(1)y(2)

5. ENDULZAMIENTO DEL GAS

5.1-. Generalidades

El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del gas natural. Como
se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en
algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del
gas; por esto hay que removerlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles
exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos, porque
en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce
como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden
mencionar:

- Toxicidad del H2S.

- Corrosión por presencia de H2S y CO2.
- En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.
- Disminución del poder calorífico del gas.
- Promoción de la formación de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario remover el CO2 porque
de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de
carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los
líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben remover antes
de que los compuestos se puedan usar.

La tabla 20 muestra los efectos que puede tener en las personas la presencia del H2S en el aire
de acuerdo a su concentración.

La concentración del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes

unidades, siendo las más comunes las que se muestran en la tabla-20.
La conversión de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en cuenta lo siguiente:

1 grano = 0.064798 gramos.

Peso molecular del H2S = 34.
4
ppm(V) = %(V)*10
%(V ) 454 * 34
Granos/100PCN = * = 628.54 * %(V ) (5.1)
379 0.064798
* 454 * 34 * (3.28) * 1000 = 14372 * %(V )
3 %(V ) 3
Miligramos/m = (5.2)
100 * 379
Donde, %(V) es la concentración en porcentaje por volumen y ppm(V) es la
concentración en partes por millón por volumen.

Un proceso de endulzamiento se puede decir , en general, que consta de cuatro etapas

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de contacto el H2S y el CO2

al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de
estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los
contenidos aceptables.

ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se somete a un
proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el fin de poderla

219
 reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son
obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros
compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2).

iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil manejo, es
preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de
azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando
la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se
transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo fundamental de la
unidad recuperadora de azufre es la transformación del H2S, aunque el azufre obtenido
es de calidad aceptable, la mayoría de las veces, para comercializarlo.

iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún
posee de un 3 a un 10% del H2S removido del gas natural y es necesario removerlo,
dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad.
La unidad de limpieza del gas de cola continua la remoción del H2S bien sea
transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de
cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S
removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existirá si existe unidad
recuperadora.

v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo posee
entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aún así no es recomendable descargarlo a la
atmósferay por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante combustión el
H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad
debe estar en toda planta de endulazamiento.

La figura 69 muestra un esquema general de un proceso de endulzamiento donde se incluyen

las cinco etapas antes mencionadas.

5.2-. Tipos de Procesos.

Los procesos que se aplican para remover H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco categorías de
acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si
es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para removerlos. En
algunos casos no hay regeneración con recobro de H2S y en otros regeneración con recobro de
Azufre. Las cinco categorías son:
- Absorción química. (procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneración se hace
con incremento de temperatura y decremento de presión.
- Absorción Física. La regeneración no requiere calor.
- Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es aprovechar las
ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad para remover los gases ácidos
y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración.
- Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a azufre.
- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene afinidad
por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de adsorción.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categoría puede ser
mejor que otra, uno de estos criterios y quizás el más importante desde el punto de vista de
capacidad para remover el H2S es su presión parcial y la figura 70 muestra el comportamiento
de la capacidad de remoción de H2S de acuerdo a su presión parcial para diferentes categorías
de las vistas antes.

220
Figura 69 -. Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando las Cinco Etapas del Proceso.

221
 (1)
Tabla 20 -. Efectos Fisiológicos de la Concentración de H2S en el Aire .

Concentración en el Aire
3
%(V) ppm(V) gr./100 mg/m Efectos Fisiológicos
PCN
0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la
concentración es mayor de 4.6 ppm el olfato no la
detecta.
0.001 10 0.63 14.41 Concentración máxima ambiental permitida por la
*
OSHA .
0.005 50 3.15 72.07 Pico máximo aceptable por encima del nivel
aceptado por la OSHA, permitido durante 10
minutos en un intervalo de ocho horas.
0.01 100 6.3 144.14 Irritación de los ojos. Pérdida del sentido del
olfato después de 3 a 15 minutos. Respiración
alterada y dolor en los ojos después de 15 – 30
minutos, seguido por irritación de la garganta
después de 1 hora.
0.02 200 12.59 288.06 Pérdida del olfato rápidamente. Lesiones en los
ojos y garganta.
0.05 500 31.49 720.49 Mareos. Pérdida de la razón y el equilibrio.
Problemas de respiración en pocos minutos. Las
víctimas necesitan respiración artificial.
0.07 700 44.08 1008.55 Inconsciencia rápidamente. La víctima deja de
respirar y muere si no es rescatada con prontitud,
además requiere de respiración artificial.
0.10+ 1000+ 62.98+ 1440.98+ Inconsciencia inmediata. Daños permanentes en
el cerebro o muerte a menos que la víctima sea
rescatada rápidamente y reciba respiración
artificial.
*OSHA, Ocupational Safety and Health Association

5.2.1-. Procesos de Absorción Química.

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con
una solución en la cual hay una substancia que reacciona con los gases ácidos. El contacto se
realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solución entra por la parte superior y
el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solución y los gases
ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir de la torre se envía a regeneración. Los
procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría y luego los procesos con
carbonato.

El punto clave en los procesos de absorción química es que la contactora sea operada a
condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente (bajas
temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la
reacción para liberar los gases ácidos (bajas presiones y altas temperaturas).

• Procesos con Aminas

El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con aminas
son los más usados por su buena capacidad de remoción, bajo costo y flexibilidad en el diseño y
operación. Las alcanol-aminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA),
Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA) y Metildietanolamina
(MDEA). La Tabla 21 muestra algunas de las propiedades más importantes de ellas.

222
 Absorc.
Química

Agua

PH 2 S

Híbridos

Procesos
Físicos

PCN H2S/gal. de Solv.

Figura 70 -. Capacidad Comparativa de Varias Categorías de Procesos de Endulzamiento

de Acuerdo con la Presión Parcial del H2S

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión parcial y
se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida ( gas residual).

Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:

RNH2 + H2S ⇔ RNH4S + Calor (5.3)

2RNH2 + CO2 ⇔ RNHCO2 + RNH3 + Calor
-
(5.4)
RNH2 + H2O + CO2 ⇔ RNH3HCO3 + Calor (5.5)

Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro.
Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay producción de
calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la
reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que sale de la torre contactora
se le aplica calor para recuperar la amina.

Las aminas tienen en general afinidad por todos los compuestos sulfurados pero por unos más
que por otros; la afinidad de mayor a menor es la siguiente:

H 2 S → CO2 → COS → RSR

223
 (2)
TABLA 21 -. Algunas características de las etanolaminas

Tipo Fórmula Química Peso Molecular Presiión de Vapor a Capacidad Relativa

*
100 °F mmHg (%)
MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100
DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58
TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41
DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51
*
La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para remover H2S,
además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S por
unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento; de
acuerdo con la reacción estequiométrica para remover una mol de H2S o CO2 se requiere una
mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por mol de H2S por
razones de control de corrosión. La MEA es estable químicamente y aunque la rata de reacción
con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues
también remueve el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y
H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja
absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues
estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad
recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos
sulfurados.

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a lo siguiente:
posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización, y
reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono. Otra desventaja
importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente cuando se usa MEA se
requiere un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA.

La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones es
incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero tiene una ventaja
importante con respecto a la MEA y es que las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene
una presión de vapor menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de
carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para remover COS, CS2 y RSR. Es degradable por
el CO2, y los productos de la reacción no se pueden descomponer en la regeneración.

La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja capacidad
relativa para remover H2S; igual situación se presenta con las demás etanol-aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son
generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S a
remover, y del 20-30 o más para la DEA; tales concentraciones están dadas por peso. La
estequiometría de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la
DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren aproximadamente 1.7 lbs. de
DEA para remover la misma cantidad de gas ácido que remueve una libra de MEA , pero como
la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras
con la MEA estas pueden ser hasta de 20%. Las soluciones de DEA puede remover hasta 0.65
moles de gas ácido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden remover hasta
0.40 por problemas de corrosión; el resultado de esto es que la tasa de circulación de una
solución de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA. Mientras
mayor sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede

224
Figura 71-. Diagrama de Flujo del Proceso de Endulzamiento con Aminas.

225
remover la solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la
superficie del hierro y lo protege de la corrosión.

Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación y desulfurización

simultáneas. La solución usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45 al 85% por
peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultáneos son efectivos si las
temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a remover es baja.

La figura 71 es un diagrama del proceso de endulzamiento con aminas. La solución pobre, sin
H2S, entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la parte inferior; el gas dulce
sale por la parte superior y la solución rica, con azufre, sale por la parte inferior de la contactora.
La solución rica se envía a regeneración en la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se
precalienta un poco con la solución pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora.

En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separación de

amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un
intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado gaseoso, luego
la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases
y la amina líquida se envía, recircula, a la torre de regeneración. En el proceso que muestra la
Figura 71 el calentamiento del regenerador se hace sacando solución de la torre haciéndola
pasar por un intercambiador de calor para calentarla y regresándola nuevamente a la torre.

Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA, deben tener un colchón de gas

para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.

En el proceso de regeneración de la amina al aplicar calor a la solución rica se reversan las

reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con CS, CS2 y RSR que
producen compuestos insolubles. Para remover estos contaminantes se usa un regenerador o
purificador, conocido como “reclaimer”. Parte de la solución pobre que sale de la columna
regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se envía al purificador en el cual se aplica calor
para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la parte superior del
recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el recipiente y removidos
drenando periódicamente el recipiente. El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA.

• Procesos con Carbonato

También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato
de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de unos 230°F. Las reacciones en el proceso
son

K 2CO3 + CO2 + H 2O ⇔ 2HKCO3 (5.6)

K 2CO3 + H 2 S ⇔ KHCO3 + KHS (5.7)

De acuerdo con las ecuaciones (5.6) y (5.7) en el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona
consigo mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el
KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorción.

La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual actua como
catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de la contactora y
el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.

226
• Aproximación al Diseño de una Unidad de Aminas.

1-. Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayoría de los procesos mas comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA, DGA y
sulfinol, el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una estimación de la tasa de
circulación del solvente en galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el
regenerador en BTU/hr. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y
operación en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaños de
prácticamente todos los equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el despojador
del gas agrio y del gas dulce, están relacionados directamente con la cantidad de solvente que
se debe circular. Además los tamaños del regenerador, el rehervidor y el condensador de reflujo
están regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución.

La tabla 22 da valores típicos para las variables y los procesos antes mencionados. Con los
valores que se muestran en esta tabla es posible tener estimativos de los requerimientos de
solución ( tasa de circulación) y de calor. Pero si se requieren cálculos más rigurosos es posible
deducir ecuaciones que permitan calcular los mismos parámetros de la siguiente manera

Moles de Gas Ácido a Remover (Qgac)

1lbmol 106 PCN

Qgac = Q(MPCN / D ) *
1D
* * * Yag
379 PCN 1 MPCN 1440 min (5.8)
= 1.83QYag (moles / min.)

Moles de Gas Ácido que Remueve un Galón de Solución (qgac)

d L (Lb. / gal.) * W ( fracción )

q gac = (xag ,r − xag , L ) (moles / gal.) (5.9)
MW (Lbs. / lbmol )

Galones Requeridos para Remover el Gas Ácido (L, Tasa de Circulación)

Qgac Q * Yag * (MW )amina

L= = 1.83 *
W * d L * (xag , r − xag , L )
(5.10)
q gac

La ecuación (5.10) supone que las propiedades de la solución se mantienen constantes y que
se remueve todo el gas ácido; en caso de no removerse todo el gas ácido Yag se debe corregir
por la cantidad que se acepta en el gas endulzado.

Los requerimientos de calor en el regenerador se calculan de la siguiente manera

Moles totales de gas ácido a remover

Q(MPCN / D ) 106 PCN 1D

nag = * * Yag = 110 QYag (moles / hr.) (5.11)
379 PCN / mol MPCN 24 hrs.

Cantidad de Reflujo, qref

qref = 110QRYag (moles / hr.) (5.12)

227
Calor requerido para evaporar el reflujo
Tabla 22 -. Guias Aproximadas y Propiedades para Procesos de Endulzamiento de Gas.

Proceso
Variable MEA DEA DGA Sulfinol
Capacidad de Remoc. De Gas Ácido a 3–4 4–5 5–7 3 - 17
100°F (PCN/Gal).
Capacidad para Remover Gas Ácido 0.33– 0.44 0.35 -0.65 0.25-0.3 -----
(Mol/Mol)
Rango de Concentración (%W) 15-20 20 – 25 50 – 65 *
Gas Ácido Residual en la Sol. Regener.
Moles H2S/Mol de Aminas 0.004 0.002 0.002
Moles CO2/Mol de Aminas 0.10 0.08 0.08
Capac. Típica Req del Reherv.(BTU/hr) 1000-1200 900-1000 700-1100 550-1720
Calores de Reacción (BTU/Lb)
H2S 685 615 674
CO2 820 680 850
**
Peso Moleculares 61.1 105.1 105.1 133.2/120.2
**
Densidad a 60°F (lb/gal.) 8.48 9.09 8.82 8.33/10.52
**
Punto de Ebullición ( °F ) 339 516 430 480/545
**
Punto de Solidificación (°F) 50.9 82.4 9.5 108/82
* Varía debido a sus tres componentes.
** DIPA/Sulfolano.

Qref = 110QRYag * 18 * ∆H ref ( BTU / hr.) (5.13)

Calor requerido para liberar el H2S

QH 2 S = 110 * QYH 2 S ∆H H 2 S * 34( BTU / hr ) (5.14)

Calor requerido para remover el CO2

QCO2 = 110QYCO2 ∆H CO2 * 44(BTU / hr.) (5.15)

Calor requerido para calentar la solución hasta la temperatura de regeneración

Qsol . = 60 * L * CP , L* * d L * (Treb. − T f )(BTU / hr ) (5.16)

Calor total requerido

Qt = Qref . + QH 2 S + QCO2 + Qsol .

[
= 110Q 18RYag ∆H ref + 34YH 2 S ∆H H 2 S + 44YCO2 ∆H CO2 ] (5.17)

+ 60 * L * C P , L * d L * (Treb. − T f )

Las variables que aparecen en las ecuaciones (5.8) – (5.17) se definen de la siguiente manera

L, tasa de circulación de solución de amina, gals./min

Q, tasa de gas agrio, MPCN/D
MW amin., peso molecular de la amina.

228
Yag, fracción molar de gases ácidos en el gas agrio.
YH2S y YCO2, fracciones molares de H2S y CO2 en el gas agrio.
W amin, fracción por peso de la amina en la solución.
dl, densidad de la solución, Lbs./gal.
xag,r, Carga de la solución rica, moles de gas ácido /mol de amina.
Xag,L, carga de la solución pobre, moles de gas ácido /mol de amina.
R, relación de reflujo, Moles de reflujo/mol de gas ácido.
∆Hrefl., calor de vaporización del reflujo, BTU/Lb. ( el reflujo es básicamente agua).
∆HH2S y ∆HCO2, calores de reacción del H2S y el CO2 con la amina, BTU/Lb.
CP,L, Capacidad calorífica a presión constante de la solución, BTU/Lb./°F

Nuevamente las ecuaciones (5.11) – (5.17) suponen que se remueve todo el gas ácido y de no
ser así se debe aplicar el correctivo mencionado antes.

2) Dimensionamiento.

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de endulzamiento
son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas. Una vez que se
han realizado los cálculos básicos del proceso se puede proceder a determinar el tamaño de los
equipos. El diámetro de la contactora se basa en la presión de operación y la cantidad de gas a
tratar. Para la longitud se plantea el diseño específico de cada plato y generalmente se habla de
cuatro a cinco platos teóricos con una eficiencia entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una
absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales separados entre sí unas 24 pulgadas.

5.2.2-. Procesos de Absorción Física

La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes. Los
solventes se regeneran con disminución de presión y aplicación baja o moderada de calor o uso
de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente absorbe el
contaminante pero como gas en solución y sin que se presenten reacciones químicas;
obviamente que mientras más alta sea la presión y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad
de que se disuelva el gas en la solución.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar tiene un
alto contenido de propano y compuestos mas pesados el uso de un solvente físico puede
implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas, debido a que estos
componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es
económicamente viable. El uso de solventes físicos para endulzamiento podría considerarse bajo
las siguientes condiciones:

Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc.

