Soldagem de Metais e Soldabilidade dos Materiais

Centro Universitário do Leste de Minas de Gerais
UNILESTEMG
Coronel Fabriciano - MG
METALURGIA DA SOLDAGEM
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS
ENGENHARIA METALÚRGICA
PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA
Julho 2015
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................................5
1.1. CONCEITO DE SOLDAGEM...............................................................................................5

1.2. A IMPORTÂNCIA DA SOLDAGEM.....................................................................................6
1.3. EFEITOS DA SOLDAGEM NOS AÇOS.................................................................................6
1.4. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM............................................................7
1.5. O ENGENHEIRO DE SOLDAGEM.......................................................................................9
1.6. SELEÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM.....................................................................10
1.7. AS PROPRIEDADES DOS AÇOS E A SOLDAGEM..............................................................10
1.8. O ARCO ELÉTRICO.........................................................................................................11
1.8.1. Perfil Elétrico.....................................................................................................12
1.8.2. Efeitos Magnéticos............................................................................................15
1.9. TIPOS DE JUNTAS E CHANFROS......................................................................................17
1.10. EXERCÍCIOS PROPOSTOS..............................................................................................19
2. METALURGIA DA SOLDAGEM....................................................................................20
2.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA..............................................................20

2.2. FLUXO TÉRMICO NA SOLDAGEM...................................................................................26
2.3. CICLOS TÉRMICOS DE SOLDAGEM.................................................................................29
2.4. VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO E TEMPERATURAS MÁXIMAS....................................32
2.5. DIAGRAMA DE IRSID....................................................................................................36
2.6. TRATAMENTOS TÉRMICOS..............................................................................................39
2.7. EXERCÍCIOS PROPOSTOS................................................................................................44
3. PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................................................49
3.1. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO................................................................................49

3.2. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG......................................................................................53
3.3. PROCESSO MIG/MAG...................................................................................................57
3.4. SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA......................................................................65
4. SOLDAGEM DOS AÇOS CARBONO E LIGADOS (1)..................................................73
Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 2

4.1. SOLDABILIDADE.............................................................................................................73
4.2. CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS............................................................................................74
4.3. SOLDAGEM DOS AÇOS CARBONO E DE BAIXA LIGA.....................................................76
4.3.1. Aços de Baixo Carbono e Aços Doces..............................................................77
4.3.2. Aços de Médio Carbono....................................................................................77
4.3.3. Aços de Alto Carbono........................................................................................78
4.3.4. Aços de Baixo Liga............................................................................................78
4.3.5. Procedimentos de Soldagem.............................................................................80
4.4. SOLDAGEM DOS AÇOS LIGADOS....................................................................................81
5. SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS......................................................................86
5.1- AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS............................................................................86

5.1.1 – Microestrutura da Região Soldada................................................................87
5.1.2 – Procedimento de Soldagem............................................................................88
5.1.3 – Tratamento Térmico Pós Soldagem...............................................................89
5.2. AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS....................................................................................89
5.2.1 - Microestrutura da Região de Solda..............................................................90
5.2.2 - Procedimentos de Soldagem..........................................................................91
5.3 – AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS..............................................................................92
5.3.1 - Microestrutura da Zona Fundida.................................................................94
5.3.2 - Procedimentos de Soldagem..........................................................................95
5.3.3. Tratamento Térmico após a Soldagem...........................................................95
5.4 – PROBLEMAS NA SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS.................................................96
5.4.1 - Trincas a Frio em Aços Martensíticos (Fragilização por Hidrogênio).......96
5.4.2 – Trincas a Quente em Aços Austeníticos.........................................................97
5.4.3. Formação de Fase Sigma..................................................................................98
5.4.4. Fragilização à 475C.........................................................................................99
5.4.5. Fragilização pelo Crescimento de Grão..........................................................99
5.4.6. Corrosão Intergranular..................................................................................100
5.4.7. Corrosão sob Tensão.......................................................................................102
5.4.8. Outros Tipos de Corrosão.............................................................................103
5.5. ESCOLHA DO METAL DE ADIÇÃO...............................................................................103
5.5.1. Diagrama de Schaeffler..................................................................................104
6. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS E METAIS NÃO FERROSOS...................111
6.1. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS..............................................................................111

6.2. SOLDAGEM DE METAIS NÃO FERROSOS......................................................................112
6.2.1. Alumínio e suas Ligas......................................................................................112
6.2.2. Cobre e suas Ligas...........................................................................................115
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................118

1. INTRODUÇÃO
1.1. Conceito de Soldagem
Classicamente a soldagem é considerada como um processo de união, porém, na atualidade, muitos

processos de soldagem ou variações destes são usados para deposição de material sobre uma superfície,
visando à recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características
especiais.
Usualmente costuma-se definir soldagem como "processo de união de metais por fusão", entretanto
deve-se ressaltar que não apenas os metais são soldáveis e que é possível se soldar sem fusão. Para efeito de
nosso estudo, vamos utilizar duas definições de soldagem propostas na literatura:
- "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a
continuidade das propriedades físicas e químicas". (Dutra & Quites)
- "Processo de união de materiais usados para obter a coalescência localizada de metais e não
metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem utilização
de pressão e/ou material de adição". (American Welding Society - AWS)
Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente à solda atinge valores
nos quais transformações microestruturais podem ocorrer. A ocorrência destas mudanças e o seu efeito sobre
a junta soldada - em termos de resistência à corrosão e propriedades mecânicas - depende do teor de
elementos de liga, espessura da chapa, metal de adição usado, configuração da junta, método de soldagem
utilizado e habilidade do soldador. Apesar destas transformações microestruturais, o principal objetivo da
soldagem é produzir uma solda com qualidade igual ou superior àquela do metal de base.
O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido à fabricação
de navios e aviões soldados. A evolução dos processos de soldagem ocorreu ao longo do tempo. Segundo
Houldcroft, cada processo de soldagem deve preencher os seguintes requisitos:
* Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou não.
* Remover as contaminações das superfícies a serem unidas.
* Evitar que o ar atmosférico contamine a região durante a soldagem.
* Propiciar o controle da transformação de fase, para que a solda alcance as propriedades desejadas,
sejam elas físicas, químicas ou mecânicas.

1.2. A Importância da Soldagem
A soldagem é um dos mais importantes e versáteis meios de fabricação disponíveis na indústria. A

soldagem é usada para unir centenas de diferentes ligas comerciais em muitas diferentes formas. Aços
carbono, ligados e aços inoxidáveis, bem como numerosas ligas não ferrosas tais como o alumínio, níquel e
cobre, e metais como o titânio, nióbio, molibdênio e zircônio são extensivamente soldados. Muitos metais
resistentes às altas temperaturas e superligados são transformados em componentes úteis pela soldagem.
Metais numa larga faixa de espessura, desde poucos milímetros até materiais espessos são soldados.
Realmente, muitos produtos não podem ser fabricados sem a utilização da soldagem, como por exemplo,
produtos da usina nuclear, vasos de pressão e equipamentos da indústria química, etc..
A soldagem é de grande importância econômica devido ser uma das ferramentas disponíveis mais
importante para o engenheiro em seu esforço para reduzir custos de produção e fabricação. A maior
liberdade de projeto também é possível pelo uso da soldagem; o que é uma grande vantagem deste processo
de fabricação.
1.3. Efeitos da Soldagem nos Aços
A grande maioria dos aços usados na soldagem consiste de aço carbono baixo carbono (C  0,30%).
A fração restante consiste de aços carbono alto carbono e aços ligados.
A experiência prática tem mostrado que estas ligas não podem ser soldadas com o mesmo grau de
dificuldade. Por exemplo, aços carbono com menos de 0,15% de carbono podem ser facilmente soldados por
quase todos os processos resultando soldas de boa qualidade. Aços com conteúdo de carbono entre 0,15 a
0,30% podem ser totalmente soldados em espessuras até 12,7 mm. A soldagem de seções mais espessas
poderá ou não necessitar de cuidados especiais. A soldagem de aços de alta resistência requer consideração
especial, de forma que o calor de soldagem não prejudique a sua microestrutura temperada e revenida.
A razão pela qual todos os aços não podem ser soldados sem o uso de materiais especiais ou
operações suplementares é que os mesmos são mais facilmente alterados pelo calor de soldagem do que
outros. A aplicação do calor produz uma alteração estrutural, efeitos térmicos e mecânicos no metal a ser
soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte integrante da união. È suficiente dizer que os efeitos
incluem expansão e contração, mudanças metalúrgicas (tais como, crescimento de grão) e alterações
composicionais. No componente soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras:
a) A presença de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade ou inclusões
no metal de solda.

b) Mudanças nas propriedades do metal base tais como resistência, ductilidade, tenacidade e
resistência à corrosão.
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados através de mudanças nos métodos e
práticas envolvidos na soldagem.
1.4. Classificação dos Processos de Soldagem
Uma peça metálica pode ser considerada como sendo formada por um grande número de átomos
ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial característico. Cada átomo está distante do
outro numa extensão r0 onde a energia do sistema é mínima (figura 1), não tendendo a ligar-se a qualquer
outro.
Figura 1 – Variação de energia potencial para um sistema composto por dois átomos em
função da distância de separação entre eles.
Na superfície, o número de vizinhos é menor implicando em energia maior que o átomo do interior.
Uma união é possível se houver uma diminuição desta energia, como por exemplo, através da aproximação a
distâncias bem pequenas (da ordem de r0) de duas peças metálicas, isto é, uma solda seria formada entre as
peças, conforme é mostrado na figura 2. É o que acontece quando se coloca em contato dois blocos de gelo.
Figura 2 – Formação da solda pela aproximação das superfícies das peças.
No caso de duas peças metálicas isto não ocorre, exceto em raras situações, devido a:
- As superfícies metálicas apresentam grande rugosidade em escala atômica;

- As superfícies metálicas estão cobertas por camadas de óxidos, umidade, graxa, poeira, etc.,
impedindo a ligação metal/metal.
Os dois modos de superar estes obstáculos deram origem aos dois grandes grupos de processos de
soldagem. De acordo com a natureza da união os mesmos podem ser divididos em dois grandes grupos a
saber: soldagem por fusão e soldagem por pressão.
A soldagem por pressão consiste na aplicação de pressões elevadas que deformam a superfície dos
materiais, diminuindo a rugosidade da superfície e, consequentemente, a distância média entre as mesmas.
São processos de aplicação mais ou menos restritas. Dentre estes podemos citar:
* Resistência Elétrica com junta overlap (sobreposição): por pontos e por costura.
* Resistência Elétrica com junta de topo: por centelhamento e por resistência pura.
* Por Indução
* Por Atrito
Na soldagem por fusão, a energia é aplicada com a intenção de produzir calor capaz de fundir o
material, produzindo a ligação das superfícies na solidificação. Inclui a maioria dos processos mais
utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilênica e ar-acetileno.
* Soldagem a arco encoberto com fio contínuo ou com fita contínua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor externo) ou
eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contínuo (MIG/MAG)
ou com eletrodo permanente (TIG).
Os processos de soldagem também podem ser classificados de acordo com o tipo de fonte de energia.
As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem são mecânica, química, elétrica e radiante.
a) Fonte mecânica – O calor é gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformação plástica do
material.
b) Fonte química – O calor é gerado por reações químicas exotérmicas como, por exemplo, a queima de um
combustível (chama) ou a reação de oxidação do alumínio.
c) Fonte elétrica – O calor é gerado ou pela passagem de corrente elétrica ou com a formação de um arco
elétrico. No primeiro caso, o aquecimento é realizado por efeito joule, enquanto no segundo é através do
potencial de ionização, corrente e outros parâmetros de soldagem.

d) Fonte radiante – O calor é gerado por radiação eletromagnética (laser) ou por um feixe de elétrons
acelerados através de um potencial.
1.5. O Engenheiro de Soldagem
O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a saber:

1. O projeto de máquinas, estruturas e equipamentos;
2. As propriedades dos materiais disponíveis;
3. Os processos, procedimentos e equipamentos da indústria de soldagem;
4. Inspeção para manter a qualidade e sanidade das juntas soldadas até um nível definido e apropriado
para o serviço.
Ele é chamado para decidir sobre problemas pertinentes a estes campos. Por exemplo, ele deve
responder perguntas tais como:
- O projeto é adequado para o serviço requerido?
- O material é adequado para o serviço requerido?
- O processo de soldagem, os procedimentos e o equipamento de soldagem são adequados?
Quando discute estas questões, o engenheiro de soldagem freqüentemente refere-se à característica do
material denominada "soldabilidade". O que significa soldabilidade? Este termo não tem um significado
aceitável universalmente e a sua interpretação varia largamente de acordo com o ponto de vista de cada um. A
AWS define soldabilidade como "a capacidade do metal ser soldado sob condições de fabricação impostas para
uma estrutura específica e adequada e para satisfazer plenamente o serviço requerido".
Deve ser entendido, primeiramente, que a adequação de uma estrutura soldada para uma condição
específica de serviço depende dos seguintes fatores:
a) O projeto da estrutura, incluindo as juntas soldadas,
b) As características e propriedades do material base,
c) As propriedades e características das soldas e do material na região adjacente ao cordão de solda.
1.6. Seleção dos Processos de Soldagem
As estruturas de aços baixo carbono e não ligados podem ser projetadas com base nas propriedades do
metal base e na composição do metal de solda. Entretanto, quando aços de alta resistência e aços ligados
necessitam de serem soldados deve-se levar em consideração a seleção dos processos de soldagem e das
técnicas de soldagem. Estes parâmetros podem exercer uma influência significante na qualidade da solda e nas
características da zona afetada pelo calor e por conseqüência, na soldabilidade destes aços.

A indústria da soldagem desenvolveu vários processos que são capazes de produzir satisfatoriamente
uma junção em um aço. Freqüentemente, a seleção para uma aplicação particular baseia-se em numerosos
fatores que podem afetar as propriedades mecânicas desejadas da junta. Eles incluem a espessura e dimensão
das partes; a posição das juntas a soldar; a quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de
mecanização do processo; a aparência da junta acabada; e o custo e limitações estabelecidas para o produto.
1.7. As Propriedades dos Aços e a Soldagem
A extensiva substituição das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II Guerra Mundial e
continua até hoje. Inicialmente esta substituição baseava-se nos ganhos de custos e produtividade, entretanto, os
projetistas perceberam que as propriedades requeridas na construção de certas estruturas somente podiam ser
obtidas através da soldagem. Por conseguinte, as propriedades do aço e da junta soldada são importantes para o
projetista, metalurgista de soldagem e o engenheiro de soldagem.
Neste caso, deve-se conhecer as propriedades da junta que deve ser considerada no projeto da estrutura
soldada e que influenciam a performance da mesma. As propriedades mais importantes incluem o limite de
resistência à ruptura, ductilidade, tenacidade da fratura, resistência à fadiga, propriedades a temperatura elevada
e resistência à corrosão. As propriedades dos materiais e aquelas requeridas na junta soldada é que vão ditar os
procedimentos de soldagem a serem adotados. Abaixo citam-se alguns casos práticos:
a) Soldagem de aços resistentes ao desgaste e de alta temperabilidade necessitam de tratamentos de pré
e pós aquecimento para evitar a formação de estruturas frágeis na zona afetada pelo calor.
b) Aços de alto coeficiente de expansão térmica devem ser soldados com baixo aporte de calor ou
deve-se utilizar técnicas especiais de soldagem para evitar distorções.
c) Na soldagem de aços inoxidáveis ferríticos, deve-se controlar o aporte de calor para evitar
crescimento de grão ou formação de martensita no seu contorno, o que pode fragilizar a junta
soldada.
d) Materiais susceptíveis à corrosão sob tensão devem ser submetidos a tratamento de alívio de tensão
ou ter aplicação de alguma técnica para as tensões internas de tração.
1.8. O Arco Elétrico
O estudo do arco elétrico é importante na soldagem porque:

a) Nos processos em que ele se aplica, o arco elétrico é a fonte de calor necessária para se executar a
soldagem, sendo responsável pela formação da poça de fusão, pelo aquecimento do eletrodo e
pelos ciclos térmicos de soldagem.
b) Sua alta temperatura e turbulência produzem intensas reações químicas, principalmente, reação
gás-metal e reações escória-metal.
c) O arco elétrico é o responsável pela transferência do metal de adição da ponta do eletrodo para a
poça de fusão.
d) A demanda necessária para manter um arco estável determina as características que a fonte de
energia deve possuir.
Um arco elétrico ou voltaico pode ser definido como "a descarga de corrente elétrica mantida através
de um gás, iniciada por uma quantidade de elétrons emitidos do eletrodo negativo (cátodo) aquecido".
Todavia todo gás é isolante térmico nas condições normais de temperatura e pressão. Portanto para que ele
se torne condutor é necessário ionizá-lo, ou seja, formar íons ou elétrons livres em sua constituição. Um gás
ionizado recebe a denominação de plasma. Nessa definição existem três conceitos importantes para o
conhecimento do arco elétrico: calor, ionização e emissão.
Em soldagem, o arco normalmente ocorre entre um eletrodo cilíndrico e um plano (a peça), dando a
esse um formato típico de tronco de cone (vide figura 3).
Figura 3 – Arco processo de soldagem TIG
O eletrodo pode ser um material refratário como o tungstênio (eletrodo não consumível) ou de metal
de menor ponto de fusão como o aço (eletrodo consumível). Neste último caso, o processo é mais
complicado pois tem-se: (a) passagem de metal fundido (e, às vezes, de escória) através do arco, (b)
geometria variável da ponta do eletrodo e (c) comprimento de arco variável e dependente do balanço entre
as velocidades de alimentação e fusão do eletrodo.
1.8.1. Perfil Elétrico
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferença de potencial entre as suas
extremidades e pela corrente que circula por este. A queda de potencial não é uniforme ao longo do mesmo,
podendo ser divido em três regiões principais. Na figura 4 são mostradas esquematicamente essas regiões:

a) Zona de Queda Catódica: os elétrons são emitidos e acelerados para o ânodo através de campos
elétricos.
b) Coluna de Plasma: constituída de elétrons livres, íons positivos, íons negativos. Forma o plasma,
sendo a parte visível e brilhante do arco.
c) Zona de Queda Anódica: constituída por elétrons. A queda de tensão é igual ao potencial de
ionização do gás circundante.
Figura 4 – Queda de potencial ao longo do arco elétrico
A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo ter vários milímetros de
comprimento, enquanto que as zonas de queda são pequenas regiões junto aos eletrodos, com espessuras da
ordem de 10-2 a 10-3 mm. A queda de tensão na região anódica (V A) varia entre 1 e 10V e na catódica (V C),
entre 1 e 15V, e são normalmente independente do comprimento do arco (la).
A queda de tensão na coluna de plasma é aproximadamente proporcional ao comprimento do arco
VCP  E  l a  . “E” é o campo elétrico na coluna e depende da composição do gás de plasma. Em função do
exposto, a tensão no arco, para um dado valor de corrente, pode ser representada pela equação de uma reta
em função de la:
V  VC  V A   E  l a
O calor é devido à movimentação de cargas elétricas no arco de um eletrodo permanente; a

ocorrência de choques entre estas cargas gera o calor. O cátodo precisa emitir uma grande quantidade de
elétrons, pois estes conduzem mais de 90% da carga elétrica através do arco. No arco, os íons positivos são
praticamente imóveis se comparados com a velocidade dos elétrons, sendo estes, portanto, os responsáveis
pela geração do calor.
No caso de arco elétrico de eletrodos consumíveis, além do choque entre íons, ocorre também
choque entre estes e átomos gerados na fusão do eletrodo e entre íons e as gotas que atravessam o arco.
A emissão termoiônica é um processo de liberação de elétrons de uma superfície aquecida. A mesma
ocorre, basicamente, do aquecimento do material a uma temperatura suficientemente alta para causar a
emissão (ou "vaporização") de elétrons em sua superfície por agitação térmica. A densidade de corrente
resultante do efeito termoiônico é estimada pela equação empírica de Richardson-Dushman, também
conhecida por "taxa de emissão termoiônica  I e  ":

 e
I e  A  T 2  e kT (A/m2)
Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2

T = temperatura absoluta (oK)
e = carga do elétron (1,6 x 10-19C)
 = constante de Boltzmann (1,38 x 10-23 J/oK)
 = função trabalho termiônico do material (eV)
A função trabalho termoiônico representa a energia térmica que deve ser absorvida pelo elétron para
ser emitido como elétron livre.
A ionização ocorre quando um elétron localizado em uma órbita mais externa recebe uma quantidade
de energia, sendo forçado para a órbita de maior energia. Conforme a energia que o elétron recebe, ele pode
ou não sair da influência de campo eletromagnético do átomo e tornar-se um elétron livre. A energia
necessária à produção de um elétron livre é chamada de potencial de ionização. No caso dos arcos elétricos
de soldagem, o interesse está voltado para a ionização térmica, que é a ionização por colisão entre as
partículas bem aquecidas.
Para se obter um arco voltaico para soldagem deve-se aquecer o gás existente entre o eletrodo e a
peça e sujeitá-lo a um bombardeio eletrônico. Isto é conseguido, por exemplo, quando se toca o eletrodo na
peça fazendo com que a tensão caia rapidamente para um valor próximo de zero e a corrente cresça a um
valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um aquecimento na região de contato até a incandescência,
favorecendo a emissão termoiônica. A quantidade de calor liberada facilita o arrancamento dos elétrons dos
átomos do ambiente gasoso, ionizando o gás. Com a ionização térmica, o eletrodo pode ser afastado do
metal base sem que o arco elétrico seja extinto.
1.8.2. Efeitos Magnéticos
O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e assim sensível às interações da corrente

elétrica por ele transportada com os campos magnéticos por ela gerada. Se um condutor de comprimento l,

percorrido por uma corrente elétrica i, é colocado numa região onde exista um campo magnético B, então
ele experimenta uma força F, conhecida como "Forca de Lorentz", que é dada por:
F  B i l
Um importante efeito magnético que é o responsável pela penetração do cordão de solda e por
garantir a transferência da gota metálica, sempre no sentido eletrodo-peça, independente da polaridade, é
conhecido por "Jato de Plasma".
Sendo o arco de soldagem um condutor elétrico gasoso de forma cônica, quando a corrente elétrica
passa por ele, induz um campo magnético de forma circular concêntrico com seu eixo. Surgem assim forças
de Lorentz na região do arco, que têm sempre o sentido de fora para dentro.
A intensidade do campo magnético diminui com o quadrado da distância ao eixo condutor. Como o
diâmetro do arco é menor na região próxima ao eletrodo, as forças de Lorentz tendem a ser maior nessa
região. Assim a pressão interna do arco na região próxima do eletrodo é sempre maior que na proximidade
da peça. Essa diferença de pressão causa um fluxo de gás no sentido eletrodo peça, que é o "Jato de Plasma".
Na figura 5 representa-se esquematicamente esse efeito.
Figura 5 – Efeito magnético do arco elétrico
Considerando que tanto o campo magnético como as forças de Lorentz são proporcionais à
intensidade da corrente, quanto maior for esta, mais forte será o jato de plasma e consequentemente, maior a
penetração do cordão de solda.
Na extremidade fundida de eletrodos consumíveis, as forças de Lorentz são capazes de deformá-la,
tendendo a estrangular a parte líquida e separá-la do fio sólido, promovendo dessa forma a transferência da
gota metálica.
Um outro efeito das forças de Lorentz é o chamado "Sopro Magnético". Usualmente o campo
magnético induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do arco. Quando esta

distribuição é perturbada, levando a uma maior concentração do campo magnético em um dos lados do arco,
a força magnética passa a possuir uma componente transversal que tende a desviar lateralmente o arco. Este
efeito, sopro magnético, dificulta a soldagem e aumenta as chances de formação de descontinuidades no
cordão. Suas causas relacionam-se, principalmente, às mudanças bruscas na direção da corrente elétrica e
uma distribuição assimétrica de material ferromagnético em torno do arco. O sopro magnético pode ser
minimizado por medidas como:
 Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco,
 Reduzir o comprimento do arco,
 Balancear a saída de corrente da peça, ligando-a à fonte por mais de um cabo,
 Reduzir a corrente de soldagem,
 Soldar com corrente alternada.
1.9. Tipos de Juntas e Chanfros
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos sólidos, conforme definição já comentada.
Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando diferentemente o processo de soldagem.
O posicionamento das peças para união determina os vários tipos de juntas. Os principais tipos de
juntas são os seguintes:
Junta de Topo (figura 6): são aquelas em que os componentes a soldar encontram-se topo a topo, de
modo que, numa seção transversal, estes componentes apresentam-se num mesmo nível. Exemplo:
Figura 6 – Junta de topo
Junta em Ângulo (figura 7): juntas em que, numa seção transversal, os componentes a soldar
apresentam-se sob a forma de um ângulo. Exemplo:
Figura 7 – Junta em ângulo

Juntas Sobrepostas (figura 8): juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfícies se sobrepõem. Exemplo:
Figura 8 – Junta sobreposta
Juntas de Aresta (figura 9): junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os bordos
dos mesmos formam um ângulo de 180o. Exemplo:
Figura 9 – Junta de aresta
Muitas vezes durante a soldagem, as dimensões das peças, a facilidade de se movê-las e a

necessidade de projeto exigem uma preparação das mesmas na forma de cortes ou conformação especial da
junta. Estas aberturas ou sulcos na superfície da peça ou peças a serem unidas e que determinam o espaço
para conter a solda recebe o nome de chanfro. Os chanfros podem ser preparados por operações de corte a
chama, plasma ou por usinagem.
O tipo de chanfro a ser usado em uma soldagem específica é escolhida em função do processo de
soldagem, espessura das peças, suas dimensões, facilidades de acesso à região da solda, etc.. Alguns dos
principais tipos de chanfros mais comumentes
usados em soldagem são mostrados na
figura 10.

Figura 10 – Principais tipos de chanfros
1.10. Exercícios Propostos
1. Conceitue soldagem e dê três exemplos de situações em que se realiza um processo de soldagem.

