SIDERURGIA: RESUMO 02

1) Introdução: definições, siderurgia e indústria siderúrgica brasileira

METALURGIA: é a arte de extrair do(s) minério(s) o(s) metal(is),elaborá-lo(s) e conformá-lo(s) com o

fim de produzir os objetos necessários à humanidade. DIVISÃO DA METALURGIA: A metalurgia
pode ser dividida em siderurgia e metalurgia dos não ferrosos. SIDERURGIA: É a metalurgia do
ferro e suas ligas. METALURGIA DOS NÃO FERROSOS: É a metalurgia dos outros metais, como do
alumínio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.

Definição metalurgia e siderurgia:

A Industria siderúrgica é o ramo da metalurgia que se dedica à fabricação e
tratamento de aços e ferros fundidos. Podemos definir metalurgia como o conjunto de
técnicas que o homem desenvolveu com o decorrer do tempo que lhe permitiu extrair e
manipular metais e gerar ligas metálicas.

Os produtos siderúrgicos se dividem em duas famílias principais, os aços e os ferros fundidos.

Por definição os aços são produtos siderúrgicos com menos de 2%C, usualmente, obtidos em
convertedores pelo refino do ferro gusa. Existem centenas de tipos de aços, podendo-se destacar
as seguintes famílias:
Aços carbono comuns, Aços micro-ligados, Aços ligados de baixa liga, Aços de alta liga:
Inoxidáveis ferríticos, inoxidáveis austeníticos, para ferramentas e matrizes, etc.

Os ferros fundidos são produtos siderúrgicos primários, geralmente, produzidos em altos fomos.
Teoricamente seu teor de carbono está acima de 2%; contudo, na prática a maioria dos ferros
fundidos tem de 4 a 4,3%C. Exemplos de ferros fundidos: Ferros fundidos brancos, ferros
fundidos cinzentos, ferros fundidos maleabilizados, ferros fundidos nodulares, etc.

Os aços podem ser classificados com base em diferentes parâmetros, tais como dureza, aplicações,
normas técnicas, etc. De acordo com a dureza, os aços se dividem nos seguintes grupos:
• Aços extra-doces: Abaixo de 0,15%C,
• Aços doces: 0,15 a 0,30%C,
• Áços meio-doces: 0,30 a 0,40%C,
• Aços meio-duros: 0,40 a 0,60%C,
• Aços duros: 0,60 a 0,70%C, e
• Aços extra-duros: Acima de 0,70%C.
Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aços dependem dos seus respectivos teores de
carbono.

IMPORTÂNCIA DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS:

O êxito alcançado pelos produtos siderúrgicos se deve a vários fatores, dentre os quais citaremos
alguns.
Baixo preço: O preço dos produtos siderúrgicos é insuperável pelos demais que tenham características
semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade.
Propriedades Versáteis: É possível conferir ao produto siderúrgico as propriedades necessárias, sem
onerar muito o custo de produção.Ex.: Um aço ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela
aplicação de tratamentos térmicos corretos.
Domínio da Tecnologia Siderúrgica: Nenhum metal ainda é tão conhecido quanto o ferro.
Política Administrativa: Toda nação que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma política
de produção e comercialização de produtos siderúrgicos, caso contrário, terá grandes dificuldades em
seu desenvolvimento e, até mesmo sobrevivência como nação.
Agregação de Valor ao Minério:

As usinas siderúrgicas podem ser integradas, semi-integradas e não-integradas.

As usinas siderúrgicas integradas adquirem as matérias primas no estado bruto, executam todas as fases
do processo industrial e vendem os produtos acabados. Em princípio, quanto maior for o grau de
integração de uma usina, mais competitivo se tomam seus produtos no mercado. Geralmente, são
usinas de grande porte, que exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operação.
Quando não há capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produção como usina não integrada e, à
medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente, totalmente
integrada.

