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Filipe Schmitz

DESENVOLVIMENTO E VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DE UM


PADRÃO DE INTERCOMPARAÇÃO PARA VERIFICAÇÃO DE
BANCADAS DE ENSAIO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DE
COMPRESSORES DE REFRIGERAÇÃO NA INDÚSTRIA

Dissertação submetida ao Programa de


Pós-Graduação em Engenharia
Mecânica da Universidade Federal de
Santa Catarina para a obtenção do
Grau de Mestre em Engenharia
Mecânica
Orientador: Prof. Rodolfo César Costa
Flesch, Dr. Eng.

Florianópolis
2014
Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor
através do Programa de Geração Automática da Biblioteca Universitária da
UFSC.

Schmitz, Filipe
Desenvolvimento e validação experimental de um padrão de
intercomparação para verificação de bancadas de ensaio de
eficiência energética de compressores de refrigeração na
indústria / Filipe Schmitz ; orientador, Rodolfo César
Costa Flesch - Florianópolis, SC, 2014.
137 p.
Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa
Catarina, Centro Tecnológico. Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica.
Inclui referências
1. Engenharia Mecânica. 2. Engenharia Mecânica. 3.
Metrologia e Instrumentação. 4. Refrigeração. I. Flesch,
Rodolfo César Costa. II. Universidade Federal de Santa
Catarina. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
III. Título.
Filipe Schmitz

DESENVOLVIMENTO E VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DE UM


PADRÃO DE INTERCOMPARAÇÃO PARA VERIFICAÇÃO DE
BANCADAS DE ENSAIO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DE
COMPRESSORES DE REFRIGERAÇÃO NA INDÚSTRIA

Esta Dissertação foi julgada adequada para obtenção do Título de


“Mestre em Engenharia Mecânica” e aprovada em sua forma final pelo
Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica

Florianópolis, 18 de dezembro de 2014.

________________________
Prof. Armando Albertazzi de Gonçalves Jr., Dr. Eng.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

________________________
Prof. Rodolfo César Costa Flesch, Dr. Eng. (Presidente)
Orientador

________________________
Prof. Marco Antônio Martins Cavaco, Ph. D. (UFSC)

________________________
Cesar Alberto Penz, Dr. Eng. (UFSC)

________________________
Diogo Lôndero da Silva, Dr. Eng.
AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer as seguintes pessoas e instituições:


 à minha noiva Franciele e aos meus pais, Olegario e Marili,
pelo suporte nos momentos difíceis;
 ao Prof. Rodolfo César Costa Flesch pela orientação e pelo
suporte na execução deste trabalho;
 à Embraco pela oportunidade de desenvolver esse trabalho;
 a equipe de trabalho na Embraco que suportou a execução
desta atividade, Diogo, Eduardo, Lucas, João Paulo, Miguel,
Yure e todos os demais integrantes do laboratório;
 ao Prof. Carlos Alberto Flesch pela confiança em meu
trabalho ao longo de minha carreira acadêmica;
 a todos os integrantes do LIAE pelo conhecimento e
aprendizado compartilhado.
RESUMO

A eficiência energética de compressores de refrigeração é uma das


variáveis mais importantes medidas durante as fases de desenvolvimento de
novos produtos e de acompanhamento da qualidade dos compressores
produzidos. Essa medição é realizada segundo requisitos de normas
internacionais e a análise baseia-se em duas variáveis: capacidade de
refrigeração e consumo de energia elétrica. Os ensaios para determinar
essas grandezas são realizados em bancadas que custam centenas de
milhares de reais e que apresentam grande ocupação na indústria. De modo
a garantir a confiabilidade das medições, são necessários padrões
metrológicos para verificação de todas as grandezas medidas durante o
ensaio. Para consumo de energia há disponíveis no mercado inúmeros
padrões e equipamentos para esse propósito. Entretanto, não há um padrão
para capacidade de refrigeração que permita criar rastreabilidade no
processo de medição. A melhor solução encontrada até o momento na
indústria é utilizar um compressor como referência para análise
comparativa entre os painéis. Na literatura foi encontrada uma proposta
alternativa, porém não completamente adequada para aplicação no cenário
industrial. O objetivo do trabalho é desenvolver, com base na solução
anterior e na apresentada na literatura, e aplicar na indústria um novo
método de intercomparação de capacidade de refrigeração e das demais
grandezas medidas durante o ensaio que mais influenciam no resultado de
capacidade de refrigeração. Esse novo sistema busca eliminar importantes
limitações do método tradicional, como perda da referência com a quebra
do compressor padrão e alteração do valor medido com o desgaste do
compressor padrão. Além disso, visa contornar algumas dificuldades da
proposta da literatura, como dificuldade de integração com uma grande
gama de bancadas de ensaio com diferentes topologias. Ao longo do
trabalho são mostrados resultados experimentais da nova proposta aplicada
na indústria que ilustram os ganhos obtidos com o novo método.

Palavras-chave: compressor, avaliação de eficiência energética,


capacidade de refrigeração, padrão de intercomparação.
ABSTRACT

Energy efficiency ratio (EER) of refrigeration compressors is one


of the most important variables measured in the development phase of new
products and also in the production phase, in order to guarantee the quality.
EER calculation, performed according to ISO917, is done by the
measurement of cooling capacity and electrical power consumption. In
order to assure metrological reliability, all the measuring devices used for
EER calculation must be calibrated against standards. For power
consumption there are several standards available on the market, but there
is not a standard for cooling capacity in order to guarantee the measurement
process traceability. The best practice to minimize the inexistence of a
standard is to use a reference compressor to compare the measurements
between different test rigs. A proposal to an intercomparison method can be
found in the literature, but it is not completely suitable for industrial
application. This study aims to develop, based on the current solution and
the solution proposed in the literature, and apply in industry a novel method
for cooling capacity intercomparison between test rigs, with evaluation of
cooling capacity and other variables measured during the test that impact on
cooling capacity measurement. The new standard eliminates issues from the
traditional method, as lose of reference due to damage of the compressor or
measurement results variation due to wear of mechanical components of the
compressor. Additionally, the new proposal eliminates the difficult to apply
the standard on test rigs with different topologies. Experimental results
from the proposed standard applied to industrial test rigs are presented and
they prove the benefits of the new method.

Keywords: compressor, energy efficiency, cooling capacity,


intercomparison standard.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - COMPARAÇÃO ENTRE EFICIÊNCIA DE CARNOT E DE
COMPRESSORES EM 1980 E 2002, ALÉM DAS PERDAS NO
COMPRESSOR. ......................................................................................... 26
FIGURA 2 - CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO. ...................................... 32
FIGURA 3 - DIAGRAMA P-H. ................................................................. 33
FIGURA 4 - BANCADA GENÉRICA PARA ENSAIO DE
COMPRESSORES. .................................................................................... 36
FIGURA 5 - VISTA EM CORTE DE UM CALORÍMETRO TIPO
FLUIDO SECUNDÁRIO. .......................................................................... 38
FIGURA 6 - ESQUEMÁTICO MÉTODO DE CALORÍMETRO COM
FLUIDO SECUNDÁRIO. .......................................................................... 38
FIGURA 7 - DIAGRAMA DO CIRCUITO DO MÉTODO F. .................. 41
FIGURA 8 - INFLUÊNCIA DA PRESSÃO DE SUCÇÃO E DESCARGA
NA CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO. ............................................. 44
FIGURA 9 - INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DE SUCÇÃO NA
CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO. .................................................... 45
FIGURA 10 - CORRELAÇÃO ENTRE TEMPERATURA DE CARCAÇA
COM CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO. .......................................... 46
FIGURA 11 - ESQUEMÁTICO SIMPLIFICADO DA BANCADA DE
VALIDAÇÃO DO PADRÃO DE CAPACIDADE. ................................... 51
FIGURA 12 - CONTROLE DA VAZÃO MÁSSICA COM A VARIAÇÃO
DA FREQUÊNCIA ROTACIONAL DO COMPRESSOR........................ 53
FIGURA 13 - FLUXOGRAMA DO ENSAIO DE AVALIAÇÃO DE
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA COM O COMPRESSOR PADRÃO. ......... 55
FIGURA 14 - RESULTADO DE VAZÃO MÁSSICA PARA
VALIDAÇÃO DO CONCEITO DE PADRÃO DE CAPACIDADE. ....... 56
FIGURA 15 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO DE MEDIDORES DE
VAZÃO MÁSSICA DISPONÍVEIS NO MERCADO PARA MEDIÇÃO
DE GÁS. ..................................................................................................... 61
FIGURA 16 - DIFERENÇA ENTRE AS MEDIÇÕES DE VAZÃO
MÁSSICA COM A INCERTEZA DE MEDIÇÃO PARA 2,5 KG/H........ 61
FIGURA 17 - CALIBRAÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA A 1,5 KG/H. ...... 63
FIGURA 18 - MEDIDOR DE VAZÃO MÁSSICA EXCITADO DE (20 A
2000) HZ. ................................................................................................... 63
FIGURA 19 - MEDIDOR DE VAZÃO MÁSSICA EXCITADO DE (40 A
120) HZ. ..................................................................................................... 64
FIGURA 20 - VARIAÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA DEVIDO AO USO
DE FONTE DE ALIMENTAÇÃO CHAVEADA. .................................... 65
FIGURA 21 - EFEITO DA VARIAÇÃO TÉRMICA DO MEDIDOR NO
VALOR DE VAZÃO MÁSSICA. ............................................................. 65
FIGURA 22 - COMPARAÇÃO DO EFEITO DA PRESSÃO NA
MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA EM MEDIDORES DE 1990 E DE
1996. ........................................................................................................... 66
FIGURA 23 - RESPOSTA DA VAZÃO MÁSSICA A UM DEGRAU NA
FREQUÊNCIA ROTACIONAL. ............................................................... 68
FIGURA 24 - RESPOSTA DA PRESSÃO DE SUCÇÃO COM A
VARIAÇÃO DA FREQUÊNCIA ROTACIONAL. .................................. 68
FIGURA 25 - RESPOSTA DA PRESSÃO DE SUCÇÃO COM A
VARIAÇÃO DA POSIÇÃO DA VÁLVULA DE SUCÇÃO. ................... 69
FIGURA 26 - RESPOSTA DA VAZÃO MÁSSICA COM A VARIAÇÃO
DA POSIÇÃO DA VÁLVULA DE SUCÇÃO. ......................................... 69
FIGURA 27 - VARIAÇÃO DO CONSUMO DE ENERGIA COM A
VARIAÇÃO DA TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO DURANTE UM
ENSAIO DE AVALIAÇÃO DE EFICIÊNCIA. ........................................ 71
FIGURA 28 - COMPRESSOR COM OS ENGATES SOLDADOS
DIRETAMENTE AOS TUBOS PASSADORES. ..................................... 73
FIGURA 29 - VERIFICAÇÃO DA MASSA DO COMPRESSOR ANTES
DO TESTE. ................................................................................................ 73
FIGURA 30 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA
CMFS010. .................................................................................................. 79
FIGURA 31 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA
CONSIDERANDO O EFEITO DA DERIVA TÉRMICA. ....................... 81
FIGURA 32 - COMPARAÇÃO ENTRE INCERTEZA DE MEDIÇÃO
COM E SEM DERIVA TÉRMICA EM VAZÃO SUPERIOR A 1 KG/H.81
FIGURA 33 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA DE SUCÇÃO DO
COMPRESSOR. ......................................................................................... 82
FIGURA 34 - CONFIGURAÇÃO PARA MEDIÇÃO DE
TEMPERATURA MEDINDO A TENSÃO NO TERMOPAR. ................ 83
FIGURA 35 - CORRELAÇÃO ENTRE TEMPERATURA E TENSÃO
DADO O COEFICIENTE DE SENSIBILIDADE. .................................... 85
FIGURA 36 - CORRELAÇÃO ENTRE TENSÃO CALCULADA E
TEMPERATURA. ...................................................................................... 87
FIGURA 37 - TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DA CARCAÇA
INSTALADO AO COMPRESSOR............................................................ 88
FIGURA 38 - ESTUFA PARA CALIBRAÇÃO DE TEMPERATURA DE
SUCÇÃO. ................................................................................................... 90
FIGURA 39 - COMPRESSOR E TRANSDUTOR PADRÃO
POSICIONADOS DENTRO DA ESTUFA. .............................................. 91
FIGURA 40 - CALIBRAÇÃO DE TEMPERATURA DE SUCÇÃO. ...... 92
FIGURA 41 - ESQUEMA DA BANCADA DE CALIBRAÇÃO DE
MEDIDORES DE VAZÃO MÁSSICA. .................................................... 95
FIGURA 42 - DIFERENÇA DE MASSA ENTRE MEDIDOR DE VAZÃO
MÁSSICA E DA BALANÇA. ................................................................... 97
FIGURA 43 - CALIBRAÇÃO COM TAMPA SOBRE O RECIPIENTE
DE ÁGUA................................................................................................... 99
FIGURA 44 - COMPARAÇÃO DA CALIBRAÇÃO COM E SEM O USO
DA TAMPA SOBRE O RECIPIENTE DE ÁGUA.................................... 99
FIGURA 45 - DIFERENÇA ENTRE BALANÇA E MEDIDOR DE
VAZÃO MÁSSICA CORRIGINDO ERRO DE ZERO........................... 100
FIGURA 46 - COMPARAÇÃO DA MEDIÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA
COM E SEM FILTRO NA FREQUÊNCIA DE 4,5 HZ. ......................... 104
FIGURA 47 - COMPARAÇÃO DA MEDIÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA
COM E SEM FILTRO NA FREQUÊNCIA DE 0,1 HZ .......................... 105
FIGURA 48 - COMPARAÇÃO DO VALOR DE ZERO DO MEDIDOR
DE VAZÃO MÁSSICA COM O USO DE FONTE LINEAR OU FONTE
CHAVEADA. ........................................................................................... 106
FIGURA 49 - ESQUEMÁTICO DA BANCADA PARA CALIBRAÇÃO
DE VAZÃO MÁSSICA COM DOIS MEDIDORES INSTALADOS. .... 107
FIGURA 50 - DIFERENÇA ENTRE MEDIDORES DE VAZÃO
MÁSSICA DO P02, PADRÃO DE CAPACIDADE E REFERÊNCIA
(BALANÇA). ........................................................................................... 108
FIGURA 51 - DIFERENÇA ENTRE MEDIDORES DE VAZÃO
MÁSSICA DO P02, PADRÃO DE CAPACIDADE E REFERÊNCIA
(BALANÇA) APÓS O ZERAMENTO. ................................................... 111
FIGURA 52 - ANÁLISE DA MEDIÇÃO DE ZERO DOS MEDIDORES
DE VAZÃO MÁSSICA NA TEMPERATURA DE OPERAÇÃO. ........ 112
FIGURA 53 - ANÁLISE DA MEDIÇÃO DE ZERO DOS MEDIDORES
DE VAZÃO MÁSSICA NA TEMPERATURA AMBIENTE................. 113
FIGURA 54 - ANÁLISE DA MEDIÇÃO DE ZERO DOS MEDIDORES
DE VAZÃO MÁSSICA NA TEMPERATURA DE OPERAÇÃO E
DEPOIS RESFRIADO PARA TEMPERATURA AMBIENTE.............. 114
FIGURA 55 - ANÁLISE DA VIBRAÇÃO NO MEDIDOR DE VAZÃO
MÁSSICA. ............................................................................................... 115
FIGURA 56 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA DE SUCÇÃO EM
ENSAIO DO PADRÃO DE CAPACIDADE. ......................................... 117
FIGURA 57 - MEDIÇÃO DE TEMPERATURA DE CARCAÇA
DURANTE UM ENSAIO DO PADRÃO DE CAPACIDADE. .............. 119
FIGURA 58 - MEDIÇÃO DE PRESSÃO DE SUCÇÃO DURANTE UM
ENSAIO DO PADRÃO DE CAPACIDADE. ......................................... 120
FIGURA 59 - MEDIÇÃO DE PRESSÃO DE DESCARGA EM ENSAIO
DO PADRÃO DE CAPACIDADE. ......................................................... 122
FIGURA 60 - DIFERENÇA ENTRE OS MEDIDORES DE VAZÃO
MÁSSICA DOS PAINÉIS E PADRÃO DE CAPACIDADE. ................ 123
FIGURA 61 - MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA DURANTE UM
ENSAIO DO PADRÃO DE CAPACIDADE. ......................................... 124
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO PARA PRESSÃO DE
SUCÇÃO E DESCARGA. ......................................................................... 78
TABELA 2 - CORRELAÇÃO ENTRE TEMPERATURA E TENSÃO
GERADA PELO TERMOPAR. ................................................................. 85
TABELA 3 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA A 40 ºC.
.................................................................................................................... 87
TABELA 4 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO DO PADRÃO DE
TEMPERATURA. ...................................................................................... 90
TABELA 5 - VALORES DA CALIBRAÇÃO DO TRANSDUTOR DA
TEMPERATURA DE SUCÇÃO................................................................ 91
TABELA 6 - INCERTEZA DE MEDIÇÃO PARA MEDIÇÃO DE
TEMPERATURA. ...................................................................................... 93
TABELA 7 - TEMPERATURA DE SUCÇÃO COM O USO DO FATOR
DE CORREÇÃO. ....................................................................................... 93
TABELA 8 - VALORES DA CALIBRAÇÃO DO TRANSDUTOR DA
TEMPERATURA DE CARCAÇA. ........................................................... 94
TABELA 9 - EVAPORAÇÃO DA ÁGUA NO RECIPIENTE PARA
CALIBRAÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA................................................... 98
TABELA 10 - DADOS DE CALIBRAÇÃO DO TRANSMISSOR DE 20
BAR. ......................................................................................................... 101
TABELA 11 - CONDIÇÃO DE TESTE PARA BANCADA DE PADRÃO
DE CAPACIDADE PARA FLUIDO REFRIGERANTE R134A. ........... 102
TABELA 12 - COMPARAÇÃO DO ZERO DO MEDIDOR DE VAZÃO
MÁSSICA UTILIZANDO FONTE LINEAR OU FONTE CHAVEADA
PARA ALIMENTAÇÃO DO MESMO. .................................................. 106
TABELA 13 - DADOS MÉDIOS DA CALIBRAÇÃO DOS MEDIDORES
DE VAZÃO MÁSSICA DO PADRÃO DE CAPACIDADE E DO P02. 108
TABELA 14 - MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA PARA AVALIAR
ERRO DE ZERO DOS MEDIDORES. .................................................... 109
TABELA 15 - MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA PARA AVALIAR
ERRO DE ZERO DOS MEDIDORES DEPOIS DO PROCESSO DE
ZERAMENTO.......................................................................................... 110
TABELA 16 - DADOS MÉDIOS DA CALIBRAÇÃO DOS MEDIDORES
DE VAZÃO MÁSSICA DO PADRÃO DE CAPACIDADE E DO P02
DEPOIS DO ZERAMENTO. ................................................................... 110
TABELA 17 - MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA PARA AVALIAR
ERRO DE ZERO DOS MEDIDORES..................................................... 111
TABELA 18 - COMPARAÇÃO DA TEMPERATURA DE SUCÇÃO DO
COMPRESSOR MEDIDO PELO PAINEL DE DESEMPENHO E PELO
PADRÃO DE CAPACIDADE. ................................................................ 116
TABELA 19 - COMPARAÇÃO DA TEMPERATURA DE CARCAÇA
DO COMPRESSOR MEDIDO PELO PAINEL DE DESEMPENHO E
PELO PADRÃO DE CAPACIDADE. ..................................................... 118
TABELA 20 - COMPARAÇÃO DA PRESSÃO DE SUCÇÃO MEDIDA
PELO PAINEL DE DESEMPENHO E PELO PADRÃO DE
CAPACIDADE. ....................................................................................... 120
TABELA 21 - COMPARAÇÃO DA PRESSÃO DE DESCARGA
MEDIDA PELO PAINEL DE DESEMPENHO E PELO PADRÃO DE
CAPACIDADE. ....................................................................................... 121
TABELA 22 - COMPARAÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA MEDIDA PELO
PAINEL DE DESEMPENHO E PELO PADRÃO DE CAPACIDADE. 122
TABELA 23 - COMPARAÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA MEDIDA PELO
PADRÃO DE CAPACIDADE ENTRE OS PAINÉIS AVALIADOS. ... 125
TABELA 24 - ANÁLISE QUALITATIVA DA COMPARAÇÃO DAS
MEDIÇÕES DAS VARIÁVEIS ENTRE OS PAINÉIS E O PADRÃO DE
CAPACIDADE. ....................................................................................... 125
TABELA 25 - COMPARATIVO DAS MEDIÇÕES DA TEMPERATURA
DE SUCÇÃO ENTRE PAINÉIS E O SETPOINT EM RELAÇÃO AO
PADRÃO DE CAPACIDADE. ................................................................ 126
TABELA 26 - COMPARATIVO DAS MEDIÇÕES DA TEMPERATURA
DE CARCAÇA ENTRE PAINÉIS E A MÉDIA DO PADRÃO EM
RELAÇÃO AO PADRÃO DE CAPACIDADE. ..................................... 126
TABELA 27 - COMPARATIVO DAS MEDIÇÕES DA PRESSÃO DE
DESCARGA ENTRE PAINÉIS E SETPOINT EM RELAÇÃO AO
PADRÃO DE CAPACIDADE. ................................................................ 127
TABELA 28 - COMPARATIVO DAS MEDIÇÕES DA PRESSÃO DE
SUCÇÃO ENTRE PAINÉIS E SETPOINT EM RELAÇÃO AO PADRÃO
DE CAPACIDADE. ................................................................................. 127
TABELA 29 - COMPARATIVO DA CAPACIDADE DE
REFRIGERAÇÃO ENTRE PAINÉIS ...................................................... 128
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas


ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and Air-
Conditioning Engineers
CEN European Comittee for Standardization
CNS Chinese National Standard
COP Coeficiente de desempenho energético
ISO International Organization for Standardization
LBP Baixa pressão de retorno
VCC Compressor com capacidade de refrigeração variável
LISTA DE SÍMBOLOS

F fator de perda do calorímetro


f1 fluido refrigerante na fase líquida próximo ao compressor
f2 fluido refrigerante na fase líquida próximo ao calorímetro
g1 fluido refrigerante na fase gasosa próximo ao compressor
g2 fluido refrigerante na fase gasosa próximo ao calorímetro
hg1 entalpia específica do vapor de refrigerante entrando no
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio
hf1 entalpia específica do refrigerante no estado líquido saturado
referente à pressão de descarga do compressor nas condições
estabelecidas para o ensaio
vazão mássica
Pe potência elétrica
q calor entregue ao calorímetro
Qa calor absorvido
qmf vazão mássica de fluido refrigerante
Qr calor rejeitado
qν vazão volumétrica da mistura de refrigerante líquido e óleo
Ta temperatura do ambiente no qual o calorímetro está posicionado
tf temperatura de saturação correspondente à pressão de descarga do
compressor
tg temperatura de sucção do compressor
Ts temperatura interna ao calorímetro
Vga volume específico do vapor de refrigerante entrando no
compressor, durante o ensaio
Vgl volume específico do vapor de refrigerante entrando no compressor
nas condições estabelecidas para o ensaio
vazão volumétrica
calor específico do óleo
ØO capacidade de refrigeração do compressor em teste
ρ massa específica do refrigerante correspondente à pressão e
temperatura na qual a vazão é medida
μ volume específico do óleo
título, em massa, de óleo contido na mistura refrigerante-óleo
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................. 25

1.1 OBJETIVOS ............................................................................... 28


1.1.1 Objetivo Geral ..................................................................... 28
1.1.2 Objetivos Específicos .......................................................... 28
1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................ 29

2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................... 31

2.1 CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO ............................................ 31


2.2 AVALIAÇÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DE
COMPRESSORES DE REFRIGERAÇÃO ............................................ 32
2.2.1 Método do calorímetro com fluido secundário ................... 36
2.2.2 Medição de vazão de refrigerante líquido ........................... 39
2.2.3 Método de medição de vazão de refrigerante na fase vapor 41
2.2.4 Limites das variáveis ........................................................... 42
2.3 INFLUÊNCIA DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NA
MEDIÇÃO DE CAPACIDADE ............................................................. 42
2.3.1 Pressão de sucção e descarga .............................................. 43
2.3.2 Temperatura de sucção........................................................ 44
2.3.3 Temperatura da carcaça do compressor .............................. 45
2.4 PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO ............. 46
2.4.1 Método atual ....................................................................... 47
2.4.2 Concepção inicial ................................................................ 48
2.4.3 Concepção para uso na indústria ......................................... 52
2.5 PADRÃO DE INTERCOMPARAÇÃO ..................................... 56

3 PROPOSTA DE PADRÃO DE CAPACIDADE ............................ 59

3.1 DIFICULDADES........................................................................ 59
3.1.1 Incerteza de medição ........................................................... 59
3.1.2 Controle das variáveis ......................................................... 67
3.1 ARQUITETURA ........................................................................ 70
3.1.1 Compressor ......................................................................... 70
3.1.2 Circuito mecânico ............................................................... 74
3.1.3 Separador de óleo ............................................................... 75
3.1.4 Medição das pressões de sucção e descarga ....................... 76
3.1.5 Medidor de vazão mássica .................................................. 78
3.1.6 Medição de temperatura de sucção ..................................... 81
3.1.7 Medição da temperatura da carcaça do compressor............ 87

4 RESULTADOS ................................................................................. 89

4.1 CALIBRAÇÃO .......................................................................... 89


4.1.1 Transdutor de temperatura de sucção ................................. 89
4.1.2 Transdutor de temperatura da carcaça do compressor ........ 93
4.1.3 Calibração do medidor de vazão mássica ........................... 94
4.1.4 Calibração dos transmissores de pressão .......................... 100
4.2 PROCEDIMENTO DE TESTE ................................................ 101
4.2.1 Frequência de aquisição .................................................... 101
4.2.2 Condição de teste .............................................................. 102
4.2.3 Procedimento de testes...................................................... 102
4.3 INVESTIGAÇÃO DA MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA .. 103
4.3.1 Comportamento dinâmico................................................. 103
4.3.2 Fonte de alimentação do medidor de vazão mássica ........ 105
4.3.3 Comparação entre medidores de vazão mássica ............... 106
4.3.4 Verificação de zero e zeramento dos medidores de vazão
mássica 109
4.3.5 Verificação do efeito da temperatura no zeramento ......... 110
4.3.6 Medição de vibração ......................................................... 114
4.4 RESULTADOS DE VALIDAÇÃO DO PADRÃO ................. 115
4.4.1 Temperatura de sucção ..................................................... 116
4.4.2 Temperatura de carcaça do compressor ............................ 117
4.4.3 Pressão de sucção ............................................................. 119
4.4.4 Pressão de descarga .......................................................... 120
4.4.5 Vazão mássica .................................................................. 121
4.4.6 Capacidade de refrigeração ............................................... 124

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................... 129

5.1 CONCLUSÕES ........................................................................ 129


5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................... 131
25

1 INTRODUÇÃO

A refrigeração vem sendo utilizada pelo homem desde 2000 a.C..


