Ensayos No destructivos

• Examen visual
• Ensayos penetrantes
• Exámenes radiográficos
• Métodos de análisis magnéticos
• Métodos de análisis eléctrico
• Análisis ultrasónico

Ensayos penetrantes
Generalidades:
Se emplean para detectar discontinuidades abiertas a la
superficie

Se cubre la pieza con el líquido penetrante se deja un determinado

tiempo para que este penetre, luego se remueve el líquido de la
superficie y se aplica el revelador.

La profundidad de las discontinuidades puede correlacionarse

con la riqueza del color y la velocidad de exudación.

Algunos ensayos penetrantes:

– Ensayo de blanqueado con aceite
– Inspección con penetrante fluorescente Zyglo
– Inpección de partículas filtradas o de partek
– Ensayo Statiflux
Aplicaciones:
Se los emplea en metales ferrosos y no ferrosos, materiales no
porosos, no metálicos (cerámica, vidrio, plástico).

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 Exámenes radiográficos
Principios:
Se utilizan los rayos X o los Gamma para atravesar el material.
Si la estructura de este es no uniforme los rayos serán
absorbidos en mayor o menor medida por el material.

• Rad. de rayos X
(Exografía)

• Rad. de rayos Gamma

(Gammagrafía)

Aplicaciones más comunes en la

industria
• Inspección de soldaduras

Exámenes radiográficos
Equipo de Rayos X

Donde
λ es la longitud de onda de la radiación X
c :
ν= c es la velocidad de propagació n de la radiación
λ ν es la frecuencia de propagació n de la radiación
E es la energía asociada al fotón X
E = V ⋅ q = = ⋅ν V es el voltaje aplicado entre el ánodo y el cátodo
c
E = V ⋅ q = = ⋅ q es la carga de un electrón
λ = es la Constante de Plank

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 Exámenes radiográficos
Equipo de Rayos X
• El tiempo de exposición depende de la intensidad de
la radiación la que a su vez depende de la velocidad
de liberación de electrones del cátodo. La velocidad
de liberación de electrones es controlada a través del
reóstato.

• La longitud de onda λ está relacionada al poder de

penetración de los rayos. A mayor longitud de onda los
rayos serán menos penetrantes.
Esto puede ser regulado a través del voltaje aplicado entre
el ánodo y el cátodo.

Exámenes radiográficos
Equipo de Rayos Gamma
• El radio y sus sales se descomponen a velocidad
constante emitiendo rayos Gamma de onda más corta
que los rayos X

• Para la radiografía común por lo general se utilizan

entre 100 y 300 mg de radio

• Se coloca el recipiente con material radiactivo frente a

la probeta y la película detrás de la misma.

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 Exámenes radiográficos
Variables que intervienen en las
radiografías
Las radiografías deben ser claras es decir deben presentar un contraste y
nitidez adecuadas. Además se debe conocer la magnitud del defecto más
pequeño que es capaz de revelar.
1 Control de contraste
2 Nitidez

El contraste en la radiografía es una función de la diferencia de intensidad

emergente de un punto a otro. La intensidad de la radiación emergente es
función de las siguientes variables:
9 El espesor del objeto.
9 La longitud de onda de la radiación y la densidad del objeto
9 La distancia entre el punto focal y el objeto

Exámenes radiográficos
Variables que intervienen en las
radiografías
Control del contraste

Con bajos voltajes, las pequeñas diferencias de espesor producen mayores

diferencias de intensidad que en el caso de altos voltajes.

La radiografía de objetos de espesor variable requieren una atención

especial para que partes de la radiografía no resulten con bajo contraste y
baja nitidez.

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 Exámenes radiográficos
Variables que intervienen en las
radiografías
El tamaño de la fuente y la distancia entre esta y el cuerpo son variables
importantes para determinar la nitidez:
• Mientras más pequeña es la fuente mayor es la sombra u y más angosto el anillo
penumbral (p-u)
• A mayor distancia D más nítida será la imagen

Los bulbos de rayos X poseen un

punto focal tal que se consiguen
imágenes nítidas a una distancia D
=70 cm

En el caso de la Gammagrafía la
distancia D es gobernada por la
cantidad de radio

Exámenes radiográficos
Variables que intervienen en las
radiografías
Una condición tendiente a velar la radiografía y hacerla menos
nítida es la dispersión de rayos X en el interior del objeto.

