CARRERA:

Ingeniería En Gestión Empresarial.

MATERIA:
Gestión de la Producción II.

TEMA.
Unidad 1: Planificación de Requerimientos de Materiales.

CATEDRÁTICO:
Ing. Ruiz Celaya Guadalupe Margarita.

ALUMNA:
González Luis Rut.

SEMESTRE:
7° “D”

HEROICA CD. DE JUCHITÁN DE ZARAGOZA, OAX. 16 DE NOVIEMBRE DE 2017.

 UNIDAD 1: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

1.1.ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BÁSICOS.

Antecedentes históricos del MRP

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras
recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística
u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones
tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del
requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP
Systems). Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras
del ejército para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los adoptaron se dieron
cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas
actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y administración
de nómina. De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el
crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por
ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder
procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera
apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho
más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP
evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de
los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al
planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y
cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en

empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción
en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos
ellos de las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta
depende de las particularidades de la producción. Todos ellos abordan el
problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos comportan el poder
ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción,
los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las
necesidades de la producción.

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las

requisiciones de materiales) son una solución relativamente nueva a un problema
clásico en producción.

Objetivos del MRP

 Mejora el servicio al cliente

 Reduce inversión de inventario

 Mejora la eficiencia de operación de la planta

1.2.- LISTA DE MATERIALES.

Conocidas también como estructuras de producto o lista de partes para ensamble.

La lista de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para
fabricar un producto.

Para Domínguez (1995) la lista de materiales es una “descripción clara y precisa

de la estructura que caracteriza la obtención de un determinado producto” (p. 127).
Mostrando claramente:

 Los componentes que lo integran.

 Las cantidades necesarias de cada uno de ellos para formar una cantidad
de producto en cuestión.
 La secuencia en que los componentes se combinan para obtener el artículo
final.

Las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de

información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la
producción.
Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del
mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto
de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de
producción, su costo y el control de los inventarios.

1.3 EL SISTEMA MATERIAL REQUIEREN PLANNING (MRP).

Los sistemas MRP (Material Requirements Planning), surgen de la necesidad de

solucionar los problemas que presentan en un contexto de demanda irregular,
discreta y dependiente. Ya que el MRP se basa en el hecho de que la demanda de
cada artículo es independiente, salvo para aquellos que poseen una demanda
externa, y en que las necesidades de cada artículo y el momento en que deben
satisfacerse éstas, se pueden calcular a partir de las demandas independientes y
la estructura de los productos, con la información adicional de los plazos de
elaboración y aprovisionamiento.

Si bien el sistema MRP desarrolla funciones de gestión de inventarios, es mucho

más que una técnica de gestión de inventarios, ya que desarrolla entre otras las
funciones de programación de la producción, la planificación de pedidos y
prioridades, suministro de información a otras áreas de producción. La meta
fundamental es disponer del stock necesario justo en el momento en que va a ser
utilizado. El énfasis debe ponerse más en el cuándo pedir que en el cuanto, lo que
hace que sea más necesaria una técnica de programación de inventarios que de
gestión de los mismos; el objetivo básico, no es vigilar solo niveles de stock como
se hace en la gestión clásica, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad
deseada, en el momento y lugar adecuados.

Hasta la aparición de los ordenadores en los años sesenta no se le abren las

puertas al MRP (Planificación de las Necesidades de Materiales), una técnica
sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento de artículos de
demanda dependiente. Los sistemas MRP siguen un enfoque jerárquico y nacen
como un técnica informatizada de gestión de stocks de la fabricación y de
programación de la producción, capaz de generar el Plan de Materiales a partir de
un Programa Maestro de Producción (PMP).

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

 1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,
únicamente lo es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos:
• Las demandas independientes.
• La estructura del producto.

Requisitos para el uso eficaz de los modelos de inventario para la demanda

dependiente

Para utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de forma

eficaz, el director de operaciones debería conocer:

• El programa marco de producción

• Las especificaciones o listas de materiales
• Estado de inventario preciso (99% )
• Los pedidos de compra pendientes
• Los plazos de entrega puntuales

Ventajas del MRP

• La satisfacción del cliente es mayor debido al cumplimiento de los

programas de entrega.
• La respuesta a los cambios del mercado es más rápida.
• Una mejor utilización de la mano de obra y del equipo.
• La programación y la planificación del inventario es mejor.
• Reducción de los niveles de inventario sin tener que reducir el servicio al
cliente.

Entradas al sistema MRP:

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que

han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de
repuesto).
• El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este
último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

• La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa.

En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las
referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

1.4. - OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS

POTENCIALES.

