2006 2 tcc09

JANAINA EMÍLIA PAVANELLO
O USO DE SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL PARA PROGRAMAÇÃO

E ACIONAMENTO DE FÁBRICA EM PROCESSO DE FUNDIÇÃO: UM
ESTUDO DE CASO.
JOINVILLE
2006
1
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS –
DEPS

ESTUDO DE CASO.
Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade do Estado de Santa Catarina –
UDESC do Curso de Engenharia de Produção e
Sistemas, como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia de Produção e
Sistemas.
Orientador: Evandro Bittencourt
JOINVILLE
NOV/2006
2

ESTUDO DE CASO
Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina –

UDESC de nome de curso Engenharia de produção e Sistemas como requisito parcial para
obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção e Sistemas.
BANCA EXAMINADORA
Orientador: _________________________________________
Prof. Evandro Bittencourt
Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC
Membro: _________________________________________
Prof. Rogério Simões
Universidade do Estado de Santa Catarina – UDESC
Membro: _________________________________________
Prof. Adalberto José Tavares Vieira
Universidade do Estado de Santa Catarina – UDESC
Joinville, Novembro de 2006

3
A Deus e a minha família, que não mediram

esforços e me deram tudo que foi preciso, carinho,
compreensão, incentivos, e que sem eles nada
disso seria possível. OBRIGADA!
4
AGRADECIMENTOS
Ao amigo e Professor Evandro Bittencourt, que transmite com entusiasmo e dedicação
todo o seu conhecimento aos seus alunos, e pela paciência e ensinamento em todos os anos de
minha graduação e na elaboração desse trabalho.
A todos os professores do Departamento de Engenharia de produção e Sistemas, que
me incentivaram, ensinaram, apoiaram e ajudaram ter o conhecimento que possuo hoje.
A Deus, meus pais e irmãos, e a toda família, que deram toda sustentação e base para
essa conquista, assim como o apoio e a união, que, sem eles o trabalho não seria possível e
não teria razão.
Ao meu amor e aos meus amigos, que souberam dividir o tempo e superar a minha
ausência, e que continuam ao meu lado ajudando tudo que for preciso.
A empresa, que meu deu a possibilidade de realização do estudo de caso e possibilitou
as informações necessárias.
Enfim, a todos que diretamente e indiretamente estavam presentes e me ajudaram para
a realização desse trabalho.

5
RESUMO
O cenário de atuação da empresa industrial é a produção e venda de bens e serviços no

mercado. E por mais que sejam adversas as condições macroeconômicas, ou por mais
sedutoras que sejam as oportunidades de curtíssimo prazo, é na gestão estratégica do chão de
fábrica que se encontram os elementos mais decisivos da empresa. O processo de fundição
possui características restritivas, diferentes e complexas e requer um balanceamento rigoroso
do uso dos recursos produtivos, de forma sincronizada, através de um programa de produção
que considera esses fatores, além das quantidades e prazos de entrega já emitidos pelos
clientes. Com a ajuda de um software para acompanhamento e planejamento de fábrica, a
qualquer tempo pode-se, projetar e avaliar a evolução de um sistema real a partir de uma dada
situação definindo-se, através dessa técnica, um programa de produção que oriente o dia-a-dia
do chão de fábrica. Dentro desse cenário esse trabalho se refere ao estudo de caso no
desenvolvimento do Software piloto denominado See The Future na indústria de Fundição
Tupy, na unidade Fundição C, para a programação e simulação da produção, descrevendo
cada etapa desde seu conceito, levantamento de dados, melhorias e simulação da produção.
Além disso, o trabalho apresenta uma pesquisa literária nos sistemas produtivos, formas de
seqüenciamento de produção e técnicas de programação e controle de fábrica. Com o uso e
aplicação do software é possível elaborar programas de produção, dentro dos critérios pré-
estabelecidos de atendimento a clientes, e otimizados de acordo com a capacidade de
produção disponível. Tem como resultados e ganhos, inúmeras vantagens como uma visão
geral da fábrica, padronização dos métodos de programação, melhor visão do planejamento
através dos relatórios gerenciais, melhor pontualidade de entrega, redução dos estoques em
processos, enfim, uma ferramenta de última geração para apoio e tomada de decisão na
empresa.
Palavras – chave: programação da produção, planejamento, simulação.

6
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 13
1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA .................................................................................... 13
1.2 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA ................................................................................... 15
1.3 OBJETIVO GERAL ...................................................................................................... 18
1.4 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................ 18
1.5 DELIMITAÇÃO DO TRABALHO .............................................................................. 19
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................. 19
2 SISTEMAS DE PRODUÇÃO ....................................................................................... 22

2.1 FUNÇÕES DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO .......................................................... 23
3 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO – PCP .................................. 26

3.1 PLANEJAMENTO DE CAPACIDADE ...................................................................... 29
3.2 PLANEJAMENTO AGREGADO ................................................................................ 30
3.3 SEQÜENCIAMENTO DA PRODUÇÃO .................................................................... 31
3.3.1 Regras de seqüenciamento.......................................................................................... 33
4 TECNICAS DE PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO .............................................. 34

4.1 MRP E MRPII ............................................................................................................... 36
4.2 OPT................................................................................................................................ 37
4.3 PROGRAMAÇÃO POR CAPACIDADE FINITA ...................................................... 38
4.4 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL ............................................................................ 39
4.4.1 Classificação de Modelos de Simulação .................................................................... 40
4.4.2 Terminologia Básica da Simulação ............................................................................ 41
4.4.3 Passos envolvidos em um estudo de simulação ......................................................... 42
4.4.4 Vantagens e desvantagens da simulação computacional ............................................ 44
4.4.5 O uso de simulação computacional na manufatura .................................................... 46
5 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO ................................................................................... 48
6 ESTUDO DE CASO ....................................................................................................... 51

7
6.1 ESTUDO DA METODOLOGIA DOS SIMULADORES SEE THE FUTURE .......... 51

6.1.1 O que é o simulador STF ............................................................................................ 51
6.1.2 Vantagens do STF ...................................................................................................... 53
6.1.3 Desvantagens do STF ................................................................................................. 55
6.1.4 Desenvolvedores do simulador................................................................................... 56
6.2 LEVANTAMENTO DOS DADOS .............................................................................. 57
6.2.1 Considerações iniciais ................................................................................................ 59
6.2.2 Outras restrições do sistema ....................................................................................... 65
6.3 NECESSIDADE DE RECURSOS FÍSICOS ................................................................ 66
6.3.1 Ligação dos dados do ERP X STF ............................................................................. 67
6.4 CADASTRO DOS DADOS .......................................................................................... 69
6.5 SIMULAÇÃO ............................................................................................................... 73
6.6 SEQUÊNCIA GERADAS............................................................................................. 78
6.6.1. Análise das seqüências .............................................................................................. 82
6.7 MELHORIAS NO STF ................................................................................................. 83
6.7.1 Eliminação da etapa de limpeza ................................................................................. 83
6.7.2 Tempo mínimo entre os lotes desejados ..................................................................... 84
CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................ 86
REFERÊNCIAS ................................................................................................................ 89
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 - Funções básicas de um sistema de produção ................................................... 24
Figura 02 - Posição intermediária de planejamento agregado ............................................ 31
Figura 03 - Etapas de um Processo de Simulação ............................................................... 43
Figura 04 - Processo de fundição. Vazamento de metal líquido em molde. ...................... 48
Figura 05 - Fluxo esquemático do processo de Fundição ................................................... 49
Figura 06 - Layout resumido em diagrama de blocos, por processo, da fundição C. ......... 59
Figura 07 - Nova estrutura das peças com as principais operações .................................... 65
Figura 08 - Protocolo para extração dos dados do ERP ...................................................... 68
Figura 09 - Arquivo TXT, formato ASCII, para a importação do simulador ..................... 69
Figura 10 - Parte superior da interface do STF especificando a importação dos dados do 69

ERP .................................................................................................................
Figura 11 - Menu “instalações” .......................................................................................... 70
Figura 12 - Menu “Engenharia” ......................................................................................... 71
Figura 13 - Lista de operações ............................................................................................ 73
Figura 14 - Tela de decisões ................................................................................................ 74
Figura 15 - Critérios de seqüenciamento da máquina de moldagem Disa 3 ....................... 76
Figura 16 - Plano de produção (data das entregas) ............................................................. 77
Figura 17 - Tela da pontualidade do atendimento ............................................................... 79
Figura 18 - Utilização dos ativos (ocupação das máquinas/recursos) ................................ 80

9
Figura 19 - Gráfico de Gantt ............................................................................................... 81
Figura 20 – Seqüência por máquina .................................................................................... 82
Figura 21 - Relação entre os tempos de processamentos de duas peças distintas ............... 84
Figura 22 - Tempo mínimo entre dois lotes desejados ........................................................ 85

10
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Características dos sistemas de produção por tipo de operação ....................... 25

11
LISTA DE TABELAS
Tabela 01 - Adaptada ao caso dos leitores .......................................................................... 16
Tabela 02 – Universo de soluções ...................................................................................... 17
Tabela 03 - Regras de Seqüenciamento ............................................................................... 34

12
LISTA DE ABREVIAÇÕES E SIGLAS
APS Advanced Planning Systems
DBR Drum-Buffer-Rope
ERP Enterprise Resources Planning
JIT Just-in-Time
MDE Menor data de entrega
MRP Materials Requirements Planning
MRPII Manufacturing Resources Planning
MTP Menor tempo de processamento
OPT Optimized Production Technology
PCP Planejamento e Controle da Produção
PEPS Primeira que entra primeira que sai
PFCP Planejamento fino e controle da produção
PMP Programa-mestre de produção
RRC Recurso com Restrição de Capacidade
STF See the Future
TOC Theory of Constraints

13
1 INTRODUÇÃO
1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA
A concorrência em muitos mercados tem sido significativamente intensificada nos
últimos anos, tantos nas empresas nacionais quanto internacionais, e esta tendência deve ser
contínua. Esse aumento na concorrência deve-se, em grande parte, ao fato do mundo estar se
tornando rapidamente uma idéia global (SLACK et al, 2002).
Seguindo esse contexto, a empresa que não adaptar seus sistemas produtivos para a
melhora contínua da produtividade, não terá espaço nesse processo de globalização. Hoje as
empresas devem possuir um sistema flexível de produção, com rapidez no projeto e
implantação de novos produtos, com baixos lead times e estoques no atendimento das
necessidades dos clientes. A forma como se planejam, programam e controlam esses sistemas
produtivos tem função primordial nesse contexto (TUBINO, 2000).
Programar a produção é uma tarefa extremamente difícil. A grande variedade de
alternativas e a presença de imprevistos tornam muito complexa a definição sobre o que deve
ser produzido, onde e quando fazê-lo, sem esquecer da complexa manutenção do equilíbrio
entre a demanda e a capacidade produtiva (LANDMANN, 2005).
Em vista da natureza extremamente complexa dos sistemas de produção, a intuição
somente não é suficiente para avaliar projetos, métodos e conceitos. Se as conseqüências das
modificações puderem ser previstas sem a arriscada execução efetiva do programa, evitam-se
erros dispendiosos. Contudo, a modificação de sistemas existentes se realiza experimentando-

14
se diretamente na fabrica um procedimento que inevitavelmente interrompe as operações e
pode causar ressentimentos. Os resultados obtidos nestas condições são, muitas vezes,
inadequados, os custos são proibitivos e perde-se valioso tempo na obtenção de dados. Os
computadores, entretanto, oferecem um meio eficiente de simular a fábrica, além de muitas
outras vantagens sobre a experiência direta. Em minutos, um computador pode examinar a
atividade de uma fábrica correspondente a um ano inteiro. A conversão e a análise dos dados
podem ser rapidamente introduzidas no programa do computador e, uma vez, testado um
modelo, respectivos problemas podem ser igualmente examinados. Assim, o computador
serve como laboratório adequado para testar idéias complexas e novas sobre sistemas de
produção (ROWE, 1973).
Seguindo o contexto de programação de fábrica, aumento da produtividade, e
permanência no mercado e o uso de simulação mencionados pelos autores acima, esse
trabalho aborda a implantação do software STF (SEE THE FUTURE) desenvolvido pelo
Instituto Nacional de Tecnologia do Brasil na Fundição Tupy Ltda. O software gera cenários
diferentes e auxilia na tomada de decisões do chão de fábrica, gerando programas de curto e
médio prazo. O trabalho apresenta todas as fases para sua efetiva utilização, desde a coleta
dos dados, treinamentos de usuários até emissão do seqüenciamento de fábrica.
Existem várias soluções para os problemas de programação da produção para as
fundições de mercado, proporcionadas tanto por sistemas APS como por sistemas específicos
desenvolvidos internamente. Entretanto, esse estudo de caso mostra que, o software STF
atende as necessidades de fundição, pois foi desenvolvido sob encomenda respeitando as
características de fundição de cada unidade.
O programa de produção gerado pelo simulador promove o equilíbrio da capacidade
de geração de metal na fusão com a demanda de metal absorvido na moldagem, além de

15
observar todos os recursos gargalos e etapas de fabricação como macharia, moldagem e
acabamento.
1.2 DESCRIÇÃO DO PROBLEMA
A cultura da área de produção é tradicionalmente reativa. O pessoal de fábrica é em
geral valorizado pela sua capacidade de “apagar incêndios”, atender as demandas e
prioridades colocadas pela área de vendas, restando-lhes pouco tempo para planejar e prevenir
anomalias (COSTA, 2006).
Segundo Costa (2006), gerir à curto prazo estrategicamente é gerar programas e
acionar a produção tendo em perspectiva o impacto das decisões operacionais (como priorizar
um pedido, fazer ou não horas extras, definir políticas de estoque e lotes, subcontratar, entre
outras) na satisfação do cliente e no resultado econômico e financeiro do negócio.
Em um processo de fundição necessita-se de um balanceamento rigoroso do uso dos
recursos produtivos, de forma sincronizada, pois este possui inúmeras variáveis. O
programador de produção precisa elaborar um programa de produção que considera esses
fatores, além das quantidades e prazos de entrega compromissados com a clientela. Variações
no mix de produtos e ausência de política de mercado estável, geralmente provocam
alterações substanciais na carga dos recursos. Isso pode gerar estrangulamentos simultâneos
em pontos diversos, requerendo soluções de otimização muito complexas.
Antes do uso da ferramenta de simulação, a carência das programações era resolvida
pelos programadores de produção, de forma subjetiva, através de procedimentos manuais que