As usinas integradas são aquelas que produzem aço a partir do minério de ferro,usando o carvão
(mineral ou vegetal) como agente redutor, nos altos fornos, para obtenção do ferro metálico, cabendo
ressaltar que o carvão vegetal somente é usado em altos fornos de menor capacidade. As usinas semi-
integradas não têm a etapa de redução e usam sucata de aço e ferro gusa para alimentar as aciarias
elétricas.

No mundo, cerca de 70% da produção de aço é obtida via rota integrada a coque, sendo o percentual
restante produzido pela rota semi-integrada. No Brasil, 77% do aço provém da rota integrada e 23% da
semi-integrada, cabendo destacar que cerca de 11% da produção de aço pela rota integrada usa carvão
vegetal em substituição ao coque (carvão mineral).

A rota semi-integrada reduz o consumo de recursos naturais não-renováveis. No entanto, para haver
aumento expressivo da produção de aço por essa rota, é necessário haver maior geração de sucata de
aço que, por sua vez, está condicionada ao aumento do consumo de produtos intensivos em aço, como
automóveis, geladeiras,fogões, expansão das obras de infraestrutura e de construção civil etc.

Em relação ao parque produtor de aço no Brasil, ele está instalado em 10 estados, havendo maior
concentração na região Sudeste, compreendida por Espírito Santo, Minas Gerais, Rio de Janeiro e São
Paulo. Esta região responde por 94% da produção de aço do país e nela estão localizadas todas as seis
grandes usinas integradas a coque, além de seis das sete que operam à base de carvão vegetal. O setor
no Brasil possui, atualmente, capacidade instalada para fabricar mais de 47 milhões de toneladas de aço
por ano, e um parque produtor que conta com 29 usinas, sendo 14 integradas e 15 semi-integradas,
todas de grande porte, controladas por onze diferentes grupos empresariais. De acordo com Instituo
Aço Brasil a indústria do aço no Brasil foi responsável pela produção, em 2014, de 33,9 milhões de
toneladas de aço bruto, levando o país a ocupar a 9ª posição no ranking da produção mundial.
Cerca de 11% da produção brasileira de aço é obtida a partir do uso do carvão vegetal como redutor em
substituição ao coque. A produção de aço via rota integrada a carvão vegetal é um diferencial do Brasil
em relação à siderurgia dos demais países. O carvão vegetal é obtido a partir da madeira de florestas
(biomassa), sendo, portanto, de origem renovável. Além disso, as emissões de CO 2 geradas no
processo industrial são compensadas pelo processo de fotossíntese que ocorre nas florestas plantadas
para a obtenção do carvão vegetal. Cabe ressaltar, no entanto, que não é viável substituir a produção de
aço via rota integrada a coque instalada no Brasil pela de carvão vegetal. Por uma questão de economia
de escala e de competitividade com os players mundiais. A maior parte do carvão vegetal utilizado é
produzida a partir de madeira extraída de florestas plantadas pelas empresas do setor.

Alguns Dados sobre o mercado de aço no Brasil (2014):

-Parque produtor de aço: 29 usinas, administradas por 11 grupos empresariais;

-Capacidade instalada: 48,9 milhões de t/ano de aço bruto
-Produção Aço Bruto: 33,9 milhões de t
-Produtos siderúrgicos: 31,9 milhões de t
-Número de colaboradores: 128.803
-6º Maior exportador líquido de aço (exp - imp): 5,8 milhões de t
-Exporta para mais de 100 países
-Exportações indiretas (aço contido em bens): 2,3 milhões de t
-Consumo per capita de aço no Brasil: 121 quilos de produto siderúrgico/habitantes
-Principais setores consumidores de aço: Construção Civil; Automotivo; Bens de capital, Máquinas e
Equipamentos (incluindo Agrícolas); Utilidades Domésticas e Comerciais.

De acordo com o Instituto Aço Brasil [1] a produção brasileira de aço está em torno de 33 milhões de
toneladas/ano com um número de empregos diretos em torno de 116 mil.

