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SECADO

Es la próxima estación después del vaciado, el cual consta de un secadero en el cual entra aire
caliente a 80° C, en el cual permanecerán las piezas por un tiempo de 12 horas, asegurándose
de esta manera que estén completamente secas, ya que si por algún motivo se conserva alguna
humedad se pueden generar choques térmicos en la etapa de cocción o quemado, o también el
agua que se encuentra dentro de la pieza intentará salir a la superficie, lo cual generará grietas
y hará que se considere ya no apta para su venta.

Una vez se termina la etapa de secado, pasan una la inspección visual llamada inspección cruda,
que es el primer filtro de calidad donde se revisan parámetros como dimensiones o tamaños de
orificios en todas las piezas, además de que no existan defectos estéticos y se le brinda también
el primer acabado con lijas.

En este punto las piezas aún se pueden romper fácilmente por lo que tendrán que ser
transportadas sobre cojines para que no se agrieten, y las que tengan algún defecto serán
trituradas para formar pasta nuevamente

COCCIÓN (QUEMA)

Después del esmaltado, se tiene que esperar aproximadamente 12 horas para ingresar al
proceso de quema, ya que el esmalte también contiene agua que podría generar choque térmico
en el horno y fisuras que pueden dañar la pieza.

En la planta se cuenta con dos tipos de hornos, continuos e intermitentes, que trabajan todo el
año, y se les da mantenimiento cada 3 a 4 años por el costo que genera, quemando
aproximadamente 5200 piezas todos los días.

Toda la producción ingresa en vagonetas o coches en las cuales se colocan las muestras de una
manera ya establecida, es decir: de forma simétrica, con colores y productos rigurosamente
dispuestos geométricamente en los coches, ya que la quema está relacionada con el cambio de
tono en los colores y con el ambiente ya sea oxidante o reductor en el cual se queman las piezas
dependiendo de la cantidad de oxígeno.

A pesar de que son hornos túneles se tiene diferentes curvas de quema que dependen del
tamaño de las piezas, normalmente estas curvas están establecidas entre las 12 a 14 horas que
constituye un ciclo largo con varias etapas, pudiendo alcanzar temperaturas de hasta 1300°C.

Los hornos pueden funcionar a Diesel, gas natural o GLP, prefiriéndose el gas natural ya que el
Diesel produce muchos residuos que se pueden impregnar en las piezas y generar
imperfecciones, sin embargo, por la falta de abastecimiento se continúa operando con Diesel,
normalmente EDESA invierte entre 200 a 300 mil dólares al mes.
Ilustración 1 Quemado

CONTROL DE CALIDAD

Existen cabinas donde se ubican inspectores de calidad, que revisaran todas y cada una de las
piezas para asegurarse que cumplan parámetros estéticos y dimensionales, así como ciertas
pruebas. Se lleva un control estadístico diario de piezas buenas o piezas malas, así como sus
defectos, siendo comúnmente que las piezas malas se encuentren alrededor del 18%, además
hay que saber que cada pieza consta de sellos por cada persona que realiza alguna acción sobre
la misma.

Del 18 % de piezas defectuosas, aproximadamente el 30% se trata de recuperar en una etapa de


requema, cuando son efectos no tan visibles se les vuelve a restaurar, y también a esmaltar para
posteriormente meterlos a un horno intermitente en el cual se realizará la requema.

Laboratorio de calidad

Ilustración 2 Laboratorio de calidad

Es el lugar donde se realizarán pruebas a los sanitarios orientadas al funcionamiento y


dimensiones, basados a normas INEN o las normas ASME. Entre las pruebas que se realizan
encontramos:

Prueba de bolas para simular elementos sólidos para lo cual hay que enviar 100 bolas en el
sanitario, y mínimo en la descarga deben salir 75.

Prueba de simulación de elementos sólidos pequeños para lo cual se envían 2500 discos
plásticos y máximo en el pozo deben quedar 125 después de la descarga.
Prueba de probetas de pasta de soya encapsulada, para la cual cada probeta pesa 50 gr, con una
longitud aproximada de 10cm y diámetro aproximado de 1,9 cm, esta prueba se da con el
objetivo de medir la capacidad de descarga del sanitario.

Para medir la cantidad de agua que utiliza el sanitario simplemente se descarga y se retiene el
agua en un balde el cual posteriormente será pesado, rigiéndose por la norma de hasta 4,8 lts.