la
longitud del pozo así lo requiere), lo cual se realiza por medio de la misma máquina
(carrusel de barras). Una vez finalizada la perforación se procede a retirar el set de
aceros desde el agujero (izamiento), y finalmente el equipo se retira del lugar hacia otro
punto.
¿Cuál es el costo de perforar?
El costo de perforación que se obtenga en una operación en particular, dependerá de
varios factores, entre ellos: Dureza de la roca, presencia de estructuras geológicas,
calidad de los aceros, mantenimiento de los equipos y calidad de los operadores.
De acuerdo a la experiencia práctica podemos indicar que los costos de perforación
(incluyendo los de operaciones y mantenimiento), fluctúan entre un 10% y un 15% del
costo global de la operación de la mina, esto es, normalmente el costo del metro
perforado se ubica entre 6 a 15 US$/ mb dependiendo del tipo y de la edad de los
equipos disponibles.

En cuanto al precio de las perforadoras se aprecian montos del orden de los US$
400.000 a US$ 1.600.000 (dependiendo de los potenciales de la máquina y de sus
prestaciones). Este amplio rango de precios que se encuentran en el mercado obedece
a que es posible diferenciar tres segmentos distintos de perforadoras: DTH (4.5” a 7”:
250.000 a 450.000 dólares), Rotativa sobre neumáticos (6” a 12”: 500.000 a 900.000
dólares) y Rotativa sobre orugas (8” a 12”: 600.000 a 1.600.000 dólares).
OPERACIONES UNITARIAS: TRANSPORTE
TIPOS DE TRANSPORTE
Según su situación: transporte interior (desde el taller de arrastre hasta el embarque interior) o
de superficie (parte del embarque y llega hasta la preparación, la zona de descarga, o la
escombrera, según lo que se esté transportando).

Según su dirección: transporte horizontal (en galerías y transversales), inclinado (con una cierta
inclinación), y vertical (extracción por jaulas o skips desde el embarque situado en el interior
hasta el exterior de la mina).

Según su sentido: transporte ascendente o descendente. Según los lugares donde se realiza el
transporte: transporte de explotación (por gravedad, manual o mecánico), en galerías (manual
por vagones, semoviente por mulas o mecánico), o extracción por planos inclinados y por pozos
(desde los embarques interiores de la mina hasta los exteriores).

Según el ciclo de transporte: transporte simple (se transportan unidades llenas o vacías
sucesivamente, nunca a la vez) o doble (se transportan unidades llenas y vacías
simultáneamente).

Según el tipo de minería: transporte de carbón, sal, minería metálica u otras minerías.

Según la masa que se transporta: transporte de mineral, de estéril, de material, de maquinaria,

de elementos de repuesto, de relleno del post taller y material para aprovechamiento de
huecos, de lodos o de personal (tren de personal, cinta transportadora, telemina, telesilla o
monorraíl)

SEGÚN EL TIPO DE PROCESO: TRANSPORTE CONTINUO O DISCONTINUO.

A). TRANSPORTE DISCONTINUO

Transporte discontinuo sobre vías

El transporte discontinuo presenta como principales características que se puede descomponer

en distintos tramos, con distintas direcciones, siendo más versátil y ajustándose mejor a las
condiciones variables de la mina que el transporte continuo. Los principales sistemas de
transporte discontinuo son:

Trasporte por cabrestante sobre vía o monorraíl.

Transporte por locomotora: sistema tradicional de transporte en minería de interior. Si en una

mina solo se pudiera tener un medio de transporte, como se necesitaría que éste fuera
bidireccional, sería el medio más adecuado.

Transporte por monorraíl: se tiene un carril de rodadura formado por un perfil laminado en
barras de 3 m de longitud, colgadas por dos puntos de suspensión cada una de la entibación
metálica mediante cadenas de acero. Los perfiles de monorraíl van provistos de uniones
articuladas, con gorrón y estribo para unir unos a otros y para suspenderlos de la entibación. La
carga del material se efectúa en una canoa diseñada para tal fin, o colgada de uno o varios
carros. El sistema de transporte puede ser manual o con elemento tractor.

Transporte sobre vía: es una solución adecuada para el transporte a larga distancia, pero es poco
flexible, pues solo se puede circular por donde hay vía tendida. La vía minera generalmente tiene
un ancho de 600-650 mm, aunque llega a 750 mm para locomotoras pesadas y vagones de gran
capacidad. La vía minera consta de las siguientes partes:

- Carril de patín. Los carriles tienen una longitud de entre 3 y 6 m en galerías de explotación y
de 8 a 10 m en galerías generales, uniéndose entre sí por medio de eclipses (placas de hierro
atornilladas al alma del carril).

- Traviesas: pueden ser de madera o de ferrocarril. Llevan tirafondos o escarpias que atornillan
los carriles a las traviesas.

- Balasto: el balasto es grava o roca triturada y calibrada para asentar las traviesas y hacer que
el conjunto sea estable y resista los esfuerzos del tren. El balasto debe estar bien drenado.

Los vagones son el elemento de transporte propiamente dicho en el transporte sobre vía, ya sea
con locomotora o con cabrestante. Se carga por medio de palas cargadoras, por descarga sobre
ellos de un elemento de transporte continuo, o por gravedad en los pocillos o pozos de carga.
Las partes de un vagón son:

- Rodamen: el rodamen está formado por la rueda, los ejes y sus piezas de unión. Al aumentar
el tamaño del vagón han de aumentar la distancia entre los ejes (batalla), para evitar cabeceos.