Además del sistema MRP como herramienta principal para el planeamiento de las
necesidades de materiales y la aplicación WinQSB para asistir en la solución del
problema, fueron usados otros métodos y herramientas de gestión y del método
general de solución de problemas (MGSP), aplicados al proceso de gestión
logística desde un enfoque integrador, con el objetivo de analizar y caracterizar los
elementos que interviene en la producción de medicamentos en esta organización,
entre las que se encuentran:

Herramientas para la recopilación, análisis, procesamiento y presentación de la

información como consulta a documentos, entrevistas y encuestas, entre otras.

El diagrama de Pareto que consiste en una técnica para medir y analizar datos
tanto de forma numérica como gráfica, los aspectos significativos de un problema
de los triviales, de manera que un equipo de análisis sepa hacia dónde dirigir sus
esfuerzos para mejorar.

El método ABC es una herramienta de clasificación de inventarios a partir de un

criterio base en función del objetivo a lograr y que permite determinar cuales son
los productos que tienen mayor importancia económico para la empresa, lo que
posibilita concentrarse en su análisis como representantes tipos.

Diagrama OTIDA: Es una técnica gráfica de análisis de procesos

internacionalmente conocida y estandarizada, que permite la representación de la
secuencia de un flujo tecnológico, mostrando las actividades de Operación,
Transporte, Inspección, Demoras y Almacenaje con sus correspondientes
símbolos, y donde necesario registrar al lado de cada actividad la mayor cantidad
posible de información que facilite el análisis ulterior del flujo.
Como herramienta de software para el procesamiento estadístico de los datos y su
presentación fue empleado el software SPSS Versión 15.0.1
(StatisticalPackageforthe Social Sciences), aplicación informática muy utilizada
internacionalmente en la investigación científica en el campo de la matemática
aplicada.

1.5.- PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES ENTERPRISE

RESOURCE PLANNING (ERP).

Los sistemas de planificación de recursos empresariales ('ERP', por sus siglas en

inglés, enterprise resource planning) son los sistemas de información
gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las
operaciones de producción y de los aspectos de distribución de una compañía en
la producción de bienes o servicios.
La planificación de recursos empresariales es un término derivado de
la planificación de recursos de manufactura (MRPII) y seguido de la planificación
de requerimientos de material (MRP); sin embargo los ERP han evolucionado
hacia modelos de suscripción por el uso del servicio (SaaS, cloud computing).
Los sistemas ERP típicamente manejan la producción, logística,
distribución, inventario, envíos, facturas y contabilidad de la compañía de forma
modular.1 Sin embargo, la planificación de recursos empresariales o el software
ERP puede intervenir en el control de muchas actividades de negocios como
ventas, entregas, pagos, producción, administración de inventarios, calidad de
administración y la administración de recursos humanos.2
Los sistemas ERP son llamados ocasionalmente back office (trastienda) ya que
indican que el cliente y el público general no tienen acceso a él; asimismo, es un
sistema que trata directamente con los proveedores, no estableciendo una
relación meramente de carácter administrativa con ellos (SRM).Posteriormente, el
software ERP fue ocupando todos los espacios de la organización, absorbiendo
las funciones del CRM. De hecho las principales compañías productoras de CRM
del mundo fueron absorbidas por empresas de software ERP en los últimos diez
años.
Los ERP funcionaban ampliamente en las empresas. Entre sus módulos más
comunes se encuentran el de manufactura o producción, almacenamiento,
logística e información tecnológica, incluyen además la contabilidad, y suelen
incluir un sistema de administración de recursos humanos, y herramientas
de mercadotecnia y administración estratégica.
Los ERP de última generación tienden a implementar en sus circuitos
abstracciones de la administración tales como MECAF (Método de Expresión de
Circuitos Administrativos Formalizado), o Formalized Administrative
Notation_(FAN) los cuales brindan gran flexibilidad para describir diferentes
circuitos usados en distintas empresas. Esto simplifica la regionalización y la
adaptación de los ERP a diferentes mercados verticales.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

• Optimización de los procesos empresariales.

• Acceso a la información.
• Posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
• Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.

Otras características destacadas de los sistemas ERP son:

• Base de datos centralizada.

• Los componentes del ERP interactúan entre sí consolidando las
operaciones.
• En un sistema ERP los datos se capturan y deben ser consistentes,
completos y comunes.
• Las empresas que lo implanten suelen tener que modificar alguno de sus
procesos para alinearlos con los del sistema ERP. Este proceso se conoce
como reingeniería de procesos, aunque no siempre es necesario.

1.6.- LA EVOLUCIÓN DEL MRP A MRP II Y A ERP.

Evolución del Sistema MRP.