El efecto de la dispersión
puede eliminarse mediante el
uso de una rejilla Buky entre
la probeta y la película. La
rejilla absorbe la radiación
esparcida que incide
oblicuamente.

En el caso de los rayos Gamma al ser de onda más corta (más penetrantes)
no se dispersan tanto y no es necesario utilizar la rejilla.
En el caso de los rayos X la dispersión puede atenuarse disminuyendo su
longitud de onda, aumentando el voltaje y luego disminuyendo su intensidad
a través de filtros metálicos.

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 Exámenes radiográficos
El penetrámetro
El penetrámetro es un calibrador que se utiliza para determinar la
magnitud del defecto detectable más pequeño. Es una pieza de
material igual o muy similar al estudiado, con espesor menor al 2%
respecto al de la pieza radiografiada y con 3 agujeros taladrados.

Exámenes radiográficos

Radiografía de una soldadura de ¾” que revela una gran grieta

(izquierda) y una profusión de poros a lo largo de la línea central.
Además se ve la imagen del penetrámetro (derecha)

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 Exámenes radiográficos
Medidas de seguridad
• Aislaciones de plomo.

• Manejo extremadamente cuidadoso de la fuente de radiación antes y

durante la preparación y realización del ensayo.
1. Guardar el radio en recipientes de plomo de espesor adecuado.
2. Evitar exposiciones largas. Permanecer a una distancia mínima de 3
m.
3. Manipular el radio con pinzas evitando el contacto con las manos.

• Vigilar siempre la exposición indebida mediante la portación de un

trozo de placa radiográfica y mantener el chequeo de la cantidad de
glóbulos blancos.

Exámenes radiográficos
Comparación de la radiografía con rayos X y con rayos
Gamma
• En general la radiografía con rayos X aún a 2000 kV está limitada a
espesores de 9”.

• Los rayos Gamma pueden usarse para espesores de hasta 10”.

• Los rayos X son mejores para la detección de pequeños defectos en

piezas de espesores menores a 2” (mayor sensibilidad a menores
espesores).

• El método de rayos X requiere un menor tiempo de exposición.

• Los rayos Gamma tienen menor dispersión por lo que pueden ser más
apropiados para examinar piezas de espesores variables.

• Con espesores uniformes los rayos X proporcionan negativos más claros.

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 Método de análisis magnético
• Las características magnéticas de un material están relacionadas con su
composición, estructura y propiedades mecánicas.
• En la práctica se comparan las propiedades magnéticas del objeto
ensayado con las de un elemento patrón cuyas propiedades mecánicas
son bien conocidas.
• A partir de la curva de histéresis se puede estudiar:
– La permeabilidad magnética
– La inducción residual
– Las fuerzas coercitivas
• En la práctica se ha observado que los resultados derivados de la curva
de histéresis constituyen una mejor indicación cuando la corriente
magnetizante es alterna. Además el defecto debido a las deformaciones
internas es más notorio a altas frecuencias y bajas fuerzas
magnetizantes
• Los métodos de c.a. permiten el estudio de los defasajes entre la
corriente y el voltaje de la corriente inducida, como también el estudio de
los armónicos y a partir de esto distinguir las diferencias magnéticas.
• En los métodos de c.a. la muestra forma parte del núcleo en el circuito
magnético que acopla a la bobina energizante y a la de ensayo.

Método de la partícula magnética

Principios:
Se basa en los cambios abruptos en el flujo magnético que corre por la pieza
debido a irregularidades en el material resultando una dispersión local del
flujo.
Esta dispersión se detecta aplicando un fino polvo de material magnético que
tiende a apilarse y saltar sobre tales discontinuidades

1. Se utiliza en materiales que se puedan magnetizar

2. Detección de defectos superficiales o muy cercanos a la superficie

Indicaciones de
agrietamiento
por temple

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 Método de la partícula magnética
El medio de inspección
• Partículas magnéticas alargadas, de hierro u oxido de hierro, con
revestimiento de color rojo o negro.
• Magnalo: partículas magnéticas con revestimiento fluorescente
• El polvo pude aplicarse seco o húmedo

