Procedimiento Almacenaje Insumos Curtiembres Madroñero 2013

PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO: CURTIEMBRES
LUIS ALEXANDER MADROÑERO BURBANO

EDGAR MAURICIO PALACIO MORENO
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013
PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO: CURTIEMBRES
LUIS ALEXANDER MADROÑERO BURBANO

EDGAR MAURICIO PALACIO MORENO
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de

INGENIERO INDUSTRIAL
Asesores
LUIS FELIPE GRANADA AGUIRRE
PhD Ciencias Técnicas
GLORIA ALEXANDRA RAMÍREZ MORALES

Ing. Mag.
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013
Nota de aceptación
El trabajo de grado PROCEDIMIENTO PARA
EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,
INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO.
CASO: CURTIEMBRES, elaborado por los
estudiantes LUIS ALEXANDER
MADROÑERO y EDGAR MAURICIO
PALACIO, cumple con los requisitos exigidos
por la UNIVERSIDAD DE SAN
BUENAVENTURA para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Santiago de Cali, Noviembre de 2013

CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 13
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA O NECESIDAD 15
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16
2. OBJETIVOS 17
2.1 OBJETIVO GENERAL 17
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 17
3. JUSTIFICACIÓN 18
3.1 ALCANCE 18
4. MARCO REFERENCIAL 19
4.1 MARCO CONTEXTUAL 19
4.2 MARCO ANTECEDENTES 19
4.3 MARCO LEGAL 23
4.4 MARCO CONCEPTUAL 25
4.5 MARCO TEÓRICO 28
4.5.1 Recepción 28
4.5.1.1 Métodos de recepción 30
4.5.1.2 Diferencias entre la recepción interna y externa 31
4.5.1.3 Indicadores de recepción 31
4.5.2 Distribución 32
4.5.2.1 Parámetros para distribución 32
4.5.2.2 Diseño y distribución física (layout) 33
4.5.2.3 Metodologías para distribución física 34
4.5.2.4 Flujos de distribución 35
4.5.3 Almacenamiento 37
4.5.3.1 Principios básicos para gestión de almacenes 37
4.5.3.2 Clasificación de los almacenes 37
4.5.3.3 Zonificación de los almacenes 38
4.5.3.4 Métodos de almacenaje 39
4.5.3.5 Alternativas de almacenamiento 40
4.5.3.6 Indicadores de gestión de almacenamiento 42
4.5.4 Despacho 42
4.5.4.1 Flujograma para el despacho 42
4.5.4.2 Tipos de despacho 44
4.5.4.3 Métodos de recolección de pedidos 44
4.5.4.4 Prioridades en el procesamiento de pedidos 45
4.5.4.5 Embalaje de mercancías 45
4.5.4.6 Zonas de expedición 47
4.5.4.7 Indicadores de despacho 47
4.5.5 Inventarios 48
4.5.5.1 Tipos de inventario 48
4.5.5.2 Métodos de control de inventarios 49
4.5.5.3 Errores en el control del inventario 52
4.5.5.4 Métodos de valuación del inventario 53
4.5.6 Equipos 54
4.5.6.1 Alternativas de manejo de materiales 55
4.5.6.2 Elementos de distribución de materiales 59
5. METODOLOGÍA 60
5.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN 60
5.2 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN 60
5.3 POBLACIÓN 61
5.4 FASES DE ESTUDIO 61
5.4.1 Para alcanzar el objetivo específico número uno 61
5.4.2 Para alcanzar el objetivo específico número dos 62
5.4.3 Para alcanzar el objetivo específico número tres 62
6. RESULTADOS 63
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL 63
6.1.1 Introducción 63
6.1.2 Trabajo de campo 65
6.1.3 Análisis de resultados 65
6.1.3.2 Distribución y despacho 67
6.1.3.3 Almacenamiento 68
6.1.3.4 Inventario 70
6.1.3.5 Análisis general de resultados 71
6.1.3.6 Análisis general del eslabón curtiembres 76
6.1.4 Conclusión 77
6.1.5 Recomendación del diagnóstico 77
6.2 DISEÑO DEL PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO:
CURTIEMBRES 78
6.2.1 Objetivo general 78
6.2.2 Alcance 78
6.2.3 Responsables 78
6.2.4 Definiciones 79
6.2.5 Procedimiento 80
6.2.6 Instructivos 84
6.2.7 Registros 96
6.2.8 Anexos 96
6.3 SOCIALIZACIÓN 96
7. CONCLUSIONES 98
BIBLIOGRAFÍA 99
ANEXOS 104
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Leyes aplicables al diseño de almacenes en curtiembres. 23
Tabla 2. Normas técnicas colombianas aplicables al manejo de materias primas
e insumos en curtiembres 24
Tabla 3. Normas voluntarias aplicables al diseño de almacenes en curtiembres 24
Tabla 4. Actividades del área de recepción 29
Tabla 5. Métodos de recepción de mercancía 30
Tabla 6. Diferencias entre la recepción interna y externa 31
Tabla 7. Indicadores de recepción 31
Tabla 8. Parámetros de distribución 32
Tabla 9. Situaciones de distribución física 33
Tabla 10. Metodologías para la distribución física 34
Tabla 11. Necesidades de un sistema de almacenamiento 35
Tabla 12. Ventajas y desventajas para la distribución física 36
Tabla 13. Principios básicos para la gestión de almacenes 37
Tabla 14. Clasificación de los almacenes 37
Tabla 15. Zonas de los almacenes 39
Tabla 16. Alternativas de almacenamiento 40
Tabla 17. Indicadores de gestión del almacén 42
Tabla 18. Procedimiento para el despacho 43
Tabla 19. Métodos de recolección de pedidos 44
Tabla 20. Tipos de paletizado 46
Tabla 21. Indicadores del proceso de despacho 47
Tabla 22. Tipos de inventarios 48
Tabla 23. Características para la diferenciación de ítems en inventario 48
Tabla 24. Clasificación ABC 50
Tabla 25. Sistemas de revisión continúa del inventario 51
Tabla 26. Sistemas de revisión periódica del inventario 51
Tabla 27. Problemas frecuentes en el control del inventario 52
Tabla 28. Métodos de valuación de inventarios 54
Tabla 29. Manejo de materiales 58
Tabla 30. Clasificación del equipo de manipulación 59
Tabla 31. Curtiembres en estudio 61
Tabla 32. Diseño del plan de acción 62
Tabla 33. Criterios de calificación 65
Tabla 34. Actividades de recepción 66
Tabla 35. Actividades de distribución y despacho 67
Tabla 36. Actividades de almacenamiento 68
Tabla 37. Actividades de inventario 70
Tabla 38. Resultados por co-variable - recepción 71
Tabla 39. Resultados por co-variable – distribución y despacho 73
Tabla 40. Resultados por co-variable - almacenamiento 74
Tabla 41. Resultados por co-variable - inventario 75
Tabla 42. Normatividad para el manejo de almacenes 82
Tabla 43. Indicadores de gestión de las actividades de almacenaje 83
Tabla 44. Instructivo de recepción 85
Tabla 45. Instructivo de distribución interna 87
Tabla 46. Instrumento de almacenamiento 89
Tabla 47. Instrumento de inventario 92
Tabla 48. Instructivo de despacho 94
Tabla 49. Instructivo de equipos 95
Tabla 50. Registros 96
Tabla 51. Anexos del procedimiento 96
Tabla 52. Plan de acción 97
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Genealogía 21
Figura 2. Cadena colombiana del cuero, calzado y manufacturas de cuero 22
Figura 3. Flujograma para la recepción 28
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución 32
Figura 5. Flujo directo y flujo en U para la distribución en almacenes 36
Figura 6. Zonificación del almacén 38
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía 42
Figura 8. Equipos para los procesos de almacenaje al interior del almacén 55
Figura 9. Cumplimiento de actividades recepción 71
Figura 10. Cumplimiento por co-variables para Recepción 72
Figura 11. Cumplimiento de actividades de Distribución y Despacho 72
Figura 12. Cumplimiento por co-variable para Distribución y Despacho 73
Figura 13. Cumplimiento de actividades de Almacenamiento 73
Figura 14. Cumplimiento por co-variable para almacenamiento 74
Figura 15. Cumplimiento de actividades de inventario 75
Figura 16. Cumplimiento por co-variable para Inventario 76
Figura 17. Cumplimiento de actividades por variable para la Empresa 1 76
Figura 18. Cumplimiento de actividades de almacenaje para el sector curtiembres 77
Figura 19. Diagrama de flujo para el proceso de almacenaje 81
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. Diagrama de flujo del proceso de curtiembres 104
ANEXO B. Lista de chequeo aplicada a la Empresa 1 105
ANEXO C. Fotografías 110
ANEXO D. Flujograma para la recepción 113
ANEXO E. Flujograma para distribución y despacho 114
ANEXO F. Flujograma para el almacenamiento 115
ANEXO G. Flujograma para inventario 116
ANEXO H. Formato orden de pedido 117
ANEXO I. Formato orden egreso de insumos 118
ANEXO J. Formato de salida de producto terminado 118
ANEXO K. Pasos para calcular capacidad del almacén 120
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo fue diseñar un procedimiento para el almacenaje

de materias primas, insumos y producto terminado, para el eslabón curtiembres de
un municipio del Valle del Cauca.
El enfoque de investigación es cuantitativo de tipo descriptivo y explicativo. La

metodología utilizada se fundamentó en la realización de un diagnóstico de las
actividades de almacenaje de materias primas, insumos y producto terminado a
través de una lista de chequeo adaptada de diferentes autores.
Posteriormente, se diseñó un procedimiento de acuerdo con lo establecido en la

Ley 9 de 1979 y Ley 55 de 1993, y demás normatividad aplicable; todo esto
considerando las normas NTC 1931, NTC 2885, NTC 1692, NTC 4435.
El plan de acción permitirá la socialización del procedimiento propuesto en las

empresas pertenecientes al eslabón curtiembres.
Palabras clave: lista de chequeo, curtiembres, almacenamiento, diagnóstico,

procedimiento, socialización.
ABSTRACT
The aim of this study was to design a procedure for the storage of raw materials,
supplies and finished products for the tanning of a municipality of Valle del Cauca
link.
The research approach is quantitative descriptive and explanatory type. The

methodology used was based on the making of a diagnostic of the activities of
storage of raw materials, supplies and finished goods through a checklist adapted
from different authors.
Subsequently, it was designed a procedure in accordance with the provisions of

Act 9 of 1979 and Act 55 of 1993 and other applicable regulations, all this
considering the rules NTC 1931, NTC 2885, NTC 1692, NTC 4435.
The action plan will allow the socialization of the proposed undertakings in the
tanning process link.
Key words: checklist, tanneries, storage, diagnosis, procedure, socialization.

INTRODUCCIÓN
Este proyecto surge a partir del trabajo de investigación Estrategia de

aprovisionamiento de materias primas e insumos del sector cuero y calzado del
Valle del Cauca – Colombia, realizado por la profesora Gloria Ramírez Morales del
Equipo de Investigación Nuevas Tecnologías, Trabajo y Gestión del Programa
Ingeniería Industrial de la Universidad de San Buenaventura Cali.
En el marco referencial se registra la investigación teórica respecto a las variables

de recepción, distribución, almacenamiento, inventario, y despacho; en donde se
desarrollan los conceptos y las perspectivas teóricas que han mencionado
diferentes autores que han profundizado en estas variables, para darle desarrollo
a la investigación.
El objetivo es diseñar un procedimiento para el almacenaje de materias primas,

insumos y productos terminados para los distintos almacenes que tienen tres
empresas pertenecientes al eslabón de curtiembres, que permitirá estandarizar la
recepción, almacenamiento, distribución y despacho de sus materias primas,
insumo y producto terminado. Para alcanzar este objetivo se realizaron tres
actividades: i) Un diagnóstico del proceso actual de las actividades que están
realizando para el almacenaje, desde la recepción de materias primas e insumos y
terminando con el despacho de éstos a producción y de productos terminados a
los clientes; para recolectar la información necesaria, se diseña una lista de
chequeo como instrumento de diagnóstico. ii) Diseño de un procedimiento para el
almacenaje de materias primas, insumos y producto terminado, como respuesta al
diagnóstico actual. iii) Diseño de un plan de acción que contiene la metodología
para la socialización del procedimiento diseñado, utilizando la técnica 5W y 1H.
En el resultado I se observa el diagnóstico del proceso actual que vienen

realizando las curtiembres para el almacenaje de sus productos. Dicho diagnóstico
13
recoge información referente de las variables independientes recepción,
distribución, almacenamiento, despacho e inventarios.
En el resultado II se muestra el diseño metodológico del procedimiento para el

almacenaje de materias primas, insumos y productos terminados para los distintos
almacenes, que permitirá normalizar las actividades de las tres empresas del
eslabón curtiembres.
En el resultado III se observa el diseño del plan de acción que permitirá socializar
el diseño del procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y
productos terminados.
14
1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA O NECESIDAD
En entrevistas realizadas a los directivos del Centro de Productividad del Cuero

(CDP) y de la Unión de Industriales Vallecaucanos del Calzado, Cuero y sus
Manufacturas (UNIVAC), se evidenció que actualmente los fabricantes de calzado
en el Valle del Cauca, presentan inconvenientes con sus proveedores de materias
primas e insumos, por el incumplimiento a la hora de entregar los pedidos que se
les realizan. Este incumplimiento, está generando para los productores de calzado
los siguientes problemas en el área de producción, mercadeo, logística y calidad:
retraso para emisión de las órdenes, cambios en la programación, paros en las
líneas, baja productividad, sobrecostos, entre otros, que están generando pérdidas
económicas y una imagen negativa ante los clientes que compran sus productos
(calzado). (Granada Aguirre & Ramirez Morales, 2010).
En una entrevista realizada a 30 empresarios del sector1 se evidenció que los

proveedores están ubicados a nivel local (Cali), regional (Valle del Cauca),
nacional e internacional, distribuidos de la siguiente manera: 13.3% locales, 6.6%
regionales, 73.3% nacionales, 6.6% internacionales. Se observa en esta
distribución que la mayor cantidad de proveedores esta ubicada por fuera de la
localidad y de la región. Los empresarios concuerdan en las siguientes razones de
la no compra de materias primas e insumos a nivel local: no existe facilidad de
pago, los productos no tienen estándares de calidad requeridos, las colecciones
no satisfacen necesidades del mercado, no existe actualización frente a
tendencias mundiales y en algunos casos la tecnología de producción es obsoleta,
no existen los insumos para la industria y la capacidad de producción es poca
(Mena, 2012).
En visitas técnicas realizadas al eslabón curtiembres, se observó que carecen de

una metodología que les dé las directrices para realizar, analizar, controlar y
mejorar sus procesos. En él se observó que las actividades de recepción,
15
distribución, almacenamiento, despacho, y manejo del inventario se realizan de
diferentes maneras cada vez que la realizan; esto se presenta dado que no existe
un proceso normalizado de las actividades de almacenaje de las materias primas,
insumos y producto y terminado.
Según los resultados obtenidos por el diagnóstico general, se puede observar que
de las tres curtiembres, la que tiene más falencias al realizar las actividades de
almacenaje de sus materias primas, insumos y producto terminados es la empresa
número uno.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
De acuerdo a la anterior situación, se propone la pregunta:
¿Qué procedimiento permitirá mejorar el almacenamiento de materias primas,

insumos y productos terminados, en las curtiembres?
16
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y

productos terminados, en curtiembres.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar el proceso actual que tienen las curtiembres, para almacenar

materias primas, insumos y productos terminados.
 Diseñar el procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y

productos terminados en las curtiembres.
 Socializar el procedimiento propuesto para el almacenaje materias primas,

insumos y producto terminado en las curtiembres.
17
3. JUSTIFICACIÓN
Este proyecto solucionará las deficiencias que presentan actualmente las

curtiembres en el almacenaje de materias primas, insumos y productos
terminados.
Entregará un diagnóstico de la forma en la que actualmente realizan las

curtiembres el almacenaje de sus productos. Del mismo modo, se entregará un
procedimiento que permita mejorar el proceso de almacenaje que se lleva al
interior de los almacenes de las curtiembres, proceso que ha generado
insatisfacción por parte de los empresarios debido a las paradas de las fábricas
por falta de insumos para comenzar con la producción, lo que ocasiona que se
presenten retrasos a la hora de entregar los pedidos a los clientes finales.
El procedimiento normalizará la recepción y almacenamiento de materias primas e

insumos, distribución de éstos a producción, control de sus inventarios y, el
despacho de producto terminado a los clientes, mediante el planteamiento de una
metodología que permita estandarizar sus actividades.
3.1 ALCANCE
El procedimiento para el almacenaje inicia con la recepción de materias primas e

insumos y termina con el despacho de éstos a producción, y de productos
terminados a los clientes, con el fin de garantizar el abastecimiento y
disponibilidad en el momento y lugar que se requieran.
18
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO CONTEXTUAL
A continuación se describe la información de tres empresas pertenecientes a las

curtiembres, las cuales son referentes al segundo eslabón de la cadena productiva
del cuero y el calzado (Agudelo, 2010), en las cuales se adecúa la materia para
los diferentes usos que se le darán en la fabricación de manufacturas del cuero,
como lo indica el diagrama de flujo de procesos de una curtiembre (Anexo A). Las
empresas son:
 Empresa 1. Pertenece al sector curtiembres. Está ubicada en un municipio del

Valle del Cauca. Se dedica al curtido y producción de cueros. Actualmente
cuenta con cuatro trabajadores, produciendo alrededor de 600 hojas de cuero
al mes.

Valle del Cauca. Se dedica al curtido y producción de cueros. Siendo una
empresa familiar, actualmente cuenta con 20 trabajadores, produciendo
alrededor de 1.500 hojas de cuero mensualmente (Mena, 2012).

