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Principes des différentes

méthodes CND
1- Ressuage
2- Magnetoscopie
3- Radiographie
4- Ultrasons (Pulse Echo)
5- TOFD
6- Phased Array
Ressuage
La technique du ressuage fut découverte à l'époque du chemin de fer à vapeur par un mécanicien consciencieux qui
entretenait régulièrement sa locomotive. En nettoyant une des bielles de sa machine, il constata qu'après essuyage une
trace d'huile revenait toujours au même endroit. Il eut ensuite l'idée de recouvrir la bielle de poudre de craie après l'avoir
soigneusement essuyée. La trace d'huile réapparut, dessinant une ligne continue et bien nette (appelée aujourd'hui
« indication linéaire » dans le langage consacré des contrôleurs par ressuage). Cette ligne révélait une crique de fatigue
(amorce de rupture) sur la bielle. L'inspection par ressuage était née.

Le ressuage permet d’observer des défauts débouchants


tels que des piqures, fissures, retassures…
Un liquide pénétrant et coloré ou fluorescent est infiltré
dans les défauts, puis ensuite mis en valeur par un produit
révélateur

Avantages
- Coût faible
- Facilité de mise en œuvre
- Facilité de lecture du défaut
- Fiabilité de l’analyse
Inconvénients
-Impossibilité de détecter les défauts non débouchants
-Nettoyage minutieux de la zone à contrôler
Ressuage
Magnétoscopie
La magnétoscopie est utilisée pour détecter des discontinuités de surface, débouchant en surface ou sous-jacents (dans
certaines conditions, jusqu’à quelques millimètres de profondeur), exclusivement sur matériaux ferromagnétiques.
Si la magnétoscopie est plus ‘‘restrictive’’ que le ressuage, elle lui est préférée quand elle est applicable car elle est, entre
autres, beaucoup plus rapide.
La magnétoscopie consiste à aimanter la pièce à contrôler à l’aide d'un champ magnétique suffisamment élevé. En
présence d’une discontinuité, les lignes de force du champ magnétique subissent une distorsion qui génère un “champ de
fuite”, appelé également ’’fuite de flux magnétique”.

• Principaux avantages
• Indiqué pour la recherche de fissures de fatigues sur l’acier
• Détection de tous les défauts débouchants
• Contrôle de pièces de quelques millimètres à plusieurs mètres de
long
• Inspections relativement rapides et peu coûteuses
• Résolution importante
• Matériel robuste, pouvant être utilisé dans des environnements
difficiles
• Principales limitations
• Contrôle limité aux pièces ferromagnétiques
• Détection de défauts internes parfois difficile (suivant leur taille, leur
profondeur, etc.)
Magnétoscopie
Radiographie 1/2
Le contrôle par radiographie permet de mettre en évidence des discontinuités internes.
On traverse le matériau en émettant un rayonnement de type Rayons X ou gamma puis on récupère le
rayonnement plus ou moins atténué en sortie de pièce sur un récepteur de type film argentique ou
écran numérique.

Plus le défaut sera important et orienté dans le sens du rayonnement,


plus il y aura d’énergie transmise au film récepteur.

Défaut peu ou
pas visible
(orientation)
Radiographie 2/2

• Avantages
– Applicable à tous les matériaux,
– Traçabilité et archivage des résultats,
– Facilité d'identification des défauts internes des soudures bout à bout interpénétrées,
– Performant pour défauts volumiques et manques de pénétration.
• Inconvénients
– Limitation au contrôle des faibles épaisseurs,
– Peu adapté aux contrôle des soudures en angle,
– Pas adapté aux soudures non interpénétrées,
– Règles de sécurité rigoureuses et contraignantes,
– Accessibilité requise des 2 côtés (sauf cas très particuliers),
– Difficulté de localisation du défaut dans l'épaisseur,
– Les défauts plats (collages ou fissures) ne sont décelés que si orientés suivant le rayonnement
Exemple de défaut non décelé en radiographie
Différentes Représentations Ultrasons
C Scan
Vue de dessus (identique à la radio)
Cartographies
Phased Array