Concentración de propano o más pesados baja.
Solo se requiere remoción global de los gases ácidos (No se requiere llevar su
concentración a niveles demasiado bajos)
Se requiere remoción selectiva de H2S

Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua.

• Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayoría de las aplicaciones
de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. La
solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2 , permitiendo la absorción
preferencial del H2S . Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en
el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con esta combinación la literatura

229
reporta que simultáneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado
remover hasta un 85% del CO2.

Ventajas del Selexol:

• Selectivo para el H2S

• No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas
• No se requiere “reclaimer”.
• Pocos problemas de corrosión
• El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto tiene bajos
requerimientos en tamaño de equipo.
• Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

Desventajas del Selexol.

• Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son más aplicables
cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son bastante bajos.
• Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
• Solvente mas costoso que las aminas
• En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y depositación de
azufre en los equipos.
• Baja remoción de mercaptanos
• Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración.

• Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes ventajas: como no hay reacciones
químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido usado se regenera haciéndolo
pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere aplicación de calor o
muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere una unidad
recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases ácidos y relaciones H2S/CO2
altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para reducir
costos.
La Figura 72 muestra el diagrama del proceso. El gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en
la torre y hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte
superior de la torre está parcialmente endulzado y se envía a la planta de aminas para completar
el proceso de endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se envía a un separador de
presión intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se despresuriza
para enviarla a un separador de presión baja donde se le remueven los gases ácidos y de aquí el
agua ya limpia se recircula a la torre.

5.2.3-. Procesos Híbridos

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes,
especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de
energía en los procesos de regeneración.

230
Figura 72-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorción con Agua.

231
El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico, sulfolano (dióxido de
tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua. Una composición típica del solvente es 40-
40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composición del solvente varía
dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la remoción de COS, RSR y la presión de operación.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes. La
DIPA tiende a ayudar en la redución de la concentración de gases ácidos a niveles bajos, el
factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la
capacidad global de remoción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como los
solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneración, la presencia
del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los
requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de
los procesos químicos.

Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. El sulfinol como la DEA
tienen buena capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.
• El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradación. La remoción de estos
contaminantes es debida básicamente a la presencia del sulfolano.
• La remoción selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos, especialmente con
relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remoción de COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol.

• No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

• El CO2 degrada la DIPA , aunque el producto resultante se puede separar en un “reclaimer”.
Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer “ que trabaja al vacío en lugar de
un “reclaimer” atmosférico.
• Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se pueden presentar
pérdidas por evaporación.
• Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de hidrocarburos
pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de azufre.
• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que bloquea
intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por
encima de 160°F.

5.2.4-. Procesos de Conversión Directa.

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin necesidad
de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de oxidación – reducción
que involucran la absorción de H2S en una solución alcalina. Entre estos métodos está el
proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja.

• Proceso Stretford.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en el se usa una solución 0.4 N de
Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una función del contenido de CO2 en el gas. Una de
las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas
veces es deseable para controlar el poder calorífico del gas.

232
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la
solución del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentración de H2S tan
bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora
unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir
por el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se inyecta oxígeno por el fondo para
que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de
oxidación envía el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover.

Ventajas del Proceso

• Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.
• Proceso Selectivo no remueve CO2.
• No requiere unidad recuperadora de azufre.
• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión para evaporación
• El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad
que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso

Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de manejo.

El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un
problema; está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.
Los químicos son costosos.
El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difícil.

• Proceso del Hierro Esponja.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presión
también. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.

Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de madera

triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta
afinidad por el H2S. La reacción química que ocurre es la siguiente:

Fe2O3 + 3H2S ⇔ Fe2S3 + 3H2O (5.18)

La temperatura se debe mantener por debajo de 120°F pues a temperaturas superiores y en

condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido férrico.

El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la siguiente reacción:

2Fe2S3 + 3O2 → 2Fe2O3 + 6S (5.19)

La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente, es difícil y costosa; además el

azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas.

El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado, inyectando el aire

lentamente, para evitar que se presente combustión. Generalmente, despues de 10 ciclos el
empaque se debe cambiar.

En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas agrio.

Las principales desventajas de este proceso son:

233
* Regeneración difícil y costosa
* Pérdidas altas de presión
* Incapacidad para manejar cantidades altas de S
* Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada para venderlo.

Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza una suspensión de
este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar un
contacto íntimo entre el gas agrio y la suspensión de óxido de hierro (15). El proceso sigue
siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para
remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reacción no produce
SO2.

La Figura 73, muestra un esquema del proceso y una descripción un poco mas detallada de la
contactora. El gas proveniente de un separador gas-líquido se hace pasar por un despojador de
entrada con el fin de hacerle una remoción adicional de líquido que no se pudo retirar en el
separador Gas-líquido; al salir del despojador el gas está saturado con los componentes
condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre
esté subsaturado con tales componentes y así evitar que en la contactora el gas pueda llevar
líquidos que afectarían el proceso; del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por
su parte inferior.

La figura 74 muestra un esquema de la contactora la cual por encima de la entrada de gas posee
un bafle distribuidor de flujo cuya función es hacer que el gas se distribuya uniformemente por
toda el área transversal de la contactora. Luego se tiene un empaque con anillos de
prolipropileno de una alta porosidad, sostenido en su parte inferior y superior por bafles
horizontales de acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de este empaque
es de más del 90% y su función es servir como medio para que la lechada de óxido de hierro y el
gas establezcan un contacto íntimo. La torre además dispone de conexiones para inyección de
químicos en caso de que sea necesario para mejorar el proceso y válvulas de muestreo para
verificar el nivel de lechada en el empaque.

La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de óxido de hierro en una
proporción 4 a 1 por volumen; para garantizar una buena suspensión del óxido en el agua ésta
se recircula con la bomba por el fondo al tanque a través de boquillas mientras se agrega el
óxido por la parte superior. Una vez lista la suspensión se inyecta al empaque de la torre y
cuando el proceso está en marcha el gas se encargará de mantener las partículas de óxido de
hierro en suspensión.

Además del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en él también se le retira parte del
vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora generalmente pasa a una
unidad de deshidratación. Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S, o sea
cuando la suspensión ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al cambio de
lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas ácido al despojador de entrada, se
despresuriza la torre a unas 100 lpc., se remueve la lechada gastada de la contactora a través
de una válvula de drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada con un colchón de gas a
100 lpc., después de retirada la lechada agotada se despresuriza completamente la torre y se
inyecta la nueva suspensión que ya se ha preparado en el tanque de mezcla. Esta operación
dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se deberán tener dos contactoras.

5.2.5-. Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción).

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que tiene afinidad por los
gases ácidos y en general por las moléculas polares presentes en el gas entre las que también
se encuentra el agua. El mas común de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque
algunos autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría.

234
Figura 73-. Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de Óxido de Hierro.

235
Figura 74-. Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de Óxido de
Hierro.

236
Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas ventajas importantes
tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia del proceso no
depende de la presión. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que
no es necesario remover el CO2.

• Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de deshidratación por

adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales
alcalinos mediante la remoción de agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango
de tamaño de poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de
cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S y H2O; además
debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las
moléculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran número de
cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las moléculas polares, tales como las de H2S
y agua, que entran a los poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las
moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos; por lo tanto las
mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar simultáneamente el gas. Las mallas
moleculares están disponibles en varios tamaños y se puede tener una malla molecular que solo
permita el paso de moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como
hidrocarburos parafínicos o aromáticos. Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar
a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las moléculas
de H2S y agua, aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los poros. El principal problema
con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por tanto la eficiencia de las
mallas para retener H2S y agua.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es común presiones
de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre
300 y 400 °F. No sufren degradación química y se pu eden regenerar indefinidamente; sin
embargo se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la estructura de
los poros y finalmente la eficiencia del lecho.. La principal causa de daño mecánico son los
cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa la contactora de operación a
regeneración o viceversa.

El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes pequeños de gas y

presiones de operación moderadas; debido a esto su uso es limitado en procesos de
endulzamiento . Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado
con otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos
de agua, por ejemplo gas para procesos criógénicos.