Valle del Cauca. Se dedica al curtido y producción de cueros. Actualmente
cuenta con 170 trabajadores, produciendo entre 16.000 y 18.000 hojas de
cueros mensualmente (Mena, 2012).
4.2 MARCO ANTECEDENTES
En la realización de este trabajo se tomaron en cuenta anteriores estudios

relacionados con el adecuado almacenaje de los materiales en los almacenes.
19
Durante la década de 1990 se introdujo paulatinamente un concepto novedoso en
el mundo del almacenaje: la logística, en realidad no se trataba de ningún
elemento nuevo, pero sí lo fue su implantación en el ámbito del almacenamiento
de mercancías (Pérez Herrero, 2006).
La logística es el proceso que se ocupa de la planificación y el desarrollo del

suministro de toda clase de elementos necesarios para la ejecución de una acción.
Utilizando la lógica casi como único argumento, ese proceso se ha venido
realizando desde tiempos inmemoriales (Pérez Herrero, 2006).
Sin embargo, otros conceptos sí han resultado novedosos, como es el caso del
Justo A Tiempo (JIT) y el Kanban, desarrollados por la industria del automóvil
japonesa en las décadas de los cincuenta y sesenta. Concretamente, Toyota
introdujo el JIT en 1954 y lo amplió con el sistema de información Kanban en
1960. Ambos sistemas son complementarios y tienen por objeto la consecución de
un objetivo único: reducir el volumen de las existencias (Pérez Herrero, 2006).
Como menciona (Osinsky, 1998), los curtidos de pellejos de animales se utilizan

desde hace miles de años para confeccionar prendas de vestir. La industria de la
piel y el cuero sigue siendo importante en la actualidad, ya que con las pieles se
fabrican gran variedad de prendas exteriores, como abrigos, chaquetas,
sombreros, guantes y botas, así como adornos para otros tipos de prendas. Según
indica Lincon Zapata, los diferentes usos del cuero hoy en día, son la base de una
gran industria, pues constituyen la materia prima para la fabricación de diferentes
objetos (Zapata, 2008).
Esta transformación se logra mediante un proceso de curtido; es el proceso

químico mediante el cual se convierten los pellejos de animales en cuero. Cuero
designa la cubierta corporal de los grandes animales (por ejemplo, vacas o
caballos), mientras que piel se aplica a la cubierta corporal de animales pequeños
20
(por ejemplo, ovejas). En el proceso de curtido se emplean ácidos, álcalis, sales,
enzimas y agentes curtientes para disolver las grasas y las proteínas no fibrosas y
para enlazar químicamente las fibras de colágeno entre sí (Germillac, 2007).
La industria a que se hace mención, en la región suroccidental de Colombia hace

parte de un clúster que ha venido evolucionando a través del tiempo para
fortalecer los diferentes esquemas de trabajo asociativo del sector de cuero y
calzado en la región, tal como se puede observar en la figura 1.
Figura 1. Genealogía
1986:
Creación de 1999: 2005:
UNIVAC Proyecto Reforma
Expo Cali estatutaria
1994: 2001: 2006:

Creación de Proyectos, Proyecto
CDP STARGOUP, BID.
REDIMICA,
CERRICUR
Fuente: (Pardo & Restrepo, 2010).
La cadena comprende seis actividades productivas, que hacen parte de la cadena

productiva de la carne, y la piel es considerada como un subproducto de esta
cadena. La cadena productiva del cuero se inicia en la actividad agropecuaria, con
los diferentes sistemas de crianza y sacrificio. En este último, se tratan las pieles
con sal y se conservan para los procesos de curtición y otros usos. El producto
final es el cuero curtido, insumo para la fabricación de productos en los eslabones
de Calzado y Manufacturas de Cuero (Ciro Calderón, Figueroa Díaz, Gutierrez
Rincón, & Prieto Padilla, 2006), tal como se muestra en la figura 2.
21
Figura 2. Cadena colombiana del cuero, calzado y manufacturas de cuero
Fuente: (Ciro Calderón, Figueroa Díaz, Gutierrez Rincón, & Prieto Padilla, 2006).
Es importante contar con un lugar destinado para el almacenaje de las pieles.

Preferentemente, debe ser un espacio que esté resguardado de la intemperie,
limpio y bien aireado. El piso deberá poder limpiarse con frecuencia y,
preferentemente, ser de concreto y con canaletas de desagüe hacia el exterior del
recinto. Si se trabaja con tarimas de madera para el estibado de las pieles
conservadas, las mismas deben ubicarse a una distancia suficiente del piso
permitiendo la circulación del aire (Kurlat, 2001). Para su almacenamiento, se
recomienda efectuar la estiba en pilas e ir rotando las pieles cada dos semanas.
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las

mercancías y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin
embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este
22
planteamiento, ya que los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de
los almacenes; no obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible,
tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacén; además, la
globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los mercados y
los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a las
empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se
traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén (Urzelai,
2006).
4.3 MARCO LEGAL
Se hace una revisión de las distintas normas y leyes, aplicables al manejo

ambiental, almacenamiento y seguridad industrial, en el sector curtiembres, tal
como se indica en la tabla 1.
Tabla 1. Leyes aplicables al diseño de almacenes en curtiembres.

Leyes Descripción
Ley 430 de 1998 “Por la cual se dictan normas prohibitivas en materia ambiental,
referentes a los desechos peligrosos y se dictan otras
disposiciones”.
“Por la cual se dictan Medidas Sanitarias”. Se establecen:
Las normas generales que servirán de base a las disposiciones y
reglamentaciones necesarias para preservar, restaurar y mejorar
las condiciones sanitarias en lo que se relaciona a la salud humana;
Ley 9 de 1979 Los procedimientos y las medidas que se deben adoptar para la
regulación, legalización y control de los descargos de residuos y
materiales que afectan o pueden afectar las condiciones sanitarias
del ambiente.
Resolución No. 2309 del 24 de “Por la cual se dictan normas para el cumplimiento del contenido
febrero de 1986 en cuanto a Residuos Especiales”.
Ley 253 de 1996 “Por medio de la cual se aprueba el Convenio de Basilea sobre el
control de los movimientos transfronterizos de los desechos
peligrosos y su eliminación”
“Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda,
Resolución 2400 de 1979 higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo”.
Ley 55 de 1993 Por medio de la cual se aprueba sobre la seguridad en la utilización

de los productos químicos en el trabajo.
Fuente: Equipo de Investigación
23
A continuación se listan en la tabla 2 una serie de normas técnicas colombianas
que aplican en almacenes.
Tabla 2. Normas técnicas colombianas aplicables al manejo de materias

primas e insumos en curtiembres
Normas Descripción
NTC 1931 Protección contra incendios y señales de seguridad.
NTC 3972 Transporte de mercancías peligrosas clase 9. Sustancias peligrosas
varias. Transporte terrestre por carretera.
NTC 3967 Transporte de mercancías peligrosas clase 4. Sólidos inflamables;
sustancias que presentan riesgo de combustión espontánea;
sustancias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables.
Transporte terrestre por carretera.
NTC 2801 Transporte de mercancías peligrosas clase 3. Líquidos inflamables.
Condiciones de transporte terrestre.
NTC 2880 Transporte de mercancías peligrosas clase 2. Condiciones de
transporte terrestre.
NTC 3966 Transporte de mercancías peligrosas clase 1. Explosivos. Transporte
terrestre por carretera.
NTC 4680 Estiba intercambiable de madera, no reversible, de cuatro entradas.
NTC 4435 Transporte de mercancías. Hojas de seguridad para materiales.

Preparación.
Elaboración: Equipo de Investigación.
En la tabla 3 se indican normas voluntarias, que pueden tenerse en cuenta para el

diseño de un procedimiento de las actividades de almacenamiento en curtiembres.
Tabla 3. Normas voluntarias aplicables al diseño de almacenes en

curtiembres
Normas Descripción
Específica los requisitos para un Sistema de Gestión en Seguridad Industrial y
OHSAS 18001 Salud Ocupacional SG de S&SO, destinados a permitir que una organización
desarrolle e implemente su Política de Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional, así como sus objetivos relacionados.
NORMA ISO Hace referencia a las dimensiones de las cajas master, de los pallets o
3394 plataformas y de las cargas paletizadas. Las dimensiones de las bases de las
cajas deben corresponder a un módulo de 60 x 40 cm. De medida externa
24
4.4 MARCO CONCEPTUAL
ALBARÁN: nota de entrega que firma la persona que recibe una mercancía.
ALMACÉN: un almacén se puede considerar como un centro de produccion en el

cual se adectuan una serie de procesos como: recepción, adecuación,
almacenamiento y selección de los productos (Anaya Tejero, 2008).
ALMACENAJE: función logística que permite mantener cercanos los productos a

los distintos mercados, al tiempo que, en colaboración con la función de
regulación, ajusta la producción a los niveles de demanda facilita al servicio
(Anaya Tejero, 2008). Las actividades básicas del proceso de almacenaje inicia
con la llegada de materiales (recepción), luego sigue con su almacenamiento en el
sitio que corresponda y termina con la expedicion de éstos hasta el cliente final, o
en su defecto, a otro punto de espera (Fernández de Casadevante y Mújica,
1974).
CONTROL DE INVENTARIOS: es la técnica que permite mantener la existencia

de los productos a los niveles deseados.
COSTOS POR MANTENIMIENTO: son los costos variables por unidad de

mantener un artículo en inventario durante un periodo específico; los costos de
mantenimiento incluyen costo de almacenamiento, costo de seguro, costo de
deterioro, obsolescencia y costo de oportunidad
CURTIEMBRE: es el lugar donde se realiza el proceso que convierte las pieles de

los animales en cuero.
COSTO DE PREPARACIÓN: el costo que implica reajustar una máquina para que
fabrique un componente o artículo diferente del que ha fabricado anteriormente
(Ballou, 2004).
25
DIAGNÓSTICO: etimológicamente, proviene de gnosis: conocer y día: a través:
así entonces, es el resultado de una investigación, o como una explicación de una
situación particular, o como una descripción de un proceso, o como un juicio
interpretativo, o bien sólo un listado de problemas con un orden de prioridades.
DISTRIBUCIÓN: conjunto de actividades que se realizan desde que el producto ha

sido entregado por el fabricante hasta que ha sido despachado hacia el cliente.
ESCALA LIKERT: es un tipo de escala aditiva, que fue desarrollado por Rensis
Likert; se construye en función de una serie de ítems que reflejan una actitud
positiva o negativa acerca de un estímulo o referente.
INDICADORES: cada indicador tiene un objetivo general, un objetivo específico,

su correspondiente cálculo y definición, periodicidad con la que se debe calcular,
el responsable por el cálculo, su fuente de información, el área al que le
corresponde el indicador y su impacto dentro de la empresa. (Mora García, 2008).
INVENTARIO: conjunto de artículos o recursos utilizados en una organización

para un posterior uso.
INVENTARIO DE SEGURIDAD: es un inventario creado con doble propósito de

satisfacer la demanda que excede de las previsiones de un determinado periodo y
de proteger a los sistemas de las irregularidades no previstas en el entorno
(García Sabater, Cardós Carboneras, Albarracín Guillem, & García Sabater,
2004).
INVENTARIO DE TRÁNSITO: es el inventario que se encuentra entre distintas

etapas de la producción o almacenamiento (Vanhorne & Wachowics, 2002).
MANEJO DE PEDIDOS: se encarga de la recogida de los pedidos de evaluar los

riesgos, ordenar su planificación y lo más importante mantener informado al cliente
de la evolución del pedido de igual manera de facturar y cobrar una vez entregado
el producto (Garmendia Aguirre & Serna Peláe, 2007).
26
PROCESAMIENTO DE PEDIDOS: incluye todas las tareas de carácter
administrativo y físico necesarias para atender las solicitudes de productos
realizados por los clientes de la empresa, en donde comprende la solicitud de
pedido, verificación, revisión de la línea de crédito del cliente, comprobación de
existencias, instrucciones de distribución, reducción de existencias y preparación
de facturas (Talaya, Garcá de Madariaga, Narros González, Olarte P., Reinares
Lara, & Saco V., 2008).
RECEPCIÓN: proceso mediante el cual se reciben los productos terminados

procedentes de fábricas y almacenes.
SURTIDO DE PEDIDOS: el surtido de los pedidos es la selección de las

existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La
selección de los pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de
almacenamiento semipermanente, desde la gran capacidad o desde zonas
(llamadas zonas de recogida de pedidos), que se planifican especialmente para
mejorar el flujo de materiales de los pedidos en cantidades de separación de
embarques consolidados (Ballou, 2004).
ZONIFICACIÓN: subdivisión de un área urbana con el objetivo de permitir regular

sus usos, la densidad poblacional, el tamaño de los lotes, el tipo de estructura,
etc., es decir, facilita el control de una determinada área urbana contemplada en
un plan.
ZONA DE CARGA Y DESCARGA: son aquellas a las que tienen acceso los
vehículos de transporte y reparto de mercancía (López Fernández, 2006).
ZONA DE RECEPCIÓN: debe estar situada lo más independiente del resto del
almacén, con el fin de poder actuar como receptora y clasificadora del producto
recibido. Aquí, la mercancía será sometida a doble proceso: control de calidad y
clasificación (Pau i Cos & de Navascués y Gasca, 1998).
27
4.5 MARCO TEÓRICO
4.5.1 Recepción
El proceso de recepción de mercancías es un paso imprescindible en el
almacenamiento de éstas. La figura 3 muestra un flujograma de recepción para el
posterior almacenamiento de mercancías.
Figura 3. Flujograma para la recepción
Proveedor Recepcionista Auxiliar De Calidad
Inicio Se hace inspección de las

Verificar orden de pedido del
especificaciones técnicas
almacén con remisión (original)
de la mercancía en
y la factura
proceso de recepción
Llegada de Mercancía
No
¿Corresponden?
1
Entrega el original de Si ¿Cumple con

1
la orden de pedido, especificaciones?
Descargar y ubicar la
factura y remisión
mercancía en el área de
recepción usando el equipo
adecuado
Se aprueba para
recepcionar la
¿Necesita revisión tecnica? mercancia entrante
Si
No
Se documenta
producto conforme
Verificar cuantitativamente la con las
mercancía especificaciones
1
Se comunica al
proveedor que no se No
Cumple con
acepta el pedido debido
Requerimientos
a que no cumple con
especificaciones Si
Se comunica al
proveedor aceptación
del pedido
Firma del documento

"Factura”
remisión y orden de pedido
Emisión de nota de entrega

al almacén
Fin
Fuente: Adaptado de (Ascencio Lemus, Domínguez Medrano, Himede Palomo, & Juárez Rosales,
2010).
La tabla 4 muestra la descripción de las actividades de recepción de mercancías.
28
Tabla 4. Actividades del área de recepción
Actividades Descripción
Llegada de mercancía Arribo de mercancía a las instalaciones de la empresa.

Se tiene en cuenta los requisitos de la orden y las formas de emisión
para su verificación, los requisitos para la orden son:
1. Lugar y fecha de emisión. 2. Nombre y número de orden del
Comprobación de comprobante. 3. Nombre y domicilio. 4. Datos de la empresa que
solicitud de una imprime el documento, habitación municipal, fecha de impresión y
orden de pedido numeración de los documentos impresos. 5. Original: para el vendedor.
6. Duplicado: para el comprador.
Descargue y Ubicar la mercancía en zonas de recepción del almacén. Incluye el
ubicación de manejo y la colocación de materiales usando el equipo adecuado a la
mercancía mercancía recibida.
Inspección visual para verificar datos, cantidad y el estado de la
Verificación de mercancía.
cantidades respecto Realizar la documentación necesaria teniendo en cuenta la fecha de
a la orden de pedido llegada, nombre, cantidad, código del producto y nombre del
proveedor.
Consiste en evaluar un colectivo homogéneo a través de una muestra
aleatoria, para decidir la aceptación o el rechazo del colectivo. Por
Inspección de calidad
tanto es necesario tener presente en todo momento que, en un
del producto
muestreo, lo que se está evaluando es toda la población y no sólo la
muestra.
Se comunica al proveedor o transportista de la carga, que se acepta su
recepción al cumplir con la orden de pedido y especificaciones
Aprobar la mercancía
requeridas; luego se firman los documentos correspondientes como
son la ¨factura” (Original y Copia), y remisión.
Registro de las Registro de la mercancía entrante que permite mantener la legalidad de
entradas de unidades la comercialización, llevar su adecuado registró contable y mantener un
de mercancía mejor control sobre los inventarios.
Transporte de la Se traslada la mercancía aceptada, desde el área de recepción hasta su
mercancía recibida almacén. Se emite una nota de entrega al almacén correspondiente.
2010).
29
4.5.1.1 Métodos de recepción
La unidad de empaque en la cual se recibe el producto condiciona, tanto el
método de recibo físico como la infraestructura de equipos y plataformas de
recepción (muelles) dispuestos para tal fin (Mora García L. A., 2011). La tabla 5
muestra los métodos de recepción con sus características, ventajas y desventajas.
Tabla 5. Métodos de recepción de mercancía

Método de
Característica Ventajas Desventajas
recepción
• Dificultad de
Los productos vienen sobre una • Disminución de adaptación a
estiba y de su posterior tiempo. ciertos tipos de
embalaje, es decir la estiba se • Bajo costo del vehículos.
convierte en una unidad material. • Riesgo de
Paletizado compactada, para lo cual se • Optimización del incendio.
pueden utilizar materiales espacio. • Vida útil por
como: cartones, zunchos, • Uso eficiente. exposición al sol y
láminas de metal, películas • Velocidad. agua.
transparentes etc. • Estabilidad. • Dañino con el
medio ambiente.
Se aplica a materiales que por • Amigable con el
las cantidades grandes en las medio ambiente.
que se trasladan no se pueden • Almacenamiento • Dificultad de
empacar en bultos o cajas, sino de grandes movilidad.
A granel
en materiales en camiones cantidad.
cisterna. Un ejemplo de ellos • Mayor • Deterioro del
son los silos para el manejo de disponibilidad del producto
granos. recurso.
• Daños al
producto.
• Buena utilización
• Problemas en
del volumen.
control.
• Equipo sencillo.
En arrume Las mercancías se reciben en • Difícil rotación del
• No requiere
cajas o bultos sueltos. producto.
inventario de
• Se podría llegar a
estantería.
desaprovechar la
altura.
Fuente: Adaptado de (Mora García L. A., 2011).
30
4.5.1.2 Diferencias entre la recepción interna y externa
El recibo de productos o materiales tiene implicaciones distintas dependiendo de
su origen, es decir, si proviene de una fuente externa (proveedor) o de una fuente
interna. La tabla 6 muestra las diferencias de tres variables entre la recepción
externa y externa.
Tabla 6. Diferencias entre la recepción interna y externa

Variable Externas Internas
Afectación en los costos de la compañía,
Las devoluciones hechas a un
Rechazo de pero solo tiene un alcance interno,
proveedor siempre implican una
productos. afectando la contabilidad con la cual se
afectación a documentos comerciales.
maneja el producto en proceso.
Se debe esperar, por lo general, un Facilita el encontrar razones o motivos
Tiempo tiempo de respuesta largo ante las por los cuales se puedan presentar
diferencias. inconsistencias en las entregas.
Facilidad Se deberá tener infraestructura física El traslado de los productos no implica
de manejo y de procedimientos para atender los la intervención de un medio de
del vehículos en los cuales llegan tales transporte, sino el uso de equipo de
producto. mercancías. manejo de materiales.
4.5.1.3 Indicadores de recepción

A continuación, la tabla 7 muestra los indicadores empleados para evaluar el
proceso de recepción de mercancías.
Tabla 7. Indicadores de recepción

Indicador Ecuación
% Cumplimiento del pedido Unidades recibidas / Unidades pedidas
% Producto en mal estado Unidades en mal estado / Unidades ingresadas
Número de devoluciones Devoluciones realizadas en el período
Número de entregas en la fecha solicitada / Número de entregas
% de entregas a tiempo
realizadas en el período
Costo total de la mercancía / (Unidades recibidas – Unidades
Costo unitario
devueltas)
Fuente: (Rojas, 2008).
31
4.5.2 Distribución
4.5.2.1 Parámetros para distribución
A continuación, en la figura 4 se presenta el diagrama de proceso de los
parámetros para la distribución.
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución

3. Determinar
1. Definir el 2. Establecer la 4. Determinar 5. Determinar
la cantidad de
producto demanda tipo y cantidad los espacios
la demanda
Fuente: Adaptado de (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010).
Las características de cada proceso de los cinco parámetros para la distribución,

se describen en la Tabla 8.
Tabla 8. Parámetros de distribución
Parámetros Características
Definir su producto en forma clara y precisa, si es necesario distribuirlo
1
por familias o nivel de producción o peso en venta.
Establecer la demanda y la maquinaria que utiliza para cubrir esta
2
demanda.
Determinar la cantidad de materia prima y el producto terminado a
3 almacenar con base en el sistema de almacenamiento que utiliza su
empresa.
Determinar el tipo y la cantidad de equipos para el manipuleo y manejo
4
de materiales en su empresa.
Determinar los departamentos o espacios físicos que requiere su