É a união de materiais, através do aquecimento, com ou sem pressão e com a adição ou não de um
metal de solda.
Processo de união de grandes peças; solda de bobinas de aços; solda de componentes eletrônicos.
2. Por que é possível se soldarem dois blocos de gelo por aproximação?
Na superfície, o número de vizinhos é menor implicando em energia maior que o átomo do interior.
Uma união é possível se houver uma diminuição desta energia, como por exemplo, através da
aproximação a distâncias bem pequenas (da ordem de r0).
3. Quais são os tipos de fonte de energia empregados nos processos de soldagem? Identifique pelo menos
dois processos de soldagem que empregam cada uma delas.
 Mecânica= soldagem por atrito
 Química = solda oxi-acetilênica
 Elétrica= solda por costura
 Radiante= solda a laser
4. Desenhe esquematicamente os quatro tipos de juntas possíveis de serem usadas nos diversos processos
de soldagem e caracterize cada uma delas.
 TOPO= une o topo de dois materiais.
 ÂNGULO= forma um ângulo entre as duas superfícies soldadas.
 SOBREPOSTAS= a solda ocorre após a sobreposição de uma superfície sobre a outra.

 ARESTAS= Forma um ângulo de 180° entre os 2 materiais.
5. Explique como ocorre a soldagem nos processos de soldagem por pressão. Exemplifique.
A aplicação de pressões diminue a rugosidade, pois ‘deformam’ o material, logo diminue as
distancias entre superfícies, sendo possível uni-las.
6. Cite o nome de quatro processos de soldagem por fusão.
MIG/MAG, TIG, Oxi-acetilênica; ar-acetileno
7. Considerando que o gás é isolante nas condições normais de temperatura e pressão, o que é necessário
para que ele se torne condutor da corrente elétrica? Explique o fenômeno.
Para que o gás se torne condutor de corrente elétrica é necessário ioniza-lo. aquecer o gás
existente entre o eletrodo e a peça e sujeitá-lo a um bombardeio eletrônico. Isto é conseguido, por
exemplo, quando se toca o eletrodo na peça fazendo com que a tensão caia rapidamente para um valor
próximo de zero e a corrente cresça a um valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um aquecimento
na região de contato até a incandescência, favorecendo a emissão termoiônica. A quantidade de calor
liberada facilita o arrancamento dos elétrons dos átomos do ambiente gasoso, ionizando o gás. Com a
ionização térmica, o eletrodo pode ser afastado do metal base sem que o arco elétrico seja extinto.
8. Explique como se dá a abertura de um arco voltaico de soldagem.
9. Por que o arco elétrico é a fonte de calor mais usada hoje em dia para a soldagem por fusão?
10. Explique como a correta definição e escolha do chanfro aplicável a uma junta pode interferir com a
redução dos custos, considerando que esta deve ser uma das mais importantes preocupações do
profissional de soldagem.
A correta definição do chanfro pode interferir na redução de custos, pois se um chanfro for
superdimensionado, por exemplo, a região de solda será maior, logo será necessário o uso de mais
metal de adição, aumento da energia necessária, aumentando os custos, ou se o chanfro for escolhido
na forma inadequada a solda poderá ficar fora dos padrões, sendo necessário ressoldar, aumento os
custos do processo devido a repetição do processo, além de afetar a produtividade.
11. Se você fosse soldar uma chapa de 25 mm de espessura utilizando o processo de soldagem por eletrodo
revestido e uma junta de topo com acesso somente por um lado, que tipos de chanfros você poderia usar?
Você realizaria a solda em passe único?
Nesse caso poderia se usar um chanfro em K ou em 1/2V.
Devido a espessura ser de 25mm, a solda seria realizada em mais passes, pois a região a ser preenchida
pela deposição do metal de solda é maior.
12. Por que a preparação das juntas a soldar é de extrema importância num processo de soldagem?
13. Caracterize as três regiões do arco de soldagem.

a)Zona de Queda Catódica: os elétrons são emitidos e acelerados para o ânodo através de campos
elétricos.
b)Coluna de Plasma: constituída de elétrons livres, íons positivos, íons negativos. Forma o plasma,
sendo a parte visível e brilhante do arco.
c)Zona de Queda Anódica: constituída por elétrons. A queda de tensão é igual ao potencial de
ionização do gás circundante.
14. Explique como as forças de Lorentz influenciam no grau de penetração do cordão de solda e na
transferência da gota metálica.
As forças de Lorentz atuam de ‘fora para dentro’. Isso faz com que a pressão interna do arco na
região próxima ao eletrodo seja sempre maior que na proximidade da peça. Essa diferença de pressão
causa um fluxo de gás no sentido eletrodo-peça, conhecido como Jato de Plasma. As forças de Lorentz
são proporcionais a corrente, logo quanto maior a corrente, maior o jato de plasma, logo será maior a
penetração no cordão de solda. Na extremidade fundida de eletrodos consumíveis, as forças de
Lorentz são capazes de deformá-la, tendendo a estrangular a parte líquida e separá-la do fio sólido,
promovendo dessa forma a transferência da gota metálica.
15. Conceitue sopro magnético e indique medidas para minimizar ou eliminar a sua ocorrência.
Sopro magnético ocorre quando a distribuição uniforme do campo magnético induzido pela corrente é
perturbada, levando a uma maior concentração do campo magnético em um dos lados do arco, a força
magnética passa a possuir uma componente transversal que tende a desviar lateralmente o arco. Isso
dificulta a soldagem e aumenta a chance da formação de descontinuidades no cordão de solda. O
sopro magnético pode ocorrer devido mudanças bruscas na direção da corrente elétrica. Para preveni-
lo pode-se solda com corrente alternada, reduzir a corrente.
16. Que proporção da corrente elétrica no arco é transportada por elétrons? E por ions positivos?
Os elétrons transportam 90% da corrente elétrica e os íons positivos 10%.

2. METALURGIA DA SOLDAGEM
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia, sendo necessário
fornecê-lo à poça de fusão em quantidade e intensidade suficientes, de forma a garantir a execução de uma
solda de boa qualidade. O calor é, portanto, elemento essencial à execução de uniões soldadas mas pode por
outro lado, representar fonte potencial de problemas devido à sua influência direta nas transformações
metalúrgicas que ocorrem na junta soldada.
As condições térmicas na solda e nas regiões próximas a ela devem ser estabelecidas para controlar
estes fenômenos metalúrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar:
- aporte de energia ou de calor à junta soldada;
- rendimento térmico do arco elétrico;
- a distribuição da temperatura máxima (ciclo térmico) na zona afetada pelo calor (ZAC);
- as velocidades de resfriamento em pontos do metal de solda e zona afetada pelo calor;
- a velocidade de solidificação do metal de solda.
A velocidade de resfriamento é um dos aspectos mais importantes do fluxo térmico, uma vez que,
após um ponto de solda ter alcançado sua temperatura máxima, o tempo no qual ele resfria exerce um efeito
significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base. A maioria dos processos de soldagem por
fusão é caracterizado pela utilização de uma fonte de calor intensa e localizada. A história térmica de um
ponto na soldagem pode ser dividida de maneira simplificada, em duas etapas básicas: uma etapa de
aquecimento e outra de resfriamento.
2.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada
É interessante sabermos que nas soldas existem três zonas de particular interesse, as quais podem
ser identificadas por exame macrográfico. Na figura 11 representa-se a seção transversal de uma solda
identificando as três regiões principais da solda.

Figura 11 – Macrografia de uma junta soldada
Zona Fundida (ZF)  composta pelo metal de base e metal de adição ou somente pelo metal de
base, no caso de soldagem autógena. Nesta região as temperaturas são maiores que a temperatura de fusão
do material, sendo pois, a região da junta soldada onde efetivamente ocorreu a fusão e subsequente
solidificação.
A zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condições. Na soldagem a arco com eletrodo
consumível, o metal de adição fundido é transferido para a poça de fusão na forma de gotas, aquecidas a
temperaturas muito elevadas, acima de 2000oC, no caso de aços.
A composição química final da zona fundida depende da diluição, ou seja, da participação relativa do
metal de base e do metal de adição na formação da zona fundida. A diluição (D) é determinada pela razão
entre a massa do metal de base fundida e a massa total da solda.
Onde:  = diluição (%)

B
   100
A B
A = massa do metal de adição
B = massa do metal base fundida
Uma das formas de se avaliar a diluição é através de macrografias da seção transversal da junta
soldada. A diluição varia com o processo de soldagem, sendo por exemplo de 10 a 30% para o processo de
soldagem por eletrodo revestido, de até 80% na soldagem por arco submerso e 0% na brasagem.
O controle da diluição é importante na soldagem de metais dissimilares, na deposição de
revestimentos especiais sobre uma superfície metálica, na soldagem de metais de composição química
desconhecida, caso muito comum em soldagem de manutenção e na soldagem de materiais que tenham altos
teores de elementos prejudiciais à zona fundida, como o carbono e o enxofre.
Vejamos um exemplo prático da importância do controle da diluição envolvendo aços inoxidáveis. Para
tal utilizaremos os diagramas de Schaefler e Bystram situando nos mesmos as composições químicas do metal
base e metal de adição e, como conseqüência poderemos prever a estrutura da zona fundida e os problemas
característicos.
Exemplo:

Soldagem de chapas de aço AISI 430 utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar diluição de 30%,
que é o percentual do metal de base no metal de solda.
Composição química do metal depositado com eletrodo E309-16 é a seguinte:
C = 0,09% Mn = 0,70% Cr = 22,1% Ni = 12,5% Si = 0,70%
Composição química do aço AISI 430:
C = 0,03% Mn = 0,90% Cr = 19,3% Si = 0,40%
Utilizando o Diagrama de Schaefler, calculam-se os valores de cromo e níquel equivalentes para o metal
de base e o metal depositado:
a) Creq  Cr  Mo  1,5  Si  0,5  Nb

Metal depositado: Creq  22,1  0,00  1,5  0,70  23,2%
Metal de base: Creq  19,3  0,00  1,5  0,40  19,9%
b) Nieq  Ni  30   C  N   0,5  Mn
Metal depositado: Ni eq  12,5  30   0,09  0,00  0,5  0,70  14,74%
Metal de base: Nieq  0  30   0,03  0,00  0,5  0,90  1,35%
Localizando no diagrama de Schaefler as composições químicas relativas ao metal de base e ao

eletrodo, encontramos dois pontos equivalentes ao metal depositado e metal de base. Unindo-os e considerando
a diluição de 30% vemos que a zona fundida será formada por austenita e ferrita, com o teor desta última da
ordem de 18%.

Utilizando o Diagrama de Bystram pode-se determinar os prováveis problemas associados á
soldagem das ligas. Para o exercício em questão, a liga está livre dos quatro defeitos previstos no diagrama de
Bystram, ou seja, a solda poderá ser executada sem problemas.
Foi Bystram que após Schaeffler delimitou no diagrama os campos que mostram as regiões de
problemas característicos. As composições químicas das soldas que caírem dentro desses campos podem
apresentar outros problemas também, mas os principais são os indicados. Assim, ao se executar a soldagem,
deve-se levar em conta primeiramente a prevenção contra o problema indicado (vide figura 10).
CAMPO 1: Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos, ao cromo, com baixo teor de carbono. O
problema é o crescimento irreversível dos grãos quando o aço está aquecido a temperaturas maiores que 1100
C. Esse crescimento irreversível dos grãos é mais acentuado na zona termicamente afetada, resultando em
fragilização que normalmente não resiste nem mesmo aos esforços de contração da junta soldada. Por esta razão
procura-se evitar a soldagem de aços inoxidáveis ferríticos.
CAMPO 2: Esse campo abrange as estruturas martensíticas e parte das estruturas mistas martensítica-
austenítica e martensítica-ferrítica. São normalmente os aços temperados ou temperados e revenidos, com teores
mais altos de carbono (ex. 0,3%), que são sujeitos aos problemas desse campo. A fissuração a frio (abaixo de
400C) é o que ocorre nesses aços, devido à ocorrência simultânea dos três fatores: martensita, tensões e
hidrogênio. A fissuração se dá normalmente na zona afetada termicamente da junta soldada, mas pode ocorrer
também no cordão de solda.

CAMPO 3: Este campo engloba todas as composições de ligas que têm possibilidade de dar, após longo
tempo de permanência em temperaturas da faixa de 500 - 900C, aparecimento a uma fase chamada fase sigma,
basicamente Fe-Cr, que tem como principal característica uma grande fragilidade à temperatura ambiente. A
fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita.
Entretanto ligas austeníticas também formam fase sigma.
CAMPO 4: O campo engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode ocorrer
nas soldagens de ligas cuja composição esteja neste campo é a fissuração a quente, que ocorre em temperaturas
elevadas. Este fenômeno acontece devido principalmente à formação de fases segregadas e pré-fusíveis, aliado
às tensões de contração oriundas de uma soldagem.
REGIÃO CENTRAL: Ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro
campos. As composições químicas que pertencem a essa região dizem que a liga está livre dos quatro defeitos
anteriormente citados. O objetivo então é tentar fazer com que a composição química da zona fundida caia
dentro dessa região, embora esse procedimento não resolva a situação para a zona termicamente afetada, cuja
composição química é a do metal de base.
Zona Afetada pelo Calor (ZAC)  correspondente à região do metal de base não fundida adjacente
à zona de fusão, porém, cujas temperaturas são sempre superiores à temperatura de transformação do
material, podendo provocar alterações nas suas propriedades e microestrutura. Também chamada Zona
Termicamente Afetada (ZTA).
As características da ZAC dependem principalmente do tipo de metal de base e do processo e
procedimentos de soldagem, ou seja, do ciclo térmico e da repartição térmica. De acordo com o tipo de
metal que está sendo soldado, os efeitos dos ciclos térmicos poderão ser os mais variados. No caso de metais
não transformáveis (o alumínio, por exemplo), a mudança estrutural mais marcante será o crescimento de
grão.
Em metais transformáveis, a ZAC será mais complexa. Na figura 12 são apresentadas as regiões
características da ZAC para os aços carbono e aços baixa liga.

Figura 12 – Regiões características da ZAC de aços carbono e baixa liga.
a) Região de Crescimento de Grão: compreende a região do metal de base, mais próxima da solda,
que foi submetida a temperaturas próximas da temperatura de fusão. Nesta situação a estrutura austenítica
sofre um grande crescimento de grão. Este crescimento depende do tipo de aço e da energia de soldagem e,
constitui a região mais problemática da ZAC podendo apresentar menor tenacidade e problemas de
fissuração. É caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo apresentar perlita,
bainita ou martensita.
b) Região de Refino de grão: compreende a região da junta aquecida a temperaturas comumente

usadas na normalização dos aços (900 a 1000 oC). Após o processo de soldagem, esta região é caracterizada
por uma estrutura fina de ferrita e perlita, não sendo problemática na maioria dos casos.
c) Região Intercrítica: nesta região, a temperatura de pico varia entre 727oC e a linha A3, sendo
caracterizada pela transformação parcial da estrutura original do metal de base.
Metal de Base (MB)  região mais distante do cordão de solda moderadamente aquecida ou sem
nenhuma influência do calor de soldagem. Não apresentam mudanças microestruturais perceptíveis. As
temperaturas são inferiores às temperaturas críticas para o material (inferior a 727 oC no caso dos aços
carbono).
A linha de fusão ou zona de ligação é a região que faz a ligação entre os cristais da zona de fusão
com os cristais da zona termicamente afetada. Em uma micrografia observa-se que se trata de uma linha de
transição estrutural. É a região que durante a soldagem foi aquecida entre a linha liquidus e a linha solidus.
Quanto à sua geometria, os cordões de solda apresentam os seguintes elementos:

- Reforço: máxima altura alcançada pelo excesso de material de adição, medida a partir da superfície
do material de base.
- Largura: máxima distância entre os pontos extremos alcançados pela fusão, sobre a superfície do
material de base.
- Penetração: máxima profundidade alcançada pela fusão, medida perpendicularmente à superfície do
material de base.
- Raiz da Solda: região do primeiro passe ou demão, junto à parede ou encosto dos bordos.

2.2. Fluxo Térmico na Soldagem
Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a única fonte de calor, definida pela sua
energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponível é dissipada para a atmosfera sob a
forma de calor irradiante, outra pequena fração perde-se por convecção no meio gasoso que protege a poça de
fusão e, uma terceira parte é realmente usada para a execução da soldagem. Conclui-se, portanto, que nem toda
a energia disponível é integralmente aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas
computadas através do que se chama rendimento térmico do processo, o qual é uma relação entre a quantidade
de energia efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco.
A energia de soldagem é uma medida da quantidade de calor cedido à peça, por unidade de
comprimento, definida por Eab = t .E. A dissipação do calor ocorre principalmente por condução na peça, das
regiões aquecidas para o restante do material.
U I
Considerando que E  , podemos rescrever a equação de Eab como:
vs
U I
E ab   t  onde:
s
Eab = energia absorvida pela peça, em J/mm

t = rendimento térmico do processo
U = tensão do arco, em volts
I = corrente de soldagem, em A
v s = velocidade de soldagem, em mm/s
Como não se consegue quantificar com precisão as perdas de energia em cada processo e,
consequentemente, não se sabe a energia entregue à peça, as equações apresentam um certo erro. Uma das
principais fonte de erro reside no fato de se considerar o rendimento térmico ( t) constante para cada processo,
independentemente dos parâmetros de soldagem. Geralmente consideram-se os seguintes valores para o
rendimento térmico conforme tabela 1.
Tabela 1 - Valores típicos de rendimento térmico

O baixo rendimento térmico no processo TIG é devido ao fato do calor gerado no eletrodo não ser
transferido à peça, uma vez que o mesmo é retirado pela água de refrigeração, e devido aos gases usados, os
quais resfriam a peça.
O rendimento de fusão correlaciona a energia de soldagem absorvida com a energia efetivamente

utilizada na fusão da solda. É definida pela equação:
S  H  s
f  ,
t  q
onde: f = rendimento de fusão
S = área da seção transversal ao cordão (mm2)

H = energia necessária para aquecer e fundir o material (J/mm3)
q = calor por unidade de tempo (J/s)
Apresentam-se na tabela 2 alguns valores típicos para f e H.
Tabela 2 - Valores típicos de rendimento e energia de fusão
PROCESSO f (%) MATERIAL H (J/mm3)

Oxiacetelênico <5 Aço Baixa Liga 10
TIG 20 Aço Inoxidável 10
ER 30 Níquel 10
MIG / MAG 40 Cobre 06
AS 50 Alumínio 03
ET 80
Plasma 90
Laser 100
q
Como E  e E ab   t  E pode-se reescrever a equação de f como:
vs
SH SH
f  ou f 
t  E E ab

2.3. Ciclos Térmicos de Soldagem
O processo de aquecimento e resfriamento da junta é denominado ciclo térmico de soldagem. Na

figura 13 representa-se esquematicamente um ciclo térmico de soldagem, o qual consiste basicamente de três
fases: a etapa de aquecimento do material num início do processo, o ponto em que a temperatura máxima é
atingida e finalmente, a etapa de resfriamento gradual até que a temperatura retorne ao valor inicial.
Figura 13 – Ciclo Térmico de Soldagem
Durante a soldagem, cada ponto de material processado passa por um ciclo térmico cuja
intensidade será função de sua localização em relação à fonte de energia, no caso, o eletrodo. Esse ciclo
térmico representa as temperaturas que o ponto em estudo atinge em cada instante do processo. É possível,
portanto, obter para qualquer ponto do sólido em estudo o valor instantâneo da temperatura.
Os principais parâmetros que descrevem o ciclo térmico de soldagem são:

 Temperatura de pico (Tp), que é a temperatura máxima atingida no ponto. Tp diminui com a
distância ao centro da solda e indica a extensão das regiões afetadas pelo calor de soldagem;
 Temperatura crítica (Tc), que é a temperatura mínima para ocorrer uma alteração relevante como
uma transformação de fase, por exemplo;
 Tempo de permanência acima de uma temperatura crítica (tp), que é o tempo em que o ponto
fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crítica;
 Velocidade de resfriamento(R), que é importante na determinação da microestrutura em
materiais que podem sofrer transformações de fase durante o resfriamento.
Dessa forma, se desejarmos conhecer o ciclo térmico a que será submetido um determinado ponto
da zona afetada pelo calor de uma junta soldada, ou se desejarmos interpretar as transformações metalúrgicas
em um ponto do metal de base próximo à região da solda, bastará utilizarmos a equação abaixo:

1 4,13    C  e  y 1
  , onde
T p  T0 E ab T f  T0
Tp = temperatura máxima (oC) a uma distância y (mm) da linha de fusão da solda.

To = temperatura de pré aquecimento (oC)
Tf = temperatura de fusão (oC )
Eab= energia absorvida pela chapa (J/mm)
 = densidade do material (g/mm3)
C = calor específico do metal sólido ( J/g. oC )
e = espessura da chapa (mm)
A equação da temperatura máxima acima pode ser usada para várias finalidades, entre as quais:
1. determinação da temperatura máxima em um ponto específico da ZAC;
2. para estimar a largura da ZAC;
3. mostrar o efeito da temperatura de pré aquecimento sobre a largura da ZAC.
Apesar da utilidade da equação de temperatura máxima, é importante recordar certas restrições ao seu
uso. A mais importante destas é que a equação é derivada para a condição de "placas finas" na qual o calor é
conduzido em direções paralelas ao plano da chapa. Quando o fluxo de calor for essencialmente planar, o
volume do metal afetado pelo calor (ZAC) por unidade de comprimento de solda é 2.e.y. Este valor aplica-se às
"placas espessas".
Para uma dada temperatura de pré aquecimento, os tempos de permanência de um ponto considerado à
temperatura máxima aumentam com o aumento do aporte de energia e causam um decréscimo na velocidade de
resfriamento. Para um dado valor de energia absorvida, aumentando-se a temperatura de pré aquecimento
diminui-se a velocidade de resfriamento..
À medida que nos distanciamos da fonte de energia, os ciclos térmicos assumem características
importantes. A figura 14 representa curvas típicas de uma família de ciclos térmicos correspondentes à
soldagem por arco de uma chapa de aço onde a curva superior representa o ciclo térmico correspondente a uma
temperatura máxima de 1400oC a qual foi encontrada em um ponto localizado a 10 mm do centro do cordão de
solda e a curva inferior corresponde ao ciclo térmico de um ponto que alcança 515 oC de temperatura máxima e
que se encontra a 25 mm do centro da solda.

Figura 14 – Ciclos Térmicos de Soldagem
Pela análise da figura 14, pode-se fazer as seguintes observações:

*0 A temperatura máxima alcançada decresce rapidamente com o aumento da distância do ponto
considerado ao centro da solda.
*1 O tempo requerido para se chegar à temperatura máxima cresce à medida que se aumenta a
distância ao centro do cordão.
*2 As velocidades de aquecimento e resfriamento decrescem à medida que aumenta sua distância ao
centro do cordão.
Por outro lado, a determinação dos ciclos térmicos permite a obtenção das linhas isotérmicas, ou seja,
o efeito que o aporte de calor concentrado na poça de fusão de um cordão de solda produz sobre a superfície da
chapa mostrando a distribuição das linhas que alcançam igual temperatura (isotermas) a distintas distâncias do
centro do arco.
Supõe-se que a solda avança segundo uma linha horizontal na chapa; as linhas internas encerram
regiões que se encontram em temperaturas mais elevadas.
Quando se aumenta a temperatura de pré-aquecimento as isotermas crescem, uma vez que a entrega de
energia adicional desloca a isoterma para pontos mais distantes do centro do arco. Isto proporciona um aumento
no tempo de aquecimento e eleva a temperatura máxima, porém, diminui a velocidade de resfriamento.

Efeito contrário tem a condutividade térmica do material, ou seja, quanto maior for a condutividade
térmica da chapa as isotermas se contraem equivalendo dizer que o tempo de aquecimento e a temperatura
máxima diminuem e a velocidade de resfriamento aumenta.
2.4. Velocidade de Resfriamento e Temperaturas Máximas
Costuma-se caracterizar a etapa de resfriamento pelo valor da velocidade de resfriamento a uma

determinada temperatura T, ou pelo tempo t necessário para o ponto resfriar de uma temperatura T1 a outra T2.
Diversas variáveis podem influenciar a velocidade de resfriamento de um material, dentre as quais citam-se:
a) Tipo de Metal de Base: quanto maior a condutividade térmica do material, maior é a
c) Espessura da Junta: até uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a espessura da
peça. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura (figura 16).
Figura 16 – Velocidade de resfriamento x espessura da junta
e) Energia de Soldagem e Temperatura Inicial da Peça: a velocidade de resfriamento diminui com o

aumento destes dois parâmetros e a repartição térmica torna-se mais larga (figura 17).
Figura 17 – Influência da energia de soldagem e temperatura de pré aquecimento sobre a velocidade de

resfriamento x espessura da junta

A temperatura de pré-aquecimento também tem efeito sobre a velocidade de resfriamento. Com
temperaturas de pré-aquecimento mais altas, o gradiente de temperatura é menor e, portanto, menor será a
velocidade de resfriamento.
Visando verificar a relação da velocidade de resfriamento com o comprimento do cordão, foi feito um
experimento utilizando uma junta de topo (bitérmica) e uma junta em T (tritérmica) sendo que em cada uma foi
acoplado um termopar na região central do comprimento do cordão e na cratera do mesmo. Os parâmetros de
soldagem utilizados foram: corrente de 170 A, tensão de 28 V e velocidade de soldagem de 15 cm/min.
Termopar
Junta Bitérmica
Termopar
Junta Tritérmica
Pode-se fazer as seguintes observações:
1. A velocidade de resfriamento no início do cordão é maior do que ao longo do mesmo. O mesmo

ocorre com cordões pequenos. Isto é devido ao fato da peça estar inicialmente fria o que favorece a troca de
calor, além de que o calor pode fluir em várias direções ao passo que ao longo do cordão, estas direções são
apenas duas.
Esta velocidade de resfriamento alta pode gerar problemas na qualidade da solda de forma que pode-se
adotar alguns artifícios para minimizar o seu efeito, tais como pré aquecer o local de início da soldagem ou
usar almofada (sobremetal para ser cortado).
2. Quanto mais alta for a temperatura máxima num ponto, maior será a velocidade de resfriamento.
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento também é alta devido ao fato de inexistir arco durante a
solidificação nesta região, bem como, devido ao calor voltar a fluir em várias direções. Na cratera ocorrem
rechupes, cujo interior é irregular devido à formação de dendritas, implicando em pontos de concentração de
tensões e de heterogeneidade química, devido à segregação de impurezas.