16
consideravam regras práticas determinadas pela experiência acumulada ao longo do tempo.
Perdia-se muito tempo na elaboração do seqüenciamento da fábrica e não se sabia ao certo se
a programação gerada era a melhor solução para a fábrica.
Conforme Costa (2006), o universo de solução que envolve um programa de produção
possui um elevado grau de complexidade. Como demonstração da sua idéia, o autor se refere
a um caso típico para exemplificar o problema: caso dos leitores. Conforme os dados
apresentados na Tabela 01:
Tabela 01 – Adaptada ao Caso dos leitores

Origem
Leitor Início
Tempo de duração
Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4
Item A 8:30
60 min 30 min 2 min 5 min
Item B 8:45
Item C 8:45
Item D 9:30
Fonte – Costa (2006).
Os itens devem seguir um determinado caminho como se fosse um roteiro de
fabricação. Exemplo: o item A deve passar conseqüentemente pela máquina 1, máquina 2,
máquina 3 e por último máquina 4, e respeitar o tempo de duração para cada atividade.
Segundo Costa (2006), para exemplificar o universo de soluções para este problema e
mostrar o grau de complexidade, sugere-se que os 4 itens pudessem passar em qualquer
ordem e não houvesse restrições, quantas soluções possíveis teriam esse problema? Ou seja,
quantos programas de produção poderiam ser gerados?
• Se houvesse apenas uma máquina, haveria (4!) = 24 soluções de seqüenciamento;

17
• Como, entretanto, há quatro máquinas em questão e o seqüenciamento de cada uma
delas é independente da seqüência dos demais, há (4!)4 = 331.776 soluções;
• Com efeito, o número de soluções possíveis de seqüenciamento é da ordem de (n!)m,
onde n são os itens e m são os recursos envolvidos no problema.
Neste caso, considerando que um computador rápido leva um segundo para processar
(isto é, encontrar e avaliar) mil soluções possíveis do problema, qual o tempo computacional
necessário para pesquisar todo o universo de soluções com o objetivo de encontrar uma
solução ótima?
Expressando os resultados em tempo (segundos, minutos, horas, dias, semanas, meses)
tem-se:
331.776 soluções / 1000 soluções por segundo / 60 = 5,5 minutos.
Como este tempo computacional cresceria se o número de itens passasse a ser cinco,
seis, sete? A tabela 02 registra a evolução do universo de soluções e correspondente tempo de
processamento:
Tabela 02 – Universo de soluções

Itens Maquinas Universo de soluções Tempo de processamento requerido
4 4 331.776 5,5 minutos
5 4 2,1 x 10 8 2,4 dias
6 4 2,7 x 10 11 8,5 anos
7 4 6,5 x 10 14 205 séculos
Fonte – Adaptada ao caso dos leitores (COSTA, 2006).
Esse problema é típico em processo de manufatura e principalmente em um processo
de fundição onde é necessário conciliar os fornos de fundição, as restrições de capacidades e
as etapas de fabricação, além de efetuar as entregas em dia aproveitando a melhor capacidade
produtiva das linhas.

18
Existem técnicas e ferramentas de administração, planejamento e controle de
produção, e/ou pesquisa operacional que podem ser usadas para a solução do problema.
Podem-se utilizar planilhas, ferramentas gráficas (gráficos de Gantt), métodos analíticos ou
matemáticos (programação linear, programação combinatorial, programação inteira,
programação dinâmica) e métodos heurísticos baseados no bom-senso (modelos de simulação
computacional).
1.3 OBJETIVO GERAL
O objetivo geral deste trabalho é mostrar a implantação do software para simulação e
programação de produção em uma indústria de fundição mecanizada, gerando programações
simultâneas e integradas da fusão, moldagem, macharia e acabamento, no curto e médio
prazo, mostrando como gerenciar a produção com o uso de simulação computacional.
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Como objetivos específicos podem-se destacar:
• Apresentar os conceitos de sistemas de produção, técnicas para planejamento, controle
de produção e o processo de fundição;

19
• Analisar referências bibliográficas relacionadas ao tema, levantando as dificuldades
que se pode encontrar na aplicação de um estudo de simulação nos processos fabris;
• Obter uma visão dos passos que envolvem o processo de desenvolvimento de um
estudo de simulação e a análise dos resultados.
1.5 DELIMITAÇÕES DO TRABALHO
O presente trabalho restringe-se ao uso de simulação computacional para programação
e acionamento de fábrica em processo de fundição, gerando programas de produção viáveis e
relatórios gerenciais para todo o seu processo: macharia, fusão, moldagem e acabamento. O
estudo foi realizado em uma empresa da região de Joinville, Fundição Tupy Ltda, onde foi
implantado o software STF desenvolvido pela empresa Trilha Projetos e com a parceria do
Instituto Nacional de Tecnologia.
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO
O trabalho está dividido em seis partes. O primeiro capítulo apresenta uma visão geral
do problema relacionado à gestão da produção em fundições, no que diz respeito à
programação da produção e ao seqüenciamento de ordens de produção. Também nesse

20
capítulo tem-se a apresentação do tema, a descrição do problema, os objetivos, delimitações e
estrutura do trabalho.
O segundo capítulo faz uma revisão literária sobre os sistemas produtivos, mostrando
seus históricos, suas novas tendências e novas tecnologias, bem como suas funções e
classificações no processo de manufatura.
No terceiro capítulo descreve-se descrito sobre o planejamento e controle da produção.
Uma revisão literária sobre o PCP, suas funções, suas características, suas atividades, assim
como é desenvolvido o planejamento de capacidade e o planejamento agregado. É
apresentada claramente a regra de seqüenciamento de produção fazendo comparações e
exemplificando-as, diferenciando quando um sistema trabalha com processo contínuo, em lote
ou em massa.
As técnicas para planejamento e controle de produção são informadas no quarto
capítulo. A revisão de literatura refere-se aos conceitos de MRPI, MRPII, mostrando seus
dados históricos, características, quando e onde são aplicados e sua evolução. Outras técnicas
como TOC ou OPT onde foi gerada a Teoria das restrições, a programação com o uso de
capacidade finita e sobre o uso de simulação computacional. Também são apresentados nesse
capítulo a técnica de planejamento sob simulação computacional, detalhando suas definições,
funções, vantagens e desvantagens. Mostra-se a relação dessa técnica com as demais formas
de programação e sua terminologia básica como as variáveis de entradas (dados coletados),
tempo de fila, recursos, eventos e tempos de simulação. Ainda mostra-se como essa
tecnologia se reflete na manufatura, seus benefícios e como a indústria vem se posicionando
frente a essa evolução do PCP.
No quinto capítulo desenvolve-se a revisão de literatura frente aos processos de
fundição, explicando suas etapas, como macharia, fusão, moldagem, e acabamento, bem
21
como, suas restrições para planejamento e programação de fábrica. Neste capítulo mostra-se
como é necessário manter o sincronismo entre suas etapas de fabricação para manter a
produtividade, manter performance de entrega aos clientes em alta, e um menor índice de
refugo.
A implantação do software STF aplicado como estudo de caso na indústria de
fundição, descrevendo cada etapa, desde seu conceito, levantamento de dados, melhorias,
desenvolvimento do algoritmo, simulação, interface e relatórios gerenciais é mostrado no
sexto e último capítulo. O último capítulo ainda mostra as dificuldades encontradas no
processo de implantação, e o método desenvolvido que foi realizado juntamente com a
empresa Trilha Projetos e o INT.
As conclusões do trabalho, em relação à proposta inicial quanto aos objetivos, bem
como quanto aos resultados obtidos e as recomendações para trabalhos futuros estão
descriminadas nas considerações finais e ao final apresentam-se as referências utilizadas neste
trabalho.
22
2. SISTEMAS DE PRODUÇÃO
A necessidade de aplicação de sistemas de produção na organização do trabalho
iniciou com a Revolução Industrial. Antes dessa época, a fabricação de produtos era regida
pela simples divisão do trabalho, dentro de funções especializadas executadas nas casas dos
trabalhadores. A produção, vista como sistema, é um conjunto de recursos humanos, físicos,
tecnológicos e informacionais, capazes de transformar entradas em saídas, tangíveis ou não
tangíveis. Podem-se produzir tanto bens como serviços. (SPRAKEL e SEVERIANO, 1999
apud LANDMANN, 2005).
Segundo Moreira (1993, p.8) defini-se sistema de produção como o conjunto de
atividades e operações inter-relacionadas envolvidas na produção de bens (caso das
indústrias) ou serviços. O sistema de produção é uma entidade abstrata, porém extremamente
útil para dar uma idéia de totalidade.
A concorrência em muitos mercados tem sido significativamente intensificada nos
últimos anos, tantos nas empresas nacionais quanto internacionais, e esta tendência deve ser
contínua. Esse aumento na concorrência deve-se, em grande parte, ao fato do mundo estar se
tornando rapidamente uma idéia global. (SLACK et al, 2002).
Conforme Tubino (2000, p.16), as empresas que não melhorarem seus sistemas
produtivos perderão espaço no mercado. As empresas devem possuir um sistema de produção
flexível, com rapidez no projeto e implantação de novos produtos, com baixos lead times e
estoques no atendimento das necessidades dos clientes. A forma como se planeja, programam
e controlam esses sistemas produtivos tem função primordial nesse contexto.

23
Como mostra Moreira (1993, p.10) novas tecnologias em processos de manufatura,
equipamentos e materiais podem afetar drasticamente projetos e métodos de produção.
Freqüentemente a empresa é obrigada à introduzir novas tecnologias, como acontece hoje
com os microprocessadores, para continuar em atividade e presente no mercado.
2.1 FUNÇÕES DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Cada empresa possui seu objetivo e para conseguir cumprir essas metas, os sistemas
produtivos devem exercer uma série de funções operacionais, realizadas por pessoas, que vão
desde o projeto dos produtos, controle dos estoques, recursos financeiros, distribuição dos
produtos, treinamentos dos funcionários (CORREIRA e GIANESI, 2001).
Essas funções podem ser agrupadas em três funções básicas conforme demonstra
Tubino (2000) na figura 1. As três funções básicas são: finanças, produção e marketing.Essas
três funções, para se conseguir atingir os objetivos das empresas, devem ser trabalhadas em
equipes e em conjuntos, para juntas atender as necessidades dos clientes e da empresa.
Conforme Tubino (2000) os sistemas de produção também podem ser classificados
pelos seus processos de fabricação, como: grau de padronização dos produtos, tipo de
operação, natureza do produto.
Figura 1 – Funções básicas de um sistema de produção

Fonte: Tubino (2000)
24
A classificação dos sistemas produtivos tem por finalidade facilitar o entendimento
das características inerentes em todos os sistemas de produção e sua relação com a
complexidade das atividades de planejamento e controle desses sistemas (TUBINO, 2000).
Segundo Moreira (1933, p.10) a classificação dos sistemas de produção,
principalmente em função do fluxo produto, reveste-se de grande utilidade na classificação de
uma grande variedade de técnicas de planejamento e gestão da produção. É assim possível
discriminar grupos de técnicas e outras ferramentas gerenciais em função do tipo de sistema.
Os sistemas de produção podem ter suas operações por processo contínuo, repetitivo
em massa, repetitivo em lotes e também por projetos (TUBINO, 2000).
Tradicionalmente, os sistemas de produção são agrupados em três grandes categorias:
(MOREIRA, 1993, p.10):
• sistemas de produção contínua ou de fluxo em linha: apresentam uma seqüência linear
para se fazer o produto ou serviço. Os produtos são bastante padronizados e fluem de
um posto de trabalho a outro em uma seqüência prevista;
• sistemas de produção por lotes ou por encomenda (fluxo intermitente): apresenta
produção feita em lotes. Ao término da fabricação do lote de um produto, outros
produtos tomam o seu lugar nas máquinas. O produto original só voltará a ser feito
depois de algum tempo, caracterizando-se assim uma produção intermitente de cada
um dos produtos;
• sistemas de produção de grandes projetos sem repetição: cada projeto é um produto
único e não há um fluxo do produto. Nesse caso, tem-se uma seqüência de tarefas ao
longo do tempo, geralmente de longa duração, com pouca ou nenhuma repetitividade.
Uma característica marcante é o seu alto custo e a dificuldade gerencial no
planejamento e controle.
25
Cada operação de fabricação possui suas características, facilidades e dificuldades. O
quadro 1 apresenta as principais características da classificação dos sistemas de produção por
tipos de operação (TUBINO, 2000).
Continuo Repetitivo em massa Repetitivo em lotes Projeto

Volume de produção Alto Alto Medio Baixo
Variedade de produtos Pequena Media Grande Pequena
Flexibilidade Baixa Media Alta Alta
Qualificação da MOD Baixa Media Alta Alta
Layout Por produto Por produto Por processo Por processo
Capacidade ociosa Baixa Baixa Media Alta
Lead Times Baixo Baixo Médio Alto
Fluxo de informações Baixo Médio Alta Alto
Produtos Contínuos Em lote Em lotes Unitário
Quadro 1: Características dos sistemas de produção por tipo de operação
Fonte: Tubino (2000, p.29).
26
3 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO – PCP
O Planejamento e Controle da Produção (PCP) é um sistema de informações que
gerencia a produção, desde a obtenção e concepção dos dados de planejamento até a sua
utilização no dia-a-dia, mediante a adoção de regras para o seu funcionamento, visando
comandar o processo produtivo (ERDMANN, 1998 apud LADMANN, 2005).
O PCP é responsável pela coordenação e aplicação dos recursos produtivos de forma a
atender, da melhor maneira possível, aos planos estabelecidos em níveis estratégicos, táticos e
operacionais. Na maioria das empresas as atividades de PCP são desenvolvidas por um
departamento de apoio a produção, dentro da gerência industrial (TUBINO, 2000).
Segundo Slack et al (2002) para conseguir cumprir a função do setor, o PCP necessita
de diversas informações, oriundas de outros setores da empresa. Do setor de desenvolvimento
de produtos ou também conhecido como Engenharia do produto é necessário as informações
contidas nas listas de materiais e desenhos técnicos; Da Engenharia de processos, são
necessárias as informações como: roteiros, lead times, tempo padrão; Do setor de Marketing
vem os planos de vendas, previsões de demanda e pedidos firmes; A Manutenção
disponibiliza as datas das paradas de máquinas, manutenções preventivas; O setor de
compras/suprimentos gera as informações sobre matérias-primas como data de chegada,
quantidade; As finanças lança os custos, e plano de investimentos; e o setor de recursos
humanos elaboram treinamentos e contratações.
Tubino (2000, p. 23), informa que como o setor de PCP desempenha uma função de
coordenação de apoio ao sistema produtivo, de forma direta, acaba se relacionando
praticamente com todas as funções de um sistema corporativo.