5
empresa para crear el producto.
Fuente: Adaptado de (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010).
Sin embargo, (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010), indican que existen varias
herramientas para diseño o análisis de distribución física, las cuales se mencionan
más adelante para conocer su uso.
32
4.5.2.2 Diseño y distribución física (layout)
Disposición física de las instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u
oficina, se habla de layout. Se trata de un término utilizado para designar la
disposición física de espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el
desplazamiento de personas, insumos y productos, buscando minimizar los costos
de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y facilitar los flujos de
información y los procesos de entrada y salida de productos. (Instituto Nacional de
Tecnología Industrial, 2011).
Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y

seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a
que, detrás de una configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos
ocultos, por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos
energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una
excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes,
roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas
veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un buen
layout minimiza el riesgo de accidente laboral. (Instituto Nacional de Tecnología
Industrial, 2011). Cuando se ha de decidir sobre la disposición de un almacén, se
suelen producir tres situaciones que pueden hacer necesaria una asignación
diferente de espacio diferente (Pérez Herrero, 2006); en la tabla 9 se muestra el
impacto que tiene la distribución del espacio a través del tiempo.
Tabla 9. Situaciones de distribución física

Importancia de
Situación Impacto de espacio en el tiempo
decisiones
Instalación de nuevo almacén Alta. Corto, Mediano, largo Plazo
Ampliación de un almacén
Alta Corto, Mediano, Largo Plazo
existente
Reorganización del almacén actual Mediana Corto Plazo.
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006).
33
4.5.2.3 Metodologías para distribución física
Existen muchas metodologías para diseñar y analizar la distribución física. La
mayor parte de ellas se basan en procedimientos matemáticos o en software
creados bajo estos modelos matemáticos (Galindo Álvarez & Tapia Quincha,
2010). La tabla 10 describe las diferentes metodologías para la distribución de los
almacenes.
Tabla 10. Metodologías para la distribución física
Metodologías Descripción/Uso
(Systematic Layout Planning) Técnica de análisis básicamente
SLP
cualitativo que debe ser realizado por personal de la empresa.
(Quadratic Assignment Problem) Mayormente utilizado para localizar

QAP
instalaciones o centros de distribución.
Algoritmo que se basa en convertir la calificación cualitativa
Corelap determinada en el Diagrama de relaciones que utiliza SPL en
Manual cuantitativa, a través de asignación de valores fijos a los grados de
relación.
Tiene aplicaciones para posicionar departamentos o máquinas en una o
ASBModel
dos dimensiones. Tiene algunas condiciones y existen tres versiones.
Caso especial de diseño de distribución física que se utiliza cuando el

LIMP
flujo de proceso es en forma de anillo o loop, flujos en U o en L.
Fuente: Adaptado de (Galindo Álvarez & Tapia Quincha, 2010)
Cuando se ha de decidir sobre la disposición interna y externa de un almacén, se

suelen producir tres situaciones que puedan hacer necesaria una asignación de
espacio diferente: instalación de un nuevo almacén, ampliación del almacén ya
existente y la reorganización del almacén actual (Pérez Herrero, 2006).
Las decisiones sobre la distribución general de un almacén deben satisfacer las

necesidades que se nombran en la tabla 11, las cuales reflejan los objetivos que
deben cumplir los almacenes.
34
Tabla 11. Necesidades de un sistema de almacenamiento
Ítem Descripción Ítem Descripción
1 4 Máximo índice de rotación posible del
Eficiente aprovechamiento de espacio
inventario.
2 Reducir al mínimo la manipulación de 5
Flexibilidad en la colocación del producto
los materiales
3 Facilidad de acceso al producto 6 Fácil control de las cantidades
almacenado almacenadas.
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006)
4.5.2.4 Flujos de distribución

• Distribución con flujo en U: el flujo en U ocurre cuando el área de recepción y
despacho se encuentran en el mismo lado del edificio. Con esto se hace un
mejor uso del espacio en el puerto de despacho, se tiene más flexibilidad,
mayor control en la seguridad; aunque se tiene menor espacio pues se
comparte tanto para recepción como despacho. (Cruz, 2010).
• Distribución con flujo directo: ocurre cuando las áreas de recepción y despacho
son localizadas en lados opuestos del edificio. Con esto se determina o exige
que todos los productos se almacenen en la total la longitud del edificio, hay
una menor flexibilidad y también se dificulta el control. Pero hay menos riesgo
de confusión de los productos que entran y salen (Cruz, 2010).
• Distribución aleatoria: en este tipo de distribucion el producto terminado se

hace en los primeros lugares libres y en ese mismo orden de llegada son
retirados, ya que la bodega posee la misma linea de productos. (Tijuana, 2013)
• Distribución por conexión de acoplamiento: las bodegas sólo coordinan el uso y

distribución de manera rápida y continua, inmediatamente sale el lote de
producto terminado es distribuido en bodega para ser despachado (Pérez
Álvarez, 2012).
En la figura 5 se representan los dos primeros flujos de distribución en almacenes,

descritos anteriormente.
35
Figura 5. Flujo directo y flujo en U para la distribución en almacenes
Flujo Directo Flujo en U
Fuente: (Cruz, 2010).
El criterio de aceptación o rechazo del flujo de distribución se puede observar en la

tabla 12, la cual menciona las diferentes ventajas y desventajas que tiene cada
tipo de flujo de distribución.
Tabla 12. Ventajas y desventajas para la distribución física

Tipo de flujo Ventaja Desventaja
Distribución con  Adaptación de las instalaciones  Aumento en los recorridos
flujo en U  Flexibilidad para cambios de  Manutención costosa
producto terminado y demanda  Variaciones en tiempo por las
 Facilidad al interior de diversas operaciones
instalaciones requeridas
Distribución con  Maximizar el espacio disponible  Congestiones por los
flujo directo  Ahorro de tiempo y costes movimientos del personal
 Inventariado sin grandes  Rigidez al ser un diseño lineal.
complicaciones
Distribución  Disminución en los recorridos  En una empresa que maneje
aleatoria  Búsqueda fácil de producto más de una línea de productos
 Maximiza espacio no tendrá mucho éxito
 Minimiza utilizar transporte
interno de distribución
Distribución por  Reduce costos de inventario  Requiere buenos pronósticos e
conexión de  Reduce tiempos de información compartida
acoplamiento aprovisionamiento  Requiere distribución en
(Cross docking) grandes volúmenes.
 Mayor número de operarios
Fuente: Adaptada de (Vallhonrat & Coromias, 1991)
36
4.5.3 Almacenamiento
4.5.3.1 Principios básicos para gestión de almacenes
La descripción de los principios básicos se pueden visualizar en la tabla 13.
Tabla 13. Principios básicos para la gestión de almacenes

Principio básico Descripción
Coordinación El almacén no es un ente aislado del resto de la empresa.
Equilibrio Un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos, nivel de
servicio e inventario.
Minimizar El espacio empleado, las manipulaciones, y los riesgos.
Flexibilidad Tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a
tener en el futuro
Fuente: Adaptado de (Urzelai, 2006).
4.5.3.2 Clasificación de los almacenes

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por tanto, es necesario establecer
mecanismos para clasificar los almacenes. La tabla 14 muestra la clasificación de
los almacenes, basándose en unos criterios.
Tabla 14. Clasificación de los almacenes

Criterio Tipo de almacén
Según su relación  Almacenes de materias primas

con el flujo de  Almacenes de productos intermedios
producción  Almacenes de productos terminados
 Almacenes de materia auxiliar
 Almacenes de preparación de pedidos y
distribución
Según su ubicación  Almacenaje interior
 Almacenaje al aire libre
Según el material a  Almacén para bultos.
almacenar  Almacenaje de gráneles.
 Almacenaje de líquidos.
 Almacenaje de gases
Según su  Almacenes centrales
localización  Almacenes regionales
Según su función  Centros croosdoking
logística  Centros ruptura
Fuente: Adaptado de (Silva, 2006).
37
4.5.3.3 Zonificación de los almacenes
Según (Pérez Herrero, 2006) se debe efectuar una distribución planimetrica,
denominación que recibe el diseño de un almacén representado en un plano
(layout). Este diseño debe respetar ciertos aspectos, como evitar zonas y puntos
de congestión, facilitar tareas de mantenimiento, dar los medios necesarios para
obtener la mayor velocidad de movimiento posible.
En cualquier almacén, como principal premisa deben estar perfectamente

definidas la zona de carga y descarga, zona de recepción, zona de almacenaje,
zona de preparación de pedidos, y zona de expedición (Pérez Herrero, 2006). En
la figura 6, se puede visualizar un ejemplo de distribución con sus respectivas
zonas.
Figura 6. Zonificación del almacén
Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z
ZONA DE BAJA
ZONA DE ALTA
ROTACIÓN
ROTACIÓN
OFICINA ALMACEN
ZONA DE
EXPEDICIONES PREPARACIÓN RECEPCIÓN
Oficina Oficina Oficina Oficina Oficina Oficina
2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr 2 m cuadr
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006).
En la tabla 15 se hace una descripción general de las diferentes zonas de un

almacén usual.
38
Tabla 15. Zonas de los almacenes
Zona Descripción
Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos
Muelles y zonas de
para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su
maniobras
descarga.
Zona destinada para la comprobación del estado de las cantidades
Zona de recepción
recibidas y a la clasificación de los productos antes de situarlos en sus
y control
lugares de almacenamiento.
Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado
Zona de stock- período de tiempo. En ella deben incluirse los espacios necesarios para el
reserva almacenaje, pasillos y para los elementos estructurales que puedan
formar las estanterías de soporte.
Zona de picking y Zona destinada a recuperación de productos de sus lugares de almacena/
preparación y preparación para ser trasladados o transportados adecuadamente.
Zona de salida y Zona consolidar la totalidad de las mercancías a enviar y realizar un
verificación proceso de verificación final del contenido.
Zonas de oficinas y Organización de las operaciones administrativas a realizar en el almacén
servicios.
Fuente: Adaptado de (Silva, 2006).
4.5.3.4 Métodos de almacenaje

 Método de la ubicación fija: asigna a cada producto una zona determinada o un
número fijo de estantes. Hay que tener mucho cuidado al momento de definir el
tamaño del espacio físico de almacenamiento de cada producto, pues puede
resultar insuficiente en las épocas de alta demanda, o más que suficiente en
las épocas de baja demanda. Es muy utilizado en almacenes con poca
variedad de productos por su simplicidad y porque, en casos extremos, no
requiere ningún código de la ubicación (Ramos Menéndez & Flores Aliaga,
2013).
 Método de ubicación aleatoria: consiste en almacenar la mercadería en

cualquier zona que esté libre dentro del almacén. Este método produce una
mejor utilización del espacio que el anterior, pero requiere la utilización de un
código de ubicación para la zona o estante que permita una rápida ubicación
de las mercancías para su despacho. Es muy utilizado en los sistemas
39
automatizados de almacenamiento y preparación de pedidos, en los que la
principal restricción reside en el espacio disponible para el almacenar (Ramos
Menéndez & Flores Aliaga, 2013).
4.5.3.5 Alternativas de almacenamiento

En la literatura, se encuentra que existen diversas alternativas para almacenar los
bienes, las cuales están influenciadas por el entorno propio del almacén, y las
condiciones que demande cada bien o producto para su cuidado.
Tabla 16. Alternativas de almacenamiento
Almacenaje Descripción Criterio
Almacenaje en pila Aprovecha mejor la altura útil de

Es el que se realiza almacenaje, debido a que no existen
mediante la colocación de perdidas de espacio en altura. La
las unidades de carga unas desventaja de este sistema es que no
sobre otras directamente, permite ningún tipo de accesibilidad, de
es decir, sin más esta forma que para separar y obtener
intermediación que el pale cualquier carga es necesario desmontar
que sirve de soporte. previamente la pila que existía sobre
ella.
Almacenamiento en
estanterías El almacenamiento en
Permiten colocar las unidades de carga
estanterías se realiza
en dichas células, a la altura que se
mediante la colocación de
precise y que el recinto de
unas estructuras mecánica,
almacenamiento lo permita, y con la
formadas básicamente por
accesibilidad que se requiere
polares y travesaños.
40
Tabla 16. (Continuación)
Almacenaje Descripción Criterio

Estante drive-in rack
Permite varios niveles de
almacenamiento para tarimas, en
Esto es posible porque los
donde cada niveles está apoyado de
estantes consisten en columnas
manera independiente de los demás.
verticales con rieles horizontales
Aumentan la reducción del espacio
para soportar las tarimas a una
de pasillo, permiten que el
altura superior a la del
montacargas avance por varias
montacargas.
posiciones de tarima para almacenar
o extraer una.
Estante drive- thru
Este tipo de almacenamiento

Sirve para programar las cargar en
tiene acceso a ambos costados.
espera de manera que las tarimas
Las mismas consideraciones
puedan cargarse por un extremo y
drive-in se aplican al estante
descargarse por el otro
drive-thru
Estante pallet flow

El propósito principal es proveer una
Las cargas se manipulan en
alta productividad en el
bandas transportadoras con roda
almacenamiento y retiro de tarimas
chines, bandas de rodillos o rieles
así como una buena utilización del
desde un extremo de carril de
espacio. Por lo tanto, se utiliza para
almacenamiento hasta el otro.
artículos con alta rotación de tarimas
Cuando se retira una carga del
y con inventario de varias tarimas
frente de un bloque de
disponible.
almacenamiento, la siguiente
carga avanza hasta la cara de
La principal desventaja del estante
preparación.
de flujo de tarimas es su costo
Estante push-back Provee almacenamiento de

último en entrar primero en salir
utilizando un transportado tipo Permite agilizar el proceso de
riel para cada tarima de carga. Al almacenamiento por medio del
poner en almacenamiento la método ultimo entrar, primero en
carga, su propósito su propio salir.
peso y fuerza del vehículo de
acomodo empujan las otras No aplica para mezclar variedad de
cargas hacia atrás en el carril para productos o materias primas
crear espacio ara la carga
adicional.
Fuente: Adaptado de (Pérez Herrero, 2006) (Serrano, 2011).
41
4.5.3.6 Indicadores de gestión de almacenamiento
La Tabla 17 muestra los indicadores para la gestión de un almacén, con su
respectiva fórmula.
Tabla 17. Indicadores de gestión del almacén

Indicador Fórmula
Costo de mercancías Costo de almacenamiento / Unidades almacenadas.
almacenadas
Rotación de mercancías Costo de mercancías almacenadas / Inventario promedio.
Utilización del almacén Área empleada / Total espacio disponible.
Porcentaje de selectividad Área ocupada por los pasillos / Área total de almacenamiento.
Porcentaje de accesibilidad Productos almacenados accesibles / Total productos
almacenados.
Fuente: Adaptado de (Ramos Menéndez & Flores Aliaga, 2013).
4.5.4 Despacho
4.5.4.1 Flujograma para el despacho
Las actividades necesarias para el despacho de mercancías se muestran en la
figura 7.
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía

Actividades
Actividades específicas
principales
Separación de Extracción del Traslado a zona de

pedidos producto preparación
Preparación de Selección y Empaque de las
pedidos agrupación mercancías
Embalaje de Paletizado, sellado y
mercancía marcación
Programación de Elaboración de guías
transporte de transporte
Validación del Auditoria al pedido
Facturación
despacho preparado
2010).
42
La tabla 18 indica la metodología que se usa en cada uno de los procesos del
despacho.
Tabla 18. Procedimiento para el despacho

Procesos en el Metodología
despacho
Separación de Un pedido es una forma que establece lo que el comprador desea adquirir,
pedidos precios de las mercancías a adquirir, y forma en que debe embarcarse y como
deberá facturarse al comprador.
Preparación de Para la preparación de la mercancía se debe tener en cuenta lo siguiente:
mercancía  Desempacar y marcar, es un trabajo fácil. Se desempaca un embarque con
cuidado para volver a utilizar las cajas, cartones y demás.
 Se escoge el mejor medio para empacar cada cargamento, significa que
debe conocer los diferentes tipos de cajas y cómo empacarlos.
Embalaje de En el documento que lleva la caja debe estar redactado lo siguiente:
mercancía  La palabra DE seguida por el nombre y dirección del expedidor en la parte
superior derecha.
 La palabra PARA seguida por el nombre y dirección del consignatario en el
centro de la esquina inferior derecha.
 El número del conocimiento del embarque.
 El número de orden de compra.
Programación El documento de los embarques debe tener lo siguiente: La fecha del
del transporte embarque. Nombre y dirección del consignatario. El monto y número del
pedido. Número del pedido. Firma del agente del transportista.
Validación del Los documentos para validar el despacho son:
despacho  Facturas por fletes: Documento que informa el consignatario, lo que éste
debe al transportista por conceptos de fletes.
 El pago al transportista: A partir de la factura por fletes se establece la
cantidad que debe ser pagada al transportista y el porqué de ese pago.
 Aviso de llegada: Documento que la empresa transportadora utiliza para
informar al consignatario que debe pasar a recoger su embarque, para
evitar que el transportista venda las mercancías para recuperar los gastos
por transportarlas.
 Recibo del embarque: Documento preparado por la empresa
transportadora y que el consignatario firma cuando sus mercancías le son
entregadas.
 Aviso de notificaciones: Documento que se utiliza muy poco, por ejemplo,
cuando el transportista no puede hacer entrega de las mercancías.
Fuente: Adaptado de (Mancillo Junco, 2012).
43
4.5.4.2 Tipos de despacho
 Despacho interno: consiste en la entrega de los artículos que guarda el
almacén a otras áreas de la empresa, a cambio de una orden, vale de salida o
nota de entrega, lo que constituye el comprobante de la entrega efectuada
(Ramos Menéndez & Flores Aliaga, 2013).
 Despacho externo: envío de productos finales a los clientes, por medio de una
orden de compra. Es todo despacho que se realice para el exterior de la
empresa (Mora García L. A., 2011).
4.5.4.3 Métodos de recolección de pedidos
Tabla 19. Métodos de recolección de pedidos

Método Descripción Ventaja Desventaja
Recolección El recolector toma una orden y la  Integridad de las  Mayor distancia y

moderada llena de principio al fin órdenes tiempo recorrido para
 Evita realizar dobles complementar las
manipulaciones órdenes.
 Responsabilidad
directa por errores.
Recolección de El recolector prepara una lista  Reduce el tiempo de  Se realiza doble
lotes por lotes de tal vez una docena, recorrido en un 50% manipulación
reúne y lleva el lote al área de  Mejora la  Las ordenes no se
almacenamiento provisional supervisión pueden despachar
donde se separa en órdenes hasta que el lote este
individuales. completo
Recolección por Cada recolector tiene una zona  Reduce distancia y el  Obstrucción del
zonas asignada, él se encarga de desgaste en los proceso
recoger todos los artículos de su recorridos
respectiva zona y cuando termina  Agiliza la gestión de
se lo pasa a otro recolector de recolección
otra zona para que complete el individual
pedido.
Recolección por Agrupa los pedidos de  Orden y  Mayor tiempo
oleada recolección por una característica disminución de recolectando.
determinada, puede ser por labores
cliente.
2010).
44
4.5.4.4 Prioridades en el procesamiento de pedidos
Es necesario establecer algún tipo de prioridad al procesamiento de pedidos y en
sus procedimientos asociados, debido a que esto puede afectar de manera
significativa el tiempo de ciclo de pedidos de los clientes.
El establecer un sistema de tratamiento de pedidos por prioridad, tiene como

objetivo variar la velocidad de tratamiento; por ende, los tiempos de entrega a los
clientes (Agudo & Villanueva, 2000).
Pueden establecerse reglas para los pedidos tales como: se tratan en el orden en
que se reciben, en el menor tiempo posible, según un número de prioridad
preestablecido. Los pedidos más pequeños se tratan primero, según la fecha
prevista de entrega más optimista, se procesan según la fecha prevista de entrega
más pesimista.
4.5.4.5 Embalaje de mercancías