La Figura 75 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con mallas moleculares. El gas
agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se regenera circulando una
porción del gas endulzado, precalentado a una temperatura de 400-600°F o más, durante unas
1,5 horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, éste libera el H2S
adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es quemado,
generalmente.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la cantidad de gas a
tratar es baja; además se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y y/o
cuando se requieren contenido muy bajos de agua.

Las mallas moleculares se usan para tratar volúmenes grandes de gas pero con contenidos
bajos de contaminantes ácidos. Una innovación reciente del proceso

237
Figura 75 -.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorción con Mallas Moleculares.

238
Con mallas moleculares permite la remoción selectiva de H2S en presencia de CO2.

Ventajas.

Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S.
Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultáneamente.

Desventajas.

El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar con los gases
de combustión del proceso de incineración.
Se puede formar COS en la malla molecular por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo
tanto en el proceso de regeneración se va a obtener un gas de salida que no estaba
presente en el gas agrio.

5.3 Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento-.

5.3.1-.Selección de Procesos Aplicables.

Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular dado los procesos
aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos:

Especificaciones del gas residual

Composición del gas de entrada
Consideraciones del proceso
Disposición final del gas ácido
Costos

• Especificaciones del gas residual.

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso habrá
procesos que no podrán llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto serán eliminados. En
algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces que es necesario
dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorífico. La selectividad también
es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el gas ácido
por una unidad recuperadora de azufre; la presencia de CO2 afecta el desempeño de la unidad. El
contenido de H2S es un factor importante, quizás el mas, en el gas de salida.

El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinación de H2S, COS, CS2 y
RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre tienden a
concentrarse en los líquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podría implicar tratamiento de
estos líquidos.

• Características del gas a tratar.

Este factor es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento, algunos procesos tienen
desempeños muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la selección. En
cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad relativa de
hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber hidrocarburos,

239
y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los hidrocarburos, los cuales no solo crean
problemas de espumas sino que también afectan el proceso de recuperación de azufre.

La presión del gas de entrada también es un factor importante en la selección del proceso. Los
procesos con carbonato y los de absorción física requieren presiones de al menos unas 400 Lpc.,
normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar
a presiones bajas.

La temperatura del gas también es importante porque define la temperatura del solvente; una
buena recomendación es que la temperatura del solvente sea unos 15 – 20 °F por encima de la del
gas de entrada; pues si el solvente está mas frio que el gas de entrada habrá condensación y los
siguientes problemas de formación de espumas.

La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el número de plantas en
paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de gas.

• Consideraciones del Proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer el

diseño, esto es importante en los costos de equipo y operación. La disponibilidad del medio de
enfriamiento también es importante por la misma razón expuesta antes. Además la temperatura del
medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente. En zonas donde el agua
es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento el aire pasaría a ser el
medio de enfriamiento a usar y esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en
verano, no puedan ser menores de 135 – 140 °F, lo c ual impedirá usar solventes físicos pues estos
funcionan mejor a temperaturas bajas.

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o incineración,
dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales. Cuando se usa
incineración no es importante el contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la
unidad recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado
tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Además si el gas
ácido se va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de
gas de cola, requiere mas presión que si se va a incinerar.

• Costos

Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:

Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.

Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo los de
absorción física y los híbridos son mas eficientes en este sentido que los de aminas.

5.3.2-. Capacidad de Remoción de Ácidos.

La tabla 23 muestra la capacidad de remoción de algunos procesos, siempre y cuando el proceso

sea aplicable y el diseño adecuado.

240
Los procesos con carbonato se usan básicamente para remover CO2 y son buenos para tratar
gases agrios con contenidos altos , mayores del 20%, de gases ácidos pero generalmente
requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el endulzamiento y llevar el
contenido de gases ácidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos. Todos los procesos, con
excepción de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4 ppm o menos, pero no todos remueven el
CO2; el Stretford, las mallas y el hierro esponja no remueven el CO2, y el DIPA y los solventes
físicos tienen grados de remoción variables dependiendo del contenido de CO2 y del diseño.

5.3.3-. Características del Proceso de Tratamiento.

La tabla 24 muestra las características más importantes de operación de los principales procesos
de endulzamiento.

Tabla 23 -. Capacidad de Remoción de Gases Ácidos de Algunos Procesos de

Endulzamiento.

Proceso H2S en Remoción Selectividad

Gas Tratado De CO2
+
MEA < 4ppm 99 No
DEA < 4ppm 99 No
+
DGA < 4ppm 99 NO
DIPA < 4ppm 30 –99 Puede ser
Solv. Físicos < 4ppm 15 – 95 Si
+
Sulfinol < 4ppm Hasta 99 Puede ser
Sretford < 4ppm ~0 Si
Mallas < 4ppm ~0 Si
Hierro Esponja < 4ppm ~0 Si
Proc. Con Carb. ~20ppm 98 – 99 no

Tabla 24 -. Características de Algunos Procesos de Endulzamiento.

Proceso Aplicable Aplicable Degrad. Necesidad Pérdidas

Gases Ricos Bajas P Qca. Del Reclaimer Prom.
*
Solvente Lb/MPCN
MEA Si Si Si Si 5
DEA Si Si Si No 3.5
DIPA Si Si Si Si 5.0
CATACARB Si No No No 3
Solv. Físic. No No No No 4
SULFINOL A veces Si Si Si 1.5/%
STRETFOR A veces Si Si No
Mallas Mol. A veces Si No No
Hierro Esp. A veces Si No No
*
estas pérdidas se dan en librs de solvente por millón de pie cúbico normal de gas ácido.

Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos pesados se deben eliminar
los procesos con solventes físicos ya que estos procesos absorben muchos de estos hidrocarburos
que se le deben remover al gas en el procesamiento ( fraccionamiento); además estos

241
hidrocarburos pesados terminan en el gas ácido lo cual creará problemas en la unidad
recuperadora de azufre. El DGA, el Sulfinol, el Stretford y las mallas moleculares solo pueden tratar
corrientes de gas que posean contenidos intermedios de hidrocarburos pesados. La presencia de
aromáticos como el benzeno complica aún mas el problema. Los procesos con MEA, DEA, DIPA y
carbonatos prácticamente no absorben hidrocarburos pesados.

Solo los procesos con carbonato y con solventes físicos no pueden trabajar a presiones bajas pues
su capacidad de absorción de gases ácidos depende de la presión parcial de estos. Todos los
procesos con aminas tienen solventes que sufren algún grado de degradación y pueden requerir el
uso de “reclaimer”. Como los procesos en lecho seco no tienen solvente con ellos no se presentan
problemas de degradación; sin embargo en las mallas se pueden presentar problemas de
sinterización y taponamiento lo cual hace que pierda su capacidad y eficiencia de remoción y sea
necesario reemplazarlas; en el caso del hierro esponja aunque puede haber regeneración, por
aspectos económicos y técnicos se recomienda reemplazarla.

5.4-.Consideraciones de Diseño.

• Dimensionamiento Apropiado.

El dimensionamiento, además de que afecta la tasa de circulación del solvente es importante por
los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitación y turbulencia y debe haber
espacio adecuado para la liberación del vapor.

• Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Especialmente es importante la filtración y remoción de líquidos presentes en el gas de entrada;

tanto las partículas sólidas como los líquidos presentes en el gas ocasionan problemas en las
plantas de aminas. Se deben remover partículas de hasta 5 micrones.

• Selección de Materiales.

La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero por
las condiciones de corrosión, presión y temperatura a las que tienen que trabajar es muy común
operaciones de reposición de piezas o partes por su estado de alteración por corrosión al cabo de
tiempos de operación relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros resistentes a la
corrosión con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los
recipientes y además monitoreo del problema de corrosión.

• Filtración de la Solución

Es una de las claves mas importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de aminas.
Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento, pero el hecho
de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtración. Los filtros remueven
partículas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los
sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen tendencia a formar
espumas y crear problemas de corrosión.

Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo el promedio entre 20 y 25%;
mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor será la calidad de la solución, pero se requiere
mayor mantenimiento de los filtros. La caída de presión a través del filtro se toma como referencia
para el cambio del mismo. El tamaño de poro del filtro puede variar desde uno hasta micrones

242
dependiendo de las características de las partículas a remover pero una selección de un filtro de
10 micras es típica y parece adecuada.
• Pérdidas y Degradación de las Aminas.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas:

El solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción apreciable de los costos de
operación.