27
Os sistemas de PCP, segundo Pedroso e Correa (1996, p.61), devem apoiar as decisões
e o que, quanto, quando e onde produzir e o que, quanto e quando comprar. Estas decisões
definem quatro determinantes do desempenho destes sistemas:
• os níveis, em volume e mix, de estoques de matérias-primas, produtos em
processo e produtos acabados;
• os níveis de utilização e de variação da capacidade produtiva (e,
conseqüentemente, os custos financeiros e organizacionais decorrentes de
ociosidade, hora extra, demissão, contratação, sub-contratação e outros);
• o nível de atendimento à demanda dos clientes, considerando a disponibilidade
dos produtos em termos de quantidades e prazos de entrega;
• a competência quanto à reprogramação da produção, abordando a forma como
a empresa reage às mudanças não previstas nos seus recursos de produção e na
demanda dos clientes.
Conforme Tubino (2000, p.24), as atividades do PCP são exercidas nos três níveis
hierárquicos de planejamento e controle das atividades produtivas de um sistema de produção.
No nível estratégico, são definidas as políticas estratégicas de longo prazo da
empresa, onde o PCP participa da formulação do Planejamento Estratégico da Produção,
gerando um Plano de produção.
No nível tático, são estabelecidos os planos de médio prazo para a produção, e o PCP
desenvolve o Planejamento-mestre da Produção, obtendo o Plano Mestre de Produção (PMP).
No nível operacional, são gerados os programas de curto-prazo de produção onde o
PCP atua diariamente , realizando o acompanhamento do programa, controlando os estoques e
liberando as ordens de produção.

28
Segundo Tubino (2000) as atividades de curto prazo de programação da produção,
realizadas pelo PCP, buscam implementar um programa de produção que atenda ao PMP
gerado para os produtos acabados. Estas atividades podem ser divididas em três grupos
hierarquicamente relacionados: a administração dos estoques, o seqüenciamento, e a emissão
e liberação das ordens.
Escolhida uma sistemática de administração dos estoques, serão geradas, de forma
direta ou indireta, as necessidades de compras, fabricação e montagem dos itens para atender
ao PMP. Convencionalmente, as ordens de compras, uma vez geradas, vão para o setor
encarregado das compras e saem da esfera de ação do PCP.
Já as necessidades de fabricação e montagem normalmente precisam passar por um
sistema produtivo com limitações de capacidade. A adequação do programa gerado aos
recursos (máquinas, homens, instalações etc.) é função do seqüenciamento (CORREA et al,
2001).
Uma vez estabelecidas todas as informações necessárias à execução do programa de
produção, ou seja, a definição para cada ordem da especificação do item, o tamanho do lote, a
data de início e conclusão das atividades e a seqüência e o local onde as mesmas serão
executadas, a programação da produção pode partir para a emissão e liberação do programa
de produção.
Emitido e liberado, este programa passará para a esfera do acompanhamento da
produção, a última etapa dentro das funções do PCP (TUBINO, 2000).
Como mostra o referido autor, estas atividades de programação da produção
apresentam-se de forma diferenciada, dependendo de como o sistema produtivo está projetado
para empurrar ou para puxar o programa de produção. Nos sistemas de puxar a produção,
normalmente implementados com o kanban, as atividades da programação da produção são

29
deixadas a cargo dos próprios funcionários. Já nos sistemas convencionais de empurrar a
produção, há necessidade de definir a cada programa de produção sua seqüência, baseada em
critérios predeterminados, e emitir as ordens autorizando a compra, fabricação e montagem
dos itens.
PLANEJAMENTO DE CAPACIDADE
Planejamento de capacidade é uma atividade crítica desenvolvida paralelamente ao
planejamento de materiais (CORREA et al, 2002).
Conforme Landmann (2005), a análise de capacidade é feita em todos os níveis do
PCP, de forma mais agregada a longo prazo e mais detalhada a curto prazo. No planejamento
a longo prazo, o planejamento de capacidade envolve exigências de recursos de capacidade.
No planejamento-mestre da produção, o propósito do planejamento de capacidade é verificar
a viabilidade do programa-mestre de produção, fazer advertências sobre gargalos e garantir a
utilização dos centros de trabalho. Neste nível, o planejamento de capacidade é também
denominado planejamento de recursos críticos ou planejamento grosseiro de capacidade.
Segundo Arnold (1999) há duas maneiras de medir a capacidade disponível: a medição
e o cálculo. A capacidade demonstrada (medida) é determinada com base em dados históricos,
e a capacidade calculada ou estimada é baseada no tempo disponível, na utilização e na
eficiência. A eficiência, por sua vez, está relacionada ao tempo-padrão. O conteúdo de
trabalho de um produto é expresso em termos do tempo exigido para produzí-lo por meio de
um método de fabricação.
30
Com o auxílio de técnicas de estudo do tempo, pode-se determinar o tempo-padrão
para um trabalho, ou seja, o tempo que levaria para um operador qualificado, trabalhando num
ritmo normal, fazer o trabalho. O tempo-padrão fornece uma régua para se medir o conteúdo
de trabalho e uma unidade para determinar-se a capacidade. Também é usado no
carregamento da carga e na programação.
O processo de planejamento da capacidade, ainda segundo Arnold (1999), ocorre da
seguinte maneira: 1) determina-se a capacidade disponível em cada centro de trabalho para
cada período de tempo (traduz-se o plano de produção nas horas de trabalho exigidas em cada
centro de trabalho para cada período de tempo); 2) determina-se a carga em cada centro de
trabalho para cada período de tempo (somam-se as capacidades exigidas para cada item em
cada centro de trabalho, para determinar a carga em cada centro de trabalho para cada período
de tempo).
PLANEJAMENTO AGREGADO
Moreira (1993, p.364) mostra que o planejamento agregado representa uma das mais
importantes decisões em médio prazo, formando a ponte de ligação entre o planejamento de
capacidade e a programação e controle da produção.
Segundo o referido autor o planejamento agregado é o processo de balanceamento da
produção com a demanda, projetada para horizontes de tempo real de 6 a 12 meses. Esse
balanceamento pode ser feito atuando-se sobre os recursos produtivos. O que se procura é
combinar esses recursos produtivos, atendendo a demanda e conseguir o custo mínimo. Ainda
31
pode-se referir ao plano agregado, que é uma programação preliminar e aproximada das
operações gerais de uma organização que satisfaça a previsão de demanda a custo mínimo
(MEREDITH e SHAFER, 2002).
Do ponto de vista da posição ocupada no processo global de planejamento da
produção, o planejamento agregado ocupa uma posição intermediária como exibido na figura
02 (MOREIRA, 1993).
Planejamento da capacidade
Planejamento agregado
Programa-Mestre da produção
Figura 02: posição intermediária de planejamento agregado.

Fonte: Moreira (1993).
SEQUENCIAMENTO DA PRODUÇÃO
Segundo Silva (2005) o seqüenciamento da produção é que determina a seqüência que
os produtos serão executados no sistema produtivo. A ordem que os produtos entrarão no
sistema produtivo é determinada através de regras de prioridades, também conhecidas como
regras de seqüenciamento.
O seqüenciamento da produção sofre alterações de acordo com o tipo de processo que
a empresa emprega como: (TUBINO, 2000)

32
a) SEQÜENCIAMENTO NOS PROCESSOS CONTÍNUOS
Conforme Tubino (2000, p. 148) os processos contínuos de produção são utilizados
para produtos com alta uniformidade na produção e demanda. Nos processos contínuos não
existem problemas de sequenciamento quanto à ordem de execução das atividades, pois se
propõe à produção de poucos itens, normalmente um item por recurso.
b) SEQÜENCIAMENTO NOS PROCESSOS REPETITIVOS EM MASSA
O seqüenciamento em produção em massa pode ser definido como balanceamento dos
postos de trabalho. Tubino (2000, p. 149) define que o trabalho da programação da produção
nos processos repetitivos em massa busca o “balanceamento” de linha, de forma a atender a
demanda, expressa em termos de “tempo de ciclo” de trabalho. O balanceamento da linha
busca definir as atividades executadas de forma a garantir um tempo de processamento
aproximadamente igual (tempo de ciclo) entre os postos de trabalho.
c) SEQÜENCIAMENTO NOS PROCESSOS REPETITIVOS EM LOTE
Os processos de fabricação em lotes são flexíveis, utilizando equipamentos que
permitem atender a diferentes volumes e variedades de pedidos dos clientes (TUBINO, 2000,
p 28).
Caracteriza-se pela produção de um volume médio de itens padronizados em lotes,
onde cada lote passa por um roteiro de programação, onde a etapa seguinte só pode ser
programada quando a etapa anterior esteja concluída (TUBINO, 2000, p.152).

33
3.3.1 Regras de seqüenciamento
As regras de seqüenciamento são heurísticas usadas para selecionar a ordem que o
produto será programado, definindo se um grupo de recursos terá prioridade de
processamento, bem como, qual recurso será programado por seqüência, conforme demonstra
Tubino (2000, p. 155).
As informações mais importantes estão relacionadas com o tempo de processamento
(lead time) e com a data de entrega, que podem ser estabelecidos tendo por base as
informações dos produtos finais ou dos lotes individualmente. Estas regras normalmente
assumem, para simplificar, que os tempos e custos dos setups são independentes da seqüência
escolhida, e são adicionados ao tempo de processamento do lote. De modo geral, as regras de
seqüenciamento mais empregadas na prática estão apresentadas na tabela 03. Não existem
regras de seqüenciamento que sejam eficientes em todas as situações. Geralmente, a eficiência
de um seqüenciamento é medida em termos de três fatores: o lead time médio, o atraso médio,
e o estoque em processo médio.
Tabela 03 - Regras de Seqüenciamento

Sigla Especificação Definição
PEPS Primeira que entra primeira que Os lotes serão processados de acordo com sua chegada no
saí recurso.
MTP Menor tempo de processamento Os lotes serão processados de acordo com os menores
tempos de processamento no recurso.
MDE Menor data de entrega Os lotes serão processados de acordo com as menores
datas de entrega.
IPI Índice de prioridade Os lotes serão processados de acordo com o valor da
prioridade atribuída ao cliente ou ao produto
ICR Índice crítico Os lotes serão processados de acordo com o menor valor
de: (data de entrega — data atual) / tempo de
processamento
IFO Índice de folga Os lotes serão processados de acordo com o menor valor
de:
(data de entrega - Σ tempo de processamento restante) /
número de operações restante
IFA Índice de falta Os lotes serão processados de acordo com o menor valor
de: quantidade em estoque / taxa de demanda
Fonte: Tubino (2000, p. 157)
34
4 TÉCNICAS DE PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO
A programação de produção é executada segundo algumas orientações principais,
conforme expõe Herdam (2000, apud Landmann, 2005).
O autor destaca as seguintes formas de programar:
• por períodos de tempo – a técnica do período-padrão;
• por tamanho de lote - a técnica do lote padrão;
• para manutenção de estoques;
• para carga de máquina – a técnica da carga;
• para elaboração de um produto especial – a técnica do produto;
• para atendimento de um cliente ou um lote específico;
• a partir do cálculo dos recursos necessários – a técnica do MRP.
Segundo Landmann (2005) a evolução da tecnologia de informação, e a crescente
informatização, trouxeram progressivos avanços à gestão da produção e ao PCP. O advento
dos sistemas MRP trouxe o cálculo das necessidades de materiais, associou-o à elaboração do
programa-mestre de produção e estendeu-o também para outros recursos, como o tempo de
máquina. Isso viabilizou o cálculo da capacidade, criando o sistema MRP II, que serviu de
base para a maioria dos atuais sistemas informatizados de PCP.
Outros sistemas bastante conhecidos são o JIT (Just-in-Time), cuja técnica de
programação é o kanban, e a Teoria das Restrições (TOC – Theory of Constraints), também
conhecida por OPT (Optimized Production Technology ou Tecnologia de Produção
Otimizada). Nos tópicos a seguir, serão feitas considerações adicionais sobre os principais
35
conceitos do MRP e MRPII, TOC, sistemas de planejamento com capacidade finita e o uso de
simulação computacional.
4.1 MRP E MRPII
MRP I ou simplesmente MRP, é a sigla de material requirement planning, que pode
ser traduzido por planejamento das necessidades (ou requisistos) de materiais.
Conforme Martins e Laugeni (1999, p.218), o MRP surgiu da necessidade de se
planejar o atendimento da demanda dependente, isto é, aquela que decorre da demanda
independente. A demanda independente decorre das necessidades do mercado e se refere
basicamente aos produtos acabados, ou seja, aqueles que são efetivamente entregues ao
consumidor. Assim, para uma montadora de automóveis, o número de pneus que irá utilizar
depende do número de automóveis que se irá montar.
Este sistema é conhecido também como método de empurrar a produção, desde a
compra de matérias-primas e componentes até os estoques de produtos acabados. A lógica de
cálculo é bastante simples e conhecida há muito tempo. Sua utilização em processos de
manufatura complexos, porém, era impossível até meados da década de 60.
Não havia disponibilidade de computadores com capacidade suficiente de
armazenagem e processamento de dados para tratar o volume de dados que o cálculo de
necessidades requer numa situação real.
Com o desenvolvimento da capacidade de processamento dos computadores,
expandiu-se o conceito do MRP até então utilizado. Assim, além dos recursos de
36
planejamento dos materiais que já eram tratados, passou-se a considerar também outros
insumos, como mão-de-obra, equipamentos, espaços disponíveis para estocagem, instalações
etc.
Martins e Laugeni (1999, p.218 e 219) dizem que, os softwares com tais capacidades
de planejamento passaram a ser denominado sistema de manufacturing resources planning,
que pode ser traduzido por planejamento dos recursos de manufatura. Como a sigla
manufacturing resources planning (MRP) é a mesma de material requiment planning (MRP)
convenciou-se chamar a primeira de MRP II. Hoje em dia é cada vez mais comum chamar o
MRP II de ERP, ou seja, planejamento dos recursos da empresa.
Os sistemas MRPII segundo Tubino (2000) estão disponíveis no mercado na forma de
pacotes para computador. Estes são freqüentemente divididos em módulos, os quais têm
diferentes funções e mantêm relações entre si. Os pacotes comerciais disponíveis apresentam
uma grande similaridade quanto aos módulos e lógica principais. Os módulos principais do
MRPII são os seguintes:
• módulo de planejamento da produção;
• módulo de planejamento-mestre da produção;
• módulo de cálculo de necessidades de materiais;
• módulo de cálculo de necessidades de capacidade;
• módulo de controle de fábrica;
• módulo de atualização dos dados cadastrais e de controle de estoques.