As soluções que podem ser adotadas para evitar o problema são:
. soldar a mais e cortar o excesso,
. retornar o arco antes de apagá-lo e aquecer o final,
. refundir a cratera,
. fazer a “unha” do cordão que consiste em esmerilhar a região da cratera. Ao recomeçar a operação
de soldagem, a “unha” será preenchida com material de adição, novamente. Este procedimento
deve ser aplicado principalmente aos materiais susceptíveis à fragilização.
A velocidade de resfriamento de um ponto considerado a uma certa distância da linha de centro do

cordão de solda de uma junta soldada pode ser determinada. A equação a ser utilizada depende se trata de chapa
fina ou chapa grossa. Esta variável é definida em função da espessura limite (t), que depende da energia de
soldagem.
  C   Tc  T0 
t  e
E ab
t > 0,75  chapa espessa

t < 0,75  chapa fina
Para se calcular a velocidade de resfriamento entre duas chapas grossas de mesma espessura, quando se
deposita um grande número de passes, usa-se frequentemente a expressão:
2  k   Tc  To 
2
R ,
E ab
Onde: R = velocidade de resfriamento (oC /s)

K = condutividade térmica do metal (J/mm . s . oC)
To = temperatura inicial da chapa (oC)
Tc = temperatura a partir da qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento (oC)
Eab = energia absorvida pela chapa (J/mm)
Para chapas finas emprega-se a seguinte expressão:
2
 e 
R  2  k    C      Tc  T0  3
 E ab 

Onde:  = densidade do material (g / mm3)
C = calor específico do material (J/g . oC)
e = espessura da chapa (mm)
A velocidade de resfriamento também é afetada pela espessura da peça. A velocidade de
resfriamento é tanto maior quanto maior for a espessura da placa, porém, a partir de um certo valor de
espessura a mesma torna-se constante.
O aumento da velocidade de resfriamento em função do aumento da espessura pode ser explicado

pelo efeito de contorno, o qual representa a condução de calor na peça a partir da extremidade. Para os
mesmos parâmetros de soldagem, o efeito de contorno deixa de existir ao se atingir uma determinada
espessura, conhecida como espessura limite, tendo em vista que para esta espessura o gradiente de
temperatura torna-se tão pequeno que mesmo aumentando-se a massa de material, já não se verifica
nenhuma influência na velocidade de resfriamento. A este fenômeno é atribuído o fato da velocidade de
resfriamento tornar-se constante a partir de certo valor de espessura.
A espessura limite depende da energia de soldagem, sendo sua variação diretamente proporcional à
energia de soldagem. Como regra prática para os aços baixa liga pode-se adotar a espessura limite como
aproximadamente igual à energia de soldagem. Espessuras menores que a espessura limite caracterizam as
chapas finas e as maiores, as chapas grossas.
2.5. Diagrama de IRSID
O diagrama francês ou IRSID é um ábaco para determinação do tempo de resfriamento nas

temperaturas entre 800 e 500oC. É muito usado pois considera a energia equivalente absorvida pela peça em
função da eficiência do processo e geometria da junta.
A seguir descreve-se as etapas para a sua utilização.
a) A partir dos parâmetros de soldagem (corrente, tensão e velocidade de soldagem) calcula-se a
energia total (HMEDIDO) entregue à peça.
60  V  I
E [kJ/cm]
1000  s
b) Em função da geometria da junta ou do ângulo formado na junta em "X" ou "V" após o primeiro
passe, efetua-se a correção da energia de soldagem, agora denominada energia corrigida (HCORRIGIDO).

Para se obter o valor de H CORRIGIDO deve-se traçar uma linha perpendicular ao eixo da energia total,
anteriormente calculada, até atingir uma das três linhas que indicam a condição da junta, a saber:  = 270o
ou a = h;  = 240o ou a = h/2 e  = 180o ou a = 0.
A partir do ponto onde encontrou uma das linhas que indicam a condição da junta, traça-se uma
perpendicular à escala da energia corrigida, determinando-se o valor de Ecorr.
c) A próxima etapa consiste na determinação da energia equivalente absorvida pela peça

(HEQUIVALENTE), a qual é determinada de modo análogo à energia corrigida, porém, a perpendicular deve
encontrar a linha de eficiência do processo (TIG, MIG/MAG ou SMAW/SAW).
d) O diagrama IRSID (figura 18) tem como abcissa a energia equivalente transferida e como
ordenada, a espessura da placa. Uma vez conhecidos estes valores basta marcar o ponto de interseção no
diagrama e ler o valor do tempo de resfriamento. No caso de haver pré aquecimento da placa, deve-se fazer
a correção dos valores de espessura e da energia equivalente transferida em função da temperatura de pré
aquecimento.
Uma outra utilização para o diagrama IRSID está na determinação dos parâmetros de soldagem. Os
mesmos podem ser obtidos a partir do tempo de resfriamento, o qual pode ser calculado pelos diagramas
CRC em função do teor de martensita admitida ou pela dureza e da espessura da placa, bastando para isto
um procedimento inverso ao anteriormente comentado.

Figura 18 – Diagrama de IRSID

2.6. Tratamentos Térmicos
Conforme já estudamos, para se obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por
conseqüência, o controle das propriedades mecânicas, é necessário que se conheça os ciclos térmicos a que a
junta soldada é submetida. Os tratamentos térmicos têm o objetivo de alterar ou conferir características
determinadas à junta soldada.
Os tratamentos térmicos mais comumente empregados para melhorar as propriedades das juntas
soldadas são:
a) antes da soldagem: pré aquecimento
b) após a soldagem: recozimento para alívio de tensões, recozimento pleno e normalização.
a) Pré aquecimento
O pré-aquecimento consiste em aquecer o metal base acima da temperatura ambiente antes da

soldagem. Tem como objetivo, em princípio, a prevenção de nucleação de trincas na zona de fusão e na zona
afetada pelo calor.
Os metais são bons condutores de calor. O calor na região de soldagem é rapidamente escoado por
toda a massa envolvida no processo, acarretando um resfriamento relativamente rápido. Em alguns metais esse
resfriamento rápido pode contribuir para a formação de microestruturas prejudiciais na região de soldagem.
O pré-aquecimento tem como objetivo a prevenção de nucleação de trincas na ZF e na ZAC. É uma
maneira de reduzir a taxa de resfriamento do metal.
Os principais efeitos do pré aquecimento são:
- menor tendência à formação da martensita devido à diminuição do tempo de resfriamento;
- redução da dureza obtida na zona afetada pelo calor;
- diminuição das tensões e distorções residuais;
- permitir que o hidrogênio tenha possibilidade de se difundir, reduzindo a tendência à fissuração a
frio.
A temperatura de pré-aquecimento não deve ser excessiva, devendo ser apenas a necessária para evitar
o obtenção da estrutura martensitica podendo variar de 50 a 540ºC (mais aplicada na faixa de 150 a 200ºC). O
pré-aquecimento aumenta a temperatura do metal adjacente à solda de forma que o gradiente de temperatura
entre a solda e a vizinhança fique reduzido, diminuindo a velocidade de resfriamento.

O mesmo pode ser realizado em um forno com controle de temperatura ou através de maçarico. As
temperaturas de pré-aquecimento são recomendadas em função do teor de carbono ou do carbono equivalente e
da espessura da liga a ser soldada
Quanto maior for o teor de carbono do material de base, maior será a temperatura de pré aquecimento
requerida.
A temperatura de pré-aquecimento pode ser determinada em função do carbono equivalente (teor

aproximado de outros elementos de liga que produzem a mesma dureza que 1% de carbono). Quanto maior for
o carbono equivalente, maior será a temperatura de pré aquecimento requerida.
A espessura do componente é outro fator importante para se determinar a temperatura de pré
aquecimento de uma solda..
Para aços carbono, soldados por eletrodo revestido pode-se usar a equação seguinte para determinação
da temperatura de pré-aquecimento:
C eqtotal  0,005  C eq  espessura  mm 
% Mn %Cr  %Mo  %V % Ni  %Cu

C eq  %C   
6 5 15
Temperatura de pré-aquecimento (ºC)  350  C eqtotal  0,25
b) Tratamento Térmico de Alívio de Tensões
O tratamento térmico de alívio de tensões consiste, basicamente, em aquecer uniformemente a peça,

de maneira a que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores às tensões residuais.
Nesta condição, as tensões residuais provocam deformações plásticas locais diminuindo de intensidade.
Tipicamente o alívio de tensões consiste no aquecimento da peça até em torno de 600°C e em sua
manutenção por uma hora para cada 25 mm de espessura, seguido de resfriamento ao ar até 300ºC (vide tabela
3).
Tabela 3 – Tempo e temperatura de Alívio de tensões

Temperatura Tempo
(ºC) (h/25 mm)
595 1

565 2
535 3
510 5
480 10
As tensões residuais em juntas soldadas são causadas pela contração da junta quando esta é resfriada
após a soldagem. Tensões de tração são geradas na região da solda e de compressão, nas vizinhanças da mesma,
no metal base, para equilibrá-las.
Este tratamento é executado através do aquecimento da peça à temperatura apropriada e pela

manutenção nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a
impedir a introdução de novas tensões. Para impedir mudanças na microestrutura ou dimensões da peça, a
temperatura é mantida abaixo da temperatura crítica.
Para os aços carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 500oC são
realmente eficazes. Para cada tipo de aço temperaturas específicas são recomendadas.
c) Normalização
A normalização consiste no aquecimento da peça a uma temperatura acima da zona crítica

(temperatura A3), seguida de resfriamento ao ar. É necessário que a estrutura toda se austenitize antes do
resfriamento.
O objetivo da normalização é a obtenção de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os constituintes

que se obtém da normalização do aço carbono são ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Dependendo
do tipo de aço pode-se, eventualmente, obter-se bainita.
Via de regra, é recomendável a realização de um revenimento na junta soldada após o tratamento, para
remover tensões residuais e diminuir a dureza.
Temperatura (oC)
A
Curva de Resfriamento
Metalurgia da Soldagem 39
M e Soldabilidade dos Materiais
I M
f
Tempo
d) Recozimento Pleno
O recozimento consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica (A3) durante o tempo necessário
para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento, mediante o controle da
velocidade de resfriamento. A micro estrutura obtida nos aços carbono é a perlita grossa e ferrita.
Para os aços, a temperatura de recozimento corresponde a 50 oC acima da temperatura de
austenitização, ou seja, cerca de 900 a 950oC para aços de baixo teor de carbono.
Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Tempo
Materiais de aços baixa liga ou endurecíveis ao ar sofrem uma redução considerável de propriedades
mecânicas com o recozimento pleno, não sendo, portanto, recomendado este tratamento para juntas soldadas
destes tipos de aços.

e) Têmpera e Revenimento
A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica seguido de resfriamento rápido. O
objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica resultando, por este motivo, o aumento da dureza e a
redução da tenacidade da peça.
O revenimento é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois atenua os
inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas bastante
inferiores à temperatura crítica, permitindo uma certa acomodação do sistema cristalino e, como conseqüência,
a diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da peça. A estrutura resultante chama-se de martensita
revenida.
Temperatura (oC) Curva de resfriamento

A
Revenimento
I M
Tempo
1. Como você pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fusão?

2. Defina reforço e largura do cordão de solda. Como estes parâmetros variam com a corrente e velocidade
de soldagem numa solda por eletrodo revestido?
3. Que variáveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de soldagem? Explique
como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento.
4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relação com os parâmetros elétricos e geométricos numa
solda a arco voltaico.
5. Um vaso de pressão de aço inoxidável AISI 304L foi soldado pelo processo eletrodo revestido utilizando
um eletrodo AWS E308LSi. Calcule qual será a composição química aproximada do metal depositado
considerando uma diluição de 25%.
Dados: Metal Base: C = 0,03%, Mn = 1,00%, Si = 0,90%, Cr = 19,00% e Ni = 9,50%
Metal de Adição: C = 0,02%, Si = 0,88%, Mn = 1,71%, Cr = 20,35% e Ni = 9,64%
6. Uma grande peça fundida (parede de 50 mm de espessura) de aço inoxidável austenítico (0,10%C,
22%Cr, 12%Ni, 0,70%Si e 1,50%Mn) apresenta um defeito superficial que será reparado pela deposição
de um cordão de solda com eletrodo revestido sem pré-aquecimento.
a) Estime a microestrutura do cordão de solda (para uma diluição de 30%) considerando a
possibilidade de usar os seguintes eletrodos:
Eletrodo C Si Mn Cr Ni
E8018 0,08 0,40 1,35 - 0,4
E308 0,06 0,40 1,80 20 10
E310 0,14 0,60 2,00 26 21
b) Indique possíveis problemas para cada uma dessas soldas.

7. A figura abaixo mostra esquematicamente uma “almofada” de solda com cinco camadas. Considerando
que para cada camada, a diluição da camada anterior é em média 40%, estime o teor de cromo de cada
camada supondo ausência de interação com o ambiente, se o teor de cromo do metal base e do metal de
adição forem 0,10% e 17%, respectivamente.
8. Utilizando o Diagrama de Schaefler, verifique qual das situações abaixo é a mais adequada para se
realizar a soldagem de uma chapa de aço baixa liga com outra de aço inoxidável austenítico. As
composições das ligas e dos eletrodos são informadas a seguir:

Material/ Eletrodo C Si Mn Cr Ni Mo N
Aço baixa liga 0,20 0,50 0,75 0,50 1,00 1,00 -
Aço inoxidável 0,05 0,40 1,30 18,30 8,40 0,01 0,035
OK 67.62 0,05 0,80 0,50 24,00 12,50 - -
OK 14.31 0,30 0,60 1,80 20,00 13,00 2,50 -
a) Soldagem por eletrodo revestido. Eletrodo OK 14.31. Diluição de 25%.

b) Soldagem MIG. Eletrodo OK 67.62. Diluição de 20%.
9. Defina rendimento térmico e rendimento de fusão. Por que é importante conhecer o rendimento térmico
dos diversos processos de soldagem?
10. Desenhe esquematicamente as três regiões de uma solda a arco metálico e explique cada uma delas.
11. Com relação à soldagem por fusão, qual das três regiões deve ser considerada a mais crítica: ZF, ZAC ou
MB? Justifique sua resposta com um exemplo prático.
12. Que alternativas podem ser utilizadas para diminuir a diluição numa junta soldada?
13. Por que a velocidade de resfriamento é maior no início e final do cordão do solda?
14. O que você entende por temperatura máxima numa junta soldada? Por que é importante conhecermos
esta variável?
15. Que artifícios podem ser utilizados para minimizar os efeitos da velocidade de resfriamento na cratera do
cordão de solda?
16. Por que a energia de soldagem e o pré-aquecimento são as variáveis mais importantes que afetam o ciclo
térmico, do ponto de vista do engenheiro de soldagem?
17. Uma solda foi realizada utilizando uma temperatura de pré aquecimento de 100 oC e uma outra foi
realizada sem pré aquecimento. A primeira apresentou um menor valor para a velocidade de
resfriamento. Explique o por que deste fato.
18. Por que a velocidade de resfriamento é maior nas chapas mais espessas do que naquelas mais finas,
considerando os mesmos parâmetros de soldagem?
19. Por que a soldagem é capaz de induzir fissuras num material?
20. Como varia a temperatura máxima e o tempo requerido para se atingir esta temperatura numa junta
soldada por processo a arco voltaico?
21. A equação da temperatura máxima pode ser utilizada para várias finalidades. Quais são elas?
22. Considere um processo de soldagem por arco metálico por proteção gasosa (MAG), quando se solda um
componente de aço carbono SAE 1050, de espessura 6 mm. Considere que o soldador realizou um pré
aquecimento de 225oC na junta. Calcule o que se pede (utilize o diagrama Fe-C, se necessário):
Dados:
Densidade do aço carbono = 0,00785 g/mm3 Corrente de Soldagem = 178 A
o
Calor específico = 0,515 J/g. C, Tensão = 21 V

Condutividade Térmica = 0,048 J/s.mm.oC Veloc. de soldagem = 3,17 mm/s
Rendimento térmico = 0,85 Rendimento de fusão = 0,40
a) Determine a temperatura máxima alcançada por um ponto situado a 2,3 mm do cordão de solda e
indique em que região da ZAC ele se localiza (granulação grosseira, granulação fina ou
intercrítica).
b) Determine a largura da ZAC.
c) Determine a área de seção transversal do cordão de solda
d) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, após ter-se atingido a temperatura de 850oC.
23. Quanto tempo uma solda realizada pelo processo TIG, junta em ângulo, chapa de espessura 15 mm
demoraria para resfriar de 800 a 500oC? Considere a energia de soldagem calculada no exercício
anterior. Utilizar o diagrama de IRSID.
24. Calcule a energia de soldagem e a energia absorvida pela peça para as seguintes condições de soldagem
de um aço baixo carbono:
a) Processo MAG, I = 300 A, U = 29 V, V = 60 cm/min e t = 80% (espessura 4,5 mm)
b) Processo SAW, I = 420 A, U = 34 V, V = 60 cm/min e t = 95% (espessura 12,5 mm)
c) Medidas na seção transversal das soldas (a) e (b) obtiveram áreas transversais dos cordões de 52 e 118 mm 2,
respectivamente. Calcule o rendimento de fusão para estes dois casos. Discuta os resultados considerando os
processos de soldagem utilizados. Dado: energia necessária para fundir e aquecer o aço baixo carbono de 10
J/mm3.
25. Um perfil de aço carbono SAE 1030, de espessura 6 mm, foi soldado pelo processo de soldagem por
arco metálico por proteção gasosa (MAG). Considere a densidade do aço carbono igual a 0,00785
g/mm3 e o calor específico igual a 0,515 J/g.oC. Calcule a largura da ZAC (Tp = 723oC) para as três situações
abaixo.
Veloc. Temp. Pré- Rendimento

Situação Corrente (A) Tensão
Soldagem aquecimento Térmico
(V)
(mm/s) (oC) (t)
A 170 15 7,0 150 0,85
B 254 24 9,0 150 0,85
C 254 24 9,0 250 0,85
26. Uma chapa de aço API 5LX-X60 de espessura 15 mm foi soldada pelo processo eletrodo revestido
utilizando um eletrodo do tipo E7024 de diâmetro 5 mm, junta de topo. Foram adotados os seguintes
parâmetros de soldagem: corrente de 270 A, tensão de 29 V, velocidade de deslocamento do eletrodo de
3,13 mm/s e pré aquecimento de 200oC. Faça uma estimativa da dureza na zona afetada pelo calor após
conclusão da soldagem.
Utilize o diagrama IRSID e o diagrama TRC para a soldagem do aço API 5LX-X60.

27. Determine a energia absorvida por uma chapa de aço API 5LX-X60 de espessura 12,70 mm soldada pelo
processo eletrodo revestido de forma que a sua dureza na zona afetada pelo calor, após conclusão da
soldagem, seja no máximo de 325 HV. Considerar que a junta foi pré aquecida a 150oC e rendimento
térmico de 82%.
Utilize o diagrama IRSID e o diagrama TRC para a soldagem do aço API 5LX-X60.

3. PROCESSOS DE SOLDAGEM
3.1. Processo Eletrodo Revestido
A soldagem com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW) é definida como um
processo de soldagem a arco, onde a união dos metais é produzida pelo aquecimento oriundo de um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada.
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco até a poça de função do metal de base,
formando assim o metal de solda depositado. Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das
impurezas do metal de base, flutua para a superfície e cobre o depósito, protegendo-o da contaminação
atmosférica e também controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do
eletrodo (arame) e do revestimento, quando constituído de pó de ferro e elementos de liga. Apresenta-se na
figura 19 um desenho esquemático do processo de soldagem por eletrodo revestido.
Figura 19 – Soldagem com Eletrodo Revestido
Esse processo teve início no princípio do século, com a utilização de arames nus para cercas, ligados
a rede elétrica. O resultado dessa prática era realmente pobre, com sérios problemas de instabilidade de arco
e depósito de solda contaminados. Observou-se que arames enferrujados, ou cobertos de cal,
proporcionavam melhor estabilidade de arco, tendo-se adotado o eletrodo com revestimento ácido ainda no
começo da primeira década. Observou-se também que, revestindo o arame com asbestos, o depósito era
protegido da contaminação enquanto o algodão aumentava a penetração do arco. Esses fatos marcaram, em
meados daquela década, o advento do revestimento celulósico. Desde esses estágios iniciais, o

desenvolvimento tem sido contínuo, podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutílicos, em meados da
década de 30; do revestimento básico, no início da década seguinte; e da adição de pó de ferro, em meados
da década de 50.
O processo de soldagem com eletrodo revestido é usualmente operado manualmente. O equipamento
básico consiste de uma fonte de energia, alicate para fixação dos eletrodos, cabos de ligação, grampo
(conector de terra), e o eletrodo. Representa-se na figura 20 os principais componentes do equipamento de
soldagem com eletrodo revestido.
Figura 20 – Equipamento para Soldagem com Eletrodo Revestido
As principais vantagens e limitações associadas a este processo são listadas a seguir:

 Equipamento simples, portátil e barato.
 Não necessita de fluxos ou gases externos.
 Pouco sensível a correntes de ar.
 Processo muito versátil, quanto ao tipo de materiais soláveis.
 Facilidade para atingir áreas restritas.
 Produtividade relativamente baixa
 Exige limpeza após cada passe
Um eletrodo revestido é constituído por uma vareta de metálica, recoberta por uma camada de fluxo.
São obtidos através de extrusão, sob pressão de um revestimento sobre a alma, usualmente um arame
endireitado e cortado na dimensão. A partir daí, uma seqüência de operações de secagem precede o
empacotamento final. A composição do revestimento determina as característica operacionais dos eletrodos
e influencia a composição química e propriedades mecânicas de solda.
Os revestimentos são constituídos de produtos complexos que, de uma maneira geral, podem ser
reunidos em três grandes grupos: revestimentos a base mineral, revestimentos a base de matéria orgânica e
revestimentos básicos, a base de carbonato de cálcio.

Os primeiros, a base de mineral, possibilitam a proteção do metal de solda, contra os efeitos nocivos do
oxigênio e do nitrogênio do ar, fundamentalmente por meio de uma escória líquida. Os orgânicos protegem,
principalmente, por meio de uma cortina gasosa, que é produzida pela combustão do material orgânico do
revestimento. Os tipos básicos protegem a solda por ambos os princípios, sendo que esses geram escória de
reação básica. Nos outros tipos, a reação é ácida ou neutra.
Os revestimentos são constituído de produtos complexos que exercem, durante a soldagem inúmeras
funções.
1) Isolamento Elétrico - O revestimento é mau condutor de eletricidade; ele isola o eletrodo evitando
aberturas laterais do arco.
2) Isolamento Térmico - O eletrodo é percorrido por correntes altas e devido ao seu comprimento há
intensa geração de calor; em parte o revestimento abriga este calor e evita sua perda.
3) Direcionamento do Arco – Em certos casos, o revestimento funde-se com atraso em relação à alma e em
consequência, forma-se na extremidade do mesmo, uma cratera que guia o metal fundido para a poça de
fusão, estabilizando o arco e protegendo o metal fundido. A este efeito chamamos "Efeito Canhão" ou
"Efeito Pinch".
4) Função Metalúrgica – O revestimento pode conter elementos de liga que, quando de sua fusão, ficam
inseridos na junta. Muitos possuem pó de ferro, que proporcionam uma maior produção de material de
adição e um bom acabamento da solda. O silício atua como agente desoxidante. Também da queima do
revestimento, surgem gases redutores (CO e H2) e, desse modo, o conjunto resultante, composto por esses
gases, escória fundida e poça metálica, se assemelha a forno de redução. Após a solidificação da poça
metálica, a escória solidificada acima do metal, trata termicamente a solda evitando um resfriamento
demasiadamente rápido.
5) Proteção do Metal Fundido – O revestimento funde formando uma película de escória que recobre cada
gota do metal em fusão e também a poça líquida, evitando o contato com o ar. Quando há geração de grande
quantidade de gases, a proteção da poça líquida se processa mais pela ação gasosa do que pela escória
formada.
6) Função Ionizante – Os gases emanados do revestimento, quando da sua queima, são muito mais facilmente
ionizáveis do que o ar, por isto, propiciam uma abertura e manutenção mais fácil do arco.
Os eletrodos revestidos são classificados tendo como base as propriedades mecânicas do metal de solda
na condição “como soldado”, tipo de revestimento, posição de soldagem do eletrodo e tipo de corrente.
A classificação estabelecida pela AWS (American Welding Society) identifica os eletrodos para aço
agrupando-os em três categorias: para aços de baixo carbono, para aços de baixa liga e para os aços de alta liga.
A classificação de um eletrodo genérico para aços de baixo carbono (AWS A5.1) e baixa liga (AWS
A5.5) tem a seguinte forma:

Os eletrodos para soldagem dos aços inoxidáveis são classificados segundo a norma A5.4. A
identificação consiste na letra E seguida por um conjunto de dígitos correspondendo a classificação AISI da liga
e de um sufixo designando o tipo de revestimento. Somente dois tipos de revestimentos são previstos: básico
(sufixo 15) e rutílico (sufixo 16). O revestimento básico é usado para a soldagem com corrente contínua e
polaridade inversa sendo que o rutílico pode operar também com corrente alternada.
Os eletrodos para a soldagem de alumínio e suas ligas são classificados pela norma A5.3. São raramente
utilizados, sendo classificados em três grupos distintos: E1100, E3003 e E4013, correspondendo
respectivamente a ligas Al, Al-Mn e Al-Si. A razão para o pequeno uso destes materiais é que, nas aplicações de
responsabilidades, é dada preferência aos processos de soldagem ao arco sob proteção gasosa.
3.2. Processo de Soldagem TIG
A soldagem a arco com eletrodo não consumível de tungstênio e proteção gasosa (Gas Tungsten Arc
Welding – GTAW) é um processo na qual a união de metais é produzida pelo aquecimento destes com um
arco estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que
também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A soldagem
pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feito com metal de adição, ele não é transferido
através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de tungstênio puro
ou liga deste material.
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás protetor, que flui do bico da pistola.
O gás remove o ar, eliminando nitrogênio, oxigênio e hidrogênio do contato com o metal fundido e com o
eletrodo de tungstênio aquecido. Como não existem reações metal-gás e metal-escória, não há grande

geração de fumos e gases, o que permite ótima visibilidade para o soldador (controle e inspeção da poça e da
solda).
O custo dos equipamentos necessários e dos consumíveis usados é relativamente alto e a
produtividade ou rendimento do processo é relativamente baixa, o que limita a sua aplicação a situações em
que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes. Neste processo há intensa emissão
de radiação ultravioleta. O arco elétrico na soldagem TIG é bastante suave, produzindo soldas com boa
aparência e acabamento, exigindo pouca ou nenhuma limpeza após a operação. Permite soldar em várias
posições. A figura 21 mostra esquematicamente este processo
Figura 21 – Soldagem TIG

.
Este processo é aplicável à maioria dos metais e sua ligas, numa ampla faixa de espessura.
Entretanto, em virtude de seu custo relativamente elevado, é usado principalmente na soldagem de metais
não ferrosos e aos aços inoxidáveis, na soldagem de peças de pequena espessura (da ordem de milímetros) e
no passe de raíz na soldagem de tubulações.
O equipamento básico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia elétrica, uma tocha
de soldagem apropriada, uma fonte de gás protetor, um dispositivo para a abertura do arco, cabos e
mangueiras. A soldagem TIG é usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado para permitir melhor controle do processo, maior produtividade, facilidade de operação.
A fonte de corrente elétrica é do tipo corrente constante, ajustável, podendo ser contínua, alternada
ou pulsada. A tocha de soldagem tem função suportar o eletrodo de tungstênio, conduzir a corrente elétrica e
fornecer de forma apropriada o gás de proteção. Em processos automatizados utiliza-se tocha retas e na
soldagem de materiais de espessuras finas ou peças de pequena dimensão são normalmente utilizadas
microtochas.