El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosión y contribuye a la

formación de espumas.

Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando ”reclaimers” y filtros, instalando despojadores a
la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchón de gas ( Gas Blanketing) en el
almacenamiento del solvente y diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor
para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a
temperaturas mayores de 300°F a 50 Lpc. y cuando es aceite caliente su temperatura no puede
ser mayor de 350 °F.

• Formación de Espumas.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas – líquido
y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace necesario el uso de
inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor
y la cantidad del mismo. Algunas veces una pequeña cantidad de inhibidor puede resolver el
problema , pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se observa una caída de
presión alta en la contactora se debe realizar una inspección del antiespumante.

La formación de espumas se debe intentar controlar con el uso del “reclaimer” y filtración, el uso de
inhibidores será un último recurso pues ellos solo controlan el problema no lo resuelven. Una causa
de formación de espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensación de
hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la temperatura de la solución
pobre ( la que está entrando a la contactora) a una temperatura 10 0 15°F por encima de la
temperatura del gas de entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias aún
mayores.

• Operación del Regenerador

Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de remoción de gases ácidos pero

también aumentan las posibilidades de corrosión y de degradación del solvente. Las soluciones de
amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 °F ( 280 °F para la
DGA) y en promedio entre 230 y 240°F para prevenir la degradación térmica. Cuando se tiene
planta recuperadora de azufre la presión del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad
recuperadora puede resultar en temperaturas más altas.

El diseño del rehervidor también involucra consideraciones importantes. Debe haber espacio
adecuado entre tubos para permitir la liberación del vapor. Los tubos siempre deben estar cubiertos
con algunas pulgadas de líquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los
2
12000 BTU/pie /hr.

• Operación del “Reclaimer”.

243
La función del reclaimer es reversar las reacciones de degradación de las aminas destilando las
aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no regenerable, con aspecto de
lodo, el cual hay que remover periódicamente. El “reclaimer” maneja entre 1 y 2% de la tasa de
circulación del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los residuos no
regenerables. Algunos “reclaimers” trabajan de forma intermitente, otros de forma continua,
algunos al vacío y otros a presiones ligeramente por encima de la presión atmosférica.

• Corrosión

Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta de endulzamiento y los

procedimientos planteados antes para controlar problemas de operación en las plantas de
endulzamiento también sirven para controlar la corrosión. Una planta de aminas diseñada
adecuadamente debe tener posibilidades de instalación de cupones que permitan monitorear el
problema de corrosión. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso se
debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solución del solvente para evitar problemas de
espumas y degradación del solvente.

5.5 -. Avances tecnológicos en el Tratamiento del Gas(5) – (9).

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeños, yacimientos muy aislados o

yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido de contaminantes que actualmente
no se pueden integrar a las reservas disponibles de gas porque por los altos costos de producción,
incluyendo los costos de procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones de calidad exigidos,
no los hacen económicamente viables. Una forma de hacerlos viables económicamente sería si se
tuvieran mecanismos de procesamiento más económicos, menos costosos y más eficientes.

Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigación del Gas Natural, como el
IGT ( Institute of Gas Technology), la AGA (American Gas Association); la IGU ( International Gas
Union) y la GPSA ( Gas Proccessors and Suppliers Associaton), realizan trabajos intensivos en
investigación y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales y procesos que permitan
tener tecnologías de procesamiento del gas que hagan explotables yacimientos del gas que hasta
ahora no lo son.

Otra de las razones que motivan investigación en el área de tratamiento del gas son las
regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos orgánicos volátiles(VOC)
especialmente en los procesos de regeneración de los materiales usados para deshidratación y
endulzamiento del gas, y para la disposición final del azufre obtenido en la remosión del sulfuro de
hidrógeno.

En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes como los actuales o más,
pero más integrados y compactos que ocupen menos espacio y sean transportables fácilmente
para poderlos utilizar en plataformas o en yacimientos de difícil acceso.

En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposición materiales menos costosos, mas

eficientes y mas amistosos con el medio ambiente.

Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener procesos eficientes, económicos

, de fácil operación , que requieran equipos sencillos y en menor cantidad.

Dentro de los desarrollos tecnológicos en la industria del procesamiento del gas se pueden
mencionar los siguientes:

• Uso de membranas para endulzamiento del gas.

244
• Remoción del H2S usando inyección directa de barredores de H2S a la tubería.
• Uso de nuevos materiales como la N – Formil Morfolina (NFM) en procesos de endulzamiento

5.5.1 USO DE MEMBRANAS DE FILTRACION SELECTIVA EN EL TRATAMIENTO DEL

(5) y (6)
GAS

Una tecnología que parece promisoria en el tratamiento del gas es el uso de membranas
selectivamente no porosas para separar los componentes hidrocarburos de los no hidrocarburos a
nivel molecular. Tales procesos son más confiables que otros a base de solventes químicos y con
altos costos de mantenimiento y dependen únicamente de la naturaleza del material de la
membrana. Estas características hacen que las membranas sean ideales para aplicaciones en
sitios remotos o para tratar volúmenes bajos de gas.

El instituto de Investigaciones del Gas del (GRI) del Instituto de Tecnología del Gas (IGT) ha
efectuado evaluaciones de campo de unidades de procesamiento tipo membrana para construir
una mejor comprensión de la economía de esta tecnología bajo varios escenarios de operación.
Los resultados de estas pruebas soportan la evidencia de que las membranas forman un grupo
importante de opciones de procesamiento de gas disponibles.

La tecnología de membrana está emergiendo rápidamente en la industria del petróleo para uso en
el tratamiento de gases de producción. La filtración selectiva consiste en que una membrana
polimérica se usa para separar compuestos gaseosos como CO2, H2S y agua de un gas natural
cuando se somete a una presión diferencial.

En los procesos con membranas semipermeables ( permeation Process) el gas entra a un

recipiente que posee dos zonas de presiones diferentes separadas por una membrana. El gas
entra a la zona de presión mas alta y selectivamente va perdiendo los componentes que se puedan
permear a través de la membrana hacia la zona de menor presión. Se podrán permear los
componentes que tengan afinidad por la membrana.

La membrana tiene una afinidad muy alta por el agua, el H2S y el CO2 y baja por hidrocarburos tal
como lo muestra la parte superior de la figura 72. La parte inferior de la misma figura 76 muestra el
proceso de filtración en la membrana: el gas entra al recipiente donde está instalada la membrana
y queda por encima de ésta. Por debajo de la membrana se tiene una presión menor y por lo tanto
el gas tratará de pasar pero sólo lo harán las moléculas que tienen afinidad por la membrana, o sea
los contaminantes del gas, aunque también pasará algo de hidrocarburos dependiendo de la
diferencia de presión a ambos lados de la membrana, el contenido de contaminantes y la
permeabilidad de la membrana.

De todas maneras, la mayor parte de las moléculas de hidrocarburos no pasarán la membrana y

saldrán del recipiente con un contenido más bajo de contaminantes. Si se logra que la membrana
baje el contenido de contaminantes en el gas a valores tan bajos como los que se consiguen con
los tratamientos convencionales para remover CO2, H2S y agua, estos podrán ser sustituídos por
las membranas especialmente en plataformas de producción por disminución en peso y
requerimientos de espacio de la instalación.

Las membranas planas no se usan comercialmente porque no tienen suficiente área. En los
sistemas de capilares de fibra se tiene un número grande de capilares, de 10000 a 100000, cuya
superficie es semipermeable y es a base de fibra, el diámetro de los capilares es de un milímetro o
menos y van montados en un plataforma que los mantiene paralelos, todo el sistema finalmente va
rodeado por una carcasa. La zona de alta presión puede ser el interior o el exterior de los capilares
, pero en todos los casos el gas a tratar entra por la zona de alta presión y ya tratado sale por la

245
 (5)
Figura 76-. Selectividad de Membranas y Diagrama del Proceso de Filtración

246
misma zona de alta presión; los gases removidos, o sea los gases ácidos, salen por la zona de
baja presión. La zona de baja presión está a una presión del 10 al 20% de la presión alta.