37
4.2 OPT
A sigla OPT (Optimized Production Technology), é um sistema de administração que
foi desenvolvido por volta da década de 70, e é uma maneira de gerenciar a produção
(CORREA e GIANESI, 1996).
Foi desenvolvida por um grupo de pesquisadores israelenses, do qual fazia parte o
físico Eliyahu Goldratt, que acabou por ser o principal divulgador de seus princípios e hoje é
considerado como um dos mestres da Teoria das Restrições (TOC). Goldratt desenvolveu um
processo de otimização contínua, sempre visando ao alcance da meta da empresa, que é
ganhar mais dinheiro sempre visando o lucro.
Tubino (2000) mostra que esse processo é composto de cinco etapas, e que chama de
“heurística de cinco passos”:
1°- Identificar a (s) restrição (ões) do sistema;
2°- Decidir como explorar a (s) restrição (ões) do sistema;
3°- Subordinar tudo o mais a restrição acima;
4°- Elevar a (s) restrição (ões) do sistema;
5°- Se num passo anterior uma restrição foi quebrada, volte à primeira etapa, mas não
deixe que a inércia gerencial cause uma restrição no sistema.
Goldratt desenvolveu a metodologia TPC (Tambor-Pulmão-Corda), também
conhecida como DBR (Drum-Buffer-Rope), que é o aplicativo específico para a programação
de produção segundo os conceitos da TOC (Teoria das Restrições. De acordo com estes
conceitos, numa fábrica existem apenas alguns recursos que limitam o fluxo de materiais, ou
Recursos com Restrição de Capacidade (RRC), onde são os conhecidos “GARGALOS”).

38
4.3 PROGRAMAÇÃO POR CAPACIDADE FINITA
Segundo Costa (2006) a programação por capacidade finita dispõe de uma
representação detalhada dos recursos e de seu nível de capacidade, utilizando a lógica de
Simulação Discreta, que se responsabiliza por controlar a carga alocada dentro dos limites
disponíveis da capacidade reproduzindo assim a formação das filas ao longo do tempo.
A fila de atividades simulada equivale à transferência do excesso de carga de um certo
instante sobrecarregado para o processamento em um momento posterior onde haja folga.
Essa transferência é feita automaticamente pelo algoritmo de simulação com base em
prioridades pré-determinadas feitas pelo usuário (CORREA et al, 2001).
Na prática, o simulador “absorve” o usuário da necessidade de compatibilizar
anualmente a carga e a capacidade dos vários centros de trabalho, nivelando os “picos” e os
“vales” do perfil de carga infinita (COSTA, 2006).
Segundo Tubino (2000, p.162), atualmente foram gerados softwares que procuram,
fornecer uma ferramenta onde se possa seqüênciar os recursos de produção respeitando o
programa de produção dentro do horizonte limitado pelo PMP. Esses softwares buscam boas
soluções através de programação com recursos finitos e considerando fatores específicos
como, os tempos de setup, parada para manutenção dos equipamentos etc. que normalmente
não são considerados nas soluções matemáticas de otimização.
Costa (2006) informa que os sistemas de programação com capacidade finita são já
reconhecidos como tendo uma contribuição a dar interligação dos planos agregados gerados
pelo MRPII, com o nível de execução, no chão de fábrica. De fato, a maioria dos sistemas
disponíveis está estruturada para atender exatamente essa demanda, trazendo também as
39
questões relacionadas aos custos de produção, visando a geração de soluções eficientes e
mais acessíveis às empresas.
4.4 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL
Segundo Dias (2001), a simulação é a tentativa de replicação de um sistema real,
através da construção de um modelo matemático tão parecido quanto possível com a
realidade. A idéia geral é imitar uma situação real matematicamente, estudar seu
comportamento, tirar conclusões e tomar decisões com base na simulação.
“A simulação computacional de sistemas”, ou simplesmente simulação, consiste na
utilização de determinadas técnicas matemáticas, empregadas em computadores digitais, as
quais permitem imitar o funcionamento de praticamente qualquer tipo de operação ou
processo (sistemas) do mundo real (FREITAS 2001).
Um sistema segundo Taylor (apud Schappo, 2006) é “um conjunto de objetos, como
pessoas ou máquinas, por exemplo, que interagem com a intenção de alcançar um objetivo ou
um propósito lógico”.
De acordo com Pegden (apud Schappo, 2006) “simulação é o processo de projetar um
modelo computacional de um sistema real e conduzir experimentos com este modelo com o
propósito de entender seu comportamento e/ou avaliar estratégias para sua operação”.
Terra e Pereira (2000, apud Landmann, 2005), assinalam que é preciso construir, em
computador, um modelo em que são definidos todos os parâmetros do ambiente que se deseja
estudar, como por exemplo, a quantidade de máquinas e de operadores, os tipos de peças com
respectivos roteiros de fabricação, os tempos de processamento das peças nas máquinas e
outros. O modo como as peças são selecionadas da fila de uma máquina particular é definido
40
por meio de regras de prioridade. Após a definição de todos os parâmetros e atribuição das
regras às máquinas, é simulada a passagem das peças pelo ambiente de produção. Ao final da
simulação, são coletados valores de medidas de desempenho. Essas medidas, como por
exemplo, o atraso das peças, o tempo gasto pelas peças em filas, são formas de avaliação do
ambiente de produção. Entretanto, os valores das medidas obtidos podem não ser satisfatórios.
Neste caso, são atribuídas novas regras de prioridade às máquinas, e simulada novamente a
passagem das peças pelo ambiente de produção, num processo de tentativa e erro.
De acordo com definições dos autores, estas devem ser transformadas em relações
lógicas e ou matemáticas constituídas em modelos computacionais com o objetivo de
entender e avaliar o comportamento do sistema atual e, posteriormente, modificando suas
variáveis de entrada, obtendo respostas específicas que podem atender ou não os objetivos do
modelo.
4.4.1 Classificação de Modelos de Simulação
De acordo com Schappo (2006), o tipo de processo decisório envolvido, pode-se
classificar os modelos de simulação de acordo com os propósitos listados abaixo:
• Previsão - Usada para prever o estado de um sistema em algum ponto no futuro,
baseado nas suposições sobre seu comportamento atual e de como continuará
comportando-se ao longo do tempo;
• Investigação - Usada para buscar informações para o desenvolvimento de
hipóteses sobre o comportamento de sistemas, pois nem sempre os objetivos dos
estudos estarão bem definidos no início do estudo em questão;

41
• Comparação - Usada para avaliar o efeito de mudanças nas variáveis de controle
de entrada e seus efeitos podem ser medidos sobre as variáveis de resposta de
acordo com os objetivos quando estes forem bem específicos.
4.4.2 Terminologia Básica da Simulação
Segundo Schappo (2006), existe uma série de elementos básicos envolvidos na
modelagem e simulação de sistemas e utiliza-se a seguinte terminologia:
• Variáveis de estado: É aquele conjunto de variáveis necessárias à compreensão
do que está ocorrendo no sistema num determinado instante de tempo, com
relação aos objetos do estudo;
• Eventos: Um evento são acontecimentos, programados ou não, e quando
ocorrem provocam uma mudança de estado no sistema;
• Entidades e Atributos: Um sistema é formado de um conjunto de entidades
explicitamente definidas. Neste sistema, uma entidade representa um objeto
que pode ser dinâmica, movendo-se através do sistema, ou estática, servindo
outras entidades. Atributos são características próprias das entidades. São
dados que fazem parte das variáveis de estado do sistema;
• Recursos e Filas de recursos: Um recurso é uma entidade estática que fornece
serviço às entidades dinâmicas. Uma fila de espera é uma coleção de entidades
com alguma característica comum como, por exemplo, chamadas em espera
numa central de atendimento;
• Atividades e Tempo de espera: Uma atividade é um período de tempo
predeterminado antes de sua execução e seu final pode ser programado. A

42
duração pode ser uma constante, como pode não o ser, pois pode ser resultado
de uma expressão matemática, um valor aleatório com base em uma
distribuição de probabilidades, etc;
• Tempo real simulado e tempo de simulação: O tempo simulado é o tempo real
a ser simulado e deve ser distinguido do tempo de simulação que representa o
tempo total necessário à execução de um experimento no computador.
4.4.3 Passos envolvidos em um estudo de simulação
Confome Schappo (2006) no estudo de simulação, o analista deve estudar o
desempenho analisando as saídas e identificando alternativas permitindo soluções cada vez
melhores, ou seja, analisar as saídas e identificar alternativas de projeto e configurações
possíveis. A primeira etapa é a formulação dos objetivos, deve ser feita de maneira clara e
bem definida pelo analista, o tipo de resposta que se deseja extrair nas variáveis respostas, o
método de modelagem e tipo de modelo a ser adotado no estudo identificando seus limites,
restrições, relacionamentos internos e externos necessários ao andamento do processo em
estudo.
De acordo com Render (1999, apud Dias, 2001) o uso de simulação deve seguir as 7
etapas conforme a figura 03.

43
Figura 03 - Etapas de um Processo de Simulação.

Fonte - Render (1999 apud Dias 2001)
Para explicar claramente a figura 03, segue abaixo a descrição de cada etapa:
1. Definir o problema - Todo estudo de simulação inicia com a formulação do
problema;
2. Apresentar as variáveis importantes associadas ao problema - Deve ser
explicitamente definida os objetivos da simulação, a amplitude e a profundidade que se quer
da análise e os recursos disponíveis;
3. Construir o modelo - A coleta de dados é um processo de recolhimento dos fatos e
informações disponíveis que serão processados quando houver necessidade. De posse da
formulação do problema, a coleta dos dados deve obedecer alguns critérios como, por
exemplo, haver uma quantidade suficiente de dados sendo estes confiáveis e ainda devem ser
significativos para o processo de decisão;
4. Definir possíveis cenários para teste - Deve-se traçar um esboço do sistema de
forma gráfica ou algorítmica, fazer a definição dos componentes e descrever as variáveis e
interações lógicas que constituem o sistema;

44
5. Executar a simulação - Estando o modelo pronto, é necessário saber se ele atende
aos objetivos da simulação, e executar a simulação;
6. Analisar os resultados da simulação (ajustar o modelo) - Na experimentação se faz
simulações para a análise das informações geradas;
7. Tomar as decisões.
4.4.4 Vantagens e desvantagens da simulação computacional
Conforme Dias (2001),é preciso entender as vantagens e desvantagem antes de se
implantar o uso de simulação computacional.
VANTAGENS
• A modelagem de sistemas reais obriga a organização a entender o papel de cada
componente do sistema e as possíveis interações entre elas;
• O desenvolvimento do modelo de simulação ajuda a organização a separar os
parâmetros controláveis daqueles que não são controláveis e estudar a influência de
cada um deles sobre os sistemas;
• O resultado da simulação permite que a gerência avalie os recursos necessários, ou
ainda como os recursos disponíveis devem ser alocados;
• É uma técnica flexível com relação às limitações impostas aos modelos;
• Aplica-se à análise de problemas de grande escala e complexidade que não podem ser
resolvidos por técnicas tradicionais de gestão de operações;

45
• Particularidades da situação real podem ser consideradas, como por exemplo, a
utilização de qualquer curva de probabilidade que o problema exija, e que seja
diferente do padrão assumido por técnicas analíticas;
• Permite a análise de longos períodos num curto espaço de tempo;
• Permite a análise de sensibilidade do tipo what-if (o que aconteceria se). Várias
políticas de decisão podem ser testadas e comparadas rapidamente;
• A simulação possibilita o estudo individual de cada componente ou variável do
modelo para determinar qual é realmente importante;
• Em suma, para aqueles problemas que na prática são resolvidos por regras intuitivas
(rules of the thumb) a simulação é uma ferramenta forte para o apoio a decisão
permitindo que soluções potencialmente boas sejam encontradas.
DESVANTAGENS
• Um bom modelo de simulação pode se tornar caro e levar vários meses para
desenvolvimento, especialmente quando os dados são de difícil obtenção;
• Apesar dos novos softwares de simulação possuírem ferramentas de busca que podem
ajudar na obtenção de bons resultados, a simulação não é uma técnica otimizante;
• A simulação não gera bons resultados sem inputs adequados;
• A construção e a alimentação do modelo requerem um trabalho árduo e criterioso;
• Cada modelo de simulação é único. Geralmente não é possível a utilização de um
modelo em diferentes situações, prejudicando a possibilidade de ganhos de escala.