El embalaje de las mercancías es la última operación realizada en el proceso de
despachos que implica una manipulación de las mercancías. Éste comprende
todos los materiales, procedimientos y métodos que sirven para acondicionar,
presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar una mercancía. El
embalaje debe satisfacer tres requisitos: ser resistente, proteger el producto,
conservar el producto.
El embalaje debe informar sobre las condiciones de manejo, requisitos legales,

composición, ingredientes, etc. Toda esta información del producto es consignada
en etiquetas que son adheridas al embalaje obtenido. (Mora García L. A., 2011).
La tabla 20 muestra los tipos de paletizado, sus principales criterios e imagen.
45
Tabla 20. Tipos de paletizado
Tipo Estable Compacto Imagen
Modelo de bloques No Sí
Modelo de ladrillos Sí Sí
Modelo en línea
Sí Sí
continua
Modelo en línea
Sí No
discontinua
Modelo en espiral Si No
Modelo en doble
Sí No
espiral
46
4.5.4.6 Zonas de expedición
Son aquellas que están destinadas al embalaje, si procede, de los pedidos
previamente seleccionados en las zonas de preparación ya descritas, y en
cualquier caso en ellas se acumulan las mercancías que hayan de salir del
almacén, mediante su carga en los camiones de distribución.
Si el almacén dispone de zonas de recepción y expedición enfrentadas, debe

disponer también de dos zonas de recepción y descarga. Por el contrario, si las
zonas de recepción y expedición están próximas, bastará con una sola zona de
carga y descarga, aunque esto comportará una mayor dificultad de control del flujo
de mercancías y del movimiento de camiones (Pérez Herrero, 2006)
4.5.4.7 Indicadores de despacho

Las fórmulas para hacer el cálculo de cada indicador, se muestran en la tabla 21,
que se indica a continuación.
Tabla 21. Indicadores del proceso de despacho

Indicador Ecuación
Unidades separadas o Valor = (Total unidades separadas/despachadas) / Total de

despachadas trabajadores en separación
Costos de despachos Valor = Costo total operativo bodega / Número de empleados

empleado bodega
Nivel de cumplimiento Valor = Numero despachos cumplidos a tiempo / Número total

en despachos despachos requeridos
Fuente: Adaptado de (Mora García, 2008).
47
4.5.5 Inventarios
4.5.5.1 Tipos de inventario
Los inventarios según la forma en que se crearon se clasifican en cuatro tipos, que
se muestran en la tabla 22.
Tabla 22. Tipos de inventarios

Tipo Descripción
Inventario de Porción del inventario total que varía en forma directamente
ciclo proporcional al tamaño del lote.
Inventario de Excedente de inventario que protege contra la incertidumbre
seguridad de la demanda, el tiempo de espera y los cambios de
abastecimientos
Inventario de Inventario usado para absorber las irregularidades que se
previsión presentan en la demanda y oferta.
Inventario en Inventario que se mueve de un punto a otro dentro del sistema
transito de flujo de materiales.
Fuente: (Krajewski, Malhotra, & Ritzman, 2008).
 Características para la diferenciación de ítems en inventario. En algunas

ocasiones pueden existir con diferencias en detalles muy pequeños. En otras
ocasiones y dependiendo de los objetivos que se persigan, la clasificación
puede ser más agregada y un SKU puede representar artículos semejantes
(Vidal Holguín, 2010). En la tabla 23 se muestran las características para la
diferenciación de ítems en inventario.
Tabla 23. Características para la diferenciación de ítems en inventario

Aspecto Diferencias características
Costo y apariencia física Costo, volumen, peso, forma, estado físico.

Ítem perecedero Por deterioro con el tiempo, por pérdida.
Modo de En contenedor, barril, estantes, estibas, sobre el piso, cajas,
almacenamiento condiciones controladas, artículos inflamables, etc.
Por unidad, por docena, por cientos, por millares, por
Modo de empaque
promoción.
Demanda Unidades docenas, cajas por miles, sustitución complementaria.
Fuente: (Vidal Holguín, 2010).
48
4.5.5.2 Métodos de control de inventarios
Los modelos para control de inventario se definen como el conjunto de técnicas y
métodos cuya finalidad es poder administrar y controlar de manera eficiente y
eficaz, un recurso tan importante para la empresa como lo es el inventario.
(Hernández, 2008).
 El sistema ABC: La clasificación ABC se realiza con base en el producto Di*vi,

el cual expresa el valor anual de las ventas de cada ítem.
Di = Demanda anual del ítem i [unidades/año]. Vi = Valor unitario del ítem i

[$/unidad]
Para definir cuáles ítems deben formar parte de cada clase (A, B o C), se escoge
un porcentaje de mayor a menor, de acuerdo al orden secuencial dado por la
mayor utilización de los ítems.
Ítems Clase A = 10% del total de ítems, con alrededor del 65% del total de ventas.
Ítems Clase B = 20% del total de ítems, con alrededor del 25% del total de ventas.
Ítems Clase C = 70% del total de ítems, con alrededor del 10% del total de ventas.
En la tabla 24 se muestra un ejemplo de clasificación ABC de los inventarios (Vidal

Holguín, 2010), con 20 ítems que se clasificaron en diferentes posiciones.
49
Tabla 24. Clasificación ABC
Código No Cantidad Precio % % Acum Ítems
D123 1 3960 2640 10454400 35,32% 35,32%
A
H335 2 5 1605000 8025000 27,11% 62,43%
G567 3 1064 2425 2580200 8,72% 71,15%
F440 4 2508 960 2407680 8,13% 79,28%
B
F897 5 5322 225 1197450 4,05% 83,33%
H108 6 910 1235 1123850 3,80% 87,13%
G590 7 8217 125 1027125 3,47% 90,60%
D768 8 546 1115 608790 2,06% 92,66%
D047 9 597 855 510435 1,72% 94,38%
G006 10 230 1540 354200 1,20% 95,58%
G021 11 3547 95 336965 1,14% 96,72%
F876 12 91 3100 282100 0,95% 97,67%
F654 13 34 5550 188700 0,64% 98,31%
C
E150 14 116 855 99180 0,34% 98,65%
E456 15 57 1650 94050 0,32% 98,97%
H643 16 60 1400 84000 0,28% 99,25%
G777 17 65 1235 80275 0,27% 99,52%
D709 18 33 2350 77550 0,26% 99,78%
F589 19 19 3300 62700 0,21% 99,98%
E010 20 47 135 6345 0,02% 100,00%
TOTAL 29,600,995 100,0%
Fuente: (Vidal Holguín, 2010).
 Revisión continúa: vigila permanente el nivel del inventario y el peligro de

desabasto; sólo se presenta durante el tiempo de entrega, es decir, el tiempo
que corre entre el momento en que se coloca la orden y en el que se recibe.
Por tanto, se deben mantener existencia de reserva para tener cierto grado de
protección contra el desabasto en inventario de seguridad (Sánchez, 2011). En
la tabla 25 se muestra el sistema de revisión continua del inventario.
50
Tabla 25. Sistemas de revisión continúa del inventario
Sistema (s, Q) Sistema punto de Sistema (s, S) Sistema punto de re-orden, nivel
re-orden, cantidad a pedir máximo
Consiste en pedir una cantidad fija Q

Cuando el nivel del inventario llega al punto de re-
cuando el nivel de inventario efectivo llega
orden o más bajo, en vez de ordenar una cantidad
al punto de re-orden o más bajo. Este
Q, se ordena una cantidad para que el nivel de
sistema es conocido como de “dos
inventario llegue hasta su nivel máximo.
cajones”
Fuente: (Fernández, 2008).
 Revisión periódica: consiste en revisar el inventario de manera periódica, con

una frecuencia de tiempo regular. El lapso de tiempo que transcurre entre cada
revisión se denota con la letra R. Cuando el tamaño de R es muy pequeño, es
decir R> 0, es igual a la revisión continua. (Fernández, 2008). En la tabla 26 se
muestra el sistema de revisión periódica del inventario.
Tabla 26. Sistemas de revisión periódica del inventario

Sistema (R, S): Tiempo de revisión, nivel Sistema (R, s, S): Tiempo de revisión, punto de
máximo de inventario re-orden, nivel máximo del inventario
El inventario se revisa cada R unidades de Es un sistema de combinado entre el control

tiempo, se ordena hasta llegar al nivel periódico y el control continuo. En el cual cada
máximo de inventario. Este sistema es muy R unidades de tiempo se revisa el inventario
utilizado en el control de ítems relacionados efectivo, si está en o por debajo del punto de re
entre sí, ya sea porque vienen de un mismo orden, se pide lo suficiente hasta llegar al nivel
proveedor, utilizan el mismo medio de máximo; de lo contrario no se hace nada y se
transporte, son de una misma línea de espera hasta la próxima revisión
manufactura, u otra razón en particular.
Fuente: (Fernández, 2008)
 Códigos de barras; los códigos de barras estándares EAN, es un sistema de

identificación estándar internacional, utilizado en multitud de países y
compatible con el UPC de USA. Entre los sistemas de codificación EAN más
utilizados, se podrían destacar tres. El uso de uno u otro dependerá
básicamente del tipo de producto a codificar, ámbito de manipulación y de la
necesidad de información a insertar en el código (Urzelai, 2006):
51
- EAN-13: codificar unidades básicas de producto con destino al punto de venta.
- EAN-14: codificar agrupaciones de productos o bultos en entornos no
detallistas.
- EAN-128: similar al anterior, pero añade información adicional acerca del
producto.
 RFID: sistema compuesto por etiquetas o gags inteligentes, lectores de

radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de
ser leída y escritas por los segundos sin contacto visual, gracias a la función
que desempeñan las terceras (Urzelai, 2006).
4.5.5.3 Errores en el control del inventario

La tabla 27, indica los problemas que se pueden presentar normalmente en el
control de inventarios.
Tabla 27. Problemas frecuentes en el control del inventario
Problema Descripción
Falta de No contar con información suficiente y útil para: minimizar costos de

registros producción, aumentar la liquidez, mantener un nivel de inventario óptimo
Tener altos niveles de inventario para asegurar su venta, muchas veces se

incurre en exceso de materiales para la venta, lo que tiene como consecuencia
Exceso de principal el aumento de la merma y la disminución de la calidad en
inventario perecederos.
El tener exceso de inventarios lleva a mayor descontrol los mismos y una

disminución paulatina de la liquidez.
52
Tabla 27. Continuación
Problema Descripción
Insuficiencia Sin el inventario suficiente para vender, no sólo perdemos la venta sino que
de inventario también podemos perder al cliente.
Es un hecho que el desorden en bodega o en el área de trabajo provoca graves

pérdidas a la empresa. Podemos desconocer que tenemos existencias en
Desorden
almacén y comprar demás o bien, simplemente no encontrar material que
necesitamos y este pierda su vida útil.
Perdida de las condiciones fisicas y de calidad del producto por la accion del
Mermas tiempo, puede llevar a la empresa a vender el producto por debajo de su costo,
o ocnvertirlo, al igual que el deterioro, en no acto para su comercializacion
Fuente: (Salinas, 2006).
4.5.5.4 Métodos de valuación del inventario

Son aquellos que permiten valorar las mercancías que se encuentran a
disposición para la venta y proceso, para de esta forma conocer de manera real el
valor de esa mercancía. El objetivo de los métodos de valuación es determinar el
costo que será asignado a las mercancías vendidas y el costo de las mercancías
disponibles al terminar el periodo. Se debe seleccionar el que brinde al negocio la
mejor forma de medir la utilidad neta del periodo y el que sea más representativo
de su actividad (Hernández Peña, 2008).
A continuación, en la tabla 28 se muestran los métodos de valuación de

inventarios.
53
Tabla 28. Métodos de valuación de inventarios
Método Descripción Fórmula
Exige que se lleven registros por medio de los Mercancía disponible

Identificación
cuales puedan identificarse los artículos con toda para la venta – Unidades
Específica
precisión, para poder determinar su costo. vendidas.
Determinar el costo por unidad del promedio Costo de mercancías a la

Costo Promedio ponderado, el cual aplica a las unidades en el venta / Unidades
inventario final. disponibles.
Es conocido como FIFO, asume que las unidades

del inventario que fueron compradas primero son
vendidas primero, y consecuentemente las Costo de mercancía
disponible – Inventario
Método PEPS unidades remanentes en inventario al final del
período son aquellas compradas o producidas más final.
recientemente.
Este método de valoración (Últimas en entrar, Costo de mercancías

Método UEPS primeras en salir) considera que las últimas disponibles – Inventario
mercaderías adquiridas van a ser las primeras en final.
ser vendidas.
Fuente: (Silva, 2006).
4.5.6 Equipos
Los elementos para la manipulación de mercancía en cada uno de los procesos
del almacenaje se pueden visualizar en la figura 8.
54
Figura 8. Equipos para los procesos de almacenaje al interior del almacén
Recepción Distribución Almacenamiento Despacho
Transpaleta Transpaleta manual Transpaleta manual Ttranspaleta

manual manual
Transpaleta
Transpaleta eléctrica eléctrica
Transpaleta Transpaleta
eléctrica eléctrica
Montacarga de Montacarga de
Montacarga contrapeso Montacarga
de contrapeso de
contrapeso contrapeso
Carretilla retractil
Carretilla retractil
Carretilla trilaterial Carretilla trilaterial
Fuente: Adaptada de (Tejero, 2007)
4.5.6.1 Alternativas de manejo de materiales

El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la
cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse
tres amplias categorías de equipos: equipo manual, equipo asistido por motor y
equipo totalmente mecanizado. En un sistema de manejo de materiales por lo
general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo
de una sola categoría (Ballou, 2004). A continuación se describe cada uno de los
equipos para el manejo de los materiales.
 Transpaleta manual: es uno de los elementos más simples pero a su vez más
utilizado en un almacén. Su función se puede desglosar básicamente en dos
tareas principales: la primera carga y descarga de medios de transporte y la
segunda transporte (Urzelai, 2006).
55
 Transpaleta eléctrica: dotada de un motor eléctrico, normalmente situado
encima de la rueda trasera, que le permite automatizar los movimiento de
traslado y elevación, existen diferentes modelos disponibles en el mercado,
transpaleta eléctrica de conductor a pie en las que el operario acompaña
caminando a la transpaleta y transpaleta eléctrica de conductor montado, las
cuales disponen de una pequeña plataforma que permite al operario montarse
en ella y desplazarse sin tener que caminar (Urzelai, 2006).
 Montacargas de contrapeso: utiliza un contrapeso en la parte posterior del

equipo para estabilizar las cargas transportadas y levantadas sobre un mástil
de frente del equipo. Los montacargas de contrapeso pueden ser operados
por gasolina o por batería. Además de las horquillas, se pueden utilizar otros
aditamentos para elevar diversas configuraciones de carga por un mástil
vertical. El límite de altura generalmente es de unos 7.5 metros. No se puede
utilizar un montacargas de contrapeso para almacenar a profundidad doble.
Existen equipos de contrapeso con capacidad de operar hasta a 45.000 kg.
Los montacargas de contrapeso también proveen flexibilidad de
extraer/acomodar una tarima y de cargar/descargar un camión en el mismo
movimiento. (Urzelai, 2006).
 Carretilla retráctil: sus horquillas se pueden extender o contraer de forma

frontal lo cual le permite, entre otras cosas, llevar a cabo trabajos delicados con
una mayor precisión. La capacidad de elevación de las carretillas retractiles
supera fácilmente los seis metros, llegando incluso hasta diez metros. En los
que respecta a la anchura de pasillos que requieren para maniobrar entre
estanterías su diseño menudo y la capacidad de extracción y contracción de
las horquillas les permiten moverse sin problema en pasillos de entre 2.5 y tres
metros (Urzelai, 2006).
56
 Carretilla trilateral: consiste en su capacidad para manipular cargas desde la
izquierda, desde la derecha y desde la parte frontal de la carretilla sin tener que
maniobrar, ya que son las horquillas las que se desplazan en distintas
posiciones. La capacidad de elevación de este tipo de carretilla acostumbra a
alcanzar las doce y catorce metros de altura. Al no tener que maniobrar en el
interior de los pasillos, la anchura de pasillos que necesitan queda limitada a la
anchura de la propia maquina o la carga que manipula, no excediendo
normalmente los dos metros (Urzelai, 2006).
La tabla 29 describe el criterio de cada uno de los equipos para el manejo de los
materiales.
57
Tabla 29. Manejo de materiales
Manejo de
Imagen Ventajas Desventajas
materiales
 Maniobrabilidad.
 Seguridad
Transpaleta  Ahorro de tiempo y precio.
 Potencia
o  Mejora de la productividad
 Rendimiento
Montacargas  Ahorro de espacio
Manual  Flexibilidad
 Silencioso
 Altura de elevacion
 Facilidad de manejo
 Mantenimeinto
 Potencia
 Flexibilidad
 Redimiento  Precio
Transpaleta
 Silencioso  Altura de elevacion
eléctrica
 Requerimientos de  Durabilidad
mantenimiento
 Ahorro de combustible
 Ahorro de espacio
 Rendimiento
 Mejor visibiliadad
 Altura de elevacion  Precio
Carretilla  Capacidad  Durabilidad
retráctil  Ahorro de combustible  Mantenimiento
 Comodidad
 Facilidad de conduccion
 Ahorro de espacio
 Rendimiento
 Altura de elevacion
 Potencia  Precio
Carretilla  Capacidad  Visibilidad
trilateral  Ahorro de espacio  Espacio
 Comodidad  Combustible
 Mantenimiento
 Seguridad
Fuente: Adaptado de (Urzelai, 2006).
58
4.5.6.2 Elementos de distribución de materiales
Tabla 30. Clasificación del equipo de manipulación

Categoría Característica Equipo
Equipo de manejo de materiales operado a mano, tienen
Carretillas manuales
alguna ventaja mecánica en el trasladó de bienes y
de dos ruedas
requiere de una sola inversión. Aunque gran parte de este
equipo puede usarse para gran cantidad de bienes y bajo
Carretillas manuales
una gran cantidad de circunstancias, algunos equipos
de cuatro ruedas
Equipo están diseñados para uso especial.
manual
Patín
En general la flexibilidad y bajo costo lo convierten en una
buena opción cuando la mezcla de productos al interior del
Estibadora
almacén es dinámica, el volumen que fluye al interior del
almacén no es tan alto. Sin embargo está limitado por las
Canastos
capacidades físicas del operador
Grúas
El manejo de materiales puede acelerarse y el rendimiento
por hora-trabajador incrementarse con el uso de equipo Camiones industriales
Equipo asistido con motor.
asistido con Elevadores
motor Permite un apilamiento alto de carga de doce pies de
altura y movimientos de carga de gran tamaño de hasta Montacargas
3000 libras. Requiere una modesta inversión
Carretilla elevadora
Sistemas
automatizados de
Equipo Equipos de manejo controlados por computador, almacenamiento y
totalmente tecnología de código de barras y escáner. La manipulación recuperación SA/AR.
mecanizado de materiales es totalmente automatizada
Identificación por
radiofrecuencia RFID
Fuente: (Ballou, 2004) (Konz, 2005).
59
5. METODOLOGÍA
5.1 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN
La investigación tiene un enfoque cuantitativo. Se usa una lista de chequeo