As tochas TIG possuem internamente uma pinça, que serve para segurar o eletrodo de tungstênio e
fazer o contato elétrico. Além disso, as tochas possuem ainda bocais para direcionamento do fluxo de gás,
que podem ser cerâmicos ou metálicos. Estes bocais são fornecidos em diversos diâmetros, que devem ser
escolhidos em função da espessura da peça a ser soldada ou da corrente de soldagem a ser usada.
A fonte de gás protetor consiste de um cilindro ou cilindros de gás inerte e reguladores de pressão e
vazão de gases. No caso de misturas, pode ainda ser usado um misturador. A quantidade de gás é
proporcional ao diâmetro do eletrodo de tungstênio e do bocal de gás.
Na soldagem com eletrodos consumíveis, geralmente se faz a abertura do arco tocando o eletrodo na
peça e estabelecendo um “curto circuito” momentâneo. Na soldagem TIG isto não é recomendável pois pode
favorecer a transferência de tungstênio para a peça, além de danificar o eletrodo, que geralmente é apontado
antes do início da operação.
Vários dispositivos podem ser usados para permitir o início do arco sem tocar a peça, como um arco
piloto, contudo o mais usado atualmente é o chamado “ignitor de alta frequência”. A alta frequência evita a
queda de tensão nos pontos neutros (passagem de um período para o outro).
Os consumíveis principais na soldagem TIG são os gases de proteção e as varetas e arames de metal
de adição. Os eletrodos de tungstênio, apesar de serem ditos não consumíveis, se desgastam durante o
processo, devendo ser recondicionados e substituídos com certa frequência. Os gases de proteção mais
comumente usados na soldagem TIG são o argônio, hélio ou mistura destes gases. A seleção do gás de
proteção é feita principalmente em função do tipo de metal que se quer soldar, da posição de soldagem e da
espessura das peças a unir. O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque apresenta várias
vantagens:
*3 Ação do arco mais suave e sem turbulências. Mais fácil a iniciação do arco.
*4 Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
*5Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente alternada.
*6 Menor custo e maior disponibilidade.
*7 Menor vazão de gás para uma boa proteção.
*8 Melhor resistência a corrente de ar transversal.
Na soldagem TIG manual, o metal de adição é fornecido na forma de varetas de comprimento em

torno de 1 m, enquanto que na soldagem automatizada, o mesmo é fornecido na forma de um fio enrolado
em bobinas. O diâmetro do fio e varetas é padronizado e varia de 0,5 a 5,0 mm. Os metais de adição são
encontrados numa ampla faixa de materiais e ligas, sendo classificados de acordo com sua composição
química e com as propriedades mecânicas do metal depositado.
O eletrodo normalmente usado na soldagem TIG é um eletrodo de tungstênio puro ou ligado com
tória (óxido de tório) ou zircônia (óxido de zircônio). A seleção sobre qual o mais adequado para

determinada aplicação é feita em função do material de base, da espessura da peça e do tipo e valor da
corrente de soldagem.
* Eletrodo de Tungstênio Puro:

Vantagens: Mais barato. Quando utilizado em corrente alternada, propicia pequeno efeito de
retificação da corrente. Boa estabilidade do arco elétrico.
Desvantagens: Não é bom emissor de elétrons. Fácil desgaste. Não suporta altas correntes.
Usado na soldagem do alumínio e suas ligas, com ângulo de afiação de 90º.
* Eletrodo de Tungstênio Toriado:

Vantagens: Difícil desgaste (não se verifica o arredondamento da ponta). Suporta altas correntes.
Bom emissor de elétrons.
Desvantagens: Mais caro. Quando utilizado em corrente alternada, propicia o efeito de retificação
da corrente. Reduzida estabilidade
Cor de identificação: amarelo (0,9 a 1,2% de tória), lilás (2,8 a 3,2% de tória) e laranja (3,8 a 4,2%
de tória).
Normalmente utilizado com corrente contínua e na soldagem dos aços carbono e baixa liga. Ângulo
de afiação de 30 a 50º.
* Eletrodo de Tungstênio Zirconiado:

Cor de identificação: marrom (0,3 a 0,5% de zircônia) e branco (0,7 a 0,9% de zircônia).
Normalmente utilizado com corrente alternada.
Os eletrodos são geralmente apontados antes de se iniciar a operação de soldagem, sendo esta
variável bastante importante para se garantir uma boa repetitividade de resultados. Na soldagem com
corrente contínua (eletrodo negativo), o ângulo de afiação do eletrodo é ordem de 30 a 50 º, sendo realizado
por meio de esmerilhamento. Os riscos do esmerilhamento devem ter a direção pararela ao eixo do eletrodo.
Na soldagem com corrente alternada, eletrodos com diâmetros inferiores a 1,6 mm não são afiados e com
diâmetros maiores ou iguais a 1,6 mm são afiados com ângulo aproximado de 90º.
Se a extremidade do eletrodo for contaminada pelo contato com a poça de fusão ou com a vareta,
então essa parte deve ser eliminada.
D
Soldagem com corrente contínua

30o (eletrodo negativo)
Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade 52

Comprimento ~ 2 Ddos Materiais
D
D
Soldagem com corrente alternada

o
90
D  1,6 mm D < 1,6 mm
3.3. Processo MIG/MAG
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico entre um eletrodo nu alimentado de maneira
contínua e o metal de base. O calor funde o final do eletrodo e a superfície do metal de base para formar a
solda. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente,
o qual pode ser inerte, ativo ou mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes
processos:
- Processo MIG (Metal Inert Gas): injeção de gás inerte. O gás pode ser argônio, hélio, argônio + 1 a 3% de
O2.
- Processo MAG (Metal Active Gas): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem a característica de
inertes, quando parte do metal de solda é oxidado. Os gases utilizados são CO 2 , CO2 + 5 a 10% O2, argônio
+ 15 a 30% CO2 , argônio + 5 a 15% O2, argônio + 25 a 30% N2.
A figura 22 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG/MAG. Este processo também é

conhecido por GMAW (Gas Metal Arc Welding).

Figura 22 – Processo de Soldagem MIG/MAG
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e a arco submerso, não formam no
processo de soldagem MIG/ MAG, porque neste processo não se usa fluxo. No entanto, um filme vítreo (que
tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
A soldagem MIG/ MAG é um processo normalmente semi-automático, em que a alimentação do arame
eletrodo é feita mecanicamente, através de um alimentador motorizado, e o soldador é responsável pela
iniciação e interrupção da soldagem, além de mover a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é
garantida pela alimentação contínua de arame eletrodo e o comprimento do arco é, em princípio, mantido
aproximadamente constante pelo próprio sistema, independentemente dos movimentos do soldador, dentro de
certos limites.
O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame eletrodo, que é
transferido para a junta e constitui o metal de adição.
A soldagem GMAW pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessuras, como mostra a tabela
4, tanto em ferrosos como em não ferrosos. O diâmetro dos eletrodos usados varia entre 0,8 a 3,2 mm. O
processo MAG é utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG pode ser usada
tanto na soldagem de ferrosos quanto não ferrosos, como alumínio, cobre, magnésio, níquel e suas ligas.
Tabela 4 – Forma de preparação para diversas espessuras a soldar pelo processo

MIG/ MAG
Espessura (mm)  0,4 1,6 3,2 4,8 6,4 10,0 12,7....
Procedimento
Passe único sem
preparação
Passe único com
preparação
Passes múltiplos
A soldagem MIG/ MAG é usada em fabricação e manutenção de equipamentos e peças metálicas, na

recuperação de peças desgastadas e no recobrimento de superfícies metálicas com materiais especiais. A
soldagem GMAW tem sido uma das que apresentaram um maior crescimento em termos de utilização, nos

últimos anos, em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido à tendência à substituição,
sempre que possível, da soldagem manual por processos semi-automáticos, mecanizados e automáticos, para
a obtenção de maior produtividade em soldagem. A mesma tem se mostrado uma das mais adequadas, dentre
os processos de soldagem a arco, à soldagem automática e com a utilização de robôs.
A soldagem MIG/ MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:
- Alta taxa de deposição em relação a soldagem com eletrodo revestido.
- Menos gás e fumaça na soldagem.
- Alto fator de trabalho do soldador (tempo de arco aberto sobre tempo total de soldagem). O tempo total de
execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao processo eletrodo revestido.
- Alta versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicáveis.
- Altas velocidades de soldagem ; menos distorção das peças.
- Não existência de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausência de operações de remoção de escória.
- Larga capacidade de aplicação.
- Exigência de menor habilidade do soldador, quando comparada com a soldagem por eletrodo revestido.
- A soldagem pode ser executada em todas as posições.
- Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais
eficientes.
A principal limitação da soldagem MIG/ MAG é a sua maior sensibilidade à variação dos parâmetros
elétricos de operação do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda
depositado. Além da necessidade de um ajuste rigoroso de parâmetros para se obter um determinado conjunto
de características para a solda, a determinação destes parâmetros para se obter uma solda adequada é dificultada
pela forte interdependência destes e por sua influência no resultado final da solda produzida. Outras limitações
do processo são:
- Maior custo de equipamento.
- Maior necessidade de manutenção dos equipamentos.
- Menor variedade de consumíveis.
- Maior velocidade de resfriamento por não haver escória, o que aumenta a ocorrência de trincas,
principalmente no caso de aços temperáveis.
Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir
para a poça de fusão. O modo de ocorrência desta transferência é muito importante na soldagem GMAW, pois
afeta muitas características do processo, como por exemplo: a quantidade de gases (principalmente hidrogênio,
nitrogênio e oxigênio) absorvidos pelo metal fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em
determinadas posições de soldagem e o nível de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que
existem quatro formas básicas de transferência de metal de adição do eletrodo para a peça: transferência por

curto-circuito, transferência globular, transferência por spray ou por pulverização axial e transferência por arco
pulsante.
Transferência por Curto-Circuito
Na soldagem com transferência por curto circuito são utilizados arames de diâmetros na faixa de 0,8 a
1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tensões) e baixas correntes de soldagem, sendo
por isto um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para espessuras maiores. É obtida
uma pequena poça de fusão de rápida solidificação.
Este técnica de soldagem é particularmente útil na soldagem de materiais de pequena espessura em
qualquer posição, materiais de grande espessura nas posições vertical e sobrecabeça, e no enchimento de largas
aberturas..A soldagem por curto circuito também deve ser empregada quando se tem por requisito uma
distorção mínima.
A fusão inicia-se globularmente com a formação de uma gota de metal na ponta do eletrodo e esta vai
aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, quando a corrente começa a aumentar para uma corrente de
curto circuito (aumento relativo da corrente de soldagem e abaixamento momentâneo da tensão) e extinguindo
o arco. Quando esse valor alto de corrente é atingido, o metal é transferido. Sob ação da força de tensão
superficial, a gota é transferida para a peça. O arame entra em curto circuito com a peça de 20 a 200 vezes por
segundo. Não há metal transferido durante o período de arco aberto, somente nos curto-circuitos.
Este modo de transferência caracteriza-se por uma grande instabilidade do arco, podendo apresentar a
formação intensa de respingos. A quantidade de respingos pode ser limitada pela seleção adequada de
parâmetros de soldagem e ajuste da fonte de energia. Para se garantir uma boa estabilidade do arco na técnica
por curto circuito devem ser empregadas correntes baixas. A tabela 5 ilustra a faixa de corrente ótima para a
transferência de metal por curto circuito para vários diâmetros de arames. Estas faixas podem ser ampliadas
dependendo do gás de proteção selecionado.
Tabela 5 – Faixa ótima de corrente de curto circuito para
vários diâmetros de arame
Diâmetro do arame Corrente de soldagem (A)
pol (“) mm mínima máxima
0,030 0,76 50 150
0,035 0,89 75 175
0,045 1,10 100 225
Transferência Globular
Este tipo ocorre para valores intermediários de tensão e corrente de soldagem e resulta em arco mais
estável que no caso anterior. Sua ocorrência é, também, bastante comum quando se usa o CO 2 e hélio como
gases de proteção. O metal se transfere para a poça como glóbulos, cujo diâmetro médio varia com a corrente,
tendendo a diminuir com o aumento desta, podendo ser maior ou menor que o diâmetro do eletrodo. Os
glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de respingos é relativamente elevado.
Como as gotas de metal fundido se transferem principalmente por ação da gravidade, sua utilização é limitada à
posição plana.
Transferência por Spray ou por Pulverização Axial
À medida que se aumenta a corrente de soldagem, o diâmetro médio das gotas de metal líquido que se
transferem para a peça diminui, até que, acima de certa faixa, há uma mudança brusca no modo de
transferência, que passa de globular para “spray”. Neste modo, as gotas de metal são extremamente pequenas e
seu número bastante elevado. A corrente (faixa) na qual ocorre esta mudança no modo de transferência é
conhecida como “corrente de transição”.
A transferência por spray só ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa argônio ou misturas
ricas em argônio como gás de proteção.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar a 10 kg/h. Essa técnica de soldagem é
geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm ou superiores. Exceto na soldagem de alumínio
ou cobre, o processo de arco em spray fica restrito apenas à soldagem na posição plana devido ao tamanho
elevado da poça de fusão, de difícil controle. No entanto, aços carbonos podem ser soldados fora de posição
usando essa técnica com uma poça de fusão pequena, geralmente com arames de diâmetro 0,89 mm ou 1,10
mm.
Como esta transferência só é possível em correntes elevadas, ela não pode ser usada na soldagem de
chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que é a possibilidade de ocorrência de falta de fusão,
devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.
Transferência por Arco Pulsante
A transferência pulsada é uma variação da transferência em spray, conseguido pela pulsação da corrente
de soldagem em dois patamares, um inferior à corrente de transição (conhecido como corrente de base), e outro
superior a esta (corrente de pico), de modo que durante o período de tempo em a corrente é baixa, uma gota se
forma e cresce na ponta do eletrodo e é transferida quando o valor da corrente é elevado. Geralmente é
transferido uma gota durante cada pulso de corrente alta. Valores comuns de freqüência ficam entre 60 e 120
pulso por segundo.
Como a corrente de pico fica na região de arco em spray, a estabilidade do arco é similar à soldagem em
spray convencional. O período de baixa corrente mantém o arco aberto e serve para reduzir a corrente média.

Assim, a técnica pulsada em spray produzira um arco em spray com níveis de correntes mais baixos que os
necessários para a soldagem em spray convencional. A corrente média mais baixa permite soldar peças de
pequena espessura com transferência em spray usando maiores diâmetros de arame que nos outros modos. A
técnica pulsada em spray também pode ser empregada na soldagem fora de posição de peças de grandes
espessuras
Como conclusão, observa-se que o tipo de transferência metálica é função da corrente de soldagem, da
bitola e composição do arame eletrodo e da composição do gás de proteção, entre outros parâmetros. A
transferência por spray é a mais indicada, por ter um arco mais estável e alta taxa de deposição, desde que
respeitadas suas limitações. A transferência globular gera bastante respingos, sendo pouco utilizada. No seu
lugar diminui-se a distância do arco e obtém-se a transferência por curto-circuito. A transferência por arco
pulsado substitui a transferência por pulverização axial no que se refere à posição de soldagem e espessura da
chapa.
O equipamento de soldagem MIG/ MAG consiste de uma pistola (tocha) de soldagem, uma fonte de
energia, um suprimento de gás de proteção e um sistema de acionamento de arame.
Para que um processo de soldagem com eletrodo consumível seja estável, é necessário que a
velocidade de consumo (de fusão) do eletrodo seja, em média, igual à velocidade de alimentação deste, de
modo que o comprimento do arco permaneça relativamente constante. Na soldagem GMAW, existem duas
formas de se conseguir este objetivo: permitir que o equipamento controle a velocidade de alimentação de
modo a igualá-la à velocidade de fusão, ou manter a primeira constante e permitir variações nos parâmetros
de soldagem de modo a manter a velocidade de consumo, aproximadamente constante e, em média, igual à
velocidade de alimentação.
A maioria das aplicações da soldagem MIG/ MAG requer energia com corrente contínua e polaridade
inversa (eletrodo positivo). Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, menor quantidade
de respingos, e cordão de solda com boas características. Corrente contínua com polaridade direta (eletrodo
negativo) não é normalmente usada e, corrente alternada não é nunca utilizada para este processo.
A pistola (tocha) de soldagem contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o
eletrodo e um bocal de gás para direcionar o gás protetor. O bico de contato é um tubo à base de cobre, cujo
diâmetro interno é ligeiramente superior ao diâmetro do arame eletrodo. O bocal é feito de cobre ou material
cerâmico e deve ter um diâmetro compatível com a corrente de soldagem e o fluxo de gás a serem usados numa
dada aplicação. As tochas para soldagem MIG/ MAG podem ser refrigeradas a água ou pelo próprio gás de
proteção, dependendo de sua capacidade e do fator de trabalho.
O alimentador de arame é acionado por um motor de corrente contínua e fornece arame a uma
velocidade constante, ajustável numa ampla faixa. Não existe qualquer ligação entre o alimentador e a fonte de
energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de alimentação do arame, ajusta-se a corrente de soldagem

fornecida pela máquina, devido às características da fonte e do processo. O arame é passado por um conjunto de
roletes, que podem estar próximos ou longe da tocha de soldagem.
O escoamento do gás protetor é regulado pelo fluxímetro e regulador-redutor de pressão. Estes
possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola.
Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem composição
química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas. Arames de má qualidade em termos
destas propriedades podem produzir falhas na alimentação, instabilidade do arco e descontinuidades no cordão
de solda. Arames de aço carbono geralmente recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de
melhorar seu acabamento superficial e seu contato elétrico com o bico de cobre. Os arames de aço usados na
soldagem MAG contêm maiores teores de silício e manganês em sua composição devido à sua ação
desoxidante. A seleção do arame a ser usado numa dada operação é feita em termos da composição química e
propriedades mecânicas desejadas para a solda.
A classificação de arames para soldagem de aços carbono tem a seguinte classificação:
ER XXY – ZZ, onde:

* ER indica que se trata de eletrodos (E) ou varetas (R) para soldagem a arco.
* Os dígitos representados por X (em número de dois ou três), mostram a resistência à tração
mínima do metal depositado, em 103 psi.
* O dígito Y pode ser um “S” para arame sólido para soldagem, um “C” para arames indicados
para revestimento duro ou um “T” para arames tubulares.
* Os dígitos representados por Z, indicam a classe de composição química do arame e outras
características.
A finalidade principal do gás protetor em soldagem MIG/ MAG é proteger a solda da contaminação
atmosférica. O gás protetor também influi no tipo de transferência, na profundidade de penetração, no formato
do cordão, velocidade máxima de soldagem, tendência ao aparecimento de mordeduras e custo da soldagem.
Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de metais não ferrosos, particularmente
os mais reativos, como o alumínio e o magnésio. Na soldagem de ferrosos, a adição de pequenas quantidades de
gases ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferência de metal. Nitrogênio e misturas com
nitrogênio são usados na soldagem de cobre e algumas de sua ligas.
A abertura do arco se dá por toque do eletrodo na peça. Como a alimentação é mecanizada, o início da
soldagem é feito aproximando-se a tocha da peça e acionando-se o gatilho. Neste instante é iniciado o fluxo de
gás protetor, a alimentação de arame e a energização do circuito de soldagem. Depois da formação da poça de

fusão, a tocha é deslocada ao longo da junta, com uma velocidade uniforme. Movimento de tecimento do
cordão pode ser executado quando necessário.
Ao final da operação, simplesmente se solta o gatilho da tocha e são interrompidos a corrente de
soldagem, a alimentação de arame e o fluxo de gás, extinguindo-se o arco.
3.4. Soldagem por Resistência Elétrica
A soldagem por resistência pertence ao grupo dos processos de soldagem por pressão, e neste aos
processos nos quais é utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por um condutor metálico. Na
figura 23 é mostrado uma ilustração do processo.
Neste processo não se utilizam metais de adição, sendo que, em casos excepcionais, pode-se usar
retalhos de chapas colocados na junta ou entre as peças a soldar.
Figura 23 – Processo de soldagem por resistência elétrica
As peças em contato ou que se sobrepõe são aquecidas localmente devido à passagem da corrente e
do conseqüente aquecimento por efeito joule, onde a transformação energética depende das resistências
específicas das parte em contato, da soma das resistências de transição bem como da intensidade da corrente
segundo a Lei de Joule:
Q  I 2  Rt onde: Q = energia

I = intensidade da corrente
t = tempo da passagem da corrente
R = resistência

O aquecimento é normalmente controlado para se obter uma temperatura próxima ao ponto de fusão
do metal a ser soldado (temperatura liquidus). Ao mesmo tempo, uma força é aplicada na solda, causando
uma deformação plástica das áreas de contato e pressionando-as conjuntamente. Já que as resistências do
contato eletrodo/peça, peça/peça dependem além do estado da superfície, de forma significativa da pressão
do eletrodo, esta pressão do aperto é um dos mais importantes parâmetros do processo que muito influencia
o resultado da soldagem.
Os tempos de soldagem aplicados são muito curtos (em torno de 0,1 a 1 segundo para soldagem por
pontos), o que limita sobremaneira a zona afetada pelo calor. Na soldagem por centelhamento, os tempos são
maiores e podem, para grandes áreas de fusão, alcançar alguns minutos.
Como as resistências elétricas na solda são muito pequenas, na ordem de 50 a 500 , são necessárias
altas correntes para gerar suficiente aquecimento (heat input). Dependendo das dimensões, geometria e
propriedades físicas das peças, correntes na faixa de 1 a 100 kA são aplicadas. A tensão de soldagem é
normalmente inferior a 15 V (entre 2 a 12 V), na faixa sem perigo para o operador.
Na soldagem por resistência, as propriedades físicas dos materiais exercem uma influência decisiva
na soldabilidade em relação aos outros processos de soldagem. Isto deve-se parcialmente ao fato de que a
condutividade elétrica do metal determina a geração de energia e, também devido ao fato de que sua
condutividade térmica afeta a distribuição de temperatura na interface soldada. Soma-se a isto, o intenso
aquecimento localizado combinado com rápido resfriamento causa mudanças nas propriedades da solda e da
zona afetada pelo calor.
Metais com elevada resistividade, baixa condutividade térmica e ponto de fusão relativamente baixo,
como ligas não ferrosas, são facilmente soldáveis. Para aços carbono com teor de carbono acima de 0,15% e
para aços baixa liga, um tratamento térmico subsequente à solda é necessário, desde que se verifique um
aumento considerável de dureza na zona de solda.
Certos metais com menor resistividade elétrica e maior condutividade térmica, como o Al, o Mg e
suas ligas, são mais difíceis de soldar. Metais preciosos e o Cu, devido à sua elevada condutividade térmica
e elétrica, são problemáticos para soldagem por resistência. Finalmente os materiais refratários, devido ao
seu elevado ponto de fusão, são também difíceis de soldar pelos processos de soldagem por resistência.
O efeito destas propriedades pode ser combinado em uma fórmula, proposta por Cary, que indica a
soldabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relação à soldagem por resistência, em particular a
soldagem por pontos.
R
W   100 onde:
TK

R é a resistividade do material, em .cm, T é a temperatura de fusão, em oC e K é a condutividade térmica
relativa ao cobre, que vale 1.
Se W for inferior a 0,25 o material é considerado de baixa soldabilidade e se acima de 2,0 a
soldabilidade é considerada excelente. De acordo com esta fórmula, o aço tem uma soldabilidade relativa
superior a 10.
A condição da superfície do metal a ser soldado deve ser tal que a resistência de contato entre os
eletrodos e a peça de trabalho não represente uma predominante parte da resistência total. As superfícies
metálicas devem ser livres de carepas, óxidos, contaminantes, etc., implicando dizer que elas devem ser
completamente limpas antes de se efetuar a soldagem. A limpeza pode ser feita por processos mecânicos
(jateamento ou lixamento) ou por processos químicos (decapagem).
A soldagem por resistência compreende um grupo de processos nos quais a união de peças metálicas
é produzida em superfícies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo calor gerado na junta através da
resistência à passagem de uma corrente elétrica e pela aplicação de pressão.
Existem diversos processos de soldagem por resistência, como:
- Soldagem por pontos
- Soldagem por costura
- Soldagem por projeção
- Soldagem de topo por resistência
- Soldagem de topo por centelhamento
- Soldagem por resistência a alta frequência
Na soldagem por pontos, a solda é obtida na região das peças colocadas entre um par de eletrodos e
várias soldas podem ser obtidas simultaneamente pela utilização de vários pares de eletrodos.
Na soldagem por projeção, o processo é similar ao anterior, sendo que a soldagem ocorre em um
local determinado por uma projeção ou saliência em uma das peças. Duas ou mais soldas podem ser obtidas
com um único par de eletrodos.
Este processo é usado principalmente para unirem pequenas peças estampadas, forjadas ou usinadas.
Parafusos e pinos podem ser facilmente soldados em uma chapa fina por este processo. A faixa de espessuras
na qual é utilizada a soldagem por projeção é de 0,5 a 3 mm. Apresenta-se na figura 24 o processo de
soldagem por projeção.
Figura 24 – Processo de soldagem por projeção.