46
4.4.5 O uso de simulação computacional na manufatura
De acordo com Pegden (1990, apud Schappo, 2006), a simulação na manufatura prevê
o comportamento de sistemas complexos calculando o movimento e interação dos
componentes do sistema, pela avaliação do fluxo de peças através das máquinas e estações de
trabalho, examinando os conflitos de demanda por recursos limitados, avaliando layouts,
seleção de equipamentos e procedimentos de operação.
Schappo (2006) especifica que as ferramentas de simulação podem ser empregadas
tanto nas fases de planejamento, quanto nas fases de projeto ou de operação de sistemas de
produção, agindo sobre três áreas, a saber:
• Hard-system: refere-se ao número e aos tipos dos equipamentos, a configuração do
layout e as peças a serem processadas no sistema;
• Soft-system: refere-se ao planejamento, seqüenciamento das peças, scheduling,
ferramentas, operadores do sistema;
• Controle em tempo real: controle de fluxo envolvendo contingências como as falhas
das máquinas, resultando em paradas, trocas de ferramentas, trocas de modelos, etc.
Para Pegden (1990 apud Schappo, 2006), o uso da simulação se dará em três modos
distintos:
• Como ferramenta de projeto e análise de layouts, de compra de máquinas, de avaliação
de políticas alternativas, etc. Atualmente, estas são as funções da simulação mais
freqüentemente utilizadas;
47
• Como ferramenta de scheduling, particularmente em se tratando de sistemas
automatizados. Este uso permite ao tomador de decisão explorar, planejar e avaliar
mudanças no scheduling a fim de obter a otimização do mesmo;
• Como parte de sistemas em tempo real. Tal sistema deverá ser periodicamente ativado,
ler as condições correntes, definindo o scheduling, com ou sem a intervenção humana.
Segundo Costa (2005), para a modelagem de um sistema de manufatura, são
necessários alguns elementos básicos como, por exemplo, estações de trabalho incluindo os
estoques entre elas, procedimentos de trabalho (ex.: planos de produção), organização dos
elementos (controles de produção, organização dos trabalhadores, etc.), modelos de troca de
turnos e procedimentos para troca dos produtos a serem produzidos e ainda informações da
ordem de produção como o mix desses produtos e quantidades a serem produzidas. Além
desses elementos, outros importantes fatores para alcançar o sucesso na modelagem de um
sistema de produção é a precisão do modelo e o desenvolvimento de uma rotina para a
geração de uma rápida geração de relatórios de resultados para análise.
A simulação de eventos discretos é o método mais usado para estudar, modelar,
analisar e melhorar os sistemas de manufatura. A maioria dos pacotes de simulação na
manufatura é baseada na interação das entidades através do fluxo do processo, ou seja, um
conjunto de processos ou transações viajam através de um conjunto de blocos ou recursos do
modelo alterando as variáveis de estado deste. Ao conjunto de processos diz-se que são
ativos, enquanto os recursos são passivos e um evento ocorre quando um processo passa
através do recurso (SCHAPPO, 2006).

48
5 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO
O setor de fundição caracteriza-se pela produção de bens intermediários, ou seja, a
grande maioria das peças fundidas é fornecida para indústrias diversas e apenas uma parcela
reduzida dessas peças segue diretamente para o consumidor final. No Brasil, as fundições
estão presentes em quase todas as regiões, gerando mais de 45 mil empregos diretos e
produzindo desde peças simples de uso doméstico até peças mais sofisticadas, como
autopeças e partes de máquinas e equipamentos de uso industrial (Abifa, 2006). A diversidade
no uso de metais fundidos é resultado das vantagens funcionais e benefícios econômicos que a
indústria de fundição oferece, comparada a outros métodos de conformação de metais. Os
benefícios de um componente fundido estão diretamente relacionados à versatilidade inerente
aos processos de fundição.
Conforme Machado (2004) fundição é um processo de fabricação onde um metal ou
liga metálica, no estado líquido, é vazado em um molde com formato e medidas
correspondentes aos da peça a ser produzida. A peça produzida por fundição pode ter as
formas e dimensões definitivas ou não. A figura 04 ilustra o processo de vazamento de metal
no estado líquido em um molde.
Figura 04 - Processo de fundição. Vazamento de metal líquido em molde.

Fonte: Introdução à Manufatura Mecânica – Machado (2004)
49
Segundo Landmann (2005) fundição é um processo antigo milenar, que resulta em dar
formas aos metais, que quando submetidos a elevadas temperaturas, passam do estado sólido
para o líquido. À medida que a temperatura abaixa, o material volta ao estado sólido, com
aquisição da forma do molde que é um aglomerado de argila com água, onde ocorre a
solidificação. Os moldes que formam as partes ocas das peças são chamados “machos”.
O processo de fundição conforme mostra a figura 05 compõe-se de vários sub-
processos para obter uma peça fundida dentro das especificações requeridas. Consistem em
fabricar moldes (“moldagem”); preparar e fundir metais (“fusão”); despejar o metal dentro do
molde (“vazamento”); retirar as peças dos moldes (“desmoldagem”); remover a areia
(“limpeza”); recuperar a areia utilizada para reutilização; remover os canais e alimentadores
das peças (“quebra ou corte de canais”); e promover o acabamento (“rebarbação”). Os machos
normalmente são de areia aglomerada com resina, fabricados antecipadamente, por processos
diversos, conhecidos genericamente como “macharia”, que podem ser a quente ou a frio, e
mantidos em estoque. As peças acabadas podem ser expedidas diretamente para os clientes,
ou serem encaminhadas para outros processos de acabamento mecânico, como usinagem,
fresagem etc (VIANNA e ARENALES, 1995)
Figura 05 - Fluxo esquemático do processo de Fundição

Fonte: Adaptado de Vianna e Arenales (1995)
50
Os sistemas de planejamento e programação da produção para fundições precisam,
estar adequados para esse tipo de indústria, isto é, precisam considerar suas características.
Laney (1982, apud Landmann, 2005) aponta alguns aspectos específicos dos processos de
fundição, que os diferenciam de processos de outras indústrias e que os tornam únicos:
• os materiais que são fundidos e vazados (despejados) num molde não são requisitados
para uma ordem específica e, portanto, a ordem de compra não pode ser atribuída a um
determinado cliente;
• quando um molde é vazado, a mão-de-obra e os encargos para a fusão, vazamento e
desmoldagem, igualmente não podem ser atribuídos a uma ordem específica;
• o rendimento metalúrgico é fator determinante para a determinação da demanda de
metal líquido, além de ser um elemento fundamental para o cálculo de custo;
• os tempos de resfriamento devem ser considerados no lead-time de produção;
• se houver tratamento térmico presente, podem ser requeridos procedimentos
específicos para cálculo da carga-máquina e do custo, quando diferentes ordens são
processadas simultaneamente.
51
6 ESTUDO DE CASO
Nesse capítulo é mostrado a implantação do software STF aplicado na indústria de
fundição, descrevendo cada etapa, desde seu conceito, levantamento de dados, melhorias,
vantagens e desvantagens, desenvolvimento do algoritmo, interface e relatórios gerenciais.
6.1 ESTUDO DA METODOLOGIA DOS SIMULADORES SEE THE FUTURE
6.1.1 O que é o simulador STF
Os simuladores STF (See the Future) são desenvolvidos a partir das “bibliotecas de
algoritmos e procedimentos computacionais de simulação”, de propriedade da Trilha Projetos
e do Instituto Nacional de Tecnologia. Estas bibliotecas foram desenvolvidas ao longo dos
últimos 10 anos em projetos conjuntos com indústrias de diferentes setores.
Tratam-se de ferramentas de apoio à tomada de decisão que têm como produto final à
emissão de seqüências de produção para cada recurso (máquina) de produção aderente às
características operacionais da empresa. Focalizam principalmente a programação de
atividades a curto prazo oferecendo meios para a reprogramação das atividades de produção
quando diante de alterações de planos de produção, mudanças de peças da Engenharia e fatos
imprevistos ligados à disponibilidade de máquinas, pessoal e materiais.

52
Os simuladores são desenvolvidos a partir de especificação sob medida feita pela
equipe da TRILHA-INT, em conjunto com os programadores, equipes da produção e
informações da empresa após o estudo das planilhas e procedimentos correntemente
utilizados. São analisados todos e apenas os aspectos considerados relevantes ao processo, por
essa equipe conjunta, serão utilizados na solução dos problemas.
Um simulador da família STF é desenvolvido para ser uma ferramenta leve e portátil.
Embora interligado ao sistema corporativo da empresa, o sistema roda em seu potencial em
um notebook que pode ser levado para uma mesa de reunião ou para a casa. As soluções são
geradas em minutos, dependendo das situações, do banco de dados, das restrições de cada
empresa, e do período a ser simulado.
As alternativas gerenciais disponíveis para o programador produzir com pontualidade
(prioridades, horas-extras, política de lote, dentre outras) são avaliadas não apenas no seu
impacto operacional, mas também em termos dos custos relacionados a essas decisões.
Alguns aspectos devem ser observados na implantação dos simuladores STF, para
verificar se o seu uso facilitará o planejamento da fábrica. Deve-se destacar o que o simulador
STF não é, para não gerar conflitos de idéias, como por exemplo:
• Não é um sistema corporativo de MRP/MRPII/ERP: é desenvolvido para operar de
forma integrada com esses sistemas tais como SAP, BAAN, JDE, MAGNUS,
LOGIX, desenvolvido sob medida para o planejamento de curto e médio prazo do
chão de fábrica;
• Não é um sistema de monitoração e controle de chão de fábrica: é desenvolvido para
obter dados sobre os estoques em processo através da entrada manual dos dados
dentro do banco de dados, planilhas de controles já utilizadas no chão de fábrica, ou
sistemas automáticos de captura de dados diretamente do ERP;

53
• Não é um sistema de controle concebido para armazenar permanentemente e de
forma distribuída informações corporativas: o simulador apenas importa os dados
sobre os planos de vendas e sobre a engenharia dos produtos a partir do sistema ERP
corporativo e importa os dados correntes de chão de fábrica, tais como: estoques em
processos, taxas de produção, ferramentais, a partir de um controle existente;
• Não é um pacote fechado “otimizante” de programação de produção: é uma
ferramenta aberta de apoio à tomada de decisão concebida não para substituir o
programador de produção, mas sim para potencializar a sua ação. Com STF o
programador testa suas próprias soluções e gera rapidamente vários programas de
produção alternativos para então selecionar aquele que lhe pareça mais conveniente
em termos dos custos benefícios relacionados em cada situação existente.
6.1.2 Vantagens do STF
Há duas formar de analisar as vantagens dos simuladores STF, uma é do ponto de vista
do negócio e a outra é do ponto de vista do processo de planejamento da fábrica.
Do ponto de vista do negócio tem-se:
• Melhoria da satisfação do cliente: o simulador proporciona a visualização antecipada
de problemas futuros de produção, como por exemplos atrasos. Detectado o
problema, o simulador permite que sejam rapidamente avaliados os impactos
operacionais e financeiros (custos e benefícios) relacionados às ações gerenciais que
podem ser utilizadas para a solução desses problemas.
• Maior flexibilidade: os usuários podem reprogramar as atividades quando ocorre um
recebimento de novas encomendas, mudança do “mix”, alteração das prioridades

54
correntes, ou quando ocorrem fatos imprevistos como, falta de energia, quebra de
máquina, falta de operadores, problemas de suprimentos. O simulador permite que
em minutos seja produzida uma nova seqüência detalhada de produção considerando
as novas circunstâncias da demanda, operação ou suprimentos.
• Maior rapidez e pontualidade: O simulador permite que em minutos sejam
examinadas e avaliadas várias programações alternativas para a circunstância de
produção no momento real, gerando assim uma seqüência de produção “avançada”
dificilmente alcançável sem apoio computacional “inteligente”.
• Redução de despesas operacionais e aumento da lucratividade. O simulador busca o
melhor aproveitamento da capacidade disponível, da racionalização das despesas
com horas-extras, da redução dos tempos improdutivos gastos com preparação de
máquinas. Quando a situação da fábrica é (demanda > capacidade), o simulador
permite gerenciar apropriadamente os gargalos buscando seqüências que maximizem
a utilização dos recursos críticos. Há uma outra situação que é a (demanda <
capacidade), onde o simulador permite investigar hipóteses de processamento mais
econômicas para produzir o volume de produção solicitado pelo mercado com
menos recursos.
• Redução de estoques: A maior e mais rápida capacidade de reação à mudança traz
menor necessidade de proteção através de estoques de segurança e excesso de
capacidade. Da mesma forma, menores ciclos de produção requerem menores
estoques em processo para viabilizar o fluxo. Nota-se, porém, que essas reduções só
se tornarão efetivas se os parâmetros do sistema de planejamento de materiais já
cadastrados no ERP, vierem a ser ajustados de acordo com a nova situação.

55
Em relação ao planejamento notam-se as seguintes vantagens:
• Formalização e padronização dos métodos e procedimentos de programação: o
simulador permite ao usuário diagnosticar antecipadamente, em minutos, problemas
de capacidade nos vários locais da fábrica decorrentes de consultas relacionadas a
mudanças no “mix” de produção dos clientes.
• Liberação de tempo dos supervisores de fábrica para melhoria do processo: O
programador gastará menos tempo construindo soluções. Atuará como gestor ao
simular e avaliar comparativamente os custos e benefícios das possíveis soluções, e
principalmente terá tempo para identificar inconsistências e melhorar continuamente
o processo que está sob sua responsabilidade.
6.1.3 Desvantagens do STF
Nos sistemas de programação com capacidade finita observa-se que há simuladores
que funcionam como um “sistema fechado”, e outros, como é o caso do STF, funcionam
como um “sistema aberto”.
Os sistemas abertos são aqueles em que o programador da produção participa
ativamente da elaboração da solução. Já os sistemas fechados são aqueles que assumem uma
função já pré-definida, onde atuam como sistemas engessados e com pouca flexibilidade.
O STF atua como um sistema aberto de simulação, é totalmente flexível, onde a
probabilidade de erros para algoritmo e lógica é maior do que o sistema fechado. Os sistemas
abertos dependem da capacitação e do preparo do programador do software.