Porém, somente a partir de 1800 d.C. iniciou-se o uso da refrigeração
artificial (BRILEY, 2004). Com essa invenção o homem melhorou a
qualidade de vida, utilizando-a para conforto térmico e, principalmente,
para o armazenamento de alimentos.
Depois de muitas evoluções, a partir de 1920 o refrigerador
começou a ser um item indispensável nas cozinhas americanas. Já nos anos
50, o refrigerador estava presente em mais de 90% das residências dos
Estados Unidos da América (KRASNER-KHAIT, 2000).
Apesar do aumento do conforto e higiene devido ao melhor
armazenamento dos alimentos, a grande quantidade de refrigeradores
passou a representar um consumo significativo de energia elétrica. De
acordo com a associação de fabricantes de aplicações domésticas, o
consumo médio de um refrigerador vendido em 1980 era de 1278 kWh/ano
(MCNARY; BERRY, 2012).
Depois de anos de pesquisa e desenvolvimento, em 2007 o
consumo médio de um refrigerador diminui para 498 kWh/ano, o que
representa uma redução de mais de 60% em relação ao valor médio de
1980. Adicionalmente à redução significativa do consumo de energia, o
volume médio dos refrigeradores aumentou de 0,55 m³ para 0,62 m³, o que
representa um aumento de mais de 10% do volume (MCNARY; BERRY,
2012).
Mesmo com a diminuição do consumo dos refrigeradores, no
Brasil eles ainda são responsáveis por de mais de 25% da energia elétrica
consumida em uma residência (MINISTÉRIO DE MINAS E ENERGIA,
2007).
Para a refrigeração são utilizados diferentes métodos, tais como:
ciclo de compressão de vapor, ciclo de absorção de vapor, termoelétrico
(ÇENGEL; BOLES, 2006), refrigeração magnética (GÓMEZ et al., 2012).
Dentre as opções, o ciclo de compressão de vapor é o mais utilizado na
prática (STOECKER; JONES, 1985). Nesse método, são utilizados quatro
componentes principais: compressor, condensador, dispositivo de expansão
e evaporador.
Para este trabalho, o foco é a avaliação de eficiência energética do
compressor. Esse que é o responsável por realizar trabalho sobre o fluido
refrigerante, fazendo com que o mesmo circule ao longo do circuito de
refrigeração. É essa circulação que permite a troca de calor da zona de
baixa para a de alta temperatura. Ao avaliar as perdas no compressor, figura
26

1, há várias fontes que resultam na diferença entre a eficiência energética


do compressor atual com a eficiência máxima teórica, que é representada
pela eficiência de Carnot.
Figura 1 - Comparação entre eficiência de Carnot e de compressores em 1980 e
2002, além das perdas no compressor.

Fonte: adaptado de Todescat e Possamai (2004).

Com o desenvolvimento tecnológico, o aumento do coeficiente de


desempenho energético (COP) entre as novas gerações de compressores é
cada vez menor, dessa forma, em novos projetos é necessário medir ganhos
de COP muitas vezes inferiores a 1%.
Para avaliar a eficiência energética do compressor são utilizados
painéis de ensaio que medem a vazão mássica gerada pelo compressor,
permitindo assim o cálculo da capacidade de refrigeração além de medirem
a energia despendida para a realização de tal tarefa (ASHRAE, 2005). A
eficiência energética de um compressor é avaliada através de seu COP, que
é determinado com emprego da equação (1).

(1)

Um painel de ensaio para avaliar a eficiência energética de um


compressor consiste em uma série de equipamentos que reproduzem
condições de funcionamento de um sistema de refrigeração, fazendo o uso
de controladores e atuadores para que o ensaio se torne reprodutível e seja
27

executado de acordo com as normas regulamentadoras (ISO, 1989).


As normas definem o procedimento de ensaio, as condições de
acomodação das variáveis e a quantidade de medições necessárias para que
o ensaio possa ser considerado válido. As duas principais normas são:
 ASHRAE 23-2005 – Methods of Testing for Rating
Positive Displacement Refrigerant Compressors and
Condensing Units (ASHRAE, 2005);
 ISO 917 – Testing of Refrigerant Compressors (ISO,
1989)
Entretanto, outras normas também tratam do assunto. Mais
informações podem ser encontradas em CEN (2006), ABNT (2010), CNS
(2004) e ARI (2004).
As normas apresentadas acima definem a incerteza máxima
permitida para os transdutores e a variação máxima admissível durante o
ensaio para as variáveis medidas. Porém, isso não garante que a medição de
COP será realizada corretamente.
Como mostrado na equação (1), a eficiência energética é
dependente da capacidade de refrigeração e da potência elétrica consumida.
Para medição da potência elétrica há disponíveis no mercado equipamentos
padrões com diferentes níveis de incerteza de medição, assegurando a
correta medição dessa variável (BARBOSA, 2006).
Porém, não existe um padrão de capacidade de refrigeração para
avaliar os painéis de avaliação de eficiência dos compressores, ou
simplesmente comparar de forma confiável os resultados obtidos por
diferentes painéis. Dessa forma, um mesmo painel de ensaio, com os
mesmos transdutores, pode medir diferentes valores de capacidade de
refrigeração para um mesmo compressor em diferentes instantes de tempo.
Isso ocorre devido a desvios de medição de transdutores, ou mesmo falhas
elétricas ou mecânicas no painel de ensaio.
Adicionalmente, segundo a norma ISO 917 (ISO, 1989) devem-se
utilizar dois sistemas de medição independente para capacidade de
refrigeração em um mesmo painel. Porém, é aceitável uma diferença de até
4% em capacidade de refrigeração entre os dois métodos de medição ao
medir simultaneamente um compressor.
Dado que os ganhos de eficiência energética no desenvolvimento
de novos compressores são inferiores à diferença aceitável pela norma, é
inviável o uso desse parâmetro para avaliação dos sistemas de medição na
indústria, em especial em empresas que são ou buscam ser referência de
inovação tecnológica em compressores de refrigeração.
Atualmente, para aumentar a confiabilidade dos resultados, a
28

garantia do processo de medição na indústria de compressores é realizada


utilizando um compressor como padrão de intercomparação, porém com o
tempo ocorre o desgaste do mesmo, acarretando alterações nos resultados
de capacidade de refrigeração e de desempenho. Além disso, o compressor
tomado como padrão está sujeito a danos permanentes, fazendo com que se
perca o padrão estabelecido até o momento em caso de falha (MARTINS,
2009).
Para solucionar tais dificuldades, foi desenvolvido um arranjo
instrumental que pode atuar como padrão de capacidade de refrigeração, no
qual há um compressor de referência juntamente com medições adicionais
de variáveis que influenciam na capacidade de refrigeração, como vazão
mássica, pressão e temperatura de sucção, além da pressão de descarga
(MARTINS et al., 2011).
Para validação desse arranjo instrumental, Martins (2011)
desenvolveu um painel de ensaios especificamente para esse trabalho, no
qual validou o conceito de medir e controlar a vazão mássica com a
utilização de um compressor com capacidade de refrigeração variável. Após
essa validação do conceito do controle da vazão mássica em painel
específico, Corrêa (2013) realizou o controle da vazão mássica em um
painel de ensaio de compressores similar ao utilizado na indústria.
Adicionalmente, foram realizadas comparações entre as medições de vazão
mássica do painel em análise e do padrão de capacidade.
Com as validações realizadas por Martins (2011) e Corrêa (2013),
mostrou-se que é possível desenvolver um novo conceito de padrão de
capacidade. Entretanto, essa validação foi realizada em um único painel de
ensaio de compressores. Para aplicar esse conceito na indústria, onde há
maior quantidade de painéis com diferentes arquiteturas de controle e
aquisição, são necessários mais análises e desenvolvimentos.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo Geral


A dissertação tem como objetivo geral propor melhorias para
aplicar o conceito do padrão de capacidade de refrigeração na indústria.

1.1.2 Objetivos Específicos


Para a execução do objetivo geral, além da análise teórica, será
necessária uma atividade experimental bastante intensa. Para que a análise
de viabilidade seja completa, pretende-se implantar o conceito de padrão de
capacidade na rotina de um laboratório de avaliação de compressores na
indústria e avaliar seu comportamento no cenário real. Dessa forma, para
29

alcançar o objetivo geral, será necessário atender aos seguintes objetivos


específicos:
 conectar mecanicamente o padrão nos painéis de avaliação de
eficiência com o mínimo de alterações necessárias;
 realizar testes para validação do padrão de capacidade, de modo
a avaliar o comportamento frente a diversas anomalias possíveis
durante um ensaio;
 garantir robustez da solução adotada, que deve trabalhar em
diferentes painéis com diferentes operadores.

1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO


O capítulo 2 descreve o ciclo de refrigeração e o ensaio de
desempenho de compressores, mostrando os métodos de medição e as
particularidades das normas a serem seguidas. São também apresentadas as
influências das variáveis de controle na medição de capacidade de
refrigeração. É apresentada ainda uma revisão dos trabalhos produzidos até
o momento sobre o conceito de padrão de capacidade.
No capítulo 3 é descrito o conceito do padrão de capacidade a ser
utilizado no trabalho. Uma breve descrição sobre todos os componentes
utilizados e a incerteza de medição das grandezas medidas é apresentada.
Ao decorrer do capítulo 4 são apresentados os resultados do
trabalho. Inicialmente é descrito o processo de calibração empregado.
Depois de definido o processo de calibração, são apresentados os resultados
do padrão de capacidade conectado aos painéis de avaliação de eficiência
energética de modo a validar a aplicação do mesmo.
O capítulo 5 descreve as conclusões do trabalho e sugestões para
trabalhos futuros.
30
31

2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO


Naturalmente, há o fluxo de calor da região de maior para a de
menor temperatura. Entretanto, quando o oposto é desejado, torna-se
necessária a utilização de um sistema de refrigeração e consumo de energia
(ÇENGEL, 2007).
Como sistema de refrigeração pode ser adotado diferentes
conceitos, tais como: ciclo de compressão de vapor, ciclo de absorção de
vapor, termoelétrico, refrigeração magnética, entre outros.
Neste trabalho, será estudado o ciclo de refrigeração por
compressão de vapor, que é composto basicamente por quatro dispositivos:
compressor, condensador, dispositivo de expansão e evaporador, conforme
mostrado na figura 2. O fluido de trabalho que circula ao longo do circuito
é chamado de fluido refrigerante.
Seguindo o circuito de refrigeração a partir do ponto indicado
como 1 na figura 2, o fluido entra no compressor como vapor
superaquecido a baixa pressão. A temperatura do fluido deve estar acima da
temperatura de saturação para garantir que não entrará líquido na câmara de
compressão, o que pode levar a falha do compressor.
Durante a compressão é realizado trabalho sobre o fluido, fazendo
com que na saída do compressor o fluido refrigerante se encontre como
vapor superaquecido, a alta pressão e alta temperatura (ponto 2). Após sair
do compressor, o fluido entra no condensador, onde ocorre a troca de calor
com o ambiente quente. Ao sair do trocador de calor (ponto 3), se encontra
como líquido a alta pressão e com temperatura igual ou acima da
temperatura ambiente.
Depois de trocar calor com o ambiente quente, o fluido passa por
um dispositivo de expansão, no qual haverá queda de pressão e
temperatura, de forma que coexistirá líquido e vapor (ponto 4). Tipicamente
são utilizados válvulas ou tubos capilares como dispositivos de expansão.
Após a expansão, o fluido entra no evaporador a baixa pressão e
temperatura, de maneira que, sob essas condições, é retirado calor do
ambiente que se deseja refrigerar. Durante esse processo ocorre a mudança
da fase líquida para a fase vapor. O fluido sai no estado de vapor saturado
ou superaquecido. Até a entrada do compressor continua ocorrendo queda
de pressão e aumento da temperatura do fluido, de modo que ele retorne ao
ponto 1 como vapor superaquecido (DOSSAT, 1980).
32

Figura 2 - Circuito de refrigeração.

Fonte: Adaptado de Scussel (2006).

2.2 AVALIAÇÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA DE


COMPRESSORES DE REFRIGERAÇÃO
O compressor, um dos componentes do circuito de refrigeração,
passa por uma extensiva bateria de testes durante sua fase de
desenvolvimento e, depois de lançados ao mercado, os lotes produzidos
passam pelo controle de qualidade. Dentre os testes realizados está a
avaliação da eficiência energética.
O teste para avaliação da eficiência energética é regido por normas
que definem os métodos de ensaios que podem ser utilizados para
determinar a capacidade de refrigeração, a potência elétrica consumida pelo
compressor, a eficiência isentrópica e a eficiência energética (ISO, 1989).
A capacidade de refrigeração, uma das variáveis medidas no teste,
é calculada de acordo com a equação (2).
33

(2)

Sendo:
ØO = capacidade de refrigeração do compressor em teste [W];
qmf = vazão mássica de fluido refrigerante [kg/s];
Vga = volume específico do vapor de refrigerante entrando no
compressor durante o ensaio [m³/kg];
Vgl = volume específico do vapor de refrigerante entrando no
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio [m³/kg];
hg1 = entalpia específica do vapor de refrigerante entrando no
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio, conforme mostrado
na figura 3 [J/kg];
hf1 = entalpia específica do refrigerante no estado líquido saturado
referente à pressão de descarga do compressor nas condições estabelecidas
para o ensaio, conforme mostrado na figura 3 [J/kg].

Para facilitar o entendimento do circuito de refrigeração e do


diagrama P-h, além dos pontos de entalpia, na figura 3 são mostrados os
pontos 1, 2, 3 e 4 apresentados na figura 2, correlacionando o sistema real
com o diagrama.
Figura 3 - Diagrama P-h.

Fonte: Adaptado de ISO (1989).

Uma ressalva deve ser feita para que não haja confusão entre a
34

capacidade de refrigeração de um sistema de refrigeração e de um


compressor. O compressor por si só não possui capacidade de refrigeração,
visto que ele apenas bombeia o fluido refrigerante no circuito de
refrigeração.
A capacidade de refrigeração de um sistema é o produto da vazão
mássica pela diferença entre a entalpia específica do fluido na saída do
evaporador e a entalpia na entrada do evaporador, pontos que são
representados como hf2 e hg2, respectivamente, na figura 3. Esse produto
representa a quantidade de calor retirada no evaporador de um sistema de
refrigeração.
Já a capacidade de refrigeração do compressor é o produto da
vazão mássica pela diferença entre a entalpia específica do vapor de
refrigerante entrando no compressor e entalpia específica do refrigerante no
estado líquido saturado referente à pressão de descarga do compressor,
respectivamente, hg1 e hf2, mostradas na figura 3, ambas nas condições
estabelecidas para o ensaio.
Dessa forma, a capacidade de refrigeração de um compressor,
como definida em norma, representa a capacidade de refrigeração de um
sistema ideal, ou seja, sem perdas. Essa é uma forma de avaliar a eficiência
energética apenas do compressor, eliminando as influências do sistema no
qual ele está inserido, e de permitir a comparação entre diferentes modelos
de compressores produzidos ou desenvolvidos.
Por outro lado, a capacidade de refrigeração tipicamente representa
o comportamento do que ocorre em um sistema de refrigeração, como um
refrigerador, por exemplo.
Para medir a capacidade de refrigeração, nas condições
estabelecidas para o ensaio, as bancadas são instrumentadas com alguns
dispositivos para controle e medição das grandezas de interesse (ISO,
1989).
Um esquema da bancada é mostrado na figura 4. Abaixo são
apresentadas informações detalhadas sobre os itens representados na figura
4.
1. Compressor em teste.
2. Ambiente para o compressor com temperatura controlada e
ventilação que também pode variar de acordo com a
condição de teste.
3. Transmissor de pressão da linha de descarga, que define a
condição de alta pressão sob a qual o compressor opera. A
pressão de descarga é definida através do valor de
temperatura de saturação do fluido refrigerante de acordo
com a temperatura de condensação com o auxílio de uma
35

tabela termodinâmica.
4. Atuador para controlar a pressão de descarga, que pode ser
uma válvula ou condensador. O controle dessa variável é
fundamental para garantir que a condição de ensaio seja
reproduzida. Para um mesmo compressor, diferentes
valores de pressão de descarga irão resultar em diferentes
resultados de capacidade de refrigeração, visto que essa
variação altera a condição de trabalho do compressor.
5. Medidor de vazão mássica, que pode estar instalado na
linha de sucção, intermediária (entre a linha de descarga e
sucção) ou descarga. Além disso, a medição pode ser feita
de modo direto ou indireto, dependendo do método
escolhido.
6. Atuador para controlar a pressão de sucção. Assim como
ocorre com a pressão de descarga, a pressão de sucção é
definida através da saturação para a temperatura de
evaporação da condição do ensaio. O controle pode ser
realizado por uma válvula ou tubo capilar. Apesar de haver
compensação da diferença de volume específico para o
fluido que retorna ao compressor, é fundamental que o
compressor trabalhe na condição de carga mais próxima
possível da condição ideal de trabalho.
7. Transmissores para medição da temperatura e pressão da
linha de sucção. É necessário conhecer as duas grandezas
para a linha de sucção, visto que a temperatura e a pressão
irão definir a massa específica do fluido aspirado pelo
compressor e diferentes valores dessas variáveis irão
resultar em diferentes valores de capacidade de
refrigeração.
Com a bancada descrita acima é possível estabelecer as condições
de ensaio para atender a equação (2). Falta apenas definir o método para
medição da vazão mássica. Essa variável pode ser determinada através de
nove métodos diferentes, direta ou indiretamente.
Esses nove métodos definidos pela ISO 917 (ISO, 1989) são
listados abaixo:
 método A – método de calorímetro com fluido secundário;
 método B – método de calorímetro inundado;
 método C – método de calorímetro a seco;
 método D1 – método de medição de vazão de refrigerante
na linha de sucção, na fase vapor;
36

 método D2 – método de medição de vazão de refrigerante


na linha de descarga, na fase vapor;
 método F – medição da vazão de refrigerante no estado
líquido;
 método G – método do condensador com circulação de
água gelada;
 método J – método da condensação parcial de fluido
refrigerante;
 método K – método do calorímetro na linha de descarga.

Figura 4 - Bancada genérica para ensaio de compressores.

Fonte: Autor.

Dentre os nove métodos, serão detalhados os quatro métodos


utilizados para medição na empresa na qual o equipamento será implantado.

2.2.1 Método do calorímetro com fluido secundário


A medição de vazão mássica através do calorímetro com fluido
secundário, classificado como método A na ISO (1989), é realizado através
de balanço de energia utilizando um calorímetro.
O calorímetro consiste em um tanque isolado termicamente dentro
37

do qual ocorre a troca de calor entre o fluido refrigerante do circuito, que


deve ser evaporado, e o fluido secundário, que serve como agente de troca
térmica (ISO, 1989).
O fluido refrigerante do circuito entra no calorímetro e inicialmente
passa pela válvula de expansão. É fundamental que ela seja posicionada
dentro do calorímetro para garantir que não ocorra absorção de calor do
ambiente logo após o processo de expansão, pois nesse caso o calor não
seria contabilizado na medição, levando a uma medição diferente do real.
Depois de expandido, o fluido deve ser evaporado. Para que ocorra
a evaporação, deve ocorrer a troca térmica entre a serpentina e o fluido
secundário. Para tal, há um resistor inserido dentro do calorímetro que
recebe potência de uma fonte externa controlável, como pode ser visto na
figura 5. Portanto, o fluido secundário recebe o calor do resistor e o fluido
do painel de avaliação de eficiência (fluido refrigerante), que circula dentro
da serpentina, recebe calor do fluido secundário. O controle da potência
entregue ao resistor faz com que o fluido do circuito saia do calorímetro
com a mesma temperatura que entrou, porém, na fase vapor superaquecido.
Para o cálculo da vazão mássica, mostrado na equação (3), devem-
se medir as temperaturas e pressões de entrada e saída do calorímetro, de
modo a calcular os valores de hg2 e hf2 mostrados na figura 3. As outras
variáveis que devem ser medidas, a fim de realizar o balanço energético no
interior do calorímetro, são: a potência entregue ao resistor inserido dentro
do trocador de calor e as temperaturas, interna e externa, do trocador de
calor. Um esquemático de um painel de avaliação de eficiência utilizando o
método descrito pode ser visto na figura 6.

(3)

Sendo:
qmf = vazão mássica de fluido refrigerante [kg/s];
Øi = potência entregue ao resistor dentro do calorímetro [W];
F = fator de perda do calorímetro [W/K];
Ta = temperatura do ambiente no qual o calorímetro está
posicionado [K];
Ts = temperatura interna ao calorímetro [K];
hg2 = entalpia específica do fluido refrigerante no estado de vapor
saturado na saída do calorímetro [J/kg];
hf2 = entalpia específica do fluido refrigerante no estado líquido na
entrada do calorímetro [J/kg].
38

Figura 5 - Vista em corte de um calorímetro tipo fluido secundário.

Fonte: adaptado de Rossetto (2014).


Figura 6 - Esquemático método de calorímetro com fluido secundário.

Fonte: adaptado de ISO (1989).


Apesar de o calorímetro ser um trocador de calor idealmente
adiabático, a isolação térmica não é perfeita, podendo ocorrer troca de calor
entre o calorímetro e o ambiente no qual o mesmo está instalado. Essa
perda é compensada na equação (3) através do fator de perda, que é
determinado experimentalmente com auxílio da equação (4).
39

(4)

Sendo:
F = fator de perda do calorímetro [W/K];
q = calor entregue ao calorímetro [W];
Ta = temperatura do ambiente no qual o calorímetro está
posicionado [K];
Ts = temperatura interna ao calorímetro [K];

A determinação do fator de perda é realizada criando-se um


gradiente de temperatura de ao menos 15 K entre o calorímetro e o
ambiente no qual ele está inserido (a temperatura do ambiente deve ser
inferior à do calorímetro). Para manter o gradiente de temperatura, deve ser
entregue uma determinada potência ao trocador de calor, que dependerá de
sua dimensão e qualidade do isolamento térmico. Com o valor da potência
entregue ao trocador de calor e das temperaturas, do ambiente e do
calorímetro, é possível calcular o fator de perda.