Na soldagem por costura, uma série de pontos de solda consecutivos é feita, de modo a produzir uma
solda contínua, por sobreposição parcial dos diversos pontos. Normalmente, um ou ambos os eletrodos são
discos ou rodas, que giram enquanto as peças a serem soldadas passam entre eles.
Na soldagem de topo por resistência (figura 25), a corrente elétrica passa através das faces das peças
que são pressionadas frente a frente. A soldagem de topo por resistência é usada para unir arames, tubos,
anéis e tiras de mesma seção transversal.
Figura 25 – Soldagem de topo por resistência.
Na soldagem por centelhamento (figura 26), as peças são energizadas antes de entrarem em contato e
suas faces são aproximadas até que o contato ocorra em pontos discretos da superfície da junta, gerando
centelhamento. Tanto neste processo quanto no anterior, existe um estágio final, quando as faces
suficientemente aquecidas são fortemente pressionadas uma contra a outra, sofrendo uma considerável
deformação plástica, que consolida a união.
Figura 26 – Soldagem por centelhamento.

Na soldagem por indução a alta freqüência (figura 27), a solda é obtida pelo calor gerado pela
resistência à passagem de uma corrente elétrica de alta frequência (10 a 500 kHz) e pela aplicação rápida de
pressão. É utilizada principalmente para a realização de costuras em tubos e outros perfis.

Figura 27 – Soldagem por indução a alta frequência.
1. Como ocorre a união de chapas no processo de soldagem por eletrodo revestido?

2. Quais são as funções do revestimento no eletrodo? Comente cada uma delas.
3. Como podem ser classificados os revestimentos dos eletrodos?
4. Que inconvenientes podem ocorrer com a utilização de correntes de soldagem elevadas nas soldas
realizadas pelo processo eletrodo revestido?
5. Porque não se deve utilizar correntes mais elevadas que aquelas sugeridas nas embalagens dos eletrodos
revestidos?
6. Como as variáveis de soldagem se relacionam com a produtividade na soldagem por eletrodo revestido?
7. Cite três vantagens e três desvantagens do processo eletrodo revestido.
8. Por que é importante a existência de um meio de proteção do arco e da zona fundida contra a atmosfera
durante a soldagem?
9. Que fatores estão envolvidos na escolha de um eletrodo para uma dada tarefa?
10. Por que a utilização relativa do processo de soldagem por eletrodos revestidos vem diminuindo a cada
ano?
11. Descreva de forma sucinta o processo de soldagem TIG e diga por que o tungstênio foi escolhido para
ser usado como eletrodo neste processo.
12. Qual é a função da tocha de soldagem no processo TIG? Em que situações são utilizadas as microtochas
e as tochas retas?
13. Na soldagem TIG, para quais tipos e polaridade de corrente são adequadas as fontes do tipo
transformador e do tipo retificador?
14. Por que na soldagem TIG não é recomendável tocar o eletrodo na peça para abrir o arco de soldagem?
15. Explique o funcionamento do ignitor de alta freqüência na abertura de arco no processo TIG. Qual é a
função do gerador de alta freqüência?
16. Cite 3 vantagens e desvantagens do processo de soldagem TIG.
17. Por que não se usa gás CO2 na soldagem TIG?
18. Por que não é recomendável a utilização de corrente contínua com polaridade inversa no processo de
soldagem TIG?
19. Considerando que os materiais que formam óxidos refratários são difíceis de serem soldados, que
alternativas podem ser usadas para a sua soldagem pelo processo TIG?

20. Por que na soldagem TIG com corrente alternada recomenda-se manter o ignitor de alta freqüência
ligado durante todo o processo?
21. Por que é importante realizar a limpeza das peças a soldar antes de iniciar o processo de soldagem TIG?
Que processos de limpeza podem ser utilizados?
22. Explique como se realiza a soldagem no processo MIG / MAG.
23. Qual é a diferença básica entre os processos de soldagem MIG e MAG? Enumere os gases de proteção
utilizados em cada um deles.
24. Por que a soldagem MAG não se aplica aos materiais não ferrosos?
25. Cite as vantagens e desvantagens do processo de soldagem MIG / MAG.
26. Explique como ocorre a transferência da gota metálica nos modos de transferência por curto circuito e
por spray.
27. Defina corrente de transição e mostre a relação entre o volume e número de gotas transferidas para a
poça de fusão com a corrente de soldagem.
28. Por que a transferência por spray não é indicada para a soldagem de chapas finas e se restringe à posição
plana?
29. Qual é a função do bico de contato na soldagem a arco metálico por proteção gasosa?
30. Cite três formas de se controlar ou evitar a ocorrência dos defeitos falta de fusão, falta de penetração e
porosidades nas soldas realizadas pelo processo MIG / MAG.
31. Por que o processo MIG/MAG apresenta maior fator de trabalho em relação ao processo de soldagem
por eletrodo revestido e TIG?
32. A soldagem por resistência pode ser considerada um processo de soldagem por fusão? Justifique.
33. Os processos de soldagem por resistência podem produzir uma zona afetada pelo calor na junta soldada?
Explique.
34. Explique por que na soldagem por resistência de chapas de aço carbono muito oxidadas, os valores da
corrente de soldagem são normalmente superiores àqueles utilizados na soldagem de chapas não
oxidadas.
35. Por que as ligas de alumínio e de magnésio são mais difíceis de serem soldadas pelo processo de
resistência elétrica?
36. Relacione as ligas seguintes segundo o grau de dificuldade para serem soldadas pelo processo de
resistência elétrica: ouro, zinco, aço carbono, alumínio, aço inoxidável austenítico, cobre e ferro puro.
37. Cite alguns segmentos da indústria que fazem uso da soldagem por resistência, enumerando os produtos
da soldagem e respectivo processo utilizado.
38. Você realizaria uma união de duas chapas pelo processo de resistência elétrica utilizando uma junta de
topo? Justifique.

(1)
4. Soldagem dos Aços Carbono e Ligados
4.1. Soldabilidade
A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como “a capacidade de um material ser
soldado nas condições de fabricação impostas por uma estrutura específica projetada de forma adequada e
de se comportar adequadamente em serviço”. Esta definição coloca pontos importantes como: “o projeto é
adequado.”, “e as condições e o procedimento de soldagem.” Uma definição alternativa, mais prática, seria:
“a facilidade relativa com que uma solda satisfatória, que resulte em uma junta similar ao metal sendo
soldado, pode ser produzida”.
A maioria das ligas metálicas é soldável, mas, certamente, algumas são muito mais difíceis de serem
soldadas por um dado processo que outras. Por outro lado, o desempenho esperado para uma junta soldada
depende fundamentalmente da aplicação a que esta se destina. Assim, para determinar a soldabilidade de um
material, é fundamental considerar o processo e procedimento de soldagem e a sua aplicação. Assim, é
importante conhecer bem o material sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de
serviço (cargas, ambiente, etc).
Com base nessas definições, para melhor determinar a soldabilidade, é interessante fazer algumas
suposições:
1. O metal base é adequado para a aplicação desejada, isto é, ele possui as propriedades adequadas e
necessárias para resistir aos requerimentos da aplicação.
2. O projeto da estrutura soldada e de suas soldas é adequado para o uso pretendido.
Baseado nestas suposições é necessário, então, avaliar a própria junta soldada. Idealmente, uma junta
deveria apresentar resistência mecânica, ductilidade, tenacidade, resistências à fadiga e à corrosão uniformes
ao longo da solda e similares às propriedades do material adjacente.
Na maioria dos casos, a produção de uma solda envolve o uso de calor e/ou deformação plástica,
resultando em uma estrutura metalúrgica diferente da do metal base. Soldas podem, também, apresentar
descontinuidades como vazios, trincas, material incluso, etc. Três tipos de problemas inter-relacionados
devem ser considerados:
1. Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou imediatamente
após a operação de soldagem, como poros, trincas de solidificação, trincas induzidas pelo
hidrogênio, perda de resistência mecânica, etc.
2. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo de fabricação
posteriores à soldagem. Incluem, por exemplo, a quebra de componentes na região da solda durante
processos de conformação mecânica.
3. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um certo momento durante o serviço
da estrutura soldada. Estes podem reduzir a eficiência da junta nas condições de serviço e incluem,
por exemplo, o aparecimento e a propagação de trincas por diversos fatores, problemas de corrosão,
fluência, etc.
Para se evitar estes problemas, é importante conhecer as possíveis complicações que os materiais
podem apresentar ao serem soldados, os fatores do material, do projeto e do procedimento de soldagem que
as afetam e a sua influência no comportamento em serviço da estrutura soldada.
4.2. Classificação dos Aços
Existem muitos tipos de aços e inúmeras formas de classificá-los: aços estruturais, aços fundidos,
aços ferramenta, aços inoxidáveis, aços laminados a quente, aços microligados, aços baixo carbono, aços ao
níquel, aços cromo-molibdênio, aço C-1020, aço A36, aço temperado e revenido, aço efervescente, etc.
Um sistema muito usado para a classificação de aços é a Designação Numérica de Aços Carbono e
Aços Ligados do American Iron and Steel Institute. Este é conhecido como o sistema de classificação AISI
ou como sistema SAE, uma vez que foi desenvolvido originalmente pela Society of Automotive Engineers.
O sistema utiliza uma série de quatro ou cinco números para designar aços carbono e ligados de acordo com
as classes e tipos mostrados na tabela 6. Os dois (ou três) últimos dígitos deste sistema indicam o valor
médio aproximado da faixa de carbono do aço; por exemplo, 21 indica uma faixa de 0,18 a 0,23%C. Em
alguns poucos casos, esta regra não é seguida para se informar as faixas de manganês, enxofre, fósforo,
cromo e outros elementos. Os primeiros dois dígitos indicam os principais elementos de liga do aço. Assim,
este sistema informa os principais elementos de liga do aço e o seu teor aproximado de carbono.
Tabela 6 - Designação numérica AISI-SAE para aços
10xx Aço carbono nãoressulfurado
11xx Aço carbono ressulfurado
13xx Manganês 1,75%
23xx Níquel 3,5%
25xx Níquel 5%
31xx Níquel 1,25% - Cromo 0,65 ou 0,80%
33xx Níquel 3,5% - Cromo 1,55%
40xx Molibdênio 0,25%
41xx Cromo 0,50-0,95% - Molibdênio 0,12 ou 0,20%
43xx Níquel 1,80% - Cromo 0,50 ou 0,80% - Molibdênio 0,25%
46xx Níquel 1,55 ou 1,80% - Molibdênio 0,20 ou 0,25%
47xx Níquel 1,05% - Cromo 0,45% - Molibdênio 0,25%

48xx Níquel 3,50% - Molibdênio 0,25%
50xx Cromo 0,28 ou 0,40%
51xx Cromo 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%
5xxxx Carbono 1,00% - Cromo 0,50, 1,00 ou 1,45%
61xx Cromo 0,80 ou 0,95% - Vanádio 0,10 ou 0,15%
86xx Níquel 0,55% - Cromo 0,50 ou 0,65% - Molibdênio 0,20%
92xx Manganês 1,00% - Silício 2,00%
94xx Manganês 1,00% - Níquel 0,45% - Cromo 0,40% - Molibdênio 0,12%
Outro sistema comumente utilizado para a classificação de aços e outras ligas metálicas é feito pela
American Society for Testing and Materials (ASTM). Este sistema é publicado anualmente em um livro de
normas ASTM que consiste de, pelo menos, 33 partes. Sete destas partes especificam metais:
Part 1: Steel piping, tubings and fittings.
Part 2: Ferrous castings-ferro-alloys.
Part 3: Steel sheet, strip, bar, rod, wire, etc.
Part 4: Structural steel, steel plate, steel rails, wheels, etc.
Part 5: Cooper and cooper alloys.
Part 6: Die-cast metals, light metals and alloys.
Part 7: Nonferrous metals and alloys.
Outras partes cobrem materiais diversos como concreto, produtos químicos, materiais isolantes,
papel, produtos de petróleo, combustíveis, borracha, etc. Três partes são relacionadas com testes:
Part 30: General Test Methods.
Part 31: Metals-Physical and Mechanical Non-destructive Tests.
Part 32: Analytical Methods of Analysis.
As especificações ASTM para metais são identificadas por uma letra, A para ligas ferrosas e B para
ligas não ferrosas. Após esta letra, um grupo de um, dois ou três dígitos indicam o número da especificação,
seguido por dois dígitos que indicam o ano de sua adoção formal. As especificações ASTM apresentam uma
posição comum de fabricantes, usuários e outros grupos interessados em um dado tipo de produto ou
material. Elas especificam as propriedades mecânicas do material e, em muitos casos, a sua composição
química.
Outras organizações que especificam aços, cujos sistemas de especificação são usados algumas vezes
em nosso país, incluem a American Society of Mechanical Engineers (ASME), o American Petroleum

Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), além de diversas organizações normalizadoras
nacionais como a British Standard (BS) e a DIN.
4.3. Soldagem dos Aços Carbono e de Baixa Liga
Aços carbono são ligas de ferro e carbono (até 2%C) contendo ainda, como residuais (de materiais
primas ou do processo de fabricação), outros elementos como Mn, Si, S e P. Aços de baixo carbono têm um
teor de carbono inferior a 0,15%. Aços doces contém de 0,15 a 0,3%C. Aços de baixa liga têm uma
quantidade total de elementos de liga inferior a 2%. Estes grupos de aços serão considerados neste item.
O maior problema de soldabilidade destes aços é a formação de trincas induzidas pelo hidrogênio,
principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais específicos incluem a perda de
tenacidade na ZTA, ou na zona fundida (associada com a formação de estruturas de granulação grosseira,
durante a soldagem com elevado aporte térmico, ou com a formação de martensita na soldagem com baixo
aporte térmico) e a formação de trincas de solidificação (em peças contaminadas ou na soldagem com aporte
térmico elevado). Ainda, em função de uma seleção inadequada de consumíveis ou de um projeto ou
execução incorretos, podem ocorrer problemas de porosidade, mordeduras, falta de fusão, corrosão, etc.
4.3.1. Aços de Baixo Carbono e Aços Doces
Aços de baixo carbono incluem as séries AISI C-1008 e C-1025. O teor de carbono varia entre 0,10 e
0,25%, o de manganês entre 0,25 e 1,5%, o teor de fósforo máximo é de 0,4% e o de enxofre é de 0,5%
(hoje, na prática, os teores de P e S dificilmente chegam próximo destes limites). Estes são os aços mais
comumente usados em fabricação e construção. São materiais facilmente soldáveis por qualquer processo a
arco, gás ou resistência.
Para a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX e E70XX
fornecem resistência mecânica suficiente para a soldagem destes aços. Eletrodos da classe E60XX devem
ser usados para aços com limite de escoamento inferior a 350 MPa e eletrodos E70XX devem ser usados
com aços com limite de escoamento de até 420 MPa. Para a seleção do tipo de eletrodo, as características
operacionais desejadas devem ser consideradas.
4.3.2. Aços de Médio Carbono
Estes aços incluem as séries AISI entre C-1030 e C-1050. A composição é similar a dos aços de
baixo carbono, exceto pelo teor de carbono entre 0,3 e 0,5% e o teor de manganês entre 0,6 e 1,65%. Em

função do maior teor de carbono e de manganês, eletrodos de baixo hidrogênio são recomendados,
particularmente para peças de maior espessura. Um pré-aquecimento entre 150 e 260ºC pode ser necessário.
Pós-aquecimento é recomendado algumas vezes para aliviar tensões residuais e reduzir a dureza que pode
ser causada por um resfriamento rápido após soldagem. Aços de médio carbono podem ser facilmente
soldados pelos mesmos processos usados para os aços de baixo carbono desde que os cuidados colocados
acima sejam observados.
4.3.3. Aços de Alto Carbono
Estes aços incluem as séries AISI entre C-1050 e C-1095. A composição é similar aos aços
anteriores, exceto pelo teor de carbono entre 0,5 e 1,03% e o teor de Mn entre 0,3 e 1,0%. A soldagem destes
aços necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo hidrogênio precisam ser usados com um
pré-aquecimento entre 200 e 320ºC, especialmente, para peças mais pesadas. Um tratamento térmico após
soldagem (alívio de tensões ou mesmo recozimento) é usualmente especificado. Os mesmos processos de
soldagem podem ser usados para estes aços.
4.3.4. Aços de Baixo Liga
Estes aços são soldados, no processo SMAW, com eletrodos das classes E80XX, E90XX e E100XX
da norma AWS A5.5. Para a seleção do metal de adição para estes aços, além das propriedades mecânicas, é
muitas vezes necessário considerar detalhes de sua composição química, o que é indicado, no caso da
soldagem SMAW, por um sufixo de letras e dígitos.
a) Aços de Baixa Liga ao Níquel
Incluem os aços das séries AISI 2315, 2515 e 2517. Teores de carbono variam entre 0,12 e 0,3%, de
manganês entre 0,4 e 0,6%, de silício entre 0,2 e 0,45% e de níquel entre 3,25 e 5,25%. Pré-aquecimento não
é necessário para %C < 0,15, exceto para juntas de grande espessura. Para maiores teores de carbono, um
pré-aquecimento de até 260ºC deve ser usado, embora para juntas de menos de cerca de 7 mm, este possa ser
dispensado. Alívio de tensões após soldagem é recomendável. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo
hidrogênio com sufixo C1 ou C2 devem ser usados dependendo do teor de níquel do metal base.
b) Aços de Baixa Liga ao Manganês

Este grupo inclui os tipos AISI 1320, 1330, 1335, 1340 e 1345. Nestes aços, o teor de carbono varia
de 0,18 a 0,48%, de manganês entre 1,6 e 1,9% e de silício entre 0,2 e 0,35%. Pré-aquecimento não é
necessário para os menores teores de C e Mn. Para C > 0,25%, um pré-aquecimento entre 120 e 150ºC é
necessário. Para maiores teores de C e Mn e para juntas de grande espessura, a temperatura de pré-
aquecimento pode atingir 300ºC, sendo recomendado o uso de alívio de tensões. Eletrodos E80XX e E90XX
com sufixo A1, D1 e D2 devem ser usados.
c) Aços de Baixa Liga ao Cromo
Este grupo inclui os aços dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes aços, o teor de
carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o manganês varia entre 0,3 e 1,0%, o silício entre 0,2 e 0,3% e o cromo
entre 0,2 e 1,6%. Aços com teor de C próximo de seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum
cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e de cromo), a temperabilidade aumenta de forma
pronunciada e pré-aquecimentos de até 400ºC podem ser necessários, particularmente para juntas de maior
espessura. Eletrodos revestidos com sufixo B devem ser usados.
Os exemplos anteriores ilustram a importância de, na seleção de um consumível para aços de baixa
liga, ajustar a resistência mecânica e a composição química do deposito de solda de acordo com as
características do metal base. Contudo, nem sempre existe disponível um consumível capaz de depositar
material com composição igual ao metal base, sendo preciso selecionar consumível o mais similar o possível
e avaliar possíveis efeitos das diferenças de composição no comportamento da solda.
d) Aços Resistentes ao Tempo
Aços resistentes ao tempo (aços patináveis) são aços de baixa liga que podem ser expostos ao
ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de óxido que se forma naturalmente.
Devido a esta camada, a sua resistência a corrosão é quatro a seis vezes a resistência de aços estruturais ao
carbono. Aços resistentes ao tempo são cobertos pela especificação ASTM A242. Nesta, limites mínimos de
escoamento e de resistência de 350 MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, são especificados.
4.3.5. Procedimentos de Soldagem

Fórmulas de carbono equivalente (CE) são comumente usadas para estimar a necessidade de
cuidados especiais na soldagem de um aço. Uma expressão de CE muito difundida é:
%Mn %Mo %Cr %Ni  %Cu %P
CE  %C     
6 4 5 15 3
Preferencialmente, o CE deve ser calculado para a composição real do aço. Quando esta não é
conhecida, os teores máximos na faixa da especificação do aço devem ser consideradas por segurança. Um
metal base é considerado facilmente soldável com o processo SMAW quando CE < 0,40. Acima deste nível,
cuidados especiais são necessários. Processos de soldagem de baixo hidrogênio devem ser usados e pode ser
necessário pré-aquecer a junta. Quando CE > 0,60, deve-se usar pré-aquecimento para juntas com espessura
acima de 20mm. Quando CE > 0,90, um pré-aquecimento a uma temperatura elevada é absolutamente
necessário para todos casos, exceto para juntas de muito pequena espessura.
A tabela 7 mostra valores típicos de temperatura de pré-aquecimento para diferentes tipos de aços e,
também, para ferro fundido. Como a temperatura de pré-aquecimento depende de diversos fatores, os
valores mostrados nesta tabela devem ser tomados apenas como uma referência inicial.
Tabela 7 – Temperaturas típicas de pré-aquecimento para diferentes tipos de aço e para ferro fundido
Tipo de aço Temperatura (oC)
Baixo carbono (%C < 0,30) 90-150
Médio carbono (0,30 < %C < 0,55) 150-260
Alto carbono (0,50 < %C < 0,83) 260-430
Aços C-Mo (0,10 < %C < 0,30) 150-320
Aços C-Mo (0,30 < %C < 0,35) 260-430
Aços Ni (< 3,5%Ni) 90-370
Aços Cr 150-260
Aços Cr-Ni 90-590
Ferro Fundido 370-480
Na soldagem com arco submerso (SAW), a composição do depósito de solda deve, também, ser
similar a do metal base. Um fluxo não ativo (que não coloca nem retira elementos de liga da poça de fusão)
deve ser usado preferencialmente com aços de baixa liga. Em geral, a necessidade de pré-aquecimento é
reduzida na soldagem SAW devido aos maiores aportes térmicos utilizados. Para garantir um baixo nível de
hidrogênio, é importante utilizar um fluxo corretamente seco e limpar adequadamente o metal base na região
da solda.

Na soldagem com eletrodo consumível e proteção gasosa (GMAW) de aços de baixa liga, a
composição do eletrodo deve ser adequada para o metal base e o gás de proteção deve ser selecionado de
forma a minimizar a queima (oxidação) do metal de solda. O nível de pré-aquecimento é similar ao usado
com o processo SMAW.
Na soldagem de aços com níveis diferentes de resistência mecânica, o metal de adição deve ser
selecionado de forma a fornecer um depósito de resistência compatível com o aço de menor resistência. O
procedimento de soldagem (pré-aquecimento, aporte térmico, etc), contudo, deve ser especificado de acordo
com o aço de maior resistência.
Em princípio, aços resistentes ao tempo podem ser soldados por todos os processos a arco, por
soldagem a gás e por resistência. Contudo, cuidados especiais devem ser tomados em função de suas
características. Na soldagem SMAW, eletrodos E7018 podem ser usados para a deposição dos passes de raiz
e de enchimento. O acabamento (isto é, a última camada da solda, expopsta ao tempo) deve, contudo, ser
feito com um eletrodo E7018-C1 uma vez que o maior teor de níquel do depósito dará à solda características
de resistência à corrosão similares ao metal base.
4.4. Soldagem dos Aços Ligados

a) Aços Estruturais Temperados e Revenidos
Estes aços foram desenvolvidos na década de 50 a partir de aços para aplicação militar (blindagem).
Estes aços são usados após tratamento térmico de têmpera e revenido e apresentam elevada resistência
mecânica, com limite de escoamento da ordem de 700 MPa, associado com uma boa soldabilidade. Eles
ainda apresentam boa ductilidade, boa tenacidade e boa resistência à fadiga. Procedimentos de soldagem
relativamente simples podem ser usados na sua soldagem, sem pré-aquecimento ou com pré-aquecimentos a
temperaturas baixas. Aços temperados e revenidos são cobertos pelas especificações ASTM A514, A517 e
outras, por especificações da marinha americana (aços HY) e por documentos de diferentes produtores de
aço. Aços temperados e revenidos são muito utilizados na fabricação de estruturas soldadas nas quais uma
elevada razão peso/resistência é importante.
Para a soldagem de aços temperados e revenidos da classe ASTM A514/A517, um baixo aporte
térmico é utilizado para se conseguir uma resistência mecânica adequada na junta. Três fatores devem ser
considerados: (1) o uso de um metal de adição adequado, (2) o uso do correto aporte térmico e (3) a estrita
obediência ao procedimento de soldagem recomendado.