- Topes: están diseñados para absorber los golpes que reciben los vagones. Son rígidos en los
vagones pequeños y elásticos en vagones grandes.

- Caja: es el recipiente de transporte, que contiene el mineral o el estéril.

- Bastidor o chasis: sobre el que se fija la caja, los topes y los enganches.

- Enganches o acoplamientos para unir vagones: el más habitual es del tipo anillo-gancho.

Transporte discontinuo sobre ruedas

Cada vez más los carriles son un obstáculo y se tiende a la minería sin vías (trackless mining ), a
utilizar el transportes rodado sobre neumáticos, o vehículos de tipo FSV.

Los vehículos de tipo FSV se clasifican en:

Vehículos para transporte de personal: son jardineras para uso de personal dotadas de asientos.

Vehículos para el transporte del material: se dedican únicamente al transporte de material,

normalmente de material muy determinado como los elementos de entibación.

Vehículos para transporte de mineral: el primer vehículo que cabe mencionar son las palas de
perfil bajo. Pero, además, en este grupo se tiene el shuttle car o camión lanzadera, el volquete
minero, el camión articulado o vehículos más especiales como el camión de tipo kiruna.

B) TRANSPORTE CONTINUO

Transporte continuo por chapas

Es un transporte continuo por canales fijos o chapas metálicas de acero al carbono o aluminio
galvanizadas o esmaltadas, habitualmente de 2 m de longitud y 1,5 mm de espesor. Las chapas
se colocan consecutivamente montadas una sobre otra, con una pestaña.
Transporte continuo mediante transportador blindado

El transportador blindado se denomina también panzer en el argot minero. Es muy robusto, su

robustez hace que aguante muy bien los golpes del mineral y roca que se descargan sobre él
provenientes directamente del arranque o de un sistema de carga (como el de la pala o de las
patas de cangrejo), así como los desprendimientos de mineral y roca del techo que caen en el
taller o en el frente de explotación. En talleres con arranque con cepillo o rozadora cobra otra
función importantísima: la de servir de soporte y guía del elemento de arranque a lo largo del
frente.

Transporte continúo mediante cinta transportadora

Las cintas transportadoras constituyen un método continuo y económico de transporte de

grandes volúmenes de material. Su costo de operación y mantención es menor respecto de los
camiones, y requiere menos mano de obra menor y menos especializada.

Sensores costo
SENSOR DE AGUA

Modulo sensor de agua está diseñado para la detección de agua, puede ser
ampliamente utilizado en la detección de la precipitación, nivel de agua, incluso la fuga
liquidar. El modulo se compone principalmente de tres partes: un conector electrónico,
una resistencia de 1 MW.

Lo puedes aplicar en tus pequeños proyectos, para dectectar lluvia, fuga de liquidos,
detectar cuando se derrame el agua en un tinaco.

 Características:

 1, voltaje de funcionamiento: 5V
 2, Corriente de trabajo: <20mA
 3, Interfaz analógica
 4, Anchura de la detección: 40 mm × 16 mm
  5, temperatura de trabajo: 10 ? ~ 30 ?
 6, Peso: 3g
 7, Tamaño: 65mm × 20mm × 8 mm
 8, interfaz compatible con Arduino
 9, Bajo consumo de energía
 10, alta sensibilidad
 11, señal de tensión de salida: 0 ~ 4.2V

PRECIO: $ 103.00

Sensor de Peso
Este es un sensor de carga de medio puente, que es ampliamente utilizado en escalas
de peso. Cuando se estira el medio-puente, envía señal a través del cable de señal roja.
Puede utilizar varios sensores de carga al mismo tiempo para aumentar el rango de
capacidad.
Características:
-Material resistente
-Hasta rango del sensor 50kg
-uso paralelo para añadir capacidad adicional
Especificaciones:
-Dimensiones (mm): 28 * 28 * 8
-Capacidad (kg): 50
-Error Integral (% FS): 0.2
-Sensibilidad de salida (mv / v): 1,1 ± 0,15
-No linealidad (% FS): 0.2
-Repetibilidad (% FS): 0.1
-Histéresis (% FS): 0.2
-Fluencia (% FS / 3 min): 0.1
-Zero Drift (% FS / 1 min): 0.1
-Temperatura. Efecto sobre cero (% FS / 10 ° C): 0,2
-Temperatura. Efecto sobre la salida (% FS / 10 ° C): ≤0.15
-Cero salida (mv / V): ± 0,3
-Resistencia de entrada (Ω): 1000 ± 50
-Resistencia de salida (Ω): 1000 ± 50
-Resistencia de aislamiento (mO): ≤2000 (100VDC)
-Excitación de Voltaje (V): 5 ~ 10
 SENSOR DE CONTROL DE TIEMPO DE CICLO

Siempre se alcanza el vacío final deseado, independientemente del volumen: esa es la

mayor ventaja del control del sensor. La máquina calcula cuándo se ha alcanzado el
porcentaje establecido. El control del sensor es muy práctico cuando deben envasarse
diferentes cantidades de productos.

Ventajas del control del sensor:

 certeza de un resultado final constante (siempre exactamente el mismo vacío de cierre);

 fácil de usar (no es necesario ajustar continuamente el tiempo);
 tiempo óptimo de ciclo (la máquina se detiene al alcanzar el vacío de cierre).

SENSOR DE CONTROL DE LATALUDES