56
6.1.4 Desenvolvedores do simulador
O INT – INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA é uma instituição de mais de
80 anos com forte atuação nas áreas de Química, Materiais e Engenharia Industrial.
Localizado no Rio de Janeiro, o INT pertence à estrutura do Ministério da Ciência e
Tecnologia. (TRILHA, 2006)
Em 1985 formou-se no INT a Divisão de Gestão da Produção que passou a
desenvolver tecnologias de gestão para a produtividade e qualidade, sempre tendo empresas
industriais como referência para a formulação, o desenvolvimento e a implantação desses
trabalhos.(TRILHA, 2006)
Durante a década de 90 foi desenvolvida e amadurecida a tecnologia de simulação
computacional SEE-THE-FUTURE voltada a apoiar a programação da produção no chão-de-
fábrica.
Em 1998, foi fundada pelos pesquisadores que lideraram o desenvolvimento dessa
tecnologia, a TRILHA DESENVOLVIMENTO DE PROJETOS. A empresa inaugurou a
incubadora de empresas do INT tendo como foco a área de Engenharia de Produção.
Após graduar-se em 2002, a empresa passou a atuar autonomamente mantendo o INT
como seu principal parceiro tecnológico. Desde então a TRILHA vem construindo relações
comerciais estáveis com clientes como: NOKIA, MOTO-HONDA, SONY, XEROX, JABIL,
CSN, FICAP, TEADIT, dentre outras. Recentemente exportou tecnologias de gestão para o
México e serviços para o Equador.
Em 2003 a TRILHA recebeu o Prêmio Máster de Ciência e Tecnologia concedido pelo
Instituto de Estudos e Pesquisas da Qualidade. Neste mesmo ano a tecnologia SEE-THE-

57
FUTURE foi indicada pelo INT como seu produto mais destacado para concorrer ao Prêmio
Nacional de Qualidade. (TRILHA, 2006)
TRILHA e INT têm contratos de licenciamento e cooperação técnica firmada entre si.
Com esta cooperação, as equipes técnicas das duas instituições trabalham de forma conjunta e
integrada tendo amplo domínio tecnológico sobre o produto. Garante-se dessa forma, para os
clientes, estabilidade no atendimento e desenvolvimento dos projetos. (INT, 2006)
6.2 LEVANTAMENTO DOS DADOS
Como o simulador See the Future trabalha como um “sistema aberto”, flexível, ele é
totalmente modelado de acordo com as respectivas necessidades.
Cada unidade, ou cada setor da fábrica pode ter seu próprio simulador de produção,
pois os meios e os métodos de fabricação são diferentes.
O levantamento dos dados é uma das partes mais importantes para a implementação de
um software/simulador com capacidade finita, e é a partir dessa etapa que o simulador começa
a ser gerado. Caso as análises feitas nessa etapa estejam erradas, a seqüência/programação
gerada também estará errada.
As informações dessa etapa devem ser discutidas com todos os envolvidos para não
haver dúvidas quanto ao processo ou ao fluxo do sistema produtivo, e para isso algumas
atitudes devem ser providenciadas.
Nessa etapa é necessário:

58
• Visitas constantes à fábrica: para modelar a estrutura do simulador deve-se
entender os processos e o fluxo de fabricação das peças. Com as visitas à fábrica,
as análises e conclusões são obtidas rapidamente além de visualizar as etapas que
não são necessárias serem simuladas;
• Estudo do layout: obter o layout de fábrica é necessário, pois nele está contida
a quantidade de máquinas, o processo de fabricação, o fluxo das informações que
são informações de uso do simulador, além de obter uma visão abrangente da
unidade;
• Estrutura das peças: Através da estrutura de cada peça, estão contidas a maioria
das informações necessárias para alimentar o banco de dados do simulador. Pode-
se obter as informações de quantidade, item pai, item filho, tempo padrão, lotes de
produção, percentual de refugo, ferramental, operações de fabricação, ligas, e toda
as informações que estão amarradas para cada item/componente, podendo ser item
fabricado ou comprado. Essas informações podem ser extraídas automaticamente
do ERP;
• Fluxo do processo de fundição: Entender o fluxo é essencial, pois através dele
que é formado o algoritmo de programação para a montagem do simulador. O
fluxo de produção pode ser observado conforme mostra a Figura 06. Nessa figura
está descrito todo o layout da unidade Fundição C, onde o software STF foi
desenvolvido. A figura 06 mostra os fornos de indução, as máquinas de moldagem
(disa1, disa2, disa3), as máquinas de limpeza, as linha de acabamento, os recursos
de macharia e os setores que dão suporte ao processo produtivo (manutenção).

59
Figura 06 - Layout resumido em diagrama de blocos, por processo, da fundição C.

Fonte: Tupy (2006)
6.2.1 Considerações iniciais
Depois de realizado todos os estudos quanto ao processo de fabricação, efetuado o
levantamento e as análises dos dados e das informações, as conclusões obtidas servem como
ponto de partida para a montagem do simulador.
Para dar início ao banco de dados e a montagem do software foram definidos os
seguintes aspectos:
• São importados do ERP (Logix) os seguintes cadastros: Plano Produção,
Mercados, Plano Produção Atraso, Ligas, Linhas de Produção, Comprada,

60
Estruturas, Ordens de Compra, Itens, Tipos de Operações, Tipo Itens,
Operações, Centro de Custos, Estoques, Acabados, Ferramentas, Clientes,
Peças x Ferramentas;
• São mantidos pelo usuário os seguintes cadastros: Máquinas, Tonelagem dos
Fornos, Áreas, Setups, Centros, Estoque em Processo, Grupos de Máquinas,
Horários, Peças Similares, Peças Controle Canais, Peças Rechupe,
Alternativas;
• Não é levada em consideração a disponibilidade de operadores;
• É levada em consideração a disponibilidade de algumas matérias-primas. O
item que não é controlado não precisa ser exportado para o simulador. Já os
materiais controlados devem ser exportados junto com sua informação de
estoque atual e suas ordens de compras.
Conforme já apresentado no trabalho (página 49) a descrição do processo produtivo de
fundição, algumas considerações quanto as etapas de fundição devem ser obervadas antes de
incorporar um modelo matemático e desenvolver uma lógica de simulação. Segue as etapas:
Ferro Líquido
Observando a relação de ferro líquido com o processo de fundição, conclui-se que a
operação de fusão não será planejada pelo simulador, logo não precisa ser exportada pelo
sistema corporativo.
Por outro lado o ferro líquido será tratado como um material de restrição para a
moldagem/vazamento. Sendo assim os fornos (Cubilô, Holding, Indução) e a capacidade de

61
fusão de cada forno em horários de ponta e fora de ponta será mantida e informada pelo
usuário.
O cálculo de Toneladas/h geradas na operação de vazamento fica estipulado da
seguinte maneira:
Toneladas/h resultantes = Moldes/h x Peças/Molde x Peso do conjunto (kg)/Peça
Macharia (MC)
A operação de macharia será planejada pelo usuário do simulador, onde se divide em:
• Confecção de Casca (Girabrequim): são 09 máquinas para confecção de
cascas;
• Sopro de Macho (Disa): São 08 máquinas Shalcos, 02 Cormatic, 02 Vicks e 01
Loramend;
• Pintura do Macho (Disa): Utiliza-se 04 tanques de pinturas.
Obs: Para a operação de Macharia também serão levados em consideração os
ferramentais utilizados para fazer cada macho e o número de machos que cabem em um
ferramental e a política de lotes do setor.
Moldagem (MM)
A operação de moldagem, tanto para a área de Girabrequim quanto para a área da
Disa, ocorre juntamente com a operação de vazamento. Sendo assim, ela é tratada como a
própria operação de vazamento. Essas duas operações são contínuas, e não há estoque
intermediário entre essas operações.

62
Quando na fábrica ocorre um fluxo contínuo, para o simulador apenas basta informar a
operação que tem o maior tempo, ou seja, a operação gargalo.
Segundo a lógica do simulador, a operação de vazamento não pode ser alocada a um
item que está no mesmo nível da árvore de seus precedentes.
Sendo assim a operação de moldagem/vazamento é identificada sobre o item FU e o
item MM, por não ter mais operação, não é exportado para o simulador.
Vazamento (FU)
Analisando a operação de vazamento, ocorrem três tipos de operações:
a) Moldagem/Vazamento (tanto para a área de girabrequim quanto para as Disas)
b) Quebra de Canais
c) Limpeza
A operação de quebra de canais também é uma operação contínua e acompanha o
ritmo da produção. Não há estoques intermediários durante esse processo, que fica entre as
etapas de vazamento e limpeza.
Como essa operação não é gargalo e é um fluxo contínuo, está operação não é
representada no simulador.
Obs: Para a operação de Moldagem/Vazamento também serão levantados os
ferramentais utilizados para fazer cada molde e o número de peças que cabem em um
ferramental e a política de lotes do setor.
Tratamento térmico (TT)

63
A área de tratamento térmico serve para todas as unidades da Tupy. Por este motivo, o
planejador da área de Fundição “C” não possui todas as informações necessárias para
programar detalhadamente este setor.
Por este motivo o simulador representa a operação de tratamento térmico como um
período de tempo fixo (“lead-time”) que deve ser respeitado entre as operações de fundição e
de acabamento.
Esse tempo fixo é informado e mantido pelo próprio programador da fábrica na
interface do simulador, tendo a flexibilidade de alterar os parâmetros quando se fizer
necessário.
Usinagem (US e PU)
Quando um item da Fundição “C” sofre operação de usinagem são acrescentados dois
novos itens na árvore de materiais. O item PU e o item US.
No item PU são representadas as operações de acabamento da Fundição C (estas são
programadas) e o item US representa o estoque de peças que já foram fundidas e acabadas,
mas que ainda não sofreram usinagem.
A partir do item US o planejador da Fundição “C” não consegue fazer mais nenhuma
interferência. Por este motivo este item é o item “acabado” das peças fundidas que serão
usinadas.
Seguindo este pensamento, as operações de usinagem, que neste caso, são
representadas no item FI não deveriam ser exportadas para o simulador.
Acabamento (FI)
64
Quando uma peça da Fundição “C” não é usinada, suas operações de acabamento são
representadas no item FI.
A este item FI normalmente são associadas uma série de operações, por exemplo:
a) Esmerilhar
b) Rebarbar
c) Inspecionar
d) Pintar
As operações a,b,c, ocorrem em linha, ou seja, seguindo uma mesma velocidade de
processo, no mesmo ritmo. Devido a esta característica, não é necessário avaliar
detalhadamente cada máquina, basta agregar todas essas três operações para fazer uma única
operação denominada “Acabar”.
Com essa mudança defini-se que na área de Girabrequim há somente uma linha de
acabamento denomina “Linha Acab Gira”, e na área das Disas há 04 linhas denominadas
“Linhas Acab Disa” e 01 célula chamada de “Células Acab Disa”.
A operação de pintar no acabamento de peças da Unidade C é realizada na Fundição
de Blocos ou são processadas fora da Tupy. Como o planejador da Fundição “C” não tem
controle sobre esta operação, ela é associada a recursos de capacidade infinita, chamada
“Pintura Externa” e “Pintura Bloco”, com tempo fixo de produção de dois dias e 1 dia
respectivamente também parametrizados.
Depois de efetuar toda a análise dos dados, passo a passo, e identificar somente as
operações que eram necessárias ao simulador, gerou-se uma estrutura “enxuta” das peças, que
pode ser visualizada na figura 07.

65
Figura 07 - Estrutura das peças com as principais operações

Fonte: Primária (2006)
Observando a figura 07 de baixo para cima, tem-se no primeiro nível apenas a matéria
prima necessária para a fabricação. Os círculos em vermelho representam as operações que
serão calculadas pelo simulador para a fabricação de cada etapa. Para a fabricação da
Macharia(MC), o simulador calculará duas operações (Soprar e Pintar), e assim segue a lógica
para as etapas de FU e FI. A etapa TT, não é programada, mas possui um lead time que deve
ser respeitado pelo simulador.
6.2.2 Outras restrições do sistema
Além do Limite de tonelagem do Ferro Líquido, existem outras restrições tecnológicas
que são consideradas no desenvolvimento do simulador.

66
Peças parecidas geometricamente não podem ser produzidas nem em seguida, nem em
paralelo nas Disas, para não haver falha na identificação das mesmas.
Peças da linha de girabrequim não podem ser produzidas em seguida, para não ocorrer
o super aquecimento das granalhas ocasionando parada da linha;
Peças do grupo Albarus devem ser processadas em paralelo a peças do tipo ferríticas
com carbono equivalente.
Não podem ser processadas três peças em paralelo nas Disas que utilizem machos.
Peças críticas de “rechupe” não podem ser processadas após um reinicio das Disas.
6.3 NECESSIDADE DE RECURSOS FÍSICOS
Os simuladores STF são inicialmente desenvolvidos com a linguagem Visual Basic e
banco de dados Access (que é o banco de dados nativo da linguagem Visual Basic). Esta
plataforma de desenvolvimento permite combinar um alto grau de customização com
simplicidade e rapidez de desenvolvimento e manutenção.
A integração com os bancos de dados corporativos ou já existentes é feita através do
módulo de importação/exportação de dados.
Para o correto funcionamento do simulador são necessários alguns requisitos de
hardware, software e ambiente como:
• Um computador para cada usuário com unidade de disquete e CD-ROM
instalado, conectados a rede da TUPY. Sugere-se processador Pentium 4 de 2
GHz com memória RAM de 512 Mb;

67
• Sistema operacional Windows 98 SE, 2000 ou XP. O XP apresenta a melhor
performance;
• Software para compactação de arquivos com função “self-extract”. Sugere-se
WinRar para facilitar o envio e recepção de base de dados e atualização de
executáveis entre os usuários TUPY e os desenvolvedores TRILHA;
• MS Excel do Office Professional 97 ou superior. Para que o usuário tenha
flexibilidade e autonomia para gerar relatórios específicos a partir de dados
gerados pelo See-The-Future;
• MS Access do Office Professional 97 ou superior para manutenção dos Bancos
de Dados;
• Aplicativo para geração de dados do sistema corporativo, extração dos dados
do ERP e ligação com o simulador.
6.3.1 Ligação dos dados do ERP X STF
Para gerar o banco de dados do simulador é necessário extrair as informações do
sistema corporativo, do ERP, e importar para simulador.
Os dados que são extraídos no ERP são os já citados quando efetuado o levantamento
dos dados para o simulador, como estruturas, estoque em processo, tempo padrão, lotes de
produção, pedidos, ordens de compra, itens e demais dados.
Para conseguir esses dados do ERP foi necessário criar um programa dentro do ERP,
que “retirasse” essas informações no formato em que o simulador aceitasse.