Processos comumente utilizados na soldagem destes aços são SMAW, GMAW, SAW e FCAW
(arame tubular), dependendo da disponibilidade de consumíveis. O processo TIG (GTAW) também é
utilizado, mas é restrita a junta de menor espessura. Processos de alto aporte térmico, como a soldagem com
eletro-escória, não são recomendados devido a perda de resistência mecânica que a junta pode sofrer em
função da microestrutura formada. Qualquer que seja o processo de soldagem, é essencial garantir que o
nível de hidrogênio na solda seja mínimo devido ao risco de formação de trincas. Isto significa a utilização
de consumíveis de baixo hidrogênio, uma secagem adequada destes e a preparação de uma junta limpa.
Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrogênio da classe E11018 ou E12018 devem ser
utilizados para garantir uma resistência mecânica adequada da solda. Para o processo GMAW, uma mistura
de proteção Ar-2%O2 é comumente usada. Arames de composição química especial (não cobertos
usualmente por especificações da AWS) devem ser usados. A composição química do arame deve ser similar
ao do metal base. Na soldagem SAW, um fluxo não ativo deve ser usado com um arame de composição
similar ao metal base.
O aporte térmico depende da espessura da junta e das temperaturas de pré-aquecimento e entre-
passes. Juntas de pequena espessura (25 mm) podem ser soldadas a temperaturas próximas da ambiente.
Maiores espessuras precisam de um pré-aquecimento em torno de 100ºC e temperaturas maiores podem ser
utilizadas para juntas com pequena liberdade de movimento (alta restrição) devido às elevadas tensões
residuais que podem se desenvolver nestas condições. A tabela 8 mostra limites superiores de aporte
térmico, sugeridos para aços da classe ASTM A514/A517. Na prática, estes limites podem variar para cada
aço e uma boa prática é a consulta às recomendações do próprio fabricante do aço. Quando a soldagem é
feita com um aporte térmico superior ao adequado, a junta soldada tende a apresentar menor resistência
mecânica do que o metal base.
Durante a soldagem destes aços, o procedimento de soldagem deve ser cuidadosamente seguido e
técnicas operatórias que resultem em uma velocidade de resfriamento inadequadamente baixa devem ser
evitadas. Assim, não se deve usar o tecimento dos cordões. Quando este não puder ser evitado, como na
soldagem vertical ascendente, ele deve ser o menor possível, por exemplo inferior a dois diâmetros do
eletrodo. Pelo mesmo motivo, cuidado extremo deve ser tomado para evitar que a temperatura entre passes
ultrapasse o máximo especificado.
Tabela 8 - Limites superiores sugeridos para o aporte térmico (kJ/mm).
Espessura da Pré-aquecimento (oC)

Junta (mm) Ambiente 95 150 205
5,0 0,7 0,6 0,5 0,4
6,4 0,9 0,8 0,6 0,5
12,7 1,9 1,5 1,3 1,0

19,0 3,5 2,8 2,2 1,6
25,4 - 4,3 3,4 2,6
31,8 - 6,1 4,7 3,7
b) Aços Cromo-Molibdênio
Estes aços foram desenvolvidos para aplicações a temperatura elevada, sendo muito usados em
tubulações que operam a alta pressão e temperaturas entre cerca de 370 e 600ºC. Nesta faixa de temperatura,
os aços Cr-Mo mantém uma resistência mecânica adequada, além de não sofrerem problema de fluência
nem de fragilização após longos períodos de uso. São comumente usados na condição normalizada ou
temperada e revenida com a resistência mecânica à temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As
composições comuns destes aços incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-
1%Mo e 5%Cr-1/2%Mo.
Os processos mais comumente usados para a soldagem de aços Cr-Mo são SMAW, GTAW e GMAW,
embora arco submerso e arame tubular também possam ser usados. Para qualquer processo, é importante
selecionar um metal de adição de composição similar ao metal base.
No processo SMAW, eletrodos com sufixo B são utilizados (tabela 3) variando de B1 para aços
1/2%Cr-1/2%Mo até B4 para o aço 2-1/2%Cr-1/2%Mo. Para maiores teores de liga são necessários
eletrodos especiais, não cobertos pela especificação da AWS. Eletrodos devem ser sempre de baixo
hidrogênio os quais podem ter características operatórias que dificultam a realização do passe de raiz em
tubulações.
Boa parte da soldagem destes aços é feita em tubulações para as quais o passe de raiz é comumente
feito pelo processo GTAW e os outros passes por um outro processo.
O procedimento de soldagem deve incluir pré-aquecimento e, muitas vezes, pós-aquecimento em
função da temperabilidade destes aços. Temperaturas de pré-aquecimento de até 370ºC podem ser usadas.
Para um teor de carbono inferior a 0,2% e espessura menor que 9,5mm, a soldagem pode ser feita com um
pré-aquecimento mínimo (40ºC). Maiores teores de carbono e maiores espessuras exigem pré-aquecimento a
maiores temperaturas.
Tratamento térmico após soldagem deve ser feito para teores de carbono acima de 0,2% e espessuras
superiores a 13 mm. Temperaturas de tratamento térmico variam de 620 a 705ºC, as menores temperaturas
sendo usadas para as menores espessuras. No caso de interrupção da soldagem antes de seu término, a junta
deve ser resfriada lentamente e tratada termicamente antes do reinício da soldagem.

Quando diferentes tipos de aços Cr-Mo são soldados, as condições de pré-aquecimento e de
tratamento térmico são determinadas pelo aço de maior teor de liga, mas o metal de adição pode ser
selecionado com base no metal base menos ligado.
1. Defina soldabilidade. Cite os principais problemas de soldabilidade dos aços de baixo carbono e dos
aços de baixa liga usados em aplicações estruturais.
2. Quais são as classes de eletrodos revestidos mais indicadas para a soldagem dos aços baixo carbono
e aços doces? Caracterize-as.
3. Por que os eletrodos de baixo hidrogênio são os mais recomendados para a soldagem dos aços de
médio carbono?
4. Cite os procedimentos de soldagem que devem ser observados na soldagem dos aços com conteúdo
de carbono entre 0,30 a 0,50%.
5. Se você fosse executar uma solda de um componente metálico com 0,80% C e 0,75% Mn, você
executaria tratamentos térmicos de pré e pós-soldagem? Justifique a sua resposta.
6. Enumere alguns cuidados operacionais que devem ser considerados na soldagem de aços de baixa
liga ao níquel (23XX e 25XX) e ao cromo (50XX e 51XX).
7. O que são aços resistentes ao tempo ou aços patináveis?
8. Por que é importante considerarmos o valor do carbono equivalente (CE) na soldagem de
determinados tipos de aços?
9. Por que deve-se utilizar um fluxo não ativo na soldagem por arco submerso (SAW) de aços de baixa
liga?
10. Que fatores devem ser considerados na soldagem de aços temperados e revenidos visando a obtenção
de uma resistência mecânica adequada na junta?
11. Comente a afirmativa: “Na soldagem dos aços temperados e revenidos, o aporte térmico depende da
espessura da junta e das temperaturas de pré-aquecimento e entre passes”.
12. Discuta a influência do oxigênio e do nitrogênio nas propriedades mecânicas da zona fundida de um
aço carbono.
13. Explique por que na soldagem dos aço cromo-molibdênio é importante selecionar um metal de
adição de composição similar ao metal base, independente do processo utilizado.
14. Discuta a afirmativa: “Na soldagem de diferentes tipos de aços Cr-Mo (soldagem disimilar), as
condições de tratamento térmico são determinadas pelo aço de maior teor de liga, mas o metal de
adição pode ser selecionado com base no metal base menos ligado.”

5. SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS
Quando se diz que um material apresenta uma soldabilidade ruim, ou que é difícil de ser soldado, o
que está sendo dito é que a soldagem deste material envolve uma série de cuidados. Em poucos casos
significa que o material não é soldável. Os aços inoxidáveis são materiais que apresentam uma boa
soldabilidade, que exigem alguns poucos cuidados durante a sua soldagem.
A soldabilidade dos aços inoxidáveis é função do tipo de aço inoxidável. Cada um dos grupos
apresenta características próprias com relação a soldabilidade. Além dos problemas de soldabilidade, que
são geralmente de ordem metalúrgica, os aços inoxidáveis também são susceptíveis a outros tipos de
descontinuidades introduzidas no cordão de solda, que afetam o desempenho da junta soldada.
5.1- Aços Inoxidáveis Martensíticos
O comportamento metalúrgico dos aços inoxidáveis martensíticos é, em uma primeira aproximação,

similar ao dos aços carbono temperáveis. Como estes, eles podem ser austenitizados quando aquecidos a uma
temperatura suficientemente alta e, ao serem resfriados, a austenita se transforma. Os produtos desta
transformação dependem da velocidade de resfriamento. Para baixas velocidades, eles serão ferrita e carbonetos
e, para velocidades altas, a austenita se transforma em martensita. Em função destas transformações, são
considerados os mais difíceis entre os aços inox para se soldar.
Devido ao seu elevado teor de cromo, os aços inoxidáveis têm elevada temperabilidade e podem ser
temperados por um resfriamento ao ar desde temperaturas superiores a 820C, exceto para peças de grande
espessura. Para um aço com 0,12 % de C e 12% de Cr, as temperaturas M s e Mf situam-se, respectivamente,
entre 300-350C e 150-180C. Estas temperaturas diminuem quando o teor de cromo ou outros elementos é
aumentado.
Os aços inoxidáveis martensíticos são normalmente utilizados na condição temperada e revenida ou na
condição recozida. No primeiro caso, a têmpera induz uma estrutura dura e frágil, que pode ser minimizada pelo
revenimento, que causa a precipitação de uma fina dispersão de carbonetos. A escolha das temperaturas de
têmpera e, particularmente, de revenido, permite a obtenção de diferentes combinações de propriedades
mecânicas. Na condição recozida, obtida geralmente por resfriamento em forno, o aço apresenta uma estrutura
de ferrita e carbonetos macia e com menor resistência à corrosão.
5.1.1 – Microestrutura da Região Soldada

A poça de fusão se solidifica na forma de ferrita delta, que posteriormente se transforma em austenita. A
transformação completa da ferrita delta ocorre somente se os teores de Cr, C e outros elementos de liga
estiverem corretamente ajustados. Si, Mo e Al estabilizam a ferrita delta. Uma vez, que formam carbonetos
muito estáveis, Nb e V têm efeito comparáveis a uma redução no teor de carbono e sua presença exige uma
redução no teor de cromo para garantir a formação de uma estrutura totalmente austenítica durante o
resfriamento.
Contudo, mesmo que a liga tenha uma composição correta segundo o ponto de vista termodinâmico, a
transformação da ferrita delta em austenita pode ser incompleta, devido à velocidade de resfriamento elevada,
como ocorre comumente na soldagem. A segregação pode causar a estabilização da ferrita tanto no centro das
dendritas (devido à rejeição de carbono pelo sólido), como nas regiões inter-dendríticas (pela concentração de
elementos estabilizadores da ferrita no último líquido a se solidificar).
Devido à sua elevada temperabilidade, tanto a zona fundida quanto a região da ZAC austenitizada pelos
ciclos térmicos de soldagem se transformam em martensita no resfriamento e a dureza destas regiões dependerá
primeiramente da composição química, particularmente, do teor de carbono. O procedimento de soldagem e o
tratamento térmico inicial da peça terão pouca influência nesta dureza. Dependendo de suas temperaturas M s e
Mf e da presença de segregação, a microestrutura destas regiões poderá ser formada por martensita, por
martensita e ferrita delta ou por martensita (ou martensita com ferrita delta) e austenita retida.
Aços inoxidáveis austeníticos como os tipos AISI 308, 309 ou 310 podem ser utilizados como metal de
adição na soldagem dos aços martensíticos ou destes com outro tipo de aço inoxidável. Nestas condições a zona
fundida não é endurecível, possuindo boa tenacidade e dutilidade na condição soldada. Peças soldadas com este
tipo de metal de adição são geralmente colocadas em serviço sem tratamento térmico pós-soldagem. Entretanto,
para a sua utilização, devem-se considerar cuidadosamente as possíveis consequências devidas a diferenças de
propriedades mecânicas, físicas e químicas entre a zona fundida e o metal de base.
5.1.2 – Procedimento de Soldagem
Sendo estes aços de estrutura quase sempre martensítica, apresentam basicamente os problemas
referentes à martensita. Na família dos aços com 12 a 13% Cr e 0,10 a 0,30% C, a estrutura será martensítica,
quase qualquer que seja o resfriamento, a menos que haja um pré-aquecimento da ordem do Mi (350 - 400C),
e que seja mantido até o tratamento térmico final, que pode ser um recozimento, seguido de um resfriamento
lento (25C/h), dando uma estrutura ferrítico-perlítica. O tratamento mais comum, entretanto, é após pré-
aquecimento mais baixo (da ordem de 200C), um revenimento para aliviar tensões oriundas da solda e revenir
a martensita formada.
Um problema que pode aparecer é a fissuração a frio, pelo hidrogênio. Fazendo-se um pré-aquecimento
de 200 a 250C possibilita que o hidrogênio absorvido na soldagem seja liberado pouco tempo após,
equivalendo e substituindo um tratamento de pós aquecimento. Uma energia de soldagem elevada também é
recomendada. Da mesma forma, costuma-se recomendar a aplicação de tratamento térmico após a soldagem,
evitando a queda da temperatura até à ambiente.
O fator principal, entretanto, para determinar a necessidade e os parâmetros dos tratamentos térmicos de
pré e pós aquecimento é o teor de carbono. Abaixo de 0,1% C pode-se soldar com baixa temperatura de pré
aquecimento ou mesmo nenhum. Na tabela 9 são apresentadas valores para a temperatura de pré e pós
aquecimento em função do teor de carbono dos aços martensíticos.
Tabela 9 – Temperaturas de pré aquecimento, energia de soldagem e TTAS para aços martensíticos
Teor de Carbono Temperatura Pré- Energia de Tratamento Térmico

(%) aquecimento (C) Soldagem Pós Soldagem
< 0,10 15 (mínima) normal opcional
0,10 a 0,20 205 - 260 normal resfriar lentamente
0,21 a 0,50 260 - 315 normal tratamento necessário
> 0,50 260 - 315 elevada tratamento necessário
5.1.3 – Tratamento Térmico Pós Soldagem
As funções do tratamento térmico pós soldagem são: (a) revenir ou recozer a zona fundida e ZAC para
diminuir a dureza ou melhorar a tenacidade, (b) diminuir as tensões residuais associadas com a soldagem e (c)
permitir a difusão do hidrogênio.
O tratamento de revenimento é geralmente feito entre 600 e 850C, por algumas horas, para se obter na
região de solda propriedades mecânicas semelhantes às do metal de base.
Se a operação de soldagem é terminada com a junta a uma temperatura próxima de Ms e esta é colocada
imediatamente em um forno para revenimento, as suas propriedades mecânicas poderão não ser melhoradas,
mesmo que este procedimento se mostre efetivo para evitar a formação de trincas. As melhores propriedades
podem ser obtidas submetendo-se a peça a um tratamento completo de têmpera e revenimento, o que
geralmente não é possível, ou permitindo-se que a junta resfrie até completar a transformação martensítica e, só
então, submetendo-a ao revenimento. Este último procedimento permite a obtenção de soldas com propriedades
mecânicas semelhantes àquelas do metal de base no estado temperado e revenido. Ele exige, entretanto, o
conhecimento do valor de Ms do aço sendo soldado e, para estruturas pesadas, implica na necessidade de um
controle rigoroso da temperatura da peça pois, à medida que esta temperatura diminui, o risco de fissuração
aumenta.

O recozimento completo da solda causa a formação de uma estrutura completamente ferrítica com
carbonetos relativamente grosseiros. Esse tratamento deve ser feito somente quando uma baixa dureza é
requerida, pois esta estrutura apresenta menor resistência à corrosão e necessita de um elevado tempo de
austenitização para redissolver os carbonetos. Para a eliminação do hidrogênio, um tratamento térmico a uma
temperatura mais baixa do que as utilizadas para revenimento, por exemplo em torno de 300 C, pode ser
utilizado.
5.2. Aços Inoxidáveis Ferríticos
Em uma primeira aproximação, os aços inoxidáveis ferríticos são estruturalmente simples. À

temperatura ambiente, eles consistem de uma solução sólida de cromo em ferro, com estrutura cristalina cúbica
de corpo centrado (). Como esta solução pode conter muito pouco carbono e nitrogênio (elementos
intersticiais) dissolvidos, estes elementos estão presentes principalmente na forma de precipitados de carbonetos
e nitretos de cromo.
O cromo é o elemento fundamental destes aços, sendo que por ser um elemento alfagêneo, estabiliza a
ferrita e tende a reduzir ou suprimir o campo de existência da austenita. Devido a esta propriedade, a faixa de
existência da austenita diminui rapidamente para teores superiores a 7%Cr e, para teores acima de 13%, a
austenita não mais se forma. Para teores entre 12 e 13%, o material pode sofrer somente uma transformação
parcial, permanecendo bifásico (ferrita e austenita) entre as temperaturas de 900 a 1200C. Estas considerações
são válidas para ligas binárias Fe-Cr puras, que não é o caso dos aços inoxidáveis, que possuem outros
elementos em menor quantidade.
Elementos gamagêneos, particularmente carbono e nitrogênio, causam a expansão do campo de
existência da austenita para maiores teores de cromo. Assim, dependendo do balanço entre as quantidades de
elementos alfagêneos e gamagêneos, aços inoxidáveis ferríticos com teores de cromo muito superiores a 13%
poderão sofrer uma transformação parcial a alta temperatura (tipicamente 900 a 1200C) e apresentar nesta
faixa de temperaturas uma estrutura de ferrita e austenita. Esta austenita apresenta alta temperabilidade e pode
ser facilmente transformada em martensita durante o resfriamento.
Em aços estabilizados, isto é, que contêm adições de Nb ou Ti, os carbonetos ou nitretos de cromo são
parcial ou completamente substituídos por carbonitretos de nióbio ou de titânio. Estes precipitados são mais
estáveis que os de cromo e só se solubilizam a temperaturas mais elevadas. Entretanto, em ambos os casos, para
temperaturas superiores a cerca de 1200C, os aços tendem a ter uma estrutura completamente ferrítica, sem a
presença de austenita ou de precipitados. Esta estrutura pode sofrer um crescimento de grão extremamente
rápido. Devido à sua estrutura CCC, a granulação grosseira causa um aumento da temperatura de transição ao
impacto, isto é, diminui a tenacidade do material.

5.2.1 - Microestrutura da Região de Solda
Em ligas parcialmente transformáveis, a solda terá as seguintes regiões:

- Região Bifásica: corresponde à porção da ZAC que foi aquecida até o campo de coexistência da
austenita e da ferrita. A austenita se forma preferencialmente nos contornos de grão da ferrita e, após
resfriamento nas condições encontradas na soldagem, se transforma em martensita.
- Região de Crescimento de Grão: corresponde à região da ZAC aquecida acima do campo de
coexistência da austenita e da ferrita. É caracterizada por um intenso crescimento de grãos e pela dissolução e
posterior reprecipitação dos carbonetos e nitretos presentes. Durante o resfriamento, pelo afastamento da poça
de fusão, esta região atravessa o campo bifásico, de modo que a austenita é formada preferencialmente nos
contornos de grão, em geral com estrutura de placas do tipo Widmanstätten. A temperaturas mais baixas esta
austenita pode se transformar em martensita.
- Zona Fundida: caso a composição química seja igual à do metal de base, esta apresentará uma
estrutura semelhante à da região anterior, tendo entretanto grãos colunares.
A solda é caracterizada por uma estrutura de granulação grosseira, apresentando uma rede de martensita
junto aos contornos de grão e finos carbonetos e nitretos nos contornos e no interior dos grãos. Como
consequência, a solda tende a ser frágil, não aceitando solicitações mecânicas acentuadas.
Aços inoxidáveis ferríticos com teor mais elevado de cromo, com menor teor de elementos intersticiais
e/ou adições de elementos estabilizantes podem ter um balanço entre elementos alfagêneos e gamagêneos tal
que a austenita não se forme em nenhuma temperatura. Nestas condições, a sua ZTA será formada
essencialmente por uma região de crescimento de grão e a zona fundida apresentará uma estrutura grosseira e
colunar, com precipitados finos intra e intergranulares. Em aços estabilizados com Nb ou Ti, o crescimento de
grão pode ser reduzido apenas parcialmente, pela maior estabilidade dos carbonitretos destes elementos em
relação aos de cromo. Em aços com menores teores de intersticiais, o problema de crescimento de grão é mais
intenso, já que a quantidade de precipitados é menor.
5.2.2 - Procedimentos de Soldagem
Esses aços apresentam como inconvenientes mais graves a falta de transformação estrutural, o que
provoca o crescimento de grão e a perda de tenacidade e a formação parcial de martensita. Isto não impede o
seu uso, mas o restringe. Alguns cuidados portanto devem ser tomados com relação à sua soldagem:
a) Baixa energia de soldagem, pelo uso de eletrodos de menor diâmetro e/ou baixa corrente de soldagem,
propicia um resfriamento mais rápido e, conseqüentemente, menor probabilidade de problemas de

fragilização (fase sigma, dos 475C e do crescimento do grão). De uma forma geral, a escolha de processos/
procedimentos que levem em conta tal situação reduzem a fragilização na zona fundida e na ZAC.
b) Pré aquecimento de até 200C, principalmente em peças mais espessas. Embora pareça paradoxal, tem
pequeno efeito no tempo de permanência nas temperaturas de crescimento de grão, mas serve para manter a
temperatura da junta acima da temperatura de transição, garantindo dutilidade suficiente para resistir às
tensões residuais durante a soldagem.
c) Tratamento térmico de 650 - 780C serve para aliviar as tensões, e melhorar as propriedades mecânicas da
junta. Nessa faixa de temperatura a difusão é ainda baixa para que o crescimento do grão (que já é grande na
ZF e ZAC) preocupe ainda mais.
a) Se é desejada maior ductilidade (o que é comum), deve-se fazer a soldagem heterogênea, ou seja, com
eletrodo austenítico ou liga de níquel. No caso de se utilizar metal de adição ferrítico, o mesmo pode conter
Al, Ti ou Nb, para refinar o grão da ZF.
e) Quando soldando aços com baixos teores de intersticiais, recomenda-se processos com proteção gasosa de
gases inertes, uma vez que podem aumentar a tendência de formação de martensita no metal de solda.
f) A contaminação por hidrogênio e oxigênio também fragilizam as soldas de inox ferrítico. Devem ser
eliminados os procedimentos e fontes destes elementos, tais como umidade, óleos, graxas, contaminação
atmosférica devido deficiência do sistema de proteção gasosa, etc.
5.3 – Aços Inoxidáveis Austeníticos
Os aços inoxidáveis austeníticos são o maior grupo de aços inoxidáveis em uso, representando cerca de
65 a 70% do total produzido no mundo. Esta classe de materiais é caracterizada pelas seguintes propriedades:
* tenacidade e ductilidade superiores à da maioria dos outros aços. Estas propriedades são mantidas até
temperaturas muito baixas.
* boas resistência mecânica e à corrosão a temperaturas elevadas, o que permite a sua utilização em
temperaturas superiores à máxima de serviço de aços baixa liga ou inoxidáveis martensíticos e ferríticos.
* elevada capacidade de endurecimento por deformação plástica (em geral). Esta endurecibilidade não é
acompanhada por uma elevada perda de ductilidade.
* soldabilidade relativamente boa. A ausência de transformação martensítica e sua boa tenacidade implicam na
sua insensibilidade à fissuração pelo hidrogênio. A sensibilidade à formação de porosidades também é baixa e
a zona fundida tem propriedades que se assemelham à do metal de base.
Existe um grande número de tipos de aços inoxidáveis austeníticos, mas as ligas mais utilizadas são
aquelas contendo cerca de 18% Cr e 8% Ni (aço 304). Por isto, a discussão sobre a estrutura destas ligas pode se
iniciar pelo diagrama pseudo-binário Fe-18%Cr-Ni (figura 28).