2.2.2 Medição de vazão de refrigerante líquido


A medição de vazão apresentada na seção 2.2.1 é realizada de
forma indireta. A seção atual mostrará o método de medição classificado
como F na norma ISO 917, no qual é realizada a medição de vazão de
forma direta (ISO, 1989).
Para medir a vazão mássica de forma direta podem ser utilizados
diferentes tipos de medidores de vazão, tais como Coriolis, eletromagnético
e térmico (BAKER, 2003),(UPP; LANASA, 2014).
No método F, o medidor de vazão deve ser instalado entre o
condensador e a válvula de expansão, para que seja realizada a medição na
fase líquida, conforme mostrado na figura 7.
Entretanto, alguns cuidados devem ser tomados para que a medição
seja realizada de forma correta (ISO, 1989), tais como:
 sub-resfriamento de ao menos 10 ºC do fluido na entrada
do medidor para evitar vaporização ao longo do medidor
(BOENG, 2012);
 visor de líquido deve ser instalado logo após o transmissor
de vazão para garantir que não há bolhas de vapor
misturadas com o refrigerante líquido (por inspeção
visual);
 medição de pressão na saída e temperatura na entrada do
40

medidor para conferir se o fluido está sub-resfriado;


 garantir que a quantidade de óleo misturada ao fluido ao
passar pelo medidor de vazão seja pequena, de modo que a
massa do óleo não afete o valor medido;
 caso seja possível garantir que o fluido está isento de óleo,
pode-se utilizar a equação (2) para determinar a
capacidade de refrigeração, com qmf sendo diretamente a
vazão mássica medida. Caso contrário, deve-se utilizar a
equação (5).

(5)

Sendo:
Øo = capacidade de refrigeração do compressor em teste [W];
qν = vazão volumétrica da mistura de refrigerante líquido e óleo
[m³/s];
Vga = volume específico do vapor de refrigerante entrando no
compressor, durante o ensaio [m³/kg];
Vgl = volume específico do vapor de refrigerante entrando no
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio [m³/kg];
ρ = massa específica do refrigerante correspondente à pressão e
temperatura na qual a vazão é medida [kg/m³];
= título, em massa, de óleo contido na mistura refrigerante-óleo
[adimensional];
hg1 = entalpia específica do vapor de refrigerante entrando no
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio [J/kg];
hf1 = entalpia específica do refrigerante no estado líquido saturado
referente à pressão de descarga do compressor nas condições estabelecidas
para o ensaio [J/kg];
μ = volume específico do óleo [m³/kg];
= calor específico do óleo [J/kg K];
tf = temperatura de saturação correspondente à pressão de descarga
do compressor [ºC];
tg = temperatura de sucção do compressor [ºC].
41

Figura 7 - Diagrama do circuito do método F.

Fonte: adaptado de ISO (1989).

2.2.3 Método de medição de vazão de refrigerante na fase


vapor
Esse método é muito similar ao método apresentado na seção 2.2.2.
Entretanto, a diferença é que a medição de vazão ocorre na fase vapor e não
na fase líquida.
Conforme a ISO 917, a medição pode ser realizada na linha de
descarga, classificada como método D1, ou na linha de sucção, classificada
como método D2 (ISO, 1989).
Assim como ocorre no método F, é necessário ter alguns cuidados
para garantir que a medição seja realizada de forma correta (POLETTO,
2006):
 garantir que a quantidade de óleo contido no fluido refrigerante
seja pequena quando comparada à quantidade de fluido, de modo a
não influenciar o resultado de medição;
 garantir que não haja condensação de parte do fluido ao passar
através do medidor de vazão, visto que os medidores de vazão não
são preparados para medição bifásica. Portanto, deve-se garantir o
superaquecimento do fluido antes de entrar no medidor.
42

O circuito mecânico para esse método de medição pode possuir


condensador e evaporador, assim como ocorre no circuito utilizado no
método A. Ou, alternativamente, é possível fazer com que não ocorra a
troca de fase, fazendo com o que fluido refrigerante permaneça no estado
de vapor superaquecido ao longo de todo o circuito.
Apesar da possibilidade de duas configurações diferentes de
circuito, em ambos os casos continuam existindo os elementos para
controle de pressão e temperatura para garantir que a condição de trabalho
do compressor seja mantida de acordo com a condição de teste.

2.2.4 Limites das variáveis


Definido os métodos para medição de capacidade de refrigeração,
nessa seção serão mostradas as variáveis medidas e controladas no teste de
avaliação de eficiência e os limites de variação aceitáveis para cada uma
delas.
Os limites variam de acordo com a grandeza, conforme listado
abaixo:
 pressões de sucção e descarga: ± 1% em relação ao valor de
referência (setpoint);
 temperaturas: ± 1ºC em relação ao setpoint;
 tensão de alimentação do compressor: ± 3% em relação ao
setpoint;
 capacidade de refrigeração: ± 1% de amplitude ao longo da
medição;
 potência elétrica do compressor: ± 1% de amplitude ao longo da
medição.

No processo de medição de capacidade de refrigeração as variáveis


listadas anteriormente devem permanecer dentro dos limites apresentados,
por um período mínimo de uma hora (ISO, 1989), no qual devem ser
realizadas, ao menos, quatro leituras com defasagem máxima de 15 minutos
entre elas. Após quatro leituras consecutivas, dentro do período de uma
hora e atendendo os limites especificados, o teste pode ser considerado
válido.

2.3 INFLUÊNCIA DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NA


MEDIÇÃO DE CAPACIDADE
Apesar de haver limites para definir a variação máxima aceitável
para cada uma das variáveis, apresentados na seção 2.2.4, mesmo dentro
43

desses limites, o resultado da medição pode sofrer variações significativas.


Conforme comentado na seção 2.2, caso a condição de teste, na
qual o compressor está operando, seja diferente da condição especificada
para o teste, o resultado da medição será afetado. Dessa forma, alterar
alguma das três variáveis controladas que estão diretamente relacionadas às
condições do fluido no entorno do compressor (pressão de sucção ou
descarga e temperatura de sucção) influenciará o resultado da medição, por
mais que essa alteração se encontre dentro da faixa de variação permitida
por norma.
Para a avaliação da influência das variáveis na medição de
capacidade de refrigeração, Rossetto (2011) e Tereza (2014) realizaram
alguns estudos alterando os valores de setpoint das variáveis de interesse
para identificar o impacto das mesmas na capacidade de refrigeração.

2.3.1 Pressão de sucção e descarga


Conforme descrito na seção 2.2.4 o limite de variação aceitável
para as pressões de sucção e descarga é de ± 1% em relação ao valor de
setpoint. Para quantificar o impacto da variação dessas grandezas no
resultado de capacidade de refrigeração e consumo, Rossetto (2011)
realizou um estudo experimental com o fluido refrigerante R134a e um
modelo específico de compressor.
Para tal análise, foram executados ensaios com a pressão de sucção
em + 0,5% e outros ensaios em - 0,5% em relação ao setpoint. Dessa forma,
foi ocasionada uma amplitude de 1% em relação à máxima e mínima
condição de assentamento da pressão. A mesma análise foi realizada com a
pressão de descarga. As demais variáveis, tais como, temperatura de sucção
e tensão de alimentação, foram mantidas constantes para não influenciarem
na análise. No total, foram realizados 8 testes para quantificar o impacto das
pressões na capacidade de refrigeração.
Os resultados do experimento são mostrados na figura 8. Para a
pressão de sucção, ao comparar a capacidade de refrigeração com a
amplitude de 1% na pressão, há um acréscimo na capacidade de
refrigeração na ordem de 1,5%. Ao realizar o mesmo aumento percentual
para a pressão de descarga, a capacidade de refrigeração reduziu na ordem
de 0,5 %.
Dessa forma, é possível demonstrar o impacto dessas duas
variáveis na capacidade de refrigeração e a importância do controle e
medição das mesmas para que seja reduzida a incerteza de medição da
capacidade de refrigeração. Especial atenção deve ser dada à pressão de
sucção, uma vez que em termos percentuais a influência de sua variação é o
triplo da influência da variação da pressão de descarga.
44

Adicionalmente, como existe uma relação de mais de dez vezes


entre a magnitude da pressão de sucção e de descarga em ensaios de
desempenho, em termos absolutos, a variação na pressão de sucção é
extremamente crítica: 12 mbar (1200 Pa) de variação no valor da pressão
levaram a uma variação de mais de 2,5 W (1,5%) na capacidade de
refrigeração.
Para diferentes modelos de compressores e diferentes fluidos
refrigerantes, o impacto das variáveis analisadas na capacidade de
refrigeração pode ser alterado, dadas as propriedades termodinâmicas do
fluido e as características mecânicas do compressor.
Figura 8 - Influência da pressão de sucção e descarga na capacidade de refrigeração.

Fonte: Rossetto (2011).

2.3.2 Temperatura de sucção


Em análise similar à realizada com as pressões de sucção e
descarga, Tereza (2014) avaliou experimentalmente o impacto na
capacidade de refrigeração de desvios da temperatura de sucção em relação
à condição especificada para o teste. Diferentemente da análise anterior,
nessa foi utilizado um compressor com o fluido refrigerante R600a.
Para esse estudo, a única variável alterada foi a temperatura de
sucção, com todas as demais mantidas constantes. Apesar de o desvio
máximo aceitável de temperatura em relação ao setpoint pela ISO 917 (ISO,
1989) ser de ± 1 ºC, nos resultados apresentados na figura 9 a variação
imposta foi de ± 1,5 ºC. Essa diferença, superior ao aceitável pela norma,
foi empregada para permitir melhor caracterização do impacto ocasionado
45

pela temperatura de sucção.


A temperatura foi medida com o uso de um termopar tipo T
soldado dentro do passador de sucção. Dessa forma é reduzida a influência
da temperatura ambiente sobre a medição da temperatura de sucção. Para a
execução do ensaio foi utilizado sempre o mesmo sistema de aquisição e
transdutor de temperatura. Dessa forma, a variável sistemática é eliminada,
dado que o objetivo do teste é comparativo e caso exista um desvio, ele será
o mesmo para todas as medições.
Com o estudo pode-se perceber que ao aumentar a temperatura de
sucção em 3 ºC ocorre uma redução da capacidade de refrigeração na
ordem de 0,7 %. Essa variação é válida para um modelo de compressor em
uma determinada condição de ensaio. A alteração de algum parâmetro, seja
compressor ou condição, poderá alterar o impacto da variação da
temperatura na capacidade de refrigeração.
É importante salientar que o setpoint do teste é de 32ºC. Entretanto,
como a medição é realizada dentro do passador do compressor, a medição é
afetada pela alta temperatura da carcaça do compressor, fazendo com que a
temperatura medida seja na ordem de 10 ºC acima do setpoint.
Figura 9 - Influência da temperatura de sucção na capacidade de refrigeração.

Fonte: Tereza (2014).

2.3.3 Temperatura da carcaça do compressor


As variáveis apresentadas nas seções 2.3.1 e 2.3.2 são controladas
durante o teste para garantir que o valor real seja o mais próximo possível
46

do valor desejado. Apesar de não ser controlada, a temperatura da carcaça é


outra variável monitorada nos ensaios de avaliação de eficiência, visto que
influencia na capacidade de refrigeração.
Através da análise dessa variável é possível identificar alguns tipos
de desvios na temperatura do ambiente do compressor e na ventilação
incidente ao compressor, que pode ser afetada pela posição do compressor
no ambiente de ensaio ou mesmo por falha do ventilador. O monitoramento
dessa temperatura é importante para avaliar se o compressor está operando
sob a mesma condição de temperatura em todos os painéis e se há
influência da temperatura do corpo do compressor no resultado de
capacidade de refrigeração.
O impacto da variação da temperatura de carcaça do compressor na
capacidade de refrigeração pode ser visto na figura 10. O aumento de
temperatura ocasiona a queda da eficiência do motor além do aumento das
perdas termodinâmicas do compressor. Assim como ocorre com as demais
variáveis, a variação da capacidade de refrigeração pode ser diferente para
outros modelos de compressor e outras condições de ensaio.
As perdas mencionadas podem ser traduzidas pela redução de 0,7%
da capacidade de refrigeração com o aumento de 7 ºC da temperatura da
carcaça do compressor.
Figura 10 - Correlação entre temperatura de carcaça com capacidade de
refrigeração.

Fonte: Tereza (2014)

2.4 PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO


Até o momento foi explicado sobre o funcionamento de um painel
47

de avaliação de eficiência e a influência das variáveis medidas e


controladas no processo de medição.
Para garantir o correto valor de medição das variáveis, os
instrumentos utilizados para medição de pressão, temperatura, vazão e
potência utilizados no painel de avaliação de eficiência são calibrados com
o emprego de padrões rastreáveis. Porém, as calibrações dos instrumentos
utilizados não garantem que o valor de capacidade de refrigeração medido
seja o valor real, visto que, o sistema está sujeito a influências externas, tais
como, vazamento ou contaminação do fluido refrigerante.
Além de estar sujeito a influências externas, não há um padrão para
capacidade de refrigeração que permita calibrar os painéis de avaliação de
eficiência e garantir que o valor medido seja o valor correto. Há muitas
variáveis medidas e controladas no ensaio, portanto, pequenos desvios
nessas variáveis podem representar influências significativas no valor de
capacidade de refrigeração, conforme descrito na seção 2.3.
Para compensar essa dificuldade, alguns procedimentos são
aplicados na indústria de compressores para garantir o processo de
medição. Esses procedimentos são detalhados na seção 2.4.1.

2.4.1 Método atual


Para compensar a falta de um padrão de capacidade, atualmente,
são utilizados compressores de referência com diferentes valores de
capacidade de refrigeração para comparar os painéis de avaliação de
eficiência e avaliar se a medição realizada por cada painel está dentro da
variação esperada para o compressor.
Para conhecer o valor real dos compressores de referência,
inicialmente eles são amaciados. O processo de amaciamento para esses
compressores consiste em operá-los em condição nominal de tensão,
frequência e pressão de acordo com a condição ASHRAE LBP1 (ASHRAE,
2005) (pressões de saturação relacionadas com a condição de -23,3 ºC de
evaporação e +54,4 ºC de condensação) por mais de 72 horas (MARTINS,
2009). Esse procedimento tem como objetivo reduzir as imperfeições
provenientes do processo de fabricação, fazendo com que os resultados das
medições sofram menores variações ao longo do tempo, principalmente na
fase inicial de uso.
Após passar pelo processo de amaciamento, o compressor é testado
em diferentes painéis. Para garantir que o valor medido possa ser
reproduzido em todos os painéis, é necessário que as tolerâncias de pressão

1
LBP (low back pressure = baixa pressão de retorno): condição de operação na
qual a temperatura de evaporação é inferior a -5 °C.
48

de sucção e descarga, além da tensão de alimentação do compressor, que irá


afetar em seu consumo energético, sejam pequenas o suficiente para reduzir
a influência na medição.
Portanto, a diferença máxima admitida nos ensaios com o
compressor padrão entre o valor médio da pressão de sucção ao final do
teste e o setpoint é de 2 mbar (200 Pa). Para a pressão de descarga, a
máxima diferença admitida entre o valor médio e o setpoint é de 30 mbar
(3000 Pa). Para a tensão, a diferença admitida é de 1% entre a média e o
setpoint.
Com os testes realizados na condição definida acima e repetidos ao
menos três vezes em cada painel, é calculada a média dos resultados dos
diferentes painéis para capacidade de refrigeração, consumo e eficiência
energética. Os valores médios são adotados como valores de referência para
o compressor.
Depois de medidos os valores de referência, semanalmente os
painéis são verificados com a medição de ao menos um compressor padrão.
Para validar o resultado, as variáveis de pressão de sucção, descarga e
tensão devem obedecer aos mesmos limites adotados na definição dos
valores de referência.
Nas verificações semanais, os resultados de capacidade de
refrigeração e consumo devem estar dentro de uma faixa de ± 1% em
relação ao valor tido como referência. Caso isso não ocorra, é realizada uma
análise para encontrar a fonte de variação no resultado de medição
(MARTINS, 2009).
Entretanto, nem sempre a variação na medição é ocasionada por
defeitos no painel de avaliação, pois ocorre a variação da capacidade de
refrigeração e consumo do compressor ao longo do tempo devido ao
desgaste dos componentes mecânicos, por exemplo. Deve-se considerar
ainda, que em algum instante, poderá ocorrer a quebra desse compressor,
perdendo-se a referência usada até o momento.
Dadas as dificuldades e incertezas levantadas acima, foram
realizados trabalhos para melhorar o processo de verificação dos painéis de
avaliação de eficiência com relação às grandezas de interesse para o ensaio.
Os trabalhos desenvolvidos têm o foco na verificação da capacidade de
refrigeração, que atualmente é a grandeza de maior dificuldade para
medição da eficiência energética do compressor.

2.4.2 Concepção inicial


Para desenvolver o conceito de padrão de capacidade foram
avaliadas diferentes ideias. O conceito inicialmente proposto é alterar a
vazão mássica utilizando um compressor de capacidade de refrigeração
49

variável e medir a vazão gerada utilizando um medidor de vazão calibrado


para comparar o resultado com os valores medidos nos painéis de avaliação
de eficiência de compressores (CORRÊA, 2013; MARTINS, 2009).
Isso é possível, dado que a capacidade de refrigeração do
compressor é função da vazão mássica e da diferença de entalpias na
condição de trabalho do mesmo, conforme mostra a equação (6). Essa
afirmação é válida para o caso no qual a condição real de ensaio atinge
exatamente a condição especificada.

(6)

Sendo:
Øo = capacidade de refrigeração do compressor em teste [W];
qmf = vazão mássica de fluido refrigerante [kg/s];
hg1 = entalpia específica do vapor de refrigerante entrando no
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio [J/kg];
hf1 = entalpia específica do refrigerante no estado líquido saturado
referente à pressão de descarga do compressor nas condições estabelecidas
para o ensaio [J/kg].

Portanto, através da análise da equação (6), encontram-se duas


maneiras distintas de variar a capacidade de refrigeração: (i) alteração da
vazão mássica, ou (ii) alteração da diferença de entalpias.
A segunda opção dada acima é inviável, pois a diferença de
entalpias considerada no cálculo é função das condições estabelecidas para
o ensaio, portanto, esse valor é fixo e independe da condição real de pressão
e temperatura (ISO, 1989).
Portanto, a capacidade de refrigeração torna-se diretamente
proporcional à vazão mássica. Essa, por sua vez, é proporcional à massa
específica do fluido e à vazão volumétrica (considerando que ambas são
medidas no mesmo ponto), conforme a equação (7) (STOECKER;
JABARDO, 2002).

(7)

Sendo:
= vazão mássica [kg/s];
ρ = massa específica [kg/m³];
= vazão volumétrica [m³/s].
50

Para a equação (7), a massa específica é constante, pois as


condições de pressão e temperatura do fluido na linha de sucção do
compressor são constantes. Desse modo, a vazão mássica é dependente
apenas da vazão volumétrica.
A vazão volumétrica, por sua vez, é dependente do volume do
cilindro, da frequência de deslocamento do pistão e do rendimento
volumétrico (STOECKER; JABARDO, 2002).

(8)

Sendo:
= vazão volumétrica [m³/s].
= rendimento volumétrico [adimensional];
V = volume do cilindro [m³];
= frequência de deslocamento [Hz].

Portanto, a vazão volumétrica de fluido refrigerante imposta pelo


compressor depende das dimensões do cilindro, dentro do qual ocorre a
compressão do fluido e da frequência rotacional do motor responsável pelo
deslocamento do pistão. Entretanto, ocorrem algumas perdas nesse processo
que são representadas pelo rendimento volumétrico.
Um dos fatores que influenciam o rendimento volumétrico é o
volume morto, que é a diferença entre o volume real do cilindro e o volume
deslocado pelo pistão. Esse fator depende das dimensões do conjunto pistão
e cilindro, além da diferença de pressão entre a linha de descarga e sucção,
que irá influenciar na admissão e exaustão do fluido do cilindro
(STOECKER; JABARDO, 2002). Adicionalmente, o rendimento
volumétrico é afetado pelo vazamento de fluido refrigerante entre pistão e
cilindro durante o processo de compressão do fluido refrigerante e também
pelo refluxo de fluido refrigerante (DOSSAT, 1980).
Ao avaliar as influências listadas acima, tem-se que as dimensões
do cilindro e o deslocamento do pistão são constantes. As pressões na linha
de sucção e descarga são constantes, devido ao controle dessas variáveis
durante o ensaio. Portanto, a vazão mássica passa a ser dependente da
alteração da frequência rotacional do compressor e do rendimento
volumétrico, que poderá ser diferente com a alteração da frequência
rotacional.
Para validar o conceito apresentado acima, Martins (2011)
desenvolveu uma bancada, ilustrada na figura 11, que reproduz o método F
de ensaio de desempenho de compressores. É importante ressaltar que esse
estudo poderia ter sido realizado em um painel de avaliação de eficiência,
51

porém, Martins (2011) construiu uma bancada simplificada para validação


do conceito sem a necessidade de utilizar um equipamento de custo
elevado.
Com o uso da bancada simplificada, para a execução dos ensaios
foi realizado o controle das variáveis de modo similar ao realizado em um
ensaio de avaliação de eficiência. Portanto, as variáveis de pressão de
sucção, pressão de descarga e temperatura de sucção foram medidas e
controladas para garantir a reprodutibilidade do teste. Além dessas
variáveis, a vazão mássica foi medida com um medidor do tipo Coriolis. A
grande diferença dessa bancada em relação a um painel convencional de
avaliação de eficiência, é o controle da vazão mássica utilizando um
compressor de capacidade de refrigeração variável. Para validação efetiva
do conceito seriam necessários dois sistemas de medição de vazão (um para
representar o medidor presente nos painéis de eficiência e outro para fazer a
função de medir a vazão para controle da capacidade do compressor),
porém, na bancada foi empregado apenas um medidor devido ao seu alto
custo.
Figura 11 - Esquemático simplificado da bancada de validação do padrão de
capacidade.

Fonte: Martins (2009).

Como resultado final, Martins (2009) mostrou que o conceito


proposto é viável para realização do controle da vazão, conforme pode ser
visto no resultado apresentado na figura 12. Com a variação da frequência
rotacional do compressor ao longo de sua faixa de operação,
52

(1800 a 4500) rpm, ou, de forma equivalente, (20 a 75) Hz, e mantendo
constantes as condições de pressão e temperatura, a vazão mássica variou
de (1,7 a 3,1) kg/h, com pequeno tempo de acomodação entre cada degrau e
baixa variação dentro do período constante da frequência rotacional.

2.4.3 Concepção para uso na indústria


Após Martins (2009) validar o conceito de controlar a vazão
mássica alterando a frequência rotacional do compressor em bancada
específica de teste, Corrêa (2013) realizou a validação do conceito para a
conexão do padrão de capacidade ao painel de avaliação de eficiência.
A proposta inicial de padrão de capacidade a ser acoplado ao painel
de avaliação de eficiência foi realizada no trabalho de Martins (2009) e
avaliada no trabalho de Corrêa (2013). Essa proposta é composta de
compressor de capacidade variável, medidor de vazão mássica,
transmissores de pressão conectados aos passadores de processo e descarga,
e medição de temperatura de sucção.
As medições adicionais de pressão e temperatura serão utilizadas
para avaliar se há desvios de medição entre os resultados dos transdutores
dos painéis de avaliação de eficiência em relação aos utilizados no padrão
de capacidade. Essa comparação é importante, visto que, a capacidade de
refrigeração é dependente das variáveis medidas com os transdutores
descritos acima e não apenas da vazão mássica, conforme descrito na seção
2.3. Apesar de terem sido propostas por Corrêa (2013), essas medições não
chegaram a ser realizadas na avaliação experimental por ele conduzida.
É importante considerar que, ao analisar essas variáveis poderá
haver diferença entre os valores medidos pelos transdutores utilizados no
padrão de capacidade e os transdutores utilizados no painel de avaliação de
eficiência. Essa diferença é aceitável, pois eles estão em locais diferentes e
sujeitos a influências externas, como perda de carga devido à distância entre
os transdutores e troca de calor com o ambiente, por exemplo.
Dessa forma, a comparação deve ser feita para avaliar se a
diferença entre os transdutores é constante ao longo do tempo e similar
entre diferentes painéis de avaliação de eficiência. Caso ocorra variação da
diferença entre os valores medidos pelo transdutor do painel e o transdutor
do padrão, possivelmente o transdutor do painel sofreu uma avaria e o
resultado de capacidade de refrigeração será influenciado. Portanto, mesmo
que as capacidades de refrigeração medidas pelo painel de avaliação e
padrão de capacidade estejam dentro do limite aceitável, o valor não pode
ser aceito. Em caso de desvio na medição de pressão e temperatura, o valor
de capacidade de refrigeração é alterado e, portanto, pode mascarar uma
falha no painel de avaliação de eficiência de compressores.
53

Figura 12 - Controle da vazão mássica com a variação da frequência rotacional do


compressor.