A indústria de aço nacional dispõe de tecnologias avançadas de produção e beneficiamento, com

potencial para produzir os mais diversos produtos siderúrgicos e capacidade instalada bastante superior
à demanda do mercado interno. Atualmente, a capacidade instalada do setor corresponde ao dobro de
suas vendas internas anualizadas.

Em relação a energia, em várias usinas siderúrgicas é feito o aproveitamento do poder calorífico dos
gases gerados no processo de produção, contribuindo para o aumento da eficiência energética das
operações.

As empresas associadas ao Instituto geram, anualmente, cerca de 20 milhões de toneladas de resíduos e

coprodutos, o que representa uma geração específica acima de 600kg desses materiais por tonelada de
aço bruto produzido. Atualmente, cerca de 80% do total desses materiais são reaproveitados no próprio
processo ou por terceiros, e apenas 5% são destinados a aterros. Os agregados siderúrgicos representam
aproximadamente 60% do total de coprodutos gerados no processo e são comercializados,
predominantemente, para a produção de cimento. Outra aplicação relevante dos agregadosé o seu uso
como base de estradas.

Ser 100% reciclável é outra das suas características fundamentais. O aço pode ser reciclado
indefinidamente, sem perda de qualidade. Todo o aço que for consumido no país poderá, no futuro, ser
reciclado e voltar a ser usado em novos produtos com finalidades, inclusive, distintas das anteriores.Ter
parte da produção do aço obtida com o uso de biorredutor (carvão vegetal) é um diferencial para o
Brasil. Esta é uma área ainda com grandes oportunidades em termos de pesquisa e de desenvolvimento
tecnológico. O aço é essencial no transporte, na construção, na geração e transmissão de energia e no
nosso diaadia.

UNIDADES DE UM SIDERURGIA INTEGRADA:

As principais unidades que compoem uma USINA INTEGRADA são apresentadas aseguir:
• Pátio de estocagem e mistura de carvão para a produção de coque; O processo pode substituir,
em parte, o coque por carvão pulverizado, que é injetado na parte inferior do Alto Forno (na região das
ventaneiras).

• Pátio de estocagem de minério e fundentes onde ocorre a produção da mistura dos materiais
necessários à produção de sinter consumido no Alto Forno. Alternativamente à utilização do sinter,
pode-se ter o consumo de pelotas capaz de substituir o sinter em parte ou integralmente;

• Coqueria que produz o coque para a composição de carga do Alto Forno juntamente com
minério de ferro, sinter e/ou pelotas; A coqueria gera alguns efluentes sólidos, líquidos e gasosos,
que são reaproveitados em sua quase totalidade no próprio processo. Um desses efluentes é o COG -
gás de coqueria, que é um rico a combustível utilizados em várias unidades da usina, principalmente no
Alto Forno;

• Unidade de Sinterização que é a unidade de produção do sinter consumido no Alto Forno. O sinter é
produzido na máquina de sinter utilizando minério de ferro bitolado, minério de manganês, fundente
constituído de finos de calcário e combustível constituído de finos de coque e o COG, que tem também
é utilizado.

• Utilidades: sob esta denominação são consideradas várias unidades que produzem insumos
complementares para o consumo em outros unidades da usina. Desta forma, tem-se a casa de força para
a geração de eletricidade, vapor e ar soprado, onde é utilizado o gás do Alto Forno juntamente com o de
coqueria (BFG+COG). Ainda sob denominação de utilidades, tem-se a unidade de fracionamento de ar,
que produz oxigênio e nitrogênio utilizados em várias unidades do processo industrial (Alto Forno,
Sinterização, Coqueria, Lingotamento, Dentre outras unidades). Estação de tratamento de água (ETA) e
recirculação, que promove o reaproveitamento, em circuito fechado, da maior parte da água doce
utilizada. Unidade de ar comprimido que alimenta várias unidades com ar, também é utilizado no
processo de fracionamento de ar, também utilizado no resfriamento de vários elementos envolvidos no
processo industrial;
• Calcinação, que utiliza o calcário para produção de cal, consumida na Aciaria e na Sinterização;

• Aciaria, que produz o aço a partir do ferro gusa (processo de oxidação em convertedores LD);

• Unidade de lingotamento ( contínuo ) que promove a moldagem do produto final (placas) que
podem ser enviadas para o cliente ou alimentar a laminação de tiras a quente.