La figura 77 muestra un diagrama de una membrana tipo cartucho cuyo diseño y funcionamiento
ha venido siendo estudiada en un proyecto de investigación en el instituto de Investigaciones del
gas (GRI por sus iniciales en inglés). El sistema es una especie de tela enrollada y la tela consta de
una lámina central impermeable cubierta por encima y por debajo de un paquete de tres láminas
permeables a través de las cuales pueden pasar las moléculas que se quieren remover. La tela
está enrollada alrededor de un tubo ranurado. El gas a tratar entra a una determinada presión por
uno de los extremos del cilindro que forma la tela enrollada al hacerlo se desplazará por los
anulares que forman dos vueltas consecutivas de la tela y las moléculas contaminantes se filtrarán
a través de las láminas permeables de la tela hacia el centro de la sección transversal de la misma
donde encontrarán la lámina impermeable y se irán a través de esta hacia el centro del cilindro
donde está el tubo ranurado que se encuentra a una presión menor que la presión a la cual está
entrando el gas a tratar. El gas residual, libre de las moléculas contaminantes continuará su
trayectoria por los anulares hasta salir al otro extremo del cilindro. De esta manera es posible
manejar mayores cantidades de gas que en una membrana plana porque se puede aumentar por
un factor grande la superficie de contacto entre el gas y la membrana.

Con una membrana es difícil remover el H2S a los niveles exigidos para un gasoducto, pero se
puede remover casi todo el CO2 y una fracción importante del H2S, el resto habrá que removerlo
con otro proceso.

Cuando todos los componentes del gas tienen permeabilidades similares a través de la membrana,
o cuando se requiere alta pureza del gas se deben usar membranas en serie o reciclar el gas.

Dependiendo de las propiedades del gas, una membrana diseñada para bajar el contenido de CO2
a los niveles exigidos por el gasoducto puede bajar también el contenido de agua a valores de 7
Lbs./MPCN pero algunas veces es necesario complementar la deshidratación con otro proceso
para llevarla a los contenidos exigidos.

Las investigaciones realizadas con el uso de membranas para remover CO2, H2S y H2O han
mostrado lo siguiente:

- Remoción de CO2. Cuando el gas se va ha licuar el contenido de CO2 se debe llevar a valores
muy bajos y en éstos casos el costo de tratamiento usando membranas (costo de la membrana
más costo del gas que arrastra el CO2) está muy por encima del costo usando una planta de
aminas, se espera que mejorando la selectividad de la membrana y su permeabilidad se puedan
tener costos más competitivos.

Cuando el gas se va a vender en fase gaseosa no es necesario bajar tanto el nivel de CO2 y si el
contenido inicial de CO2 en el gas es bajo, por debajo de un 20% . aproximadamente, el
endulzamiento usando membranas es más barato que el convencional y la diferencia en costos es
mayor si se logran tener membranas con mayor selectividad. Para contenidos iniciales de CO2
entre 20 y 40%, no es recomendable usar membranas y para contenidos iniciales de CO2 por
encima del 40%, nuevamente es más económico el uso de membranas y lo será más mientras
mayor sea el contenido de CO2. En éste último caso el gas endulzado se tiene para entregarlo al
gasoducto o para llevarlo a un proceso convencional para removerle totalmente el CO2 y poderlo
licuar, y el CO2 removido, que de todas maneras ha arrastrado algo de gas, tiene una alta pureza y
se puede utilizar en procesos de recuperación.

Remoción de H2S. El contenido de H2S debe ser bastante bajo y parece ser que con las
membranas existentes no es posible bajar el contenido de H2S a éstos valores a costos menores
que con los procesos convencionales; sin embargo ésta situación puede cambiar si se logra tener

247
Figura 77 -. Diagrama de la Estructura y Funcionamiento de una Membrana tipo Cartucho(6)

membranas más selectivas o usar la membrana para bajar el contenido de H2S en el gas a un valor
intermedio y luego llevar el gas a un proceso convencional de remoción de H2S.

Remoción de agua. Para reducir el contenido de agua a los valores tradicionalmente

aceptables en el gas natural se requieren membranas de mejor permeabilidad que las existentes
actualmente, con costos menores que utilizando glicol; adicional a esto una planta de
deshidratación con membranas pesaria 6 veces menos y ocuparia tres veces menos espacio que
una planta de glicol, lo cual es importante en plataformas de producción.

Actualmente las membranas, que es una tecnología nueva, tienen su principal aplicación como una
alternativa económica atractiva para remover CO2 en volúmenes pequeños de gas, hasta
10MPCN/D, pero la tendencia es hacerla aplicable para remover H2S , CO2 y agua para usarla en
plataformas de producción.

Finalmente, las membranas también pueden usarse en sistemas híbridos en los cuales se usa en
forma combinada con equipos de uso tradicional en el procesamiento del gas; este es el caso de
las membranas gas - líquido usadas en la remosión de CO2 en donde la membrana se usa para
remover parte del CO2 del gas que entra a endulzamiento, antes de que entre a hacer contacto con
la solución de aminas en la contactora, y luego se usa para remover parte del CO2 de la solución
de aminas que va a regeneración, antes de entrar a la torre regeneradora.

Durante los últimos años, ha crecido apreciablemente el uso de membranas como tecnología en el
tratamiento del gas natural. Las razones son claras: Procesos simples( sin partes móviles,
operación de unidades simples); más baratas que las unidades de aminas sobre el mismo rango

248
de tamaños pequeños; compactas, de poco peso y montadas en plataformas que se pueden
transportar o mover fácilmente. La exitosa aplicación de la tecnología de membranas permitirá traer
mas gas natural a los consumidores a menor precio y explotar yacimientos pequeños de gas o de
difícil acceso que por los bajos volúmenes o las dificultades para llegar a ellos los hacía demasiado
costosos y no viables económicamente. La tecnología está alcanzando madurez y nuevos
desarrollos aumentarán las ventajas de costos para la comunidad. Se están desarrollando nuevos
materiales para las membranas que aumentarán estos beneficios de reducción de costos,
especialmente en lo relativo a la selectividad para reducir el arrastre de hidrocarburos en los
contaminantes removidos.. Además las membranas podrían realizar simultáneamente los procesos
de deshidratación y endulzamiento.
.(8)
5.52-. Barredores de H2S

Los métodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de etanolaminas y el
método del hierro esponja, en su orden de importancia. Ambos procesos constan de una etapa de
operación y una etapa de regeneración , lo cual implica el uso de equipos múltiples, al menos una
torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y demanda apreciable de espacio; además
en los procesos de regeneración se presenta la formación de productos altamente contaminantes
cuya disposición final incrementa aun mas los costos de tratamiento. El proceso de las
etanolaminas no es económicamente viable en el tratamiento de bajas cantidades de gas con
contenidos relativamente bajos de H2S.

Actualmente en la industria del gas se está trabajando en el desarrollo de químicos barredores de

H2S de inyección directa, entre ellos la triazina, en los procesos y equipos requeridos para su
aplicación de tal forma que se pueda garantizar eficiencia, economía, compatibilidad con el medio
ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del gas teniendo
un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los procesos aplicados hasta ahora.

El GRI está patrocinando un programa de evaluación de tecnologías de barrido de H2S como parte
de un programa global de remoción y recuperación de azufre. Uno de los objetivos fundamentales
de este trabajo es desarrollar un conocimiento mas sólido de los fundamentos de barrido con
inyección directa ( inyectando barredores químicos directamente a la tubería).

En el área del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir los costos de capital
eliminando recipientes contactores e inyectando los químicos directamente a la tubería. Esta
aproximación de inyección directa, aunque aparentemente sencilla ha sido difícil aplicar con éxito,
siendo los principales problemas obtener resultados de remosión aceptable de H2S y costos
mayores en muchos casos.

Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para remover bajas
concentraciones de H2S en gases de baja calidad. Para este tipo de gases los procesos
convencionales de endulzamiento con aminas no son métodos económicos de tratamiento
especialmente cuando no se requiere la remosión de CO2. Históricamente, la industria de
producción de gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En estos procesos un
agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S. Los productos de la reacción se separan
del gas tratado y se desechan.