El punto de partida del proceso de evolución, debe entenderse como el proceso

que revolucionó la gestión de materiales y con ello apertura nuevas posibilidades a
la gestión empresarial. Los sistemas ERP que veremos más adelante son el
resultado de los sistemas de gestión de inventarios y planificación de la
producción en sus distintas versiones tales como; MRP, de los años 60, MRP II
(Manufacturing resources planning) o planificación de los recursos de fabricación,
de los años 80; programas de contabilidad, aplicaciones de gestión de facturación;
etc. A. Sistema MRP: Entre finales de los años 60 y principios de los 70, aparecen
los primeros sistemas MRP. El objetivo de estos sistemas era dar respuestas a las
necesidades de saber en qué orden fabricar, qué cantidad producir y en qué
momento realizarlo. Joseph A. Orlicky (1975), padre del MRP moderno, dice que
el sistema MRP consiste en una serie de procedimientos, reglas de decisión y
registros diseñados para convertir el programa maestro de producción en
necesidades netas para cada periodo de planificación. 5 Los sistemas MRP se
basan en dos hipótesis esenciales:

• La planificación y el control de la producción no dependen de los procesos.

• Los productos terminados dependen de la validez y exactitud del plan maestro de

producción, de la lista de materiales y del control de inventarios. Para George
Plossl, uno de los padres del MRP, «el MRP calcula qué necesito, lo compara con
lo que tengo y calcula qué voy a necesitar y cuándo». (Andonegui Martinez,
Casadeús Fa, & Zamanilla Elguezabal, 2005) El logro más grande de los sistemas
MRP es que por primera vez la planificación de necesidades de materiales es
capaz de dar respuesta al CUÁNDO. La utilización de sistemas MRP debe ser
soportado a través de las siguientes fuentes de información.

• El plan maestro de producción, que contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a una
demanda externa.

• Lista de materiales, que permite conocer la estructura del producto a través de

sus componentes, con las cantidades específicas de cada uno de ellos para la
conformación del producto.

• Gestión de inventarios, que permite la continua actualización del estado del

inventario de cada uno de los artículos contenidos en la estructura del producto.
Salidas del Sistema MRP

• Plan de materiales; contiene los pedidos planificados de todos los ítems que lo
conforman. Beneficia al departamento de operaciones, al igual que al de compras
ya que se reduce el tiempo de pedidos para proveedores.

• Los informes de acción; éstos presentan la necesidad de emitir un nuevo pedido.

• Mensajes individuales excepcionales; en caso que el sistema presente algún

error, se auto detecta para poder mantener los datos correctos.

• Informe de material en exceso; el sistema se encargará de verificar las

existencias que no serán utilizadas y las convierte a unidades monetarias para
conocer su representación económica.

• Informe de análisis de proveedor; ayuda a tener una historia de la evaluación del

comportamiento de los proveedores basada en el cumplimiento de los pedidos,
precios de insumos, etc. Que nos ayude a poder elegir un buen proveedor en el
futuro.

Aportaciones y limitaciones de los sistemas MRP.

Entre las principales aportaciones derivadas del uso de sistemas MRP cabe
destacar:
• La unificación de la información para diferentes áreas de la empresa.

• El uso de un soporte informático facilita el tratamiento diferenciado e integrado de

los miles de artículos que son gestionados en una empresa.

• El cuestionamiento de la manera de fabricar y gestionar los productos conllevó a

una reflexión sobre la necesidad de disminuir la longitud de los procesos de
fabricación.

• Se puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta

(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

Limitaciones:

El MRP como herramienta que permite gestionar grandes conjuntos de

información puede ocasionar que muchas organizaciones no emprendan
esfuerzos necesarios para reducir la complejidad.

• La credibilidad de un sistema MRP está condicionada por la alimentación que

este requiere.

• Uno de los inconvenientes más mencionados, es que el sistema MRP no toma

en cuenta la disponibilidad de recursos necesaria para llevar a cabo las órdenes
de producción sugeridas.

Esta última, se produce debido a las limitaciones de capacidad de cálculo de las

computadoras de la época, lo que ocasiona que la metodología MRP asuma
ciertas simplificaciones, que llevan a definir tiempos de entrega holgados para
prevenir retrasos en entregas al cliente.

A pesar de que el sistema MRP condujo un avance para la gestión de la

producción, resulta evidente que no es sólo necesario calcular los lanzamientos
con una antelación más o menos holgada, también es necesario calcular si se
dispone de suficiente capacidad para realizar la tarea planificada.

MRP II:

Durante los años 80 surgen, como una evolución natural del sistema MRP, el
sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación; en esta nueva fase, se
tienen en cuenta tanto las necesidades de gestión y planificación del material,
como las de recursos y capacidades necesarias para la fabricación.
 El sistema MRP II permite la planificación y el control de todos los recursos de la
producción. Su objetivo principal es administrar los recursos de una empresa,
brindándole información basada en el plan de producción a todas las áreas
funcionales.