• Unidade de Laminação de Tiras a Quente, onde a placa após reaquecimento em forno de placa é
encaminhada ao trem de laminação a quente onde sofre a devida conformação, tendo como produto
final a bobina de tira a quente, que pode ser utilizado como produto comercial, após passar pela
laminação de acabamento ou destinado para o cliente para alimentar o trem de laminação a frio.

• Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos gases apresentam
níveis de contaminação que necessitam ser minimizados antes de serem utilizados no próprio processo
(COG e BFG)

Um DIAGRAMA DE BLOCOS TÍPICOS DE UMA SIDERURGIA DO TIPO INTEGRADA é

apresentada na Figura a seguir
Para uma SIDERURGIA DO TIPO SEMI-INTEGRADA , UM DIAGRAMA DE BLOCOS TÍPICO É
MOSTRADO- Trata-se de uma usina siderúrgica não integrada que produz perfiz de aço, usando o aço
obtido em aciaria a arco elétrico, que utiliza como matérias primas principais sucatas ferrosa, além de
ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.

2) Preparação das Matérias-primas a serem utilizadas

A área de matérias primas minerais de uma usina siderúrgica corresponde à etapa inicial de um ciclo
produtivo, cujo produto final é o aço.

As matérias primas minerais utilizadas no processo de redução para obtenção do ferro gusa, podem ser
classificadas a princípio em minérios de ferro, fundentes , adições e materiais de geração interna.

Minério de ferro - São aquelas portadoras do principal elemento que é o ferro, normalmente
este aparece combinado com o oxigênio na forma de óxido (composto químico). Esta combinação pode
ocorrer de várias formas originando minérios de composição química e características diferentes.
Dentre eles pode-se citar: Hematita ( Fe2O3 ) e Magnetita ( Fe2O3 ).

Os minérios que apresentam interesse econômico para a siderurgia são basicamente os óxidos, sendo os
mais utilizados a hematita e a magnetita.
Hematita - é o tipo mais comum de minério de ferro, constituído essencialmente pelo óxido com
fórmula Fe2O3 (trióxido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro contido, mas o teor varia de
45 a 68% devido a presença de ganga (impurezas).
Magnetita - Constituída essencialmente do óxido de ferro cuja fórmula é Fe3O4 (peróxido).
Apresentando um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de 50 a 70%. É um
material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnéticas, o que facilita a sua concentração nas
operações de beneficiamento de minérios.

Estes minérios são especificamente preparados para serem sinterizados devendo possuir portanto
características físicas (O minério para Sinterização deve apresentar primeiramente boa
granulometria e poder de aglomeração a frio - capacidade dos minérios sofrerem uma
micropelotização sob o efeito da umidade e misturamento- e secundariamente porosidade, forma
de grão, crepitação, densidade etc. ) e químicas capazes de propiciar a obtenção de um
aglomerado dentro das necessidades do Alto Forno. O minério para Sinterização é comumente
chamado de "Sinter Feed"

o processo de sinterização consiste em mistura e homogeneizar finos de minério de ferro, finos de

carvão ou coque, finos de fundentes (cal, etc.) e umidade e atear fogo ao carvão, de modo que a
temperatura atinja 1200 a 1400 o C, condição esta suficiente para que a umidade evapore e as partículas
se soldem por caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso, denominado sínter.