Los agentes barredores de sulfuro de hidrógeno se aplican generalmente a través de uno de los
siguientes métodos:1) Aplicación por intervalos de tiempo del agente secuestrante líquido en una
torre contactora “sparged”; 2) aplicación por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes
sólidos en una contactora de lecho fijo.; 3) inyección continua y directa de agentes barredores
líquidos. Estudios de campo han demostrado que el desempeño de los sistemas con inyección
directa de barredores es más difícil de predecir que los sistemas basados en torres contactoras
porque la fundamentación teórica asociada con su comportamiento y costos es bastante

249
desconocida y porque los parámetros de aplicación, tales como velocidad del gas, condiciones de
mezcla líquido – gas y tiempo de contacto varían ampliamente de un sitio a otro. Como resultado
la remosión de H2S, el uso de químico y los costos del mismo son bastantes específicos de cada
sitio y no se pueden predecir con facilidad.

(9)
5.5.3 -.Desarrollo de Nuevos Materiales

La N-Formilmorfolina (NFM) es un solvente físico que ha demostrado que tiene importantes

ventajas técnicas y económicas para el tratamiento de gases de baja calidad o gases de síntesis.
Esta tecnología emergente es el producto de actividades de investigación y desarrollo del IGT; ya
se puede obtener comercialmente y se ha probado en programas de pruebas de campo como una
aplicación de endulzamiento del gas natural con significativas ventajas con respecto a otras
tecnologías existentes. Las ventajas más importantes que ha mostrado son las siguientes:

• Baja Inversión de capital

• Altas concentraciones de CO2/H2S en los gases a tratar.
• Mayor rendimiento del producto.
• Estabilidad del solvente.
• Ambientalmente compatible.
• Simplicidad operacional.

La NFM es una sustancia derivada de la morpholina, una sustancia ampliamente conocida en

técnicas de refinería y usada para prevenir corrosión. Exhibe alta selectividad con buena capacidad
de solubilidad porque el grupo formil está ligada al nitrógeno activo en el anillo de la morpholina.
Es un solvente único por su selectividad, capacidad de disolución, compatibilidad ambiental, no
corrosividad y alto punto de ebullición. Otras características importantes de la NFM son:

• Por su estructura polar posee alta capacidad de retener grandes cantidades desde H2S y CO2
• Absorbe pocas moléculas de hidrocarburos.
• Debido a su estructura polar tiene alta selectividad por las moléculas de CO2 y H2S permitiendo
altas temperaturas de operación, presiones más bajas y menores tasas de solvente.
• Es ambientalmente compatible pues es una sustancia no tóxica y biodegradable.
• Por su alta temperatura de ebullición se ha usado por largos períodos a temperaturas de 200°C
sin degradación o ruptura térmica del solvente. Los procesos de tratamiento del gas natural
operan a temperaturas de unos 180°C.
• Es químicamente estable y no reacciona con otros componentes o contaminantes del gas a
tratar
• Las mezclas NFM agua son básicas debido a la ligera hidrólisis del NFM, lo cual se traduce en
protección contra la corrosión.

Su fórmula estructural es la siguiente

250
 La tabla 25 muestra las propiedades físicas de NFM.
(9)
Tabla 25-.Propiedades del NFM

N-Formylmorpholine
4-Formylmorpholine
4-Morpholinecarboxyaldehyde
Formylmorpholid

Calor Específico Peso Molecular.: 115

a 20 C = 0.42 cal/g C Punto de Ebullición.: 243 C at 14.7 psi
a 50 C = 0.44 cal/g C Punto de Fusión: 23 C
a 100 C = 0.48 cal/g C Densidad a 20 C: 1153 kg/m3
a 150 C = 0.53 cal/g C Punto de llama (Pensky-Martens): 125 C
Calor de Vaporización en el punto de Punto de Ignición: 370 C
ebullición a 14.7 psi: 106 kcal/kg Viscosidad a 30 C: 6.68 cP; 5.85 cSt
pH cuando se mezcla con agua 1:1=8.6

Miscible con benzeno en cualquier proporción

Miscible con agua en cualquier proporción
Olor – Característico y muy penetrante.
Estabilidad: Muy buena
Toxicidad por Inhalación en ratas de laboratorio: No presentó mortalidad depués de 8 hrs. de
exposición a una atmósfera altamente concentrada y a 20°C.

251
252
 (1)-4)
6. PROCESAMIENTOS DEL GAS

Se entiende como procesamiento del gas, la obtención a partir de la mezcla de hidrocarburos

gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano, propano y butano.
En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos:

- Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano básicamente y en algunos casos cuando no
interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.

- Gases Licuados del Petróleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser compuestos de un alto
grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de éstos. La tabla 24 muestra las
características de algunos compuestos o mezclas de LPG.

- Líquidos del Gas Natural (NGL). Es la fracción del gas natural compuesta por pentanos y
(1)
componentes mas pesados; conocida también como gasolina natural. La tabla 24 muestra
las especificaciones que típicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de
procesamientos del gas natural.

El caso más sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes
recuperables en forma de líquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla líquida separarla en
LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce
como fraccionamiento.

El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones:

• Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales como el etano,

propano, butano.

• El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es mas económico

removerlos para mejorar la calidad de los líquidos.

• El gas debe tener un poder calorífico determinado para garantizar una combustión eficiente en
los gasodomésticos, y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el poder calorífico del
gas puede estar bastante por encima del límite exigido.

Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural: Absorción, Refrigeración
y Criogénico. El primero es el más antiguo y el menos usado actualmente; consiste en poner en
contacto el gas con un aceite, conocido como aceite pobre, el cual remueve los componentes
desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales componentes. El método de
refrigeración es el más usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un
enfriamiento moderado; es más eficiente que el método de absorción para separar del C3 en
adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criogénico
(a temperaturas muy bajas, menores de unos 100°F) y se aplica a gases donde el contenido de
intermedios no es muy alto pero requiere un gas residual que sea básicamente metano.

6.1. PROCESO DE ABSORCIÓN

La figura 74 muestra el esquema del proceso de absorción en el cual el gas se pone en contacto
en contracorriente con un aceite liviano a través de una torre absorbedora. El contacto en la torre
puede ser a través de platos o de un empaque. El gas debe entrar a la torre frío para que se

253
presente una mejor remoción de los componentes de interés. El aceite usado para hacer la
remoción entra a la torre por la parte superior y se conoce como aceite pobre; cuando sale de la
torre, por la parte inferior, lleva los componentes removidos al gas y se conoce como aceite rico. El
gas que sale de la torre absorbedora es básicamente metano y se conoce como gas residual. El
aceite rico que sale de la absorbedora pasa a una columna de estabilización que en este caso,
libera al aceite rico del etano y el metano que no pudo salir en la absorbedora; en este caso no se
pretende obtener etano. Cuando se necesita etano, el aceite rico pasa a una desmetanizadora y el
fluido que sale de esta pasa a una desetanizadora. El reflujo en la desentanizadora es para
mejorar la separación de metano y etano.
(1)
Tabla 24-. Especificaciones de Gases Licuados del Petróleo

PRODUCTO
Característ. Propano Butano Mezclas P-B Propano Métodos de
del Producto. Comercial Comercial Comerciales HD-5 Prueba
Composición Básicamente Básicamente Mezclas de 90% omás de ASTM D-2163-82
propano y/o butano y/o propano y butano propano líquido y
propileno butilenos comerciales 5% omenos de
propileno liquido
Presión de vapor 208 70 208 208 ASTM D-1267-84
a 100°F, Lpcm.,
Max
Resid Vol.
Temp.aEvap.del
95%, °F, Max -37 36 36 -37 ASTM D-1837-81
+ ASTM D-2163-82
C 4 , %V, máx 2.5 - - 2.5 ASTM D 2163-82
+ -
C 5 , %V, Máx 2.0 2.0 -
Res. Mat. Org.: Composición
Res. al Evap.100 0.05 ml - - 0.05ml ASTM D-2158-80
ml.

Corr. Lám de No. 1 No. 1 No. 1 No. 1 ASTM D-1838-84

Cobre, Máx.
S, Total, ppmw 185 140 140 123 ASTM D-2784-80
Cont. Agua Libre _ nada nada - -

El líquido que sale de la desetanizadora pasa a otra columna estabilizadora conocida como
fraccionadora, en la cual el propano, butano y componentes más pesados removidos al gas en la
absorbedora son separados del aceite de absorción y salen como vapores por el tope de la
columna, y el líquido, que es básicamente el aceite pobre, sale por la parte inferior y se recircula a
la absorbedora para continuar con el proceso.