(Anexo B) como un instrumento cualitativo.
El enfoque es cuantitativo, porque parte de un problema de estudio delimitado y

concreto como es el almacenaje de materias primas, insumos y producto
terminado en las curtiembres; se han fijado unos objetivos y preguntas de
investigación y estudiado la literatura relacionada con las variables a fin de
construir un marco teórico. Se mide la información recogida de las variables que
se encuentra en la lista de chequeo (Anexo B) que se toma como ejemplo para
ilustrar el formato diligenciado, mediante el análisis a través de métodos
estadísticos, para luego establecer una serie de conclusiones (Hernández
Sampieri, Fernández Collado, & Baptista Lucio, 2010)
5.2 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN
El tipo de estudio es descriptivo y explicativo. Es descriptivo porque se busca

especificar las propiedades, características y perfiles de los procesos y objetos,
que se emplean en los almacenes de materias primas, insumos y productos
terminados en las curtiembres; se mide la información recogida de las variables
del proceso de almacenamiento, que se verificó mediante las listas de chequeo.
Igualmente, tiene un alcance explicativo, ya que se dirige a determinar las causas
de la situación actual que se presenta en estos almacenes, explicar por qué ocurre
y bajo qué condiciones se presenta; incluso si es el caso, determinar la relación
entre las variables estudiadas (Hernández Sampieri, Fernández Collado, &
Baptista Lucio, 2010).
60
5.3 POBLACIÓN
La población objeto de estudio es el sector curtiembres, del municipio de El

Cerrito. En la tabla 31 se mencionan las empresas que se tomaron como objeto de
estudio, para realizar el muestreo.
Tabla 31. Curtiembres en estudio

Empresa Eslabón
Empresa 1 Curtiembre
5.4 FASES DE ESTUDIO
Para el cumplimiento de los objetivos específicos se llevó a cabo la siguiente

metodología:
5.4.1 Para alcanzar el objetivo específico número uno

Se hizo una revisión de la literatura especializada en el almacenaje de materias
primas, insumos químicos y productos terminados; luego se adaptó un instrumento
para la recopilación de datos, que fue una lista de chequeo (Anexo B).
Ésta fue empleada con empresarios y aplicada a las personas encargadas del
almacén, para diagnosticar el proceso actual de almacenaje de materias primas,
insumos y productos terminados de las curtiembres; considerando actividades de
recepción, almacenamiento, distribución, manejo de inventarios y despacho de
unidades. Posteriormente, se describen los resultados del diagnóstico. La lista de
61
chequeo (Anexo B) se estableció considerando la técnica de escala Likert para el
establecimiento de tres criterios y así cuantificar los resultados en porcentaje.
Luego de analizar los datos recogidos de la situación actual, se procedió a diseñar
un procedimiento que mejore el almacenamiento de materias primas, insumos y
producto terminado, en las curtiembres.
5.4.2 Para alcanzar el objetivo específico número dos

Se estructuró un procedimiento con base en el ciclo PHVA, considerando los
siguientes aspectos a) Objetivos, b) Alcance, c) Responsables, d) Definiciones f)
Instructivos y g) Registros.
5.4.3 Para alcanzar el objetivo específico número tres

Se diseñó y se socializó un plan de acción para la implementación del
procedimiento para el almacenaje de las materias primas, los insumos y los
productos terminados en los almacenes de las curtiembres utilizando la técnica
5W y 1H. Luego, se documentó el análisis de los resultados de la implementación
del procedimiento.
El diseño del plan de acción se visualiza en la tabla 32.
Tabla 32. Diseño del plan de acción

Actividad(es) Responsable (s) Método Tiempo Objetivo(s) Lugar Costo
What Who How Where Why Where $
62
6. RESULTADOS
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
6.1.1 Introducción
Para la realización de este documento se toma a modo de ejemplo la Empresa 1,
la cual pertenece al sector curtiembres y está ubicada en un municipio del Valle
del Cauca. Se dedica al curtido y fabricación de cueros, produciendo alrededor de
600 hojas de cuero al mes, 300 de ganado vacuno y 300 de cabro.
Es una empresa pequeña, cuenta con 179 m2 para todas las instalaciones;
actualmente cuenta con tres trabajadores, entre las cuales se encuentra el
gerente, la secretaria, y un operario para la realización de todas las operaciones;
en época de alta demanda, se contrata otro operario para apoyar las actividades
de producción.
El principal proveedor de cuero de cabro está ubicado en el departamento de la

Guajira, se demora en llegar un pedido dos semanas hasta las instalaciones. Los
proveedores de insumos, están ubicados en Medellín y Bogotá, actualmente
cuentan con 150 tipos de insumos químicos categorizados en grasas, anilinas,
recurtientes, pigmentos, lacas, resinas, auxiliares, y genéricos.
La producción del cuero se demora 10 días si se empieza a partir del proceso de

recurtido; esto sucede cuando las etapas de humectación, pelambre, desencale,
purga, piquelado, curtido, reposo, escurrido, rebajado, recorte, y neutralizado, ya
se han aplicado al cuero inicial. Si la producción empieza desde que el cuero está
salado, ésta se demora entre 22 días, considerando un escenario normal.
En la recepción de cuero vacuno se revisa el calibre, la flor, el área con una

plantilla, y su calidad, observando que no tenga nuches, garrapatas, marcas,
63
rayones y huecos; mientras que si se trata de cuero cabro, se revisa todo lo
anterior, y el grano, que es la misma flor o parte superior del cuero y su área,
midiéndola con cuartas de mano.
La empresa tiene la necesidad de identificar las oportunidades de mejora en el

almacenaje de insumos, materias primas y producto terminado. El objetivo del
diagnóstico es identificar la situación actual como la empresa desarrolla las
actividades de almacenamiento.
Para alcanzar este objetivo se realizaron las siguientes actividades:

 Se diligenció una lista de chequeo que contiene preguntas para las cinco
variables a estudiar, mediante un trabajo de campo en las empresas. La escala
establecida se determinó a través de un panel de expertos integrado por los
empresarios del sector y el equipo de investigación, teniendo en cuenta que
estas actividades siempre, a veces, o, nunca se hacen. El instrumento de
diagnóstico permite identificar si las actividades del almacenaje de materias
primas, insumos y producto terminado, se están cumpliendo actualmente para
la recepción de mercancía, distribución interna, almacenamiento, manejo del
inventario y despacho de mercancía.
 Se redactó un documento con el análisis de los resultados encontrados en la

fase de diagnóstico.
 La metodología empleada para realizar el instrumento fue adaptada de

(LOGESPRO, 2011) (Pérez Herrero, 2006) (Vidal Holguín, 2010); además, se
reforzó la variable distribución del (PCPA, 2009).
 El instrumento utilizado para el diagnóstico recoge información de las

siguientes variables: Recepción, Distribución, Almacenamiento, Despacho,
Inventario.
64
 Este diagnóstico entregó información sobre la situación actual del proceso de
almacenaje, igualmente aporta al trabajo de investigación Estrategia de
aprovisionamiento de materias primas e insumos del sector cuero y calzado del
Valle del Cauca – Colombia realizado por el grupo de investigación Nuevas
Tecnologías, Trabajo y Gestión del programa de Ingeniería Industrial, que hace
parte del trabajo de grado de los estudiantes Alexander Madroñero y Mauricio
Palacio, del programa de Ingeniería Industrial de la Universidad de San
Buenaventura de Cali.
6.1.2 Trabajo de campo

A manera de ejemplo en este documento se muestra el caso de la empresa 1. El
(Anexo B) consiste en el instrumento, que es la lista de chequeo que se aplicó.
Esta lista de chequeo se diligenció una vez en cada empresa y los resultados
hacen parte del archivo documental de la investigación.
6.1.3 Análisis de resultados

Enseguida se indica el análisis de los resultados obtenidos por el diagnóstico, en
los numerales 6.1.3.1 para recepción, 6.1.3.2 para distribución y despacho, 6.1.3.3
para almacenamiento, 6.1.3.4 para inventario.
La tabla 33 muestra los parámetros de calificación de la lista de chequeo; el

criterio siempre se cumple se visualiza mediante el color verde, el criterio a veces
se cumple se visualiza mediante el color amarillo, y, el criterio nunca se cumple se
visualiza mediante el color rojo.
Tabla 33. Criterios de calificación

Siempre A veces Nunca
Fuente: Equipo de investigación.
65
6.1.3.1 Recepción
La tabla 34 indica los resultados obtenidos para las actividades de recepción.
Tabla 34. Actividades de recepción
ITEM OBSERVACIÓN
Inicio
1 Llegada de mercancia a la empresa
En varias ocasiones no se recibe al proveedor, dado
Se reibe al proveedor en el almacén con la
que este, se comunica por teléfono para notificar que
2 documentación, “Orden de compra, “factura” y
enviara la documentación después de hacerle llegar la
remisión (Original)
mercancía.
El recepcionista verifica la “orden de compra” del
3
almacén con las del proveedor, la factura y remisión.
4 Coinciden los documentos al hacer la verificación
No se descarga y se ubica la mercancía en un área,
dado que el almacén no cuenta con un área asignada
Se descarga y se ubica la mercancía en el área de
5 para recibir el pedido que trae el proveedor; sin
recepción
embargo la empresa usa normalmente un área para
descargar y ubicar la mercancía (Anexo 3 - Fotografia 1)
No se usa el equipo adecuado, debido a que se cuenta
con un solo equipo para transportar la mercancía en toda
Se usa el equipo adecuado para descargar la la empresa (Anexo 3 - Fotografia 2); por lo que tampoco
6
mercancía
se ha diferenciado el equipo de manipulación necesario
para la recepción de las mercancías.
Se hace pruebas de calidad de la mercancía que No se hacen estas pruebas, dado que la empresa no
7
demanda su revisión cuenta con recursos para examinar la mercancía.
8 Se verifican los datos y la cantidad de la mercancía
Coincide la mercancía en proceso de recepción con
9
la “orden de compra” del almacén
El operario no anota el producto que recibe o que se
10 Se hace registro del producto rechazado rechaza, ya que no se cuenta con un documento para
realizar el registro.
11 Se le comunica al proveedor aceptación del pedido.
Se firman los documentos “Factura” y remisión al
12
proveedor
Se asegura que materias primas e insumos estén
13
marcados para evitar errores por parte del personal
Se hace emisión de una nota de entrega al almacén El operario no anota la mercancía que se entregará al
14
correspondiente almacén, ya que la no se cuenta con un documento para
15 Se entrega la mercancía al almacén
No se cuenta con indicadores, porque no se supervisa
16 Se cuenta con indicadores de gestión
la gestión del área de recepción.
Fin
66
6.1.3.2 Distribución y despacho
La tabla 35 indica los resultados obtenidos para las actividades de distribución
interna y despacho de mercancía.
Tabla 35. Actividades de distribución y despacho
ITEM OBSERVACIÓN
Inicio
No se hace registra la requisición de mercancía, ya que
1 Se elabora un registro del requerimiento solicitado
no se cuenta con un formato para diligenciarse.
No se hace valida la requisición de mercancía, ya que
Se valida el requerimiento solicitado en los registros del
2 no se cuenta con los registros al tener control del
control de inventarios
inventario.
Se comprueba de manera física las especificaciones de la
3
requisición
4 Se aprueba el egreso de la mercancía
5 Se hace alistamiento de la mercancía aprobada a despachar
El equipo de transporte de mercancía es adecuado para
transportarlas, pero es frecuente que no se use, debido
6 Se usa el equipo adecuado para transportar las cargas a que este se encuentra ocupado por las demás áreas,
ya que se cuenta con un solo equipo para transportar la
mercancía en toda la empresa (Anexo 3 - Fotografia 2)
7 Se verifica la mercancía a despachar con la requisición
Se reconocen los riesgos derivados de transportar No se reconocen los riesgos, puesto que no se han
8
manualmente la mercancía. realizado capacitaciones de salud ocupacional.
No corresponden con el flujo de producción, debido a

Corresponde la ubicación de las maquinas con el flujo normal que las máquinas se ubicaron en la planta de acuerdo a
9
de producción. su llegada; además existe una máquina que por su
peso hundió el piso y se ubicó en una zona que
obstruye el flujo normal de la producción
El almacén no cuenta con un área establecida para
Existe un area destinada para facilitar el despacho de la realizar el despacho de producto terminado; sin
10
mercancía embargo la empresa usa normalmente una mesa de
trabajo (Anexo 3 - Fotografia 3)
11 Se inspecciona la mercancía para hacer el despacho.
Se generan los documentos correspondientes para realizar el
12
despacho del producto al cliente.
No se encuentran demarcadas las áreas ni vías de
13 Vías de circulación, áreas y pasillos demarcados.
circulación (Anexo 3 - Fotografia 4)
No exiten áreas para picking ni para packing. (Anexo 3 -
14 Áreas para picking y packing de mercancía.
Fotografia 5)
Nunca ha comprado elementos como alarma, telas
oleofilica, palas, para contrarrestar emergencias. Sin
15 Elementos para contrarrestar emergencias.
embargo cuenta con un extintor en caso de un conato de
incendio. (Anexo 3 - Fotografia 6)
16 Estructuras para producto en proceso.
Se cuenta con nos “burros” para reposar el producto
17 Estructuras para producto terminado. terminado, pero en ocasiones estos están ocupados por
producto en proceso. (Anexo 3 - Fotografia 7)
18 Se cuenta con indicadores de gestíon Se desconocen los indicadores de gestión.
Fin
67
6.1.3.3 Almacenamiento
La tabla 36 indica los resultados obtenidos, para las actividades de
almacenamiento de mercancía.
Tabla 36. Actividades de almacenamiento
ITEM OBSERVACIÓN
Inicio
No conocen la capacidad puesto que la empresa no cuenta con un
1 Se conoce capacidad del almacén
método o sistema definido, que permitan calcularla.
Se ubican en zonas diferentes la materia prima
2
(pieles), los insumos y el producto terminado
Se cuentan con diferentes tipos de estructuras de
3
almacenamiento
Nunca se valida el documento de la mercancía dado que el operario
4 Se valida el registro de la mercancía entrante que se dirige al almacén para manifestar que va entregar producto al
almacén, no genera un documento que permita hacerse su validación.
No se verifica la cantidad de la mercancía a entrar, dado que el
5 Se verifica la cantidad de la mercancía entrante operario que acepta la mercancía al proveedor en la zona de
recepción, es la misma persona que la ingresa al almacén.
6 Se aseguran que los productos estén marcados.
Se codifican los productos que ingresaran al No codifican los productos que ingresan al almacén, debido a que la
7
almacén empresa no cuenta con un método de control de inventarios.
No se anota el producto que ingresa ni el que sale del almacén, ya que
Se hace registro de los productos que entran y no se cuenta con un método de control de inventario ni un documento
8
salen que permita registrarlo. Sin embargo, la contadora ingresa al sistema
“Max” el valor del producto que trae la factura del proveedor.
9 Se hace clasificación de los productos
Existe espacio suficiente para ubicar la mercancía El espacio para ubicar la mercancía es reducido, puesto que la zona
10
entrante donde se ubican es un pasillo para movilizarse. (Anexo 3 -Fotografia 4)
El operario no revisa las condiciones del espacio todas las veces que
Se verifican las condiciones del espacio para conoce la ubicación del producto a almacenar.
11
ubicar la mercancía Hay veces que, el operario ingresa la mercancía sin observar que las
condiciones se cumplan para poder almacenarlo.
68
ITEM OBSERVACIÓN
Las zonas del almacén cuentan con su respectiva señalización de
Corresponde el producto con lo indicado en la categorías de productos (Anexo 3 -Fotografia 8), pero en algunas
12
señalización de la zona zonas los productos almacenados pertenecen a una categoría distinta
a la señalada.
El operario en ocasiones no organiza el espacio asignado para
13 Se organiza el espacio para ubicar la mercancía.
almacenar la mercancía entrante.
El mantenimiento no se realiza debido a que, la empresa tiene un
operario para toda la planta, y, el tiempo no le alcanza para hacer
14 Se realiza mantenimiento al almacén
mantenimiento al almacén, esto ocasiona que las condiciones no sean
las adecuadas (Anexo 3 -Fotografia 9)
En varias ocasiones, el operario observa que el espacio asignado está
15 Se ubican la mercancía en el espacio asignado ocupado por otro producto, por lo que, almacena el producto nuevo en
otro espacio (Anexo 3-Fotografia 9)
Se utiliza el equipo adecuado para almacenar la La mayoría de las ocasiones, el equipo usado para almacenar se
16
mercancía encuentra ocupado por el area de producción (Anexo 3 -Fotografia 2)
Se contempla la modernización de nuevas áreas
17
de almacén
Se permite el ingreso al almacén solamente al El almacén no cuenta con medidas disuasorias que permitan ingresar
18
personal autorizado solo al personal autorizado.
No se hace supervisión de las operaciones del almacén, debido a que
Se hace supervisión de las operaciones al interior la persona encargada del almacén es el mismo dueño de la empresa,
19
del almacén quien no puede supervisar en todo momento por estar ocupado en
otras áreas de la empresa.
Se cuenta con un espacio para los insumos
20
químicos.
Se cuenta con un espacio especial para No se tiene un área establecida para sustancias peligrosas, debido a
21
almacenar las sustancias peligrosas. que no conoce los riesgos y el manejo que debe de tenerse para estas
No se cuenta con indicadores que permitan medir la gestión del
22 Se cuenta con indicadores de gestión
almacén.
Fin
69
6.1.3.4 Inventario
La tabla 37 indica los resultados obtenidos para las actividades del manejo del
inventario.
Tabla 37. Actividades de inventario
ITEM OBSERVACIÓN
Inicio
La empresa no cuenta con políticas de inventario, puesto
1 Se cuenta con políticas de inventario.
que su concepto y aplicación.
No se conocen los costos de inventario, ya que no
2 Se determinan los costos del inventario.
existe un control de las existencias
Para la rotación del inventario no existe una gestión,
debido a que no se identifica la fecha en la cual ingreso
3 Se gestiona rotación del inventario.
el material. Sim embargo, el operario usa los materiales
que considera antiguos para acabar con ellos.
Se mantiene la zona de picking provista de No hay una zona establecida para esto, ya que no se
4
inventario. realiza la operación de picking en el almacén.
El personal no está capacitado para realizar el control de
Se cuenta con un método de control de
5 inventarios, ya que no sabe diligenciar formatos ni usar
inventario.
un sistema de información
Se cuentan con los documentos para hacer el No existen documentos, debido a que la empresa no
6
control del inventario. realiza registros para el control de los inventarios.
7 Se hace revisión física del inventario.
Cuando se va realizar la revisión física en algunas
ocasiones no se acondiciona el lugar donde se
Se acondiciona el almacén para hacer la
8 encuentran los materiales, esto se debe a que algunas
revisión física.
veces el operario está ocupado realizando otra función y
no tiene tiempo para preparar el lugar.
9 Se hace rotulación del inventario.
La empresa no cuenta con una persona o sistema que
Se asegura que se actualice la información
10 realice la operación de control y actualización de
del método de control de inventario.
inventarios.
Se verifica que la etiqueta de los productos
11
se encuentre visible
No hay registro, puesto que el mismo operario realiza la
Existe registro del producto terminado que
12 producción y traslado hasta el almacén de producto
entrega el área de producción.
terminado.
Se cuenta con algún equipo para realizar el No tiene disponible ningún equipo, dado que no ha
13
control del inventario invertido en el control de insumos.
Se mantiene informado al departamento Las áreas de la empresa no son informadas por el
14 correspondiente sobre la existencia real de almacén, debido a que no cuenta con registros de
inventario. entrada y salida de materiales.
Se hace clasificación de los insumos
15
químicos.
Las sustancias peligrosa se identifican y clasifican, pero
Se clasifica las sustancias peligrosas del
16 algunas con frecuencia son ubicadas en una zona que
resto del inventario.
no corresponde
Se desconocen indicadores para la gestión y control del
17 Se cuenta con indicadores de gestión.
inventario.
Fin
70
6.1.3.5 Análisis general de resultados
La figura 9 muestra el porcentaje de cumplimiento de los ítems evaluados para

recepción.
Figura 9. Cumplimiento de actividades recepción
Nunca
A veces
Siempre
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%