68
No protocolo de extração dos dados, conforme mostra a figura 08, informa-se o
período que se deseja buscar os pedidos já confirmados pelo cliente, e também informa o
diretório para guardar as informações. Exemplo: DIRETÓRIO: /u/684554/
Como na unidade da Fundição C, existem 04 linhas de moldagem, 03 máquinas disas e
01 linha de girabrequim, as peças já encontravam cadastradas no ERP como:
• FUC01L – DISA01
• FUC02L – DISA 02
• FUC03L – DISA 03
• FUF06L – LINHA DE GIRABREQUIM
É necessário apenas informar esses dados na tela de extração dos dados, conforme
figura 08, para cumprir o protocolo. O tempo para a geração dos arquivos é proporcional em
relação ao período de que o usuário está informando. Quando maior o período informado,
maior é o tempo de processamento.
Em média, para a geração de dados dentro de um mês de produção, é de 10 minutos.
Figura 08: Protocolo para extração dos dados do ERP

Fonte: Tupy (2006)
69
Os arquivos gerados pelo programa ficam em formato TXT, porém o simulador só
assimila arquivos TXT em formato ASCII conforme figura 09. Para isso é necessário recurso
WS-FTP, que converte arquivos em formato ASCII ou vice-versa.
"Cod_item";"Item_descricao";"C_Cust";"Unidade";"Tipo_item";"Perc_refugo";"Pes_liq";"Pes_brut"
"100404";"LIGA NOD.ESP. 5-7";"152";"T";"Materia-Prima Comprada";"0,000";"0,00000";"0,00000"
"200207900FU";"CARCACA DO DIFEREN";"412";"PC";"Manufaturado";"2,000";"3,09200";"3,09200"
"200207901PU";"CARCACA DO DIFEREN";"416";"PC";"Manufaturado";"3,000";"3,04800";"3,09200"
"200207901US";"CARCACA DO DIFEREN";"916";"PC";"Produto FU-C";"0,000";"3,04800";"3,09200"
"2002079MC01";"MACHO 01 SHELL";"413";"PC";"Manufaturado";"5,000";"1,90000";"0,00000"
Figura 09 - Arquivo TXT, formato ASCII, para a importação do simulador.

Após essa transformação nos dados, as informações estão corretas para o simulador.
Estas são armazenadas no diretório específico para efetuar a importação dos dados para o
simulador, conforme mostra a figura 10.
Figura 10 - Parte superior da interface do STF especificando a importação dos dados do ERP
Fonte: Tupy (2006)
6.4 CADASTRO DOS DADOS
O simulador STF é alimentado com as informações que estão contidas no ERP
corporativo e também por uma série de dados e alternativas que são cadastradas pelo usuário.
Dentre essas informações tem-se: Máquinas, Tonelagem dos Fornos, Áreas, Setups, Centros
de Custos, Estoque em Processo, Grupos de Máquinas, Horários, Peças Similares, Peças

70
Controle de Canais (peças que não podem ser programadas juntamente sem separar os
canais), Peças Rechupe, Alternativas de máquinas estipuladas para cada item.
Para efetuar o cadastro dessas informações é necessário obter a interface do simulador
que não é agregada ao algoritmo de simulação, ou seja, o usuário pode trabalhar nessas
informações sem que o algoritmo (simulador) esteja pronto.
Conforme o layout da fábrica e o estudo realizado nas primeiras etapas, observou-se a
quantidade de máquinas necessárias para o processo de fabricação, assim como cada horário
de trabalho, os setups necessários e a capacidade de cada forno.
No primeiro menu da tela da interface chamada de “Instalações” mostrado na figura
11, é onde se localizam os cadastros das máquinas, centros de trabalhos, horários, capacidade
de fusão, ferramentais, feriados.
Figura 11: Menu “instalações”

Fonte: Tupy (2006)
No menu de “Engenharia”, figura 12, o usuário cadastra manualmente as restrições do
processo, parametriza para cada item, seus lotes de produção, lotes de transferência, estoque
de segurança, split, e suas alternativas de máquinas, como também os Setups e as informações

71
das peças conjugadas. Os restantes das informações são preenchidas automaticamente no
momento da importação dos dados do ERP para o simulador.
Figura 12: Menu “Engenharia”

Fonte: Tupy (2006)
O simulador segue as seguintes restrições informadas pelo usuário:
• Peças similares: são peças que não podem ser fabricadas (fundidas) em
seqüência e nem simultaneamente entre as máquinas (disas). Essas peças são
geometricamente semelhantes, usam como “esquerda” ou “direita” (conjugadas) e
são programadas ao mesmo tempo;
• Peças Controle de Canais: as peças denominadas Albarus possuem uma
especificação diferente de liga de ferro, e possuem a restrição de apenas serem
produzidas juntas com as peças que possuem carbono equivalente, ou seja, um
grupo específico de peças. O simulador faz com que, no momento certo para uma
peça Albarus ser fundida, é verificado se nas outras máquinas está sendo fundida
uma peça com carbono equivalente. Caso esteja, a peças Albarus é programada, e
72
se não houver peça com carbono equivalente, a peça Albarus fica em fila (espera),
com prioridade zero, porém retida, na espera que uma peça compatível seja
fundida em outra máquina.
• Peças críticas: a restrição de peças crítica é a peça que não pode começar a ser
fabricada após uma parada da máquina. Algumas peças não podem começar a
serem fundidas logo no início do turno, depois de uma parada da máquina de 24
horas, pois ocorrem problemas de qualidade e aumentam o seu percentual de
refugo. Um dos maiores problemas são os rechupes ocasionados nessas peças
especificamente. Outro grupo de peças críticas é na linha de girabrequim, onde não
podem começar com peças “pesadas”, pois ocorre o super aquecimento das
granalhas nas máquinas provocando parada de linha.
Outra informação que é cadastrada pelo usuário são as peças conjugadas. Peças
conjugadas são as peças onde são moldadas em conjunto uma com a outra, ou seja, no mesmo
molde está a peça A e a peça B, que são fundidas ao mesmo tempo. O simulador deve
programar e calcular que no mesmo intervalo de tempo foram produzidas as peças A e B.
O tempo de setup para a troca de um ferramental também deve ser informado nos
cadastros do simulador, caso esse tempo não esteja incluído no tempo padrão de cada peça.
Após o cadastro das máquinas, dos grupos, dos Setups, das restrições, o usuário deve
informar para a fabricação de cada peça, qual máquina deve ser utilizada, bem como a sua
melhor possibilidade. Esse cadastro é um dos mais demorados, pois depende da quantidade de
itens (peças), que a unidade possui.
A relação Operação x Máquina é informada na tela “lista de operações” no mesmo
menu “Engenharia” visto na figura 13.

73
O usuário visualiza a “estrutura da peça”, desde a matéria prima até o produto final, e
dentro dessa “árvore de operações”, deve ser informado os lotes de produção, lotes de
segurança, lote de transferência, split, e as alternativas de uso de máquina para cada operação
da estrutura do produto.
A figura 13 representa a estrutura da peça, com lotes de produção e alternativas de
máquina.
Figura 13 – Lista de operações (estrutura do item, alternativas de máquinas e lotes de produção)

Fonte: Tupy (2006)
6.5 – SIMULAÇÃO
O Software See the Future executa sua simulação através dos critérios de
seqüenciamento e pelas decisões definidos pelo usuário. Os critérios podem ser elaborados e
criados dependendo das características dos processos e do atual modelo de programação.

74
A figura 14 mostra a tela de decisões onde é possível definir sobre as seguintes
situações:
Figura 14 – Tela de decisões

Fonte: Tupy (2006)
• estabelecer prioridades: nesse campo o usuário pode estabelecer prioridades
para determinados itens. Todos os itens começam com a mesma prioridade
(50), caso o usuário deseja programar um item antes de outro, basta informar
uma maior prioridade para esse item, exemplo prioridade = 40;
• alterar horário de funcionamento: alterar horário de funcionamento de uma
determinada máquina em qualquer tempo. Ex: na primeira semana a máquina
trabalha em 1 turno, e na segunda semana trabalha em 3 turnos.
• Determinar hora extra;
• Fabricar em parceiro terceirizado: o usuário pode informar quais peças são
produzidas em terceiros e o seu lead time;
• Alterar lotes de produção;

75
• Alterar lotes de transferência;
• Dedicação de conjunto: caso o item possua vários conjuntos e ferramentais, o
usuário poderá definir com qual ferramental deseja efetuar sua programação;
• Especificar uma máquina: caso o item possua mais de uma alternativa de
máquina, o usuário poderá interferir manualmente dando preferência para o
item ser programado em uma máquina desejada;
• Deter o ínicio de uma operação: caso a peca esteja impedida de fabricação,
como por exemplo por motivos de qualidade, o usuário pode interferir com
essa decisão informando a data e o período que estará liberado;
• Tempo mínimo entre lotes desejados: pode-se determinar um tempo mínimo
entre os lotes dos itens, mesmo que os lotes do mesmo item estejam liberados.
Todas as decisões citadas são parametrizadas pelo usuário, podendo ser cadastrada e
ser removida a qualquer momento, dependo do cenário atual da fábrica.
Além de o simulador respeitar todas as decisões e as restrições cadastradas, o
simulador efetua o seqüenciamento dos itens através dos critérios presentes na tela de
decisões.
O simulador que está sendo implantado já possui os critérios mencionados pela
maioria dos autores, como os já mencionados por Tubino (2000), porém o processo de
fundição possui características específicas do seu processo que devem ser respeitadas. Os
novos critérios são elaborados e incorporados na lógica do simulador.
Os critérios podem ser diferentes de cada etapa de fabricação, até porque são
programados de forma diferentes. A figura 15 mostra como exemplo a tela dos critérios de
seqüenciamento que o simulador deverá seguir.

76
Opções de critérios Critérios selecionados
Figura 15: Critérios de seqüenciamento da máquina de moldagem Disa 3

Fonte: Tupy (2006)
A figura 15 mostra ao lado esquerdo todos os critérios que o simulador possui, e do
lado direito a ordem dos critérios definidos pelo usuário para programação da máquina Disa3.
Conforme os critérios selecionados a programação seguiria:
1º Formação de lote exato: primeiramente respeitaria os lotes desejados cadastrados;
2º Menor data de entrega: é programado o item com a menor data de entrega, ou seja,
o item possui a menor data no plano de produção, conforme figura 16;
3º Prioridade: é colocada na seqüência a prioridade cadastrada pelo usuário na tela de
decisões;
4º Ordem de Chegada: é programado os itens que estão liberados pela etapa anterior
mais cedo, ou seja, os itens que estão com o maior tempo de fila;
77
5º Prioriza peças com Machos: Caso os itens permanecem empatados por critérios
acima, será dado prioridades para os itens que possuem machos;
6º Setup = 0: prioridade para o próximo item que possua setup = 0
7º Menor Setup: Prioriza o item que possui o menor setup;
8º Menor Classe: Por último o item que possui a menor classe, também informado
pelo usuário nos cadastros.
Figura 16 – Plano de produção (data das entregas)

Fonte: Tupy (2006)
A figura 16 mostra o plano de produção, ou seja, as datas de entregas dos produtos
para os clientes, que precisam ser respeitadas pelo simulador, caso o usuário determine o
critério de “menor data de entrega”.

78
6.6 SEQUÊNCIA GERADA
Após efetuar a importação dos dados, informar os estoques da fábrica, definir todos os
critérios de seqüenciamento das máquinas, informar as decisões e parametrizar o período de
simulação desejado e seu horizonte de programação, efetua-se a simulação computacional.
A duração para processamento da seqüência da fábrica, relatórios, gráficos e demais
informações ocorre durante 02 minutos, levando em consideração um horizonte de 15 dias e
uma seqüência de programação de 07 dias. Quanto maior o horizonte de programação ou
maior número de dias de seqüência firme, maior será o tempo de processamento do
simulador.
O STF apresenta ao usuário, após a simulação, uma gama de informações que irá
auxiliar na programação fabril. Essas informações encontram-se no menu “avaliações”, são
elas:
• Entregas não realizadas: informa ao usuário quais das entregas do horizonte de
programação parametrizado, não foram programadas. Nesse campo também
aparecem as entregas que iniciaram as suas primeiras operações, porém não
acabaram pois o usuário interrompeu a simulação antes de todas as operações
do item terem sido programadas;
• Comprados não disponíveis: Informa ao usuário quais os materiais (matéria-
prima) não estavam disponíveis para a programação;
• Problemas de suprimentos: Mostra ao usuário detalhadamente os problemas
com suprimentos de materiais, informando as ordens de compras em atraso,
descrição e o dia que haverá necessidade;

79
• Pontualidade no atendimento: Como mostra a figura 17, o campo informa ao
usuário o quanto à programação gerada pelo simulador está atendendo os
clientes. Cada entrega (pedido) do cliente é informado com a respectiva data e
hora de produção e quantidade a ser fabricada. As entregas que são terminadas
antes da data a ser entregue ao cliente recebem uma informação de OK ao lado
direito da tela, enquanto que os pedidos que forem terminados após a data
informada do cliente recebem X. O usuário pode parametrizar o relatório da
maneira que lhe for mais conveniente. Pode-se parametrizar para mostrar o
relatório sob a visão da entrega ou dos lotes de produção, como também criar
relatórios somente com as peças atrasadas ou somente peças de mercado
interno ou externo, ligas, ou linha de produção. Esses relatórios e o gráfico
gerado pelo simulador podem ser exportados para documentos em Excel,
sendo facilmente impressos ou enviado por e-mail para a corporação.
Figura 17: Tela da pontualidade do atendimento

Fonte: Tupy (2006)
• Utilização dos ativos: A figura 18 mostra o gráfico de utilização dos ativos.
Esse menu possibilita verificar como estão sendo utilizados todos os recursos
80
(máquinas) da fábrica naquele período de programação. Mostra a porcentagem
em relação com o tempo de setup, manutenção, ociosidade, utilização e espera,
além de poder visualizar graficamente em áreas, unidades ou máquinas. O
programador de produção, através dessa tela, tem uma visão de como estará
utilizando os recursos da fábrica caso opte pela programação gerada. Os
relatórios e gráficos também podem ser exportados para o Excel.
Utilização dos Ativos - Agrupado por Máquina - Período de 20/10/2006 até

30/11/2006
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Disa 01 Disa 02 Disa 03
Uso Setup Manutenção Ocioso
Figura 18: Utilização dos ativos (ocupação das máquinas/recursos)