Segundo este diagrama, para teores de níquel inferiores a 1 - 1,5%, o material se comportaria como um
aço completamente ferrítico durante o resfriamento a partir de altas temperaturas. Acima deste teor, existe uma
faixa de temperaturas em que a liga é bifásica (austenita + ferrita delta), que se amplia com o aumento do teor
de níquel. Finalmente, acima de cerca 3,5% de níquel, existe um intervalo de temperaturas em que a liga é
completamente austenítica, e que se amplia com maiores teores de níquel.
Figura 28 - Seção vertical do diagrama ternário Fe-18%Cr-Ni
Figura 28 – Diagrama Pseudo-binário Fé-18%Cr-Ni
Com o aumento na quantidade deste elemento, a temperatura Ms é diminuída, mas até cerca de 7 a 8%
de níquel esta temperatura permanece acima da ambiente e o aço é portanto do tipo martensítico. Assim, os aços
inoxidáveis austeníticos são, em geral, ligas contendo 18% Cr e teores de Ni superiores a 8%.
O efeito do carbono sobre a estrutura dos aços inoxidáveis austeníticos acima de cerca de 900C é
similar ao do níquel, isto é, ele tende a ampliar a faixa de existência da austenita e consequentemente reduz a
quantidade de ferrita delta presente a altas temperaturas. Entretanto a solubilidade do carbono na austenita
diminui com a queda da temperatura. Durante um resfriamento lento ou durante uma breve permanência entre
cerca de 450 e 850C, os aços austeníticos com teores de carbono superiores a 0,03% estão sujeitos à
precipitação de um carboneto de cromo M23C6 que pode prejudicar certas propriedades do material,
particularmente sua resistência à corrosão e sua ductilidade a baixas temperaturas. Os aços inoxidáveis
austeníticos também podem ter a adição de outros elementos de liga para a obtenção de propriedades especiais.
5.3.1 - Microestrutura da Zona Fundida

A microestrutura da solda dos aços austeníticos difere em alguma extensão da microestrutura do metal
de base. Esta é, em geral, constituída inteiramente de austenita, enquanto que soldas podem reter quantidades
variáveis de ferrita à temperatura ambiente. As soldas austeníticas podem solidificar inteiramente como
austenita ou inicialmente como austenita e posteriormente como ferrita ou inicialmente como ferrita e depois
como austenita ou ainda inteiramente como ferrita, à medida que a relação (Cr/Ni)eq aumenta. Posteriormente,
durante o resfriamento parte da ferrita formada durante a solidificação pode se transformar em austenita.
A transformação da ferrita delta em austenita é completa somente se o aço permanecer por um tempo
suficientemente longo na faixa de temperaturas na qual a cinética é mais rápida. Este não é geralmente o caso
das soldas, onde o resfriamento rápido causa a retenção de alguma ferrita até a temperatura ambiente. A
morfologia e quantidade de ferrita irá depender da composição química e da velocidade de resfriamento.
Quanto maior for esta velocidade, menor deve ser a extensão desta transformação.
Algumas características das soldas dos aços inoxidáveis resultam desta estrutura. Ela é
predominantemente austenítica, possui excelente ductilidade, comparável à do metal de base, e não é sensível à
fissuração pelo hidrogênio. Devido a isto não é necessária a utilização de pré aquecimento nem tratamentos
térmicos pós soldagem. A ferrita delta e considerada, em geral, um constituinte desejável na zona fundida
devido ao seu efeito favorável na resistência à fissuração na solidificação. Por outro lado, a sua quantidade deve
ser controlada em aplicações em que a junta deva apresentar uma resistência à corrosão ótima, em que seja
necessária uma alta tenacidade da solda a baixas temperaturas e, finalmente, em que a peça deva ser
completamente não magnética.
5.3.2 - Procedimentos de Soldagem
São os mais importantes dentre os inoxidáveis, e em geral os mais nobres e mais fáceis de serem
soldados. Basicamente deve-se tomar cuidado com relação à fissuração e trincas a quente, e sensitização; e em
menor escala, em circunstâncias especiais, também a fase sigma.
Lista-se, a seguir, algumas regras sobre a soldagem destes aços:
a) Soldar com menor energia possível. Esses aços não são susceptíveis de se endurecerem por tratamento
térmico. Neste caso, o arco deve ser o mais curto possível.
b) Em peças pequenas não se faz pré-aquecimento. Em peças de grande espessuras pode-se fazê-lo, à
temperaturas não muito altas, para evitar tensões devido aquecimento diferencial.
c) É aconselhável o martelamento de passes intermediários, a fim de diminuir as tensões residuais finais, exceto
em peças finas.
d) Não se deve deixar a temperatura interpasse passar de 200C para evitar ampliar o tempo de permanência na
faixa de sensitização (450 - 850C).

e) Alívio de tensões deve ser feito quando a espessura for grande ou quando houver acúmulo de cordões de
solda em peças complexas.
f) Caso haja risco de sensitização, deve-se usar o metal de base e o eletrodo com baixo carbono ou estabilizado.
g) Usar sempre que possível, metal de adição que propicie haver ferrita delta na estrutura segundo valor
apropriado.
h) Em perigo de trinca a quente usar eletrodo com baixo teor de fósforo, enxofre e silício.
5.3.3. Tratamento Térmico após a Soldagem
A necessidade de tratamento térmico após soldagem depende bastante das condições de uso da peça. Em
alguns casos, o tratamento é usado para atingir o maior grau de resistência à corrosão possível, e em outros
casos apenas para alívio de tensões.
Para se evitar corrosão intergranular faz-se uma hipertêmpera a 1050 - 1150C durante um tempo de
1h/pol e mínimo de meia hora, seguido de um resfriamento rápido, principalmente pela faixa de 900 - 500C.
Para espessuras menores que 3,2 mm, o resfriamento pode ser ao ar. Para espessuras maiores, resfria-se toda a
peça na água, ou com jato de água. A velocidade de resfriamento depende bastante do teor de carbono, sendo
que, quanto maior for este último, mais drástico deve ser o resfriamento.
Deve-se levar em conta, no entanto, que o resfriamento rápido pode trazer problemas de distorções e
tensionamento, devido ao grande coeficiente de dilatação térmica e à baixa condutividade térmica dos aços
austeníticos. De um modo geral não se faz tratamento térmico em soldas austeníticas, o que é uma grande
vantagem. O código ASME - seção VIII, nos itens UHA-32, UHA-100 e UHA-108 trata do assunto, indicando
o tratamento mais adequado para cada caso.
5.4 – Problemas na Soldagem dos Aços Inoxidáveis
5.4.1 - Trincas a Frio em Aços Martensíticos (Fragilização por Hidrogênio)
Este tipo de fragilização é bastante perigoso, pois nem sempre as trincas ocorrem logo após a soldagem.
Seu aparecimento está sempre ligado aos três fatores abaixo, concomitantemente:
1) estrutura martensítica
2) tensões
3) presença de hidrogênio
O local preferencial de aparecimento da trinca a frio (abaixo de 400C) é a ZAC, embora possa ocorrer
também na zona fundida de uma junta soldada. As causas da trinca a frio induzida por hidrogênio podem ser:

*9 Energia de soldagem baixa, isto é, corrente de soldagem baixa ou velocidade de soldagem elevada.
*10 Consumível especificado erroneamente: diâmetro pequeno e, conseqüentemente, corrente de soldagem
baixa; consumível com teor de hidrogênio elevado.
*11 Projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro não adequado para a espessura do material, ângulo
do chanfro grande, gerando tensões elevadas na junta.
*12 Procedimento de soldagem incorreto como ausência ou temperatura de pré-aquecimento insuficiente;
ausência de controle da temperatura interpasses; ausência de pós aquecimento para aliviar tensões e diminuir
o teor de hidrogênio dissolvido no material.
Quanto à prevenção, se faz basicamente nos dois últimos fatores, já que a estrutura para deixar de ser
martensítica requereria muito cuidado, tempo, custo e o aço perderia certas propriedades desejadas. A estrutura
martensítica é desejada em muitos casos. Logo, é inevitável.
Deve-se fazer o possível para se reduzir o nível de tensões atuantes na junta soldada.
O cuidado quanto ao hidrogênio requer que se evite a presença de umidade, principalmente através do
revestimento do eletrodo, ou fluxo, secando, controlando a umidade, temperatura, etc.
5.4.2 – Trincas a Quente em Aços Austeníticos
Algumas constatações podem ser feitas inicialmente em todos os casos de trincas desse tipo em aços
inoxidáveis austeníticos e em menor escala nos martensíticos e austeno-martensíticos.
- as trincas ocorrem a altas temperaturas (acima de 1150C ou de 1250C).
- o tipo de trinca é intergranular.
- normalmente as trincas estão localizadas na zona fundida, embora possam ser encontradas também na ZAC
(trincas ou fissuras de liquação).
- em geral as trincas são superficiais. Pelo fato delas aflorarem, facilitam a sua detecção com líquidos
penetrantes ou partículas magnéticas.
Podemos separar em dois mecanismos básicos, as trincas que aparecem. O primeiro mecanismo diz que
a estrutura (grãos envoltos por um filme líquido) não pode resistir aos esforços de contração e se trinca no filme
líquido.
O outro mecanismo diz que a trinca ocorre no estado sólido, também devido à fase segregada, mas por
causa de sua menor resistência mecânica e/ou maior fragilidade e menor ductilidade.
Quanto à influência dos elementos, o oxigênio é considerado negativo. O líquido interdendrítico,
existente ainda algum tempo após cessada a proteção da solda, pode oxidar-se, formando óxidos frágeis.
O controle mais efetivo da tendência à fissuração a quente, é feito através da presença da ferrita na
estrutura. O efeito da ferrita tem sido explicado por várias teorias, entre as quais citam-se:

1) A mais generalizada diz que grande parte dos elementos nocivos são ferritizantes e, portanto, a ferrita os
dissolve em maior grau que a austenita, isolando esta de seus efeitos nocivos. Entre eles, citam-se o fósforo,
o silício, o enxofre, o nióbio e o oxigênio. Tem-se observado que quando ocorrem trincas a quente estas
sempre iniciam em regiões totalmente austeníticas, livres de ferrita.
2) Outro efeito da ferrita é gerar novas superfícies de grãos ferrita-austenita, em adição às áreas austenita-
austenita. Dessa maneira, o “filme líquido” se espalhará por uma superfície muito maior, reduzindo seu
efeito.
3) Um terceiro efeito é o refino do grão. Certos pesquisadores acreditam que aços contendo ferrita têm menor
faixa de solidificação que os puramente austeníticos, reduzindo assim a segregação. Com menor segregação
e grãos menores, portanto, maiores áreas de contornos de grãos, o efeito será bem menor.
4) A ferrita tendo um menor coeficiente de dilatação térmica reduz a contração e pode ajudar a resistir à trinca.
Em função do efeito benéfico da ferrita no material, convencionou-se um teor entre 4 e 10% como ideal
para se prevenir contra a trinca a quente.
Contaminações de nitrogênio durante a soldagem podem reduzir o percentual de ferrita no metal de
solda, por ser este elemento fortemente austenitizante. Desta forma, uma proteção gasosa adequada torna-se
essencial, principalmente para materiais mais susceptíveis a trinca a quente.
Outro fator relacionado a formação de trinca a quente é o formato da poça de fusão. Formato tipo
“lágrima”, com cauda muito afunilada, tende a provocar maior trincamento a quente. Deve-se objetivar
formatos elípticos, o que é conseguido com menores correntes e velocidades de soldagem. O uso de barras de
cobre na parte inferior das juntas a serem soldadas também auxilia, uma vez que ajuda no resfriamento das
mesmas.
5.4.3. Formação de Fase Sigma
A fase sigma é um composto intermetálico de Fe-Cr em que a razão de composição é de

aproximadamente um átomo de cromo para um átomo de ferro. Forma-se a altas temperaturas (550 - 900C) em
aços ferríticos, em regiões ferríticas de ligas austeníticas ou mesmo na austenita. Apresenta uma dureza de 750 a
1000 Vickers, tem estrutura tetragonal, e seu problema principal é a fragilidade a frio.
Normalmente esta fase só se forma em teores de cromo acima de 20%, após grande tempo de exposição,
o qual se reduz bastante se o aço é totalmente ferrítico. O trabalho a frio ajuda na formação desta fase, pelo
aumento da difusão e da taxa de nucleação de novos grãos na recristalização.
Quanto a sua formação nos aços austeníticos, a velocidade é mais lenta e o mecanismo aceito é o de
precipitação e redissolução dos carbonetos. O carbono se difunde mais rapidamente e o cromo aumenta sua
concentração, podendo formar ferrita localmente que, nas circunstâncias próprias, dará fase sigma. A tendência
à formação de fase sigma diminui com o aumento do teor de carbono e queda do teor de cromo. O níquel

aumenta a tendência de obtenção de fase sigma até 25%. A partir daí, para teores maiores, a reduz rapidamente
até impossibilitar a sua formação.
Quanto à soldagem, mesmo que temperaturas críticas sejam atingidas, em geral não há motivos para
preocupações, devido ao resfriamento rápido. Entretanto o cuidado a ser tomado é não soldar aços inoxidáveis
que tenham fase sigma. Nesses casos quase sempre há formação de trincas.
A fase sigma pode ser destruída após um tratamento térmico a temperaturas acima de 1000C. Isto,
entretanto, não imuniza o material contra novas precipitações de fase sigma e, portanto, sempre se deve ter
cuidado quando se trabalha a temperaturas elevadas por longo período de exposição.
5.4.4. Fragilização à 475C
O nome deriva do aspecto de que a 475C a fragilização dos aços ferríticos é máxima. E o fenômeno se
reveste de importância, uma vez que um dos usos mais importantes dos aços ferríticos é justamente em
temperaturas elevadas.
A fragilização é consequência de uma série de processos estruturais, como precipitação de zonas de
ferrita ricas em cromo, que causam um efeito de endurecimento por precipitação. Tem sido observada em todos
os aços Fe-Cr, e em maior escala nos de mais alto cromo. A fragilidade pode ser associada com o aumento da
dureza, e outras variações, como diminuição do volume específico e da resistência elétrica, e aumento da força
de coesão dos átomos.
Para um aço com 15% Cr o período de tempo para haver fragilização é de 700 horas. Com 14% é de
7000 horas e com 13% é de 65000 horas. Se se quer que o material mantenha ductilidade por 100000 horas é
necessário que o teor de cromo seja menor que 12,8%. Apesar de ser um tipo de fragilização possível de
acontecer nos aços inox ferríticos, é um tipo de ocorrência quase impossível de aparecer apenas devido a
processos de soldagem.
5.4.5. Fragilização pelo Crescimento de Grão
Juntamente com a formação de uma rede de martensita ao longo dos contornos de grão ferríticos (no
caso de ligas com maiores teores de intersticiais), o crescimento de grão é o principal mecanismo de
fragilização dos aços ferríticos nos processos de soldagem. A fragilização dos 475C e da fase sigma podem
ocorrer, ou se agravarem também na soldagem, mas são basicamente problemas de uso.
Os aços ferríticos não apresentam variação estrutural, desde a temperatura ambiente até a fusão. Nas
altas temperaturas, portanto, que ocorrem na zona afetada pelo calor e na zona fundida, estão sujeitos ao
crescimento irreversível e exagerado dos grãos.

Esse fenômeno de crescimento dos grãos ocorre acima da temperatura de 1100C. O principal efeito do
crescimento de grão é aumentar a temperatura de transição dúctil-frágil, podendo conduzir a uma junta
altamente frágil quando a solda se resfriar até a temperatura ambiente. Sob o efeito das tensões residuais ou de
trabalho, o resultado pode ser o trincamento na região soldada.
Em termos práticos, o problema pode ser minimizado pelo uso de baixa energia na soldagem para
reduzir a velocidade de crescimento de grão e a extensão da área afetada. Além da baixa energia de soldagem, é
aconselhável que o metal de adição depositado contenha Ti ou Nb e baixos teores de intersticiais (C e N).
5.4.6. Corrosão Intergranular
Quando os aços inoxidáveis austeníticos ficam submetidos à temperaturas da faixa de 450 - 850C pode
ocorrer a precipitação de carbonetos, principalmente de cromo. Esse estado chama-se sensitização. Os fatores
importantes são tempo e temperatura.
O local preferencial de precipitação dos carbonetos são os contornos do grão. O aço sujeito à
precipitação, por um período de tempo que depende da temperatura, se torna sensitizado e, portanto, sujeito à
corrosão intergranular.
Ao se precipitarem, os carbonetos empobrecem a região vizinha em cromo, tornando-a menos resistente
ao ataque de certos ácidos que, agindo sobre o aço, provocarão arrancamento de grãos e a desintegração total do
material. Tais ácidos incluem entre os mais importantes: ácido sulfúrico, nítricos a quente, e certos ácidos
orgânicos a quente. Nem todos os ácidos provocam este tipo de corrosão.
A sensibilidade à corrosão intergranular depende de vários fatores:
a) teor de carbono
b) teores de cromo e níquel (do teor de ferrita)
c) outros elementos de liga
d) granulação do aço
e) tempo e temperatura de exposição
Nas juntas soldadas há sempre uma região da ZAC que está sujeita à faixa de sensitização e,
dependendo da velocidade de resfriamento, o tempo de permanência pode ser suficiente para provocar a
precipitação.
Quando ocorre, a corrosão intergranular se dá como uma faixa paralela e próxima, mas não adjacente ao
cordão de solda. É a região que ficou aquecida por mais tempo na faixa crítica.
Uma das maneiras de evitar a corrosão intergranular é com tratamento térmico de hipertêmpera, isto é,
um aquecimento entre 1050 e 1150C durante um tempo suficiente para redissolver os carbonetos precipitados,
seguido de um resfriamento rápido. Se a peça é fina o resfriamento pode ser ao ar.

Outra maneira, mais utilizada, é usar-se aços com baixo teor de carbono, para que, mesmo havendo
sensitização, a quantidade de carbonetos precipitados, seja insuficiente para prejudicar a resistência à corrosão.
O comum é limitar o teor de carbono a 0,03%, sendo os aços classificados como L.
Uma terceira forma de se evitar é utilizando aços estabilizados com Nb ou Ti. Esses elementos têm
avidez maior pelo carbono e, corretamente utilizados, retêm o carbono, evitando que se formem carbonetos de
cromo. A quantidade destes elementos varia com o teor de carbono que se tem. Em geral usa-se Ti num teor de
5 x (% C + %N) e Nb num teor de 8 x (%C + %N) como estabilizantes.
Eletrodos e arames para soldagem de aços estabilizados devem ser também estabilizados, uma vez que,
em soldas de vários passes, o metal de solda já depositado pode ser aquecido na faixa de temperatura de
sensitização pelos passes seguintes. Nos processos com eletrodo consumível, particularmente a soldagem com
eletrodos revestidos, o nióbio é geralmente utilizado como estabilizante do metal de adição. Nos processos TIG
e oxiacetilênico, o titânio também pode ser utilizado. Para a soldagem de aços com baixo teor de carbono,
utiliza-se eletrodo de baixo carbono ou, alternativamente, estabilizado.
Os aços inoxidáveis ferríticos, como o AISI 430 (18% Cr) se tornam sensitizados quando aquecidos
acima de 925C e resfriados rapidamente. É um comportamento inverso ao dos aços austeníticos, que se
sensitizam em menores temperaturas. Entretanto o empobrecimento em cromo das regiões vizinhas segue o
mesmo mecanismo. A diferença nos tratamentos térmicos que levam à sensitização é devida à diferença de
solubilidade dos carbonetos na ferrita e na austenita.
5.4.7. Corrosão sob Tensão
Este tipo de corrosão afeta os aços inoxidáveis austeníticos submetidos à tensões de tração e à presença
de certos meios corrosivos, como cloretos e outros halogenetos, em solução aquosa ou mesmo em vapor.
Esse tipo de corrosão não é específico das juntas soldadas, mas a soldagem pode contribuir indiretamente, pelas
tensões residuais de tração, resultantes dos diferentes ciclos térmicos de soldagem. Estas tensões são, por si só,
suficientes para provocar o fenômeno, uma vez que podem ser da ordem do limite de escoamento do material.
As principais características da corrosão sob tensão são:
1) As trincas podem ser intergranulares ou transgranulares dependendo do tipo de material. Pode ainda serem
ramificadas ou não.
2) Há um tempo de incubação, em que a trinca se forma, mas não aparece. A seguir, propaga-se rapidamente.
3) O oxigênio e a temperatura do meio corrosivo aceleram a corrosão sob tensão.
4) A velocidade de corrosão é muito lenta quando o teor de níquel vai a mais de 40% ou desce a menos de 5%.
5) Uma grande pureza do metal é um elemento favorável à resistência à corrosão sob tensão.
7) A estrutura também contribui. Os aços austeno-ferríticos resistem melhor que os austeníticos.

8) Em casos de dúvida, é sempre aconselhável testar espécimens contendo soldas nos meios onde o material vai
trabalhar, sujeitos às tensões de trabalho.
A fissuração por corrosão sob tensão pode ser reduzida ou prevenida por medidas como:
- diminuição do nível de tensões, por exemplo através de um tratamento térmico de alívio de tensões. Em aços
austeníticos, este tratamento é normalmente feito entre 900 e 1000C.
- eliminação do componente ambiental crítico.
- substituindo a liga, se não for possível atuar no ambiente nem reduzir o nível de tensões. Os aços inoxidáveis
austeníticos podem ser substituídos por ligas mais ricas em níquel ou por aços inoxidáveis que não contenham
(tipo os ferríticos) ou que contenham menor quantidade de níquel (tipo os duplex).
- aplicando inibidores no ambiente.
- aplicando proteção catódica
5.4.8. Outros Tipos de Corrosão
A corrosão galvânica é uma forma de corrosão que ocorre quando dois materiais de diferentes potenciais
eletroquímicos (por exemplo diferentes composições químicas ou microestruturas) estão imersos em um
eletrólito (solução ou meio corrosivo líquido). Nestas condições, uma célula galvânica pode se formar e resultar
no ataque da parte anódica, que é o metal de menor potencial. A severidade do ataque aumenta com a densidade
da corrente anódica, isto é, com a redução da área superficial da região anódica em relação à catódica. Como a
solda tem sempre uma superfície muito menor que o resto da montagem, é essencial que ela não se torne
anódica. Para isto, o princípio geral a ser seguido é a utilização de um metal de adição com composição similar
ao metal de base ou, de preferência, com um teor de cromo ligeiramente maior para compensar qualquer
possível efeito da diferença de microestrutura. Além disso, durante o processo de soldagem, parte dos elementos
de liga, principalmente o cromo, pode ser oxidada e eliminada na escória.
A técnica de soldagem e o projeto da junta podem afetar diretamente a vida da solda. A existência de
camadas espessas de óxidos e a presença de descontinuidades como porosidades, trincas superficiais,
mordeduras ou falta de fusão podem causar a acumulação de agentes agressivos nestes locais. E onde estas se
acumulam, o metal por elas coberto fica separado do meio e pode acarretar diferenças de concentração e de
oxigenação. Ambas dão origem a diferenças de potencial que podem causar corrosão. Por isso, deve-se procurar
evitar pontos descontínuos nas superfícies dos metais.
5.5. Escolha do Metal de Adição

Uma maneira prática de escolher o metal de adição é através da consulta da tabela 6. Nela estão
mostradas as adições usualmente recomendadas para a soldagem de aços inoxidáveis, dissimilares ou não.
Outros consumíveis podem ser utilizados, além dos apresentados na tabela.
Para utilizar a tabela 10 é só escolher os metais de base que serão soldados e encontrar a intersecção
entre a respectiva linha e coluna da tabela. Por exemplo: deseja-se soldar um aço carbono A36 com um aço
inoxidável 316. A intersecção da linha e coluna indicam o eletrodo ER309 como uma indicação para soldar
estes dois materiais. A escolha pela tabela não leva em conta eventuais riscos de fragilização, que pode ocorrer
durante a soldagem.
Tabela 10 – Seleção de Consumíveis para a Soldagem de Aços Inoxidáveis

Aços
Metal 301, 302, 321, 405, 410, Aços
304L 310 316 316L 317 430 446 Baixa
Base 304, 308 347 420 Carbono
Liga
301, 302,
E308 E308 E308 E308 E308 E308 E308 E309 E309 E310 E309 E309
304, 308
304L E308L E308 E308 E308 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
310 E310 E316 E317 E308 E309 E309 E309 E310 E309 E309
316 E316 E316 E316 E308 E309 E309 E310 E309 E309
316L E316L E316 E316L E309 E309 E310 E309 E309
317 E317 E308 E309 E309 E310 E309 E309
321, 347 E347 E309 E309 E310 E309 E309
405,410,
E410 E430 E410 E410 E410
420
430 E430 E430 E430 E430
446 E446 E430 E430
A escolha do metal de adição para a soldagem de aços inoxidáveis também pode ser realizada
utilizando-se o diagrama de Schaeffler, com pequenas modificações.
5.5.1. Diagrama de Schaeffler
Em soldagem é importante a avaliação da estrutura e o consequente conhecimento das propriedades de

um depósito de solda de aços inoxidáveis ou ligas Fe-Cr, Fe-Ni, Fe-Cr-Ni. Esse conhecimento influi na escolha
do eletrodo adequado para a execução da soldagem, bem como previsão e prevenção dos problemas que podem
ocorrer, determinando também, em consequência, os tratamentos térmicos necessários, anteriores ou posteriores
à soldagem.
O Diagrama de Schaeffler (figura 29) é o principal instrumento para avaliação do depósito de solda. Ele
permite conhecer com antecedência a composição química da estrutura de uma solda de liga Cr-Ni. Permite
também escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterogênea, de aço liga, aço carbono,

aço inox ferrítico, austenítico, etc. Chega-se a comparar a importância do diagrama de Schaeffler para os aços
inoxidáveis à importância do diagrama Fe-C para os aços carbono.
Figura 29 - Diagrama de Schaeffler
Schaeffler utilizou para a confecção de seu diagrama eletrodos revestidos de 4,7 mm de diâmetro e
diferentes composições de cromo e níquel, sempre nos mesmos valores de tensão e corrente, e
consequentemente, mesma energia de soldagem. O método foi depositar cordões simples e sem diluição,
determinando a estrutura e a composição desse metal depositado. Ele encontrou os seguintes constituintes:
AUSTENITA: Estrutura puramente austenítica, CFC, de granulação grosseira, de grande tenacidade, mas
sujeita à trincas e fissuração a quente.
FERRITA: Estrutura ferrítica, frágil e de granulação grosseira. Foi encontrada também uma estrutura
austenoferrítica. A ferrita se forma primeiro e limita o crescimento do grão da austenita.
MARTENSITA: Estrutura dura e pouco tenaz (de acordo principalmente com o teor de carbono), sujeita a
trincas a frio. Pode ser encontrada pura ou em conjunto com austenita e/ou ferrita.
Em um sistema de coordenadas onde os eixos representam o efeito dos elementos alfagêneos e

gamagêneos, colocou os pontos encontrados com as respectivas estruturas à temperatura ambiente.
Schaeffler descobriu também que outros elementos agiam como o cromo e o níquel, em maior ou menor
intensidade. Seu próximo trabalho foi pesquisar a influência de cada um, verificando que podiam se encaixar
em uma das duas categorias: alfagêneos ou gamagêneos.