Los gases que salen de la fraccionadora se condensan y parte de este condensado que se utiliza
como reflujo para mejorar la eficiencia de la fraccionadora y el resto irá para almacenamiento de
productos , en caso de que no se desee hacer separación de LPG y gasolina natural, o para
fraccionamiento en caso contrario.

Tanto en la desetanizadora como en la fraccionadora hay calentamiento en la parte inferior para

mejorar el proceso de estabilización o remoción de etano y metano en la primera y propano y
componentes más pesados en la segunda. El calentamiento en el fondo de la fraccionadora debe
ser tal que la temperatura allí esté próxima al punto de ebullición del aceite pobre, para garantizar
una remoción total del propano y componentes más pesados que este aceite removió del gas y
además que el aceite pobre quede puro para recircularlo a la torre absorbedora.

254
 Condensador

Metano y Etano
Producto

Desetanizadora
Bomba de
Reflujo
Absorvedora

Columna
Fraccionadora

Gas de
Entrada
Rehervidor

Gas Residual

Enfriador
Bomba de Aciete
Pobre

Figura 74-. Diagrama del procesamiento del Gas por Absorción.

255
Esta plantas de tratamiento por absorción, no son muy usadas porque son difíciles de operar y
controlar su eficiencia; además el aceite pobre se contamina y pierde su eficiencia para remover
los hidrocarburos intermedios del gas natural. Los recobros típicos en este tipo de planta son C3 ≈
80%; C4 ≈ 90%; C5 ≈ 98%.
+

6.2. PROCESO DE REFRIGERACIÓN

En este caso la mezcla gaseosa se enfría a una temperatura tal que se puedan condensar las
fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes más usados en este caso son freón o propano. La
figura 75 muestra un esquema de este proceso.

El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los hidrocarburos
líquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algún inhibidor de hidratos para evitar
que estos se formen durante el enfriamiento. Luego el gas pasa por un intercambiador donde se
somete a pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para
llevarlo hasta unos -15°F.

Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habrá remoción del glicol y el
agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifásica, pasan a una torre de fraccionamiento en la cual
se le remueven los hidrocarburos livianos, C1 básicamente, en forma gaseosa como gas residual
+
que sale por la parte superior; los hidrocarburos intermedios C2, C3, C4 y C5 salen por la parte
inferior hacia almacenamiento si no se va hacer separación de, al menos, LPG y NGL, o hacia
fracionamiento si es lo contrario.

Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados para
reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas.

El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano; reduciendo la

presión y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor separación del metano y el
etano de la fase líquida.

Los niveles típicos de remoción de C3, C4, C5 por este proceso son: C3 ≈ 85%; C4 ≈ 94%; C5 ≈
+ +

98%. Es posible recuperar pequeños porcentajes de C2 en este tipo de plantas, pero está limitado
por el hecho de que no es posible, con las refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas
antes de entrar a la absorbedora a valores por debajo de unos -40°F.

La mayoría de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la temperatura del gas de entrada
a -20°F, porque a temperaturas por debajo de este l ímite las propiedades mecánicas del acero de
las tuberías se ven afectadas.

6.3. PROCESOS CRIOGÉNICOS

Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150°F (Temperaturas

Criogénicas); en este caso se requiere que el gas después de la deshidratación tenga un contenido
de agua de unas pocas ppm, además se necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo
enfriar. Las plantas criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados, son más
fáciles de operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de refrigeración (1).
La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se presenta una o más de las
siguientes condiciones (4).

256
Inyección de Glicol Reflujo

70°F
30°F
Gas de Entrada
Torre Fraccionadora

Separador 50°F

Chiller
Agua Libre
15°F

Condensado
Rehervidor
Separador de Baja
Temperatura

igura 75 -. Diagrama del procesamiento del Gas por Refrigeración.

257
• Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa
• Gas pobre.
• Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
• Poca disponibilidad de espacio.
• Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones amplias en presión y
productos).

Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser recomprimido y por esta
razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula, se hace a través de un
turbo expander para aprovechar parte de la energía liberada en la expansión.

La figura 76, es el esquema de un proceso criogénico para remoción de líquidos de un gas.

El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para removerle los líquidos
(agua y condensados). Luego se pasa por una unidad de deshidratación para bajarle el
contenido de agua a valores de ppm; por esto la unidad de deshidratación debe ser de adsorción
y el disecante del tipo mallas moleculares.

De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las
desmetanizadora a aproximadamente -150°F y luego pa sa a un separador de baja temperatura.
De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a -90°F y el líquido entra a la
desmetanizadora por un punto donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90°F. El
gas que sale de este separador pasa por el turbo expander donde la presión cae a unos 225 IPC
y la temperatura cae a -150°F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora.

En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40°F en el fondo, donde hay una zona de
calentamiento, y -150°F en el tope.

El gas que sale del tope a -150°F y 225 LPC interca mbia calor con el gas que sale de la unidad
de deshidratación y luego pasa a un compresor que es activado por el turbo expander,
aprovechando parte de la energía cedida por la expansión del gas, y luego otro compresor
termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión requerida.

Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor, parte de este gas se usa
para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40°F y el resto se hace pasar por un enfriador
para llevarlo a la temperatura adecuada. Todo este es el gas residual, que en su composición es
básicamente metano.

El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y se envía a
almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener C2, C3 y C4 (o LPG) y NGL.

En una planta criogénica los rendimientos en componentes recuperados son: C2 > 60%, C3 >
90% y C4 ≈ 100%.
+

Ejemplo 6.1

El gas de la tabla 3 se somete a endulzamiento, deshidratación y procesamiento por

+
refrigeración, donde se le remueve el 85% de C3, el 94% de C4 y el 98% de C5 , para llevarlo a
los requisitos de calidad exigidos. Encontrar la composición del gas residual que sale de la
fraccionadora en los procesamientos.

Solución:

Tomando una mol de gas que entra al proceso, las moles de cada uno de los componentes que
quedan luego del tratamiento del gas son
.

258
 Deshidratación
Gas de
Entrada
225 LPC
-150°f
1000 LPC
100°F
-90°F
Agua Expander
Condensada Sep. De Baja T

Desmetanizadora

400 LPC
Gas Residual
(1000 LPC) Compresor de Expander

Compresor Adicional 40°f

NGL
Rehervidor de
Fondo

Figura 75-. Diagrama de Procesamiento Criogénico del Gas.

259
H2S ≈ 0.0 C1 = 0.855 N2 = 1.44

C2 = 0.0574 C3 = (1 - 0.85) * 0.0574 = 0.0027

C4 = (0.0082) * (1 - 0.94) = 0.003

C5 = (0.0063) * (1 - 0.98) ≈ 0.0

+

+
Como el porcentaje de CO2 deben ser el 2%, las moles de C1, C2, C3, C4 y C5 representan el
98% sea que las moles de CO2 presentes en el gas residual son:

0.855 + 0.0144 + 0.0574 + 0.003 + 0.003

* 0.02 = 0.019
0.98

0.019
y el número total de moles es 0.95 = finalmente, la composición del gas residual se
0.02
calcular de la siguiente tabla:

Ci ni Yi = ni/0.95
CO2 0.019 0.02
N2 0.0144 0.015
C1 0.855 0.901
C2 0.0574 0.060
C3 0.0027 0.003
C4 0.0004 0.0004
+
C5 0.0001 0.0

El peso molecular de este gas es 17.87 y su gravedad específica 0.62.

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Bibliografía

1 -. Arnold, K and Stewart, M. “Surface Production Operations” (Vol. 2, Design of Gas – Handling
Systems and Facilities), Chap. 7, Gulf Publishing Company. Book Division, Houston, TX, USA,
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2-. Kumar, S. “Natural Gas Engineering”, Chap. 6, Gulf Publishing Company. Book Division,
Houston, TX, USA, 1987.
3-. Campbell, J.M. “Gas Conditioning and Processing”, chaps. 20, John M. Campbell and Co.
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5-. Fournié, F. J. C. “Permeation Membranes can Efficiently Replace Conventional Gas
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Technology”. Artículo bajado de la página Web del IGT en diciembre de 2001.

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