B Scan
Vue de profil de la longueur
Mesures d’épaisseur en continu
TOFD
Phased Array
A Scan Vue du parcoure sonore dans la pièce
Mesures d’épaisseurs, US, TOFD, Phased Array
Ultrasons Classiques (Pulse Echo)
Une onde ultrasonore est émise par un palpeur (ou transducteur). Le palpeur est mis en
contact avec la pièce et les ondes ultrasonores se propagent dans la pièce. Lorsque les
ondes rencontrent une hétérogénéité ou une interface (défaut interne, inclusion), il y a
réflexion de l'onde et création d'un écho visible sur un oscilloscope. La détection d'un
défaut (position et taille) se fait par le calcul du temps mis par l'écho pour faire le trajet
aller-retour par comparaison avec le temps mis pour faire l'aller retour dans l'épaisseur
de pièce exempte de défaut.

AVANTAGES
- Profondeur d’examen importante
- Haute sensibilité aux défauts à différentes profondeur
- Résultats instantanés
- Automatisable
- Echantillon accessible sur une face
- Utilisable sur chantier
- Donne la taille et la localisation du défaut

INCONVENENTS
- Personnel très entraîné
-Défauts en surface difficiles à voir
- L’orientation des défauts a un rôle très important sur
leur détectabilité
Ultrasons Classiques (Pulse Echo)
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)

PRINCIPE TECHNIQUE
Le principe général d’un examen TOFD consiste à éclairer le volume contrôlé
à l’aide d’un couple de traducteurs fortement divergents constitué d’un
émetteur et d’un récepteur montés face à face
Le principe de détection consiste à visualiser sur une représentation graphique
de type BScan les échos de diffraction générés en extrémités de défauts plans
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)
Visualisation AScan
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)
Chaine d’Acquisition
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)
Construction d’une image TOFD
AScan BScan
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)
Comparatif BScan TOFD – Radiographie X
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)
Rapidité d’Exécution
Examen Ultrasonore Conventionnel
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)
Exemples d’acquisitions
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)

AVANTAGES
Par rapport à un examen ultrasonore conventionnel, le contrôle par méthode
TOFD présente un certains nombre d’avantages non négligeables :
• Grande sensibilité de détection
• Faible sensibilité à l’orientation des réflecteurs
• Facilité de mise en œuvre
• Rapidité d’exécution (Balayage de type translation par opposition au
balayage de type créneau d’un examen ultrasonore conventionnel)
• Rapidité d’analyse (Visualisation BScan)
• Grande précision de dimensionnement (Longueur, Hauteur, Profondeur)
• Imagerie numérique (Suivi en service - Alternative au procédé d’imagerie
radiographique )
Le TOFD
(Time Of Flight Diffraction)

INCONVENIENTS
Par rapport à un examen ultrasonore conventionnel, le contrôle par méthode
TOFD
présente un certains nombre d’inconvénients :
• Grande sensibilité de détection
• Mise en œuvre limitée aux matériaux à structure fine
• Mise en œuvre limitée aux tôles et aux assemblages soudés bout à bout
• Zones grises à proximité de la surface de sondage
• Zones grises à proximité de l’écho de fond
• Problèmes de localisation en latéral des réflecteurs
Le Phased Array
Le concept Phased Array est basé sur l’’utilisation de traducteurs décomposés en éléments individuels pouvant
chacun être pilotés indépendamment. Ces capteurs sont connectés à des électroniques de pilotage adaptées
permettant d’émettre et de recevoir indépendamment et simultanément sur chacune des voies. Ces électroniques
doivent également pouvoir appliquer à l’émission et à la réception des retards électroniques différents pour chaque
voie.
Pour certaines applications mettant en œuvre le balayage électronique, tous les éléments du capteur ne sont pas
utilisés simultanément. L’’électronique de pilotage utilise dans ce cas de manière dynamique le multiplexage pour
répartir les éléments actifs parmi les éléments du traducteur.

Chaque élément activé individuellement avec un retard donne un


angle ou une orientation voulu au faisceau ultrason
Le Phased Array
Le balayage électronique
Le balayage électronique schématisé consiste à déplacer spatialement un faisceau en activant
séquentiellement différentes ouvertures actives constituées chacune de plusieurs éléments d’’un
capteur phased array.
Il permet de remplacer électroniquement un axe de balayage mécanique.
Ce concept est en général utilisé pour du contrôle en ligne de tôles, de barres ou de tubes, et peut
également être utilisé pour du contrôle de soudures.
Le balayage électronique est principalement utilisé pour des cartographies de corrosions de grandes
surfaces.