Fonte: Martins (2009).


54

Para executar a proposta apresentada por Martins (2009), o


compressor deve ser posicionado no ambiente do compressor do painel de
avaliação de eficiência. Já o medidor de vazão mássica deve ser conectado
em série com os sistemas de medição de vazão do painel, que são um
medidor de vazão mássica no estado líquido e um trocador de calor com
fluido secundário.
No trabalho realizado por Corrêa (2013), o painel de avaliação de
eficiência de compressores utilizava os métodos de medição de vazão
mássica descritos acima. Entretanto, essa proposta poderia ser replicada
para diferentes painéis, como, por exemplo, medição de vazão no estado
gasoso.
O procedimento de teste adotado por Corrêa (2013) para validação
da bancada proposta é demonstrado na figura 13. De acordo com o
fluxograma, o teste inicia-se com o compressor sendo energizado.
No painel de avaliação de eficiência é realizada a medição e
controle das grandezas, como pressões e temperaturas, enquanto o ensaio
não é finalizado. Em paralelo, o padrão de capacidade realiza o controle de
vazão mássica para mantê-la constante ao longo do teste e de acordo com o
valor desejado. Ao final do ensaio é comparado o valor de vazão mássica
medida pelos painéis. Caso os valores estejam dentro do limite aceitável, o
painel de avaliação de eficiência está apto a testar compressores. Caso
contrário, deve-se encontrar a causa raiz do desvio de medição.
A validação da proposta foi realizada com ensaios em três
diferentes vazões mássicas: 2,5 kg/h, 2,8 kg/h e 3,2 kg/h.
Para avaliar o resultado, foi comparada a vazão mássica do
medidor utilizado no padrão de capacidade e o utilizado no painel de
avaliação de eficiência energética. Na figura 14 está demonstrado o valor de
medição de vazão ao longo de um teste com 2,8 kg/h. Nesse resultado são
apresentadas as medições de vazão mássica com o uso de três diferentes
medidores:
 medidor de vazão do padrão de capacidade, apresentado
em azul, esse valor é a referência para o ensaio e é
utilizado para controle da frequência rotacional do
compressor;
 medidor de vazão da bancada em análise, apresentado em
vermelho, é a medição de vazão mássica direta com o uso
de um medidor empregado no painel de avaliação de
eficiência;
 calorímetro com fluido secundário, apresentado em verde,
é a medição de vazão mássica utilizando o método A de
55

acordo com (ISO, 1989).


Figura 13 - Fluxograma do ensaio de avaliação de eficiência energética com o
compressor padrão.

Fonte: Corrêa (2013).


Os resultados apresentados por Corrêa (2013) mostram que é
possível controlar a vazão mássica através de um compressor de velocidade
variável em um painel de avaliação de eficiência de compressores.
Entretanto, ao realizar a comparação entre os medidores de vazão mássica,
Corrêa (2013) encontrou diferença entre os mesmos que precisa ser
avaliada.
Vale ressaltar que, como mencionado anteriormente, no trabalho de
Corrêa (2013) não foram realizadas as medições de pressão de sucção e
descarga, além da temperatura de sucção, próximas ao compressor,
conforme estava definido inicialmente. Dessa forma, apesar de ter obtido
sucesso no controle da vazão mássica, não foi possível identificar se o
56

painel possuía algum desvio de medição, que é o objetivo do padrão de


capacidade.
Figura 14 - Resultado de vazão mássica para validação do conceito de padrão de
capacidade.

Fonte: Corrêa (2013).

2.5 PADRÃO DE INTERCOMPARAÇÃO


O método aplicado atualmente para garantir o resultado de medição
nos painéis de avaliação de eficiência, apresentado na seção 2.4.1, utiliza
um padrão de intercomparação para o valor de capacidade de refrigeração,
o compressor amaciado. É interessante notar que parte dos problemas
associados a essa concepção derivam do fato de o mesmo elemento ser
empregado para gerar a vazão mássica no circuito e determinar o valor da
capacidade de refrigeração que deveria ser atribuída ao ensaio. Para poder
gerar a vazão mássica, há necessidade de partes móveis, sendo estas sujeitas
a desgastes e falhas. Dessa forma, grande parte das razões que levam a
alteração da vazão mássica gerada pelo atual padrão de intercomparação ao
longo do tempo e a sua curta vida útil, deve-se ao fato de ele, além de ser a
referência, também ser o elemento responsável pela geração da vazão
mássica no circuito do painel de avaliação de eficiência.
Ao avaliar as propostas para o padrão de capacidade de
refrigeração, seções 2.4.2 e 0, a intercomparação também é realizada entre
os painéis com o uso de um compressor, porém, adicionalmente é realizada
a comparação entre medidores de vazão mássica, podendo ser essa medição
direta ou indireta. Dessa forma, por mais que não seja realizado um controle
em malha fechada do valor de vazão imposto pelo compressor, já se tem um
57

ganho nas estruturas propostas, pelo fato de separarem as responsabilidades


de geração de vazão mássica e atribuição do valor de capacidade de
refrigeração do ensaio em dois elementos distintos: um compressor e um
sistema de medição de vazão.
O método de intercomparação é amplamente utilizado na indústria
para avaliação da vazão. Wright (2003) apresentou um estudo comparativo
entre os métodos de intercomparação, avaliando a melhor opção para cada
tipo de aplicação de acordo com o intervalo de medição desejado. Além
disso, o mesmo trabalho apresenta como é realizada a análise em diferentes
países. Em outro trabalho, Wright (1999) apresentou a propagação de erros
na análise de resultados oriundos de calibração de vazão usando o método
de intercomparação.
O desenvolvimento de um novo sistema de intercomparação de
vazão é apresentado no trabalho de Standiford (2013). Além do
desenvolvimento de um novo sistema, em outro artigo Standiford e Lee
(2010) descrevem sobre a importância do processo de intercomparação,
além de metodologia para calibração e rastreabilidade dos resultados.
No trabalho de Arantes (2008) é avaliada a calibração do sistema
de medição de vazão para aplicação na indústria em dois institutos
diferentes para avaliar o impacto da intercomparação no processo de
medição.
Por ser uma prática amplamente utilizada pelo mercado e
apresentar bons resultados para as mais diversas áreas, o procedimento de
intercomparação será adotado para o presente trabalho.
58
59

3 PROPOSTA DE PADRÃO DE CAPACIDADE

Ao avaliar os trabalhos apresentados até o momento sobre o padrão


de capacidade é possível identificar que existem algumas oportunidades
para melhorar o conceito e torná-lo mais robusto para o meio industrial.
Inicialmente, são avaliadas as dificuldades encontradas nos
trabalhos de Schmitz (2010), Martins (2011) e Corrêa (2013) para o
desenvolvimento do padrão de capacidade e os seus impactos para o
projeto, depois são apresentadas as propostas para aplicação do padrão de
capacidade na indústria.

3.1 DIFICULDADES

3.1.1 Incerteza de medição


As bancadas de avaliação de eficiência empregam instrumentação
de excelente especificação metrológica, havendo poucas opções no
mercado com níveis de incertezas ainda menores para aplicações industriais
para as grandezas de temperatura, pressão e vazão mássica. Dado esse
cenário, os sistemas de medição utilizados no padrão serão da mesma
ordem de incerteza que os equipamentos utilizados atualmente nas
bancadas.
Portanto, para esse ponto não há solução metrológica disponível no
mercado. Porém, o padrão de capacidade será utilizado como um padrão de
transferência para as medições de pressão, temperatura e vazão mássica.
A vantagem de utilizar um padrão de intercomparação ou
transferência, mostrado na seção 2.5, é verificar com maior frequência os
equipamentos instalados nos painéis de avaliação de eficiência, que são
calibrados anualmente devido à complexidade dessa atividade. Ao realizar
essa verificação de modo mais frequente, poderão ser encontrados desvios
dos transdutores instalados nos painéis ao compará-los com os instalados no
padrão de capacidade, que será móvel e de fácil remoção para calibração.
Adicionalmente, todos os instrumentos do painel serão verificados em suas
condições reais de aplicação, algo que não é possível no procedimento de
calibração tradicional repetido anualmente.

3.1.1.1 Análise do processo de medição de vazão mássica


Dentre todas as variáveis que serão medidas no padrão de
capacidade, a vazão mássica é o ponto mais crítico do projeto dado que sua
medição possui influência direta na medição de capacidade de refrigeração.
Adicionalmente, os medidores de vazão mássica utilizados no
60

padrão de capacidade e no painel de avaliação de eficiência são do mesmo


modelo, visto que essa é a melhor opção encontrada no mercado para o
intervalo de aplicação.

3.1.1.1.1 Análise de mercado


Inicialmente, deve-se identificar qual método para medição de
vazão mássica possui menor incerteza de medição e pode ser aplicado no
intervalo de medição do padrão de capacidade. Ao analisar os métodos
existentes e aplicados atualmente para medição de vazão mássica, tais como
ultrasônico, Coriolis e térmico, o Coriolis apresenta as melhores
características metrológicas (UPP; LANASA, 2014).
Para avaliar os modelos que utilizam o efeito Coriolis para medição
de vazão mássica, foi realizado um estudo com base nos dados de catálogos
dos modelos CMFS010, da Micromotion (EMERSON PROCESS
MANAGEMENT, 2011), QMBS4 da Brooks (BROOKS, 2008), M13 e
M14 da Bronkhorst (BRONKHORST, 2014) e TM-S01 da Kobold
(KOBOLD, 2008), que foram as melhores opções para o intervalo de
aplicação de até 8 kg/h e para medição de fluido no estado gasoso, que em
geral, possui a maior incerteza de medição, representando assim o pior caso
para o processo.
A análise realizada sobre medidores de vazão mássica é
apresentada na figura 15. Através dela, é possível afirmar que o modelo
Micromotion CMFS010 é a melhor opção ao longo de praticamente todo
intervalo de medição, sendo, portanto, a melhor opção para o padrão de
capacidade.

3.1.1.1.2 Processo de calibração


Apesar da excelente característica metrológica do modelo
Micromotion CMFS010, durante o trabalho de Corrêa (CORRÊA, 2013) foi
encontrado um erro sistemático entre os valores medidos com o padrão de
capacidade e o painel de avaliação de eficiência, figura 16. Vale ressaltar
que o trabalho de Corrêa (2013) empregou dois sistemas de medição do
modelo Micromotion CMF010, versão imediatamente anterior do modelo
CMFS010, porém que apresenta especificações metrológicas muito
parecidas.
61

Figura 15 - Incerteza de medição de medidores de vazão mássica disponíveis no


mercado para medição de gás.

Fonte: Autor.
Figura 16 - Diferença entre as medições de vazão mássica com a incerteza de
medição para 2,5 kg/h.

Fonte: Corrêa (2013).


62

Entretanto, por se tratar de erro sistemático é possível compensar


com a calibração do equipamento. Porém, para isso, deve-se conhecer a
melhor forma para calibrar o medidor de vazão mássica.
Para essa atividade, há pelo menos 6 diferentes métodos que
podem ser utilizados (MICROMOTION, 1998). Entretanto, dos 6 métodos
serão mostrados apenas 2, nos quais são calibrados diretamente em massa.
Os demais métodos medem em vazão volumétrica e são convertidos para
massa através da medição da densidade.
1 Tanque gravimétrico: comparação direta entre a massa
medida pelo transmissor e uma balança de referência.
Utiliza padrão de massa calibrado, garantindo assim, maior
rastreabilidade da medição. Dentre todas as opções, essa se
apresenta como o melhor método a ser utilizado.
2 Medidor padrão tipo Coriolis: usado como padrão de
transferência. É necessário calibrar esse medidor com um
padrão primário, como o método do tanque gravimétrico,
por exemplo, para garantir o resultado de medição.

O processo de calibração da medição de vazão mássica com o uso


do método gravimétrico do modelo CMF010 foi realizado por
Rossetto (2014). Durante o estudo, foi identificado que o comportamento
metrológico dos medidores é muito semelhante quando a calibração é
realizada com água, método normalmente utilizado no processo de
calibração, conforme descrito por Panton (2005), ou fluido refrigerante, que
é o fluido de trabalho nos painéis de avaliação de eficiência.
Ao avaliar os resultados da calibração, figura 17, percebe-se que a
dispersão dos resultados com água é inferior, porém, o valor médio entre os
fluidos é similar. Dado esse comportamento, é possível afirmar que, há
maiores ganhos calibrando o medidor com água, visto que serão necessárias
menos repetições para garantir a confiabilidade da leitura de vazão e
praticamente não haverá diferença do valor médio ao calibrá-lo com um
fluido diferente.

3.1.1.1.3 Influência da vibração


Além do processo de calibração, Rossetto (2014) realizou outras
análises para compreender mais sobre o funcionamento do medidor. Uma
das análises foi identificar se alguma fonte de vibração externa pode
influenciar no valor medido.
Inicialmente o medidor foi excitado com um shaker no intervalo de
frequência de (20 a 2000) Hz, com incremento unitário da frequência.
Durante essa análise, não houve vazão de fluido refrigerante.
63

Figura 17 - Calibração de vazão mássica a 1,5 kg/h.

Fonte: Rossetto (2014).


Para cada frequência foi realizada a medição de 200 pontos do
valor de vazão mássica sem o uso de qualquer tipo de tratamento dos dados
medidos, como aplicação de filtros ou cálculo de médias. O comportamento
da medição de vazão ao realizar o procedimento descrito acima pode ser
visto na figura 18, na qual é visualizada uma banda de frequência com
maior dispersão dos resultados de vazão (ROSSETTO, 2014).
Figura 18 - Medidor de vazão mássica excitado de (20 a 2000) Hz.

Fonte: Rossetto (2014).

Ao analisar melhor a banda de frequência que apresentou maior


64

dispersão nos resultados, figura 19, é visto que de (92 a 103) Hz o desvio
padrão é maior do que 0,3 kg/h e que o valor médio de vazão em algumas
frequências também é alterado.
Figura 19 - Medidor de vazão mássica excitado de (40 a 120) Hz.

Fonte: Rossetto (2014).

Portanto, deve-se garantir que o medidor não irá trabalhar dentro da


faixa de frequência mostrada acima, visto que a operação nessa região irá
influenciar o valor médio e a dispersão dos resultados.

3.1.1.1.4 Influência da fonte de alimentação


Em outra análise realizada por Rossetto (2014), foi identificada a
variação na medição causada pelo uso de uma fonte chaveada para
alimentar o medidor de vazão mássica. Os resultados são apresentados na
figura 20, na qual é possível observar elevada dispersão do valor medido,
mesmo sem a existência de vazão mássica.
A solução nesse caso é utilizar uma fonte linear ou um bloco
conector fornecido pelo fabricante do equipamento que filtra a tensão de
alimentação, reduzindo assim as componentes de alta frequência que podem
influenciar na medição.
Além do cuidado com a fonte de alimentação, é necessário garantir
que todas as demais fontes de ruídos de origem eletromagnética sejam
minimizadas para reduzir a dispersão de resultados de medição.

3.1.1.1.5 Deriva térmica


Outra importante análise realizada no trabalho de Rossetto (2014) é
a deriva térmica do medidor de vazão mássica. Conforme mostrado na
figura 21 esse efeito é de 0,002 kg/h para 20 ºC de variação de temperatura,
portanto, essa parcela é muito pequena e não irá influenciar no processo de
65

medição.
Figura 20 - Variação de vazão mássica devido ao uso de fonte de alimentação
chaveada.

0,08
0,06
Vazão mássica [kg/h]

0,04
0,02
0,00
-0,02
-0,04
-0,06
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Tempo [s]

Fonte: Rossetto (2014).


Figura 21 - Efeito da variação térmica do medidor no valor de vazão mássica.
45 0,003

0,002

Vazão mássica [kg/h]


Temperatura [ C]

35 0,001

0,000

25 -0,001

-0,002

15 -0,003
00:00:00 04:00:00 08:00:00 12:00:00 16:00:00 20:00:00 24:00:00
Tempo [h]
Temperatura fluido refrigerante Vazão mássica

Fonte: Rossetto (2014).

Essa análise é importante, pois o fluido de trabalho estará em


temperatura diferente da temperatura ambiente. Dessa forma, é importante
assegurar que as especificações metrológicas, obtidas em um processo de
calibração realizado a temperatura ambiente, sejam válidas para medição do
fluido refrigerante a alta temperatura, o que ocorre tanto nas regiões de
sucção e descarga do compressor quanto na região intermediária do painel
66

de teste.

3.1.1.1.6 Influência da pressão


Além de todas as variáveis estudas por Rossetto (2014), Wang e
Hussain (2010) avaliaram o impacto da pressão de trabalho na medição de
vazão mássica, como pode ser visto na figura 22. Em medidores da geração
de 1990 ocorria uma variação de até 4% na medição de vazão quando
submetidos à pressão de 30 bar. Já medidores desenvolvidos 6 anos depois
apresentam desvio praticamente nulo quando submetidos à mesma pressão.
Figura 22 - Comparação do efeito da pressão na medição de vazão mássica em
medidores de 1990 e de 1996.

Fonte: Wang e Hussain (2010).

Mesmo com as melhorias realizadas para minimizar esse efeito,


alguns modelos de equipamentos estão sujeitos ao impacto da pressão sobre
o valor de medição da vazão mássica. Esse comportamento está relacionado
ao efeito de enrijecimento da tubulação oscilante (responsável pela medição
de vazão mássica) devido à alta pressão.
A influência na medição de vazão ocasionada pela variação de
pressão depende do tipo de medidor utilizado. Diferentes formatos de tubos
67

oscilantes irão resultar em diferentes comportamentos metrológicos


(WANG; HUSSAIN, 2010).
Apesar do impacto da pressão na medição de vazão mássica para
alguns modelos, o fabricante do modelo utilizado no presente trabalho
mostra que essa variável não influencia no processo de medição de vazão
(EMERSON PROCESS MANAGEMENT, 2011).
Esse tipo de análise se faz necessária, pois, o processo de
calibração é realizado com água a uma pressão próxima da pressão
atmosférica, porém na condição real de aplicação a pressão pode facilmente
superar dez vezes o valor da pressão atmosférica.

3.1.2 Controle das variáveis


Além da medição de vazão mássica, o controle de vazão mássica,
utilizado nos trabalhos de Martins (2011) e Corrêa (2013), gerou algumas
dificuldades para o controle das variáveis de ensaio, como as pressões de
sucção e descarga. Uma das dificuldades é o acoplamento dinâmico
existente entre o controle da vazão e a reposta das pressões de descarga e
sucção.
O acoplamento das variáveis significa que, ao controlar uma das
variáveis a ação do atuador altera as outras variáveis e não apenas a
variável desejada (SKOGESTAD; POSTLETHWAITE, 2005).
No padrão de capacidade, esse comportamento pode ser visto ao
alterar a frequência rotacional do compressor, pois, além da variação da
vazão mássica, ocorre também variação das pressões, principalmente na
linha de sucção. O mesmo ocorre quando é realizado o controle das
pressões que, também, afeta a vazão mássica.
Em trabalho anterior desenvolvido pelo autor foi realizado um
estudo avaliando o grau de acoplamento entre as variáveis e possíveis
soluções para o desacoplamento das mesmas (SCHMITZ, 2010).
Para avaliar o grau de acoplamento das variáveis, deve-se analisar
o comportamento das mesmas a um degrau realizado em um dos atuadores
mantendo os demais estáticos.
Dentre todos os comportamentos avaliados, encontrou-se o maior
grau de acoplamento entre a vazão mássica e a pressão de sucção. Um
degrau de mais de 1000 rpm na frequência rotacional do compressor
utilizado para controlar a vazão mássica ocasiona uma variação na ordem
de 0,04 kg/h, figura 23. Entretanto, esse mesmo degrau ocasiona uma
variação maior do que 0,3 bar na pressão de sucção, conforme mostrado na
figura 24.
68

Figura 23 - Resposta da vazão mássica a um degrau na frequência rotacional.

Fonte: Schmitz (2010).


Figura 24 - Resposta da pressão de sucção com a variação da frequência rotacional.

Fonte: Schmitz (2010).

Ao realizar a variação na abertura da válvula de sucção, que


controla a pressão de sucção, ocorre a variação da pressão de sucção na
ordem de 0,15 bar, figura 25. Entretanto, esse mesmo degrau ocasiona
elevada variação na vazão mássica, na ordem de 0,3 kg/h, com um tempo
de resposta ainda menor, conforme visto na figura 26.
Mesmo com o comportamento multivariável demonstrado acima,
nos trabalhos do padrão de capacidade até então desenvolvidos, (CORRÊA,
2013; MARTINS, 2009), foi possível realizar as medições com a utilização
69

de controle clássico aplicável para sistemas lineares e monovariáveis.


Entretanto, para compensar esse comportamento foram utilizados diferentes
parâmetros de controle PID para uma mesma variável de controle.
Figura 25 - Resposta da pressão de sucção com a variação da posição da válvula de
sucção.

Fonte: Schmitz (2010).


Figura 26 - Resposta da vazão mássica com a variação da posição da válvula de
sucção.

Fonte: Schmitz (2010).

Dessa forma, o controlador aplica um conjunto de parâmetros para


os ganhos proporcional, integral e derivativo de acordo com a diferença
entre o valor desejado e o valor medido para cada variável, técnica
70

conhecida como escalonamento de ganhos (MARTINS, 2009). O uso dessa


técnica, apesar de menos eficiente que um controle efetivamente
multivariável, funcionou perfeitamente por ser tratar de um mesmo painel
de teste, o que faz com que o comportamento dinâmico seja sempre o
mesmo ou, ao menos, muito parecido.
Todavia, a proposta é utilizar o padrão de capacidade para analisar
um grande número de painéis de avaliação de eficiência, o que fará com
que as dinâmicas envolvidas sejam bastante diferentes. Portanto, deveria
haver um conjunto de ajustes para cada painel de ensaio, o que tornaria o
processo complexo para ser aplicado.

3.1 ARQUITETURA
Depois de conhecer algumas dificuldades e pontos de atenção
necessários na execução do projeto, é importante definir a arquitetura
mecânica e equipamentos a serem utilizados no padrão de capacidade.
Em sua proposta inicial, o padrão de capacidade utilizou um
compressor com velocidade variável para controle da vazão mássica e o
medidor de vazão mássica foi instalado na linha intermediária do circuito
(MARTINS, 2009). Entretanto, algumas alterações são propostas para
melhor adequação da bancada para uso no ambiente industrial.

3.1.1 Compressor
A primeira mudança proposta é a troca do compressor com
capacidade de refrigeração variável (VCC) por um compressor
convencional. Como consequência, fixa-se a frequência de operação e a
capacidade de refrigeração. Essa mudança deve-se ao fato de o compressor
de capacidade variável possuir maior variação no consumo de energia em
caso de oscilação na tensão de alimentação. Dessa forma, apesar de ser
possível variar a capacidade de refrigeração, o resultado de eficiência seria
negativamente impactado, visto que, o consumo energético (denominador
da expressão de eficiência) poderia sofrer grandes oscilações.
No trabalho realizado por Moser (2014) foi avaliado o impacto da
alimentação no consumo energético de compressores de capacidade de
refrigeração variável. Com a realização de testes, foi possível identificar
que a amplitude de 2 V na tensão de alimentação do compressor ocasiona
variação de quase 10 W no consumo energético, conforme mostrado na
figura 27.
Dados o comportamento mostrado acima e o fato de alguns painéis
de avaliação de eficiência utilizados no laboratório onde a bancada de testes
será validada não possuírem fonte de alimentação com tensão estável e
71

controlada, pode ocorrer elevada variação no consumo e isso irá dificultar a


análise da eficiência energética do padrão de capacidade. Apesar de o foco
ser em capacidade de refrigeração, o padrão de capacidade irá monitorar
também o consumo de energia e, em consequência, a eficiência energética.
Figura 27 - Variação do consumo de energia com a variação da tensão de
alimentação durante um ensaio de avaliação de eficiência.