Total Ítems 56% 6% 38%
La tabla 38 indica el número total de ítems evaluados por co-variable con su

respectivo porcentaje de cumplimiento, las co-variables son Condiciones de
entrega y Método de recepción; los ítems evaluados son: 1, 2, 4, 5, 9, 11, 13, 14,
15; y: 3, 6, 7, 8, 10, 12, 16, respectivamente.
Tabla 38. Resultados por co-variable – recepción

CRITERIO CONDICIONES DE ENTREGA MÉTODO DE RECEPCIÓN
No. Ítems Porcentaje No. Ítems Porcentaje
Siempre 6 66,7% 4 33,3%
A veces 1 33,3% 0 0%
Nunca 2 0,0% 3 66,7%
TOTAL 9 100% 7 100%
Fuente: Equipo de Investigación.
Mientras que la figura 10 muestra el porcentaje de cumplimiento de las co-

variables Condiciones de entrega y Métodos de recepción, para el proceso de
Recepción.
71
Figura 10. Cumplimiento por co-variables para Recepción
80,0%
60,0% Condiciones de
entrega
40,0%
Metodos de
20,0% recepción
0,0%
Siempre Aveces Nunca
En la figura 11 puede observarse el porcentaje de cumplimiento de los ítems

evaluados para distribución y despacho.
Figura 11. Cumplimiento de actividades de Distribución y Despacho
Nunca
A veces
Siempre
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
La tabla 39 indica el número total de ítems evaluados por co-variable con su

respectivo porcentaje de cumplimiento.
Las co-variables son elementos de manipulación; ítems 6, 8, 15, 16, 17;

distribución física; 9, 10 ,13 ,14 y método de despacho; 1, 2, 3, 4, 5, 7, 11, 12, 18.
72
Tabla 39. Resultados por co-variable – distribución y despacho
ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN DISTRIBUCIÓIN FÍSICA MÉTODO DE DESPACHO
CRITERIO
No. Ítems Porcentaje No. Ítems Porcentaje No. Ítems Porcentaje
Siempre 1 20% 0 0% 6 66,7%
A veces 2 40% 0 0% 0 0%
Nunca 2 40% 4 100% 3 33,3%
TOTAL 5 100% 4 100% 9 100%
La figura 12 muestra el porcentaje de cumplimiento de las co-variables elementos

de manipulación, distribución física (layout), y método de despacho, para el
proceso de Distribución y Despacho.
Figura 12. Cumplimiento por co-variable para Distribución y Despacho
100,0%
Elementos de
80,0% Manipulación
60,0% Distribución Física
40,0%
20,0% Método de
Despacho
0,0%
En la figura 13 se observa el porcentaje de cumplimiento de los ítems evaluados

para almacenamiento.
Figura 13. Cumplimiento de actividades de Almacenamiento
Nunca
A veces
Siempre
0% 20% 40% 60%

73
La tabla 40, indica el número total de ítems evaluados por co-variable con su
respectivo porcentaje de cumplimiento, las co-variables son método de
almacenamiento; ítems 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 13, 14, 15, 16 18, 19, 22; y zonificación
de almacenamiento; 2, 3, 10, 11, 12, 17, 20, 21.
Tabla 40. Resultados por co-variable – almacenamiento

CRITERIO MÉTODO DE ALMACENAMIENTO ZONIFICACIÓN DE ALMACENAMIENTO
Siempre 2 14,3% 4 50%
A veces 3 21,4% 2 25%
Nunca 9 64,3% 2 25%
TOTAL 14 100% 8 100%
La figura 14 muestra el porcentaje de cumplimiento de las co-variables método de

almacenamiento y zonificación del almacén, para el proceso de almacenamiento.
Figura 14. Cumplimiento por co-variable para almacenamiento
80,0%
60,0%
Método de
40,0% Almacenamiento
20,0% Zonificación del

almacén
0,0%
En la figura 15 se observa el porcentaje de cumplimiento de los ítems evaluados

para inventario.
74
Figura 15. Cumplimiento de actividades de inventario
Nunca
A veces
Siempre
0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0% 70,0%

Total Ítems 23,5% 11,8% 64,7%
La tabla 41, indica el número total de ítems evaluados por co-variable con su
respectivo porcentaje de cumplimiento, las co-variables que se diagnosticaron son:
control de inventarios; ítems 1, 2, 4, 5, 6, 10, 11, 12, 13, 14, y 17; y clasificación
del inventario; 3, 7, 8, 9, 11, y 16.
Tabla 41. Resultados por co-variable – inventario
CONTROL DE INVENTARIOS CLASIFICACIÓN DEL INVENTARIO

CRITERIO
Siempre 1 7,1 % 3 50 %
A veces 0 0% 2 33,3 %
Nunca 10 71,4 % 1 16,7 %
TOTAL 11 100% 6 100%
La figura 16 muestra el porcentaje de cumplimiento de las co-variables método de

almacenamiento y zonificación del almacén, para el proceso de almacenamiento.
75
Figura 16. Cumplimiento por co-variable para Inventario
80,0%
60,0%
Control de
Inventario
40,0%
Clasificación de
20,0% Inventario
0,0%
En la figura 17 se puede visualizar los resultados del diagnóstico de las variables

en estudio para la empresa 1; se puede observar el porcentaje de cumplimiento de
las actividades de cada proceso, el porcentaje más alto pertenece a recepción.
Figura 17. Cumplimiento de actividades por variable para la Empresa 1
EMPRESA 1
100,0%
80,0%
56,3%
60,0%
38,9%
40,0% 27,3% 23,5%
20,0%
0,0%
RECEPCIÓN DISTRIBUCIÓN Y ALMACENAMIENTO INVENTARIO
DESPACHO
6.1.3.6 Análisis general del eslabón curtiembres

En la figura 18 pueden verse los resultados del diagnóstico de las tres empresas
objeto de estudio, las cuales hacen parte del eslabón curtiembres; se observa que
la empresa que tiene un alto cumplimiento en las actividades de recepción,
76
distribución y despacho, almacenamiento e inventario es la empresa 3, la cual
tiene alrededor de 170 de trabajadores, y produce entre 16.000 y 18.000 hojas de
cuero al mes, aproximadamente. Mientras que la empresa 2, es de tamaño medio
y cuenta con 20 trabajadores; produce cerca de 1.500 hojas de cuero por mes; el
porcentaje más bajo en cumplimiento de actividades lo tiene la empresa 1, la cual
es la más pequeña entre estas tres.
Figura 18. Cumplimiento de actividades de almacenaje para el sector

curtiembres
Eslabón Curtiembre
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
RECEPCIÓN DISTRIBUCIÓN Y ALMACENAMIENTO INVENTARIO
DESPACHO
Empresa 1 Empresa 2 Empresa 3
6.1.4 Conclusión
El instrumento adaptado y utilizado para el diagnóstico permitió identificar las
oportunidades de mejora en el sistema de almacenaje para las variables de
recepción, distribución, almacenamiento, inventarios y despacho.
6.1.5 Recomendación del diagnóstico

Se recomienda diseñar el procedimiento para el almacenaje de insumos, materias
primas y producto terminado.
77
6.2 DISEÑO DEL PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO:
CURTIEMBRES
6.2.1 Objetivo general

Definir un procedimiento para almacenaje de materias primas, insumos y
productos terminados, en los almacenes de curtiembres, que permita estandarizar
las actividades de recepción, distribución, almacenamiento, despacho y control del
inventario.
6.2.2 Alcance
Este procedimiento aplica para el almacenaje de materias primas, insumos y
productos terminados, en los almacenes de las curtiembres, iniciando desde la
recepción de materias primas e insumos, la distribución interna y posterior
almacenamiento, hasta el despacho del producto terminado, considerando el
control del inventario.
6.2.3 Responsables
El procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y productos
terminados en curtiembres, permitirá alcanzar las oportunidades de mejora. Se
encuentra bajo responsabilidad de los encargados de los almacenes de cada
empresa:
 Gerente – Empresa 1.
 Jefe de almacén – Empresa 1.
 Jefe de almacén – Empresa 2.
 Jefe de compras – Empresa 3.
78
6.2.4 Definiciones
 Almacenamiento de piso: es el sistema menos eficiente; consiste en almacenar
artículos en un solo nivel del piso; en éste no sólo no se usa el espacio cúbico,
sino que tiende a darse un exceso de manejo de material al almacenar material
a un lado o detrás de otro y por su naturaleza asistemática, dificulta la
localización de los artículos.
 Carga: está relacionado a aquella cosa que genera peso o presión respecto a
otra o a la estructura que se transporta (ya sea sobre la espalda o los hombros
de un individuo, sobre el lomo de un animal o en un vehículo).
 Costo: salida de dinero aplicada directamente en un producto; es decir, son

pesos, que se pueden “tocar” en las hojas de cuero que se produce.
 Estiba: distribución conveniente de los pesos de un buque y en especial de su

carga.
 Indicador: magnitud utilizada para medir o comparar los resultados

efectivamente obtenidos, en la ejecución de un proyecto, programa o actividad.
Resultado cuantitativo de comparar dos variables.
 Materia prima: son todos los elementos que se transforman en la elaboración

de un producto. Para este procedimiento hace referencia a las pieles usadas
en la producción.
 Materia prima directa: son los elementos primordiales en la transformación del

producto terminado, es decir, aquellos que son fácil de cuantificarlos.
 Materia prima indirecta: son todos los elementos que están sujetos para ser
transformados, pero no se identifican o cuantifican de manera clara en el
producto terminado. Ej.: pegante en los zapatos.
79
 Material safety data sheet (msds): es un documento que contiene información
sobre los compuestos químicos, el uso, el almacenaje, el manejo, los
procedimientos de emergencia y los efectos potenciales a la salud
relacionados con un material peligroso. Las MSDS contienen mucha más
información sobre el material de la etiqueta que aparece en el envase.
 Norma: regla, ley, estatuto u ordenación del comportamiento dictada por una
autoridad competente, cuyo incumplimiento trae aparejada una sanción
 Posición: se define como posición al lugar disponible para colocar cada artículo
dentro de la estantería.
 Producto terminado: producto es un objeto que se ofrece en un mercado con la

intención de satisfacer aquello que necesita o que desea un consumidor.
 Stock: artículos que permanecen almacenados en la empresa a la espera de

una posterior utilización. Son recursos ociosos que tienen un valor económico y
que están pendientes de ser vendidos o empleados en el proceso productivo.
 Tiempo de tránsito: tiempo total que transcurre mientras la mercancía se

encuentra en poder del transportista.
6.2.5 Procedimiento
A continuación, la figura 19 muestra el diagrama de flujo del proceso para el
almacenamiento de materias primas, insumos y productos terminados en una
curtiembre. El procedimiento es diseñado bajo la metodología planteada por el
ciclo PHVA, determinando en cada etapa las actividades claves para alcanzar el
objetivo planteado.
80
Figura 19. Diagrama de flujo para el proceso de almacenaje
Diagnóstico
INDICADORES
NORMAS
 C.P
 NTC 1931  E.R.
 NFPA 704 Planeación  N.C.P
 NTC 1692  N.U.E
 NTC 4435  N.C.E
 U.A.
 P.A.
 C.M2.
 R.MA.
 P.S.
 C.U.D.
 C.M.
 R.M.
 RECEPCIÓN
 DISTRIBUCIÓN
 ALMACENAMIENTO Instructivos
 INVENTARIO
 DESPACHO
NO SI
¿Cumple Indicadores?
Ratificar Acciones
Plan de mejora
 Diagnóstico: en el numeral 6.1 se menciona la metodología usada para

diagnosticar la situación actual del proceso de almacenaje; allí se indican los
resultados del diagnóstico realizado sobre almacenaje de materias primas,
insumos y productos terminados, el cual permite identificar las oportunidades
de mejora en cada una de las actividades de recepción, distribución interna,
almacenamiento, control del inventario y despacho de producto.
81
 Planeación: la planeación del procedimiento para el almacenaje de materias
primas, insumos y productos terminados en las curtiembres, se realiza
considerando la normatividad existente para un almacenaje seguro de
materiales en almacenes. La tabla 42 permite visualizar esta normatividad.
Tabla 42. Normatividad para el manejo de almacenes
Norma Descripción
Específica las señales de seguridad para uso en el campo de la protección y lucha

contra incendios. Su campo de aplicación cubre, en lo posible, todas las
situaciones en que es necesario o deseable indicar públicamente la ubicación y/o
NTC 1931
la naturaleza de: Medios para advertir sobre fuego y controles manuales, Medios
para escapar, combatir y evitar la propagación del fuego; Áreas o materiales que
presentan riesgo especial de incendio.
Es el código que explica el diamante del fuego, utilizado para comunicar los
peligros de los materiales peligrosos. Es importante tener en cuenta que el uso
Norma responsable de este diamante o rombo en la industria implica que todo el
NFPA 704 personal conozca tanto los criterios de clasificación como el significado de cada
número sobre cada color.
Establece la clasificación de las mercancías peligrosas, las definiciones, el

marcado, etiquetado y rotulado de éstas para fines de identificación del producto
NTC 1692
y de las unidades de transporte, cuando se desarrollen actividades de transporte
en sus diferentes modos.
Se aplica a la preparación de las hojas de datos de seguridad para materiales

(MSDS) para sustancias químicas y materiales, usados en condiciones
NTC 4435 ocupacionales. Presenta información básica sobre cómo desarrollar y preparar
hoja de datos de seguridad para materiales, también identifica la información
que se debe incluir para que sea completa, clara y tenga un formato compatible.
Por medio de la cual se aprueba el “Convenio No. 170 y la Recomendación

Ley 55 de número 177 sobre la Seguridad en la Utilización de los Productos Químicos en el
1993 trabajo”. El presente Convenio se aplica a todas las ramas de actividad económica
en las que se utilizan productos químicos.
82
 Indicadores de gestión: conforme a las variables independientes de esta
investigación, se establecen indicadores para cada una de ellas y se pueden
visualizar en la tabla 43. Estos indicadores permiten medir el desempeño del
procedimiento de materias primas, insumos y producto terminado.
Tabla 43. Indicadores de gestión de las actividades de almacenaje

Variable Indicador Fórmula
% Cumplimiento C.P. = (Unidades recibidas / Unidades pedidas) * 100
del pedido
% Entregas E.R. = (Pedidos devueltos / Pedidos recibidos) * 100
Recepción
recibidas
perfectamente
Nivel de N.C.P. = (Pedidos recibidos fuera de tiempo / Total
cumplimiento del pedidos recibidos) * 100
proveedor
Nivel de utilización N.U.E. = (Capacidad utilizada del equipo / Capacidad real
Distribución
de los equipos del equipo) * 100

Nivel de N.C.E. = Total de mercancía no entregados a tiempo /
cumplimiento de Total de mercancía transportada.
entregas
Utilización del U.A. = (Área empleada / Total espacio disponible) * 100
Almacenamiento
almacén
% de accesibilidad P.A. = Productos almacenados accesibles / Total
productos almacenados.
Costo por metro C.M2. = (Costo total operativo / Área de almacenamiento)
cuadrado * 100
Recepción de R.MA. = ((Cantidad recibida – Cantidad perdida) / Cantidad

material de perdida ) * 100
producto
Despacho
terminado
Pedidos surtidos P.S. = (Pedidos generados sin problemas / Total pedidos
correctamente generados) * 100
Costo de unidad C.U.D. = (Costo total operativo bodega) / (Unidades
despachada despachadas) * 100
Comprobación de C.M. = (Conteo de las existencias / Valor total en el
mercancía. sistema) * 100
Inventario
Duración de D.M. = ((Inventario final * 30 días) / (Ventas promedio ))

mercancías * 100
Rotación de R.M. = (Ventas Acumulada ) / (Inventario Promedio) *
mercancía 100
83
 Hacer: éstas se centran en: a) recepción, b) distribución, c) almacenamiento, d)
despacho y, e) inventarios. Se muestran numeral 6.2.6, que hace referencia a
los instructivos.
 Verificar: se realizará aplicando las ecuaciones establecidas en la tabla 45, de

la etapa de planeación.
 Plan de acción: la socialización del procedimiento para el almacenaje de

materias primas, insumos y producto terminado, se muestra en el numeral 6.3.
6.2.6 Instructivos
En la tablas 44, 45, 46, 47 y 48, se describen los instructivos para las actividades
de recepción, distribución, almacenamiento, inventario y despacho.
Los anexos D, E, F, y G, indican los diagramas de procesos respectivos para cada

actividad.
Además, en la tabla 51, se ilustra un instructivo para el uso de equipos, basado en

criterios de selección del equipo.
84
Tabla 44. Instructivo de recepción
Actividad Responsable Método Tiempo Objetivo Lugar
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué? ¿Dónde?
Comparar el contenido de la orden de pedido
generada por el operario de almacén (Anexo H), con la
remisión original y factura que entrega el proveedor. Rectificar la
Se realiza cuando
Comprobar relación de
Gerente el proveedor Área de
orden de Si coincide la información de los dos documentos, se especificaciones
general entregue la orden recepción
pedido aprueba el descargue de las materias y se informa al en las dos
y factura.
auxiliar de almacén. En caso de que no coincidan, se órdenes.
rechaza o corrige la información consignada en las
órdenes.
Comunicarle al proveedor realizar el descargue del Se efectúa
Poder realizar la
Descargue Auxiliar de material requerido en el área establecida por la cuando la orden Área de
comprobación de
de materias almacén empresa, para la recepción de insumos (Anexo C – de pedido ha sido recepción
la mercancía.
Fotografía 10) comprobada
Mirar el producto que se recibe, y preguntar al
gerente, si a éste se le debe realizar algún tipo de
inspección. En caso de que la respuesta sea sí, se
Identificar
pide al gerente que le informe cuáles son las Cuando el
si el Auxiliar de Identificar la Área de
características a inspeccionar, solicitando los producto ha sido
producto almacén actividad a recepción
respectivos parámetros de calidad. Si la respuesta es ubicado en la
descargado realizar con el
no, se procede a revisar las condiciones físicas de los zona de
necesita producto
bienes que está entregando el proveedor. recepción.
revisión de descargado.
calidad
Se recomienda que la inspección de calidad la realice
una persona capacitada para ello.
85