Représentation schématique du balayage


électronique : des groupes d’’éléments sont
successivement activés pour déplacer le
faisceau le long du traducteur.
Le Phased Array
La focalisation électronique
La focalisation électronique représentée sur la figure 7 est basée sur l’ ’utilisation de retards électroniques
appliqués en émission et en réception sur chacune des voies du capteur. Les retards ont un effet semblable à
celui d’une lentille de focalisation et permettent de focaliser à différentes profondeurs.
La focalisation électronique permet de n’’ utiliser qu’’
un seul capteur phased array là ou plusieurs capteurs mono
éléments avec différentes distances focales sont nécessaires. Les applications les plus fréquentes sont le
contrôle de pièces épaisses.

La déflexion électronique
La déflexion électronique schématisée sur la figure 8, utilise des lois de retard. Ces dernières sont dans ce cas
calculées pour donner au faisceau émis un angle d’ ’incidence qui peut varier par simple modification de la loi de
retard.
La focalisation électronique permet de n’’ utiliser qu’’
un capteur pour des inspections nécessitant traditionnellement
plusieurs capteurs travaillant à des angles différents. Elle permet en outre de défléchir le faisceau sans utiliser de
sabot et d’éviter les zones de balayages traditionnelles.
Le balayage, la focalisation et la déflexion électronique peuvent être combinés pour résoudre des applications
telles que le contrôle de soudures ou le contrôle de tubes.

Fig 7: Fig 8:
représentation représentation
schématique de la schématique de la
focalisation déflexion
électronique : des électronique : des
lois retards lois retards
électroniques sont électroniques sont
appliqués ’ŕ gauche) appliqués ’ŕ gauche)
pour focaliser le pour défléchir le
faisceau. faisceau.
Le Phased Array

Les avantages de la technologie Phased Array sont à la fois des bénéfices techniques et économiques :
On remplace le balayage mécanique traditionnel par un balayage électronique beaucoup plus
rapide
la focalisation électronique permet d’’utiliser un seul capteur pour travailler à différentes
profondeurs
la déflexion électronique autorise la variation des angles d’ ’incidence avec un seul capteur.

La réduction des coûts conséquente au gain de temps de contrôle et au gain de temps de réglage est
significative.
Par ailleurs, la technologie phased array rend réalisable des applications qui ne pouvaient être résolues
par des solutions traditionnelles, par exemple lorsqu'il est nécessaire de défléchir le faisceau sans
espace disponible pour l'utilisation d'un sabot ou lorsqu'un balayage est nécessaire sans l'espace
disponible pour la mécanique correspondante (contrôle de tubes coudés de petit diamètres par
l'intérieur).
L’enregistrement des acquisitions permet aussi le suivi des indications dans le temps et la traçabilité des
contrôles.
Le Phased Array
Balayage Sectoriel
Le Phased Array
Balayage Sectoriel
Le Phased Array
Balayage Linéaire

Angle unique perpendiculaire au chanfrein


Le Phased Array
Balayage Linéaire focalisé
Le Phased Array
Exemple d’acquisitions
Le Phased Array
Balayage Sectoriel

Balayage Linéaire
Sondes Phased Array
Conclusion
Chaque méthode de contrôle à ses avantages et ses limites.
Le TOFD est très peu sensible à l’orientation des défauts mais présente des zones
incertaines en surface en particulier ainsi que plus légèrement en fond.
Le Phased Array est, quand à lui très sensible à ces orientations, au même titre que les
ultrasons classiques, mais beaucoup plus performant en surface et au fond.
La combinaison TOFD / Phased Array étant complémentaire, l’une répond aux limites de
l’autre.
La rapidité et l’absence des contraintes de la radiographie et des ultrasons rendent cette
méthode plus avantageuse.
Le coût moyen de ces techniques en environ 3 fois celui des contrôles classiques mais est
environ 5 fois plus rapide.
Temps de contrôle estimé pour une soudure de 3m de diamètre épaisseur 30mm
US : 1 jours Radio : 3h TOFD+PA : 30mn
L’enregistrement des acquisitions permet d’assurer une traçabilité et un suivi dans le
temps et une interprétation des résultats par plusieurs personnes mêmes distantes.