Las principales diferencias con el sistema MRP

• Para dar solución al problema de capacidad, se introduce un módulo de centros

de trabajo, donde se define la disponibilidad de recursos del sistema.

• Para determinar el consumo esperado de recursos por las órdenes de

producción planificadas, se introduce en el sistema, información sobre las rutas,
donde se establece qué centros de trabajo y qué intensidad de uso requiere cada
artículo de fabricación.

• Para realizar el contraste entre la capacidad disponible por cada centro de

trabajo y la carga resultante de todas las órdenes de producción planificadas
dentro de un periodo de tiempo determinado, se crea el módulo de planificación de
necesidades de capacidad.

La estructura simplificada de un sistema MRP II se presenta en la ilustración 1.2

donde puede apreciarse que la planificación de órdenes de producción incluye la
planificación de necesidades de capacidad.
Aparición de los sistemas ERP.

La evolución de factores en la producción, como el plazo de entrega, tuvo

incidencias no sólo para el departamento de producción; la división de las
organizaciones en departamentos supuso un obstáculo para lograr el servicio y los
tiempos de respuesta que demandaban los clientes. Los requerimientos de esta
nueva forma de organización debían cubrirse a través de un sistema de
información común que pudiera dar respuestas coordinadas a los diferentes
departamentos de la empresa.
Los primeros intentos de integración de la gestión de la empresa surgieron en los
años 80, a través de la aparición del BRP (Bussines Resources Planning) o
planificación de los recursos de negocio; este proceso puede considerarse
característico de la década de los 90, en que termina por imponerse la
denominación ERP.(Delgado & Marin, 2000) El salto de concepto de MRPII al
concepto de ERP, no implica solamente una ampliación de las áreas de la
empresa cubiertas; se trata de definir un sistema de información que funcione
como columna vertebral de las decisiones tomadas en la empresa.

Definición de ERP.

Laudon y Laudon, (2008) definen sistemas ERP como un solo sistema de

información para la coordinación de los procesos de negocio clave de toda la
organización. Éste software empresarial modela y automatiza muchos procesos de
negocios, como la ejecución de un pedido o la calendarización de un embarque,
con el objetivo de integrar la información; ésta que antes se encontraba
fragmentada en diferentes sistemas puede ahora fluir con libertad a través de la
empresa de modo que la puedan compartir los procesos de negocio que se
realizan en las áreas de manufactura, contabilidad, recursos humanos y otras
más.

Para León, (2008) un sistema ERP, es un conjunto de herramientas que integra

los departamentos y funciones de una empresa a través de un único sistema
informático. Funciona con una sola base de datos, permitiendo a los distintos
departamentos compartir información y comunicarse entre sí. Los sistemas ERP
incluyen módulos de funciones específicas diseñadas para interactuar con los
otros módulos, de esta manera pueden interactuar, cuentas por cobrar, cuentas
por pagar, compras, etc. Un sistema ERP es una solución de reingeniería
empresarial que utiliza los nuevos paradigmas de computación para integrar los
procesos de negocio en todas las divisiones y departamentos de la empresa.
1.7.- MRP EN EL SECTOR SERVICIOS.

Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de información para

fabricantes porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de
servicios. Sin embargo, varios aspectos básicos del MRP pueden ser útiles para
los proveedores de servicios. Es posible usar un programa maestro de actividades
de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales
y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto
de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma característica, los
proveedores de servicios están impulsados por los materiales, como en el caso de
manufacturas. Esta condición es especialmente valida en el caso de proveedores
de servicios en alto volumen que participan en servicios de reparto, transporte
aéreo, cuidado de la salud y otros similares.

El objetivo central es la utilización de los recursos, ya que los materiales

representan tan solo una fracción de la inversión que realiza la organización en
capital y personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan
aplicar el concepto de la lista de recursos (BOR) (del inglés bill of resources), que
es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos
necesarios para proveer un servicio, así como las relaciones padre y componente,
y las cantidades de uso. La BOR para proveedores de servicios es la cosa más
común. Cada vez que se hace una selección en el menú de un restaurante,
genera una necesidad de materias primas (los comestibles crudos), personal
(tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y cacerolas). El gerente del
restaurante puede hacer una estimación de la necesidad de esos recursos a partir
de un pronóstico de la demanda para cada tipo de alimento. Cada vez que una
aerolínea programa un vuelo, se generan requerimientos de materias primas
(comestibles y elementos de mantenimiento), mano de obra (pilotos, asistentes de
vuelo y servicios de aeropuerto) y equipo (aviones y terminal aeroportuaria). A
partir de un programa maestro de vuelos, las aerolíneas tiene la posibilidad de
determinar que recursos necesitan para mantener el programa.