Debe comparar las condiciones físicas de los bienes que se
descargaron contra la información que tiene consignada en
su orden de pedido (Anexo H). Las condiciones físicas que
se deben tener en cuenta son el tipo de producto que trae y
la cantidad de éste.
Verificar y Cuando el producto Revisar que las
aprobar La verificación de cantidad en unidades se realiza contando ha sido descargado condiciones
condiciones el número que se descargó; si es material requiere pesarse, en el área de físicas estén
Auxiliar de Área de
físicas de se ejecuta la operación con el equipo seleccionado para recepción, y iguales a lo
almacén recepción.
bienes esta función (Anexo C – Fotografía 11) revisado según los solicitado en la
descargados parámetros de orden de pedido
Si al momento de verificar no coinciden las condiciones calidad (si lo de la empresa.
físicas del producto entregado por el proveedor con su orden requiere.)
de pedido, se informa al gerente de ello. De lo contrario, si el
producto cumple con las condiciones físicas acordadas, se
firma la factura, orden de pedido y remisión del proveedor,
aprobando los documentos
Recoge la carretilla (Anexo C – Fotografía 2), y coloca de los
En el momento que
insumos o materia prima descargada en ésta. Luego Realizar la
Traslado de Auxiliar de las condiciones
traslada las materias al área correspondiente; los insumos entrega del Zona de
mercancía a almacén y físicas estén
se ubican en el área seleccionada para ello (Anexo C – producto al área almacén.
almacén gerente aprobadas y
Fotografía 5). La materia prima se ubica en la zona de de almacén
verificadas
curtido (Anexo C – Fotografía 12).
Entrega la
Medir Jefe de Medir el indicador de la variable de recepción, mostrado en Medir la gestión Área de
mercancía al
indicadores almacén la tabla 42. del área. recepción.
almacén.
86
Tabla 45. Instructivo de distribución interna
Diligenciar un formato de pedido al almacén (Anexo H),
colocando la fecha, tipo y cantidad de insumo o Área
materia prima que requiere. solicitante.
En el momento
Solicitud de Controlar la
Auxiliar de que se requiera
materia prima o Entrega el formato de pedido al gerente ya utilización de Almacén.
almacén utilizar materia
insumo diligenciado, para ser aprobado. Si es aceptado se las materias en
prima o insumo del
procede a recoger la materia prima o insumo la empresa. Oficina
almacén.
solicitado, si no se acepta, se reclama y archiva el gerente.
formato de pedido.
Se dirige a la zona correspondiente del producto que Se realiza en el Obtener la
Traslado hasta
Auxiliar de solicita; si es materia prima a la zona de curtido (Anexo momento que el materia prima o Zona de
la zona donde
almacén C – Fotografía 12), si es insumo la zona de gerente apruebe el insumo almacén.
se almacena
almacenamiento de insumos (Anexo C – Fotografía 5). formato de pedido. solicitado.
Zona de
Verifica si el producto que requiere está disponible en
Comprobación Comprobar la almacén
Auxiliar de tipo y cantidad. Si está disponible se procede a Esté en el área de
de la materia disponibilidad de materia
almacén preparar el pedido; si no, se informa al gerente del almacén.
prima o insumo de existencias. prima e
faltante.
insumo.
Separa el tipo de producto y la cantidad que requiera Esté disponible la Alistar el
Preparación del Auxiliar de Zona de
de materia prima o insumo según lo solicitado en el materia prima o producto a
pedido almacén almacén.
formato de pedido (Anexo H). insumo. distribuir.
Transporte de Auxiliar de Para cargar el producto se trae la carretilla (Anexo B). En el momento Entregar el Área de
la materia almacén luego de cargar se lleva el producto al área donde se que confirme la material al área almacén.
prima o insumo necesita, en esta área se descarga el tipo y la mercancía para solicitante.
cantidad que se solicitó en el formato de pedido, transportar. Área que
considerando lo especificado en NTC 1692 solicita.
87

Realiza nota Área de
Se utiliza y diligencia la información en una nota de El producto vaya a
de egreso de Confirmar el almacén
Auxiliar de egreso (Anexo I), colocando el tipo de producto que salir del área en el
la materia egreso de
almacén sale y la cantidad de ello. Después de diligenciar la que se encuentra
prima o las materias Oficina
nota de egreso, se lleva al gerente almacenado.
insumo gerente
Medir el indicador de:

1, Nivel de utilización de los equipos.
N.U.E. = (Capacidad utilizada del equipo/Capacidad Luego de
real del equipo)*100. despachar el
Medir la Área de
Medir Jefe de 2, Nivel de cumplimiento de entregas. producto terminado,
gestión del despacho
indicadores almacén N.C.E. = Total de mercancía no entregada a y/o, entregar la
área. o almacén.
tiempo/Total de mercancía transportada. mercancía al área
3. Pedidos surtidos correctamente solicitante.
P.S. = (Pedidos generados sin problemas/Total
pedidos generados)*100.
88
Tabla 46. Instrumento de almacenamiento
¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para Qué? ¿Dónde?
En el momento que Conocer si se cuenta
Determinar la Oficina
Jefe de Desarrollando los pasos que se mencionan en el se requiere hacer con capacidad de
capacidad del del
almacén Anexo K. una orden de almacenar
almacén almacén.
pedido de material. mercancía.
Verificando físicamente la capacidad actual del
almacén que se determinó en la anterior actividad,
y revisando el nivel óptimo del producto a pedir, que
Generar Las existencias del Reabastecer la Oficina
Jefe de se halló en la determinación de los costos del
orden de producto solicitado cantidad de los del
almacén inventario. (Véase tabla 42).
pedido estén por agotarse. productos. almacén.
Se debe tener en cuenta el tiempo de entrega del
producto solicitado por parte del proveedor.
Trasladándose hasta la zona de recepción, para
observar directamente que los ítems de la nota de
entrega correspondan con los ítems del inventario Certificar que no se
Validar nota
recibido. El recepcionista haya recibido En el área
de entrega Jefe de
lleva la nota de mercancía diferente a de
del área de almacén
Dirigiéndose a un operario de almacén para entrega al almacén. la descrita en la orden recepción.
recepción
comunicarle que debe hacer un conteo físico de de pedido.
toda la mercancía que aceptó el recepcionista.
Verificar Contando físicamente y una a una todas las
Cada vez que el Comprobar cantidad En el área
cantidad de Operario de unidades del producto recibido, y diligenciando
Jefe valida una nota de las unidades de
mercancía a almacén todos los campos solicitados de un documento
de entrega recibidas. recepción.
recibir entregado por el jefe de almacén.
89

Comparando el documento que diligenció el operario en la
verificación de cantidad de mercancía a recibir, con los campos de la
nota de entrega de mercancía que recibió del recepcionista.
En caso que no coincida alguna especificación al compararse, se El operario

Ratificar hace supervisión de un nuevo conteo de la mercancía para descartar entrega el Garantizar
En la
información Jefe de errores por parte del operario, y así, asegurarse que la información documento certeza de la
oficina del
de la nota almacén recibida es veraz. De esta manera, comunicarle al recepcionista los diligenciado con nota de
almacén.
de entrega argumentos por los cuales no se acepta la mercancía que se registró los campos entrega.
en la nota de entrega. solicitados.
En caso que coincida, se firma la aceptación de lo que reposa en la

nota de entrega y se le notifica de manera presencial al
recepcionista.
Clasificando la mercancía por categorías. Se firma la Marcar la
Codificar la En el área
Jefe de Marcando los artículos con una etiqueta que permita conocer su aceptación de mercancía
mercancía de
almacén categoría, código, fecha de vencimiento, tal como lo especifica la la mercancía entrante
aceptada recepción.
norma NFPA 704. entrante.
Separando los productos en su respectiva categoría; ejemplo, los
líquidos de los sólidos; para facilitar cualquier proceso, incluyendo la
Ubicar la
asignación de espacios y la aplicación de medidas de seguridad La mercancía
Clasificar la mercancía
Operario de específicas; tal como lo indica la norma NTC 4435, para preparar entrante se En el
mercancía según su
almacén hojas de datos de seguridad para los insumos químicos. encuentre almacén.
codificada lugar
Se recomienda clasificar la mercancía usando un método de control codificada.
asignado.
de inventario; se sugiere la clasificación ABC usando el criterio que
más convenga. (rotación, más costosos)
90

Desplazándose hasta cada uno de los puntos de

ubicación asignados en la codificación del producto, para
comprobar si el espacio donde se almacenará cumple
con normas elementales como son: ventilación e
iluminación apropiadas, salidas de emergencia, limpieza
y orden, estructura adecuada y en buen estado, La mercancía Asegurar la
Verificar
aceptada para el adecuada
condiciones Operario de elementos para atender emergencias, como lo indica la En el
norma NTC 1931. ingreso se conservación
del lugar de almacén almacén.
encuentre de la
almacenamiento
Si no se cumplen, acondicionar el espacio siempre y codificada. mercancía.
cuando su preparación esté al alcance de ser realizada
por el operario. Ejemplo: asear y ordenar.
Si se cumplen, desplazarse hasta la zona de recepción,
para empezar a ingresar al almacén.
Tomando los productos que se clasificaron en las

respectivas categorías, primero producto por producto
Se cumplan las
Ubicar todos los pertenecientes a una misma categoría, e
condiciones para Maximizar la
mercancía en Operario de ingresarlos a la zona o ubicación asignada en su En el
almacenar la capacidad
el espacio almacén codificación; del mismo modo, continuar con los almacén.
mercancía del almacén.
asignado productos de las demás categorías, teniendo en cuenta
aceptada
que se debe seleccionar el equipo adecuado para su
transportación.
91
Tabla 47 Instrumento de inventario

Teniendo presentes las últimas facturas de la mercancía que ha

ingresado al almacén, seguir estas instrucciones: 1. Identifique
los componentes que incluye su producto (materia prima directa
e indirecta) 2. Elabore un estándar para componente, el cual se
Determinar determina midiendo el consumo directo de los materiales para Al terminar la Conocer los
el costo del Jefe del elaborarlo. 3. Cuantifique la mano de obra dividiendo el sueldo producción de Oficina del
insumos más
producto almacén del operario entre el tiempo que se destinó para la obtención del almacén.
un pedido. costosos.
determinado producto terminado. 4. Distribuya los gastos entre el número
total de hojas de cuero producidas:
Luego sume todos los valores hallados en 2, 3, y 4.
Organizando el registro de entrada y salida de mercancía, de

Clasificar la modo que le permita observar la fecha de entrada y la fecha de Cada 15 días.
salida. Control y
mercancía Jefe del Oficina del
manejo del
por su almacén Luego, observe el movimiento del artículo, dividiendo las veces almacén.
inventario.
rotación que éste salió del almacén, entre el tiempo que permaneció
almacenado.
Realizar el Indicando fecha, hora, frecuencia y zona de la revisión, como Cada vez que
cronograma también el responsable de hacer la revisión. se requiera Determinar la
para la Jefe del Oficina del
conocer la cantidad física
revisión almacén almacén.
cantidad del inventario.
física del
física.
inventario
92

Alistando un registro que permita anotar todos los artículos
Preparar Se conozca
con sus respectivos códigos. Determinar la
planillas de Jefe del la fecha de la Oficina del
cantidad física
revisión almacén revisión almacén.
Después se entrega al operario, quien debe hacer la revisión del inventario.
física física.
física.
Ordenando previamente y adecuadamente las existencias Se hayan
Preparar el Permitir realizar En el
Operario para facilitar un efectivo conteo. Señalizando el área a preparado las
almacén el conteo físico. almacén.
inventariar. planillas.
Diseñando un documento o etiqueta que especifique, las
Un día antes Para la
características de los artículos que contiene la zona, fecha, y
del identificación y
Rotular un recuadro en blanco, este recuadro se utiliza para señalar En el
Operario programado control de la
mercancía que la zona ya se encuentra contada. almacén.
para realizar zona a
Luego se debe dirigir a cada una de las zonas que especifique
el conteo. inventariar.
el rótulo y pegarlas con una cinta adhesiva.
Dirigiéndose a la ubicación indicada en rótulo que contiene la Para controlar

Realizar Según el En el
Operario planilla, contar los artículos que se encuentran en la zona y las existencias
conteo cronograma. almacén
registrar la cantidad de la mercancía en la planilla. en el almacén
Comprobar que
Revisando las unidades registradas en el conteo físico con las
Verificar de coincida el
que se tengan en los registros de ingreso y salida del material. El operario En la oficina
unidades Jefe del conteo físico
En caso de no coincidir, se hace una revisión física junto con diligenció las del
contadas almacén con el registro
el operario para comprobar la no coincidencia. planillas. almacén.
físicamente de control de
Actualizar la información del registro de control de inventarios.
inventario.
93
Tabla 48. Instructivo de despacho
Observando el número total de producto
terminado. Darle respuesta y
Recepción y Llega la nota
Gerente validez a la nota de Oficina de
validación de pedido a
general Si cuenta con el tipo de producto y la cantidad pedido gerente.
nota de la empresa
requerida, la nota de pedido se firma, valida y
pedido
envía al auxiliar del almacén
Busca en la zona de producto terminado (Anexo C
– Fotografía 5), y separa las unidades por tipo,
cantidad de producto, descrito en la nota de
pedido del cliente
Carga el producto separado, en la carretilla

Zona de
(Anexo C – Fotografía 2), y traslada a la zona de El producto
Preparación La nota de despacho.
Auxiliar de despacho (Anexo C – Fotografía 14). terminado cumpla
y transporte pedido es
almacén con la nota de
de pedido aprobada Zona de
Descarga el producto y diligencia la nota de pedido
almacén.
egreso (Anexo I) colocando el tipo y cantidad de
producto terminado que salió del almacén
Por último hace firmar una remisión de salida de

producto despachado (Anexo J) con el tipo y
cantidad del producto terminado a despachar
94
Tabla 49. Instructivo de equipos
Los criterios que se plantean para el uso de equipos, se definieron siguiendo las recomendaciones ergonómicas
para tareas de trabajo repetitivas que involucran la manipulación manual de cargas livianas a alta frecuencia,
especificadas en la Norma 5693-3.
Actividad Responsable Método Tiempo Objetivo

¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Para qué?
Analiza el costo de trasladar el equipo, si son equipos

Identificar
Operario de que requieren combustible o medio para funcionar, Conocer el producto a Reducir el costo de
costo de
almacén seleccionamos el que genere menor consumo entre transportar. operación.
utilización
las máquinas que puedan realizar la operación.
Determinar Observar cuál es el equipo que va realizar la operación

Operario de Conocer el producto a Disminuir el tiempo
Tiempo de en el menor tiempo, entre las máquinas que puedan
almacén transportar. de transporte.
transito realizar la carga del producto.
Examina la cantidad de producto que se va transportar Reducir los viajes del

Capacidad Operario de Conocer el producto a
y compara contra la capacidad que tienen los equipos equipo.
de producto almacén transportar.
para realizar la operación.
Identifica el tipo de producto que se va a transportar y,

Seguridad
Operario de los cuidados que este debe tener en su manipulación, Conocer el producto a Mercancía llegue en
del
almacén seleccionando el equipo que cumpla con el mayor transportar. óptimas condiciones.
producto
número de exigencias para esta labor.
95
6.2.7 Registros
La tabla 50 indica los registros diseñados para el procedimiento de materias
primas, insumos y producto terminado.
Tabla 50. Registros

No. Nombre Descripción
Indicación de zonas y equipos a utilizar en el
1 Fotografías (Anexo C).
almacenaje.
2 Formato Orden de Pedido (Anexo H). Registro del material solicitado al almacén.
Formato Orden Egreso de Insumos
3 Registro de los insumos que salen del almacén.
(Anexo I).
Formato de salida de producto Registro del producto terminado que sale del
4
terminado. (Anexo J) almacén.
Pasos para calcular capacidad del Metodología para calcular la capacidad del
5
almacén. (Anexo K) almacén.
6.2.8 Anexos
La tabla 51, muestra los anexos que hacen parte del procedimiento.
Tabla 51. Anexos del procedimiento

Anexos Nombre
1 NTC 1931
2 NTC 1692
3 Ley 55 de 1993.
4 NTC 5693-3.
6.3 SOCIALIZACIÓN
A fin de dar cumplimiento a las actividades establecidas en el numeral 6.2, se

elabora el plan de acción para la socialización de la metodología, el cual se
determina mediante el uso del esquema 5w y 1h. La tabla 52 describe para cada
fase los pasos a seguir y los responsables de cada actividad.
96
Tabla 52. Plan de acción
¿Qué? ¿Cómo? ¿Con qué? ¿Cuándo? ¿Quién? Indicador
Estrategia Recursos
Programas Acciones inmediatas (Frecuencia) Responsable Descripción Ecuación
necesarios
Socialización Mencionar Indicando al Gerente Porcentaje de Número de mejoras
Humanos Grupo de
del oportunidad de las mejoras que se Enero 2013 mejoras aceptada / Número
Financieros investigación
diagnóstico mejora. pueden realizar. aceptadas de mejoras por hacer
Instruir al Número de
Evaluar la Porcentaje de
personal sobre Informar cada Materiales Del 01 utilización de los
adaptación del Grupo de adaptación
el nuevo operación que debe Humanos agosto al 30 instructivos / Número
nuevo investigación del
procedimiento realizar el operario Financieros noviembre de operaciones
procedimiento procedimiento
diseñado realizadas
Programando las
= (Número de
Capacitación fechas, seleccionando Porcentaje de
Prevención en actividades
en la empresa el personal que Humanos Del 01 al 30 Gerente cumplimiento
accidentes de realizadas / Total de
sobre salud requieren las Financieros enero general de
trabajo actividades
ocupacional respectivas capacitación
planeadas) *100
capacitaciones
Actualizar a la Capacitación Programando las
empresa y de equipos fechas, seleccionando Del 01 al 30 = (Número de veces
personal sobre Humanos que utiliza el programa
para la el personal que enero Gerente Porcentaje de
equipos de Financieros contable / Número de
manipulación y manipulación y requieren las Del 01 al 30 general Utilización actividades asignadas
Materiales
manejo de manejo de respectivas junio en el programa)*100
carga carga capacitaciones
Programando las
= (Número de
Capacitación fechas, seleccionando Porcentaje de
Facilitar los actividades
sobre manejo el personal que Humanos Del 01 al 31 Gerente cumplimiento
procesos en el realizadas / Total de
de software requieren las Financieros de marzo general de
área contable actividades
contables respectivas capacitación
planeadas) *100
capacitaciones
97
7. CONCLUSIONES
La aplicación de la lista de chequeo permitió diagnosticar la situación actual del

proceso de almacenaje, verificando el cumplimiento de las actividades de
recepción, distribución, almacenamiento, despacho y control del inventario;
proceso que se lleva a cabo en los almacenes de materias primas, insumos, y
producto terminado, de tres empresas del sector curtiembres.
El procedimiento diseñado permitió establecer las actividades a seguir para

estandarizar o normalizar el proceso de almacenaje para las materias primas,
insumos y producto terminado, desde la recepción de materias primas e insumos,
la distribución y almacenamiento de éstos, hasta el despacho de producto
terminado, considerando el control del inventario. Esta normalización permitirá
alcanzar las oportunidades de mejora identificadas en el diagnóstico.
El plan de acción diseñado, permitirá la socialización del procedimiento para el

almacenaje de materias primas, insumos y producto terminado, en las tres
empresas del eslabón curtiembres.
98
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103
ANEXOS
ANEXO A. Diagrama de flujo del proceso de curtiembres
Recepción de
Bombos de Bombos de Escurrido en Clasificación
pieles Descarnizadora Dividora
Pelambré curtido Azul en Azul
Túnel de Secadora al Escurridora Bombos de Rebajadora 1