Normalmente no caso dos minérios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titânio e álcalis
( compostos contendo potásssio, sódio, etc ) o controle químico resume-se nos teores de sílica
(SiO2), alumina (Al2O3) e fósforo (P). A Sinterização exige portanto um minério que possua estas
características dentro de determinados valores para que se produza o Sinter. No entanto, além de
satisfazer o aspecto da qualidade o minério deve apresentar disponibilidade, custo etc. Sendo assim,
surge uma mistura destes em que normalmente se encontra o minério base e o de adição. Entende-se
por minério base o minério que devido as suas características físicas e químicas é usado em maior
proporção. Por minério de Adição entende-se como aquele que por possuir características físicas e/ou
químicas especiais é usado em menor proporção, servindo como corretivo do minério base.

A carga metálica do Alto Forno a Coque é normalmente composta de:

- Sinter;
- Pelota;
- Minério granulado.

O minério de ferro normalmente participa numa proporção que pode variar de 5% até 20% dependendo
muito da usina e da situação. Basicamente um minério para Alto Forno deve apresentar:
- Alto teor de ferro
- Baixos teores de fósforo e e enxofre- Fragilizam o aço
- álcalis (Na2O e K2O)-provocam formação de cascão no Alto Forno

Os parâmetros que devem ser controlados no minério são basicamente os seguintes:

- Granulometria (finos < 5,0mm)
- Redutibilidade
- Resistência mecânica
- Finos de aderência
Com exceção da resistência mecânica e da redutibilidade, os níveis de controle devem ser os mais
baixos possíveis.

Fundentes – São matérias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fusão da ganga,
escorificando as impurezas introduzidas pelos minérios e dando condição para posterior retirada do
produto desejado, no nosso caso o ferro gusa.

Adições - São matérias primas portadora de elementos que, em menores proporções, contribuem
para se obter um determinado propósito, seja no produto, seja no processo. Como exemplo temos o
minério de manganês, a ilmenita etc.

Materiais de geração interna - São os materiais originados dentro da própria usina

cujo aproveitamento torna-se econômico sem prejudicar o processo de sinterização, (cabe lembrar que
sinterizar é promover uma semi-fusão de uma mistura de minérios). Na maioria dos casos trata-se de
resíduos siderúrgicos gerados na própria usina e que podem gerar algum tipo de impacto ambiental.
Portanto é fundamental seu reaproveitamento o que minimiza esses impactos ambientais. Dentre eles
pode-se citar: pó de minério, pó de coque, pó de carvão, escória de alto forno.

Logística e modais de transporte

Normalmente uma siderúrgica integrada é constituída, além do Alto Forno para a produção de ferro
gusa, de outras unidades que beneficiam as matérias primas básicas utilizadas no processo,
unidades que produzem insumos para consumo em outras unidades e unidades que completam o
processo, dando como resultado final o aço, constituído elementos acabados ou semi-acabados.

Matérias Primas da Siderurgia: Minérios de ferro, carvão vegetal, carvões minerais, fundentes
(calcário, dolomita, etc.), sucatas, Oxigênio, combustíveis, ferro-ligas e outros.
Operações de Preparação das Matérias Primas: Britagem, peneiramento, moagem, coqueria,
sinterização, pelotização, calcinação, dessulfuração e outros.

3) Processo de produção de ferro fundido e aço comum em Usina Integrada

Alto-forno: A extração do ferro geralmente é feita por fusão redutora em altos fomos a carvão vegetal
ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minérios de ferro são transformados em ferro
gusa líquido e escória. A extração do ferro também pode ser feita em forno elétrico a arco e por um dos
processos de redução direta.

Aciaria:A aciaria tem a finalidade de produzir aços, podendo usar como matérias primas principais
ferro gusa e/ou sucata ferrosa, além da cal, oxigênio e outros.

Conformação:Os processos de conformação visam conferir ao metal ou liga as formas que os produtos
devem Ter, podendo ser por fundição, forjamento, laminação, trefilação, extrusão, estampagem e
outros.

Produtos Principais Produtos: Peças fundidas (blocos de motores, etc.), peças forjadas (ferramentas,
machado, etc.), chapas, tiras, vergalhões, etc.

4) Aspectos ambientais -Tratamento de efluentes

5) Conclusões