Fonte: Tupy (2006)
• Análise financeira: A opção Análise financeira revela quanto de lucro e
despesa a empresa estará adquirindo com o programa gerado durante aquele
período. Os valores são alterados automaticamente quando a programação é
alterada. Cabe ao programador testar outras decisões, mudando a programação,
para atingir a maximização do lucro. A tela ainda mostra os resultados como:
despesas operacionais, ganho líquido, ganho bruto, uso de máquinas. As
questões quanto ao valor agregado ao processo de fabricação, como custos de

81
fabricação, matéria–prima, horas extras, não foram implantados no STF, serão
implantadas em outra etapa do projeto;
• Carga máquina: Os gráficos e os dados na tela de carga máquina, mostram ao
programador a relação entre a demanda (necessidade) e sua capacidade fabril
em horas. O programador tem a possibilidade de visualizar os valores por
processo, por máquina, por linha e por vários períodos como por dia, por
semana o horizonte simulado. Os dados e os gráficos podem ser exportados
para o Excel;
• Gráfico de Gantt: No gráfico de Gantt visualiza-se rapidamente todas as
máquinas, os produtos (itens) e seus processos de forma geral. Essa tela é mais
utilizada pelo programador de produção para analisar paradas de máquinas,
seqüências, e visualizar o processo em um todo. Cada cor no gráfico de Gantt
figura 19 se refere a um tipo de produto que por sua vez pode-se observar na
legenda. Ao clicar sobre um determinado item o programador visualizará na
tela somente a seqüência para programação completa do produto, desde a
fabricação da sua macharia até as linhas de acabamento, que é a operação final.
Figura 20: Gráfico de Gantt

Fonte: Tupy (2006)
82
6.6.1 Análise das seqüências
No mesmo menu encontra-se a tela para as análises das seqüências detalhadas.
Há 03 tipos de relatórios que mostram a mesma seqüência, porém em formatos de
pesquisa diferentes.
• Seqüência por máquina: conforme mostra a figura 20 a análise da seqüência
pode ser feita por cada máquina, com o tipo da peça, para qual pedido,
quantidade programada e o tempo de processamento;
• Seqüência por produto: seleciona o item e o pedido, automaticamente
visualizam-se quais foram às máquinas e os tempos por onde esse determinado
item passou;
• Seqüência resumida: Mostra a mesma seqüência por máquina, porém apenas
com o total do lote a ser produzido e o total do tempo.
Figura 20 – Seqüência por máquina

Fonte: Tupy (2006)
83
6.7 MELHORIAS NO STF
O simulador STF é confeccionado como um “sistema aberto”, e com isso durante toda
a execução do projeto ocorreram várias melhorias para conseguir a melhor performance do
simulador.
No processo de fundição há regras e restrições, como compatibilidade das ligas de
uma peça com outra, restrições de lotes mínimos e exatos, assim como a restrição da
capacidade dos fornos na produção de ferro líquido.
Dentre todas as sugestões e melhorias informadas durante o projeto, algumas foram
mais significativas e que mudaram toda a visão do algoritmo.
6.7.1 Eliminação da etapa de limpeza
Uma das sugestões foi a de eliminação da operação de limpeza que ocorre após a
operação de vazamento nas máquinas disas.
Na nova proposta de modelamento a etapa de limpeza seria eliminada da simulação,
uma vez que ela ocorre sempre em fase com a etapa de vazamento, ou seja, não há estoque em
processo expressivo entre estas duas etapas. A taxa de processamento do vazamento
permanece sem nenhuma alteração.
A figura 21 ilustra o instante de transição entre o final de processamento de um lote de
produção da peça A e início de processamento de um lote de produção da Peça B.
Na situação real de produção existe um tempo inicial de atravessamento da primeira
peça do lote de produção que não será considerado na simulação. Por outro lado, este tempo
84
de atravessamento inicial da peça que se inicia ocorre praticamente ao mesmo tempo em que a
última peça que a antecedeu processa a quebra de canais e a limpeza.
Esta “simultaneidade” também não é simulada, porém isto é compensado pelo fato de
que o tempo de atravessamento também não é considerado. O resultado final, é que a peça B
termina no mesmo instante tanto na situação real como na situação simulação.
Peça B Peça A
DISA Quebra de Canais / Limpeza Acabamento
Situação
Real
Situação
Tempo de proc. Simulada
sem o tempo de
atrav. da primeira
peça do lote
Instante de fim
Tempo de de proc de B
Atravessamento
Figura 21: Relação entre os tempos de processamentos de duas peças distintas

Fonte Primária (2006)
6.7.2 Tempo mínimo entre os lotes desejados
O simulador possui um controle automático que impede que dois lotes de produção de
do mesmo item sejam fabricados num mesmo dia.

85
A nova sugestão proposta visa flexibilizar esta restrição, permitindo que o usuário
indique, para cada item específico, uma quantidade mínima de tempo que deverá decorrer
entre o planejamento da fabricação de dois lotes desejados consecutivos.
A figura 22 mostra exatamente como fica o tempo mínimo estabelecido pelo usuário
entre um lote e outro da mesma peça.
Lote Desejado N Lote Desejado N +1
Tempo (h)
Tempo mínimo estabelecido pelo usuário
Figura 22 - Tempo mínimo entre dois lotes desejados

Vale frisar que o tempo indicado nesta proposta implica num intervalo mínimo entre
dois lotes de produção consecutivos e não efetivo, podendo ser alterado a qualquer instante
pelo usuário. Assim sendo, o controle proposto resulta que nos programas de produção
gerados pelo simulador, o tempo decorrido entre o final de processamento do lote desejado de
índice n e o início do processamento lote desejado de índice n+1 de determinado item pode
ser sempre maior ou igual a uma quantidade de tempo mínima estabelecida pelo usuário.
O valor padrão inicial do tempo mínimo entre lotes desejados consecutivos será de um
dia para todas as operações de moldagem. Desta forma, o lote desejado n+1 de um
determinado item só poderia iniciar a sua fabricação após as 00:00 horas do dia seguinte ao
dia do final da fabricação do lote desejado de índice n. Alterações deste valor serão feitas pelo
usuário através de uma nova decisão denominada “Tempo Mínimo Entre Lotes Desejados”.
86
CONSIDERAÇÕES FINAIS
As indústrias de fundição possuem características muito restritas, diferentes e
complexas, como rechupe, peças similares, peças conjugadas, apresentando ao mesmo tempo
características de sistemas de produção contínua e também características de sistemas de
produção repetitiva em lotes. A grande quantidade de variáveis envolvida num processo de
fundição requer um balanceamento rigoroso do uso dos recursos produtivos, de forma
sincronizada, através de um programa de produção que considera esses fatores, além das
quantidades e prazos de entrega já emitidos pelos clientes. Variações no mix de produtos e a
política de mercado instável, muito freqüentes em fundições de mercado, geralmente
provocam alterações nas cargas dos recursos. Isso pode gerar alta demanda em diversos
pontos, requerendo soluções de otimização muito complexas.
Uma programação adequada para o chão de fábrica, nas máquinas de macharia, linhas
de moldagem e linhas de acabamento, minimizam perdas de produção, desperdício de energia,
defeitos de fundição e aumentam a lucratividade da empresa.
Com a pesquisa literária e o estudo de caso observou-se que, com o apoio de uma
tecnologia de simulação computacional para a programação da produção é possível gerar
programas de produção mais confiáveis, sincronizando as etapas de fabricação conseguindo o
melhor aproveitamento dos recursos e sendo possível ao gestor modificar cenários, efetuar o
seqüenciamento e prioridades, obtendo os resultados rapidamente.

87
Um simulador da família STF é desenvolvido para ser uma ferramenta leve e portátil.
As alternativas gerenciais disponíveis para o programador produzir com pontualidade
(prioridades, horas-extras, política de lote, dentre outras) são avaliadas não apenas no seu
impacto operacional, mas também em termos dos custos relacionados a essas decisões.
As vantagens constatadas utilizando o simulador SEE THE FUTURE são melhorias da
satisfação do cliente, maior flexibilidade, maior rapidez e pontualidade, redução de estoques
em processo, formalização e padronização dos métodos e procedimentos de programação,
liberação de tempo dos supervisores de fábrica para melhoria do processo.
Para trabalhos futuros é importante implementar no simulador os relatórios
financeiros, cadastrando as informações de custos, margem de contribuição de cada item,
custos de mão de obra e modificar a lógica contemplando as regras de seqüenciamento em
função da análise financeira. A empresa está dando continuidade ao projeto efetuando a
implantação do software em outras unidades de fundição do grupo sem a parte financeira, a
fim de conquistar o mesmo êxito, melhorias e a padronização no método de planejamento e
programação da fábrica. O Software já está em funcionamento na unidade da Fundição B
onde possui um diferencial que é a programação das campanhas de ligas, porém a grande
parte das restrições e decisões já tinha sido implementada na unidade da Fundição C.
Atualmente o software está sendo implantado na unidade de fundição de Blocos e está
com término previsto para Abril de 2007. Nessa unidade o software possui modificações nas
restrições de simulação por utilizar campanhas de ligas diferentes, número elevado de
recursos para programação, grande variedade de alternativas e complexidade da etapa de
macharia.
Contudo, cada vez mais as empresas estão buscando e implantando o uso de sistemas
computacionais, softwares especializados, simuladores e seqüenciadores de linhas de

88
produção, por ser uma das ferramentas de última geração, indispensável para o gerenciamento
de sistemas produtivos dinâmicos e complexos que exigem decisões rápidas e seguras.

89
REFERÊNCIAS
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DIAS, G.P.P. Uso de simulação para dimensionamento e gestão de estoques de peças

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MACHADO, I. Introdução à Manufatura Mecânica – PMR 2202 - Processos de Fundição

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MARTINS, P.G; LAUGENI, F.P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 1999.
MEREDITH, J.R.; SHAFER, S.M. Administração da produção para MBAs. Porto Alegre:
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PEDROSO, M.C. e CORRÊA, H.L. Sistemas de programação da produção com

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ROWE, A.J. Operação simulada com computador aplicada ao projeto de sistema de

produção p. 359 à p. 377. Salvador: Edeb, 1973.
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Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção. UFSC, Florianópolis, 2006.
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TRILHA PROJETOS. Trajetória. Disponível em: http://www.trilhaprojetos.com.br/

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TUPY – Fundição Tupy Ltda. Simulador de produção. 2006.
VIANNA, A.C.G.; ARENALES, M. Um problema de programação da produção numa

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2006 2 tcc09

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JANAINA EMÍLIA PAVANELLO

O USO DE SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL PARA PROGRAMAÇÃO

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC

JANAINA EMÍLIA PAVANELLO

O USO DE SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL PARA PROGRAMAÇÃO

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Orientador: Evandro Bittencourt

JANAINA EMÍLIA PAVANELLO

O USO DE SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL PARA PROGRAMAÇÃO

Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina –

Joinville, Novembro de 2006

A Deus e a minha família, que não mediram

Ao amigo e Professor Evandro Bittencourt, que transmite com entusiasmo e dedicação

minha graduação e na elaboração desse trabalho.

A todos os professores do Departamento de Engenharia de produção e Sistemas, que

me incentivaram, ensinaram, apoiaram e ajudaram ter o conhecimento que possuo hoje.

não teria razão.

A empresa, que meu deu a possibilidade de realização do estudo de caso e possibilitou

Enfim, a todos que diretamente e indiretamente estavam presentes e me ajudaram para

a realização desse trabalho.

O cenário de atuação da empresa industrial é a produção e venda de bens e serviços no

Palavras – chave: programação da produção, planejamento, simulação.

2 SISTEMAS DE PRODUÇÃO ....................................................................................... 22

3 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO – PCP .................................. 26

4 TECNICAS DE PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO .............................................. 34

5 O PROCESSO DE FUNDIÇÃO ................................................................................... 48

6 ESTUDO DE CASO ....................................................................................................... 51

6.1 ESTUDO DA METODOLOGIA DOS SIMULADORES SEE THE FUTURE .......... 51

CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................ 86

Figura 01 - Funções básicas de um sistema de produção ................................................... 24

Figura 02 - Posição intermediária de planejamento agregado ............................................ 31

Figura 03 - Etapas de um Processo de Simulação ............................................................... 43

Figura 04 - Processo de fundição. Vazamento de metal líquido em molde. ...................... 48

Figura 05 - Fluxo esquemático do processo de Fundição ................................................... 49

Figura 06 - Layout resumido em diagrama de blocos, por processo, da fundição C. ......... 59

Figura 07 - Nova estrutura das peças com as principais operações .................................... 65

Figura 08 - Protocolo para extração dos dados do ERP ...................................................... 68

Figura 09 - Arquivo TXT, formato ASCII, para a importação do simulador ..................... 69

Figura 10 - Parte superior da interface do STF especificando a importação dos dados do 69

Figura 12 - Menu “Engenharia” ......................................................................................... 71

Figura 13 - Lista de operações ............................................................................................ 73

Figura 14 - Tela de decisões ................................................................................................ 74

Figura 15 - Critérios de seqüenciamento da máquina de moldagem Disa 3 ....................... 76

Figura 16 - Plano de produção (data das entregas) ............................................................. 77

Figura 17 - Tela da pontualidade do atendimento ............................................................... 79

Figura 18 - Utilização dos ativos (ocupação das máquinas/recursos) ................................ 80

Figura 19 - Gráfico de Gantt ............................................................................................... 81

Figura 20 – Seqüência por máquina .................................................................................... 82

Figura 21 - Relação entre os tempos de processamentos de duas peças distintas ............... 84

Figura 22 - Tempo mínimo entre dois lotes desejados ........................................................ 85

Quadro 1 - Características dos sistemas de produção por tipo de operação ....................... 25

Tabela 01 - Adaptada ao caso dos leitores .......................................................................... 16

Tabela 02 – Universo de soluções ...................................................................................... 17

Tabela 03 - Regras de Seqüenciamento ............................................................................... 34

LISTA DE ABREVIAÇÕES E SIGLAS

APS Advanced Planning Systems

ERP Enterprise Resources Planning

MDE Menor data de entrega

MRP Materials Requirements Planning

MRPII Manufacturing Resources Planning

MTP Menor tempo de processamento

OPT Optimized Production Technology

PCP Planejamento e Controle da Produção