Fonte: Moser (2014).

Uma possível solução para utilizar o compressor VCC no padrão


de capacidade, seria a instalação de uma fonte de tensão estável dedicada à
bancada do padrão. Entretanto, essa solução elimina um aspecto na
investigação do consumo de energia, que é o sistema de alimentação do
compressor no painel que está em análise.
Ao utilizar o sistema de alimentação do painel de avaliação de
eficiência para alimentar o compressor do padrão de capacidade é possível
identificar se o circuito elétrico possui algum defeito que ocasiona variação
na medição do consumo do compressor. Por outro lado, caso seja
empregado um sistema externo ao painel de avaliação de eficiência para
alimentar o compressor, essa falha não poderá ser detectada. Sendo assim,
seria necessário desenvolver outro teste para avaliar o sistema de medição
de consumo do compressor.
Além da possível oscilação do consumo em painéis de avaliação de
eficiência sem fonte de alimentação, outra dificuldade do emprego de um
compressor de capacidade variável é o controle das pressões de sucção e
descarga, e da vazão mássica, conforme discutido na seção 3.1.2.
Os painéis de avaliação de eficiência utilizados nos testes possuem
controladores industriais. Dessa forma, é possível controlar as variáveis
72

automaticamente, porém, com menos recursos de controle do que os


disponíveis ao utilizar sistemas de controle desenvolvidos em ambientes
como o Labview2, como foi o caso dos trabalhos desenvolvidos até o
momento por Martins (2009), Schmitz (2010) e Corrêa (2013). Portanto, há
maior dificuldade em utilizar regras de controle especiais para controlar as
pressões de sucção e descarga além da vazão mássica. Dessa forma, é difícil
compensar o comportamento mutivariável existente, conforme apresentado
na seção 3.1.2.
Além de alterar o tipo de compressor, outra mudança proposta é
nos engates utilizados para conectar o compressor aos demais componentes
utilizados no padrão de capacidade. Na proposta deste trabalho, os engates
utilizados no compressor do padrão de capacidade são soldados aos
passadores do compressor, conforme mostrado na Figura 28.
Esse processo é diferente dos compressores normalmente testados
no laboratório, nos quais, os conectores são instalados nos tubos passadores
do compressor para realização do teste e retirados ao final da medição.
Com essa mudança, é eliminada a possibilidade de haver
vazamento de fluido refrigerante na conexão do engate, que poderia ocorrer
após algumas horas de teste. Em caso de vazamento, a análise do resultado
poderia ser equivocada, portanto, há aumento de robustez com essa medida.
Após aumentar a robustez do processo de medição, é necessário
garantir que o compressor irá operar sempre sob a mesma condição. Uma
das variáveis necessárias para isso é verificar a carga de óleo lubrificante do
compressor antes de cada ensaio. Além de o resultado ser mais repetitivo,
esse procedimento irá evitar danos aos componentes mecânicos e, até
mesmo, danos permanentes ao compressor por falta de lubrificação.
Considerando que há engates soldados diretamente aos passadores
do compressor, dificultando a execução do procedimento padrão da
verificação da carga de óleo, a mesma será realizada através da massa do
compressor. Portanto, deve ser registrada a massa do compressor com todos
os engates soldados antes de iniciar os testes, conforme mostrado na figura
29. Caso haja diferença superior a ±5 g na massa do compressor, deve-se
retirar ou inserir mais óleo lubrificante para garantir o volume correto de
óleo antes dos ensaios. A balança utilizada possui incerteza de medição
inferior a 0,4 g. Portanto, ela pode ser utilizada para o processo de controle
da carga de óleo.

2
Labview (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) é uma
plataforma de programação gráfica amplamente utilizada no meio industrial para as
mais diferentes aplicações (NATIONAL INSTRUMENTS, 2014).
73

Figura 28 - Compressor com os engates soldados diretamente aos tubos passadores.

Fonte: Autor.
Figura 29 - Verificação da massa do compressor antes do teste.

Fonte: Autor.

Com as soluções apresentadas nesta seção, há um aumento na


robustez do padrão de capacidade no que corresponde ao compressor.
Entretanto, essa alteração também ocasiona uma perda em relação
ao projeto inicial. Ao utilizar um compressor com capacidade de
refrigeração fixa não será mais possível controlar a vazão mássica no valor
74

desejado. Com essa nova configuração, a combinação de compressor com a


condição de operação (pressão de sucção e descarga, frequência e tensão de
alimentação) irá determinar a vazão. Portanto, para um dado compressor,
não será possível alterar a vazão mássica sem alterar a condição de
operação.
Como a vazão mássica não será mais controlada, não será possível
utilizar um mesmo compressor para avaliar um intervalo de vazão mássica
na mesma condição de ensaio. Essa análise seria possível na proposta
inicial ao utilizar um compressor com capacidade variável devido à
possibilidade de alterar sua frequência rotacional.
Na configuração atual, para abranger um intervalo de capacidade
de refrigeração para o qual o painel é usualmente utilizado, será necessário
o uso de ao menos 3 modelos diferentes de compressores ou 3 diferentes
condições de testes.

3.1.2 Circuito mecânico


Além da utilização de um compressor com capacidade de
refrigeração constante, o circuito mecânico do padrão de capacidade
também foi alterado. Na nova proposta é alterada a conexão do medidor de
vazão mássica do padrão de capacidade ao circuito do painel de ensaio que
será analisado.
Diferentemente da proposta inicial, na qual o medidor de vazão
seria instalado na linha intermediária, agora o medidor será instalado na
linha de descarga do compressor. Essa mudança facilita o processo de
instalação do equipamento ao painel de avaliação de eficiência, pois não
será necessário realizar nenhuma modificação no circuito mecânico.
Outra vantagem é a possibilidade de conectar o padrão de
capacidade ao painel de avaliação de eficiência como ocorre com um
compressor normal. Na proposta anterior era necessário conectar o
compressor do padrão na posição do compressor em ensaio e mais o
medidor de vazão mássica na linha intermediária. Quanto mais conexões,
maior a probabilidade de ocorrer vazamento de fluido refrigerante ou
contaminação do fluido de teste com ar.
Desse modo, antes do ensaio é realizado vácuo no compressor do
padrão de capacidade, assim como é realizado em um compressor antes de
um teste convencional. A bancada do padrão de capacidade, com o medidor
e o separador de óleo, ficará com fluido refrigerante para evitar o
desperdício e acelerar o processo de vácuo. Após realização do vácuo, o
padrão de capacidade (compressor e bancada) é conectado ao circuito
através dos engates rápidos existentes na sucção do compressor e na saída
do medidor de vazão mássica.
75

Esse novo processo resulta em ganhos dada a facilidade na


preparação do teste. Porém, há uma perda, que está relacionada com o
aumento da incerteza de medição nos painéis que utilizam o método de
fluido secundário para medição de vazão mássica.
Para esses painéis, na proposta original, o medidor de vazão
mássica seria instalado entre o condensador e o evaporador, portanto, o
fluido refrigerante estaria na fase líquida. É nessa fase que o medidor de
vazão mássica possui a menor incerteza de medição. O erro combinado da
medição de vazão mássica na fase líquida é de ± 0,05% do valor medido,
enquanto na fase vapor o erro combinado é de ± 0,35% do valor medido.
Além da incerteza apresentada acima, adicionalmente há uma
parcela de incerteza de medição relacionada à diferença entre a temperatura
durante o zeramento3 e a temperatura de operação. Essa parcela é de ±
0,0002 (kg/h)/K. Ao ser avaliado o impacto da diferença de temperatura, é
perceptível que ele é muito maior com o medidor posicionado na região de
descarga do compressor. Para medição com fluido refrigerante na fase
líquida (região intermediária do painel de avaliação de eficiência) a
diferença de temperaturas entre uso e zeramento é da ordem de 10 K,
enquanto para o estado gasoso (região de descarga do compressor) esse
valor é da ordem de 40 K. Portanto, caso não seja realizada uma análise
detalhada no processo de zeramento, o impacto na medição de vazão
mássica aumenta significativamente.
Apesar da vantagem metrológica ao medir a vazão na fase líquida,
optou-se pela fase gasosa pela simplicidade do processo de teste. Além da
simplicidade, em alguns painéis de avaliação de eficiência, os chamados
painéis de ciclo quente, não ocorre a condensação do fluido refrigerante.
Dessa forma, em alguns painéis a medição seria realizada no estado líquido
e no estado gasoso em outros. Para padronizar o processo de medição é
importante que em todos os painéis a vazão mássica seja medida da mesma
maneira.

3.1.3 Separador de óleo


Conforme apresentado na seção 2.2.2, o óleo influencia na medição
de vazão mássica. A sua presença pode ocasionar um erro de medição

3
Zeramento: procedimento para corrigir erros sistemáticos e definir novo valor de
zero para o medidor de vazão mássica. Esse processo é altamente influenciado pela
estabilidade de zero, que é incerteza de medição oriunda da limitação da eletrônica
em medir pequenos valores de vazão mássica durante o processo de zeramento. O
valor varia de acordo com as características construtivas e da eletrônica aplicada em
cada equipamento (LIPTÁK, 1993).
76

devido ao escoamento de fluido bifásico e devido à proporção de massa de


óleo com a massa de fluido refrigerante.
O separador de óleo consiste em um cilindro com uma conexão
para entrada do fluido refrigerante e duas saídas, uma para o fluido com
menor percentual de óleo e outra para o óleo acumulado no interior do
separador.
No caso do separador utilizado, a entrada e saída de fluido
refrigerante ficam na parte superior, enquanto a saída de óleo fica na parte
inferior do cilindro.
Para garantir que ocorra a separação do óleo misturado ao fluido,
internamente há palha de aço, de modo a aumentar a área de contato da
mistura refrigerante-óleo com o interior do separador e, dessa forma,
garantir a melhor separação do óleo.
Além de aumentar a área de contato da mistura, deve-se garantir
que a temperatura no cilindro seja superior à temperatura de saturação do
fluido refrigerante, de acordo com a pressão de descarga, como forma de
garantir que o fluido refrigerante se encontre na forma de vapor com
gotículas de óleo em suspensão. Além de essa condição aumentar a
eficiência da separação de óleo, ela é importante para evitar acúmulo de
fluido refrigerante líquido no separador, o que poderia influenciar na
medição da vazão mássica.

3.1.4 Medição das pressões de sucção e descarga


Um dos diferenciais do padrão de capacidade proposto em relação
ao compressor padrão aplicado atualmente é a possibilidade de conhecer a
real condição de pressão na linha de sucção e descarga do compressor. Essa
informação é fundamental para identificar se a medição dessas variáveis no
painel de avaliação de eficiência está correta.
Para garantir que a condição acima seja atingida, deve-se medir as
pressões de descarga e sucção da mesma forma e com o mesmo transdutor
em todos os painéis. Além disso, os transdutores de referência utilizados
devem possuir incerteza de medição menor (ou na pior das hipóteses igual)
à praticada pelos transmissores dos painéis a serem avaliados.
A proposta para medição dessa variável é conectar os transmissores
de pressão aos passadores de descarga e sucção antes do engate rápido
utilizado para conectar o compressor ao painel.
Para conectar os transmissores ao circuito foram utilizados engates
rápidos. O uso de engates é necessário para não remover os transmissores,
que são fixos à bancada do padrão de capacidade, sempre que for verificada
a carga de óleo, sendo essa realizada a cada teste.
Caso isso não fosse feito, devido à alta frequência de remoção dos
77

transmissores da bancada, a probabilidade de ocorrer dano aumentaria


consideravelmente. Outro cuidado tomado para evitar a possibilidade de
danificar os transmissores de pressão foi fixá-los à bancada do padrão de
capacidade. Desse modo, eles estão protegidos contra choques mecânicos.
Além dos cuidados com a instalação, os transmissores foram
selecionados para que a incerteza de medição não afetasse o processo de
comparação entre painéis. Para tal aplicação foi selecionado o modelo
RPS/DPS8000 da GE Druck (GE MEASUREMENT AND CONTROL,
2010).
Para a linha de descarga foi selecionado um transmissor de 20 bar,
já para a linha de sucção o transmissor utilizado é de 7 bar. A escolha de
diferentes intervalos de medição foi feita para minimizar as incertezas de
medição, tipicamente apresentadas como função do limite superior do
intervalo de medição, e, ao mesmo tempo, garantir a integridade dos
transmissores, dado que, em condições normais de uso, a pressão de
trabalho é inferior aos valores apresentados. Dado que a sobrepressão
suportada é de uma vez e meia o fundo de escala, a probabilidade de danos
aos transmissores é baixa.
Ambos os transdutores são absolutos para eliminar a influência da
pressão atmosférica na medição de pressão.
A especificação de incerteza de medição desse transdutor, que
inclui os efeitos de não linearidade, histerese, repetibilidade e deriva
térmica dentro da faixa compensada, é de 0,01% do fundo de escala.
Adicionalmente, há uma parcela de deriva temporal de 0,01% do fundo de
escala por ano.
Assumindo que os transmissores serão calibrados ao menos uma
vez por ano e que serão realizados os ajustes de zero e de sensibilidade, a
incerteza padrão associada à medição de pressão é dada pela equação (9).

(9)

No qual:
up : incerteza padrão de medição de pressão [bar];
Fe : fundo de escala [bar].

A partir da substituição dos valores de fundo de escala na equação


(9), foram calculadas as incertezas de medição para os transmissores de
pressão de sucção e descarga. Esses valores foram posteriormente
expandidos para 95% de probabilidade considerando infinitos graus de
liberdade. Os resultados são mostrados na tabela 1.
78

Tabela 1 - Incerteza de medição para pressão de sucção e descarga.


Transdutor de pressão Incerteza de medição
Sucção (7 bar absoluto) ± 1,1 x 10-3 bar
Descarga (20 bar absoluto) ± 3,3 x 10-3 bar
Fonte: Autor.

Ao avaliar o impacto da pressão de sucção, mostrado na seção


2.3.1, pode-se estimar que a influência da incerteza de medição dessa
variável na capacidade de refrigeração estará limitada a um valor na ordem
de ± 0,2%. Já para o transdutor de pressão de descarga, a influência na
medição da capacidade de refrigeração devido à incerteza de medição é
inferior a ± 0,02%.
Adicionalmente, a incerteza de medição dos transmissores de
pressão utilizados nos painéis de avaliação de eficiência está na ordem de
± 0,04 % do fundo de escala. Como exemplo, o fundo de escala típico para
medição de pressão na linha de sucção é de 7 bar. Nesse caso, a incerteza
típica é de ± 2,8 x 10-3 bar. Portanto, os transdutores de pressão escolhidos
para o padrão de capacidade atendem de maneira satisfatória o processo de
medição.

3.1.5 Medidor de vazão mássica


A medição da vazão mássica, variável de maior interesse na
bancada de padrão de capacidade, é realizada com o modelo CMFS010, da
empresa Micro Motion (EMERSON PROCESS MANAGEMENT, 2011).
Esse mesmo modelo é utilizado na empresa onde o trabalho é
realizado para medição de capacidade de refrigeração em painéis que
utilizam os métodos D e F (ISO, 1989).
De acordo com informações do fabricante, o erro combinado é
dado pela expressão apresentada na equação (10), na qual VM representa o
valor medido. No valor de erro combinado estão incluídos os efeitos de
repetibilidade, linearidade e histerese.

(10)

Entretanto, essa equação é válida somente quando a condição da


equação (11) é atendida. Para avaliar se a condição é ou não atendida, deve-
79

se conhecer a estabilidade de zero4 do medidor utilizado, representada por


EZ na equação (11). Para o modelo selecionado, a estabilidade de zero vale
0,002 kg/h.
(11)

Para casos nos quais a condição da equação (11) não é satisfeita, o


erro combinado é dado pela equação (12).

(12)

Com a equações (11) e (12) é possível traçar a curva do erro


combinado, que é calculado em relação ao valor medido, como mostrado na
figura 30.
Figura 30 - Incerteza de medição da vazão mássica CMFS010.

Fonte: Autor.

Entretanto, a incerteza de medição pode ser ainda maior, conforme


mencionado na seção 3.1.2. Um fator adicional na componente de incerteza
de medição é o efeito de deriva térmica.
Essa componente é devida à diferença de temperatura no instante

4
Estabilidade de zero: incerteza de medição oriunda da limitação da eletrônica em
medir pequenos valores de vazão mássica durante o processo de zeramento. O valor
varia de acordo com as características construtivas e da eletrônica aplicada em cada
equipamento (LIPTÁK, 1993).
80

do zeramento do medidor de vazão mássica e a temperatura de operação do


mesmo. Essa deriva térmica é de ± 0,0002 % do fundo de escala da vazão
mássica por kelvin da diferença de temperatura entre operação e zeramento.
Atualmente, nas bancada de avaliação de avaliação de eficiência o
processo de zeramento é realizado a 25 ºC, enquanto a operação ocorre a
65 ºC. Como o fundo de escala do medidor utilizado é de 100 kg/h, há um
incremento na incerteza de medição de 0,008 kg/h ao longo de toda a faixa.
O cálculo de incerteza de medição considerando esse fator
adicional para quando a condição apresentada na equação (11) é atendida
está apresentada na equação (13).

(13)

Para os casos nos quais não é possível a utilização da equação (13),


deve-se utilizar a equação (14).

(14)

Com as equações (13) e (14) foi realizado o cálculo da incerteza


padrão. Considerando 95% de intervalo de confiança, a incerteza foi
expandida e os valores ao longo do intervalo de medição são apresentado na
figura 31, na qual, é observada elevada incerteza, principalmente para
vazões abaixo de 1 kg/h.
Ao analisar o intervalo de vazões dentro do qual será aplicado o
padrão de capacidade, figura 32, a incerteza de medição expandida está
dentro da faixa de (0,42 a 1,00)% do valor medido.
Dado o elevado impacto dessa componente na incerteza de
medição de vazão mássica, deverá ser estudado o ajuste de zero do medidor
a 65 ºC para eliminar essa componente.
Uma vez contornado o efeito da deriva térmica, a incerteza de
medição para vazão mássica superior a 1 kg/h, que será a região de
aplicação do padrão de capacidade, é de ± 0,35% do valor medido. Essa
incerteza afeta diretamente a incerteza de medição da capacidade de
refrigeração.
Entretanto, como não se conhece disponibilidade de mercado de
um equipamento com menor incerteza de medição para o intervalo
apresentado acima, conforme descrito na seção 3.1.1.1.1, essa é a melhor
81

solução metrológica para a aplicação.


Figura 31 - Incerteza de medição da vazão mássica considerando o efeito da deriva
térmica.

Fonte: Autor.

Figura 32 - Comparação entre incerteza de medição com e sem deriva térmica em


vazão superior a 1 kg/h.

Fonte: Autor.

3.1.6 Medição de temperatura de sucção


Outra variável que deve ser estudada é a temperatura de sucção
medida pelo painel de avaliação de eficiência. Para tal, no padrão de
82

capacidade foi instalado um termopar tipo T diretamente no passador do


compressor utilizado como referência.
Apesar de a incerteza de medição de temperatura com o uso de o
termopar ser superior à incerteza que poderia ser atingida com o emprego
de um termorresistor, como Pt100, por exemplo, ele foi selecionado devido
à possibilidade de ser instalado dentro do passador de sucção, reduzindo a
influência do ambiente externo na temperatura medida.
Na figura 33 é mostrado como foi realizada a instalação do
transdutor de temperatura dentro do tubo de sucção. Esse processo permite
a melhor comparação da temperatura de sucção entre painéis, apesar de
dificultar o processo de calibração pelo fato de o transdutor estar soldado ao
compressor, impossibilitando o uso do método do banho térmico,
normalmente utilizado.
Figura 33 - Medição de temperatura de sucção do compressor.

Fonte: Autor.

Para fazer a aquisição do termopar, foi utilizado um sistema de


aquisição 34970a da Agilent (AGILENT, 2012). A escolha desse modelo
deve-se à facilidade em realizar a aquisição dos dados e à simplicidade da
instalação do mesmo na bancada do padrão de capacidade.
A incerteza de medição é composta pela parcela do termopar
(± 0,5 ºC) e do sistema de aquisição (± 1,0 ºC), conforme mostrado na
equação (15).

(15)

O componente de deriva térmica não foi considerado, pois o


83

equipamento será utilizado em um laboratório com temperatura controlada.


Dada a equação (15), a incerteza de medição, considerando
infinitos graus de liberdade com 95% de confiança para a temperatura de
sucção é de ± 1,3 ºC. Esse valor impacta na ordem de 0,5 % no valor de
capacidade de refrigeração.
Considerando o impacto da incerteza de medição das variáveis, a
temperatura de sucção juntamente com a de medição de vazão mássica são
os pontos mais críticos para o padrão de capacidade de refrigeração.
Dada a elevada incerteza apresentada acima, avaliou-se a
possibilidade de utilizar outra cadeia de medição para a temperatura de
sucção utilizando termopar. Para tal, pode-se medir a tensão de saída do
termopar e medir a temperatura na placa de aquisição, o mais próximo
possível do ponto de conexão do termopar, sendo utilizada como
temperatura de referência, conforme mostrado na figura 34.
A temperatura medida (Tj1) com o circuito mostrado na figura 34
pode ser calculada com a equação (16), na qual, V representa a tensão
medida pelo voltímetro e α representa o coeficiente de sensibilidade que
utiliza um polinômio de 7ª ordem em função da temperatura.
Figura 34 - Configuração para medição de temperatura medindo a tensão no
termopar.

Fonte: Agilent Technologies (2000).

(16)

Para análise da incerteza de medição da temperatura (Tj1) será


avaliada a incerteza de medição da tensão e depois esse valor será
convertido para temperatura. A parcela de incerteza inerente ao parâmetro α
será desprezada.
Primeiro, será avaliada a incerteza padrão de medição da
temperatura de referência ( ). A incerteza de medição dessa variável é
84

apresentada na equação (17), sendo composta pela incerteza do sistema de


aquisição (umr), equação (18), e do transdutor utilizado, Pt100 classe A,
(uPt100), equação (19).

(17)

(18)

(19)

O valor de temperatura medida com o Pt100 (Tm) será na ordem de


25 ºC, portanto, a resistência ôhmica medida (Rm) será 109,63 Ω. O fundo
de escala (Fe) do ohmímetro utilizado para esse valor de resistência é de
1000 Ω.
Dado o valor de resistência ôhmica medida e o valor de fundo de
escala, utilizando a equação (18) tem-se o valor de umr de 0,054 °C.
Já o valor de incerteza da medição da temperatura (uPt100),
calculado com a equação (19), é de 0,2 ºC.
Com os valores obtidos das equações (18) e (19), é possível
calcular a incerteza da medição de temperatura com o Pt100. Utilizando a
equação (17) é calculado a incerteza de 0,12 °C. Ao expandir o valor
considerando infinitos graus de liberdade, a incerteza de medição do Pt100
com intervalo de confiança de 95% é de ± 0,24 ºC.
Como a temperatura ambiente considerada foi de 25 ºC, isso
significa que, dada a incerteza de medição da temperatura de referência, seu
valor encontra-se, com 95% de confiança, dentro do intervalo de (24,76 a
25,24) ºC.
Os valores de temperatura foram convertidos para tensão com os
seus respectivos coeficientes de sensibilidade. A curva que correlaciona
temperatura com tensão pode ser vista na figura 35. Na tabela 2 estão
mostrados os valores encontrados para correlação de temperatura e tensão,
além da diferença entre a tensão a 25 ºC e aos outros valores de
temperatura.
Ao converter a temperatura em tensão, tem-se que a maior
diferença de tensão é de 9,73 µV. Será considerado o pior caso na análise
de incerteza de medição.
A tensão (V) pode ser medida com o Agilent 34970a. A incerteza
de medição para tensão (uv), equação (20), será calculada considerando a
85

incerteza do equipamento (ue), equação (21), e a linearidade do conversor


A/D (ul), equação (22). A parcela da resolução, apresentada na equação
(23) e cujo valor é de 0,03 µV, foi desconsiderada por ser muito pequena
frente às demais.
Figura 35 - Correlação entre temperatura e tensão dado o coeficiente de
sensibilidade.