Empastadora
secado vacio Rizzi teñido
Rebajadora 2
Prensa
Empregnadora Cadena Ablandadora Estiradora
Acondicionada Esmeril
Clasificacion
Pintadora de Pintadora de Prensa Pintadoras
De cuero en
rodillo 2 rodillo 1 Acabados de Pistola
Encrustadora
Clasificación de
Equipos de producto Medidora
Prensa 2
Abrillantador laboratorio terminado
Acabados
Despacho Almacenaje de
producto terminado
104
ANEXO B. Lista de chequeo aplicada a la Empresa 1
RECEPCIÓN
A
ÍTEM Siempre Nunca
veces
1. ¿Se presenta el proveedor en el almacén con la
documentación, “Orden de compra, “factura” y remisión X
(Original) y del transportista?
2. ¿El recepcionista verifica la “orden de compra” del almacén con
X
las del proveedor, la factura y remisión?
3. ¿Coinciden los documentos de verificación? X
4. ¿Existe un área que facilita la recepción de materia prima e
X
insumos al almacén?
5. ¿Se descarga y se ubica la mercancía en el área de recepción? X
6. ¿Se ha diferenciado el equipo de manipulación necesario para
X
la recepción de las mercancías?
7. ¿Se usa el equipo adecuado para descargar la mercancía? X
8. ¿La mercancía necesita revisión técnica? X
9. ¿Se verifican los datos y la cantidad de la mercancía? X
10. ¿Coincide la mercancía en proceso de recepción con la “orden
X
de compra” del almacén?
11. ¿Se hace registro del producto rechazado? X
12. ¿Se le comunica al proveedor aceptación del pedido y se firman
X
los documentos “Factura” y remisión?
13. ¿Se asegura que materias primas e insumos estén marcados
X
para evitar errores por parte del personal?
14. ¿Se hace emisión de una nota de entrega al almacén
X
correspondiente?
15. ¿Se entrega la mercancía al almacén? X
16. ¿Se cuenta con indicadores de gestión? X
Fuente: Adaptada de (LOGESPRO, 2011) (Pérez Herrero, 2006) (Vidal Holguín, 2010).
105
DISTRIBUCIÓN Y DESPACHO
ÍTEM Siempre A Nunca

veces
1. ¿El operario de otra área hace la solicitud de los materiales al almacén? X
2. ¿El operario realiza la requisición de manera manual? X
3. ¿El operario realiza la requisición de manera sistematizada? X
4. ¿Se recepciona la requisición para validarla con los registros y así generar la nota de X
requerimiento?
5. ¿Se verifican las especificaciones que contiene la requisición? X
6. ¿Se comprueba disponibilidad de material? X
7. En caso de disponer de material, ¿se aprueban las requisiciones? o en su defecto, ¿se le X
notifica a la persona solicitante?
8. ¿Se genera una nota de egreso de material del almacén con el fin de documentar la X
salida del almacén?
9. ¿Se informa aprobación del material solicitado para proceder a su alistamiento? X
10. ¿Se utiliza algún medio de manipulación para el transporte interno de mercancías? X
11. ¿Se le informa a la persona solicitante que el pedido está listo para ser recogido? X
12. ¿Se transportan las cargas usando el equipo adecuado? X
13. ¿La mercancía despachada coincide con la requisición? X
14. ¿La mercancía que no coincide con las especificaciones de la requisición se devuelve? X
15. ¿La mercancía que se devuelve es revisada para validar el rechazo del pedido? X
16. ¿Se hace revisión de las especificaciones de la mercancía devuelta, y así despachar la X
mercancía solicitada?
17. ¿Se reconocen los riesgos derivados del manejo manual de cargas y/o empuje manual? X
18. ¿La persona solicitante notifica conformidad de la mercancía entregada? X
19. ¿Corresponde la distribución de las máquinas al flujo normal de los procesos de X
producción?
20. ¿Se encuentran demarcadas de manera visible las diferentes áreas del almacén y vías X
de circulación?
21. ¿Existe un área que facilita el despacho del producto terminado al cliente? X
22. ¿Se encuentra localizada y bien señalizada el área despacho de la mercancía? X
23. ¿Se clasifica el producto terminado para su identificación de los diferentes lotes de X
producción?
24. ¿Se hace inspección del producto a despachar? X
25. ¿Se utiliza algún medio de transporte para realizar el despacho del producto terminado? X
26. ¿Se usa el medio de transporte adecuado para despachar el producto terminado? X
27. ¿Se generan los documentos correspondientes de despacho, se firman y se obtiene X
firma de entrega?
Fuente: Adaptada de (LOGESPRO, 2011) (Pérez Herrero, 2006) (Vidal Holguín, 2010) (PCPA, 2009).
106
ALMACENAMIENTO
A
ÍTEM Siempre Nunca
veces
1. ¿Se conoce la capacidad total del almacén? X
2. ¿Se ha contado con un método para calcular la capacidad
X
actual que tiene el almacén?
3. ¿Se ubican en zonas diferentes la materia prima (pieles), los
X
insumos y el producto terminado?
4. ¿Se cuenta con diferentes tipos de estructuras para hacer el
X
almacenamiento de la mercancía?
5. ¿Se usan los diferentes tipos de estructuras para almacenar la
X
mercancía?
6. ¿Se valida los productos de mercancía entrante con algún
X
documento? Codificar
7. ¿Se verifica la cantidad de la mercancía entrante? X
8. ¿Coincide la cantidad física de la mercancía entrante con la
X
información depositada en un documento de entrega?
9. ¿Se informa la no aceptación de la mercancía? X
10. ¿Se firma algún documento para hacer constar que se acepta
X
la mercancía entrante al almacén?
11. ¿Se hace codificación de los productos entrantes al almacén? X
12. ¿Se lleva un registro de los productos que entran y salen del
X
almacén?
13. ¿Se hace clasificación de la mercancía para distinguir el
X
espacio respectivo de cada una?
14. ¿Se asegura que los recipientes usados para trasvase estén
X
señalizados de manera clara?
15. ¿Se le ha asignado una ubicación a la mercancía que está
X
almacenada?
16. ¿Se ha diferenciado la mercancía teniendo en cuenta
X
características propias del producto para ser almacenado?
17. ¿Corresponde el producto con lo indicado en la señalización de
X
la zona?
18. ¿Se cuenta con un depósito especial para almacenar
X
sustancias peligrosas?
19. ¿Se encuentran correctamente señalizadas las sustancias
X
peligrosas?
20. ¿Se asigna ubicación a la mercancía nueva? X
21. ¿Se verifican las condiciones donde se va almacenar la
X
mercancía entrante?
22. ¿Se realiza con frecuencia un mantenimiento al almacén? X
23. ¿Se cumplen las condiciones que demanda la mercancía
X
entrante para ser almacenada?
107
24. ¿Se acondiciona el lugar donde se va almacenar la mercancía
X
entrante en caso de no cumplirse las condiciones necesarias?
25. ¿Se ubica la mercancía en su espacio respectivo? X
26. ¿Se utiliza el equipo adecuado para ubicar la mercancía
X
entrante?
27. ¿Se contempla la modernización y/o construcción de nuevas
X
áreas de almacén?
28. ¿Se permite acceso a los materiales almacenados solamente a
X
las personas autorizadas?
29. ¿Se manejan indicadores para conocer la gestión del almacén? X
30. ¿Se hace supervisión de las operaciones que se realizan en el
X
almacén?
31. ¿Se cuenta con salidas de emergencia? X
Fuente: Adaptada de (LOGESPRO, 2011) (Pérez Herrero, 2006) (Vidal Holguín, 2010);
108
INVENTARIO
A
ÍTEM Siempre Nunca
veces
1. ¿Se cuenta políticas de inventario? X
2. ¿Se determinan los costos de inventario? X
3. ¿Se conoce la cantidad óptima a pedir? X
4. ¿Se gestiona la rotación de inventario? X
5. ¿Se manejan indicadores para la gestión de los inventarios? X
6. ¿Se hace clasificación del inventario por su rotación para tener la
X
zona de picking provista de estos artículos?
7. ¿Se hace conteo físico del inventario? X
8. ¿Se hace un cronograma para realizar una revisión física del
X
inventario?
9. ¿Se preparan los documentos necesarios para hacer la revisión
X
física?
10. ¿Se prepara el almacén para hacer la revisión física (aseo, áreas
X
despejadas)?
11. ¿Se rotula la mercancía? X
12. ¿Se utiliza un documento para hacer registro de la revisión física? X
13. ¿Se hace verificación que el documento esté preparado para hacer la
X
revisión física?
14. ¿Se cuenta con un método de control de inventarios? X
15. ¿Se verifica si coincide la revisión física con el método de control del
X
inventario?
16. ¿La información de la revisión física concuerda con la del método de
X
control de inventarios?
17. ¿Se actualiza la información del método de control de inventario?
X
18. ¿Se realiza reporte de los resultados de la revisión física? X
19. ¿Se etiqueta el inventario que permita conocer, referencia, nombre,
descripción, fecha de vencimiento, y cantidad actual del producto? X
20. ¿Se asegura que la etiqueta se encuentre visible? X

21. ¿Se realiza registro (Albarán) del producto terminado que entrega el
X
área de producción al almacén?
22. ¿Se cuenta con algún equipo para realizar el control del inventario?
X
23. ¿Se informa al departamento correspondiente sobre la existencia de
X
inventario?
Fuente: Adaptada de (LOGESPRO, 2011) (Pérez Herrero, 2006) (Vidal Holguín, 2010).
109
ANEXO C. Fotografías
Fotografía 1. Área usada para recepción Fotografía 3. Área facilitadora del despacho
Fuente: Equipo de investigación Fuente: Equipo de investigación
Fotografía 2. Equipo de Transporte Fotografía 4. Vías de circulación desmarcadas.
110
Fotografía 5. Almacén de insumos. Fotografía 8. Señalización de zonas en el almacén
Fotografía 6. Elemento para contrarrestar emergencias Fotografía 9. Ausencia de mantenimiento
Fotografía 7. Estructura producto terminado Fotografía 10. Área establecida de recepción

111
Fotografía 11. Báscula Fotografía 13. Producto terminado
Fuente: Equipo de investigación

Fuente: Equipo de investigación
Fotografía 12. Área de materias primas Fotografía 14. Área de despacho
112
ANEXO D. Flujograma para la recepción
Proveedor Recepcionista Auxiliar De Calidad
Inicio Se hace inspección de las

Verificar orden de pedido del
especificaciones técnicas
almacén con remisión (original)
de la mercancía en
y la factura
proceso de recepción
Llegada de Mercancía
No
¿Corresponden?
1
Entrega el original de Si ¿Cumple con

1
la orden de pedido, especificaciones?
Descargar y ubicar la
factura y remisión
mercancía en el área de
recepción usando el equipo
adecuado
Se aprueba para
recepcionar la
¿Necesita revisión tecnica? mercancia entrante
Si
No
Se documenta
producto conforme
Verificar cuantitativamente la con las
mercancía especificaciones
1
Se comunica al
proveedor que no se No
Cumple con
acepta el pedido debido
Requerimientos
a que no cumple con
especificaciones Si
Se comunica al
proveedor aceptación
del pedido
Firma del documento

"Factura”
remisión y orden de pedido
Emisión de nota de entrega

al almacén
Fin
113
ANEXO E. Flujograma para distribución y despacho
UNIDAD SOLICITANTE UNIDAD DE ALMACEN

Operario Secretaria Almacenista Jefe de almacen
Inicio
Recepcionar nota de Verificar las
requerimiento manual especificaciones
de la nota de
requerimiento
Elaborar la nota
de requerimiento
de manera manual
o sistematizada
Si
Aprobar
¿Hay material
No nota de
disponible?
consumo
¿Se realiza la nota de
consumo mediante un
sistema? No
Se notifica el
Si motivo
Realizar nota de
Recoge la egreso de mercancía Alistamiento de la
2
mercancía mercancía
Despacho de
mercancía
Revisa
¿Coincide la No Devuelve especificaciones de
mercancía? mercancía la mercancía
devuelta
Si
1
Aprueba
conformidad del Recibe Despacha
requerimiento notificación mercancía
solicitado verificada
Fin 2
114
ANEXO F. Flujograma para el almacenamiento
115
ANEXO G. Flujograma para inventario
Jefe del almacén Operario
Inicio
Preparar el almacén para

revisión del inventario
Determinar los costos
del inventario
Clasificar la mercancía Rotular la mercancía

por su rotación
Verificar que las planillas

Realizar el cronograma estén asignadas con el
para revisión física del rotulo para la mercancía
inventario
No
¿Están
1
Preparar planillas de rotulados?
revisión física
Si
Verificar si los datos

coinciden con el Realizar el conteo físico
método de control del
inventario
Se ajusta el No
inventario físico
¿Coincide el
con el del kardex
inventario?
o sistema de
control
Si
Realizar reporte
de resultado
No
¿Hay
Realizar pedido
existencias?
Si
Fin
116
ANEXO H. Formato orden de pedido
Orden de pedido No.

Fecha:
Nombre del solicitante:
Ítem Descripción Cantidad Unidad
Solicita: Autoriza:
Nombre del solicitante: Nombre autoriza:
117
ANEXO I. Formato orden egreso de insumos
Formato de Egreso de Insumos. No.

Fecha:
Nombre del solicitante:
Ítem Descripción Cantidad Unidad
Solicita: Autoriza:
Nombre del solicitante: Nombre autoriza:
118
ANEXO J. Formato de salida de producto terminado
Formato de Salida de Producto Terminado No.

Despacha: Fecha:
Recibe:
Numero Descripción Unidad Cantidad entregada Precio Unit

1
2
3
4
5
Autorizado por: Recibido por:
Nombre Despacha: Nombre recibe:
119
ANEXO K. Pasos para calcular capacidad del almacén
La capacidad de un almacén se mide en unidades físicas de almacenamiento que

es capaz de acoger dentro del mismo. Los pasos técnicos se mencionan a
continuación:
 La unidad de almacenamiento puede ser un producto; ejemplo, un bulto; o

conjunto de productos conformados en un paquete; ejemplo, caja de bolsas de
anilinas. Se toma como base el plano de cada unidad; se procede a calcular su
área, tomando un metro se mide el ancho y el largo, o en su defecto, se usa la
fórmula para calcular el área de un círculo, un triángulo, o el gráfico que
represente su base. Este cálculo se repite para todas las unidades de
almacenamiento.
 El área total del almacén se calcula midiendo el largo y el ancho del almacén
por su lado interno, se le resta un área muerta que representa pasillos,
columnas, etc., los cuales varían entre un 20% y 30% del área total. Ejemplo:
el área total un almacén, es de 80 m2, y el área muerta son 16 m2; haciendo la
resta, se obtiene que el área libre (AL) para almacenar es de 64 m2.
 Luego se divide el área libre del almacén calculada en (2) y se divide por el
área de las unidades de almacenamiento calculada en (1), con el fin de obtener
la cantidad de esas unidades que puede abarcar el almacén.
 Después, se procede a verificar las especificaciones de cada unidad de

almacenamiento, para conocer el peso que puede soportar cada una de éstas.
Siguiendo el ejemplo del bulto, supóngase que éste pesa 10 kg y se pueden
colocar encima 40 kg, lo que significa que se pueden arrumar cuatro bultos; si
el área de un bulto es 1 M2 y dividiendo los 64 M2 del área libre, da que se
pueden almacenar 64 bultos. Estos 64 bultos se dividen por los 4 bultos que se
pueden arrumar, obteniendo que los bultos ocupan 16 M2 del almacén y se
120
tiene una área desocupada de 48 M2, que representa la capacidad del
almacén.
 Por lo tanto, una vez conocidas las especificaciones de cada unidad de

almacenamiento, se procede a dividir (A/B = C), donde (A), es el número
total de una unidad de almacenamiento en M2, (B) es el número de
unidades que se pueden arrumar, (C) es el área de ocupación del almacén.
 Por último, se resta (C) al área libre (AL) calculada en (2) para hallar la
nueva área libre. A esta nueva área libre se le resta el (C) de todas las
unidades de almacenamiento. El resultado final representa la capacidad de
almacén; si es positivo, se tiene espacio para almacenar, o, en su defecto,
se tiene exceso de mercancía para el almacén.
121

Procedimiento Almacenaje Insumos Curtiembres Madroñero 2013

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PROCEDIMIENTO PARA EL ALMACENAJE DE MATERIAS PRIMAS,

INSUMOS Y PRODUCTO TERMINADO. CASO: CURTIEMBRES

LUIS ALEXANDER MADROÑERO BURBANO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

LUIS ALEXANDER MADROÑERO BURBANO

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de

GLORIA ALEXANDRA RAMÍREZ MORALES

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Santiago de Cali, Noviembre de 2013

El objetivo del presente trabajo fue diseñar un procedimiento para el almacenaje

El enfoque de investigación es cuantitativo de tipo descriptivo y explicativo. La

Posteriormente, se diseñó un procedimiento de acuerdo con lo establecido en la

El plan de acción permitirá la socialización del procedimiento propuesto en las

Palabras clave: lista de chequeo, curtiembres, almacenamiento, diagnóstico,

The research approach is quantitative descriptive and explanatory type. The

Subsequently, it was designed a procedure in accordance with the provisions of

Key words: checklist, tanneries, storage, diagnosis, procedure, socialization.

Este proyecto surge a partir del trabajo de investigación Estrategia de

En el marco referencial se registra la investigación teórica respecto a las variables

El objetivo es diseñar un procedimiento para el almacenaje de materias primas,

En el resultado I se observa el diagnóstico del proceso actual que vienen

En el resultado II se muestra el diseño metodológico del procedimiento para el

En entrevistas realizadas a los directivos del Centro de Productividad del Cuero

En una entrevista realizada a 30 empresarios del sector1 se evidenció que los

En visitas técnicas realizadas al eslabón curtiembres, se observó que carecen de

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

De acuerdo a la anterior situación, se propone la pregunta:

¿Qué procedimiento permitirá mejorar el almacenamiento de materias primas,

2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar el proceso actual que tienen las curtiembres, para almacenar

 Diseñar el procedimiento para el almacenaje de materias primas, insumos y

 Socializar el procedimiento propuesto para el almacenaje materias primas,

Este proyecto solucionará las deficiencias que presentan actualmente las

Entregará un diagnóstico de la forma en la que actualmente realizan las

El procedimiento normalizará la recepción y almacenamiento de materias primas e

El procedimiento para el almacenaje inicia con la recepción de materias primas e

4.1 MARCO CONTEXTUAL

A continuación se describe la información de tres empresas pertenecientes a las

 Empresa 1. Pertenece al sector curtiembres. Está ubicada en un municipio del

 Empresa 2. Pertenece al sector curtiembres. Está ubicada en un municipio del

 Empresa 3. Pertenece al sector curtiembres. Está ubicada en un municipio del

4.2 MARCO ANTECEDENTES

En la realización de este trabajo se tomaron en cuenta anteriores estudios

La logística es el proceso que se ocupa de la planificación y el desarrollo del

Como menciona (Osinsky, 1998), los curtidos de pellejos de animales se utilizan

Esta transformación se logra mediante un proceso de curtido; es el proceso

La industria a que se hace mención, en la región suroccidental de Colombia hace

1994: 2001: 2006:

Fuente: (Pardo & Restrepo, 2010).

La cadena comprende seis actividades productivas, que hacen parte de la cadena

Es importante contar con un lugar destinado para el almacenaje de las pieles.

Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las

4.3 MARCO LEGAL

Se hace una revisión de las distintas normas y leyes, aplicables al manejo

Tabla 1. Leyes aplicables al diseño de almacenes en curtiembres.

Ley 55 de 1993 Por medio de la cual se aprueba sobre la seguridad en la utilización

Tabla 2. Normas técnicas colombianas aplicables al manejo de materias

NTC 4435 Transporte de mercancías. Hojas de seguridad para materiales.

En la tabla 3 se indican normas voluntarias, que pueden tenerse en cuenta para el