O níquel é o gamagêneo principal e a base de referência para os demais. Para o carbono Schaeffler
atribuiu um efeito 30 vezes superior ao do níquel. Dentre os alfagêneos, o cromo é o principal elemento e o
termo de comparação dos demais. O silício entra com uma influência 50% maior (coeficiente 1,5) que a do
cromo, até o teor de 1%. A influência do molibdênio é aproximadamente a mesma do cromo (fator 1,0).
O níquel equivalente é definido como a soma do teor de níquel e dos elementos gamagêneos,
multiplicados pelo fator que expressa sua influência relativamente ao níquel. Assim Schaeffler definiu o teor de
níquel equivalente como:
Nieq  Ni  30   C  N   0,5  Mn
O cromo equivalente é definido como a soma ponderada dos elementos alfagêneos. Schaeffler o definiu
como:
Creq  Cr  Mo  1,5  Si  0,5  Nb
A parte mais importante do diagrama é a região austenoferrítica onde se encontram várias curvas que
expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade.
D. Séférian propôs uma fórmula bem cômoda derivada do diagrama, para calcular a percentagem de
ferrita duma soldagem onde a composição é tal que a estrutura seja austeno-ferrítica.
% Ferrita  3   Creq  0,93  Nieq  6,7 
Deve-se observar que o diagrama de Schaeffler não leva em consideração a velocidade de resfriamento.
Assim, este diagrama fornece apenas o valor estimado da quantidade de ferrita da solda. Entretanto, na
soldagem com eletrodos revestidos, as diferenças devidas à velocidades de resfriamento podem ser ignoradas
para a maioria das aplicações.
a) APLICAÇÃO DO DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
O diagrama de Schaeffler, dentro de suas limitações não somente é útil para prever a estrutura da zona
fundida de uma solda de aço inoxidável, como prever a estrutura da zona fundida de soldas heterogêneas, de
metais diferentes, ou mesmo de um mesmo metal com eletrodo diferente. Como todo diagrama de fases, a regra
da alavanca é válida e, conhecendo-se ou mesmo estimando-se a porcentagem da mistura, pode-se estimar a
composição resultante e em consequência sua estrutura e propriedades esperadas.
Vejamos como aplicação os casos práticos envolvendo aços inoxidáveis, situando no diagrama as
composições químicas envolvidas e, como consequência a estrutura esperada e os problemas característicos.

Exemplo 1:
Soldagem de chapas de aço AISI 304 para vasos de pressão e equipamentos de indústria química
utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar diluição de 20%, que é o percentual do metal de base no metal de
solda.
Composição química do metal depositado com eletrodo E309-16 é a seguinte:
C = 0,06% Mn = 0,84% Cr = 23,1% Ni = 12,5% Si = 0,54% Mo = 0,01%
Composição química do aço AISI 304:
C = 0,06% Mn = 1,46% Cr = 18,2% Ni = 8,37% Si = 0,44% Mo = 0,074%
Calculando os valores de cromo e níquel equivalentes para o metal de base e o metal depositado temos:
a) Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb
Metal depositado: Creq = 23,1 + 0,01 + 1,5 . 0,54 = 23,92%
Metal de base: Creq = 18,2 + 0,074 + 1,5 . 0,44 = 18,93%
b) Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn
Metal depositado: Nieq = 12,5 + 30 . 0,06 + 0,5 . 0,84 = 14,72%
Metal de base: Nieq = 8,37 + 30 . 0,06 + 0,5 . 1,46 = 10,87%
Localizando no diagrama as composições químicas relativas ao metal de base e ao eletrodo,

encontramos dois pontos equivalentes ao metal depositado e metal de base. Unindo-os e considerando a
diluição de 20% vemos que a zona fundida será formada por austenita e ferrita, com o teor desta última da
ordem de 8%. Nesta região, a liga está livre dos quatro defeitos citados, ou seja, a solda poderá ser executada
sem problemas.
Exemplo 2:
Soldagem de chapas de aço AISI 430 com aço AISI 304L, utilizando eletrodo AWS ER308LSi.
Considerar diluição de 25%.
Dados:
Material %C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo Creq Nieq
304L 0,03 0,90 1,00 19,00 9,50 0,00 20,35 10,90
430 0,04 0,44 0,25 16,48 0,25 0,02 17,16 1,57
308LSi 0,02 0,88 1,71 20,35 9,64 0,02 21,69 11,09
Plotando os valores de cromo e níquel equivalentes no diagrama verifica-se que a microestrutura da

zona fundida será formada por austenita + ferrita com aproximadamente 14,9% ferrita. Como a composição

final do metal fundido caiu na região central do diagrama, não há problemas de fragilização ou fissuramento
devido à soldagem.
b) A FERRITA
Atualmente há uma procura muito grande pelos aços austeníticos com pequeno teor de ferrita delta.
Dessa forma, a ferrita assume um papel de grande importância e o diagrama de Schaeffler original já não atende
às condições desejadas.
A partir da descoberta da importância da ferrita delta na estrutura, surgiram vários métodos de
determinação do seu teor, pretendendo ser mais precisos ou facilmente aplicáveis que a metalografia. Dentre
eles o mais utilizado tem sido o método magnético com calibração.
O método magnético se baseia no fato da ferrita ser ferromagnética e a austenita não. Com teores
intermediários da ferrita, a resposta do ferromagnetismo seria função do teor de ferrita (ou proporcional). Assim
sendo, o aparelho é calibrado em bloco padrão, cujo teor de ferrita é previamente determinado com bastante
precisão. Porém, a resposta do ferromagnetismo proporcional ao teor de ferrita não se mostrou adequada em
todos os teores.
Foi criado então a designação de número de ferrita (FN) para representar a centésima parte do
magnetismo encontrado na ferrita pura. Em pequenos teores (até cerca de 8%) o número de ferrita equivale à
porcentagem de ferrita. Após este valor, não se verifica mais uma boa correlação. Tal fato não é grave, devido
ao interesse maior em conhecer o teor de ferrita mais precisamente nos pequenos teores, onde a metalografia
falha e onde se encontra a maioria dos aços utilizados. Para teores maiores, a metalografia já fornece valores
satisfatórios.
1. Por que os aços inoxidáveis martensíticos são considerados os mais difíceis para soldar dentre o grupo
dos aços de alta resistência à corrosão?
2. Se você fosse soldar um componente de aço inox martensítico, você realizaria a solda com o material no
estado temperado/revenido ou recozido? Justifique sua resposta.
3. Explique como se apresenta a microestrutura da zona fundida e da zona afetada pelo calor de uma solda
de aço inox martensítico realizada pelo processo MIG.
4. Que procedimentos de soldagem você adotaria para evitar a fissuração a frio pelo hidrogênio na
soldagem de chapas de aço inox martensítico?

5. Quais são os objetivos dos tratamentos térmicos pós soldagem utilizados na soldagem dos aços
martensíticos.
6. Qual é a função dos elementos nióbio e titânio quando adicionados aos aços inoxidáveis ferríticos e qual
é a sua contribuição na soldagem destas ligas?
7. Com relação à sua microestrutura, quais são os principais problemas relacionados à soldagem dos aços
inoxidáveis ferríticos?
8. Por que é recomendável a utilização de eletrodos austeníticos ou austeno-ferríticos na soldagem dos aços
inox martensíticos e ferríticos?
9. Explique como a relação Creq/Nieq influencia na formação da microestrutura da zona fundida de uma
solda de aço inoxidável austenítico.
10. Enumere quatro procedimentos adotados na soldagem dos aços inox austeníticos e explique o por que de
sua utilização.
11. Explique como ocorre o fenômeno da sensitização durante a soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos.
Que soluções podem ser adotadas para evitar a sua ocorrência?
12. Comente os mecanismos de formação das trincas a quente (trincas de solidificação) na soldagem dos
aços inox austeníticos. Enumere procedimentos de soldagem que podem ser adotados para evitar a sua
ocorrência.
13. Explique o mecanismo de fragilização pelo crescimento de grão dos aços inox ferríticos relacionado à
soldagem destes aços.
14. Como a soldagem pode contribuir para a corrosão sob tensão nos aços inoxidáveis austeníticos?
15. Qual é a aplicação do Diagrama de Schaefler para a soldagem dos aços inoxidáveis?

6. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS E METAIS NÃO FERROSOS
6.1. Soldagem de Ferros Fundidos
Os ferros fundidos apresentam várias características que dificultam a sua soldagem, destacando-se:
 Alto teor de carbono e, em geral, de fósforo e de enxofre.
 Tendência à formação de cementita na região da solda devido às velocidades de resfriamento
relativamente elevadas associadas com a soldagem.
 Baixa dutilidade do metal base e de sua zona termicamente afetada.
 Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, maleável e nodular favorece a absorção de graxas e
outras sujeiras durante o seu uso.
Ferros fundidos brancos são considerados, em geral, não soldáveis devido à sua extrema fragilidade.
A soldagem é utilizada, em ferros fundidos cinzentos, principalmente para eliminar defeitos de fundição e
para reparar peças trincadas ou mesmo fraturas.
Com base no tipo de metal de adição utilizado, a soldagem de ferros fundidos pode ser dividida em
dois grupos principais:
 Procedimentos que fornecem um metal depositado de composição similar ao metal base (ferro
fundido), e
 Procedimentos que fornecem um metal depositado de aço ou ligas com um elevado teor de metais
não ferrosos (cobre/níquel).

O primeiro método é usado principalmente para reparar defeitos em peças fundidas e utiliza um pré-
aquecimento de 300 a 700oC e, em geral, um tratamento térmico após a soldagem. Durante a soldagem,
forma-se uma grande poça de fusão, favorecendo a remoção de gases e inclusões não metálicas na zona
fundida. O resfriamento da solda é mantido bem lento (não mais do que 50-100 oC/h) dificultando a
formação de ledeburita e de martensita na ZF e ZTA. Os principais processos de soldagem usados neste tipo
de procedimento são OFW, SMAW e FCAW.
No segundo método, a soldagem é, em geral, feita sem pré-aquecimento ou com um pré-
aquecimento mínimo com a deposição de passes curtos e espaçados e com uma baixa energia de soldagem
de modo a minimizar a extensão das regiões afetadas pela soldagem.
Martelamento (da solda) pode ser, em alguns casos, usado para reduzir o nível das tensões residuais.
Eletrodos podem ser de metais não ferrosos (ligas de níquel ou de cobre) ou de aço. No primeiro caso, o
material não dissolve o carbono nem forma carbonetos, mantendo a ZF dútil e macia. Eletrodos de aço
podem ser de aço inoxidável austenítico ou de aços especiais com elevado teor de elementos formadores de
carboneto. Neste caso, o depósito tende a ter uma dureza mais elevada, não sendo, em geral, usinável. O
método é usualmente realizado com o processo SMAW.
6.2. Soldagem de Metais Não Ferrosos
6.2.1. Alumínio e suas Ligas
O alumínio é um metal caracterizado por sua baixa densidade, baixa resistência mecânica (embora
tratamentos térmicos e mecânicos, particularmente para certas ligas de Al, possam levar a níveis
razoavelmente elevados de resistência mecânica), boa resistência à corrosão e elevada condutividade
elétrica. Existe um grande número de ligas de alumínio que podem apresentar um amplo espectro de
propriedades. Estas ligas são classificadas geralmente por um sistema de quatro dígitos desenvolvido pela
Aluminum Association, tabela 11.
Tabela 11 – Designação para grupos de ligas de alumínio
Elementos de liga principais Designação

Alumínio comercialmente puro (> 99% Al) 1XXX
Cobre 2XXX
Manganês 3XXX
Silício 4XXX
Magnésio 5XXX
Magnésio-Silício 6XXX
Zinco 7XXX
Outros elementos 8XXX
Algumas ligas de alumínio (principalmente dos grupos 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX) não são
tratáveis termicamente enquanto outras (principalmente dos grupos 2XXX, 6XXX e 7XXX) podem ser
tratadas termicamente. O principal tratamento térmico envolve a solubilização e envelhecimento do material
para causar endurecimento por precipitação, podendo o tratamento ser combinado ou não com
endurecimento por deformação.
A presente discussão não engloba as diferentes características e, em particular, a soldabilidade das
várias ligas de alumínio. O que é aqui apresentado deve ser considerado apenas como uma série de
recomendações gerais válidas principalmente para o alumínio comercialmente puro. O alumínio apresenta
diferenças de propriedades físicas e químicas que levam a diferenças de sua soldagem em comparação com a
dos aços:
1. Elevada afinidade pelo oxigênio.
2. Elevada condutividade térmica.
3. Elevado coeficiente de expansão térmica.
4. Baixo ponto de fusão (660ºC).
O alumínio reage prontamente com o oxigênio do ar formando uma camada superficial de óxido cujo
ponto de fusão (~2000ºC) é muito superior ao do alumínio e que, durante a soldagem, pode formar uma
barreira física impedindo o contato e mistura do metal base fundido e do metal de adição e formando
inclusões na solda. Adicionalmente, a medida que se torna mais expressa, a camada de óxido absorve
umidade do ar. Na soldagem, esta umidade, juntamente com outras contaminações superficiais, é uma fonte
de hidrogênio capaz de gerar porosidade na zona fundida de alumínio.
O óxido de alumínio pode ser removido por meios químicos (limpeza por solventes e/ou
decapagem), mecânicos (lixamento, escovamento, etc.), elétricos (ação de limpeza catódica do arco) ou
metalúrgicos (ação escorificante de um fluxo durante a soldagem). Esta última forma é comum na soldagem
SMAW e em processos de brasagem. Como o fluxo para alumínio é muito reativo, a sua limpeza completa
da junta após a soldagem é essencial para se evitar problemas futuros de corrosão. Usualmente, mais de um
método de remoção da camada de óxido é usado em conjunto. Em função da elevada reatividade do
alumínio, a remoção da camada oxidada pelos dois primeiros métodos deve ser realizada imediatamente ou,
no máximo, 8 horas antes da soldagem.
Como a condutividade térmica do alumínio é 3 a 5 vezes maior que a do aço, o calor de soldagem é
menos eficientemente usado na soldagem desse metal. Assim, o uso de pré-aquecimento e de um maior

aporte térmico é comum na soldagem de juntas de maior espessura de alumínio para garantir a formação da
poça de fusão e evitar problemas de falta de fusão. O pré-aquecimento, na soldagem do alumínio, não deve
ser superior a 205ºC. Na soldagem de ligas de alumínio endurecíveis por precipitação, a temperatura de pré-
aquecimento deve ser ainda menor para minimizar a ocorrência de super-envelhecimento. A elevada
condutividade térmica do alumínio favorece a rápida extração de calor e, assim, a rápida solidificação da
poça de fusão o que facilita a sua soldagem fora da posição plana.
O coeficiente de expansão térmica do alumínio é aproximadamente duas vezes maior que o do aço.
Isto favorece a ocorrência de distorção e o aparecimento de trincas.
Devido ao seu baixo ponto de fusão, este material não apresenta uma mudança de cor quando se
aproxima de sua temperatura de fusão. Isto pode dificultar o controle da temperatura na brasagem manual
com chama e, na soldagem a arco de chapas finas, exige um cuidado maior do soldador para se evitar que
ocorra um excesso de fusão e, assim, a perfuração da junta.
Os principais problemas metalúrgicos de soldabilidade do alumínio e suas ligas são a formação de
porosidade pelo H2, a formação de trincas de solidificação e a perda de resistência mecânica (para metal base
encruado ou endurecível por precipitação).
Os processos mais usados para a soldagem do alumínio são GMAW e GTAW. Em ambos os
processos, a seleção de consumível é baseada na composição química e em aspectos metalúrgicos e
mecânicos. A especificação de consumíveis para a soldagem de alumínio e suas ligas para os processos
GTAW e GMAW é coberta pelas normas AWS A5.3 e A5.10.
A soldagem GTAW é usada principalmente para juntas de menor espessura. Trabalha, em geral, com
corrente alternada e eletrodo de tungstênio puro para garantir a remoção superficial de alumina (Al 2O3) sem
um aquecimento excessivo do eletrodo. O ignitor de alta frequência é mantido funcionando durante a
soldagem para facilitar a reabertura do arco e aumentar a sua estabilidade. Recentemente, fontes de energia
modernas têm permitido a soldagem com de polaridade variada com onda de formato retangular (em
oposição à corrente alternada comum cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de
polaridade é quase instantânea, o uso de alta frequência para manter o arco pode ser dispensado. Estas fontes
permitem ainda ajustar a relação entre os tempos de cada polaridade da corrente, permitindo, assim, otimizar
a ação de limpeza do arco e minimizar o desgaste do eletrodo.
Os gases de proteção usuais são argônio, hélio ou misturas de ambos. Maiores teores de hélio
permitem uma melhor fusão do metal base mas causam uma redução da estabilidade do processo e da
remoção de óxido da superfície da junta.
O processo GMAW é mais usado para juntas de maior espessuras, apresentando velocidade de
soldagem muito superior ao processo GTAW. O modo de transferência mais usado é o spray, sendo a
soldagem com curto circuito difícil ou impossível pois a baixa resistividade elétrica do arame de alumínio

tende a tornar o processo difícil de ser controlado. Em função da baixa resistência mecânica dos arames de
alumínio, o correto ajuste do sistema de alimentação de arame é fundamental para se evitar problemas
(dobramento do arame na entrada do conduíte e consequente interrupção de sua alimentação),
particularmente, na soldagem de arames de menor diâmetro.
Outros processos usados na soldagem do alumínio são a soldagem com eletrodos revestidos
(SMAW), o plasma (PAW), soldagem a gás (OAW) e os processos de soldagem por resistência. Os
processos de soldagem com feixe de elétrons e laser são também utilizados, mas, ainda, em pequena escala.
6.2.2. Cobre e suas Ligas
Cobre e ligas de cobre são amplamente utilizados na indústria elétrica (devido a sua baixa
resistividade), em aplicações onde a resistência à corrosão de algumas destas ligas é importante, na
fabricação de mancais, etc. Existem algumas centenas de ligas de cobre com elementos como zinco, níquel,
estanho, alumínio, manganês, fósforo, berílio, cromo, ferro e chumbo. Os principais grupos de ligas de cobre
são:
 Cobre comercialmente puro (>99,3%Cu);
 Cobre ligado (<5% de elementos de liga);
 Ligas Cu-Zn (latão);
 Ligas Cu-Sn (bronze);
 Ligas Cu-Al (bronze aluminoso);
 Ligas Cu-Si (bronze silicoso);
 Ligas Cu-Ni; e
 Ligas Cu-Ni-Zn.
Novamente, a discussão aqui apresentada terá um caráter mais geral, voltada principalmente para o
cobre comercialmente puro, sem entrar em detalhes da soldagem de ligas específicas.
As propriedades do cobre que requerem atenção especial para soldagem são:
1. Elevada condutividade térmica.
2. Elevado coeficiente de expansão térmica.
3. Tendência a se tornar frágil a altas temperaturas.
4. Ponto de fusão relativamente baixo.
5. Baixa viscosidade do metal fundido.
6. Elevada condutividade elétrica.
7. Resistência mecânica, para várias ligas, baseada principalmente no encruamento.

Cobre é o metal de uso comercial de condutividade térmica mais elevada necessitando, para controle
da fusão na sua soldagem, de pré-aquecimentos ainda maiores que o alumínio. Por exemplo, para a
soldagem de uma junta de 12 mm de espessura, recomenda-se um pré-aquecimento de cerca de 400ºC para a
soldagem GMAW com argônio.
O coeficiente de expansão térmica do cobre é cerca de 50% maior que o do aço, podendo ser ainda
maior para algumas ligas de cobre, existindo, assim, um grande potencial para problemas de distorção com o
cobre.
O cobre e muitas de suas ligas são basicamente monofásicas, com estrutura cristalina CFC. Diversas
destas ligas podem perder a sua dutilidade a alta temperatura e, ainda, sofrer problemas de fissuração a
quente. Elementos de liga como arsênico, bismuto, estanho, selênio e chumbo tendem a favorecer esta forma
de fissuração. Na soldagem de cobre comercialmente puro não desoxidado, a absorção de hidrogênio pela
poça de fusão pode levar à reação deste gás com inclusões de óxido de cobre, com a formação de água, a
qual leva à formação de trincas na ZTA destes materiais.
Ligas de cobre e zinco não devem ser soldadas a arco pois a elevada temperatura deste pode levar à
vaporização de parte do zinco na poça de fusão.
Os processos mais usados para a soldagem do cobre e suas ligas são GTAW e GMAW. Soldagem
GTAW é normalmente feita com corrente contínua e eletrodo negativo e proteção de argônio, hélio ou
misturas destes dois gases. Para ligas de cobre e alumínio, pode ser necessário o uso de corrente alternada
para a limpeza superficial. O processo GMAW é usado para a soldagem de peças de maior espessura.
1. Por que os ferros fundidos são normalmente difíceis de serem soldados?

2. Quais são as principais diferenças nos procedimentos de soldagem dos ferros fundidos em relação ao
tipo de metal de adição utilizado?
3. Enumere os procedimentos de soldagem adotados na soldagem dos ferros fundidos.
4. Que fatores diferenciam a soldagem do alumínio em comparação com a soldagem dos aços?
5. Quais os principais problemas metalúrgicos de soldabilidade do alumínio e suas ligas?
6. Como as propriedades físicas e químicas do alumínio podem influenciar na soldagem dessas ligas?
7. Explique de forma resumida como ocorre a soldagem do alumínio através do processo TIG.
8. Enumere os processos mais usados na soldagem do alumínio e suas ligas.
9. Por que é recomendável pré aquecimento em elevadas temperaturas para a soldagem do cobre e suas
ligas?

10. Enumere os principais problemas associados à soldagem do cobre e suas ligas.
11. Por que as ligas de Cu-Zn não podem ser soldadas a arco?
12. Comente a afirmativa:”Para ligas de cobre e alumínio pode ser necessário o uso de corrente alternada
na soldagem TIG desses materiais.”

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1 - FBTS, “Inspetor de Soldagem”, Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem, vol. 1, fascículo 1,

Norma PETROBRÁS N-1737, Rio de Janeiro, 1983.
2 - BRANDI, S. Et alii (Coordenação). “Soldagem - Processos e Metalurgia”, Editora Edgard Blücher Ltda,
São Paulo, 1992, 494 p.
3 – LACERDA, José Carlos & FONSECA, Marcelo Alves. “Apostila Tecnologia de Soldagem”, Pontifícia
Universidade Católica de Minas Gerais (Campus do Vale do Aço), Cel. Fabriciano, Vol. 1, 62 p.
4 – CARVALHO, Messias José de, “Manual Prático de Soldagem de Aço Inox”, ACESITA S.A., São Paulo,
1999, 65 p.
5 – BUSSINGER, E. R. "Soldagem dos Aços Inoxidáveis", Petróleo Brasileiro (PETROBRÁS), SEPES-
DIVEN, Rio de Janeiro, 1978, 105 p.
6 – MODENESI, P. "Apostila sobre Soldagem dos Aços Inoxidáveis", Fundação Christiano Ottone, UFMG,
Belo Horizonte, 1995, 48 p.
7 – MARQUES, P. V. "Tecnologia da Soldagem", ESAB/UFMG, Belo Horizonte, 1991, 352 p.
8 – SENAI/RJ "Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem: Soldagem por Resistência",
1a fase, Rio de Janeiro, 1992, 18 p. il.
9 – SENAI/RJ "Processos e Equipamentos de Soldagem: Processo de Soldagem por Resistência Elétrica", 1a
fase. Rio de Janeiro, 1990, 8 p. il. (Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem)
10 – SANDVIK AB "Pressure Welding: Resistance Welding", Goteborg/Sweden, 1977. Page 72-87 (Sandvik
Welding Handbook)
11 – MODENESI, P. J. "Introdução à Física do Arco Elétrico" (apostila), UFMG, Belo Horizonte, 2001, 53 p.
12 – MODENESI, P. J. "Soldagem de Ligas Metálicas" (apostila), UFMG, Belo Horizonte, 2001.
13 – MODENESI, P. J. "Soldagem de Aços Transformáveis" (apostila), UFMG, Belo Horizonte, 2004.

Soldagem de Metais e Soldabilidade dos Materiais

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Centro Universitário do Leste de Minas de Gerais

1.1. CONCEITO DE SOLDAGEM...............................................................................................5

2.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA..............................................................20

3.1. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO................................................................................49

4. SOLDAGEM DOS AÇOS CARBONO E LIGADOS (1)..................................................73

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 2

5. SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS......................................................................86

5.1- AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS............................................................................86

6.1. SOLDAGEM DE FERROS FUNDIDOS..............................................................................111

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 4

1.1. Conceito de Soldagem

Classicamente a soldagem é considerada como um processo de união, porém, na atualidade, muitos

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 5

A soldagem é um dos mais importantes e versáteis meios de fabricação disponíveis na indústria. A

1.3. Efeitos da Soldagem nos Aços

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 6

1.4. Classificação dos Processos de Soldagem

Figura 2 – Formação da solda pela aproximação das superfícies das peças.

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 7

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 8

1.5. O Engenheiro de Soldagem

O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a saber:

1.6. Seleção dos Processos de Soldagem

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 9

1.7. As Propriedades dos Aços e a Soldagem

1.8. O Arco Elétrico

O estudo do arco elétrico é importante na soldagem porque:

Figura 3 – Arco processo de soldagem TIG

1.8.1. Perfil Elétrico

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 11

Figura 4 – Queda de potencial ao longo do arco elétrico

O calor é devido à movimentação de cargas elétricas no arco de um eletrodo permanente; a

conhecida por "taxa de emissão termoiônica  I e  ":

Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2

1.8.2. Efeitos Magnéticos

O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e assim sensível às interações da corrente

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 13

Figura 5 – Efeito magnético do arco elétrico

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 14

1.9. Tipos de Juntas e Chanfros

Figura 6 – Junta de topo

Figura 7 – Junta em ângulo

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 15

Figura 8 – Junta sobreposta

Figura 9 – Junta de aresta

Muitas vezes durante a soldagem, as dimensões das peças, a facilidade de se movê-las e a

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 16

1.10. Exercícios Propostos

1. Conceitue soldagem e dê três exemplos de situações em que se realiza um processo de soldagem.

 ÂNGULO= forma um ângulo entre as duas superfícies soldadas.

 SOBREPOSTAS= a solda ocorre após a sobreposição de uma superfície sobre a outra.

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 17

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 18

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 19

2.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 20

Onde:  = diluição (%)

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 21

a) Creq  Cr  Mo  1,5  Si  0,5  Nb

Localizando no diagrama de Schaefler as composições químicas relativas ao metal de base e ao

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 22

Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais 23