Fonte: Autor.
Tabela 2 - Correlação entre temperatura e tensão gerada pelo termopar.
Temperatura [ºC] Tensão [µV] Diferença de tensão em
relação a 25 ºC [µV]
24,76 982,25 9,72
25,00 991,97 0,00
25,24 1001,70 9,73
Fonte: Autor.

(20)

(21)

(22)
86

(23)
O valor de temperatura medida (Tj1) será na ordem de 40 ºC e a
temperatura de referência será de 25 ºC, portanto, para um termopar do tipo
T a tensão medida (Vm) será 0,62 x 10-3 V. O fundo de escala (Fe) para
medição dessa tensão é de 0,1 V.
Com os valores apresentados acima, o valor de incerteza da
medição de tensão (uV) calculado com a equação (20) é de ± 2,33 µV. A
incerteza expandida considerando infinitos graus de liberdade e intervalo de
confiança de 95% é de ± 4,66 µV.
Para o cálculo da incerteza de medição final, os valores de
incerteza de medição da temperatura de referência e da tensão foram
somados, resultando em ± 14,35 µV. Deve-se notar que essa abordagem é
bastante conservadora, pois considera o pior caso de correlação entre as
grandezas. Na prática, o mais comum seria realizar uma composição das
incertezas pela raiz quadrada da soma dos quadrados, considerando que não
existe correlação entre elas.
Esse valor de incerteza de medição em tensão deve ser convertido
para temperatura, para assim encontrar a incerteza de medição da
temperatura medida com o termopar. O primeiro passo é a conversão da
temperatura de 40 ºC para tensão considerando a temperatura de referência
como 0 ºC. Esse valor de tensão é de 1611,79 µV.
O cálculo da incerteza de medição é realizado somando e
subtraindo a incerteza expandida calculada para o processo de medição de
tensão. Após isso, o valor de tensão é convertido para temperatura para
avaliar a incerteza em temperatura, conforme mostrado na figura 36.
Os valores de tensão e temperatura são mostrados na tabela 3.
Conforme os valores mostrados, a incerteza expandida de medição é de
± 0,34 ºC sem considerar a incerteza de medição do termopar.
Ao combinar a incerteza de medição do termopar, ± 0,5 ºC com a
incerteza de medição da cadeia de medição apresentada acima ± 0,34 °C,
mostrado na equação (22), tem-se que a incerteza de medição de
temperatura expandida considerando um intervalo de confiança de 95% é
de ± 0,7 °C.
Esse valor de incerteza é quase a metade do valor encontrado
considerando o método tradicional para medição de temperatura com uso de
termopar, que é de ± 1,3 °C.
Com a incerteza de medição apresentada acima, o impacto no valor
de capacidade de refrigeração é de 0,25%, metade do valor encontrado ao
utilizar apenas o termopar para realizar a medição de temperatura
87

diretamente pelo Agilent 34970a.


Tabela 3 - Incerteza de medição de temperatura a 40 ºC.
Tensão [µV] Temperatura [ºC] Diferença em relação a
40 ºC
1626,14 40,34 0,34
1597,45 39,66 0,34
Fonte: Autor.

Figura 36 - Correlação entre tensão calculada e temperatura.

Fonte: Autor.

(24)

Apesar da vantagem em utilizar esse método devido à incerteza de


medição, a proposta inicial de utilizar apenas um termopar será empregada
devido à facilidade de utilização.

3.1.7 Medição da temperatura da carcaça do compressor


Além da temperatura da linha de sucção do compressor, a
temperatura da carcaça é outra variável a ser monitorada que impacta na
capacidade de refrigeração, conforme descrito na seção 2.3.3.
Para medição dessa variável, no padrão de capacidade será
utilizado o mesmo sistema de aquisição utilizado para a temperatura de
sucção, um Agilent 39470a (AGILENT, 2012) com um transdutor termopar
88

do tipo T.
O termopar é fixo à carcaça do compressor com o uso de uma fita
de alumínio. Essa fita é colada de tal forma que não será necessário trocá-la
durante os testes para não alterar o ponto de medição e, com isso, perder a
referência do valor de temperatura. O processo de fixação do termopar à
carcaça pode ser visto na Figura 37.
A incerteza de medição, já apresentado na seção 3.1.6, dada pela
equação (15) é de ± 1,3 ºC.
Para essa variável, apesar de utilizar termopar para medição, é
possível a aplicação de um transdutor tipo Pt100 para medição da
temperatura, visto que, não há a mesma dificuldade em relação à sucção
que teve o transdutor inserido diretamente na tubulação.

Figura 37 - Transdutor de temperatura da carcaça instalado ao compressor.

Fonte: Autor.
89

4 RESULTADOS

Neste capítulo serão avaliados os resultados e o funcionamento do


padrão de capacidade proposto. Inicialmente são detalhados os processos de
calibração dos instrumentos de medição utilizados na bancada, mostrando
procedimentos e resultados. Em seguida, é investigado o processo de
medição de vazão mássica, por se tratar da nova referência de capacidade
de refrigeração para comparar os painéis. Após a investigação, é definido o
procedimento para execução dos testes e são mostrados os resultados
gerados para validação do padrão de capacidade.

4.1 CALIBRAÇÃO
A primeira análise necessária para a validação do padrão de
capacidade é a calibração dos equipamentos utilizados no experimento.
Para assegurar que todos os equipamentos de medição estão medindo de
forma adequada e dentro das especificações de catálogo, serão apresentados
os resultados de calibração dos transdutores envolvidos no processo. Foram
realizadas as calibrações de temperatura e vazão mássica, além de
analisados os certificados de calibração dos transmissores de pressão, que
se encontravam válidos.

4.1.1 Transdutor de temperatura de sucção


Conforme comentado na seção 3.1.6, o transdutor de temperatura
foi soldado dentro do passador de sucção. Devido a isso, não é possível
retirar o transdutor e inseri-lo em um calibrador do tipo banho térmico,
como é usual em calibração de temperatura. Para solucionar esse problema,
foi utilizada uma estufa para a calibração, conforme o arranjo experimental
apresentado na figura 38.
Dentro da estufa foram posicionados o compressor e o transdutor
de temperatura padrão, figura 39. Um dos cuidados tomados nesse processo
foi garantir que ambos os transdutores de temperatura, padrão e transdutor a
ser calibrado, ficassem próximos. Esse cuidado é importante para reduzir a
influência do gradiente térmico dentro da estufa, que poderia mascarar o
resultado da calibração.
O sistema padrão empregado na calibração foi um conjunto de
temorresistor Pt100 Consistec TPN-13 com um termômetro digital
Yokogawa modelo 756301. A incerteza de medição do conjunto do padrão
de temperatura é indicada na tabela 4. O valor mostrado é oriundo de
calibrações individuais do transdutor e do sistema de aquisição e a incerteza
combinada foi considerada como sendo a soma dos valores individuais,
90

considerando o pior caso para a incerteza. Mesmo indo a favor da


segurança, o valor calculado é de ± 0,23 ºC, com intervalo de confiança de
95%. Como essa incerteza é da ordem de cinco vezes inferior à incerteza de
medição do sistema que será calibrado, indicado na seção 3.1.6, o sistema
proposto como padrão é adequado para tal análise.
Figura 38 - Estufa para calibração de temperatura de sucção.

Fonte: Autor.
Tabela 4 - Incerteza de medição do padrão de temperatura.
Variável Incerteza de medição
Transdutor ± 0,15 ºC
Sistema de aquisição ± 0,08 ºC
Incerteza combinada ± 0,23 ºC
Fonte: Autor.

A calibração foi realizada em três pontos diferentes de temperatura,


(30, 35 e 40) ºC, para abranger o intervalo de medição sob o qual o
transdutor estará submetido durante o funcionamento do padrão de
capacidade.
Em cada um desses pontos foram realizadas várias leituras do
transdutor em calibração para garantir o assentamento da temperatura,
conforme pode ser visto na figura 40. As aquisições foram realizadas com
91

intervalo de tempo de 5 segundos.


Figura 39 - Compressor e transdutor padrão posicionados dentro da estufa.

Fonte: Autor.

Para o transdutor padrão não foi realizada a aquisição dos dados,


apenas foi registrado o valor de temperatura médio indicado pelo sistema de
aquisição visto que o controle da temperatura ambiente atingiu bom nível
de assentamento.
Com os valores de calibração médios apresentados na tabela 5 foi
possível avaliar a diferença entre o valor medido e o valor de referência.
Como o valor considerado para essa análise é a média das leituras do
termopar sob avaliação, considerou-se que a parcela aleatória foi
compensada pelas médias e que a diferença pode ser entendida como a
tendência.
Tabela 5 - Valores da calibração do transdutor da temperatura de sucção.
Padrão [°C] Transdutor da temperatura de Tendência [°C]
sucção [°C]
+ 29,22 + 29,02 − 0,20
+ 34,16 + 33,96 − 0,20
+ 38,98 + 38,77 − 0,21
Fonte: Autor.
92

Figura 40 - Calibração de temperatura de sucção.

Fonte: Autor.

Além de ter sido avaliada a tendência, foi avaliada a incerteza de


medição considerando os dados oriundos da calibração. Na tabela 6 é
realizada uma análise detalhada da incerteza de medição.
A incerteza de medição oriunda do sistema de calibração é de
± 0,23 ºC e foi considerada uma distribuição normal dos dados. Do
processo de calibração, tem-se o valor de correção de 0,20 °C e
repetibilidade com distribuição normal de 0,04 °C. Nessa análise não foi
considerada a deriva temporal sob a qual o equipamento de medição está
sujeito nem os efeitos de gradiente de temperatura da placa do bloco
conector, que certamente aumentariam a incerteza de medição.
Dadas as considerações apresentadas, a incerteza de medição
expandida é de ± 0,24 °C para a medição de temperatura de sucção.
Apesar da elevada incerteza de medição mostrada na seção 3.1.6 e
a possibilidade de aplicar um método com menor incerteza, o resultado
apresentado na calibração mostrou que o sistema de medição é repetitivo e
que o erro sistemático é baixo.
Para reduzir a parcela sistemática do erro, foi definido o fator de
correção de + 0,20 ºC. Ao aplicar esse fator, a diferença entre a temperatura
medida e temperatura padrão é praticamente eliminada em todos os pontos
da calibração, como pode ser visto na tabela 7.
93

Tabela 6 - Incerteza de medição para medição de temperatura.


Descrição Correção a Distribuição u Ν
Calibração 0,20 − Normal 0,04 450
Sistema de calibração − 0,23 Normal 0,12 ∞
Correção 0,20 − − − −
Incerteza combinada − − Normal 0,12 ∞
Incerteza expandida − − Normal 0,24
Fonte: Autor.
Tabela 7 - Temperatura de sucção com o uso do fator de correção.
Transdutor da temperatura
Padrão [°C] Tendência [°C]
de sucção [°C]
29,22 29,22 0,00
34,16 34,16 0,00
38,98 38,97 − 0,01
Fonte: Autor.

Apesar de não ser possível assegurar o comportamento do


transdutor de temperatura empregado em pontos que se encontram distantes
dos pontos utilizados para calibração e serem desconsideradas as derivas
térmica e temporal, a configuração adotada mostrou-se apta para a
aplicação. Essa afirmação é feita porque na aplicação os valores de
temperatura esperados estão exatamente no centro da faixa de calibração,
além disso, a eletrônica não estará sujeita a variações de temperatura
consideráveis dentro do ambiente de laboratório e ainda, estão previstas
repetições periódicas do processo de calibração para que se possa avaliar o
efeito da deriva temporal.

4.1.2 Transdutor de temperatura da carcaça do compressor


Além da temperatura da linha de sucção, a temperatura da carcaça
do compressor também será medida. Conforme descrito na seção 3.1.7, a
temperatura da carcaça do compressor apresenta um bom indicativo se o
compressor está operando em uma condição diferente de temperatura ou
ventilação no ambiente no qual o mesmo é posicionado, o que afeta a
capacidade de refrigeração.
A calibração desse transdutor foi realizada com o uso de um banho
térmico. A incerteza de medição do sistema de calibração, banho térmico
modelo 6020 da Hart Scientific, é da ordem de ± 0,5 ºC.
94

Os pontos de calibração adotados para esse processo foram de


50 ºC e 100 ºC, visto que a temperatura da carcaça está dentro desse
intervalo.
Nesse caso não foi realizada a aquisição dos dados durante o
processo de calibração. Foram realizadas apenas 4 leituras para cada ponto
de medição.
Tabela 8 - Valores da calibração do transdutor da temperatura de carcaça.
Transdutor da temperatura de
Padrão [°C] Tendência [°C]
carcaça [°C]
50,0 49,7 − 0,3
100,0 99,9 − 0,1
Fonte: Autor.
Considerando o desvio de medição apresentado e a incerteza de
medição do transdutor para medição de temperatura de carcaça e do padrão
utilizado, esse valor está dentro do esperando, sendo o impacto pequeno em
relação a medição de capacidade de refrigeração.

4.1.3 Calibração do medidor de vazão mássica


A calibração do medidor de vazão mássica foi realizada para
garantir o correto valor de medição do medidor de referência.
Conforme descrito na seção 3.1.1.1, Rossetto (2014) mostrou que
calibrações com diferentes fluidos possuem praticamente o mesmo
comportamento. Como a calibração com água é mais simples e mais barata
que a calibração com fluido refrigerante, optou-se pelo seu uso como fluido
de calibração.

4.1.3.1 Bancada para calibração


Para tal calibração, foi utilizada uma bancada cujo esquema de
montagem é apresentado na figura 41. Os números representam os itens
instalados na bancada.
1. Reservatório para a água a ser utilizada na calibração.
2. Válvula de controle para ajustar a vazão mássica.
3. Medidor de vazão mássica a ser calibrado.
4. Válvula para interromper a vazão de água ao finalizar a
calibração.
5. Recipiente posicionado sobre a balança para medir a
massa de água.
6. Balança para medir a massa de água que escoou através do
medidor de vazão mássica.
95

Figura 41 - Esquema da bancada de calibração de medidores de vazão mássica.

Fonte: Autor.

4.1.3.2 Calibração de vazão mássica


Para iniciar o teste, é necessário garantir que não haja bolhas de ar
na tubulação, pois a presença de bolhas irá ocasionar uma grande oscilação
na medição de vazão. Para tal, as válvulas (indicadas pelos números 2 e 4
na figura 41) devem ser abertas para permitir a máxima vazão de água
durante o tempo necessário até eliminar bolhas de ar misturadas à água.
Depois, a balança deve ser zerada com o recipiente (5) posicionado
sobre a mesma. Além da balança, o indicador de massa total do medidor de
vazão mássica também deve ser zerado.
Com a preparação pronta, a água é liberada ao abrir a válvula para
interromper a vazão de água (4). Durante o teste, é ajustada a vazão com a
válvula de controle (2). Ao finalizar o teste, a válvula para cessar a vazão de
água é fechada.
Depois de fechada a válvula, é realizada a leitura da massa de água
na balança e no totalizador do medidor. Com esses valores é possível
avaliar o desvio na medição de vazão mássica.
A duração da calibração é de 1800 segundos, sendo esse valor
96

controlado por um contador digital. Essa é a duração utilizada para o


processo de calibração de vazão mássica aplicado na empresa onde o
trabalho será aplicado.A calibração foi realizada no intervalo de vazão
mássica entre (2 e 4) kg/h, intervalo esse que compreende a maior parcela
dos compressores testados nos painéis de avaliação de eficiência da
empresa que serve de estudo de caso para este trabalho.
Os primeiros dados de calibração foram realizados com mass flow
cutoff 5 do medidor de vazão mássica em 0,2 kg/h. Esse valor é muito
superior em relação ao usualmente utilizado no processo de medição,
definido em 3 g/h. Entretanto, mesmo com o valor muito maior do que o
usual, em alguns momentos a calibração era influenciada por ruídos que
ocasionam um desvio na medição da massa total.
Para eliminar os ruídos, foi utilizado mass flow cutoff em 1 kg/h.
Com esse novo parâmetro, apenas vazões acima de 1 kg/h são registradas
na massa total. Como a vazão mínima calibrada é de 2 kg/h, não haverá
impacto no processo de calibração.
Além disso, o damping factor6 utilizado foi zero, com o objetivo de
eliminar qualquer efeito de filtro do sinal no processo de calibração. Caso
não seja realizada essa configuração, a medição de massa total será
influenciada devido ao tempo de assentamento da medição de vazão indo
de zero até a vazão final do teste.
A medição é realizada através da somatória da massa total que
passa através do transdutor de vazão mássica e é armazenada no recipiente
para a água. A conversão para vazão mássica é realizada dividindo a massa
total pelo tempo do teste, sempre constante em 1800 s.
A balança utilizada é da marca Marte, modelo AC 10 K. A
incerteza de medição apresentada na calibração é de ± 0,2 g no pior caso
(MARTE CIENTÍFICA).

4.1.3.3 Primeira calibração de vazão mássica


Os primeiros resultados obtidos mostraram diferença de até 1%
entre a massa medida no medidor de vazão mássica em relação à massa

5
Mass flow cuttoff : parâmetro configurável que determina o mínimo valor de
vazão mássica que deve ser medido pelo transdutor. Valores de vazão abaixo desse
valor são indicados como zero e não são consideradas no totalizador
(MICROMOTION, 1998).
6
Damping factor : constante de tempo (τ) de um filtro de primeira ordem pelo qual
passam as medições antes de serem disponibilizadas pelo medidor. Com o
parâmetro ajustado para o valor zero, o filtro é eliminado (MICROMOTION,
1998).
97

medida na balança para 2,5 kg/h e até 0,75% para vazão de 4 kg/h,
conforme indica a figura 42, na qual cada ponto representa um valor da
calibração.
Figura 42 - Diferença de massa entre medidor de vazão mássica e da balança.

Fonte: Autor.

Ao avaliar o valor absoluto, é visto que a diferença é inferior a


0,011 kg/h para a vazão média de 2,5 k/h e 0,013 kg/h para a vazão de
4 kg/h.
Dados o valor de incerteza de medição combinada da balança e do
medidor de vazão mássica, representada pela linha tracejada na figura 42, é
possível identificar que há alguma causa especial para a diferença entre
ambos.

4.1.3.4 Evaporação do fluido de calibração


Como o valor medido está incoerente em relação à incerteza de
medição, foi investigado qual o motivo para ocasionar essa diferença.
Depois de algumas análises verificou-se que, após o fluido ser medido no
medidor de vazão mássica e cair sobre a balança, parte desse fluido era
evaporado e não contabilizado na massa total final medida pela balança,
conforme mencionado em (MICROMOTION, 1998).
Os valores para comprovar essa hipótese são mostrados na tabela 9.
Do instante zero até 9 horas, o recipiente não possuía tampa e ocorreu
redução da massa de água medida pela balança de 4,5 g. Esse valor, apesar
de pequeno, no processo de calibração pode ser amplificado devido ao
98

efeito de agitamento do fluido ocasionado pela queda do mesmo no


recipiente.
Depois, das (9 às 24) h, o recipiente permaneceu tampado. Com
isso, praticamente não ocorreu variação da massa de água, que foi reduzida
em apenas 0,1 g.
Tabela 9 - Evaporação da água no recipiente para calibração de vazão mássica.
Tempo [h] Massa [g] Diferença de massa [g]
00:00 999,3
09:00 994,8 4,5
24:00 994,7 0,1
Fonte: Autor.

Portanto, para minimizar esse comportamento, passou-se a utilizar


uma tampa sobre o recipiente. Dessa forma, é reduzida a quantidade de
água que evapora, reduzindo assim o impacto na calibração do medidor de
vazão.
Entretanto, apesar desse fator influenciar no processo de
calibração, a influência se mostrou muito pequena quando comparada com
a diferença encontrada na calibração inicial. Isso é comprovado na figura
43, que mostra que, mesmo com o uso da tampa, há uma diferença maior do
que a esperada entre balança e medidor de vazão mássica.
A linha tracejada indica a incerteza de medição combinada entre o
medidor de vazão mássica e a balança. Poucas medições realizadas ficaram
com a diferença abaixo desse limite. Portanto, as médias das diferenças
ficaram acima da incerteza de medição, comprovando que a diferença é
superior ao esperado.
Apesar de influente, conforme pode ser visto na comparação entre
a calibração com e sem a tampa na figura 44, a parcela de evaporação é
pequena, porém, não é a única responsável pela diferença entre balança e
medidor de vazão mássica.

4.1.3.5 Verificação do zeramento


Outra possibilidade para a diferença entre a balança e o medidor de
vazão mássica é um desvio de zero no medidor. Para fazer essa análise, o
mass flow cutoff foi definido como zero para permitir que se meça se há ou
não desvio de medição.
99

Figura 43 - Calibração com tampa sobre o recipiente de água.

Fonte: Autor.
Figura 44 - Comparação da calibração com e sem o uso da tampa sobre o recipiente
de água.

Fonte: Autor.

A medição foi realizada com o medidor de vazão mássica cheio de


água, com válvulas fechadas na entrada e na saída durante mais de uma
hora. O resultado mostrou um desvio de zero de 0,012 kg/h.
Ao compensar esse desvio nos valores de vazão mássica medidos
100

com o recipiente com a tampa, o valor médio fica muito próximo a zero,
como pode ser visto na figura 45.
Figura 45 - Diferença entre balança e medidor de vazão mássica corrigindo erro de
zero.

Fonte: Autor.

Com a correção de zero, praticamente todos os pontos de


calibração ficaram dentro do intervalo esperado, dado a incerteza de
medição combinada entre balança e medidor de vazão mássica.
Dessa forma, pode-se afirmar que o desvio apresentado no
processo de calibração inicialmente possuíam duas fontes: evaporação do
fluído ao longo da calibração e desvio de zero fora da especificação do
fabricante. A primeira parcela possui baixo impacto, porém, a segunda
parcela contribuiu significativamente para o desvio de medição. Reduzindo
as duas parcelas, o processo de calibração funcionou corretamente e pode-
se garantir que o medidor de vazão mássica mede corretamente.

4.1.4 Calibração dos transmissores de pressão


Diferentemente do realizado com as demais cadeias de medição, os
transmissores de pressão não foram calibrados durante a execução do
projeto por terem sido adquiridos com certificados de calibração de fábrica,
que ainda se encontravam válidos no momento da análise.
Os dois certificados de calibração possuem desvios muito
similares. Por tal motivo, será apresentado apenas o certificado de
calibração do transmissor utilizado para medição da pressão de descarga. O
erro sistemático desse transmissor ao longo do intervalo de medição é
101

apresentado na tabela 10. O erro máximo encontrado é de 2 mbar, valor que


atende a necessidade do padrão de capacidade.
É importante observar que o desvio é constante ao longo de toda a
faixa, o que indica excelente linearidade do transdutor. Além disso, o
comportamento na subida e na descida é muito similar, eliminado a
possibilidade de haver uma componente significativa de histerese na
medição.
Tabela 10 - Dados de calibração do transmissor de 20 bar.
Pressão referência [bar] Pressão medida [bar] Medição do erro
sistemático [bar]
0,0347 0,0347 0,0000
4,0001 4,0003 0,0002
7,9997 7,9998 0,0000
11,9995 11,9996 0,0001
15,9993 15,9995 0,0001
19,9993 19,9994 0,0001
8,0001 8,0000 -0,0001
0,0349 0,0349 0,0000
Fonte: Certificado de calibração.

4.2 PROCEDIMENTO DE TESTE


Com os equipamentos de medição calibrados, é possível avaliar o
comportamento do padrão de capacidade ao ser conectado a um painel de
avaliação de eficiência. A avaliação inicial foi realizada em 4 diferentes
painéis para entender o comportamento do padrão de capacidade.
Para a realização das medições, o compressor foi posicionado
dentro do ambiente do compressor dos painéis de avaliação de eficiência
energética.
Durante os testes foram realizadas as medições de todas as
variáveis comentadas ao longo do trabalho: pressões de sucção e descarga,
temperaturas de sucção e do corpo do compressor, além da vazão mássica.
Esses valores foram comparados com os valores medidos para as mesmas
grandezas pelos painéis de ensaio.

4.2.1 Frequência de aquisição


Nos painéis de avaliação de eficiência, a frequência de aquisição
dos dados é de 0,1 Hz, sendo esse valor suficiente para atender os requisitos
102

da norma que rege o ensaio (ISO, 1989).


Entretanto, para avaliar o comportamento do painel de desempenho
foi realizada a aquisição de todas as variáveis na frequência de 4,5 Hz. Com
maior quantidade de dados é possível avaliar se há algum comportamento
dinâmico que é atenuado nos painéis de avaliação de eficiência devido à
baixa frequência de aquisição.