9 La cc es mejor para detectar

irregularidades profundas

9 La ca puede ser más reveladora

cuando se trata de irregularidades
poco profundas

9 Existe poca diferencia entre el

método húmedo y el seco
cuando se usa ca. Pero con cc
el método seco permite
indicaciones satisfactorias con
menor corriente

Método de la partícula magnética

Métodos de magnetización
1. Clasificación de acuerdo a la existencia o no de corriente
magnetizante al aplicar el polvo
• Residuales: El magnetismo es el remanente al aplicar el polvo
• Continuos: Se permite la circulación de la corriente que induce el flujo
magnético mientras se aplica el polvo

2. Clasificación de acuerdo al carácter del campo

• Magnetización circular
• Magnetización longitudinal

3. Clasificación de acuredo al tipo de corriente utilizada para

magnetizar
• Magnetización con corriente continua
• Magnetización con corriente alterna

9
 Método de la partícula magnética
Métodos de magnetización
Magnetización Circular: Magnetización Longitudinal:

Se utiliza en piezas grandes:

Calderas, Tanques, Cigüeñales, etc

En ambos casos el campo exterior será poco apreciable excepto por la

existencia de un defecto

Método de la partícula magnética

Aplicabilidad del método
9 Detección de grietas originadas por templado, deformación fragilización,
fatiga. Los defectos subsuperficiales pueden ser detectados solo cuando
están cerca de la superficie.
9 No se producen resultados satisfactorios en aleaciones poco
magnéticas ni en aceros austeníticos como el 18-8 Cromo-Niquel
9 La orientación del defecto respecto a las líneas de flujo influirá en su
detección.
9 En las soldaduras los defectos más perjudiciales (porosidad y falta de
fusión) son subsuperficiales, además existe un cambio en la
permeabilidad magnética entre el metal soldante y el metal base que
hacen confusa la inspección por este método

9 En la industria se aplica con propósitos de inspección en la fabricación

y renovación de ciertas partes de aviones, autos, camiones, turbinas de
vapor, etc

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 Métodos de análisis eléctrico
Detector Sperry de fallas en tubos

• Es aplicable a cualquier
material capaz de conducir
una corriente eléctrica
independientemente de
que sea o no magnetizable.

• También se lo utiliza para

separar partes de
apariencia similar, pero
composición, tratamiento
térmico, etc diferentes.

Detección ultrasónico de
defectos
Características de las ondas ultrasónicas:
• La frecuencia utilizada está en el rango de 100 kHz a 20 MHz
mientras que el rango audible es de 16 a 20 kHz

• Se transmiten o propagan a través de los materiales sólidos con mayor

facilidad que a través del aire, de hecho las ondas iniciadas en una cara
de un objeto sólido se reflejan al encontrarse con una bolsa de aire o la
cara opuesta del mismo material.

• Las ondas ultrasónicas usadas son producidas por las oscilaciones

mecánicas que producen ciertos cristales (ej. el cuarzo) al ser colocados
en campos eléctrticos.

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 Detector ultrasónico de defectos
Procedimiento:
El cristal palpador envía cierta cantidad de pulsos y se prepara para recibir los
pulsos reflejados.

Los pulsos reflejados

hacen vibrar el cristal
produciendo pulsos
eléctricos los cuales se
registran en un
osciloscopio

Detector ultrasónico de defectos

Procedimiento:
Los pulsos reflejados hacen vibrar el cristal produciendo pulsos eléctricos los
cuales se registran en un osciloscopio

Conociendo la velocidad a la que se propaga la onda en el material, la escala de

tiempo del osciloscopio indicará distancia sobre el objeto

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 Resúmen
Métodos que permiten detección de fallas con salida a la
superficie:
• Líquidos penetrantes
• Metodo de las partículas magnéticas
• Radiografía
• Métodos de análisis eléctricos

Métodos que permiten detección de fallas internas:

• Metodo de las partículas magnéticas (si la falla está cerca de la superficie)
• Radiografía
• Métodos de análisis eléctricos
• Análisis ultrasónico

Métodos aplicables solo a materiales magnetizables

• Metodo de las partículas magnéticas

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Lectura recomendada:

Ensaye e Inspección de los Materiales en

Ingeniería

Capítulo 10 (10.1 a 10.28)

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