4.2.2 Condição de teste


Para realizar a avaliação foi definida a condição de teste ASHRAE
LBP (ASHRAE, 2005) que é mostrada na tabela 11. Essa é a condição
normalmente utilizada pela indústria como referência para comparação de
compressores.
Tabela 11 - Condição de teste para bancada de padrão de capacidade para fluido
refrigerante R134a.
Variável Condição
Pressão sucção 1,148 bar
Pressão descarga 14,698 bar
Temperatura de sucção 32,2 °C
Fonte: Autor.

As variáveis mostradas na tabela 11 definem a condição de carga


imposta ao compressor durante o teste. A tensão e frequência de
alimentação podem variar de acordo com o compressor utilizado. Nos testes
de validação a tensão de alimentação foi de 220 V e frequência de 50 Hz.

4.2.3 Procedimento de testes


Com o objetivo de obter maior reprodutibilidade nos resultados, foi
definido neste trabalho o seguinte procedimento de teste:
1. verificar a carga de óleo do compressor de referência,
conforme mostrado na seção 3.1.1;
2. caso a carga de óleo seja diferente do valor definido,
deve-se adicionar ou retirar óleo, de acordo com a
necessidade;
3. conectar as linhas de sucção e processo do compressor do
padrão diretamente ao painel;
4. conectar a linha de descarga do compressor padrão à
bancada de padrão de capacidade (onde se encontram o
separador de óleo e o medidor de vazão mássica).
5. conectar a saída da bancada do padrão de capacidade ao
103

painel;
6. ligar o compressor e os controladores de pressão e
temperatura do painel de avaliação de eficiência;
7. iniciar a medição das variáveis no painel de avaliação de
eficiência e no padrão de capacidade;
8. aguardar a conclusão do ensaio, segundo os critérios
definidos em norma e apresentados na seção 2.2.4;
9. desligar o compressor e todo o sistema de medição do
padrão de capacidade;
10. retirar o compressor do painel.

O teste é monitorado durante toda sua execução a uma frequência


de aquisição 45 vezes superior à frequência de aquisição do painel de
ensaio. Entretanto, para efeitos de comparação dos resultados, é utilizado o
mesmo instante de tempo dos ensaios para realizar a comparação entre as
médias. Para o padrão de capacidade há um volume maior de dados, porém,
a aquisição dos mesmos será realizada no mesmo período que o painel de
avaliação de eficiência.
Com os dados adquiridos, para cada grandeza são realizadas duas
médias: uma com os valores do padrão de capacidade (selecionados para
corresponderem ao mesmo instante de aquisição dos dados do painel de
ensaio) e outra com os valores medidos pelo painel. Cada um desses valores
de média é considerado o valor final do ensaio.

4.3 INVESTIGAÇÃO DA MEDIÇÃO DE VAZÃO MÁSSICA


Considerando todas as variáveis medidas com o padrão de
capacidade, a vazão mássica é a mais importante, pois é através dela que
será definida a capacidade de refrigeração dos painéis e será realizada a
comparação dos mesmos. Dada a sua importância na medição de
capacidade de refrigeração e suas possíveis influências no processo de
medição, mostradas na seção 3.1.1.1, a vazão mássica foi a variável
investigada para analisar possíveis desvios de medição.
A análise foi realizada avaliando algumas medições realizadas
durante a fase experimental do trabalho.

4.3.1 Comportamento dinâmico


Uma das possíveis influências na medição de vazão mássica é o
fato de não ser utilizado no medidor do padrão de capacidade o mesmo
filtro de primeira ordem que é aplicado ao transmissor do painel de
avaliação de eficiência.
104

O sinal adquirido pelo medidor de vazão mássica do padrão de


capacidade de refrigeração durante um ensaio é mostrado na figura 46 com
frequência de aquisição de 4,5 Hz. Não utilizando filtro, a amplitude do
sinal chega a 0,3 kg/h, valor elevado ao ser comparado com a medição
realizada nos painéis de avaliação de eficiência.
Figura 46 - Comparação da medição da vazão mássica com e sem filtro na
frequência de 4,5 Hz.

Fonte: Autor.

Entretanto, ao filtrar o sinal com o mesmo filtro de primeira ordem


utilizado usualmente nos painéis, no qual o damping factor é de 3,6 s, a
amplitude é reduzida para 0,07 kg/h, mantendo os valores médios dos dois
sinais iguais. Portanto, o uso do filtro apenas ajuda na redução da variação
do valor medido, sem afetar o valor médio.
Mesmo com a aplicação do filtro, o sinal ainda não é o mesmo em
relação ao sinal adquirido pelo painel. A diferença está na frequência de
aquisição: enquanto um sinal possui frequência de aquisição de 4,5 Hz, o
outro possui frequência de 0,1 Hz.
O sinal com frequência de 0,1 Hz é mostrado na figura 47. Apenas
a redução da amostragem faz com que a amplitude do sinal seja reduzida.
Com menor frequência de aquisição e sem filtro, a amplitude é inferior a
0,2 kg/h.
Já, ao filtrar o sinal, utilizando o damping factor de 3,6 e
considerando a frequência de aquisição de 0,1 Hz, a amplitude é inferior a
0,05 kg/h.
Com o mesmo filtro e a mesma frequência utilizada no painel de
105

avaliação de eficiência, o sinal de ambos os medidores de vazão mássica


são similares, não apresentando desvios na medição devido à amostragem
ou ao tratamento do sinal.
Figura 47 - Comparação da medição da vazão mássica com e sem filtro na
frequência de 0,1 Hz

Fonte: Autor.

4.3.2 Fonte de alimentação do medidor de vazão mássica


Mesmo após garantir que a amplitude do sinal no padrão de
capacidade é elevada devido ao fato de não utilizar nenhum tipo de filtro, é
importante avaliar o impacto da fonte de alimentação utilizada para o
medidor de vazão mássica.
Conforme mencionado na seção 3.1.1.1.4, o uso de fonte de
alimentação chaveada pode inserir ruído no sinal de medição de vazão
mássica. A bancada do padrão de capacidade desenvolvida para validação
utiliza uma fonte chaveada, porém, adicionalmente foi utilizado um
regulador de tensão fornecido pelo fabricante do equipamento.
Para garantir que não há influência da tensão de alimentação no
sinal de saída, foram realizadas duas medições para verificação do zero do
medidor de vazão mássica: uma utilizando fonte chaveada e outra
utilizando fonte linear.
O resultado dessa análise comprova que o uso da fonte chaveada
juntamente com o regulador de tensão garante que as medições são
similares às que seriam obtidas caso fosse utilizada uma fonte linear, tanto
do ponto de vista de amplitude, quanto de dispersão. Isso pode ser
106

comprovado pelos dados apresentados na figura 48.


Figura 48 - Comparação do valor de zero do medidor de vazão mássica com o uso
de fonte linear ou fonte chaveada.

Fonte: Autor.

Pode-se ainda comprovar que não há diferença ao utilizar uma ou


outra fonte de alimentação, analisando as médias e o desvio padrão das
medições durante a análise de zero, valores esses mostrados na tabela 12.
As análises apresentaram desvio padrão muito similares, ocorrendo o
mesmo para o valor médio.
Tabela 12 - Comparação do zero do medidor de vazão mássica utilizando fonte
linear ou fonte chaveada para alimentação do mesmo.
Desvio padrão
Fonte Média [kg/h]
[kg/h]
Linear 0,037 0,012
Chaveada 0,038 0,012
Fonte: Autor.

4.3.3 Comparação entre medidores de vazão mássica


Nas análises apresentadas nas seções 4.3.1 e 4.3.2, é possível
observar que não haverá impacto causado pela frequência de aquisição ou
pela fonte de alimentação no processo de medição de vazão mássica.
Entretanto, outra análise fundamental é comparar diferentes medidores de
vazão mássica para garantir o correto processo de medição.
Para avaliar e comparar medidores de vazão mássica, foram
avaliados os medidores do painel de avaliação de eficiência P02 em série ao
utilizado pelo padrão de capacidade.
107

A seleção do medidor do P02 deve-se ao fato de ele ser do mesmo


modelo utilizado no padrão de capacidade e possuir a menor incerteza de
medição entre todas as opções do mercado.
A montagem dos medidores foi realizada de acordo como o
mostrado na figura 49. Os componentes de controle e medição são os
mesmos da figura 41, sendo apenas adicionado o segundo medidor.
Apesar de o fabricante apresentar excelentes características nos
dados de catálogo, o objetivo dessa análise é validar as informações de
catálogo apresentadas.
Figura 49 - Esquemático da bancada para calibração de vazão mássica com dois
medidores instalados.

Fonte: Autor.

As calibrações foram realizadas dentro do intervalo no qual o


padrão de capacidade mais será utilizado, de (2 a 4) kg/h.
Para a primeira análise realizada com os medidores, não foi
efetivado o processo de zeramento antes da calibração. Os valores de
calibração são mostrados na tabela 13.
Ao avaliar os dados de calibração, é possível observar que o
medidor utilizado no padrão de capacidade está muito próximo ao valor da
referência (balança). Entretanto, o medidor utilizado no P02 possui uma
diferença acima da esperada em relação à referência, e, consequentemente,
em relação ao medidor do padrão.
108

Tabela 13 - Dados médios da calibração dos medidores de vazão mássica do padrão


de capacidade e do P02.
Vazão mássica
P02 Padrão Balança
referência
[kg/h] [kg/h] [kg/h]
[kg/h]
2 1,916 1,905 1,904
3 2,880 2,868 2,864
4 3,971 3,961 3,956
Fonte: Autor.

Uma análise mais detalhada da calibração é mostrada na figura 50,


na qual pode ser vista a relação entre as medições dos medidores de vazão
mássica, utilizados no P02 e no padrão de capacidade, além do valor de
referência obtido com a balança.
Figura 50 - Diferença entre medidores de vazão mássica do P02, padrão de
capacidade e referência (balança).

Fonte: Autor.

Ao comparar os medidores de P02 e do padrão de capacidade, é


encontrado um desvio médio de 0,5%. Já, ao comparar o mesmo P02, mas,
dessa vez com a balança, a diferença chega a 0,6% na média.
Porém, para o medidor do padrão de capacidade, a diferença é, em
média, de 0,1% em relação à referência. Esse valor apresentado está dentro
do esperado para o medidor considerando as incertezas de medição da
balança, que é de ± 0,2 g, e do medidor de vazão mássica, que está na
109

ordem de 0,35 % do valor medido.


Dada a diferença encontrada do medidor utilizado no P02 em
relação ao medidor do padrão de capacidade e da referência para vazão
mássica, foi realizado o processo de zeramento buscando eliminar o erro
sistemático detectado na calibração.

4.3.4 Verificação de zero e zeramento dos medidores de vazão


mássica
Antes de realizar o procedimento de zeramento, foi analisado o desvio dos
medidores de vazão mássica sem vazão. Dessa forma, foi possível
identificar se havia algum desvio de zero nos medidores de vazão mássica.
Os valores da verificação de zero são mostrados na tabela 14.
O medidor utilizado no P02 apresentou um desvio de zero de 0,012
kg/h, já o medidor do padrão de capacidade apresentou um desvio de 0,003
kg/h. Os dois valores são coerentes ao serem comparados com os valores
apresentados na tabela 13, na qual é mostrado que o medidor de vazão
mássica do painel 02 apresenta um desvio médio de 0,011 kg/h quando
comparado ao medidor do padrão de capacidade.
Tabela 14 - Medição de vazão mássica para avaliar erro de zero dos medidores.
Medidor de Vazão mássica
vazão mássica [kg/h]
P02 0,012
Padrão 0,003
Fonte: Autor.

Depois de identificada a existência de um desvio de zero nos


medidores de vazão mássica, os mesmos passaram pelo processo de
zeramento. Um dos parâmetros configuráveis é o tempo de duração do
processo de zeramento. Esse parâmetro define por quanto tempo será
avaliado o zero antes de definir um novo valor. Para encontrar o melhor
tempo para fazer esse ajuste, inicialmente foi realizada uma análise com 60
segundos e, posteriormente, uma análise com 240 segundos.
Ao analisar os valores de zero depois desse procedimento,
mostrados na tabela 15, é possível observar que o tempo de 60 segundos
não é suficiente para garantir o zero dos medidores de vazão mássica. Isso
pode ser afirmado ao verificar que o medidor do padrão ficou com um erro
maior depois do processo de zeramento do que antes de executá-lo.
Porém, ao zerar os medidores durante 240 segundos pode-se
garantir que o valor de zero é atingido, conseguindo, dessa forma, eliminar
110

o erro de zero observado na tabela 14.


Tabela 15 - Medição de vazão mássica para avaliar erro de zero dos medidores
depois do processo de zeramento.
Medidor de Vazão mássica com Vazão mássica com
vazão mássica zero de 60 s [kg/h] zero de 240 s [kg/h]
P02 − 0,0025 + 0,0003
Padrão + 0,0046 − 0,0004
Fonte: Autor.

Após garantir que não há desvio de zero nos medidores de vazão


mássica, uma nova calibração foi realizada para avaliar o comportamento
das medições nas vazões de (2 a 4) kg/h. O procedimento adotado foi o
mesmo explicado na seção 4.3.3.
Os dados da nova calibração, apresentados na tabela 16, indicam
que a diferença existente entre os medidores de vazão mássica, utilizados
no padrão e no P02, é menor do que a diferença inicial. Ao compará-los
com a referência ainda há desvio para as vazões de (2 e 3) kg/h, porém, esse
desvio é inferior a 0,006 kg/h.
Tabela 16 - Dados médios da calibração dos medidores de vazão mássica do padrão
de capacidade e do P02 depois do zeramento.
Vazão mássica P02 Padrão Balança
referência [kg/h] [kg/h] [kg/h]
2 2,134 2,133 2,139
3 3,085 3,082 3,088
4 3,975 3,973 3,973
Fonte: Autor.

Ao avaliar a distribuição das medições no novo processo de


calibração, mostrado na figura 51, ainda é encontrada uma alta dispersão
dos resultados, porém os comportamentos médios das diferenças estão mais
próximos ao zero, conforme indicam as médias mostradas na tabela 16.
Dessa forma, é possível definir que um processo de zeramento com
tempo igual ou superior a 240 segundos garante o ajuste correto do zero, o
que não é válido para um tempo de 60 segundos.

4.3.5 Verificação do efeito da temperatura no zeramento


Além de ter sido definido o melhor procedimento para execução do
zeramento, outra análise realizada foi do efeito da temperatura no processo
111

de zeramento. Essa análise se fez necessária, visto que, a incerteza de


medição é consideravelmente superior caso a temperatura do medidor de
vazão mássica durante o zeramento seja diferente da temperatura de
operação do mesmo, conforme explicado na seção 3.1.5.
Figura 51 - Diferença entre medidores de vazão mássica do P02, padrão de
capacidade e referência (balança) após o zeramento.

Fonte: Autor.
Na figura 32 é mostrado que a incerteza de medição para vazão
mássica em torno de 1 kg/h é de ± 0,35% se eliminada a componente de
deriva térmica. Porém, se não eliminada essa parcela, a incerteza atinge
valores de ± 1% devido à diferença de temperatura entre o zeramento e a
operação.
Antes de iniciar os testes para avaliar o impacto da variação da
temperatura na medição de vazão mássica, foi avaliado o zero dos
medidores para garantir que a medição está correta à temperatura ambiente.
Pode-se afirmar que os medidores medem corretamente na temperatura
ambiente considerando os valores médios de vazão mássica apresentados na
tabela 17.
Tabela 17 - Medição de vazão mássica para avaliar erro de zero dos medidores.
Medidor de Vazão mássica
vazão mássica [kg/h]
P02 − 0,0008
Padrão + 0,0006
Fonte: Autor.
112

Em todas as análises para verificar a deriva térmica da medição de


vazão mássica, a temperatura de operação foi superior a 50 °C, que será a
condição real de funcionamento no sistema. Para forçar essa temperatura,
os medidores foram colocados dentro de uma estufa com temperatura
controlada.
Na primeira análise, mostrada na figura 52, os dois medidores de
vazão que inicialmente mediam muito próximos a 0 kg/h à temperatura
ambiente, passaram a registrar um valor de vazão completamente diferente
do inicial quando submetidos à temperatura de operação.
Figura 52 - Análise da medição de zero dos medidores de vazão mássica na
temperatura de operação.

Fonte: Autor.

Depois de mantidos por um determinado tempo a uma condição de


elevada temperatura, os medidores foram posicionados para operar à
temperatura ambiente novamente.
Ao retornar à temperatura ambiente, a medição de vazão do
medidor utilizado no P02 retornou a um valor muito próximo a 0 kg/h.
Porém, o medidor utilizado no padrão de capacidade passou a medir entre
(4 e 5) kg/h.
Para confirmar o comportamento anômalo dos medidores de vazão
113

mássica, principalmente do equipamento utilizado no padrão de capacidade,


quando submetidos a um ambiente na temperatura de operação, foi
realizada uma nova análise, mostrada na figura 54. Nesse novo teste, é
possível observar que novamente a medição de vazão mássica de P02 se
manteve próxima a zero mesmo com a variação de temperatura. Porém,
novamente o medidor do padrão de capacidade apresentou um alto desvio
em relação ao zero. A elevada variação apresentada próxima ao instante 4,5
horas é devida à retirada dos medidores de dentro da estufa.
Figura 53 - Análise da medição de zero dos medidores de vazão mássica na
temperatura ambiente.

Fonte: Autor.

Dado esse comportamento do medidor utilizado no padrão de


capacidade, não é possível realizar o zeramento do mesmo na temperatura
de operação (superior a 50 °C). Como o desvio da medição de zero é muito
elevado e diferente do medidor do P02, se o zeramento fosse realizado
nessa condição a calibração com água ou mesmo a medição em painel de
testes apresentaria elevado desvio entre medidores.
114

Figura 54 - Análise da medição de zero dos medidores de vazão mássica na


temperatura de operação e depois resfriado para temperatura ambiente.

Fonte: Autor.

4.3.6 Medição de vibração


Além dos fatores já avaliados, outro fato de elevado impacto no
processo de medição de vazão mássica é a excitação do medidor por fatores
externos, de modo, que caso a excitação ocorra no intervalo de
(92 a 103) Hz, pode ocasionar o aumento do desvio padrão da medição e
variação da média do valor medido, conforme demonstrado na figura 19.
A análise da vibração do medidor de vazão mássica instalado no
padrão de capacidade é mostrada na figura 55. Nessa análise, há uma
componente de excitação na banda de 100 Hz, estando esse valor dentro do
intervalo mostrado por Rossetto (2014) como crítico para vibração.
Entretanto, devem ser realizadas mais análises para compreender o
impacto da vibração no processo de medição, visto que, a frequência de
operação do medidor é alterada devido à massa específica do fluido a ser
medido.
115

Figura 55 - Análise da vibração no medidor de vazão mássica.

Fonte: Autor.

4.4 RESULTADOS DE VALIDAÇÃO DO PADRÃO


As medições para validar o funcionamento do padrão de
capacidade foram realizadas seguindo os procedimentos apresentados na
seção 4.2.3. Para tal análise, foram escolhidos 4 painéis de avaliação de
eficiência energética. Foram realizadas, no mínimo, duas medições em cada
painel para avaliar a consistência dos valores medidos.
É muito importante fazer uma ressalva na análise dos resultados do
padrão de capacidade. É possível que haja desvio entre as medições de
temperatura e pressão realizadas no painel de avaliação de eficiência e no
padrão de capacidade. Essa possível diferença deve-se ao fato de os
transdutores estarem posicionados em locais diferentes, portanto, sujeitos a
diferentes perdas de carga e influências externas que irão afetar a medição
de pressão e temperatura, respectivamente.
Essa diferença não invalida o processo de análise do sistema de
medição. O mais importante, nesse caso, é avaliar se em todos os painéis o
compressor está sujeito à mesma condição de pressões de sucção e descarga
e de temperatura de sucção. Adicionalmente, ele deve operar na mesma
temperatura de carcaça para garantir a estabilidade térmica do compressor.
Caso as diferenças entre padrão e todos os painéis sejam as
116

mesmas, o compressor estará trabalhando na mesma condição de carga em


todos os painéis.
Outra análise muito importante é acompanhar a estabilidade
temporal dos sistemas de medição utilizados nos painéis. Caso haja uma
diferença entre as medições do painel e do padrão, essa diferença deve ser a
mesma ao longo do tempo. Se houver variação temporal da diferença entre
painel e padrão, um dos sistemas de medição sofreu deriva. Para avaliar
qual sistema variou, o padrão de capacidade pode ser testado em outro
painel de avaliação. Se em outro painel a diferença se manteve constante
em comparação com os dados do histórico, o painel de avaliação verificado
inicialmente apresentou uma variação na medição, que deve ser
investigada.
Adicionalmente, o padrão de capacidade pode facilmente ser
calibrado para garantir a correta operação dos sistemas de medição e a
correta análise dos painéis de avaliação verificados.

4.4.1 Temperatura de sucção


A primeira variável a ser analisada é a temperatura de sucção do
compressor. A análise inicial compara a média das medições em cada um
dos painéis para verificar se há desvio de medição.
Os valores médios das medições estão mostrados na tabela 18.
Como se pode verificar, a diferença entre o valor medido no painel de
avaliação e no padrão é similar em todos os painéis, sendo a maior
diferença entre dois painéis, nesse caso P01 e P04, de 0,8 ºC.
Tabela 18 - Comparação da temperatura de sucção do compressor medido pelo
painel de desempenho e pelo padrão de capacidade.
Medição Medição
Painel Diferença [ºC]
Painel [ºC] Padrão [ºC]
P01 32,2 38,5 - 6,3
P02 32,2 38,2 - 6,0
P03 32,2 37,8 - 5,6
P04 32,2 37,7 - 5,5
Fonte: Autor.

Vale ressaltar que a diferença entre o valor medido pelo padrão de


capacidade e os valores medidos pelos painéis era esperada, dada as
posições onde são instalados os transdutores, conforme foi explicado na
seção 3.1.6. Nos painéis a medição é realizada na tubulação, em um poço
localizado antes da mangueira que conecta o painel ao compressor,
117

enquanto no padrão de capacidade a medição é realizada no interior do


próprio passador de sucção do compressor.
Além do valor médio, é importante avaliar o comportamento da
temperatura ao longo dos 45 minutos de teste. A figura 56 mostra as
medições de temperatura realizadas por um dos painéis de avaliação de
eficiência e pelo padrão de capacidade.
Figura 56 - Medição de temperatura de sucção em ensaio do padrão de capacidade.

Fonte: Autor.

Ao realizar a comparação das medições é possível observar que a


oscilação é maior para o valor medido pelo padrão de capacidade em
relação ao painel. Essa diferença deve-se ao fato de ser utilizado um filtro
na aquisição dos dados no painel de teste, enquanto o padrão não possui
nenhum tipo de tratamento do sinal. Apesar de a oscilação ser muito
superior na medição com o padrão de capacidade quando comparado com o
painel de avaliação de eficiência, esse valor está dentro dos limites
definidos por norma (ISO, 1989).

4.4.2 Temperatura de carcaça do compressor


Análise semelhante à realizada para a temperatura de sucção foi
realizada para a temperatura de carcaça do compressor. Os resultados
comparando os painéis são mostrados na tabela 19.
A diferença entre as medições dos painéis e do padrão é justificada
pela posição da medição da temperatura de carcaça. O transdutor de
temperatura do padrão de capacidade fica na posição onde a temperatura de
carcaça é conhecidamente maior devido ao projeto mecânico do
compressor.
118

Já, ao ser avaliada a diferença dos valores médios entre painel de


avaliação e padrão de capacidade, nota-se que ela é muito similar em 3 dos
4 painéis. O painel 04 apresentou algum desvio na medição de temperatura
de carcaça. Esse desvio na medição de temperatura apresentada pelo painel
não impacta na medição de capacidade de refrigeração, pois, a condição de
funcionamento do compressor é a mesma ao comparar com os outros
painéis. Isso é comprovado pelo valor medido pelo padrão de capacidade.
Caso a temperatura medida pelo padrão fosse diferente entre
painéis, isso sim mostraria que o compressor está funcionando em
condições diferentes.
O desvio apresentado no P04 pode ser explicado por uma falha no
sistema de fixação do transdutor de temperatura ao compressor ou desvio
de medição do transdutor de temperatura ou sistema de aquisição. De
qualquer forma, apesar de o resultado não impactar diretamente na
capacidade de refrigeração, o uso do padrão de capacidade neste caso serviu
para identificar um desvio de medição de temperatura. Com isso, é possível
investigar as possíveis causas para esse desvio e corrigi-la. Vale ressaltar
que os dados de temperatura medidos no P04 deixaram de ser empregados
para efeitos de projeto de compressores até que o problema tivesse sido
solucionado.
Tabela 19 - Comparação da temperatura de carcaça do compressor medido pelo
painel de desempenho e pelo padrão de capacidade.
Medição Medição
Painel Diferença [ºC]
Painel [ºC] Padrão [ºC]
P01 61,2 69,0 - 7,8
P02 64,7 71,9 - 7,2
P03 63,1 70,8 - 7,7
P04 55,4 69,1 - 13,7
Fonte: Autor.

Os valores médios estão dentro do esperado e mostram o excelente


comportamento do padrão de capacidade ao avaliar a temperatura de
carcaça. Ao avaliar os valores ao longo de um ensaio, mostrados na figura
57, é possível garantir que a variável sofre poucas variações.
119

Figura 57 - Medição de temperatura de carcaça durante um ensaio do padrão de


capacidade.

Fonte: Autor.

4.4.3 Pressão de sucção


Outra variável analisada e que possui grande impacto na medição
da capacidade de refrigeração, conforme descrito na seção 2.3.1, é a pressão
de sucção.
Os valores médios medidos pelo padrão de capacidade e painel de
avaliação de eficiência são mostrados na tabela 20. Em dois painéis não há
diferença entre o valor médio do padrão e do painel. Isso significa que o
compressor operou na mesma condição, sendo esse o comportamento
esperado.
Diferentemente dos painéis P03 e P04, no P02 há um desvio de
3 mbar entre as medições do padrão de capacidade e do painel de avaliação.
Já para o painel P01 a diferença é ainda maior do que a apresentada no P02,
chegando a 5 mbar na média.
Essa diferença apresentada em ambos os painéis impacta na
medição de capacidade de refrigeração, fazendo com que o valor de vazão
mássica gerada seja inferior aos outros painéis. Isso ocorre devido ao fato
de que o valor real da pressão de sucção é inferior ao valor medido.
Adicionalmente, no P01 a pressão de sucção medida pelo painel foi
inferior ao valor de referência de 1,148 bar. Sendo assim, a diferença entre
o valor real de funcionamento e o valor de referência é de 8 mbar. Dessa
forma, é esperado um impacto significativo na vazão mássica gerada pelo
compressor nesse painel.
120

Tabela 20 - Comparação da pressão de sucção medida pelo painel de desempenho e


pelo padrão de capacidade.
Medição Medição Diferença Diferença
Painel
Painel [bar] Padrão [bar] [bar] [%]
P01 1,145 1,140 0,005 0,42%
P02 1,148 1,144 0,003 0,28%
P03 1,148 1,148 0,000 0,00%
P04 1,148 1,148 0,000 0,01%
Fonte: Autor.

O comportamento dinâmico da pressão de sucção medida pelo


padrão de capacidade e pelo painel de avaliação de eficiência P02 é
mostrado na figura 58. A amplitude do sinal do padrão de capacidade é de
6 mbar, enquanto o outro é de 10 mbar. Dada a incerteza de medição dos
transdutores, esses valores estão dentro da margem de variação esperada
para o processo.
Figura 58 - Medição de pressão de sucção durante um ensaio do padrão de
capacidade.

Fonte: Autor.

4.4.4 Pressão de descarga


Além da pressão de sucção, a pressão de descarga também foi
avaliada para garantir que todas as variáveis apontadas como críticas na
seção 2.3 sejam analisadas.
121

Na tabela 21 estão apresentados os valores médios da pressão para


o painel de avaliação de eficiência e o padrão de capacidade. Para os
painéis avaliados, a diferença entre as medições ficaram dentro de um
limite aceitável. A maior diferença entre painéis é de 20 mbar, valor que
não influencia significativamente no resultado de capacidade de
refrigeração, como pode ser visto na seção 2.3.1.
A diferença entre os valores medidos através do padrão e dos
painéis é explicada, pois o transmissor de pressão de descarga do padrão
está posicionado no passador de descarga do compressor, conforme
mostrado na Figura 28.
Já o transmissor do painel está posicionado após o separador de
óleo e o medidor de vazão mássica do padrão de capacidade.
Os equipamentos instalados entre os transmissores somados à
tubulação e aos conectores utilizados ocasionam perda de carga e explicam
a diferença entre os valores medidos pelos transmissores de pressão. O mais
importante nesse caso é que todos os painéis estão sujeitos à mesma perda
de carga.
Apesar da pequena diferença ao comparar os valores medidos pelos
painéis com o padrão de capacidade, no P01 há elevada diferença entre o
valor medido pelo padrão em relação ao setpoint, que é de 14,698 bar. Essa
diferença faz com que a vazão mássica gerada pelo compressor nesse painel
seja reduzida.
Tabela 21 - Comparação da pressão de descarga medida pelo painel de desempenho
e pelo padrão de capacidade.
Medição Medição Diferença Diferença
Painel
Painel [bar] Padrão [bar] [bar] [%]
P01 14,73 14,81 -0,08 -0,57%
P02 14,70 14,79 -0,09 -0,59%
P03 14,69 14,78 -0,09 -0,58%
P04 14,70 14,76 -0,07 -0,46%
Fonte: Autor.

Além do comportamento médio, o comportamento dinâmico ao


longo do teste está dentro do esperado e pode ser visto na figura 59.

4.4.5 Vazão mássica


Com a análise de todas as variáveis que influenciam no resultado
do ensaio, falta apenas a análise da vazão mássica.
Conforme explicado na seção 2.2, a vazão mássica é a variável
122

medida para o cálculo da capacidade de refrigeração, que também é


dependente da diferença de entalpia da condição de teste.
Figura 59 - Medição de pressão de descarga em ensaio do padrão de capacidade.

Fonte: Autor.

Os valores médios dos painéis de avaliação e do padrão de


capacidade são mostrados na tabela 22. Nos painéis P01 e P02 a diferença
entre os medidores de vazão mássica está abaixo de 0,16%. Entretanto, no
P03 e P04 a diferença entre os medidores de vazão mássica dos painéis e do
padrão chega a 0,6%. Apesar da incerteza do transmissor, essa diferença é
acentuada e mostra um desvio de medição acima do valor esperado.
Tabela 22 - Comparação da vazão mássica medida pelo painel de desempenho e
pelo padrão de capacidade.
Medição Medição Diferença Diferença
Painel
Painel [kg/h] Padrão [kg/h] [kg/h] [%]
P01 2,478 2,474 + 0,004 + 0,16%
P02 2,565 2,569 − 0,004 − 0,14%
P03 2,576 2,564 + 0,012 + 0,46%
P04 2,466 2,451 + 0,015 + 0,60%
Fonte: Autor.

Além da análise de médias, uma informação muito importante para


avaliação da medição de vazão mássica é a variabilidade das medições, que
é mostrada na figura 60. Entre os 4 painéis, o que apresentou menor
dispersão foi o P04. Apesar de terem sido realizadas apenas duas medições
123

e haver uma diferença sistemática significativa, a dispersão é pequena.


Figura 60 - Diferença entre os medidores de vazão mássica dos painéis e padrão de
capacidade.

Fonte: Autor.
Já no P01, também foram realizadas apenas duas medições, porém,
com elevada dispersão entre a medição de vazão mássica do padrão e do
painel.
Para o P03, 7 das 8 medições ficaram dentro de um intervalo de
0,6% de diferença entre elas e com um erro sistemático de também 0,6%
em relação ao medidor do padrão. Apenas uma das medições ficou fora do
intervalo descrito acima, sendo que não foi encontrado o motivo pelo qual
isso ocorreu.
Ao analisar os resultados de P02, é observada uma dispersão de
1,3% entre as medições, porém, com erro sistemático muito próximo de
zero ao comparar a média das medições com o medidor do padrão de
capacidade.
Dada à incerteza de medição apresentada na seção 3.1.5, era
esperada uma menor dispersão entre os medidores, diferentemente do que
foi encontrado na prática.
Ao avaliar a medição da vazão mássica, aplicando o mesmo filtro
aos dois medidores, durante um teste é possível observar que possuem o
mesmo comportamento dinâmico, conforme mostrado na figura 61.
124

Figura 61 - Medição de vazão mássica durante um ensaio do padrão de capacidade.

Fonte: Autor.

4.4.6 Capacidade de refrigeração


Adicionalmente a análise das variáveis medidas, deve-se avaliar a
medição de vazão mássica para conhecer o impacto na medição da
capacidade de refrigeração.
Ao avaliar as médias de vazão mássica através do medidor do
padrão de capacidade, os painéis P02 e P03 apresentam valores médios
muito similares, sendo a diferença de 0,2%, conforme mostrado na tabela
23. Isso significa que a medição de vazão mássica realizada com o medidor
do padrão de capacidade nesses dois painéis está dentro do desvio esperado,
dada a incerteza de medição do mesmo.
Entretanto, ao comparar os valores médios da vazão mássica nos
demais painéis, a diferença atinge valores acima de 4,5%, como entre o P04
e o P02.
Para compreender o motivo da diferença entre as médias de vazão
mássica, pode-se avaliar a análise qualitativa, apresentada na tabela 24, na
qual estão mostradas as diferenças em todas as variáveis entre o padrão de
capacidade e os painéis de avaliação de eficiência energética. Nas variáveis
que os valores medidos são iguais é definido como Ok, quando o painel
mede menos do que o padrão é definido como – ou – –, dependendo do
nível da diferença e quando o painel mede mais do que o padrão é definido
como +.
Uma análise mais detalhada sobre a medição da temperatura de
sucção é apresentada na tabela 25. Inicialmente, tem-se que a diferença da
temperatura de sucção é muito similar em todos os painéis, sendo a
125

medição em todos os painéis inferiores quando comparadas às medições


realizadas pelo padrão de capacidade. Adicionalmente, ao comparar as
medições do padrão de capacidade em relação ao setpoint, todos os painéis
possuem diferenças similares. Portanto, a temperatura de sucção não
influenciou na diferença de vazão mássica entre painéis.

Tabela 23 - Comparação da vazão mássica medida pelo padrão de capacidade entre


os painéis avaliados.
Painel P01 P02 P03 P04
P01
P02 3,8%
P03 3,6% 0,2%
P04 0,9% 4,6% 4,4%
Fonte: Autor.

Ao avaliar a temperatura de carcaça, apesar de no painel P04 haver


elevada diferença em relação ao padrão de capacidade, tabela 26, os valores
de temperatura medidos pelo padrão de capacidade são muito similares
entre painéis. Essa afirmação é confirmada ao comparar a média das
medições do padrão de capacidade com o valor de cada painel. Para essa
variável foi utilizada a média dos painéis como referência por não haver
setpoint.
Tabela 24 - Análise qualitativa da comparação das medições das variáveis entre os
painéis e o padrão de capacidade.
Painel P01 P02 P03 P04
Temperatura
– – – –
sucção
Temperatura
– – – ––
carcaça
Pressão
+ + Ok Ok
sucção
Pressão
– – – –
descarga
Fonte: Autor.
126

Tabela 25 - Comparativo das medições da temperatura de sucção entre painéis e o


setpoint em relação ao padrão de capacidade.
Análise P01 P02 P03 P04
Diferença entre painel
− 6,26 − 6,05 − 5,64 − 5,53
e padrão [°C]
Diferença entre
− 6,26 − 6,06 − 5,64 − 5,54
setpoint e padrão [°C]
Fonte: Autor.

Dessa forma, a temperatura de carcaça não influencia na diferença


de vazão mássica gerada entre painéis.
Tabela 26 - Comparativo das medições da temperatura de carcaça entre painéis e a
média do padrão em relação ao padrão de capacidade.
Análise P01 P02 P03 P04
Diferença entre painel e
− 7,76 − 7,23 − 7,73 − 13,73
padrão [°C]
Diferença entre média do
+ 1,21 − 1,73 − 0,59 + 1,11
padrão e padrão [°C]
Fonte: Autor.

Ao analisar a pressão de descarga, tabela 27, em todos os painéis a


diferença entre o valor medido pelo painel e o valor medido no padrão de
capacidade está dentro de um intervalo aceitável, considerando o impacto
dessa variável na capacidade de refrigeração. Entretanto, ao comparar o
valor medido pelo padrão de capacidade com o setpoint, o painel P01
apresenta elevada diferença quando comparada com a diferença dos demais
painéis. Essa diferença é devido ao controle do painel não ter conseguido
atingir o valor de setpoint nesses ensaios. O desvio apresentado influencia
na vazão mássica gerada pelo compressor no painel P01, fazendo com que a
pressão na linha de descarga seja superior ao setpoint, ocasionando a
redução da vazão mássica gerada pelo compressor.
Ao avaliar a pressão de sucção, tabela 28, as medições dos painéis
P01 e P02 são menores do que a pressão medida pelo padrão de capacidade.
Já os painéis P03 e P04 medem o mesmo valor ao comparar com o padrão
de capacidade. Adicionalmente, os valores de pressão de sucção medidos
pelo padrão de capacidade quando comparados ao setpoint, indica que os
painéis P01 e P02 trabalharam com uma condição de carga inferior a
condição normal de operação, que seria com a pressão de sucção em
1,148 bar. Essa diferença pode justificar o motivo de o painel P01 medir
127

menor vazão quando comparado ao painel P03. Entretanto, não justifica por
que o painel P04 mede menor valor de vazão em relação ao painel P03,
sendo que, a condição de pressão de sucção para ambos é a mesma.
Tabela 27 - Comparativo das medições da pressão de descarga entre painéis e
setpoint em relação ao padrão de capacidade.
Análise P01 P02 P03 P04
Diferença entre painel e
− 0,085 − 0,088 − 0,085 − 0,068
padrão [bar]
Diferença entre setpoint e
+ 0,117 + 0,088 + 0,079 + 0,066
padrão [°C]
Fonte: Autor.

A principal informação obtida é que há um desvio na medição de


pressão de sucção nos painéis P01 e P02 que devem ser eliminadas para
então, realizar nova comparação de vazão mássica.
Dada a análise apresentada, a vazão mássica gerada pelo painel P01
pode ser explicada pela condição de operação do compressor, menor
pressão de sucção e maior pressão de descarga. Já o resultado do painel P04
não possui explicação considerando os valores apresentados.
Considerando as análises apresentadas acima, foi realizada a
comparação da capacidade de refrigeração considerando o valor de vazão
mássica medida pelo medidor do painel e pelo medidor do padrão de
capacidade, conforme apresentado na tabela 29.
Tabela 28 - Comparativo das medições da pressão de sucção entre painéis e setpoint
em relação ao padrão de capacidade.
Análise P01 P02 P03 P04
Diferença entre painel e
− 0,005 − 0,003 0,000 0,000
padrão [bar]
Diferença entre setpoint e
+ 0,008 + 0,004 0,000 0,000
padrão [°C]
Fonte: Autor.

Para o cálculo da capacidade de refrigeração, foi utilizada a


equação (25), sendo os valores de entalpia calculados com o auxílio de uma
tabela de propriedades termodinâmicas.

(25)
128

Tabela 29 - Comparativo da capacidade de refrigeração entre painéis


P01 P02 P03 P04
Capacidade de
127,72 132,24 132,81 127,11
refrigeração painel [W]
Capacidade de
127,52 132,43 132,20 126,35
refrigeração padrão [W]
Fonte: Autor.

Ao avaliar os valores apresentados na tabela 29, os painéis P02 e


P03 apresentam menor diferença de medição entre si. Já os painéis P01 e
P04 trabalham em condições muito parecidas. Avaliando as influências das
variáveis apresentadas, para o painel P01 esse resultado é explicado devido
a diferença da condição de operação dos painéis, sendo que no painel P01 o
compressor operou com menor pressão de sucção e maior pressão de
descarga quando comparado aos painel P02 e P03.
Já o valor apresentado pelo painel P04 mostra que efetivamente há
um desvio de medição, porém, não ocasionado pela condição de operação
do compressor, já que as pressões são similares ao painel P03. Dado esse
comportamento, esse diferença pode ser justificada por vazamento de fluido
refrigerante, por exemplo.
129

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

5.1 CONCLUSÕES
Este trabalho focou no desenvolvimento do conceito de um sistema
que possa servir de padrão de intercomparação de painéis para avaliação de
eficiência energética e que possa ser aplicado na indústria de compressores
herméticos de refrigeração.
Atualmente, há aplicado na indústria um conceito de
intercomparação com o uso de um compressor tradicional. Entretanto,
apesar de auxiliar na comparação entre painéis, a informação obtida por
esse método carece de mais detalhes que possam indicar uma possível fonte
de desvio, tal como a medição de temperatura, pressão ou vazão mássica.
Além disso, a referência é perdida quando o compressor tido como padrão
falha, além de o valor de capacidade de refrigeração sofrer variações com o
tempo em função de desgastes em seus componentes.
Para aumentar a robustez do processo de intercomparação, foi
proposto um novo conceito de padrão de capacidade de refrigeração, com
base no conceito atualmente empregado na indústria e em propostas já
avaliadas na literatura. Para atender tal necessidade, foram realizadas as
especificações da arquitetura do sistema, de componentes de medição, tais
como transdutores de pressão, temperatura e vazão mássica, e foram
definidos procedimentos de uso. Adicionalmente, foi realizada a avaliação
de incerteza de medição das cadeias presentes no conceito de padrão
proposto, considerando o impacto que as incertezas de medição possuem
sobre o processo de medição de capacidade de refrigeração. Entre todas as
cadeias de medição, a de temperatura de sucção, que utiliza termopar
devido à necessidade de inserção do transdutor no passador de sucção, e a
de vazão mássica, principalmente devido à parcela de deriva térmica, são as
que apresentam maior impacto sobre a capacidade de refrigeração.
Com a definição dos equipamentos de medição, foi realizada a
construção da bancada do padrão de capacidade, buscando eliminar pontos
que possam ocasionar falhas no processo de análise, tais como vazamentos
através dos conectores. Além disso, foi considerada a segurança dos
equipamentos através de procedimentos como fixar os transdutores de
pressão em um local seguro onde não estejam sujeitos a choques
mecânicos.
Apesar de já conhecidas as características metrológicas dos
equipamentos, foi realizada a calibração dos mesmos para garantir a correta
análise dos resultados. Durante esse processo, a calibração de vazão
130

apresentou desvios acima dos limites esperados. Parte desse desvio foi
causada pelo procedimento de execução da calibração, que foi aperfeiçoado
no trabalho. Entretanto, a maior parcela do desvio da calibração foi devido
ao zeramento do medidor. Após o zeramento ter sido realizado de forma
correta, com o tempo especificado neste trabalho, os valores medidos
ficaram de acordo com a incerteza de medição do medidor de vazão
mássica e da balança, equipamento utilizado como referência para o
processo de calibração de vazão.
Apesar das análises e medições realizadas ao longo do trabalho
para identificar a fonte causadora de desvios de medição da vazão mássica,
ainda há algumas dúvidas a respeito do processo de medição. A principal
delas é não conhecer exatamente o impacto da deriva térmica para um dos
medidores utilizados, e, por isso, não realizar o zeramento do medidor na
temperatura de operação.
Os resultados gerados com o padrão de capacidade aplicado em
quatro diferentes painéis de avaliação de eficiência e mostram que é
possível sua utilização. Foram realizadas as comparações dos resultados de
todas as variáveis medidas: pressões de sucção e descarga, temperaturas de
sucção e carcaça, além da vazão mássica. Os testes mostraram que passou a
ser mais fácil identificar não apenas desvios nos painéis de ensaio, como a
origem desses desvios. Além disso, o sistema passou a ser imune à
degradação ou quebra do compressor de referência, pois a responsabilidade
pela arbitração do valor da capacidade de refrigeração passou a ser do
transdutor de vazão mássica empregado no padrão de capacidade e não
mais do compressor.
A proposta de padrão de intercomparação desenvolvida e
apresentada ao longo do trabalho mostrou-se uma solução mais eficaz e
robusta para o processo de análise dos painéis de avaliação de eficiência
comparada ao uso de um compressor convencional. O conceito do painel é
viável para sua aplicação na rotina de ensaios do laboratório. Porém,
necessita ainda melhorias na parte estrutural, mecânica e elétrica, para
converter o protótipo utilizado no trabalho para um padrão de
intercomparação para aplicação na indústria.
A aplicação desse padrão de intercomparação fornecerá respostas
mais rápidas para o time de manutenção dos painéis de avaliação de
eficiência. Atualmente, quando encontrado um desvio de medição em um
dos painéis, há uma extensa lista de análises a serem realizadas. Com as
medições pressões, temperaturas e vazão mássica através do padrão de
capacidade, essas variáveis, que possuem forte influência no resultado,
estarão disponíveis aos técnicos rapidamente e as ações para correção do
desvio serão mais rápidas.
131

Dados os resultados obtidos, pode-se afirmar que o objetivo geral e


os objetivos específicos do trabalho foram alcançados. O padrão de
intercomparação foi proposto e construído para validação do seu
funcionamento em diferentes painéis de avaliação de eficiência. Com os
resultados gerados, foi possível identificar alguns desvios de medição que
ocasionam variação no resultado de medição de capacidade de refrigeração.

5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS


Dada a elevada importância do desenvolvimento apresentado ao
longo do trabalho e considerando os resultados obtidos e as dificuldades
encontradas, são propostas algumas oportunidades de melhoria para tornar
o processo de intercomparação de painéis ainda mais robusto.
Inicialmente deve-se estudar o processo de calibração de medidores
de vazão mássica para tornar o processo mais repetitivo e reprodutível.
Ainda relacionado à calibração, é importante a realização de um estudo
mais detalhado sobre o comportamento do medidor de vazão mássica na
temperatura de operação, nesse caso superior a 50 °C. A importância dessa
análise deve-se ao fato de a especificação do medidor de vazão mássica
possuir uma parcela de incerteza de deriva térmica de ± 0,0002 % do fundo
de escala por kelvin da diferença da temperatura durante o zeramento em
relação a temperatura de operação.
Durante o trabalho foi identificado uma componente de vibração na
frequência que havia sido indicada como crítica para o processo de
medição. Entretanto, é importante um estudo mais detalhado sobre a
influência da vibração sobre a medição. Deve-se avaliar o impacto da
vibração no medidor com diferentes fluidos e em diferentes temperaturas
para compreender sua influência.
Além da calibração, é válido um estudo para compreender a
variação do valor de zero dos medidores de vazão mássica que são muito
superiores aos valores de especificação do fabricante. Nos estudos de
calibração, deriva térmica e de zero, deve-se avaliar outros modelos de
medidores de vazão mássica para buscar outras opções existentes no
mercado para essa aplicação. Através de análise de incerteza, o modelo
aplicado é o ideal, porém, na aplicação pode-se encontrar uma resposta
diferente.
Quanto à aplicação da bancada, deve-se avaliar o comportamento
em outros painéis de avaliação de eficiência para compreender se há desvio
nas medições das temperaturas de sucção e carcaça, pressões de sucção e
descarga e vazão mássica. Depois de avaliado e garantir que todas as
variáveis possuem as mesmas diferenças em relação ao padrão, deve-se
132

realizar efetivamente, a comparação da capacidade de refrigeração entre


painéis. Dessa forma, será eliminado o desvio ocasionado pelos sistemas de
medição e a única variável restante será alguma influência externa, tal
como, um vazamento ao longo da tubulação.
Adicionalmente, deve-se avaliar a bancada com compressores de
diferentes capacidades de refrigeração. Pelo fato de o compressor ser
conectado externamente aos transdutores, pode-se utilizar diferentes
modelos de compressores para abranger uma maior faixa de capacidade de
refrigeração e conhecer o comportamento metrológico do painel dentro de
um intervalo de capacidade de refrigeração.
Ainda relacionado à aplicação, outra análise importante é a
aplicação do padrão de capacidade com outros fluidos refrigerantes,
principalmente isobutano (R600a), que é amplamente utilizado na indústria
de refrigeração. Espera-se que não existam dificuldades adicionais, porém
essa validação é importante antes da adoção efetiva do conceito com outros
fluidos.
Outra possível investigação é utilização de compressores com
capacidade de refrigeração variável para controlar a vazão mássica gerada
pelo compressor através do controle da frequência rotacional. Essa proposta
precisará ser validada na aplicação industrial para definir se haverá ou não
ganhos em relação à proposta apresentada nesse trabalho.
133

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